Alegerea Sistemului Si A Tehnologiei de Fabricatie PDF

CAPITOLUL 1.
OPTIMIZAREA SISTEMELOR DE
FABRICAȚIEDIN MEDIUL INDUSTRIAL
COMPETENŢA
Alegerea sistemului şi a tehnologiei de fabricaţie
1.1. Mediul industrial

1.2. Metode de integrare sistemică a
întreprinderii
1.3. Criterii de evaluare a utilizării sistemelor
de fabricaţie
OBIECTIVE
După parcurgerea acestui capitol.
1. să descrieţi mediul industrial;
2. să explicaţi modul de utilizare a sistemelor de fabricaţie;
3. să evaluaţi utilizarea unui sistem de fabricaţie adecvat, după criterii precizate.
CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 1

1.1. MEDIUL INDUSTRIAL
1.1.1. Întreprinderea industrială. Definiţie şi clasificare
Industria este o ramură a producţiei materiale şi a economiei naţionale care cuprinde
totalitatea întreprinderilor (uzine, centrale, fabrici, mine etc.) ocupate cu producţia uneltelor de
muncă, cu extracţia materiilor prime, a materialelor şi a combustibililor şi cu prelucrarea
ulterioară a produselor obţinute.
Industria reprezintă sectorul principal de producţie al multor ţări. Este grupată pe două
ramuri:
- industria grea - care are ca scop principal obţinerea mijloacelor de producţie;
- industria uşoară - în care se produc bunuri de larg consum.
Întreprinderea este o unitate economică care dispune de personalitate juridică, fiind
compusă dintr-un grup organizat de persoane care desfăşoară procese de muncă utilizând
mijloace materiale (maşini-unelte, echipamente, materii prime etc), în vederea realizării de
produse şi servicii destinate vânzării pe piaţă şi obţinerii unui profit cât mai mare.
Întreprinderea, ca verigă de bază a economiei unei ţări, constituie componenta
fundamentală a economiei. Acest „atom economic" este indivizibil, cele trei funcţii economice
fundamentale (producţia, vânzarea şi gestiunea) ale sale regăsindu-se la toate nivelurile:
mondial, naţional, regional şi de ramură.
O uniune de întreprinderi constituită sub o singură conducere şi gestiune financiară se
numeşte firmă comercială.
Întreprinderea poate fi definită ca un sistem cibernetic (Fig. 1.1), deoarece ea reprezintă
un sistem închis, având proprietatea de autoreglare, în care intrările (X) sunt transformate în
ieşiri (Y). Sistemul are cel puţin o buclă de reglaj (numită feed-back sau conexiune inversă),
prin intermediul căreia se aplică un semnal de la ieşirea sistemului la intrarea acestuia.
Fig. 1.1. Întreprinderea ca sistem cibernetic
Informaţiile obţinute la ieşirea sistemului sunt utilizate pentru corectarea intrării, proces
care se realizează prin intermediul mărimii de reglare (ΔX).
X - elemente de intrare, constituite din: materiale, energie, resurse umane, informaţii, decizii;
Y - elemente de ieşire: bunuri materiale, servicii, energie, informaţii, decizii;
ΔX - mărimea de reglare;
p - perturbaţii.
Sistemul întreprindere este alcătuit din cele două subsisteme - subsistemul conducător şi
subsistemul condus - între care există diverse tipuri de interacţiuni. La rândul lui, fiecare dintre
aceste subsisteme este alcătuit din mai multe componente.

Subsistemul condus, numit şi subsistem efector sau subsistem reglat, este cel în care au
loc procesele de transformare a elementelor de intrare în produse finite. Subsistemul condus se
compune din: post, loc de muncă, atelier, secţie, compartimente de planificare, lansare,
urmărirea producţiei, aprovizionare etc.
Subsistemul conducător, numit şi subsistem reglator, are rolul de a asigura reglarea şi
funcţionarea optimă a subsistemului reglat, prin îndeplinirea funcţiilor conducerii: prognoză,
organizare, coordonare, comandă şi control.
Perturbaţiile sunt schimbări ale stării sistemului generate fie de mediul ambiant al
întreprinderii, constituit din beneficiari, furnizori, pieţe, bănci, precum şi de natura
înconjurătoare, fie de interacţiunile dintre elementele aflate în interiorul întreprinderii.
Perturbaţiile pot conduce la modificarea anumitor indicatori, cum ar fi nivelul de stocuri,
volumul de afaceri, numărul personalului angajat.
Clasificarea întreprinderilor industriale se poate face după mai multe criterii, conform
tabelului 1.1.
Tabelul 1.1 - Clasificarea întreprinderilor industriale
Criteriul de clasificare Tipuri de întreprinderi
forma de proprietate a capitalului social - din sectorul privat (societăţi pe acţiuni, societăţi cu
răspundere limitată);
- din sectorul public (regii autonome, companii
naţionale).
- mărimea - mici şi mijlocii;
- mari.
- caracterul - după materiile prime folosite - din grupa industriei extractive;
ramurii - din grupa ramurii industriei prelucrătoare.
- după tipul produsului fabricat şi - producătoare de mijloace de producţie;
destinaţia economică - producătoare de bunuri de consum.
- în raport cu caracteristicile procesului - în care predomină procesele de producţie
de producţie mecanice;
- în care predomină procesele chimice.
- după gradul de continuitate a pro- - cu procese continue;
ceselor - cu procese discontinue.
- în raport cu gradul de specializare - întreprinderi specializate;
- întreprinderi universale;
- întreprinderi mixte.
- în raport cu volumul fabricaţiei - cu producţie în masă;
- cu producţie în serie;
- cu producţie individuală.
- după modul de organizare a procesului - cu producţie organizată în flux;
de producţie - cu producţie organizată după modelele producţiei
individuale.
1.1.2. Tipuri de produse

Mediul industrial se caracterizează printr-un ansamblu de activităţi economice care
implică fabricarea şi producţia, având ca rezultat anumite tipuri de produse. în urma desfăşurării
proceselor tehnologice rezultă bunuri materiale denumite produse.
Produsul este rezultatul material al unei activităţi umane, destinat satisfacerii unei nevoi
şi reprezintă o sumă de componente materiale şi imateriale cu caracteristici interdependente ce
alcătuiesc un tot unitar.

Din punctul de vedere al fabricării, produsele pot fi considerate, în general, rezultatul
transformării materiilor prime în piese, prin aplicarea unor tehnologii. Deci un produs este un
ansamblu industrial destinat utilizării.
Necesitatea segmentării pieţelor pe care acţionează diferitele firme, în vederea
îmbunătăţirii programelor lor de marketing, a impus realizarea unei clasificări omogene a
produselor ce fac obiectul tranzacţiilor din cadrul pieţei respective.
O clasificare ce răspunde unei asemenea cerinţe este aceea care divide mulţimea
bunurilor şi serviciilor în două grupe: produse destinate consumului final şi produse destinate
consumului industrial, numite, pe scurt, produse industriale.
Produsele industriale sunt folosite, în primul rând, pentru producerea altor produse sau
pentru asigurarea unei serii de servicii în domeniul industrial. Diferenţierea acestora de
produsele destinate consumului final provine din destinaţia finală a acestor produse. De
exemplu, computerul personal poate fi considerat un produs destinat consumului final dacă este
cumpărat de un student sau de o altă persoană pentru uzul personal. Dacă produsul este
cumpărat de o agenţie de voiaj cu scopul utilizării în desfăşurarea afacerii, atunci el poate fi
cuprins în grupa produselor de consum industrial.
Cea mai cunoscută clasificare a produselor industriale este realizată pe baza criteriilor
cuprinse în tabelul 1.2.
Tabelul 1.2 - Clasificarea produselor industriale
Tipuri de produse Caracteristicile produselor Exemple
Produse brute - nu pot fi utilizate ca atare, - piese turnate, substanţa
întrucât mai necesită operaţii de activă din detergenţi
condiţionare, purificare sau
finisare
Produse semifabricate - pot fi utilizate în continuare la o - ţagle rotunde pentru
sau intermediare altă etapă a procesului tehnologic fabricarea ţevilor prin
sau reprezintă materia primă laminare, fibre sintetice
pentru un alt proces de fabricaţie obţinute în industria
petrochimică
Produse finite (Fig. 1.2.) - sunt obţinute în ultima etapă a - piese, subansambluri,
procesului tehnologic (finisate, ansambluri, maşini, aparate,
corespunzătoare din punctul de instrumente, scule,
vedere al normelor de utilizare) medicamente, detergenţi,
ţesături, aparatură
electrocasnică, carburanţi
Produse principale - constituie obiectivul principal al - cocs, zahăr, mobilier,
procesului tehnologic piese
Produse secundare - rezultă din fabricaţie în mod - gudroane, ape amoniacale,
inevitabil, fără să constituie un gaze de cocserie, melasă,
obiectiv special rumeguş, şpan
Produse complexe de tip - caracterizate prin varietatea - automobile

„bun de echipament" produselor şi prin diversitatea
modurilor de obţinere
Produse standard de tip - au complexitate mai mică şi - electrocasnice,
„mare public" sau „bun puţine variante încălţăminte
de larg consum"
Produse complexe - au complexitate mare şi sunt - imobile, avioane, vapoare
cu valoare adăugată fabricate ca unicat sau în serie
mare foarte mică
1
Produse elementare - sunt simple, constituite din - cuie, lacăte, organe de
(Fig. 1.3.) componente puţine maşini

Fig. 1.2 - Produse finite
Fig. 1.3 - Produse elementare
Pentru produsele finite, există şi alte criterii de clasificare, precum clasificarea VAT,
propusă de David Blacklock şi realizată în funcţie de numărul componentelor utilizate ca
materie primă sau ca subansambluri, după cum urmează:
□ Produse de tip V, care se obţin dintr-un număr restrâns de materii prime şi se fabrică
într-o gamă mare de produse finite. Au o structură „divergentă".
Exemple: produsele din industria chimică, siderurgică etc.
□ Produse de tip A, care se obţin prin asamblarea în mod clasic a unui număr mare de
componente, într-o gamă mică de produse. Structura produsului este „convergentă",
nomenclatorul este important şi se constată adesea existenţa a numeroase componente pe stoc.
Exemple: maşini-unelte clasice.
□ Produse de tip T, care se obţin printr-o tehnologie de asamblare modernă, adaptată la o
piaţă competitivă şi fluctuantă. Structura produselor este „liniară". Prin asamblarea unor
componente comune, se obţin numeroase produse finite.
Exemple: computere, DVD-playere.
□ Produse de tip X, care provin dintr-o combinaţie a produselor de tip A şi de tip V; se
obţine un număr limitat de produse semifinite de tip A, care, prin multiple combinaţii, duc la
obţinerea produselor finite de tip V, adaptate nevoilor specifice ale clienţilor. Acest tip de
fabricaţie este caracteristic produselor care au variante numeroase.
Exemple: maşini-unelte cu comandă numerică, centre de prelucrare.
În funcţie de proprietăţile produselor finite fabricate, acestea se clasifică în produse
omogene şi produse eterogene.
□ Produsele omogene se caracterizează prin faptul că au proprietăţi identice în toate
părţile lor. După starea de agregare, produsele omogene pot fi fluide sau solide. Produsele
omogene solide diferă între ele atât sub raportul conţinutului, cât şi sub raportul dimensiunii de
livrare.
□ Produsele eterogene au un caracter mult mai complex, proprietăţile lor fiind diferite în
raport cu părţile lor componente; acest fapt determină apariţia unor probleme mai complexe în
timpul utilizării, care necesită rezolvare. După modul de utilizare, produsele eterogene pot fi: de
uz curent şi de uz excepţional.
1.1.3. Moduri şi tipuri de producţie

Producţia este activitatea socială în care oamenii exploatează şi modifică elemente din
natură cu ajutorul mijloacelor de producţie, în vederea realizării de bunuri materiale destinate
necesităţilor de consum.
Modul de producţie al unui produs se caracterizează, în principal, prin combinaţia dintre
cantitatea de produse de fabricat lansată la un moment dat şi fluxul procesului de producţie.
într-un proces de fabricaţie putem diferenţia următoarele moduri de producţie: producţie
continuă şi producţie discontinuă.
□ Producţia continuă (flow-shop), numită şi producţie liniară, se caracterizează prin
faptul că produsele suferă aceeaşi secvenţă de operaţie, având eventual timpi operativi diferiţi.
Producţia continuă se referă la produsele al căror proces de transformare a materiilor prime nu
trebuie să se întrerupă între două posturi de lucru consecutive, adică nu apar stocări
intermediare între posturi.
Procedeele folosite la acest mod de producţie impun investiţii importante şi o
automatizare considerabilă. Posturile de încărcare sunt dispuse în linie, ceea ce necesită o bună
echilibrare, o viteză regulată de transformare şi de transfer, un sistem de aprovizionare eficient.
La acest mod de producţie se recurge atunci când volumul producţiei este important şi când
există o bună stabilitate a cererii.
Producţia continuă este specifică industriei siderurgice, petrochimice etc.
□ Producţia discontinuă(job-shop), numită şi producţie neliniară sau discretă, este
specifică situaţiilor în care realizarea produsului antrenează o utilizare a posturilor de încărcare
într-o ordine variabilă, în funcţie de procesul său tehnologic. Un produs este realizat în ateliere
formate din unităţi de transformare distincte. Procesul de fabricaţie poate fi fracţionat, pentru a
permite reluarea produselor semifabricate.
Producţia discontinuă este specifică industriei mecanice.
Tipul de producţie reprezintă modalitatea de organizare a producţiei dintr-o
întreprindere sau dintr-o subdiviziune organizatorică a acesteia (secţie, atelier, loc de muncă).
Factorii determinanţi ai tipului de producţie sunt precizaţi în figura 1.4.
Fig. 1.4 - Factorii care definesc tipul de producţie

În întreprinderile de producţie există trei tipuri de producţie diferenţiate prin cantitatea
produselor fabricate şi prin repetitivitatea producţiei. Acestea sunt: producţia în masă, producţia
în serie şi producţia individuală.

În cadrul unităţilor industriale, există întreprinderi în care nu poate fi întâlnit într-o formă
pură unul dintre cele trei tipuri de producţie. în aceste cazuri, întreprinderile vor fi încadrate
într-o anumită categorie în raport cu tipul de producţie predominant, urmând ca organizarea
producţiei de bază să se facă în funcţie de condiţiile concrete existente.
► Producţia în masă se caracterizează prin fabricarea unui număr redus de produse, în
mod neîntrerupt, în cantităţi mari sau foarte mari. Acest tip de producţie ocupă o pondere
însemnată în cadrul întreprinderilor industriale.
Tipului de producţie în masă îi este caracteristică o specializare înaltă, atât la nivelul
întreprinderii, cât şi la cel al secţiilor de producţie, până la nivelul locului de muncă. Ca urmare
a fabricării neîntrerupte a aceluiaşi tip de produs, mişcarea produselor sau a pieselor de la un
loc de muncă la altul se face bucată cu bucată sau în flux continuu. Existenţa acestei
caracteristici determină, pe plan organizatoric, dotarea locurilor de muncă cu utilaje
specializate, amplasate în concordanţă cu fluxul tehnologic şi folosirea unor mijloace de
transport cu mers continuu (benzi rulante, conveioare pe şine, planuri înclinate). Totodată, este
necesară folosirea de scule şi dispozitive specializate şi a unei forţe de muncă cu calificare
corespunzătoare.
În cadrul întreprinderilor moderne, tipul de producţie în masă creează condiţii optime
pentru automatizarea producţiei, constituindu-se pe această bază linii de producţie, secţii sau
uzine complet automatizate.
► Producţia în serie caracterizează întreprinderile care fabrică nomenclaturi mai reduse
sau o gamă mai largă de produse în mod periodic, în loturi sau serii mijlocii şi mici. în raport cu
acestea, se deosebesc producţia de serie mare, de serie mijlocie sau de serie mică.
Lotul de producţie este cantitatea de produse sau semifabricate identice puse în
fabricaţie simultan sau progresiv, prelucrate continuu la acelaşi loc de muncă, după care trec la
alt loc de muncă, pe fluxul tehnologic.
La întreprinderile caracterizate prin producţie de serie, gradul de specializare al
întreprinderii, al secţiilor şi al locurilor de muncă are un caracter mai redus decât la producţia în
masă, nivelul fiind dependent de mărimea seriilor de fabricaţie.
În cadrul acestor întreprinderi, deplasarea produselor sau a pieselor de la un loc de muncă
la altul se face pe loturi, folosindu-se în acest scop mijloace de transport cu funcţionare
continuă sau discontinuă, în raport cu mărimea seriei de fabricaţie.
Sub aspect organizatoric, în producţia de serie se impune dotarea locurilor de muncă cu
utilaje mai puţin specializate, în. general universale, şi folosirea unei forţe de muncă cu
calificare corespunzătoare, capabilă să execute operaţiile tehnologice necesare. Amplasarea
locurilor de muncă se realizează pe grupe omogene de utilaje, maşini etc, conform fluxului
tehnologic, în funcţie de mărimea seriilor de fabricat.
► Producţia individuală se caracterizează prin fabricarea unor varietăţi foarte largi de
produse, în cantităţi reduse, uneori unicate, având un caracter instabil în timp. La întreprinderile
care au acest tip de producţie, fabricarea diferitelor piese sau produse se poate repeta la
intervale de timp nedeterminate, fiind posibil ca fabricarea anumitor produse să nu se mai
repete niciodată.
Organizarea secţiilor de bază se face după principiul tehnologic, ceea ce presupune că în
cadrul secţiilor de bază se execută faze de proces tehnologic, iar amplasarea utilajelor se face
după metoda grupelor omogene de maşini. Specializarea maşinilor şi a utilajelor este foarte
redusă (utilaje universale), având capacitatea de a se adapta uşor, printr-un număr foarte mic de
reglaje, la schimbarea nomenclatorului de fabricaţie.

Trecerea produselor de ia un loc de muncă la altul se face bucată cu bucată sau în loturi
mici de fabricaţie, cu ajutorul unor mijloace de transport cu deplasare discontinuă, de tipul
cărucioarelor manuale, electrocarelor sau motostivuitoarelor.
Pentru fabricarea produselor se foloseşte o tehnologie valabilă pentru întreaga gamă de
produse executate, urmând ca detaliile tehnologice ale fiecărui produs să fie definitivate în
cadrul fiecărui loc de muncă de către muncitorul cu un nivel ridicat de calificare,
corespunzătoare varietăţii mari de produse realizate.
Stabilirea tipului de producţie ţine cont de mărimea coeficientului tipului de producţie k,
calculat după relaţia:
unde:
t i j - timpul necesar pentru fabricarea unei unităţi de produs „i" la operaţia „j";
R i - ritmul producţiei pentru produsul „i", stabilit ca raport dintre fondul de timp
disponibil anual şi volumul producţiei din produsul respectiv:
Q i - volumul de producţie pentru produsele „i"; F d j - fondul de timp anual programat la

un loc de muncă pentru operaţia „j".
Pentru încadrarea într-un anumit tip de producţie, în funcţie de mărimea coeficientului k,
sunt stabilite experimental valori ale acestuia (Tabelul 1.3).
În tabelul 1.3 sunt prezentate principalele caracteristici ale tipurilor de producţie
prezentate.
Tabelul 1.3 - Caracteristicile tipurilor de producţie
Tipul Nomenclatura Volumul producției Caracteristica Forma de Folosirea
de de din fiecare tip de locurilor deplasare a Fondului de
p r o d u c ț i e Fabricație produs de muncă obiectelor muncii Timp disponibil
0 în masă - restrânsă uneori - foarte mare - specializate - individual, Timpul
programat
la un singur tip de tehnologic bucată cu se foloseşte
k=1 produs bucată la maximum
0 în serie: - relativ mare, - mare, însă scade, - specializate - individual (la Nu se acoperă
- mare creşte de la seria prin trecerea de tehnologic (la serie mare) şi fondul de timp
1<k<6 mare către seria la seria mare spre serie mare) şi pe loturi (la programat
- mijlocie mică seria mijlocie şi universale (la seria mijlocie
6 < k <10 mică serie mijlocie şi şi mică)
- mică mică)
10 < k <20
0 individuală - foarte mare - mic, în general un - universale - individual Fondul de timp
k > 20 singur exemplar disponibil este
foarte mic
Există şi alte criterii de clasificare a tipurilor de producţie, după cum urmează:
a. după raporturile cu piaţa producţiei:
- producţie pe stoc, caracteristică proceselor de producţie în care producţia este
declanşată prin anticiparea unei cereri potenţiale faţă de un produs cunoscut;
- producţie la cerere, caracteristică proceselor de producţie în care producţia este
declanşată în urma unor cereri ferme ale clienţilor; b. după modul de organizare a producţiei:
- producţie de tip continuu (flux);
- producţie de tip discontinuu;
- producţie de tip individual (proiect).

