Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Química

Departamento de Ingeniería Metalúrgica

​Respaldando los metales

Integrantes:
Vigueras Gutiérrez Cristina Mariel
Fong Pérez Manuel Iván
¿Qué es la corrosión?

Se entiende por corrosión la interacción

de un metal con el medio que lo rodea,
produciendo el consiguiente deterioro en
sus propiedades tanto físicas como
químicas. Las características
fundamentales de este fenómeno, es
que sólo ocurre en presencia de un
electrólito, ocasionando regiones
plenamente identificadas, llamadas estas
anódicas y catódicas: una reacción de
oxidación es una reacción anódica, en la
cual los electrones son liberados
dirigiéndose a otras regiones catódica.
En la región anódica se producirá la
disolución del metal (corrosión) y,
consecuentemente en la región catódica
la inmunidad del metal.

Los tipos de corrosión se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído,

dentro de las más comunes se encuentran:

● Corrosión uniforme: Cuando el metal se ve afectado uniformemente. Este tipo

de corrosión se presenta en materiales expuestos a altas temperaturas y a
soluciones ácidas.

● Corrosión localizada: El ataque se da en pequeñas áreas en forma de

agujeros. Las principales causas de este tipo de corrosión son las
imperfecciones estructurales, las impurezas de las aleaciones y las
transformaciones metalúrgicas en el metal.

● Corrosión por ataque selectivo: Este tipo de corrosión es similar a la corrosión

localizada, la diferencia es que el área de distribución es extensa. Es común
en metales de aleaciones no homogéneas.

● Corrosión por agrietamiento: Se le denomina fatiga por corrosión pues

aparece como resultado de la corrosión únicamente. Este fenómeno es
común en partes de equipos rotativos (ejes ,tornillería, etc) y en partes de
máquinas con geometría irregular fabricadas en acero al carbono.
 ● Corrosión galvánica: Este fenómeno se da entre distintas zonas de un mismo
material o entre materiales distintos que estén en contacto. En presencia de
un electrolito se genera un ataque sobre uno de los dos metales a cambio de
la protección del otro.

● Corrosión por altas temperaturas: Se presenta tanto en aleaciones ferrosas

como no ferrosas. Algunas formas de corrosión por altas temperaturas son la
oxidación en seco por ataque de oxígeno, carbono o azufre, la corrosión por
transferencia de masa y la corrosión ocasionada por la destrucción de las
capas protectoras del metal.

Control y prevención de la corrosión

La corrosión puede ser controlada o evitada por muchos métodos diferentes.

Desde un punto de vista industrial, los aspectos económicos son los decisivos para
elegir el método a implementar. Por ejemplo, un Ingeniero debe determinar si es
más económico reemplazar periódicamente un determinado equipamiento o
fabricarlo con materiales que sean altamente resistentes a la corrosión pero más
caro, de tal forma que duren más.

Métodos para el control o prevención de la corrosión

● Protección catódico: Consiste en reducir o eliminar la corrosión de un metal

con la finalidad de que la superficie de este se comporte completamente como
un cátodo cuando se encuentra sumergido en un electrolito. El cátodo es el
electrodo donde se lleva a cabo la reacción de reducción, por lo tanto no
ocurre corrosión alguna.

Este procedimiento se logra haciendo que el potencial eléctrico del material a

proteger se vuelva más electronegativo, ya sea mediante la aplicación de una
corriente directa o por la unión de un material de sacrificio.

● Protección anódico: ​Actualmente, ánodo galvánico o ánodo de sacrificio se

realiza en diversas formas con aleación de zinc, magnesio y aluminio. El
potencial electroquímico, la capacidad actual, y la tasa de consumo de estas
aleaciones son superiores para el aluminio que por el hierro. ASTM
International publica normas sobre la composición y la fabricación de ánodos
galvánicos.

Los ánodos galvánicos son diseñados y seleccionados para tener una tensión
más "activa" (potencial electroquímico más negativo) que el metal de la
estructura (en general acero​)​. Por un CP eficaz, el potencial de la superficie
 de acero a estar polarizado más negativo hasta que la superficie tenga un
potencial uniforme. En este momento, la fuerza impulsora para la reacción de
corrosión se elimina. El ánodo galvánico se sigue corroyendo, se consume el
material del ánodo hasta que finalmente éste debe ser reemplazado. La
polarización es causada por el flujo de electrones del ánodo ​en el cátodo. La
fuerza impulsora para el flujo de CP actual es la diferencia de potencial
electroquímico entre el ánodo y el cátodo.

● Recubrimientos orgánicos: ​El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales

orgánicos poliméricos han dado muy buen resultado como protección contra la
corrosión. Estos materiales proveen barreras finas tenaces y duraderas para proteger
el sustrato metálico de medios corrosivos. El uso de capas orgánicas protege más el
metal de la corrosión que muchos otros métodos. Aunque debe escogerse muy bien,
ya que hay procesos que incluyen tratamientos con alcoholes que en algún momento
pueden disolver los materiales orgánicos

● Recubrimientos inorgánicos: En algunos casos es necesario hacer

recubrimientos con material inorgánico, los más usados son el vidrio y los
cerámicos, estos recubrimientos proporcionan acabados tersos y duraderos.
Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se experimenta una corrosión
rápida pero fácil de localizar.