1.1.4. Tipuri de fabricaţie
Fabricaţia reprezintă cadrul material şi organizatoric concret în care se aplică
cunoştinţele tehnologice, în vederea realizării unor produse şi constă în ansamblul metodelor,
procedeelor, activităţilor, regulilor, condiţiilor tehnice şi organizatorice utilizate şi aplicate prin
intermediul resurselor tehnice, materiale şi umane existente într-o unitate de producţie şi într-o
perioadă de fabricaţie reală, în procesul de execuţie a diferitelor produse.
Tipul de fabricaţie a unui produs permite definirea relaţiilor întreprindere/client,
caracterizând, totodată, tipul de disponibilitate şi de specificaţii ale produselor fabricate.
Se disting trei tipuri de fabricaţii: la comandă, pentru stocare, mixtă.
• Fabricaţia la comandă (Fig. 1.5) priveşte produsele costisitoare, speciale sau
prototipurile. Produsul nu este disponibil în momentul comenzii şi necesită un termen de
realizare. Nici preţul nu este fixat, fiind negociat în acelaşi timp cu termenul, la încheierea
comenzii.
Exemple: imobile, construcţii navale etc.
Fig. 1.5 - Fabricaţia la comandă

• Fabricaţia pentru stocare (Fig. 1.6) priveşte produsele puţin costisitoare sau de uz
general, fabricate în cantitate mare. Produsul este disponibil imediat vânzării, la un preţ fixat
prin catalog. Producţia este adesea de masă sau pe loturi economice.
Exemple: electrocasnice, aparatură audio-video, semifabricate laminate, roţi dinţate,
şuruburi etc.
Fig. 1.6 - Fabricaţia pentru stocare

• Fabricaţia mixtă derivă din fabricaţia la comandă, scopul urmărit fiind reducerea
termenelor de realizare. Produsele sunt concepute astfel încât personalizarea acestora să fie
realizată în momentul comenzii, prin asamblarea unor subansambluri modulate fabricate

anterior şi stocate. Toate întreprinderile care doresc să-şi amelioreze performanţele faţă de
clienţii lor tind să aleagă, din ce în ce mai mult, acest tip de fabricaţie.
Exemple: utilaje de grădinărit, de agrement etc.

COLEGIUL TEHNIC METALURGIC Nume Și Prenume Elev Clasa Data
SLATINA - OLT
EVALUARE
Descrieţi mediul industrial, răspunzând cerinţelor următoare:
1. Ce este industria?
2. Ce reprezintă întreprinderea?
3. Ce sunt produsele industriale?
4. Precizaţi tipurile de produse în funcţie de stadiul de prelucrare.
5. Cărui mod de producţie îi aparţin produsele industriei mecanice?
6. Enumeraţi factorii care contribuie la stabilirea tipului de producţie.
7. Caracterizaţi producţia în masă.
8. Clasificaţi tipurile de producţie după modul de organizare a
producţiei.
9. Ce este fabricaţia?
10. Ce tip de produse este specific fabricaţiei la comandă? Daţi
exemple de astfel de produse

SLATINA - OLT
ACTIVITĂŢI PRACTICE
Lucraţi individual!
În coloana A sunt indicate tipuri de produse, iar în coloana B sunt
date exemple de produse. Stabiliţi asocierile corecte dintre fiecare cifră
din coloana A şi litera corespunzătoare din coloana B.
A - Tipuri de produse B - Exemple
1. produse finite a. piese turnate
2. produse elementare b. cocs, zahăr, mobilier
3. produse secundare c. automobile
4. produse brute d. maşini, aparate, instrumente
5. produse principale e. gaze de cocserie, melasă, rumeguş, şpan
f. lacăte, organe de maşini
Lucraţi în perechi!
Descrieţi mediul industrial din punct de vedere al tipurilor de
producţie, îndeplinind sarcinile următoare:
I. Transcrieţi pe caiete tabelul şi completaţi-l cu elementele care
lipsesc.
Tipul Nomenclatura de Volumul producţiei din Forma de deplasare a Caracteristica locurilor

fabricaţie fiecare tip de produs obiectelor muncii de muncă
în masă restrânsă bucată cu bucată
în serie mare individual
mare
foarte mare universale
II. Stabiliţi tipul de producţie pentru execuţia unui volum de
producţie de 3D00 produse, cunoscând că fondul anual de timp este de
2D0D de ore, iar timpul necesar pentru fabricarea unei unităţi de produs,
la o operaţie, este de 30 de minute.

SLATINA - OLT
Lucraţi în echipă!
Formaţi grupe de 3-4 elevi şi realizaţi portofoliul cu tema „Alegerea
sistemului şi a tehnologiei de fabricaţie".
Acest document va sistematiza cunoştinţele dobândite pe parcursul
capitolului Mediul industrial şi va avea componente realizate, individual
sau în echipă, de membrii grupei. Portofoliul trebuie să cuprindă:
□ Lista conţinutului acestuia (sumarul, care include titlul fiecărei
lucrări/fişe etc. şi numărul paginii la care se găseşte);
□ Argumentaţia, care explică ce lucrări sunt incluse în portofoliu;
□ Lucrările elaborate:
• rezumate sau selecţii din notiţele luate în clasă;
• eseuri;
• articole, referate, comunicări;
• fişe individuale de studiu;
• temele de zi;
• probleme rezolvate;
• teste;
• reflecţiile membrilor echipei asupra temei tratate;
• autoevaluări întocmite de membrii grupului;
• poze, desene, scheme;
• dicţionar cu termeni de specialitate utilizaţi.
De comun acord cu cadrul didactic, stabiliţi componentele
portofoliului, modul şi termenele de prezentare şi de evaluare ale acestora.
Stabiliţi şi distribuiţi sarcinile fiecărui membru al echipei.

SLATINA - OLT
Fișă de lucru
Criterii de clasificare a produselor
Copiază pe o coală format A4 schema de mai jos, apoi completează spaţiile marcate cu
următoarele informaţii:
I) criterii de clasificare;
II) tipuri de produse;
III) caracteristicile produselor;
IV) exemple.
Această fişă de lucru va completa conţinutul portofoliului!

SLATINA - OLT
Fișă de lucru
Tipuri de producţie
1.1. Copiază pe o coală format A4 tabelul următor. Completează
căsuţele cu cerinţele specificate.
Tipul de produs Criteriul de Exemple Tipul de Tipul de
clasificare producţie fabricaţie
produse finite
produse standard de tip „mare public"
sau „bun de larg consum"
produse elementare
produse complexe cu valoare adăugată
mare
1.2. a. Defineşte produsul.
b. Defineşte tipul de producţie.
c. Defineşte tipul de fabricaţie.
1.3. Identifică produsele din imaginile de mai jos şi completează
spaţiile indicate cu tipul de producţie caracteristic fiecăruia.
Produs .....................................
Tip de producţie.......................
Produs .....................................
Tip de producţie.......................
Produs .....................................
Tip de producţie.......................
Schimbă fişa de lucru cu colegul/colega de bancă şi realizează evaluarea acesteia. Purtaţi

discuţii pe marginea cerinţelor care nu au fost corect realizate.

Notă. Toate subiectele sunt obligatorii. Se acordă 10 puncte din oficiu. Timpul efectiv de lucru
este de 2 ore.
Subiectul I (30 de puncte)
1.1. Pentru fiecare dintre cerinţele de mai jos (1-5), scrieţi litera corespunzătoare
răspunsului corect:
1. În funcţie de mărime, întreprinderile industriale pot fi:
a. cu procese continue, cu procese discontinue; b. mici şi mijlocii, mari; c. specializate,
universale, mixte; d. producătoare de mijloace de producţie, producătoare de bunuri de consum;
2. După rezultatul obţinut în urma desfăşurării proceselor productive, produsele
industriale se pot grupa astfel: a. produse omogene, produse eterogene; b. produse principale,
produse secundare;
c. produse brute, produse semifabricate, produse finite; d. de uz curent, de uz excepţional.
3. În practică, se disting următoarele tipuri de producţie:
a. producţie la comandă, în serie şi masă; b. producţie în flux, în serie şi masă;
c. producţie la nivel de secţie şi la nivel de întreprindere; d. producţie în masă, în serie şi
individuală.
4. Modurile de producţie sunt:
a. de tip continuu, de tip discontinuu, de tip individual; b. tipul pe stoc, tipul la cerere;
c. producţia continuă, producţia discontinuă; d. în flux, în serie şi masă.
5. Tipurile de fabricaţie pot fi:
a. fabricaţia la comandă, pe stoc şi mixtă; b. fabricaţia în serie şi la comandă; c. fabricaţia
directă şi la comandă;
d. fabricaţia contractuală şi necontractuală.
1.2. În coloana A sunt indicate tipuri de întreprinderi, iar în coloana B criterii de
clasificare a acestora. Scrieţi asocierile corecte dintre fiecare cifră din coloana A şi litera
corespunzătoare din coloana B.
A - Tipuri de întreprinderi B - Criterii de clasificare
1. mici şi mijlocii a. formele judiciare
2. universale b. gradul de mărime
3. cu procese continue c. materiile prime folosite
4. din grupa industriei extractive d. gradul de continuitate a proceselor
5. din sectorul privat e. gradul de specializare
f. modul de organizare a procesului de producţie
1.3. Transcrieţi litera corespunzătoare fiecărui enunţ (a, b, c) şi notaţi în dreptul ei litera
A, dacă apreciaţi că răspunsul este adevărat, sau litera F, dacă apreciaţi că răspunsul este fals,
apoi transformaţi-le pe cele false în enunţuri adevărate.
a. întreprinderea este o unitate economică care nu dispune de personalitate juridică.
b. Produsele de tip V se obţin dintr-un număr restrâns de materii prime şi se fabrică într-o gamă
mare de produse finite.
c. Modul de producţie al unui produs se caracterizează prin combinaţia dintre cantitatea de
produse de fabricat lansată deodată şi fluxul procesului de producţie.
Subiectul II_(30 de puncte)
II.1. Definiţi tipul de producţie.
II.2 Scrieţi informaţia corectă care completează spaţiile libere:
a. Mediul industrial se caracterizează printr-un ansamblu de................care implică fabricarea şi
producţia, rezultând anumite tipuri
de produse.
b. Producţia în..............se caracterizează prin fabricarea unui număr redus de produse.
c. Fabricaţia................priveşte produsele costisitoare, speciale sau prototipurile.
II.3.
a. Enumeraţi factorii ce caracterizează tipul de producţie.
b. Explicaţi modul de stabilire a tipului de producţie.
Subiectul III_130 de puncte)
Realizaţi un eseu cu tema „întreprinderea industrială - formă specifică de organizare pentru
procesul de producţie", după următoarea structură:
a. Definirea întreprinderii.
b. Definirea producţiei, a modului şi a tipului de producţie.
c. Precizarea a cinci produse finite specifice industriei construcţiilor de maşini.
d. Analiza rolului pe care îl are tipul de fabricaţie într-o întreprindere.

1.2. METODE DE INTEGRARE SISTEMICA A
ÎNTREPRINDERII
1.2.1. Noţiuni de integrare a întreprinderii industriale
Informatica şi-a găsit locul la nivelul funcţiilor administrative ale întreprinderii -
contabilitate, gestiune - şi, apoi, a permis automatizarea controlului şi a proceselor de producţie
continue, în acelaşi timp, tehnicile din domenii precum: mecanica, electrotehnica, electronica
etc. au evoluat, făcând posibilă realizarea de noi componente performante şi adaptate tratării
numerice a semnalelor. Adăugarea tehnicilor specifice informaticii la ansamblul celor
menţionate permite accesul la automatizarea flexibilă a proceselor de fabricaţie discontinue,
cum sunt cele de prelucrare. Metodele şi mijloacele de producţie ale industriei din domeniul
mecanică sunt bulversate de apariţia calculatoarelor, a roboţilor, a sistemelor flexibile de
fabricaţie, care, după maşinile-unelte cu comandă numerică (MUCN), încep să ocupe un loc
important în întreprinderi.
Integrarea întreprinderii reprezintă modul în care se realizează coordonarea
funcţionării tuturor elementelor constituente.
Integrarea sistemică a întreprinderii presupune adoptarea unei strategii şi a unei
tehnologii care să o transforme într-o unitate practică, capabilă să depăşească schimbările
tehnologice, economice şi pe cele din mediul social.
Căile de realizare a integrării unei întreprinderi industriale cu ajutorul tehnicilor
informaticii sunt prezentate în figura 1.7.
Fig. 1.7 - Evoluţia integrării întreprinderii
Integrarea sistemelor (Fig. 1.8) se realizează prin interconectarea aparaturii de

automatizare şi de calcul cu celulele de fabricaţie, în scopul obţinerii schimbului de informaţii
dintre subsistemele de automatizare.
Integrarea aplicaţiilor se referă la realizarea interoperabilităţii între aplicaţii, oameni şi
instalaţii tehnologice.
Integrarea proceselor lucrative vizează funcţiile de management, control şi monitorizare.
Integrarea întreprinderilor înglobează aspectele anterioare, cu accent pe integrarea
proceselor.

Fig. 1.8-Sistem integrat
După modul în care se realizează integrarea sistemică (sisteme, aplicaţii, procese),

întreprinderea poate fi: extinsă/virtuală, agilă, fractală sau holonică.
► Întreprinderea extinsă/virtuală poate fi descrisă ca un model de afaceri construit pe o
alianţă strategică temporară în jurul unei oportunităţi a pieţei.
într-o piaţă dată (automobile, electrocasnice, audio-video etc.) se găsesc, în generai, mai multe
întreprinderi care execută produse concurente asemănătoare. Fiecare întreprindere posedă
imaginea şi particularităţile sale, precum şi clientela sa, care constituie sfera de influenţă,
propria piaţă.
Într-o oarecare măsură, întreprinderea se reprogramează, îşi autoreglează organizarea,
după variaţiile mediului. Dacă perimetrul unei pieţe date se micşorează semnificativ, oricare ar
fi cauza, se ajunge la un punct în care sferele de influenţă ale societăţii care operează pe piaţă se
ciocnesc şi se întrepătrund. în această situaţie, trebuie să opteze pentru o politică de asociere
suplă, conducând la noţiunea de programe inter-întreprinderi şi de întreprindere extinsă/
virtuală Wrtual/ExtendedEnterprise).Luându-şi responsabilităţi faţă de piaţa sa, întreprinderea
evaluează modurile sale de concepţie, producţie, distribuţie. în această fază de etalonare
concurenţială (de examinare a rezultatelor), ea decide asupra orientării către domeniile în care
excelează. Astfel, fiecare dintre societăţile grupurilor de interes economic formate îşi
revizuieşte activităţile asupra domeniilor de competenţă cel mai bine afirmate.
Întreprinderea virtuală poate fi definită ca o reţea de organizaţii, dispersate geografic,
dar reunite prin intermediul tehnologiilor informaţionale şi de comunicaţie. Acestea reprezintă
motorul întreprinderii virtuale şi au misiunea de a procesa şi distribui informaţiile în timp real
în întregul sistem, pentru a permite luarea rapidă a deciziilor şi coordonarea acţiunilor,
întreprinderile virtuale permit realizarea de: aplicaţii de prelucrare, distribuţie a datelor, sisteme
interoperabile între toţi partenerii, conexiuni interne şi externe între indivizi.
Structura întreprinderii virtuale este o structură dinamică, în care organizaţiile pot părăsi
sau se pot ataşa alianţei în orice moment.
În structura unei întreprinderi virtuale nu există o schemă organizatorică, adică nu există
ierarhii, deoarece partenerii sunt egali (structura egalitară). În ceea ce priveşte durata de viaţă,
întreprinderea virtuală este o alianţă temporară.
► Întreprinderea agilă se caracterizează prin capacitatea de a se reconfigura rapid, ca
răspuns la schimbări bruşte şi neprevăzute în compoziţia producţiei cerute şi la evoluţia
mediului. Agilitatea se referă atât la procesele fizice, cât şi la cele legate de desfăşurarea
afacerilor şi de factorul uman.
Agilitatea se poate realiza prin integrarea tehnologiei de fabricaţie flexibilă cu bazele de
cunoştinţe şi cu structurile de management flexibile, care stimulează cooperarea dintre
companii.

Fabricaţia agilă presupune realizarea de întreprinderi virtuale, deoarece calea cea mai
scurtă pentru lansarea unui produs nou constă în selectarea resurselor existente în diferite
companii şi în sintetizarea acestora într-o unică entitate folosind mijloacele electronice.
► Întreprinderea fractală este un sistem deschis, compus din unităţi autonome, numite
„fractali". Acestea sunt unităţi de lucru autonome, similare, având autoorganizare. în acest tip
de întreprindere, accentul se pune pe procesul de navigare şi pe acordarea de puteri sporite
factorilor umani, organizaţi în echipe.
O fractală este o unitate organizatorică care acţionează în mod autonom, având obiective
şi servicii clar descrise. Fractalele se organizează în mod individual şi se integrează obiectivelor
întreprinderii.
Dezvoltarea întreprinderii fractale se bazează pe următoarele căi:
1) identificarea a şase zone distincte (culturală, strategică, psihosocială, financiară,
informaţională şi tehnologică);
2) realizarea unei serii de etape în „paşi mici": informarea şi motivarea personalului,
formularea strategiilor, realizarea unei culturi de firmă adecvate, reingineria proceselor,
formarea fractalilor şi a echipelor, organizarea dinamică a aspectelor economice, implementarea
sistemelor informatice ale fractalilor şi realizarea unui management activ.
Organizarea întreprinderilor fractale se face în raport cu cadrul de referinţă, care este
definit prin următoarele aspecte:
- procesele de producţie trebuie să fie orientate spre satisfacerea clientului şi spre realizarea de
servicii şi să integreze gestiunea resurselor;
- se poate considera că întreprinderile se dezvoltă în mod neliniar, prin schimbări neprevizibile,
dar care trebuie să fie dirijate;
- organizarea cea mai adecvată este cea în reţea. Reactivitatea întreprinderii necesită structuri
organizatorice orientate spre proces şi capabile să se autoadapteze la schimbările rapide ale
mediului;
- toate frontierele dintre diferitele unităţi sunt imprecise şi permeabile informaţiilor;
- procesele din interiorul unităţilor fractale nu mai sunt planificate cu precizie;
- determinarea proceselor se poate face prin autoorganizare şi autooptimizare, angajaţii putând
contribui la îmbunătăţirea procedeelor şi a produselor; informaţia este disponibilă pentru toţi şi
fiecare angajat o poate primi, trata şi evalua.
► Întreprinderea holonică este o întreprindere care integrează întreaga gamă de activităţi
privind fabricaţia, pe baza utilizării tehnologiilor existente (comunicaţii bazate pe calculator,
reglare descentralizată, agenţi inteligenţi).
Știați că:
Reingineria reprezintă regândirea fundamentală a organizaţiei (firmei) şi vizează:
- schimbarea regulilor în competiţie;
- eficienţa infrastructurii informaţionale;
- disponibilitatea pentru schimbări majore;
- adaptarea şi dezvoltarea tehnologiilor avansate.
1.2.2. Sisteme de fabricaţie
Sistemul de fabricaţie reprezintă componenta de bază a unui sistem de producţie şi are ca
scop rezolvarea sarcinilor de fabricaţie şi realizarea de produse ce pot fi oferite pe piaţă.
Funcţia generală a unui sistem de fabricaţie constă în transformarea unui flux de
materiale şi a unui flux de informaţii cu ajutorul unui flux de energie, astfel încât transferul
acestora să mărească valoarea de întrebuinţare a produselor finite obţinute la ieşirea sistemului.
Componentele unui sistem de fabricaţie sunt elementele tehnice şi factorul uman.
Implicarea omului în sistem are loc chiar şi în cazul sistemelor automate de fabricaţie, cel puţin
ca personal de întreţinere, pentru pregătirea programelor şi efectuarea de reglaje, precum şi
pentru controlul calităţii produselor.
Noua generaţie de sisteme de producţie trebuie să conducă la:
- integrarea întreprinderii, pentru a creşte competitivitatea globală şi capacitatea de răspuns la
cerinţele pieţei;
- crearea unui mediu ambiant eterogen: sistemele de producţie trebuie să-şi adapteze
componentele hard şi soft la mediul industrial şi informaţional;
- interoperabilitate: un mediu informaţional eterogen poate utiliza limbaje de programare
diferite şi modele reprezentative şi poate opera pe platforme de calcul diferite;
- crearea unei structuri dinamice şi deschise: integrarea rapidă a noi subsisteme sau eliminarea
unei părţi din subsistemele existente din sistem, fără a se întrerupe procesul de muncă;
- cooperare: întreprinderile producătoare vor coopera cu furnizorii, partenerii şi clienţii pentru
asigurarea materialelor, a subansamblelor şi pentru comercializarea produsului final;
- integrarea angajaţilor împreună cu componentele soft şi hard ale sistemelor de producţie:
oamenii şi calculatoarele trebuie să fie integrate pentru a lucra împreună la diferite niveluri ale
dezvoltării produsului şi chiar pe întreaga durată de viaţă a unui produs;
- obţinerea unei fabricaţii agile, cu capacitatea de a se adapta rapid la un mediu în care au loc
schimbări continue şi care nu pot fi anticipate şi, astfel, este o componentă vitală în strategia de
producţie pentru o concurenţă globală.
Sistemele de fabricaţie au evoluat de-a lungul timpului în funcţie de condiţiile concrete
de organizare şi tehnicitate existente la un moment dat.
Varietatea sistemelor de fabricaţie a condus la clasificarea acestora conform figurii 1.9.
Fig. 1.9 - Clasificarea sistemelor de fabricaţie

► Sistemul rigid de fabricaţie (STP) este format din două componente subsistemice:
subsistemul om (OM) şi subsistemul tehnologic (TH), care are în componenţă două subsisteme,
unul tehnic (Th), cuprinzând maşina-unealtă (MU), scula aşchietoare (SA) şi dispozitivele de
orientare şi fixare a semifabricatului (DOF), şi celălalt, al semifabricatului (Sf), conform
reprezentării din figura 1.10.
Fig. 1.10 - Structura generală a sistemului rigid de prelucrare

Sistemul rigid de fabricaţie poate fi reglementat sau automatizat.
Sistemul rigid de fabricaţie reglementat are următoarele caracteristici:
- este specific tipului de producţie în serie mare sau în masă din procesele de montaj cu ritm
reglementat;
- metoda de organizare a producţiei are la bază principiul liniei de producţie în flux;
- locurile de muncă şi forţa de muncă sunt strict specializate pentru executarea unui număr mic
de operaţii tehnologice;
- schimbarea nomenclatorului de produse conduce la oprirea procesului de producţie până la
înlocuirea tehnologiei de fabricaţie.
Sistemul rigid de fabricaţie automatizat are aceleaşi caracteristici ca şi sistemul anterior
şi, în plus, prezintă următoarele particularităţi:
- locurile de muncă au un grad mare de automatizare şi mecanizare şi sunt amplasate în cadrul
unor linii de producţie tehnologice;
- nivelul productivităţii muncii este ridicat.
► Sistemul flexibil de fabricaţie este construit dintr-un grup de maşini-unelte cu
comandă numerică, legate între ele printr-un sistem automat de transfer-manipulare piese şi
scule, care realizează prelucrarea automată a oricărei piese aparţinând unei familii de piese
asemănătoare din punctul de vedere al tehnologiei de execuţie, în limitele unui algoritm de
fabricaţie prestabilit.
Flexibilitatea unei maşini se referă la varietatea tipurilor de operaţii ce pot fi executate pe
acea maşină fără a se efectua
modificări majore la trecerea de la o operaţie la alta. Se ştie că flexibilitatea maşinilor este în
continuă creştere, ceea ce implică şi calificarea operatorilor ce le deservesc, în vederea însuşirii
limbajelor de programare, cu scopul obţinerii mentenanţei şi al diagnosticării procesului.
Un sistem flexibil de fabricaţie se caracterizează prin următoarele trăsături de bază:
- integrabilitate, determinată de capacitatea sistemului de integrare într-un sistem de producţie
şi de cuplare funcţională cu alte sisteme;
- adaptabilitate, determinată de capacitatea de acomodare la schimbarea volumului şi a gamei
sortimentale a producţiei;
- dinamism structural, determinat de posibilitatea de modificare a structurii sistemului flexibil
de fabricaţie, în funcţie de cerinţele concrete ale producţiei.
Din punct de vedere al evoluţiei sistemelor flexibile de fabricaţie, se pot identifica trei
stadii, care diferă prin complexitate şi arii de cuprindere, după cum urmează:
a) unitatea flexibilă de prelucrare (Fig. 1.11) reprezintă o maşină complexă, denumită şi centru
de prelucrare, echipat cu o magazie de SDV-uri complexe şi cu un manipulator sau robot
automat de scule, care pot funcţiona în mod automat;
Fig. 1.11 - Unitate flexibilă de fabricaţie

b) celula flexibilă de fabricaţie (CFF) este constituită din mai multe unităţi flexibile de
prelucrare, cu un maximum de 20 de maşini şi utilaje controlate direct de calculator.
În figura 1.12 este prezentată schema structurală a unei celule flexibile de fabricaţie, cu
cele două sisteme din componenţă: de manipulare şi de prelucrare.
Aceste subsisteme pot fi observate în exemplele din figurile 1.13 şi 1.14. Celula flexibilă
din figura 1.13 are ca subsistem de manipulare doi roboţi, iar cea din figura 1.14 cuprinde un
robot de manipulare şi două centre de prelucrare, ca subsisteme de prelucrare.
Fig. 1.12 - Structura celulei flexibile de fabricaţie
Fig. 1.13 - Celulă flexibilă de obţinere a pieselor sudate cu 2 robot
Fig. 1.14 - Celulă flexibilă de fabricaţie

c) sistemul flexibil de fabricaţie cuprinde mai multe celule de fabricaţie conectate prin sisteme
automate de transport, cu ajutorul cărora se deplasează produsele şi echipamentul tehnologic
între maşini. întregul sistem se află sub controlul direct al unui calculator central sau local care
dirijează şi sistemele de depozitare, echipamentele de măsurare şi control etc.
Sistemul flexibil de fabricaţie îşi îndeplineşte integral rolul pentru care a fost creat doar
dacă cuprinde toate componentele unui sistem de fabricaţie (de prelucrare, logistic, control şi
comandă) şi nu se rezumă doar la subsistemul de prelucrare. Aceasta presupune o integrare
totală a celor patru subsisteme componente, ceea ce impune folosirea maşinilor cu comandă
numerică, a transportoarelor automate, a roboţilor industriali şi a unei reţele de comunicaţii care
să concentreze toate fluxurile informaţionale care străbat sistemul flexibil de fabricaţie.
Structura generală a sistemului de fabricaţie prezentată în figura 1.15 cuprinde cele două
substructuri ale sistemului, de comandă (SC) şi de execuţie (SE), având un nivel înalt de
automatizare. în cadrul substructurii de comandă, se iau decizii în ceea ce priveşte alocarea şi
dirijarea calculatorului de gestiune (CG) şi a celor de proces (CP1( CP2) prin cele două comenzi:
de alocare (CA) şi de divizare (CT). Substructura de execuţie este alcătuită din subsistemul de
prelucrare (SSP) şi din subsistemul logistic (SSL). Aici se îndeplinesc funcţiile de prelucrare
(IP), control (C) şi transport, depozitare, manipulare (TDM). Reperele prelucrate ajung la
control şi de aici la subsistemul TDM, de unde cele bune ies din sistem, iar cele
necorespunzătoare se întorc în prelucrare.
Fig. 1.15 - Schema structurală a unui sistem flexibil de fabricaţie
Structura generală a sistemului de fabricaţie se va determina alocând funcţiile parţiale

unor elemente fizice (subsisteme ale sistemului de fabricaţie), ca: depozite centrale sau
intermediare, diferite tipuri de transportoare, elemente de manipulare, maşini-unelte, sisteme de
transmitere, transformare şi prelucrare a informaţiilor, depozite de asamblare, sisteme de
transmitere şi execuţie a energiei şi de transformare a acesteia, după care se stabilesc legăturile
necesare între acestea în vederea obţinerii funcţiei generale a sistemului.
Noţiunea de flexibilitate a unui sistem de manipulare exprimă abilitatea acestuia de a se
acomoda la schimbarea reperului, a geometriei şi dimensiunilor acestuia şi de a reajusta
traiectoriile de mişcare, în cazul în care apare această necesitate. Flexibilitatea sistemelor de
manipulare constă în abilitatea acestora de a manevra eficient diferite tipuri de repere, pentru
obţinerea unei poziţionări corespunzătoare în vederea prelucrării.
În practică, flexibilitatea se poate realiza prin utilizarea unor sisteme de transfer automate
şi robotizate, de tip: robocare, sisteme de orientare şi transport ce utilizează manipulatoare
automate şi roboţi, linii automate de transfer, magazii, depozite automatizate, asociate cu
conducerea asistată de calculator, capabile de a urma noi traiectorii, în cazul blocării unui post
de lucru.
Funcţia de prelucrare automată se realizează în cadrul subsistemului tehnologic, având în
componenţă posturile de lucru PL (prelucrare, montaj etc), posturile de manipulare a pieselor şi
a sculelor proprii acestora, şi presupune alimentarea automată a maşinii cu piese şi scule,
prelucrarea (montajul) propriu zisă şi, eventual, optimizarea procesului de prelucrare.
Subsistemul poate include posturi de spălare automată, ambalare etc.
Funcţiile de depozitare, transport şi manipulare automată se realizează în cazul
subsistemului de depozitare şi transfer şi se referă la fluxul automat al materialelor în sistem.
Aceste funcţii includ mai multe subfuncţii:
- depozitarea automată a pieselor, a sculelor, a dispozitivelor şi a materialelor auxiliare;
- identificarea şi livrarea în sistem a piesei, a sculei, a dispozitivului etc, în mod automat;
- transferul automat al pieselor, al sculelor, al dispozitivelor şi al materialelor auxiliare între
depozite şi posturile de lucru;
- manipularea pieselor, a sculelor şi a dispozitivelor în depozit;
- colectarea şi evacuarea deşeurilor (a aşchiilor şi a lichidelor de răcire-ungere utilizate în
sistem).
Funcţiile de comandă şi cele de supraveghere, control şi diagnoză sunt realizate într-un
sistem flexibil de fabricaţie de către subsistemul informaţional.
Funcţia de comandă este realizată cu ajutorul unităţii centrale de comandă, ce lucrează în
timp real, şi al unităţilor locale de comandă. Programele furnizează întregului sistem
informaţiile tehnice şi organizatorice necesare comenzii procesului de prelucrare şi comenzii
operative a producţiei.
Funcţia de comandă constă în emiterea comenzilor pentru funcţionarea corelată a
subsistemelor componente, pe baza programului întocmit în conformitate cu ciclograma de
lucru, şi în urmărirea modului în care sunt executate diferite faze ale activităţii în sistem.
Sistemul de comandă conţine un calculator central şi subsisteme de comandă ale
componentelor sistemului flexibil, legate într-o reţea informaţională, în cadrul sistemului ONC
(Direct Mumerical Control). Calculatorul este legat cu echipamentele de comandă ale
componentelor prin legături seriale bidirecţionale şi transmite programe piesă şi programe de
funcţionare comenzi de începere/ încheiere a ciclurilor de funcţionare, pe baza programelor
proprii echipamentelor de comandă ale UP (utilaje de prelucrare), RI (roboţi industriali) şi
DA/E (dispozitivelor de alimentare/evacuare).
Echipamentele de comandă ale subsistemelor pot fi echipamente NC (Numerical
Control), CNC (Computer Numerical Control), RC (Robot Control) sau PLC (Programable
Logic Controler - automat programabil).
Funcţia de supraveghere, control şi diagnoză realizează monitorizarea sistemelor
flexibile de fabricaţie şi include mai multe subfuncţii:
- supravegherea stării sculelor şi a procesului de prelucrare pe maşinile-unelte;
- supravegherea desfăşurării fabricaţiei şi diagnosticarea eventualelor defecţiuni;
- controlul automat al pieselor prelucrate şi, eventual, al parametrilor mediului ambiant.
Una dintre caracteristicile sistemelor avansate de producţie o constituie cuplarea
sistemelor flexibile de fabricaţie cu procesul conducerii integrate, cu ajutorul calculatorului. în
acest fel, ia naştere un sistem computerizat de maşini, care poate produce, în limitele
capabilităţii lui, orice piesă aleasă întâmplător, în orice cantitate şi la orice moment de timp, cu
costuri comparabile sau chiar mai scăzute decât cele înregistrate pentru tipul de producţie de
serie mare sau de masă, deoarece costurile de reprogramare a calculatorului sunt în multe cazuri
inferioare celor pentru modificarea sau pentru ajustarea echipamentului tehnologic.
Principalele avantaje ale utilizării unui sistem flexibil de fabricaţie sunt:
- prelucrarea succesivă sau paralelă a unor piese diferite, asemănătoare din punct de vedere
geometric, în loturi diferite ca mărime;
- realizarea transferului interoperaţional între posturile de lucru din sistem, semifabricatul
putând trece de la un post de lucru la altul pe căi diferite; astfel, timpul de prelucrare pe diferite
maşini nu este dependent de tactul de lucru al sistemului de fabricaţie flexibil.
- realizarea prelucrării pe aceleaşi maşini de familii de piese, fără reglări suplimentare la
trecerea de la prelucrarea unei piese la alta sau de reglări ale dispozitivelor componente sau a
parametrilor de lucru; eventualele reglaje trebuie să aibă durate predeterminate şi economic
acceptabile;

- trecerea la producţia neasistată de operatori, datorită existenţei sistemelor automate de transfer
şi de alimentare automată cu piese şi scule a posturilor de lucru;
- existenţa unei rezerve, cel puţin pentru durata unui schimb de lucru, asigurate de depozitele
centrale de piese şi scule;
- posibilitatea de evoluţie şi perfectabilitate treptată în funcţie de necesităţile de producţie;
- coordonarea prelucrării informaţiilor tehnice şi organizatorice în cadrul unor programe de
producţie prestabilite ce pot fi corectate automat funcţie de starea reală de funcţionare a
sistemului la un moment dat asigurând un coeficient ridicat de utilizare a timpului de lucru
disponibil maşinilor.
Sistemele flexibile se deosebesc de sistemele rigide de fabricaţie prin următoarele
caracteristici:
- au o capacitate mare de adaptare la schimbarea sortimentului de fabricaţie doar prin
schimbarea programului la calculator, fără a se acţiona asupra echipamentelor din dotarea
maşinilor;
- prezintă autonomie de funcţionare pentru trei schimburi, fără intervenţia operatorului uman;
- au posibilităţi de ridicare a nivelului de tehnicitate, corelat cu cerinţele tot mai diversificate ale
consumatorului.
1.2.3. Sisteme de fabricaţie moderne
În industriile producătoare, există sisteme de fabricaţie moderne, care conduc la obţinerea

performanţelor propuse. Dintre acestea, cele mai importante sunt: sistemele de fabricaţie
inteligente, sistemele holonice şi cele bionice. Am asistat, în ultimii ani, la o generalizare a
automatizării proceselor de producţie, urmare firească a integrării roboţilor industriali în
procesele de fabricaţie, a apariţiei celulelor flexibile de producţie, a utilizării roboţilor autonomi
cu capacităţi senzoriale sporite, a înlocuirii aproape complete a omului în anumite procese
tehnologice ce necesitau efort fizic mare sau condiţii periculoase de muncă şi a dezvoltării
inteligenţei artificiale ca premisă teoretică, dar şi asociată cu un puternic suport tehnologic.
Metodele şi mijloacele de producţie ale industriei mecanice sunt bulversate de prezenţa
calculatoarelor, a roboţilor, a automatelor programabile, a comenzilor numerice etc. După
apariţia maşinilor-unelte cu comandă numerică, evoluţiile au fost în principal marcate de
dezvoltarea într-un ritm accelerat a tehnicii de calcul, a centrelor de prelucrare, a tehnologiilor
de grup, a senzorilor, a tehnicilor de modelare geometrică şi de procesare grafică a datelor, a
simulării, a sistemelor CAD/CAM, a sistemelor şi a tehnicilor de diagnosticare, a limbajelor de
programare de înalt nivel, a inteligenţei artificiale.
Un rezultat firesc în dezvoltarea tehnologică îl constituie apariţia mecatronicii, o
combinaţie sinergică şi sistematică a mecanicii, electronicii şi a informaticii, care integrează
microprocesoarele în structurile electromecanice, acestea devenind astfel inteligente.
Mecatronica este un domeniu nou, care include: micro- şi nanotehnologii, senzori,
sisteme de acţionare, materiale compozite şi inteligente, sisteme de conducere, interfeţe om-
maşină, structuri evoluate de procesare, sisteme de proiectare integrată etc.
Prin sistem inteligent se înţelege un sistem care interacţionează cu mediul său. Pentru a
realiza această interacţiune, sistemul fie ia din mediu energia necesară şi o converteşte în
energie mecanică şi căldură disipată, fie manipulează informaţii.
De-a lungul evoluţiei tehnicilor de fabricaţie, au existat maşini simple, conduse de către
un operator uman, maşini programate să se comporte într-un anumit fel, mai avansate decât
primele şi, în fine, maşini cu proprietăţi senzoriale, cu capacitate de planificare, recunoaştere a
formelor, navigare, învăţare (cu disponibilităţi de prelucrare avansată a informaţiilor), numite

sisteme inteligente. Acestea au posibilitatea să îşi modifice comportarea ca o adaptare la
modificările din mediul intern şi extern.
Sistemele de fabricaţie inteligente, capabile să ia decizii, se deosebesc de maşinile
programate să desfăşoare operaţii repetitive, capabile şi ele de modificarea propriului
comportament, dar pe baza unor comenzi date de către un operator uman. Inteligenţa înglobată
într-o maşină are rolul de a îmbunătăţi performanţele ei funcţionale, de a face maşina mai
prietenoasă cu utilizatorul şi cu mediul.
Aceste sisteme interacţionează cu mediul lor prin intermediul unor intrări (informaţii,
energie, material, acţiune mecanică a mediului asupra maşinilor), precum şi al unor ieşiri
(informaţii, energie, acţiuni exercitate de maşini asupra mediului).
Sistemele de fabricaţie inteligente pot opera individual sau conectate în cadrul unor alte
sisteme. în acest caz, performanţele globale ale acestor sisteme sunt superioare sumei
performanţelor maşinilor componente. De asemenea, maşinile inteligente operează autonom,
fără un control total al operatorului uman, dar cu posibilitatea de a colabora cu acesta; pot opera
în medii nestructurate, care pot fi periculoase sau lipsite de confort.
Domeniile de aplicabilitate ale sistemelor inteligente sunt variate: inginerie nucleară,
industrie alimentară, tehnică aero-spaţială, construcţii, transport, inginerie biomedicală,
exploatare minereu, gaz, petrol, stingere incendii, aplicaţii militare, intervenţii subacvatice etc.
O maşină inteligentă cuprinde următoarele subsisteme de bază:
a. subsistemul de percepţie, care are rolul de a colecta, stoca, procesa şi distribui informaţii
despre starea actuală a maşinii şi a mediului în care operează;
b. subsistemul de cunoaştere, care are roJul de a evalua informaţiile colectate de subsistemul de
percepţie şi de a planifica acţiunile maşinii;
c. subsistemul de execuţie, responsabil cu desfăşurarea tuturor acţiunilor maşinii, pe baza
instrucţiunilor de la celelalte două subsisteme; instrucţiunile primite de la subsistemul de
cunoaştere determină comportamentul planificat, iar cele de la subsistemul de percepţie
determină comportamentul reactiv;
d. subsistemul de autoîntreţinere, care are rolul de a menţine maşina în condiţii bune de
funcţionare. Acest subsistem asigură o monitorizare intermitentă a comportării maşinii pentru a
preveni eventualele defecte (autoîntreţinere preventivă) sau pentru a le sesiza imediat ce apar
(autodiagnostic). în cazuri particulare autoîntreţinerea poate însemna chiar şi autoreparare;
e. subsistemul de conversie a energiei, care asigură cantitatea şi forma de energie necesară
pentru ca toate celelalte subsisteme să aibă o bună funcţionare.
Componentele fizice din structura acestor subsisteme sunt: senzorii şi traductorii,
actuatorii, microprocesoarele, reţelele de comunicaţii, dispozitivele de intrare/ieşire, efectorii
finali, sursele de energie etc.
Sistemele de fabricaţie inteligente pot opera individual, de exemplu pentru controlul
indicilor de precizie ai roţilor dinţate sau conectate în cadrul unor alte sisteme (Fig. 1.16).