● Selección de materiales: Se utilizan materiales para cada determinado medio.

En la ingeniería existen algunas reglas generales que se pueden aplicar
cuando se seleccionan metales y aleaciones resistentes a la corrosión. Las
reglas son las siguientes:

1. Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y

soluciones acuosas libres de aire se utilizan frecuentemente
aleaciones de níquel y cromo.

2. Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan cromo.

3. Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de

Titanio y sus aleaciones.

● Modificaciones de diseño: Este podría ser el método más efectivo para el

control de la corrosión, ya que si hacemos un buen diseño y una buena
planeación podemos evitar dicho fenómeno, a continuación, se enumeran,
algunas reglas generales que se deben seguir:

1. Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con

los requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el
 espesor del metal utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanque que
contengan líquidos.

2. Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para

reducir la corrosión por grieta.

3. Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den

lugar a zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan
corrosión.

4. Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera

queden inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de
reemplazar.

5. Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde

circulan fluidos. En las áreas donde cambia la dirección del fluido
bruscamente se potencia la corrosión por erosión.

6. Se deben diseñar tanques y recipientes los cuales sean fáciles de

limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas
provoca la aparición de celdas por concentración.

7. Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en

entornos corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por
esfuerzos, especialmente en aceros inoxidables, latones y otros
materiales susceptibles a este tipo de corrosión.

8. Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para

prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no similares
galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para eliminar
contactos eléctricos entre los materiales.

● Alteración por el entorno: Las condiciones ambientales son muy importantes

para el control de corrosión, algunos métodos son:

1. Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción,

por ende, se disminuye el riesgo de corrosión.

2. Disminuyendo la velocidad de fluido corrosivo se reduce la corrosión por

erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más
importante evitar las disoluciones estancadas.
 3. Eliminar el oxígeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión
especialmente en las calderas de agua.

4. La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que

está corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de
corrosión, se utiliza principalmente en aceros inoxidables.

El impacto de la corrosión en la vida diaria y en el medio ambiente.

La corrosión es hoy en día

uno de los problemas de
gran impacto en la economía
mundial, no sólo afecta al
sector industrial sino también
el patrimonio familiar.

En los hogares uno de los

principales problemas es la
corrosión en las tuberías de
agua. La corrosión del
material base de la tubería
galvanizada provoca la
contaminación del agua, que
va desde un cambio en la
tonalidad hasta la
percepción de un sabor
similar al de las sales de
hierro.

El efecto que la corrosión tiene sobre el medio ambiente no sólo se limita al

desecho de los materiales, sino también a los accidentes ocasionados por las fallas
de las máquinas y equipos. Sin embargo, estudios recientes han demostrado que la
contaminación del medio ambiente también afectan a la corrosión.

Al darle más tiempo de vida al metal, ayudamos a que la industria minera no

destruya tantos cerros y en ocasiones a que no arrase con terrenos de fauna.
Explosión por corrosión​​ ​(​Los accidentes no ocurren por casualidad)​.

La factoría de NDK Crystal, Illinois, se dedicaba a fabricar grandes cristales de

cuarzo mediante un procedimiento que imitaba al proceso geológico natural en el
que dichos cristales tienen su origen, empleando para ello presiones de 2,000 atm y
400°C.

El proceso se realizaba en reactores de acero de unos 15 metros de altura y 2

metros de diámetro que, para resistir las brutales condiciones del proceso tenían
paredes de 20 cm de espesor y
las tapas superior e inferior de los
mismos tenían un grueso de unos
40 cm. Los reactores eran
cargados con mineral de cuarzo al
que se añadían pequeños
pedazos de cuarzo ultrapuro que
actuaban como "semillas"
alrededor de las cuales crecían los
cristales; al mineral se le añadía
una solución de sosa cáustica al
cuatro por ciento. El proceso de
crecimiento de los cristales,
durante el cual se mantenían las
condiciones de temperatura y
presión indicadas más arriba,
duraba entre 100 días y 150 días.

El día 7 de diciembre de 2009, a las 14:30, uno de los reactores estalló. Uno de los
pedazos, con un peso de más de 3000 kg, voló 150 metros y terminó dentro de un
edificio de oficinas, en donde afortunadamente sólo causó un herido. Otro de los
pedazos voló hasta una gasolinera próxima y lamentablemente cayó encima de un
hombre que estaba reposando, causándole la muerte.

Como es preceptivo en los Estados Unidos el suceso fue investigado por el

Chemical Safety Board (CSB), un organismo creado a raíz del accidente de Bhopal,
cuya misión es investigar (no sancionar, que para ello existen otros procedimientos)
los accidentes ocurridos en las industrias de proceso.