Fig. 1.16 - Sistem inteligent pentru control
Sistemul de fabricaţie holonic este un mod de organizare bazat pe integrarea oamenilor, a

utilajelor tehnologice şi a calculatoarelor în unităţi autonome şi cooperante, în scopul creşterii
flexibilităţii, a configurabilităţii şi robusteţii sistemului la perturbaţii şi la variaţii interne şi
externe.
Un sistem de fabricaţie holonic (HMS - Holonic Manufacturing System) nu reprezintă o
nouă tehnologie, ci, mai degrabă, o încercare de îmbinare şi utilizare a unor tehnologii existente
(comunicaţii bazate pe calculator, reglare descentralizată, agenţi inteligenţi, diagnoză bazată pe
model etc).
Noţiunea de holon a fost introdusă de Arthur Koestler şi este o combinaţie între cuvântul
grec „holos" (întreg) şi sufixul „on", care se traduce prin particulă, parte.
Holonul este un bloc autonom şi cooperativ al sistemelor de fabricaţie, incluzând o componentă
de procesare a informaţiei şi o componentă de procesare fizică; poate asigura transformarea,
transportul, memorarea şi/sau validarea informaţiei sau a obiectelor fizice şi poate face parte
din alt holon.
Sistemul de fabricaţie holonic (Fig. 1.17) este format din mai mulţi holoni (holarhie) care
cooperează între ei pentru atingerea unui scop comun şi care integrează totalitatea activităţilor
de fabricaţie, de la gestiunea comenzilor până la proiectare, producţie şi marketing. Prin
cooperare înţelegem procesul în care un set de entităţi dezvoltă şi execută planuri pentru
îndeplinirea unui scop prestabilit. Astfel, se pot construi sisteme complexe, care sunt eficiente
în utilizarea resurselor, rezistente la perturbaţii interne şi externe, adaptabile la schimbările din
mediu.
Fiecare unitate de producţie (capacitate de producţie, resursă tehnologică) poate fi un
holon. Comportarea holonică poate fi exprimată prin două tendinţe complementare, de
autoafirmare şi de integrare. Stabilitatea holonilor rezultă din abilitatea lor de a acţiona
autonom, fără o asistenţă continuă, de la nivel superior, în situaţii neprevăzute.
În general, autonomia reprezintă capacitatea unei entităţi de a crea, de a controla şi de a
executa propriul plan, conform unei strategii elaborate pe timp mediu şi mare.
Autonomia holonilor se referă la: controlul local şi operarea maşinilor, optimizarea la
nivel local, autoordonanţare, auto-confi-gurare, autodiagnoză, autoînvăţare, autoreparare etc.
Structura sistemelor holonice de fabricaţie are la bază o ierarhie funcţională şi unităţi
autosimilare (o structură repetabilă la toate nivelurile), iar ca suport informatic, proiectarea
orientată pe obiecte.
Un exemplu de sistem de fabricaţie holonic îl reprezintă cel conceput în Anglia, pentru
telefoanele celulare, şi conţine nouă holoni: client, manager contabil, produs, de supraveghere,
fabricaţie, linie, reparaţie, resursă, subansamblu.
Fig. 1.17-Sistem holonic
Sistemele de fabricaţie bionice au fost propuse în Japonia şi au funcţii care imită

comportarea organismelor biologice ca: autoorganizarea, autorecuperarea şi auto dezvoltarea.
Prin sistemele de fabricaţie bionice se urmăreşte realizarea unor sisteme cu viteză mare
de răspuns, care să se încadreze armonios în mediul natural. Aceasta se obţine, în principal, prin
sistematizarea informaţiei privind produsele pe parcursul întregului ciclu de viaţă.
Una dintre cele mai tinere ştiinţe care s-au delimitat în ultimele decenii este bionica.
Stabilirea şi elucidarea unor analogii între sistemele tehnice şi cele biologice constituie o
inepuizabilă sursă de inspiraţie în stimularea şi dezvoltarea creativităţii tehnice.
Noţiunea a fost introdusă de americanul J. E. Steele, în 1960, şi provine din cuplarea
noţiunilor de biologie (termen care provine din limba greacă: „bios" - viaţă şi „logos" - ştiinţă)
şi electronică, pentru a desemna cercetările de cibernetică orientate în special spre studiul
simulării mecanice a unor funcţii caracteristice organismelor.
Bionica a fost definită ca ştiinţa care studiază funcţiile organismelor vii şi simularea prin
mijloace tehnice a acestor funcţii. Printre obiectivele cercetării bionice actuale, o atenţie
specială este acordată studiului sistemului nervos conceput ca reţea hipercomplexă de senzori,
studiilor organelor senzoriale şi ale organelor efectoare. Studiul organelor efectoare şi al
proceselor de transmitere a comenzilor către organele efectoare reprezintă o parte esenţială a
bionicii.
Soluţiile existente în natura vie în acest domeniu sunt extrem de diverse şi de ingenioase.
Cercetările curente din domeniul acestor sisteme abordează probleme ca:
a) modelul de tip biologic al produsului;
b) sistemul de proiectare de tip ADN (acid dezoxiribonucleic);
c) funcţiile de prelucrare biologică a datelor etc.
Studiul şi imitarea acestor modele sunt de o inestimabilă utilitate în nenumărate circumstanţe.
Ca exemple tipice, pot fi citate cele ale construcţiei manipulatoarelor automate (Fig. 1.18).

Fig. 1.18 - Manipulator cu braţe articulate pentru alimentarea automată a pieselor
Biomecanica reprezintă o ramură a biofizicii care aplică principiile mecanicii în studierea

şi explicarea unor fenomene fiziologice de la nivelul organismelor vii.
Biomecanismul este acel sistem mecanic întâlnit în organismele vii, care are caracteristici
comune cu mecanismul. Mecanismul este un sistem mecanic în care corpurile materiale au
componente între care există legături mobile şi care îşi pot schimba poziţia relativă sub acţiunea
forţelor, cu scopul îndeplinirii unor funcţii necesare (transmiterea puterii mecanice, a forţelor, a
mişcărilor, ghidarea . corpurilor etc).
Printre biomecanismele care se remarcă prin performanţe deosebite se numără
biomecanismele care realizează locomoţia prin salt. Acestea se caracterizează prin deplasare
rapidă, consum energetic minim, echilibrare dinamică şi cuprinde componente care realizează
recul elastic.
Unităţile tehnologice din sistemele de fabricaţie bionice obţin intrările necesare din
mediul „de fabricaţie" şi realizează, în consecinţă, operaţiile necesare. Ieşirea din aceste unităţi
se întoarce înapoi în mediul de fabricaţie. Programele de reglare includ strategii al căror efect
asupra mediului este pe termen lung. Un exemplu ar fi cel referitor la reaşezarea
echipamentelor tehnologice şi, implicit, la reconsiderarea fluxului tehnologic.
Unităţile tehnologice se comportă similar cu celulele, ca elemente de structură, prin
faptul că alcătuiesc structuri de control ierarhic la nivelul atelierului, al fabricii, al organizaţiei
etc. în aceste structuri, fiecare nivel suportă şi este suportat de nivelurile adiacente. O directivă
dată la vârful structurii se transmite spre bază trecând succesiv prin fiecare nivel intermediar,
materializându-se în sarcini.
Sistemele de fabricaţie bionice utilizează aceste elemente de paralelism în prelucrare
pentru a evidenţia aplicaţiile şi conceptele de modelare. Astfel, fabricaţia bionică va opera cu
componente distributive (maşini-unelte) interconectate într-un sistem „viu".
Maşinile unelte, ca şi componente ale sistemelor bionice, comunică între ele în legătură
cu deciziile luate. Procesele specifice componentelor sistemelor sunt comparate cu informaţia
genetică (umană). Astfel, informaţiile referitoare la procesul de prelucrare a unei piese sunt
înmagazinate în produs şi apoi comunicate, în vederea luării unei decizii privitoare la
programarea prelucrării respective.
De exemplu, o piesă virtuală care deţine informaţiile de prelucrare este reprezentată
printr-un element de modelare numit modelon. Acesta comunică şi cooperează în cadrul
sistemului de fabricaţie cu modeloanele ce reprezintă resursele necesare (scule, dispozitive,
tehnologii etc), pentru a produce piesele fizice prelucrate.
Similar, se poate concepe un mediu bionic de proiectare: la nivel superior, există
modelonul de vârf (modelonul-părinte), unde se dezvoltă specificaţiile activităţii de proiectare,
care sunt transmise submodeloanelor nivelurilor intermediare şi modelonului bază. Acesta
execută operaţiile asociate nivelului inferior, în scopul realizării specificaţiilor transmise.
Transmiterea informaţiei de la modelonul superior la modeloanele de pe niveluri inferioare se
face asemănător modului în care este comunicată o informaţie de tip ADN.

SLATINA - OLT
EVALUARE
Explică modul de utilizare a sistemelor de fabricaţie, răspunzând la
cerinţele de mai jos:
1. Cum se realizează integrarea sistemică a întreprinderii?
2. Ce reprezintă întreprinderea virtuală?
3. Definiţi întreprinderea fractală.
4. Ce este un sistem de fabricaţie?
5. Din ce elemente este construit un sistem flexibil de fabricaţie?
6. Definiţi celula flexibilă de fabricaţie şi precizaţi subsistemele din
componenţa ei.
7. Enumeraţi avantajele sistemelor flexibile de fabricaţie.
8. Indicaţi modul de operare al sistemelor de fabricaţie inteligente.
Precizaţi domeniile de aplicabilitate a acestor sisteme.
9. Ce este sistemul de fabricaţie holonic?
10. Faceţi o paralelă între unitatea şi celula de fabricaţie.

SLATINA - OLT
EVALUARE
În coloana A sunt indicate tipuri de organizare a întreprinderilor, iar în
coloana B sunt cuprinse caracteristici specifice ale acestora. Stabiliţi
asocierile corecte dintre fiecare cifră din coloana A şi litera
A - Tipuri de întreprinderi B - Caracteristici specifice
1. întreprinderea agilă a. reţea de organizaţii
2. întreprinderea fractală b. reconfigurare rapidă
3. întreprinderea extinsă/virtuală c. holonul
4. întreprinderea holonică d. modelon
5. întreprinderea bionică e. mulţime de „fractali"
f. mecanică

SLATINA - OLT
EVALUARE
I. Transcrieţi următoarea schemă pe caiete şi completaţi spaţiile
libere cu informaţiile potrivite.
II. După modelul schemei de clasificare a sistemelor de fabricaţie de

mai sus, întocmiţi o schemă structurală a sistemului de fabricaţie inteligent
de control.

SLATINA - OLT
EVALUARE
1. Formaţi grupe de 4 elevi şi efectuaţi o vizită de documentare la un
agent economic. Culegeţi informaţii referitoare la sistemele de fabricaţie
existente. Executaţi fotografii ale sistemelor. Realizaţi un colaj şi un eseu
cu tema „Componentele sistemelor de fabricaţie", după următoarea
structură:
a. modul de prezentare a produselor realizate de către agentul economic;
b. identificarea tipurilor de sisteme de fabricaţie;
c. prezentarea unei unităţi flexibile de prelucrare din dotare;
d. întocmirea schemei structurale a unui sistem de fabricaţie flexibil
întâlnit.
După îndeplinirea sarcinilor precizate, alegeţi un lider care va prezenta
clasei materialele realizate.
2. Formaţi grupe de 3-4 elevi. Căutaţi informaţii referitoare la
sistemele de fabricaţie bionice în diverse surse de documentare (reviste de
specialitate, internet). Realizaţi un referat cu tema „Roboţi industriali" şi
un pliant cu imagini sugestive.
Notă: Aceste materiale sunt componente ale portofoliului tematic.

SLATINA - OLT
Fișă de lucru Structura sistemului rigid de fabricaţie

În figura de mai jos este prezentată structura unui sistem rigid de
fabricaţie.
a. Defineşte sistemul de fabricaţie.

b. Defineşte sistemul rigid de fabricaţie.
c. Pe baza acestei scheme şi a cunoştinţelor acumulate, alcătuieşte o altă
schemă, în care să existe trei unităţi de prelucrare, iar sistemul de
fabricaţie să devină automatizat.
d. Menţionează subsistemele care trebuie înlocuite, îndepărtate sau
adăugate sistemului, astfel încât să se obţină un sistem flexibil de
fabricaţie.

SLATINA - OLT
Fișă de lucru Componentele sistemului de fabricaţie

În imaginea de mai jos este prezentat un sistem de fabricaţie, iar alăturat sunt precizate
componentele acestuia.
1. montarea pieselor pe palete dispozitiv;

2. depozit;
3. modul transportor;
4. centru de prelucrare;
8. masă indexare;
9. unitate centrală de comandă numerică;
Răspundeţi sarcinilor următoare:
a. Identifică sistemul de fabricaţie.
b. întocmeşte schema structurală a sistemului.
c. Menţionează trei avantaje ale sistemului, prin comparaţie cu sistemul
rigid de fabricaţie.

SLATINA - OLT
TEST DE EVALUARE - Metode de integrare sistemică a

întreprinderii
Notă. Toate subiectele sunt obligatorii. Se acordă 10 puncte din oficiu.
Timpul efectiv de lucru este de 2 ore.
Subiectul I (30 de puncte) (30 de puncte)
I.1. Pentru fiecare dintre cerinţele de mai jos (1-5), scrieţi litera
corespunzătoare răspunsului corect:
1. Integrarea sistemică a întreprinderii presupune:
a. o strategie şi o tehnologie; b. eliminarea informaticii;
c. sistemele rigide de fabricaţie; d. neschimbarea sortimentului de
fabricaţie
2. într-o întreprindere virtuală:
a. nu există o schemă organizatorică; b. există ierarhii;
c. durata de viaţă este pe termen mare; d. nu se autoreglează organizarea.
3. Noţiunea de „holon" nu implică:
a. stabilitate referitor la perturbaţii; b. flexibilitate, capacitatea de
autoconfigurare internă; c. reciclare şi reutilizare; d. adaptabilitate referitor
la schimbări externe.
4. Sistemul de fabricaţie holonic este format din:
a. sub-modeloane; b. mai mulţi holoni; c. fractali; d. roboţi.
5. Sistemul de fabricaţie reprezintă componenta de bază a unui:
a. subsistem de comandă; b. sistem de producţie; c. subsistem de
cunoaştere; d. sistem nervos.
I.2. În coloana A sunt indicate diferite sisteme de fabricaţie, iar în
coloana B caracteristici de bază ale acestora. Realizaţi asocierile corecte
dintre fiecare cifră din coloana A şi litera corespunzătoare din coloana B.
A - Sisteme de fabricaţie B - Caracteristici
1. rigid, reglementat a. autonomie şi cooperare
2. rigid, automatizat b. maşini cu proprietăţi senzoriale
3. flexibil c. element de modelare general
4. holonic d. grad mare de automatizare şi mecanizare
5. inteligente e. forţa de muncă strict specializată
f. o reţea de comunicaţii
I.3. Transcrieţi litera corespunzătoare fiecărui enunţ (a, b, c) şi notaţi
în dreptul ei litera A, dacă apreciaţi că răspunsul este adevărat, sau litera

F, dacă apreciaţi că răspunsul este fals, apoi transformaţi-le pe cele false,
în enunţuri adevărate.
a. Sistemul de fabricaţie holonic nu permite realizarea unei întreprinderi
de producţie agilă.
b. întreprinderea fractală este un sistem global şi deschis.
c. Sistemele de fabricaţie inteligente pot opera individual sau conectate în
cadrul unor alte sisteme.
Subiectul II (30 de puncte)
II.1. Definiţi sistemul de fabricaţie.
II.2. Scrieţi informaţia corectă care completează spaţiile libere:
a. O întreprindere virtuală poate fi descrisă ca un model de..........construit
pe o alianţă strategică temporară în jurul unei...................
a pieţei.
b. Sistemele de fabricaţie..............au funcţii care imită...........organismelor
biologice.
c. Celula............de fabricaţie este constituită din mai multe.........flexibile
de prelucrare cu maximum 20 de maşini şi utilaje controlate
direct de calculator.
II.3. a. Enumeraţi stadiile sistemelor flexibile de fabricaţie, b.
Explicaţi modul de operare al sistemelor inteligente.
Subiectul III (30 de puncte)
Realizaţi un eseu cu tema „Integrarea sistemica a întreprinderii", după
următoarea structură:
a. Precizarea rolului informaticii în procesele de fabricaţie.
b. Definirea conceptelor de întreprindere virtuală şi întreprindere fractală.
c. Menţionarea caracteristicilor acestor întreprinderi.

1.3. CRITERII DE EVALUARE A UTILIZĂRII
SISTEMELOR DE FABRICAŢIE
De-a lungul timpului, conducerile firmelor au acordat o atenţie prioritară gestionării
banilor, materialelor, utilajelor şi oamenilor. Astăzi, ele au ajuns să recunoască importanţa
capitală a unei a cincea resurse: informaţia.
Utilizarea diverselor tipuri de sisteme de fabricaţie în procesele de producţie este însoţită
de următoarele efecte:
- creşterea preciziei de execuţie şi menţinerea stabilităţii acesteia în timpul desfăşurării
proceselor, facilitând optimizarea fabricaţiei şi obţinerea de produse înalt calitative;
- creşterea gradului de automatizare şi de informatizare a fabricaţiei;
- creşterea productivităţii muncii;
- creşterea nivelului de calitate la produsele industriale fabricate.
Evaluarea utilizării sistemelor de fabricaţie presupune analizarea acestora pe următoarele
criterii: economic, de calitate şi de competitivitate.
1.3.1. Criteriul economic
Efectele economice ale utilizării unui sistem de fabricaţie care urmăreşte introducerea
progresului tehnic se determină prin comparare cu rezultatele obţinute anterior aplicării
acestuia.
În acest scop, se urmăreşte eficienţa fiecărui sistem de fabricaţie, comparând costurile
reale cu cele standard, se urmăreşte cifra de afaceri şi volumul cheltuielilor, nivelul profitului şi
al investiţiilor.
Realizarea unei sarcini de fabricaţie implică realizarea unor transformări într-o anumită
succesiune şi în anumite condiţii de eficienţă economică.
Concurenţa tot mai dinamică a pieţei este factorul care determină producătorii să accepte
evoluţia tehnică, să caute cel mai potrivit scenariu de fabricaţie, să prezinte un mare grad de
receptivitate la cerinţele pieţii, prin schimbarea şi restructurarea fabricaţiei, ceea ce presupune
adoptarea sistemelor de producţie moderne alături de preocuparea constantă de creştere a
calităţii produselor. Se respectă astfel cel mai important principiu de piaţă: a produce ceea ce
este necesar, la momentul potrivit, de calitatea cea mai bună şi la costuri cât mai scăzute.
Prelucrarea flexibilă a făcut posibilă aducerea eficienţei; producţiei de masă la nivelul
producţiei de loturi a mai multor tipuri de produse. Astfel, producţia pe loturi corespunde unei
economii de scop. În acelaşi timp, eficienţa volumului mediu este bine' compensată prin
eliminarea costurilor de reorganizare a producţiei si a timpului necesar pentru trecerea de la un
produs la altul.
Pentru a determina eficienţa economică a utilizării unui sistem de fabricaţie se impun:
- întocmirea bugetului propriu de cheltuieli, urmărirea abaterilor de la bugetul prevăzut şi
căutarea cauzelor abaterilor;
- adoptarea unui plan de măsuri de corecţie a abaterilor şi eliminarea cauzelor care le-au
determinat;
- pregătirea profesională, motivarea şi creşterea capacităţii de muncă a resursei umane;
- analiza situaţiei economico-financiare cu implicaţii asupra mărimii fondurilor alocate.
1.3.2. Criteriul calitate
Calitatea este o noţiune complexă, ce se referă la un proces, produs, fenomen etc. Are un
caracter dinamic şi un grad mare de generalizare. Calitatea producţiei se exprimă prin
randamente, consumuri specifice, indicatori de utilizare intensivă şi extensivă, grad de
mecanizare, automatizare, cibernetizare, robotizare, cheltuieli de întreţinere, de protecţie a
mediului, a oamenilor etc.
Condiţiile de calitate corespunzătoare fiecărui produs sau materie primă sunt prevăzute în
standarde, în norme interne (NI) sau în caiete de sarcini.
În raport de natura şi cu efectul pe care îl au asupra procesului de utilizare,
caracteristicile calitative ale produselor de consum pot fi grupate conform figurii 1.19.
Fiabilitatea este aptitudinea unui produs de a funcţiona fără defectări, la un moment dat
sau într-un anumit interval de timp.
Calitatea unui produs se impune încă din faza de proiectare; aceasta este urmată de faza
de fabricaţie, etapă importantă de realizare a calităţii produsului, condiţionată de calitatea
materiilor prime şi a celor auxiliare, de funcţionarea instalaţiei la parametri optimi, de
conducerea instalaţiei de către un personal calificat. După executare, produsul este livrat
beneficiarului, direct sau prin intermediari. în această fază, calitatea produsului este influenţată
de calitatea depozitării, a transportului şi a altor activităţi. Creşterea calităţii produselor implică
creşterea costurilor în cele trei faze menţionate, ceea ce afectează în final preţul produsului.
Flexibilitatea sistemului conduce la reducerea timpului total de prelucrare, prin
micşorarea timpului de reorganizare. Totodată, introduce unele proceduri a căror aplicare
determină obţinerea de produse de înaltă calitate şi precizie.
Se pot pune în evidenţă următoarele orientări principale privind calitatea produselor:
- orientarea spre perfecţiune;
- orientarea spre produs (calitatea fiind ansamblul caracteristicilor de calitate ale produsului);
- orientarea spre procesul de producţie (produsul este de calitate când corespunde specificaţiilor
stabilite prin proiect);
- orientarea spre costuri (produsul oferă anumite performanţe la un preţ acceptabil);
- orientarea spre utilizator (corespunde cerinţelor cumpărătorului referitoare la protecţia vieţii şi
a sănătăţii, la protecţia mediului, la aspecte estetice plăcute, la conservarea energiei, la riscul
redus de exploatare a produselor, la valorificarea resurselor naturale).
Fig. 1.19 - Caracteristici de calitate ale produselor
1.3.3. Criteriul de competitivitate
Într-un sistem de fabricaţie de tip linie tehnologică, fluxurile de materiale, de materii

prime, de energie şi de informaţii se intercondiţionează direct, în vederea obţinerii unor
semifabricate şi subansamble, având o informaţie încorporată la un nivel cât mai ridicat.
Competitivitatea sistemelor va fi determinată de această informaţie încorporată.

O soluţie prin care se poate îmbunătăţi competitivitatea constă în a face întreprinderea să
evolueze spre conceptul de sistem integrat de producţie. Acest mod de organizare industrială
are ca scop creşterea reactivităţii întreprinderii şi optimizarea fabricaţiei. Este un proces de
simplificare a procesului de producţie, urmat de unificarea întreprinderii prin automatizare şi
integrare. Simplificarea constă în suprimarea oricărei activităţi inutile, care nu adaugă valoare
produsului. Aceasta presupune reconsiderarea fluxurilor în întreprindere, în scopul de a
simplifica metoda de gestiune a producţiei şi de a reduce termenele de fabricaţie şi timpii de
schimbare a echipamentelor, de a evalua mărimea loturilor lansate în fabricaţie, a producţiei în
curs, a stocurilor, a costurilor indirecte de transport şi magazinare, a procedurilor etc.
În toate sectoarele economice, competitivitatea este puternic determinată de capacitatea
producătorilor de a se adapta la schimbările tehnologice şi la viteza de obţinere a unui nou
produs. Operatorul uman va trece în spatele terminalelor, intervenind inteligent în adaptarea
roboţilor şi a sistemelor flexibile, la gradul de organizare, la caracterul producţiei şi la planul de
fabricaţie.
Dacă sistemul de fabricaţie este economic şi de calitate, va permite obţinerea de produse
competitive pe piaţă, care fac faţă concurenţei, se înnoiesc mereu şi satisfac cumpărătorii.
Producţia în masă asigură utilizarea sistemelor de fabricaţie moderne, conducând la costuri
reduse de producţie, în condiţii de automatizare a proceselor de producţie şi de folosire a
roboţilor industriali.
Conceptul modern de maşină-unealtă presupune un cadru de bază pe care se pot grefa
diverse sisteme sau dispozitive dependente şi independente de acesta privind acţionarea şi
comanda.
Conducerea asistată de calculator a maşinii-unelte face posibilă automatizarea sistemelor
de alimentare-evacuare şi selectarea variantei optime de prelucrare (a parametrilor tehnologici,
a schimbării sculelor programării manipulatoarelor ataşate maşinii).
Acest proces are ca scop scăderea preţului de cost, creşterea posibilităţilor de utilizare a
maşinii, creşterea complexităţii pieselor prelucrate, scurtarea timpului necesar pentru
introducerea unui nou produs şi creşterea calităţii obţinute.
Prin urmare, flexibilitatea programului permite îmbunătăţirea simultană a productivităţii
şi a calităţii produselor, precum şi reducerea timpului total, odată cu creşterea efectivă a
capacităţii sistemului de a produce nesupravegheat.

SLATINA - OLT
EVALUARE
Evaluaţi utilizarea unui sistem de fabricaţie adecvat, după criteriile

precizate, răspunzând următoarelor cerinţe:
1. Enumeraţi criteriile de analiză aplicate pentru evaluarea utilizării
sistemelor de fabricaţie.
2. Ce urmăreşte evaluarea economică a utilizării unui sistem de
fabricaţie?
3. Ce tip de sistem de fabricaţie consideraţi că este mai eficient
economic? Argumentaţi.
4. Precizaţi etapele parcurse pentru a determina eficienţa economică a
utilizării unui sistem de fabricaţie.
5. Enumeraţi caracteristicile prin care se apreciază calitatea unui
produs.
6. Precizaţi orientările principale în ceea ce priveşte calitatea
produsului.
7. Cum se poate îmbunătăţi competitivitatea?
8. Ce factori asigură o competitivitate ridicată în utilizarea sistemelor
flexibile de fabricaţie?
9. Explicaţi următoarea afirmaţie: „O soluţie prin care se poate
îmbunătăţi competitivitatea constă în a face întreprinderea să
evolueze spre conceptul de sistem integrat de producţie (CIM)".
10. Care sunt acţiunile operatorului uman în utilizarea sistemelor de
fabricaţie moderne?

SLATINA - OLT
În coloana A sunt indicate caracteristicile de calitate ale produselor, iar în coloana B,
descrierea acestor caracteristici. Realizaţi asocierile corecte dintre fiecare cifră din coloana A şi
litera corespunzătoare din coloana B.
A - Caracteristici de calitate B - Descrierea caracteristicii
a. formă, culoare, design, comoditate în
utilizare, confort,
1. tehnice ambianţă
2. economice b uşurinţă în întreţinere
.
3. estetice şi organice c. preţ, greutate, termen de garanţie,
finisare, ambalare
4. fiabilitate d calitatea produsului
.
5. mentenabilitate e. concepţie constructivă, execuţie,
parametri de lucru, nivel
tehnic
f. funcţionare fără defectări

SLATINA - OLT
Transcrieţi pe o coală format A4 cerinţele solicitate la activităţile
următoare:
I. Alegeţi câte un sistem de fabricaţie şi completaţi tabelul următor
cu informaţiile solicitate.
Caracteristici de calitate Descrierea caracteristicii sistemului ales
tehnice
economice
estetice
mentenabilitate
II. După modelul prezentat în figura 1.19 - Caracteristici de calitate ale produselor,
întocmiţi o schemă structurală pentru sistemul de fabricaţie ales.
După îndeplinirea sarcinilor cerute, schimbaţi foaia cu colegul/colega cu care aţi format pereche
şi evaluaţi modul de realizare a cerinţelor. Purtaţi discuţii privind răspunsurile care necesită
îmbunătăţiri.

SLATINA - OLT
I. Formaţi grupe de 4 elevi. Pe baza informaţiilor adunate cu prilejul
vizitei de documentare efectuate după parcurgerea capitolului „Metode de
integrare sistemica a întreprinderii", răspundeţi la următoarele sarcini:
- întocmiţi un pliant ce conţine fotografii pentru două tipuri de sisteme de
fabricaţie, cu precizarea denumirilor acestor sisteme şi un tabel ce va
conţine caracteristicile de calitate ale celor două sisteme şi criteriile de
evaluare a utilizării acestora;
- elaboraţi un eseu de o pagină în care să precizaţi produsele realizate cu
ajutorul sistemelor alese, prezentarea sistemelor şi enumerarea
avantajelor progresului tehnic.
Câte un elev din fiecare grupă va prezenta colegilor pliantul şi eseul
întocmite. Fiecare echipă va realiza autoevaluarea activităţii desfăşurate şi
o va argumenta în faţa colegilor.
II. Formaţi grupe de 3-4 elevi. Cu ajutorul unui dicţionar explicativ
de termeni şi a informaţiilor găsite prin consultarea Internetului, întocmiţi
un dicţionar tematic care să cuprindă următorii termeni:
- eficienţă economică;
- calitate;
- caracteristici de calitate;
- caracteristici tehnice;
- caracteristici economice;
- caracteristici estetice şi organice;
- caracteristici ecologice;
- caracteristici funcţionale;
- fiabilitate;
- mentenabilitate.
Distribuiţi sarcinile în cadrul echipei şi completaţi portofoliul cu
dicţionarul întocmit.

SLATINA - OLT
Fișă de lucru
Criterii de evaluare a utilizării sistemelor de fabricaţie
Copiază, pe o coală format A4, schema de mai jos, apoi completează
cu informaţiile potrivite spaţiile libere şi cele marcate.

SLATINA - OLT
TEST DE EVALUARE - Criterii de evaluare a utilizării sistemelor de

fabricaţie IML
Toate subiectele sunt obligatorii. Se acordă 10 puncte din oficiu.
Subiectul I_(30 de puncte)
1. Utilizarea diverselor sisteme de fabricaţie în procesele de producţie este
însoţită de:
a. creşterea productivităţii muncii; b. creşterea timpului normat; c.
micşorarea bugetului de cheltuieli; d. creşterea costurilor.
2. Evaluarea utilizării sistemelor de fabricaţie presupune analizarea
acestora pe următoarele criterii: a. economic, calitativ, de competitivitate;
b. economic, tehnologic, ecologic;
c. estetic, funcţional, ergonomie; d. economic, estetic, ecologic.
3. 0 soluţie prin care se poate îmbunătăţi competitivitatea întreprinderii
constă în introducerea:
a. mecanizării; b. automatizării; c. sistemelor integrate de producţie; d.
sistemelor rigide de fabricaţie.
4. Caracteristicile de calitate tehnice ale produselor se referă la:
a. formă, culoare; b. preţ, greutate; c. concepţie constructivă, execuţie; d.
uşurinţă în întreţinere.
5. Dacă sistemul de fabricaţie este economic şi de calitate, va permite
obţinerea de produse: a. inteligente; b. competitive; c. flexibile; d. rigide.
I.2. În coloana A sunt indicate diferite categorii de caracteristici de
calitate, iar în coloana B, exemple ale acestora. Realizaţi asocierile corecte
dintre fiecare cifră din coloana A şi litera corespunzătoare din coloana B.
A - Caracteristici de calitate B - Exemple
1. ecologice a. masa
2. estetice b. funcţionare fără defectări
3. tehnice c. cheltuieli de întreţinere
4. mentenabilitatea d. poluarea apei
5. economice e. conţinut în coloranţi
f. stil
F, dacă apreciaţi că răspunsul este fals, apoi transformaţi-le pe cele false
a. În nici unul dintre sectoarele economice, competitivitatea nu este
determinată de capacitatea producătorilor de a se adapta la schimbările
tehnologice.
b. Efectele economice ale utilizării unui sistem de fabricaţie care
urmăreşte introducerea progresului tehnic se determină prin comparare cu
rezultatele obţinute anterior aplicării acestuia.
c. Condiţiile de calitate corespunzătoare fiecărui produs sau materie primă
nu sunt prevăzute în standarde, în norme interne (NI) sau în caiete de
sarcini.

II.1. Precizaţi avantajele utilizării diverselor tipuri de sisteme de
fabricaţie.
a. Utilizarea diverselor tipuri de sisteme de............este însoţită de
creşterea nivelului de......la produsele industriale fabricate.
b. Realizarea unei sarcini de fabricaţie implică realizarea unor.........într-o
anumită succesiune şi în anumite condiţii de......economică.
c. Cerinţele cumpărătorului se referă la:.........vieţii şi sănătăţii, protecţia
mediului, aspecte estetice plăcute,................energiei.
II.3.
a. Enumeraţi criteriile de evaluare a utilizării sistemelor de fabricaţie.
b. Precizaţi orientările principale privind calitatea produselor.

Realizaţi un eseu cu tema „Evaluarea utilizării sistemelor de fabricaţie",
după următoarea structură:
a. Precizarea rolului informaticii în procesele de fabricaţie.
b. Definirea conceptelor de eficienţă economică, calitate şi
competitivitate.
c. Menţionarea caracteristicilor de calitate ale produselor.

SLATINA - OLT
TEST DE EVALUARE - Capitolul 1

Subiectul I._(30 de puncte)
1. Un automobil reprezintă un produs:
a) standard;
b) complex, de tip „bun de echipament";
c) elementar;
d) complex, cu mare valoare adăugată.
2. În practică, se disting următoarele tipuri de producţie:
a) individuală, în serie şi masă;
b) În flux, în serie şi masă;
c) la nivel de secţie şi la nivel de întreprindere;
d) monitorizată şi premeditată.
3. După tipul de fabricaţie ce defineşte relaţiile întreprindere-client, se pot
deosebi:
a) fabricaţia la comandă, pe stoc şi mixtă;
b) fabricaţia în serie şi la comandă;
c) fabricaţia directă şi la comandă;
d) fabricaţia contractuală şi necontractuală.
4. Sistemul de fabricaţie holonic utilizează ca unitate elementară:
a) celula;
b) holonul;
c) veriga;
d) grupul.
5. Elementul primar care stă la baza creării sistemelor de fabricaţie bionice
este:
a) holonul;
b) modelonul;
c) celula;
d) organita.

I.2. În coloana A sunt indicate diferite tipuri de produse, iar în coloana B,
criterii de clasificare a acestora. Scrieţi asocierile corecte dintre fiecare
cifră din coloana A şi litera corespunzătoare din coloana B.
1. produse de tip V a. în funcţie de proprietăţile produsului finit
2. produse brute b. după rezultatul obţinut în urma desfăşurării proceselor productive
3. produse elementare c. în funcţie de stadiul de prelucrare
4. produse eterogene d. din punctul de vedere al consumului final
5. produse principale e. din punctul de vedere al destinaţiei
f. în funcţie de numărul componentelor utilizate ca materie primă
I.3. Transcrieţi litera corespunzătoare fiecărui enunţ (a, b, c) şi notaţi în
dreptul ei litera A, dacă apreciaţi că răspunsul este adevărat, sau litera F,
dacă apreciaţi că răspunsul este fals, apoi transformaţi-le pe cele false în
enunţuri adevărate.
a. Întreprinderea nu se poate defini ca sistem cibernetic, component al
unor sisteme ierarhice superioare, precum economia naţională, societatea.
b. Fabricaţia pentru stocare priveşte produsele puţin costisitoare sau de uz
general fabricate în cantitate mare.
c. Fractalele nu se organizează în mod individual şi nu integrează
obiectivelor întreprinderii.
Subiectul II.__(30 de puncte)
II.1.Definiţi sistemul flexibil de fabricaţie.
a. Produsul este rezultatul............al unei activităţi umane.
b. Modul de producţie al unui...............se caracterizează, în principal, prin
combinaţia dintre cantitatea de produse de fabrica
lansată deodată şi fluxul procesului de producţie.
c. Tipul de fabricaţie al unui produs permite definirea relaţiilor............. -
client.
II.3.Priviţi cu atenţie imaginea:
a. Identificaţi tipul sistemului de fabricaţie şi precizaţi subsistemele

componente.
b. Alcătuiţi schema structurală a sistemului de fabricaţie.
II.4. Indicaţi principalele caracteristici ale producţiei de unicate.
Subiectul III._(30 de puncte)
Realizaţi un eseu cu tema „Sisteme flexibile de fabricaţie", având
următoarea structură de idei:
a. definirea sistemului flexibil de fabricaţie;
b. enumerarea caracteristicilor unui sistem flexibil de fabricaţie;
c. enumerarea celor trei stadii ale sistemelor flexibile de fabricaţie;
d. enumerarea a trei avantaje ale sistemelor flexibile de fabricaţie
comparativ cu sistemele rigide de fabricaţie;
e. definirea celulei flexibile de prelucrare.

CAPITOLUL 2. COMPONENȚA ȘI ANALIZA
SISTEMELOR DE FABRICAȚIE
COMPETENŢA
Analizarea sistemelor şi a tehnologiilor de fabricaţie
2.1. Componente ale sistemelor de fabricaţie
2.2. Criterii de analiză a sistemelor de fabricaţie
2.3. Metode de analiză a sistemelor de fabricaţie
OBIECTIVE
După parcurgerea acestui capitol, veţi fi capabili:
1. să identificaţi componentele sistemelor de fabricaţie
2. să identificaţi fenomenele care au loc într-un proces de fabricaţie
3. să identificaţi criteriile de analiză a sistemelor de fabricaţie
4. să justificaţi alegerea criteriilor de analiză
5. să aplicaţi metodele de analiză a sistemelor de fabricaţie folosind criteriile precizate

2.1. COMPONENTELE SISTEMELOR DE FABRICAŢIE
2.1.1. Elemente şi subsisteme componente ale sistemelor de fabricaţie
Parte componentă a procesului de producţie, sistemul de fabricaţie include activităţile

prin care se intervine asupra materiei prime pentru a se obţine un produs finit sau un produs
intermediar; ca urmare, sistemul de fabricaţie poate fi reprezentat ca un ansamblu de elemente
între care există conexiuni şi interdependenţe, asupra căruia se poate acţiona din exterior şi
care, la rândul său, acţionează asupra mediului exterior.
Abordarea fabricaţiei ca un sistem în care intrările sunt transformate în ieşiri cu scopul
realizării sarcinii de fabricaţie, conduce la reprezentarea din figura 2.1., în care x i1 , x i2 … x in
reprezintă mărimile de intrare în sistem şi x e1 , x e2 …x en reprezintă mărimile de ieşire din
sistem.
Fig. 2.1 - Reprezentarea schematică a fabricaţiei
Orice proces tehnologic care se desfăşoară cu ajutorul maşinilor utilajelor şi instalaţiilor

industriale poate fi caracterizat prin intrări ş ieşiri de materiale, energie şi informaţii. într-un
sistem de fabricaţie materialele suferă procese de transformare chimică, fizică sau biologică,
precum şi acţiuni perturbatoare care sunt compensaţi prin mărimile de comandă. Mărimile de
ieşire sunt dependente atât de mărimile de intrare, cât şi de factorii perturbatori şi de comandă.
Această dependenţă poate fi exprimată matematic prin relaţia:
xe = f(x i , x p, i, e)
unde:
x e - mărimea variabilelor de ieşire (produs intermediar sau produs finit);
xi - mărimea variabilelor de intrare (materii prime, energie, materiale auxiliare);
x p - factori perturbatori (variaţia compoziţiei materiei prime, modificarea factorilor de mediu
etc);
i , e - variabile de comandă.
Mărimile de intrare şi mărimile de ieşire se numesc variabile caracteristice şi pot fi
grupate ca în figura 2.2.
Fig. 2.2 - Clasificarea variabilelor caracteristice

Prin urmare, orice proces tehnologic este caracterizat prin variabile care intervin la
intrarea şi la ieşirea din proces, sau pe parcursul procesului.
Variabilele independente comandabile sunt acele mărimi şi caracteristici care pot fi
modificate de operator în sensul şi la valoarea dorită, astfel încât să fie obţinute performanţele
cerute sistemului de fabricaţie (calitate, cantitate, profit etc).
Ca exemple de variabile independente comandabile, pot fi enumerate:
► cantitatea de materie primă şi de materiale auxiliare;
► calitatea materiei prime şi a materialelor auxiliare;
► formele de energie necesară şi tipurile de surse de energie;
► nivelul tehnic al utilajelor;
► parametrii tehnologici de funcţionare a utilajelor;
► calificarea personalului.
Variabilele independente necomandabile, denumite şi perturbaţii, sunt mărimi şi
caracteristici care nu pot fi modificate de operator în sensul dorit, acestea având un caracter
aleator.
În general, aceste variabile provin de la:
► variaţia compoziţiei chimice şi a structurii materiilor prime şi auxiliare;
► variaţia factorilor de mediu (temperatură, umiditate etc);
► starea tehnică a utilajului, influenţată de uzură sau de întreţinerea necorespunzătoare;
► fluctuaţia preţului materiei prime, a materialelor şi a energiei;
► fluctuaţia forţei de muncă;
► conflictele de muncă etc.
Variabilele dependente (de ieşire) pot fi de performanţă sau intermediare.
Variabilele dependente de performanţă sunt acele mărimi şi caracteristici care conduc
la aprecierea performanţelor economice şi tehnice ale sistemului tehnologic.
Ca exemple de variabile dependente de performanţă, pot fi enumerate: profitul, costul de
producţie, productivitatea, randamentul, cantitatea de produse principale, cantitatea de produse
secundare, calitatea produselor rezultate, protecţia lucrătorilor şi a mediului.
În conducerea efectivă a sistemelor tehnologice, se impune modificarea variabilelor
comandabile de către factorii de decizie (operator sau calculator), astfel încât, prin compensarea
efectelor nedorite ale factorilor perturbatori, să se obţină valori optime ale variabilelor de
performanţă._
Variabilele dependente intermediare sunt acele mărimi şi caracteristici care permit
constatarea efectului modificării variabilelor independente, înainte ca acest efect să se facă
resimţit total sau parţial asupra variabilelor de performanţă.
Variabilele dependente intermediare pot fi: temperaturile şi presiunile din interiorul unor
instalaţii, compoziţia chimică a produselor la ieşirea din anumite utilaje intermediare etc.
Variabilele intermediare pot constitui un indicator important în operaţia de modificare a
variabilelor comandabile (în special a parametrilor tehnologici de funcţionare a utilajelor),
astfel încât, la finalul fabricaţiei, să se obţină rezultatele dorite.
Principalii factori care caracterizează desfăşurarea proceselor tehnologice din cadrul
sistemelor de fabricaţie la parametrii optimi sunt: consumul de materii prime, materiale
auxiliare şi energie; randamentul procesului de producţie, calitatea produsului finit, investiţiile
necesare producţiei, costul produselor finite şi beneficiul obţinut, precum şi calitatea mediului.
Conceptul de sistem conduce la o structură alcătuită din subsisteme subordonate
executării funcţiei lui generale. Se poate considera că un sistem de fabricaţie este alcătuit din
mai multe subsisteme de rang inferior: subsistemul efector; subsistemul logistic; subsistemul de
comandă şi subsistemul de control.
Funcţiile îndeplinite de fiecare subsistem sunt cuprinse în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1. - Funcţiile subsistemelor
Denumire Funcţie
subsistem
Subsistemul Realizează modificarea formei, a compoziţiei fizico-chimice şi a caracte-
efector risticilor obiectului muncii, prin combinarea directă a fluxurilor de materiale
(de lucru sau de şi a celor de informaţie, prin intermediul fluxului energetic.
prelucrare)
Subsistemul Realizează transferul în spaţiu (manipulare, transport) şi în timp (depozitare)
logistic al semifabricatelor, al pieselor finite, al sculelor, al dispozitivelor, al
verificatoarelor, al materialelor, al aşchiilor, al deşeurilor, al lichidelor de
ungere etc.
Subsistemul de Transformă şi distribuie fluxul informaţional astfel încât, prin interacţiuni
comandă coordonate între toate componentele sistemului, să se îndeplinească funcţia
generală a sistemului de fabricaţie.
Subsistemul de Compară valorile realizate ale parametrilor ce definesc calitatea pieselor cu
control valorile prescrise şi transmite informaţiile obţinute sistemului de comandă.
Subsistemul efector, denumit şi subsistem de lucru sau de prelucrare, are caracteristici
specifice fiecărui proces tehnologic şi reprezintă elementul esenţial al sistemului de fabricaţie.
Subsistemul de comandă realizează atât comanda procesului de fabricaţie, cât şi pe cea a
maşinilor-unelte. Subsistemul de comandă şi subsistemul de control formează împreună
sistemul informaţional.
Funcţia generală a unui sistem de fabricaţie este de a transforma un flux de materiale şi
un flux de informaţii cu ajutorul unui flux de energie, astfel încât să se realizeze mărirea valorii
de întrebuinţare a produselor obţinute la ieşirea din sistem.
Interacţiunile şi interdependenţele care au loc între componentele sistemului pot avea
urmări negative în funcţionarea unui sistem de fabricaţie, cu precădere în cazul lansării în
fabricaţie a unui nou produs.
Aceste urmări constau în:
- conflicte între subsistemele şi elementele componente;
- blocări ale componentelor;
- incertitudini în funcţionarea sistemului.
Procesul de fabricaţie este condiţionat atât de funcţionarea corectă a fiecărui subsistem
component interacţiuni , cât şi de numeroasele care se stabilesc între aceste sisteme: partajarea
resurselor, sincronizarea executării operaţiilor, concurenţa,
2.1.2. Partajarea resurselor
Partajarea resurselor este procesul complex de proiectare raţională a fluxurilor de materii
prime, materiale energetice şi informaţionale, precum şi a resurselor umane necesare
desfăşurării unei anumite activităţi de producţie.
Într-un sistem de fabricaţie modern, fluxurile de materiale şi materii prime, energie şi
informaţie se intercondiţionează direct, în vederea obţinerii unor produse competitive, în
condiţiile creşterii productivităţii, a profitabilităţii, a performanţelor ecologice şi socio-umane
ale întreprinderii.
Resursele implicate în procesul de fabricaţie se împart în resurse umane, resurse tehnico-
materiale şi resurse energetice.
► Resursele umane reprezintă totalitatea angajaţilor implicaţi în desfăşurarea fabricaţiei.
Implicarea omului se face simţită, prin activităţile sale, în toate sistemele, chiar şi în sistemele