En este caso las conclusiones fueron obvias: la empresa no había verificado la

integridad estructural de los reactores, ignorando las recomendaciones de la
empresa que los había diseñado, de revisarlos periódicamente. Los responsables
 sostenían la incierta teoría de que en la parte interna de las paredes se desarrollaba
una capa de silicato sódico que impedía toda corrosión posterior. La investigación
demostró que ello no era cierto y que el reactor había explotado debido al
debilitamiento de sus paredes a causa de la corrosión. 1

​¿Quien produce o fabrica?, ¿en dónde, en México y en el mundo?

Protección de metales S.A. de C.V. - En México: En Monterrey, Nuevo León

COGELSA - Sant Andreu de la Barca, Barcelona
NACE International - Houston, Texas USA
Paintsquare - ​Pittsburgh, USA

¿Cúal es el principal propósito de la prevención contra la corrosión?

La corrosión implica tanto la pérdida monetaria asociada a la seguridad y al medio

ambiente, como el deterioro de un activo hasta que este ya no es apto para su
propósito previsto.

El siguiente estudio realizado por IMPACT (Figura 2.1) muestra las tendencias de
los sectores económicos de cinco países utilizados en el estudio del costo global de
la corrosión. El estudio está basado en datos del PIB y del sector económico del
Banco Mundial; para India 2011-2012, Estados Unidos 1998, Japón 1997, Kuwait
1987 y Reino Unido 1970.

1
CSB. (21 Noviembre 2013). Explosión por corrosión. Recuperado de
https://www.prevencionintegral.com/actualidad/noticias/2017/07/25/explosion-por-corrosion
La siguiente Figura muestra el costo global de la corrosión de las regiones incluidas
en el estudio IMPACT dentro de empresas o corporaciones específicas.

Figura 2.2 Costo global de la corrosión por región por sector (Billion US$ 2013)

De acuerdo con la Figura 2.2, en 2013 el costo global de la corrosión se estima en

US $2.5 billones, lo que equivale al 3.4% del PIB mundial. Estudios previos estiman
que si se implementaran los métodos de control de corrosión se lograrían ahorros
de entre el 15% y el 35%, es decir, entre US $375 y $875 mil millones anuales.

La importancia de la prevención contra la corrosión conlleva entonces no sólo a

asegurar el buen funcionamiento y una larga duración de las máquinas, dispositivos
y herramientas utilizadas en la vida diaria, sino también a una reducción de la
pérdida monetaria. Sin embargo, invertir en actividades de gestión de la corrosión,
como el mantenimiento e inspecciones, no asegura que se eviten completamente
los eventos de corrosión.

¿Cuáles son las tendencias de consumo?

Los principales consumidores son las industrias de transporte y alimenticia, ya que

estas al ocupar materiales metálicos son las más perjudicadas en el tema de la
corrosión y por lo tanto deben invertir para la protección de estos.

¿Qué otras alternativas existen?

Desde el punto teórico-económico, las pinturas es una de las mejores alternativas

para controlar el fenómeno de la corrosión, pues le da más tiempo de vida y evita
que se corroa rápidamente.
Se les puede poner barniz (de uñas) a los metales para evitar la oxidación y con ello
la corrosión, pero, este método es demasiado caro y por ello no se implemente.

¿Cúal es el beneficio social?

Aproximadamente un 25% de la producción anual de acero es destruida por la

corrosión.

Tanto a la industria como al sector público, la protección en contra de la corrosión

proporciona un beneficio tanto económico como ambiental, ya que gracias a esta
protección es posible reciclar algunas o varias cosas y no tirarlas.

Uno de los logros más importantes tanto en la gestión de la corrosión, como en la

aplicación de tecnología innovadora se dio en la industria automotriz. Desde 1975,
el esfuerzo para equilibrar los tres aspectos como son diseño, materiales y
procesamiento, se vio favorecido al reducir el costo gracias al control de la corrosión
mediante tecnología avanzada de pinturas (revestimiento) y uso de materiales
resistentes a la corrosión.

Estudios revelan que en 1975, el costo anual de la corrosión en la industria

automotriz fue de US $18.6 mil millones con una producción total de 9,000,000 de
vehículos; mientras que en 1999, el costo anual estimado fue de US $9 mil millones
con una producción total de 13,000,000 de vehículos. Esto provocó una disminución
en 1999 del 44% en los costos por unidad de vehículos comparados con los de
1975. Además, ​la  edad  promedio  de  los  vehículos  aumentó  de  1975  a  1999  en  un 
49%. 
Conclusión

Como se dio a conocer en el informe, la corrosión debe ser vista como un hecho
que pone en evidencia el proceso natural de que los metales vuelven a su condición
primitiva y que ello conlleva al deterioro del mismo. Puesto que la corrosión es uno
de los factores por el cual los metales modifican sus propiedades, es decir, se
debilitan, cambian de color, su resistencia disminuye, entre otras cosas; este
proceso provoca la investigación y el planteamiento de fórmulas que permitan
alargar la vida útil de los metales.

También se puede notar que la lucha y control de la corrosión ha ido cada vez más
en aumento y que esta área es bastante amplia, dado el sinnúmero de condiciones
a los cuales se encuentran sometidos los metales que forman equipos y
herramientas.

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