automate de fabricaţie, cel puţin ca personal de supraveghere şi întreţinere, pentru pregătirea
programelor şi efectuarea de reglaje şi, uneori, pentru controlul calităţii produselor.
Resursele umane se caracterizează, în principal, prin:
► numărul persoanelor angajate;
► structura profesională şi de vârstă a salariaţilor;
► nivelul de calificare şi de inteligenţă al acestora;
► vechimea în întreprindere.
În condiţiile în care varietatea şi complexitatea produselor industriale sunt în continuă
creştere, personalul muncitor va trebui să se perfecţioneze continuu, pentru a face faţă
problemelor complet noi care intervin în desfăşurarea procesului de producţie. Aplicarea noilor
tehnologii de producţie solicită nu numai o calificare superioară a personalului, ci şi capacitatea
acestuia de a se adapta numeroaselor meserii noi şi de a-şi lărgi domeniul de competenţă (de
exemplu, trecerea de la maşini-unelte tradiţionale la maşini cu comandă numerică).
► Resursele tehnico-materiale includ materiile prime, materialele, energia, precum şi
totalitatea echipamentelor, maşinilor instalaţiilor componente ale sistemului de fabricaţie.
Desfăşurarea fabricaţiei în condiţii optime este condiţionată - pe lângă alți factori - şi de natura,
calitatea, accesibilitatea materiilor prime și a materialelor utilizate.
Bilanţul de materiale este un document în care se exprimă cantitativ transformările la
care sunt supuse în timpul fabricaţiei materiile prime şi materialele. Conţinutul acestuia depinde
de tipul şi de particularităţile procesului tehnologic. Exprimarea cantitativă a materialelor
implicate în procesul tehnologic - intrate şi rezultate - se realizează atât în unităţi de masă
(UM), cât şi în procente (tabelul 2.2.).
Tabelul 2.2 - Bilanţ de materiale
MATERIALE INTRATE Cantitatea MATERIALE REZULTATE Cantitatea
UM % UM %
1. Materii prime 1. Produs finit
2. Materiale auxiliare 2. Semifabricate
3. Materiale recuperate 3. Produse secundare
4. Combustibili 4. Deşeuri
5. Rebuturi
6. Materiale recuperabile
7. Pierderi tehnologice
TOTAL TOTAL
Din categoria materialelor intrate fac parte:

- materiile prime-materialele iniţiale supuse transformărilor care au loc în procesul
tehnologic. Ele se regăsesc în proporţia cea mai mare în produsul finit. Tehnologiile noi
de fabricaţie sunt orientate către reducerea consumului de materii prime şi valorificarea
tuturor componenţilor acestora;
- materialele auxiliare - materiale ajutătoare (coloranţi, plastifianţi, aditivi etc.) care
participă la transformarea materiei prime şi fără de care nu s-ar putea realiza produsul
finit; se consumă în cantităţi mici, comparativ cu materiile prime.
- materialele recuperate din alte procese de fabricaţie, utilizate în scopul reducerii
consumurilor de materii prime şi, implicit, a costurilor de fabricaţie; combustibilii
calculaţi în bilanţul de materiale numai în cazul în care reacţionează cu materia primă şi
materialele.

Din grupa materialelor rezultate fac parte:
- produsele finite (denumite şi produse principale) - scopul principal al activităţii întreprinderii
industriale - obţinute după ultima etapă a procesului tehnologic, care îndeplinesc condiţiile de
calitate specificate în documentaţia tehnologică. Gama acestor produse este foarte complexă, în
funcţie de specificul fiecărui domeniu industrial;
- semifabricatele - produse cu un anumit grad de prelucrare, destinate a fi prelucrate în
continuare în scopul obţinerii produsului finit;
- produsele secundare - produse rezultate din procesul tehnologic alături de produsul principal,
dar în cantităţi mult mai mici (de exemplu, zgura rezultată din procesul de obţinere a fontei de
primă fuziune);
- deşeurile - părţi din materia primă, care pot fi refolosite în cadrul aceluiaşi proces tehnologic
sau în altul, în scopul recuperării materiei prime şi al reducerii consumurilor specifice şi a
cheltuielilor materiale (de exemplu, aşchiile rezultate la prelucrarea prin strunjire, fig. 2.3);
Fig. 2.3 - Deşeuri rezultate în urma strunjirii

- rebuturile - produse finite care nu corespund cerinţelor de calitate înscrise în documentaţia
tehnică a produsului şi cerute de către beneficiar.
Rebuturile pot fi:
• recuperabile, dacă defectele pot fi remediate prin operaţii suplimentare sau pot fi
valorificate împreună cu deşeurile de fabricaţie, în scopul lărgirii bazei de materii prime, ceea
ce se reflectă în rezultate financiare pozitive la nivelul agentului economic;
• nerecuperabile, dacă nu pot fi reintroduse într-un proces de fabricaţie;
- pierderile tehnologice, reprezentând postul din bilanţul de materiale care egalizează totalul în
cele două coloane. Ponderea cât mai redusă a pierderilor tehnologice constituie una dintre căile
de eficientizare a proceselor tehnologice.
Calcularea bilanţului se face aplicând legea conservării masei: suma maselor materialelor
intrate este egală cu suma maselor materialelor rezultate din proces.
în funcţie de momentul la care se alcătuieşte, bilanţul de materiale pentru un proces de
fabricaţie poate fi antecalculat şi postcalculat.
Bilanţul antecalculat se realizează înaintea începerii procesului de fabricaţie şi are ca
scop estimarea cantităţii de materiale de intrare necesare fabricaţiei unui produs. în etapa de
proiectare, el permite compararea mai multor procese tehnologice care pot fi folosite pentru
obţinerea aceluiaşi produs.

Bilanţul postcalculat se întocmeşte la sfârşitul unei perioade de activitate şi stabileşte
cantităţile de materii prime şi de materiale consumate. El permite compararea etapei de
proiectare cu cea de fabricaţie, conducând la îmbunătăţirea consumurilor specifice.
Bilanţul de materiale poate fi întocmit pentru fiecare parte a procesului tehnologic (bilanţ
parţial) sau pentru întregul proces tehnologic (bilanţ total).
► Resursele energetice au un rol important în desfăşurarea oricărui proces de fabricaţie,
deoarece acesta implică consumarea unei anumite cantităţi de energie. Energia necesară este, în
general, transmisă din exterior, sub formă de energie electrică sau termică. Există şi procese de
fabricaţie în care o parte din energia necesară desfăşurării lor rezultă din însuşi procesul
tehnologic, sub formă de căldură degajată din reacţiile exoterme. Din energia intrată, numai o
parte devine energie utilă, restul reprezentând pierderi energetice.
Cantitatea de energie necesară se calculează cu ajutorul bilanţului energetic, care se
bazează pe legea conservării energiei şi se exprimă prin relaţia:
Ei = Eu + Ep
unde:
E i - energia intrată (disponibilă);
Eu - energia utilă;
Ep - energia pierdută.
Un bilanţ energetic se exprimă printr-o singură formă de energie (de obicei, termică sau
electrică).
Pierderile de energie sunt determinate de:
- imperfecţiunile tehnico-constructive ale echipamentelor, ale maşinilor-unelte, ale utilajelor
sau ale instalaţiilor utilizate;
- starea tehnică a utilajelor folosite;
- calitatea materiilor prime şi a materialelor;
- imperfecţiuni de natură energetică ale proceselor tehnologice.
Similar bilanţului de materiale, bilanţul energetic poate fi antecalculat sau postcalculat, parţial
sau total.
2.1.3. Sincronizarea
Sincronizarea constă în asigurarea continuităţii execuţiei operaţiilor pe liniile de
producţie în flux, fără timpi de aşteptare între operaţii.
În cazul liniilor de producţie în flux continuu, sincronizarea executării operaţiilor este

obligatorie. Liniile de producţie în flux continuu se caracterizează, în principal, prin
permanentizarea executării unei operaţii sau a unui grup de operaţii pe anumite locuri de
muncă, iar trecerea produselor de la o operaţie la alta se face în mod continuu, potrivit tactului
de funcţionare stabilit. Tactul de producţie (T) reprezintă intervalul de timp la care un produs
iese sub formă finită de pe linie şi se calculează ca raport între fondul de timp disponibil al
liniei pe perioada considerată şi cantitatea de producţie prevăzută a se executa pe linie în
această perioadă.
Se exprimă în minute pe bucată.
unde:
Td - fondul de timp disponibil al liniei, exprimat în ore;
Tp - producţia prevăzută a se executa pe linie în perioada considerată.

Sincronizarea operaţiilor este realizată în condiţiile în care timpul executării fiecărei
operaţii, precum şi intervalul de timp în care produsele trec de la o operaţie la alta, sunt egale cu
tactul de producţie sau cu un multiplu al acestuia.
Pentru a se îndeplini această condiţie, numărul de locuri de muncă pentru operaţia i

(N lmi ), de pe liniile în flux continuu se calculează în funcţie de durata fiecărei operaţii şi de
mărimea tactului.
unde:
N lmi - numărul locurilor de muncă;
t i - durata operaţiei i, egală cu T sau cu un multiplu al acesteia;
T - durata tactului de producţie.
În cazul în care durata operaţiei este egală cu mărimea tactului (t i = T), numărul locurilor
de muncă este egal cu 1.
Pentru exemplificarea sincronizării, se consideră o linie de producţie în flux, pe care se
execută patru operaţii, cu duratele di 5 minute, 10 minute, 15 minute şi, respectiv, de 5 minute,
mărimea tactului fiind de 5 minute.
Pentru ca această linie să funcţioneze sincronizat, se determină numărul de maşini
necesare care vor lucra în paralel pentru executarea fiecărei operaţii.
Numărul de maşini se calculează prin aplicarea relaţiei:
maşină execută operaţia I;

maşini execută operaţia II în paralel;
maşini execută operaţia III în paralel;
maşină execută operaţia IV.
Deoarece operaţia III se execută în 15 minute, pentru a nu exista timpi de aşteptare,
operaţia I se execută în acelaşi interval de timp pentru trei produse.
Datele referitoare la numărul de operaţii executate, timpul necesar executării fiecărei
operaţii şi numărul de maşini necesare pentru a îndeplini condiţia de sincronizare pot fi
centralizate conform tabelului 2.3.
Tabelul 2.3. Sincronizarea executării operațiilor
Operaţia I II III IV
Timpul executării (min.) 5 10 15 5
Numărul de maşini 12 3 1
Reprezentarea grafică a executării produselor P1 P2, P3 pe maşinile M1 M2, ....M7 ale unei
linii de producţie în flux continuu este prezentată în figura 2.4.

Fig. 2.4 - Reprezentarea grafică a executării operaţiilor pe maşinile unei linii de producţie în flux continuu A -
în funcţie de operaţie şi maşină; B - în funcţie de operaţie, maşină, timp
Produsele P 1 , P2 şi P3 se execută, succesiv, pe maşina 1. După executarea primei

operaţii, produsul P 1 trece la maşina 2. Pe maşina 1 intră produsul P2, care, după executarea
primei operaţii pe maşina 1, intră pe maşina 3 (pe maşina 2 nu s-a terminat încă execuţia
primului produs). După executarea primei operaţii pe maşina 1, produsul P3 intră pe maşina 2,
pe care s-a terminat execuţia produsului P 1 . În acelaşi mod continuă executarea celorlalte
operaţii.
Din reprezentările grafice din figura 2.4 se observă că intrarea şi ieşirea produselor pe
linia de fabricaţie se realizează la intervale de timp bine determinate, egale cu tactul de
producţie. Prelucrarea se realizează în mod continuu, fără a exista produse în aşteptare la maşini
şi nici timpi de nefuncţionare a maşinilor din cauza lipsei de produse. Maşinile funcţionează în
mod continuu, fără întreruperi, asigurându-se o încărcare completă a acestora.
Liniile de producţie în flux continuu caracterizate prin sincronizarea executării operaţiilor
se utilizează cu maximă eficacitate în cazul producţiei de masă din numeroase domenii
industriale (construcţii de maşini, electronică, electrotehnică ş.a.).
2.1.4. Concurenţa
Piaţa reprezintă elementul de referinţă pentru activităţile desfăşurate într-o întreprindere,
cadrul în care este verificată oportunitatea produselor obţinute, locul de confruntare între
cererea şi oferta de bunuri, în scopul realizării schimbului la preţurile stabilite prin negociere.
Concurenţa reprezintă, alături de cerere şi ofertă, una dintre trăsăturile definitorii ale pieţei.
Concurenţa poate fi definită ca o competiţie, o întrecere între agenţii economici, o
manifestare a liberei iniţiative, fiecare subiect acţionând din interes propriu.
Concurenţa conduce la necesitatea de autocunoaştere, la identificarea domeniilor în care
întreprinderea trebuie să-şi optimizeze activităţile pentru a deveni competitivă. Totodată,
concurenţa stimulează creativitatea, inovaţia, capacitatea de asumare a riscurilor în scopul
creşterii eficienţei economice prin creşterea calităţii produselor, a productivităţii muncii, a
flexibilităţii producţiei şi a economisirii resurselor tehnico-materiale. în condiţiile dezvoltării
tehnico-economice actuale, concurenţa conduce întreprinderile către o evoluţie permanentă.
Premisa existenţei concurenţei este libertatea formării preţului. Principalele funcţii ale
concurenţei sunt:
- stimulează progresul economic şi incită concurenţii la iniţiativă, creativitate şi inovare;
- diferenţiază agenţii economici, avantajându-i pe cei creativi, abili şi competenţi;
- salubrizează viaţa economică, eliminându-i pe cei lipsiţi de eficienţă;
- diferenţiază şi diversifică oferta, duce la reducerea costurilor şi chiar a preţurilor de vânzare;
- permite determinarea celor mai bune decizii şi opţiuni pentru entităţile economice.
Etalonarea concurenţială se numără printre tehnicile utilizate frecvent în activitatea
productivă, în scopul reducerii costurilor de producţie. Această metodă presupune căutarea
soluţiilor de reducere a costurilor în afara întreprinderii, în rândul agenţilor economici
producători ai aceloraşi tipuri de produse, adică în rândul concurenţei. Rezultatele obţinute de
competitori sunt comparate cu cele proprii, sunt identificate punctele slabe ale producţiei şi se
propun metode de ameliorare a acestora. Scopul acestei tehnici este de a deveni cel mai bun
producător din domeniu.

SLATINA - OLT
EVALUARE
Identificaţi componentele sistemelor de fabricaţie şi interacţiunile dintre
componente, răspunzând cerinţelor următoare:
1. Ce sunt variabilele caracteristice ale unui sistem de fabricaţie?
2. Enumeraţi grupele de variabile caracteristice ale unui sistem de
fabricaţie.
3. Ce sunt variabilele independente comandabile?
4. Enumeraţi patru exemple de variabile independente comandabile.
5. Care sunt subsistemele componente ale unui sistem de fabricaţie?
6. Indicaţi pentru fiecare subsistem component funcţia îndeplinită în
sistem.
7. Care este funcţia generală a unui sistem de fabricaţie?
8. Ce categorii de resurse sunt implicate în realizarea funcţiei generale
a sistemelor de fabricaţie?
9. Care este condiţia necesară sincronizării în executarea operaţiilor?
10. Definiţi termenul concurenţă şi explicaţi în ce constă
„etalonarea concurenţială".

SLATINA - OLT
I. Citiţi cu atenţie variabilele caracteristice sistemelor de fabricaţie
enumerate mai jos şi apoi plasaţi-le în grupele înscrise în tabel: starea
tehnică a utilajului, conflictele de muncă, costul de producţie, cantitatea
de materie primă, variaţia temperaturii, nivelul tehnic al utilajelor,
calificarea personalului, productivitatea, temperatura din interiorul
instalaţiei, parametrii tehnologici de funcţionare a utilajelor, presiunea
din interiorul instalaţiei.
Variabile Variabile Variabile Variabile

independente independente dependente de dependente
comandabile necomandabile performanţă intermediare
II. În cadrul unei linii de producţie în flux continuu, durata uneia

dintre operaţii este de 10 minute. Ştiind că tactul liniei este de 2 minute,
scrieţi relaţia de calcul şi determinaţi numărul de maşini necesar pentru
executarea acestei operaţii în paralel.

SLATINA - OLT
Lucraţi în perechi!_
1. Explicaţi în ce constă partajarea resurselor materiale într-un sistem
de fabricaţie şi enumeraţi grupele de materiale intrate şi de materiale
rezultate din sistem.
2. Se consideră o linie de producţie în flux continuu, având mărimea
tactului de 3 minute. Pentru a îndeplini condiţia de sincronizare, durata
fiecărei operaţii poate fi scrisă sub forma:
a) n • 2;
b) n • 3;
c) n • 4;
d) n • 5, unde n N * .
Motivaţi răspunsul!

SLATINA - OLT
Lucraţi în echipă!_
1. Formaţi echipe de câte patru colegi. Analizaţi figura de mai jos, în
care este reprezentată grafic executarea operaţiilor pe maşinile unei linii
de producţie în flux continuu, cu tactul de 2 minute. Fiecare membru al
echipei va răspunde uneia dintre cerinţele:
a. Care este timpul executării fiecărei operaţii?
b. Care este numărul de maşini utilizate pentru execuţia fiecărei operaţii?
c. în ce constă sincronizarea operaţiilor?
d. Menţionaţi două avantaje ale sincronizării execuţiei operaţiilor.
2. Utilizaţi surse de informare accesibile (internet, manual, reviste cu

conţinut tehnic etc.) şi realizaţi un eseu cu tema „Componentele sistemelor
de fabricaţie", având următoarea structură de idei:
a. Definirea sistemului de fabricaţie.
b. Precizarea funcţiei generale a sistemului.
c. Enumerarea subansamblurilor componente.
d. Exemple de resurse tehnico-materiale implicate în sistem.
e. Funcţiile concurenţei.
Prezentaţi lucrarea în faţa colegilor. Puteţi lucra şi în perechi sau în
echipe.
Pentru acest capitol, veţi realiza un portofoliu cu tema „Componenţa şi
analiza sistemelor de fabricaţie", asemănător celui întocmit la capitolul 1.
Atenţie!
- Componentele portofoliului pot fi realizate individual sau în echipă.
- Stabiliţi, de comun acord cu profesorul, termenele de finalizare a fiecărui
component, modalităţile de prezentare şi de evaluare.
- Fişele de lucru pot fi incluse în portofoliu.
SLATINA - OLT
Fișă de lucru Variabilele caracteristice sistemelor de fabricaţie

Copiază, pe o foaie format A4, schema de mai jos, apoi completează
spaţiile marcate cu denumirile celor două grupe de variabile caracteristice,
respectiv cu exemple de variabile, conform tipurilor specificate în fiecare
căsuţă. Această fişă de lucru va completa conţinutul portofoliului!

SLATINA - OLT
FIȘĂ DE LUCRU Partajarea resurselor materiale

1. Copiază, pe caiet, bilanţul de materiale din figura de mai jos.
2. Aplică legea conservării maselor şi completează căsuţele marcate cu x.
3. Interpretează, în scris, rezultatele obţinute.
MATERIALE INTRATE Cantitatea MATERIALE REZULTATE Cantitatea
UM % UM %
1. Materii prime 120 1. Produs finit 122 X
2. Materiale auxiliare 5 2. Semifabricate 0 0
3. Materiale recuperate 10 3. Produse secundare 0 0
4. Combustibili 0 4. Deşeuri 3 X
5. Rebuturi 0 0
6. Materiale recuperabile 5 X
7. Pierderi tehnologice X X
TOTAL 135 TOTAL X X
Schimbă fişa de lucru cu cea a colegului/colegei de bancă şi

apreciază rezultatele acestuia/acesteia. Purtaţi discuţii pe marginea
rezultatelor incorecte şi apreciaţi modalităţi de îmbunătăţire a acestora.

SLATINA - OLT
FIȘĂ DE LUCRU Sincronizarea executării operaţiilor

Pe o linie de producţie în flux continuu, al cărei tact este de 5 minute, se
execută un număr de 9500 de piese, lucrându-se în două schimburi a câte
8 ore pe zi, iar timpul afectat executării unei grupe de operaţii la un loc de
muncă este de 10 minute. Transcrie situaţia-problemă prezentată şi
răspunde cerinţelor următoare:
1. Utilizează simbolurile precizate în textul lecţiilor şi exprimă fiecare
mărime dată în enunţ.
2. Determină pas cu pas, folosind relaţiile de calcul indicate:
a. fondul de timp disponibil;
b. numărul de ore lucrate pe zi;
c. numărul de zile necesare pentru a obţine volumul de piese menţionat;
d. numărul de locuri de muncă.

SLATINA - OLT
TEST DE EVALUARE - Componentele sistemelor de

fabricaţie

Timpul efectiv de lucru este de 45 de minute.
Subiectul I (15 puncte)
Pentru fiecare dintre cerinţele de mai jos (1-5), scrieţi litera
corespunzătoare răspunsului corect.
1. Cantitatea de materie primă utilizată într-un sistem de fabricaţie
face parte din categoria variabilelor:
a. independente comandabile;
b. independente necomandabile;
c. dependente de performanţă;
d. dependente intermediare.
2. Funcţia de modificare a formei, a compoziţiei fizico-chimice şi a
caracteristicilor obiectului muncii este realizată de subsistemul:
a. de control;
b. de comandă;
c. logistic;
d. efector.
3. Documentul în care se exprimă cantitativ transformările la care
sunt supuse materiile prime şi materialele în timpul fabricaţiei se numeşte:
a. fişă tehnologică;
b. plan de operaţii;
c. bilanţ de materiale;
d. bilanţ energetic.
4. Etalonarea concurenţială este una dintre tehnicile utilizate în
activitatea productivă în scopul:
a. reducerii costurilor de producţie;
b. măririi costurilor de producţie;
c. diferenţierii agenţilor economici;
d. sincronizării operaţiilor.
5. Produsele finite care nu corespund cerinţelor de calitate înscrise în
documentaţia tehnică a produsului şi cerute de către beneficiar se numesc:
a. deşeuri;
b. rebuturi;
c. materiale auxiliare;
d. pierderi tehnologice.
Subiectul II_(30 puncte)
1. Transcrieţi litera corespunzătoare fiecărui enunţ (a, b, c) şi notaţi
F, dacă apreciaţi că răspunsul este fals, apoi modificaţi-le pe cele false,
astfel încât să fie adevărate.
a. Fluctuaţia preţului materiei prime, al materialelor şi al energiei face
parte din categoria variabilelor independente comandabile.
b. Ponderea cât mai redusă a pierderilor tehnologice constituie una dintre
căile de eficientizare a proceselor tehnologice.
c. Operaţiile de transport şi manipulare a semifabricatelor sunt realizate de
subsistemul efector.
2. Scrieţi pe foaia de lucrare informaţia corectă care completează
spaţiile libere din enunţurile de mai jos:
a. Variabilele.......................pot fi comandabile şi necomandabile.
b. Sistemul de comandă şi sistemul de control formează împreună
sistemul................
c. Sincronizarea executării........................este obligatorie în cazul liniilor
de producţie în flux continuu.
Subiectul III_(45 puncte)
Pe o linie de producţie în flux, care funcţionează sincronizat, se execută
trei operaţii, tactul de producţie al liniei fiind de 4 minute. Prima operaţie
se execută în 4 minute, a doua operaţie în 12 minute şi a treia în 4 minute.
Răspundeţi cerinţelor:
1. Calculaţi numărul de maşini necesare pentru executarea fiecărei
operaţii.
2. Determinaţi numărul de locuri de muncă.
3. Reprezentaţi grafic executarea produselor pe linia de producţie în
funcţie de operaţie, maşină şi timp.
4. Precizaţi avantajele sistemelor de fabricaţie caracterizate prin
sincronizarea executării operaţiilor.

2.2. CRITERII DE ANALIZA A SISTEMELOR DE
FABRICAŢIE
Criteriile de analiză stabilesc principiile normele, punctele de vedere pe baza cărora se
realizează clasificarea, definirea şi aprecierea sistemelor de fabricaţie, examinând fiecare dintre
părţile componentele ale acestora. Principalele criterii de analiză ale sistemelor de fabricaţie
sunt: ergonomia, evaluarea riscului, rezultatele activităţii, atribuţiile locului de muncă, tipurile
de echipamente şi tehnologiile de fabricaţie.
2.2.1. Ergonomia
Componenta cea mai importantă a unui sistem de fabricaţie o constituie factorul uman.
Progresul tehnic, materializat prin introducerea mecanizării, a automatizării şi a robotizării
fabricaţiei, a condus la schimbarea raportului dintre munca fizică şi munca intelectuală, în
sensul că, din executant, omul devine operator şi conducător al procesului tehnologic. Pe
măsura dezvoltării societăţii, oamenii au devenit mai exigenţi în ceea ce priveşte confortul,
condiţiile de viaţă şi de muncă, ceea ce a condus la apariţia unei noi discipline - ergonomia,
care studiază munca sub toate aspectele ei: fizice, cognitive, sociale, organizaţionale şi de
mediu. Ergonomia integrează cunoştinţe dintr-o varietate de discipline care includ anatomia,
fiziologia, igiena muncii, medicina muncii, antropometria, ştiinţele tehnice, psihologia,
sociologia, economia etc. Scopul acestei discipline este acela de a crea condiţii de muncă şi
viaţă care să conducă la solicitarea factorului uman în limitele posibilităţilor lui biologice.
Pentru aceasta, organizarea muncii trebuie să asigure evitarea efortului fizic şi intelectual inutil,
să înlăturare influenţele nocive ale unor microclimate excesive, combaterea zgomotului, a
vibraţiilor, trepidaţiilor, să creeze o ambianţă psihică optimă şi o securitate maximă a muncii.
Realizarea acestor deziderate conduce la instituirea unor motivaţii care să facă plăcută şi
interesantă activitatea angajatului.
Managementul resurselor umane, organizarea şi amenajarea locului de muncă, limitele
capacităţii omului sunt puse în corelaţie cu munca de către ergonomie. Studiile specifice
organizării ergonomice a fabricaţiei sunt îndreptate spre:
- factorul uman;
- concepţia de organizare a locului de muncă;
- mediul industrial şi influenţa sa asupra omului.
► Privitor la factorul uman, optimizarea activităţii omului implică îndeplinirea
următoarelor condiţii:
- orientarea şi selecţia riguroasă a factorului uman;
- reorientarea profesională;
- proiectarea echipamentelor în concordanţă cu posibilităţile umane;
- crearea unei ambianţe care să asigure securitate şi ^ . confort;
- repartizarea raţională a sarcinilor;
- economia energetică a organismului uman (economia de mişcări).
Pentru procesele manuale sau manual-mecanice, este important a se respecta principiile
economiei de mişcări (tabelul 2.4.).
Ergonomia este disciplina care se ocupă cu studiul relaţiilor om - maşină - mediu, având
ca scop optimizarea activităţii omului şi a performanţelor sistemului din care acesta face parte.
Tabelul 2.4 - Principiile economiei de mişcări

Sfera de aplicabilitate Principii ergonomice
1.Aplicabile corpului Să existe o interdependenţă a mâinilor şi a braţelor.
omenesc Munca să fie astfel organizată încât să permită un ritm uşor şi
natural, oriunde este posibil.
Mişcările care cer precizie mare să nu implice un efort muscular
important.
2.Aplicabile locului de Pe suprafaţa de lucru să se menţină numai materialele care se
muncă utilizează în ziua respectivă.
Să existe un loc bine definit pentru fiecare material.
Materialele să fie plasate aproape de locul de utilizare.
3.Aplicabile Dimensiunile echipamentului să fie corelate cu datele
echipamentului tehnic antropometrice ale executantului.
Elementele componente să asigure unghiul vizual optim şi o
poziţie confortabilă în timpul lucrului.
În timpul activităţii, trebuie să se asigure executantului posibilitatea alternării poziţiei

aşezat cu cea ortostatică. Dacă se impune o singură poziţie, este de preferat poziţia aşezat. Un
loc de muncă care necesită o poziţie ortostatică implică o solicitare intensivă a picioarelor.
Aceasta poate duce la umflarea picioarelor, deoarece muşchii nu se mişcă suficient pentru a
pompa spre inimă cantitatea de sânge necesară. Inima nu este alimentată cu o cantitate
suficientă de sânge, iar individul se va simţi obosit. La polul opus se situează muncile în ritm
accelerat, care duc la intensificarea circulaţiei sângelui, din cauza efortului fizic depus.
► Concepţia de organizare a locului de muncă are la bază principiile ergonomice în
organizarea locului de muncă, care sunt specificate în „Normele generale" de sănătate şi
securitate în muncă elaborate de Ministerul Muncii şi Solidarităţii Sociale, împreună c~u
Ministerul Sănătăţii şi Familiei în anul 2002.
Dintre aceste principii obligatoriu de respectat în organizarea oricărui loc de muncă, pot
fi enumerate următoarele:
- dimensionarea locului de muncă în funcţie de particularităţile anatomice, fiziologice şi
psihologice ale omului, dar şi de caracteristicile echipamentului utilizat;
- asigurarea posibilităţii de mişcare şi de modificare a poziţiei în timpul lucrului;
- amenajarea corespunzătoare a spaţiului de lucru;
- utilizarea echipamentelor tehnice care respectă reglementările în vigoare;
- optimizarea fluxului tehnologic;
- manipularea corectă a materialelor;
- asigurarea căilor de circulaţie între posturile de lucru;
- asigurarea circulaţiei uşoare şi rapide a materiilor prime, a materialelor şi a produselor;
- respectarea înălţimii planului de lucru în funcţie de poziţia angajatului (aşezat sau ortostatic)
şi de tipul de activitate (lucrări manuale, lucrări de precizie, lucrări de birou, lucrări care
implică mânuirea pieselor grele etc.)
În lucrarea amintită mai sus, sunt stabilite principiile ergonomice de proiectare şi
utilizare a echipamentelor tehnice. Dintre acestea pot fi enumerate:
- caracteristicile constructive, funcţionale şi de securitate ale echipamentului tehnic trebuie să
corespundă particularităţilor constitutive, psihofiziologice şi mentale ale operatorului, precum şi
naturii şi caracteristicilor sarcinii de muncă;
- amplasarea echipamentului tehnic trebuie să asigure realizarea cu uşurinţă a operaţiilor pe care
le efectuează operatorul, o poziţie de lucru confortabilă, mişcări în conformitate cu ritmurile

naturale ale corpului, reducerea spaţiului şi a timpului de deplasare, cerinţe de forţă situate la un
nivel acceptabil;
- organele de comandă ale echipamentului tehnic trebuie să fie vizibile, identificabile cu
uşurinţă şi marcate corespunzător; amplasarea lor se va face în afara zonei periculoase, astfel
încât manevrarea lor să nu genereze riscuri suplimentare;
- pornirea echipamentului tehnic trebuie să fie posibilă numai printr-o acţiune voluntară a
operatorului;
- echipamentele electrice trebuie să fie proiectate, montate, întreţinute, exploatate astfel încât să
asigure protecţie împotriva pericolelor generate de sarcina electrică.
Proiectarea echipamentelor tehnice trebuie să aibă în vedere toate interacţiunile acestuia din
procesul muncii:
echipament - sarcină - mediu - operator
► Mediul industrial şi influenţa sa asupra omului în derularea procesului de producţie
constituie, de asemenea o preocupare a ergonomiei. Factorii legaţi de mediul (ambianţa) în care
se desfăşoară munca se referă, în principal, la:
- microclimat, determinat de temperatura şi umiditatea aerului din încăpere, de viteza curenţilor
de aer şi de temperatura suprafeţelor din zona de lucru;
- ventilaţie, care se realizează în încăperile de lucru cu mijloace care să asigure condiţiile de
calitate a mediului prin eliminarea sau reducerea până la limita admisă a următoarelor elemente:
fumuri, gaze, vapori toxici; pulberi; substanţe toxice sau iritante; substanţe explozive;
umiditate; curenţi de aer; căldură.
- iluminat, presiune, zgomot, vibraţii.
Nerespectarea condiţiilor de mediu poate conduce, pe lângă alţeconsecinte, la apariţia
bolilor profesionale.
Boala profesională reprezintă o afecţiune cauzată de agenţi nocivi fizici, chimici sau
biologici caracteristici locului de muncă, precum şi de suprasolicitarea diferitelor organe sau
sisteme în procesul de muncă. Cauzele bolilor profesionale sau ale accidentărilor, enumerate în
tabelul 2.5, sunt factori proprii elementelor componente ale sistemului de muncă care au
provocat accidentul sau boala profesională şi care, înainte de producerea acestor evenimente,
constituiau factori de risc.
Tabelul 2.5 - Boli legate de profesie şi principalele lor cauze potenţiale
Boli legate de profesie Factori profesionali cauzali
Hipertensiune arterială Zgomot, vibraţii, temperatură ridicată, stres
Cardiopatie ischemică Solicitări fizice şi psihice crescute
Afecţiuni osteo-musculo- Microclimat nefavorabil, vibraţii, efort fizic
articulare crescut, postură incomodă etc.
Afecţiuni digestive Noxe chimice, temperatură ridicată etc.
Afecţiuni respiratorii Pulberi, gaze iritante etc.
Afecţiuni neuropsihice Zgomot, vibraţii, stres etc.
În ţările UE, principala cauză de îmbolnăvire legată de activitatea profesională este

manipularea manuală a maselor la locul de muncă, pe locul al doilea situându-se stresul în
muncă. Deşi în ultimii ani procentul lucrătorilor care efectuează operaţii de manipulare manuală
a maselor a scăzut - ca urmare a mecanizării, automatizării şi robotizării fabricaţiei -, el se
menţine totuşi la un nivel ridicat, aproximativ 35% dintre lucrători declarând că execută
operaţii de ridicare, susţinere, aşezare, împingere, tragere sau deplasare a maselor grele.
Manipularea manuală a maselor (Fig. 2.5) poate cauza afecţiuni ale sistemului musculo-
scheletic, precum şi traumatisme acute produse prin accidentare (tăieturi, fracturi etc).
Fig. 2.5 - Manipularea manuală a maselor
2.2.2. Evaluarea riscului
Riscul reprezintă posibilitatea (probabilitatea) apariţiei unor evenimente nedorite, care să

prejudicieze activitatea întreprinderii.
Într-un sistem de fabricaţie pot apărea riscuri care determină: accidente şi îmbolnăviri
(risc profesional), deteriorări ale echipamentelor (risc tehnic), pierderi de producţie (risc
economic).
Evaluarea riscului constituie o cerinţă a managementului şi îndeplineşte funcţia de
monitorizare a factorilor de risc şi de aplicare de măsuri de prevenire, limitare sau contracarare
a consecinţelor acestora, obiective care se realizează prin:
► tehnici de prevenire, supraveghere, acoperire a daunelor;
► efectuarea studiilor de fezabilitate;
► alegerea optimă a tehnologiilor şi a echipamentelor tehnice;
► pregătirea profesională a angajaţilor;
► efectuarea instructajului la locul de muncă etc.
Riscul profesional se referă la probabilitatea producerii unei vătămări sau îmbolnăviri a
lucrătorului, ca urmare a expunerii la un pericol la locul de muncă. Evaluarea riscului
profesional are ca scop menţinerea sănătăţii şi asigurarea securităţii lucrătorilor, contribuind la
creşterea competitivităţii şi a productivităţii întreprinderii.
Evaluarea riscurilor profesionale necesită parcurgerea etapelor enumerate în figura 2.6.
Fig. 2.6 - Evaluarea riscurilor profesionale
1. Colectarea este etapa în care se culeg informaţii despre: poziţia locului de muncă,
persoanele angajate (sex, vârstă, persoane cu disabilităţi etc), echipamentele tehnice utilizate,
materialele prelucrate, procedeele tehnologice utilizate, sarcinile de muncă executate, pericolele
identificate şi măsurile de protecţie aplicate.
Aceste informaţii se obţin prin:
- examinarea mediului de muncă;
- studierea datelor tehnice despre: echipamente şi materiale folosite, procedee tehnice şi
instrucţiuni de lucru, standarde şi alte prescripţii legale;
- măsurători ale factorilor nocivi;
- înregistrări ale accidentelor de muncă;
- discuţii cu angajaţii etc.
2. Pericolele identificate de către angajator sunt structurate în Fişa de expunere la riscuri
profesionale, care este specifică fiecărui loc de muncă. Aceasta cuprinde date despre: tipul
activităţii, spaţiul de lucru, poziţia de lucru, factorii de mediu,) echipamentele de lucru şi
mijloacele de protecţie utilizate.
3. Evaluarea riscurilor constă în estimarea probabilităţii şi a gravităţii consecinţelor şi
încadrarea riscului ca fiind acceptabil sau inacceptabil. în funcţie de gravitatea consecinţelor, se
stabileşte dacă riscul este mic, mediu sau mare (tabelul 2.6). Dacă riscul este mare, se impun
măsuri imediate de reducere a acestuia. în acţiunea de evaluare a riscurilor, implicarea
lucrătorilor este obligatorie. Se va ţine cont şi de sexul, de vârsta şi de starea generală de
sănătate a acestora.
4. Pentru fiecare risc identificat, se planifică acţiuni specifice de reducere a efectelor pe
care acesta le poate genera.
5. Elaborarea documentaţiei este etapa care constă în completarea Fişei de evaluare a
riscurilor (tabelul 2.7). Aceasta reprezintă un document centralizator al operaţiilor efectuate în
etapele precedente.
Tabelul 2.6 - Evaluarea riscului
Probabilitate Gravitatea consecinţelor
Vătămare Vătămare Vătămare
moderată medie gravă
Puţin probabil Mied) Mied) Mediu(2)
Probabil Mied) Mediu (2) Mare (3)
Foarte probabil Mediu (2) Mare (3) Mare (3)
Tabelul 2.7 - Fişă de evaluare a riscurilor
Nr. Pericol Măsuri de prevenire/ Estimarea/ Activităţi planificate în scopul
Crt. protecţie utilizate Evaluarea riscurilor reducerii riscurilor
Riscul tehnic poate fi generat de funcţionarea utilajelor, a instalaţiilor şi a tehnologiilor

adoptate, prevăzute în etapa de proiectare a procesului. Este dat de probabilitatea de funcţionare
a componentelor sistemelor tehnice.
Reducerea factorilor de risc tehnic se realizează prin metode specifice fiecărui domeniu.
Indiferent de structura sistemului tehnologic, reducerea factorilor de risc se poate realiza prin
analiza fenomenelor stocastice (întâmplătoare) care pot apărea în derularea procesului de
producţie.
2.2.3. Atribuţiile locului de muncă

Locul de muncă reprezintă cel mai mic compartiment productiv înzestrat cu mijloace de
muncă (maşini, utilaje, scule şi dispozitive etc.) şi obiecte ale muncii (materii prime, materiale,
semifabricate etc.) necesare îndeplinirii sarcinii de producţie.
Sarcina de producţie reprezintă totalitatea acţiunilor care trebuie efectuate de către unul
sau mai mulţi executanţi cu pregătirea necesară, prin intermediul mijloacelor de muncă, pentru
realizarea unei operaţii sau lucrări în condiţii tehnice, organizatorice şi de protecţia mediului
precizate.
Locurile de muncă pot fi individuale (pentru un executant) sau colective (pentru o
formaţie, atelier, secţie etc).
Organizarea ergonomică a locului de muncă presupune asigurarea condiţiilor necesare
pentru munca de înaltă productivitate, cu cele mai reduse consumuri de eforturi, fără mişcări
inutile sau obositoare şi cu minimum de cheltuieli. Etapele parcurse în organizarea raţională a
locului de muncă sunt:
- orientarea şi selecţia riguroasă a factorului uman;
- reorientarea profesională;
- proiectarea echipamentelor în concordanţă cu posibilităţile umane;
- crearea unei ambianţe care să asigure securitate şi confort;
- repartizarea raţională a sarcinilor;
- economia energetică a organismului uman.
Postul de lucru (sau de muncă) din figura 2.7 reprezintă un element al structurii
organizatorice al unei unităţi economico-sociale care constă din totalitatea obiectivelor,
sarcinilor, autorităţilor şi responsabilităţilor alocate spre exercitare unui executant, în mod
regulat şi organizat.
Fişa postului este documentul care precizează sarcinile şi responsabilităţile cei revin
titularului postului, condiţiile de lucru, standardele de performanţă, modalităţile de
recompensare, precum şi caracteristicile personale necesare angajatului pentru îndeplinirea
cerinţelor postului.
Fişa postului este un document important atât pentru activitatea de resurse umane, cât şi
pentru derularea în bune condiţii a întregii activităţi a întreprinderii. Acest document este
anexat contractului colectiv de muncă şi constituie unul dintre cele mai importante instrumente
manageriale prin care sunt exprimate aşteptările şi exigenţele organizaţiei faţă de munca pe care
o vor desfăşura persoanele care ocupă postul respectiv.
Fig. 2.7 - Loc de muncă

Conţinutul de bază al unei fişe de post elaborat într-o concepţie actuală cuprinde
informaţiile specificate în tabelul 2.8.

Tabelul 2.8 - Fişa postului
Cuprinsul fişei postului Detalii
1. Date despre locul de muncă - denumirea profesiei conform Clasificării Ocupaţiilor din
România (COR);
- numărul persoanelor angajate pe postul respectiv;
- persoana responsabilă de întreaga activitate, subordonaţii.
2. Obiectivul postului - cerinţa principală specifică postului
3. Competenţe - performanţele solicitate deţinătorului locului de muncă:
studii, experienţă, abilităţi (unii angajatori menţionează şi
trăsături de personalitate necesare celui care ocupă postul
respectiv);
4. Atribuţii principale care revin - atribuţiile posturilor de execuţie: operează, prezintă,
postului, în conexiune cu întreţine, execută, urmăreşte, menţine etc;
rezultatele - cheie aşteptate - atribuţiile posturilor de specialitate: analizează, propune,
elaborează, evaluează, dezvoltă, sprijină, recomandă etc.
- atribuţiile posturilor manageriale: asigură, implementează,
antrenează, alocă, controlează, planifică, direcţionează,
stabileşte etc;
5. Responsabilităţi - lista de obligaţii ce revine deţinătorului locului de muncă;
6. Condiţii materiale ale muncii - unelte şi materiale cu care lucrează angajatul;
7. Condiţii de muncă - orele de muncă; posibilităţi de muncă peste program;
- tipul de muncă (sedentară sau activă);
- particularităţi ale mediului fizic al muncii (vibraţii,
acceleraţii, noxe, umiditate etc).
2.2.4. Rezultatele activităţii

Rezultatele activităţii desfăşurate într-un sistem de fabricaţie pot fi analizate atât din
punctul de vedere al calităţii produsului industrial obţinut, cât şi din punctul de vedere al
calităţii muncii prestate de către angajat.
a. Analiza sistemului de fabricaţie prin prisma calităţii produsului.
O importanţă deosebită pentru produsele rezultate din fabricaţie o reprezintă calitatea de
conformitate care este determinată de măsura în care execuţia produsului a respectat
documentaţia de proiectate elaborată.
Tabelul 2.9 - Clasificarea operaţiilor de control al produselor
Criteriul de Operații de control al produselor
clasificare
a. Locul unde se - la locul de muncă
efectuează - la posturile de control plasate de-a lungul fluxului tehnologic;
- într-un spaţiu afectat special acestui scop, dotat cu mijloace de măsurare
şi control corespunzătoare (Fig. 2.8)
b. Conţinut - analize de laborator
- control geometric
- probe tehnologice
- control exterior
- controlul respectării disciplinei tehnologice

Documentele tehnice care definesc calitatea produselor sunt standardele, normele tehnice
şi contractele. Aceste documente stabilesc condiţiile tehnice de calitate, regulile şi metodele de
verificare a calităţii, prescripţiile speciale de transport, depozitare şi ambalare a produsului.
Efectuarea în condiţii optime a operaţiilor de control necesită adoptarea unor forme
organizatorice corespunzătoare. Clasificarea operaţiilor de control se poate face conform
tabelului următor.
Fig. 2.8 - Controlul automat al produselor
În urma efectuării controlului produselor, vor fi respinse produsele cu deficienţe şi se vor

propune măsuri de ameliorare a nivelului calităţii produselor.
Controlul activităţii în faza de producţie este deosebit de important pentru calitatea finală
a produsului, deoarece conduce la preîntâmpinarea apariţiei rebuturilor sau a pierderilor ca
urmare a nerespectării tehnologiei de fabricaţie.
b. Analiza sistemului de fabricaţie prin prisma calităţii activităţii lucrătorului
Analiza activităţii lucrătorului se realizează prin observarea directă a activităţii şi
întocmirea unei fişe de apreciere care are ca reper atribuţiile şi responsabilităţile ce revin
fiecărui angajat în conformitate cu fişa postului. în cadrul aprecierilor activităţii, sunt urmărite o
serie de elemente cum ar fi:
- rezultatele obţinute la nivelul postului pe care-l ocupă;
- potenţialul salariatului;
- perspectivele de dezvoltare profesională. Prezentăm mai jos un model de fişă de apreciere a
personalului (pentru muncitori, tehnicieni şi funcţionari).
Fişă de apreciere a personalului (model)
Etape Conținutul etapei
1. Aprecierea 1. Cunoaşterea activităţii postului
performanţei 2. Calitatea activităţii desfăşurate
3. Volumul activităţii desfăşurate
4. Respectarea instrucţiunilor de muncă (în legătură cu lucrările
executate, securitatea muncii etc.)
5. Capacitatea de asimilare şi de apreciere
6. Capacitatea de adaptare (posibilitatea de însuşire de noi cunoştinţe)
7. Calităţile personale (memorie, spirit de echipă, creativitate, iniţiativă
etc.)
8. Aprecierea generală privind postul pe care-l ocupă
II. Orientarea Corelarea pregătirii profesionale cu cerinţele postului.
profesională Măsura în care propriile competenţe permit mobilitatea în cadrul firmei.
III. Potenţialul Potenţial de conducere Potenţial de promovare
profesional
2.2.5. Tipuri de echipamente
Echipamentele implicate în sistemele de fabricaţie, numite şi echipamente de muncă,
pot fi împărţite după destinaţie în categoriile prezentate în continuare.
► Echipamentele individuale de lucru sunt utilizate pentru a proteja îmbrăcămintea
personală împotriva uzurii şi a murdăririi excesive (salopete, halate, şepci etc.)
► Echipamentele individuale de protecţie (Fig. 2.9) reprezintă totalitatea mijloacelor
cu care este dotat fiecare participant la procesul de muncă pentru a fi protejat împotriva acţiunii
factorilor de risc de accidentare şi îmbolnăvire profesională (mănuşi de protecţie, căşti de
protecţie, veste de protecţie, îmbrăcăminte din bumbac, ochelari de protecţie, mască de sudură,
centură de siguranţă etc). Proiectarea acestor echipamente în conformitate cu cerinţele ergo-
nomice poate constitui un factor important în reducerea riscurilor de accidentare şi a stresului
fizic, în menţinerea stării de sănătate şi în îmbunătăţirea confortului la locul de muncă.
Fig. 2.9 - Echipament individual de protecţie
► Echipamentele tehnice sunt ansambluri de piese, dispozitive şi mecanisme, împreună

cu elementele de legătură dintre acestea, cu rol bine determinat în cadrul unui sistem tehnic.
Echipamentele tehnice pot fi: maşini, utilaje, instalaţii, aparatură, dispozitive, unelte şi alte
mijloace utilizate în procesul muncii; ele reprezintă o parte componentă a mijloacelor de
producţie.
În alegerea echipamentului tehnic, angajatorul trebuie să aibă în vedere următoarele
aspecte:
- echipamentul să fie adecvat sarcinii de fabricaţie sau să fie adaptabil cu uşurinţă pentru
îndeplinirea acesteia;
- echipamentul să poată fi utilizat fără a prezenta riscuri pentru sănătatea şi securitatea
angajaţilor.
Echipamentele tehnice pot fi acţionate mecanic, electric, hidraulic, pneumatic sau mixt.
Echipamentele acţionate mecanic folosesc energia potenţială sau energia de deformaţie pentru a
furniza lucru mecanic.
Echipamentele acţionate electric folosesc curentul electric ca agent purtător de energie şi
informaţie. Acest tip de acţionare este cel mai des utilizat, întrucât conferă echipamentelor preţ
de cost scăzut, fiabilitate ridicată, viteză mare de răspuns, posibilitatea miniaturizării şi a
modularizării.
Echipamentele acţionate hidraulic folosesc ca mediu de lucru un lichid sub presiune.
Utilizarea lichidului sub presiune, ca mediu de lucru, oferă o gamă largă de avantaje: obţinerea
unor forţe şi momente foarte mari; posibilitatea reglării continue şi precise a vitezelor de lucru,
a forţelor şi a poziţiei sarcinii antrenate; schimbarea facilă a sensului de mişcare a sarcinii
antrenate; funcţionarea fără şocuri şi vibraţii; durabilitatea ridicată a elementelor componente;
posibilitatea tipizării elementelor componente. Datorită avantajelor pe care le oferă, sistemele
hidraulice sunt din ce în ce mai frecvent utilizate în industria constructoare de maşini, aviaţie,
minerit, industria navală etc. Dintre dezavantajele acţionărilor hidraulice, pot fi enumerate:
necesitatea asigurării unor etanşări perfecte; necesitatea utilizării unor materiale de calitate
superioară; vitezei mică de răspuns; variaţia parametrilor de lucru ai instalaţiei cu temperatura
fluidului de lucru.
Echipamentele acţionate pneumatic utilizează ca mediu de lucru un gaz sub presiune (de
obicei, aerul comprimat). Principalele avantaje ale utilizării acţionărilor pneumatice sunt:
greutate redusa a elementelor componente, eliminare a riscului ca supraîncărcarea să producă
avarii sistemului; întreţinere uşoară, pericol redus de accidente, complet nepoluante. Acţionările
pneumatice se utilizează în aplicaţiile industriale care nu necesită forţe şi momente mari, în
instalaţiile din industria alimentară şi farmaceutică, în liniile automate de îmbuteliere etc.
Echipamentele acţionate mixt, prin combinaţii între sisteme de acţionare electrice,
pneumatice sau hidraulice, realizează cu uşurinţă componentele de forţă, putere, moment,
precum şi diferite regimuri de mişcare, asigură durabilitate în funcţionare, permit
miniaturizarea, tipizarea, modularizarea.
2.2.6. Tehnologii de fabricaţie_
Tehnologia reprezintă ansamblul de procese, metode, procedee, reguli, operaţii şi
condiţii tehnice care se desfăşoară în scopul obţinerii unui anumit produs (piesă, organ de
maşină, sistem tehnic, construcţie industrială sau de altă natură etc).
Comisia economică ONU pentru România defineşte tehnologia ca fiind „aplicarea
corectă a cunoştinţelor ştiinţifice şi tehnice în concepţia, dezvoltarea şi fabricarea unui produs".
Potrivit acestei definiţii, tehnologia poate fi privită ca un sistem de cunoştinţe ştiinţifice şi
tehnice înglobate în procedee, materiale, echipamente şi sisteme informaţionale specifice
(planuri, programe, documentaţii). Tehnologia de fabricaţie a unui produs impune executarea
operaţiilor într-o ordine determinată şi prestabilită. Tehnologia de fabricaţie influenţează în
mod direct modul de valorificare a investiţiilor şi resurselor, modul de utilizare a forţei de
muncă, costul de producţie şi organizarea întreprinderii. Alegerea optimă a tehnologiei de
obţinere a unui produs conduce la creşterea rentabilităţii şi a productivităţii întreprinderii, la
reducerea consumurilor de materiale.
Analiza sistemelor de fabricaţie pe baza tehnologiei utilizate într-o întreprindere se face
în principal în funcţie de:
a. nivelul de dezvoltare tehnologică;
b. gradul de înzestrare tehnică şi modul în care sunt conduse procesele tehnologice;
c. flexibilitatea tehnologiilor;
d. noutatea procedeelor aplicate.
► a. După nivelul de dezvoltare tehnologică, tehnologiile se clasifică conform
tabelului 2.10.
Tabelul 2.10 - Caracteristicile diferitelor tipuri de tehnologii
Tipuri de Caracteristici
tehnologii
emergente - fiind foarte noi, puţin testate şi aplicate, nu şi-au dovedit încă defectele şi
calităţile;
- aplicarea lor poate conduce la creşterea riscurilor de fabricaţie şi la scăderea
profitului;
evolutive - sunt deja cunoscute prin performanţele lor; pentru că aplicarea lor conduce la
creşterea profitului întreprinderii, urmează a fi generalizate;
mature - sunt cunoscute în detaliu şi sunt aplicate în mod curent cu rezultate bune;
în declin - sunt depăşite de alte tehnologii sub aspect calitativ şi aplicarea lor nu mai
reprezintă un avantaj concurenţial pentru întreprindere;
depăşite - nu mai asigură performanţe sub aspectul calităţii produsului şi al costului de
fabricaţie.

Emergenţa, evoluţia, maturizarea, declinul şi depăşirea sunt faze care caracterizează
desfăşurarea în timp a oricărei tehnologii, proces care se poate reprezenta grafic ca în figura
2.10.
Fig. 2.10 - Performanţele tehnologiei în timp OA - emergenţa; AB - evoluţia; BC - maturizarea; CD - declinul;

DE - depăşirea
De exemplu, procedeul de fotolitografiere utilizat pentru fabricarea circuitelor integrate
este un procedeu socotit matur, cu diferite variante ce îl fac evolutiv, iar utilizarea laserului
pentru deschiderea de ferestre este un procedeu emergent.
În categoria tehnologiilor evolutive se înscrie cea introdusă de maşinile cu comandă
numerică (Fig. 2.11).
Fig. 2.11 - Maşină cu comandă numerică
► b. După gradul de înzestrare tehnică şi după modul în care sunt conduse

procesele tehnologice, tehnologiile pot fi:
- manuale, în care munca este efectuată de către om, având o pondere neglijabilă în cadrul
economiei moderne;
- mecanizate, în care efortul este preluat de către maşini conduse în mod direct de către om;
- automatizate, caracterizate prin faptul că o parte dintre funcţiile operatorului uman este
preluată de către o instalaţie care realizează controlul unor factori comandabili, ca: urmărire,
semnalizare, comandă, reglare a valorilor între anumite limite, blocare, dispecerizare etc.
- cibernetizate (automatizate complex), la care conducerea proceselor tehnologice se realizează
prin calculator;
- robotizate (automatizate flexibil), care permit realizarea unor lucrări complexe fără intervenţia
directă a omului.
Tehnologiile manuale sunt utilizate pentru execuţia unor operaţii cu ajutorul sculelor de
mână sau a unor dispozitive simple. Deoarece prin utilizarea acestor tehnologii productivitatea
muncii este foarte mică, ele sunt utilizate îndeosebi în cadrul producţiei de unicate, de exemplu
în cazul recondiţionării pieselor uzate prin sudare sau în operaţiile de lăcătuşărie.
Mecanizarea constă în introducerea maşinilor, a mecanismelor, a aparatelor şi a
instrumentelor pentru executarea unor activităţi productive. Mecanizarea a constituit în urmă
cu câteva decenii principala cale de creştere a productivităţii muncii şi de diminuare a efortului
uman în cadrul proceselor de producţie industrială, prin utilizarea energiei maşinilor-unelte şi a
agregatelor complexe.
► Automatizarea (Fig. 2.12) permite realizarea unor valori optime ale parametrilor
regimului de lucru prin sesizarea la timp a abaterilor şi prin anularea rapidă a defectelor în
cadrul aceleiaşi faze a procesului tehnologic, preîntâmpinând astfel dereglări ale fazelor
următoare ale procesului şi asigurând calitatea produselor. De asemenea, se asigură controlul la
distanţă al proceselor care se desfăşoară în medii toxice, chimice sau explozive, la temperaturi
limită sau în condiţii de radiaţii puternice.
Fig. 2.12 - Vopsire automată
Ansamblul format din procesul supus automatizării şi dispozitivele tehnice care asigură
automatizarea formează un sistem automat. Echipamentele tehnice specifice sistemelor
automate sunt: regulatoare automate, amplificatoare, relee, traductoare, elemente de execuţie.
Sistemele automate utilizate în sistemele de fabricaţie realizează următoarele funcţii:
- reglarea parametrilor funcţionali şi menţinerea lor în limitele optime;
- urmărirea mărimilor de ieşire şi realizarea modificării lor în funcţie de variaţia mărimilor de
intrare;
- invariaţia mărimilor de ieşire faţă de acţiunea factorilor perturbatori;
- optimizarea regimului de lucru.
Automatizarea conduce la creşterea randamentului utilajelor şi al instalaţiilor prin
reducerea timpului de pornire şi a timpului de staţionare cauzat de opriri accidentale, la
creşterea calităţii produselor prin respectarea riguroasă a parametrilor regimului de lucru, la
creşterea duratei de funcţionare a utilajelor prin eliminarea suprasarcinilor şi a şocurilor în
exploatare.
În cadrul sistemelor de fabricaţie, după sfera de cuprindere a operaţiilor de producţie,
automatizările pot fi simple sau complexe.
Automatizarea simplă constă în introducerea în procesul de fabricaţie a unor aparate,
maşini sau dispozitive care permit realizarea unor operaţii sau activităţi fără participarea
nemijlocită a omului.
Automatizarea complexă asigură executarea unui ansamblu de operaţii de producţie, atât
de bază, cât şi auxiliare sau de servire (operaţii de producţie, control, transport, reglaj, protecţie,
blocaj etc). Automatizarea complexă poate fi întâlnită fie în cadrul unor maşini, utilaje sau
instalaţii unde este posibilă automatizarea unei succesiuni de operaţii sau a tuturor operaţiilor
din ciclul operaţional al acestora, fie în cadrul unor linii tehnologice, secţii sau uzine
automatizate.
Automatizarea are o largă aplicabilitate în conducerea proceselor continue şi a liniilor de
asamblare complexe.
► Cibernetizarea utilizează calculatorul de proces în conducerea proceselor
tehnologice.
Calculatoarele de proces sunt calculatoare universale prevăzute cu unităţi specifice -
numite interfeţe de proces - care le permit să interacţioneze direct cu procesul tehnologic
condus.
Echipamentele tehnice specifice proceselor cibernetizate sunt:
- calculatorul numeric - echipament electronic care prelucrează informaţia primită;
- interfeţe de proces, alcătuite din dispozitive funcţionale distincte (multiplexoare,
demultiplexoare, decodoare, blocuri de comandă, convertoare) cu rol de memorare a
informaţiei, de control şi comandă secvenţială a perifericelor de proces şi de adaptare a
semnalelor;
- echipamente periferice (consola operatorului, imprimantă, memorie externă, bloc de afişaj
numeric) cu rolul de a scoate şi de a introduce date în sistem.
Utilizarea calculatoarelor de proces permite vizualizarea unor informaţii despre
parametrii procesului, detectarea rapidă a defecţiunilor apărute, eliminarea lucrărilor de rutină
din activitatea operatorilor tehnologici (registre, bilanţuri datorate posibilităţii imprimării
acestor date), optimizarea corelată în timp real a tuturor proceselor din instalaţia reglată
automat.
► Robotizarea a condus la înzestrarea proceselor de producţie cu sisteme automatizate,
informatice, precum şi cu roboţi industriali.
Roboţii industriali au apărut prin îmbinarea inteligenţei calculatorului cu
manipulatoarele mecanice. Roboţii pot fi definiţi ca maşini automate, programabile, care pot
efectua lucrări simple, repetitive şi care au capacitatea de percepere şi interpretare a semnalelor
din mediul exterior, precum şi capacitatea de adaptare la mediu în timpul procesului de lucru.
Roboţii industriali se utilizez cu precădere în ramuri industriale cu procese discontinue cui sunt
industria constructoare de maşini, de prelucrare a lemnului industria uşoară ş.a., pentru
executarea unor operaţii de sortam manipulare, transport, sudare, vopsire, lipire, asamblare etc.
În figura 2.13 sunt ilustrate două exemple de operaţii executate ci ajutorul roboţilor industriali.
Fig. 2.13 - Operaţii efectuate de roboţi industriali

Introducerea roboţilor industriali în sistemele de fabricaţie oferă numeroase avantaje
muncitorilor, industriilor şi implicit ţărilor care le utilizează. Dintre acestea, pot fi enumerate:
- creşterea securităţii muncii, prin utilizarea roboţilor în spaţii periculoase, în condiţii de mediu
dăunătoare omului sau în condiţii necunoscute de exploatare;
- creşterea calităţii produselor şi a productivităţii;
- reducerea substanţială a preţului de cost, prin scăderea consumurilor de materii prime;
- scăderea stocurilor de piese şi semifabricate;
- înlocuirea omului în executarea unor acţiuni repetitive, monotone sau pentru manipularea
maselor grele.
Industriile moderne, caracterizate prin fabricaţie de unicat sau de serii mici şi mijlocii,
utilizează cu precădere automatizarea flexibilă, bazată pe folosirea microprocesoarelor, a
roboţilor şi a informaticii industriale.
Automatizarea, cibernetizarea şi robotizarea au devenit factori decisivi în dezvoltarea
fiecărei ţări, prin introducerea unor efecte pozitive substanţiale, atât în plan tehnico-economic,
cât şi în plan social. în plan tehnico-economic, introducerea acestor tehnologii conduce la:
- întărirea controlului asupra siguranţei în funcţionare a instalaţiilor industriale;
- economisirea de energie şi de materii prime;
- optimizarea costurilor de infrastructură;
- realizarea unor operaţii de producţie complexe;
- creşterea calităţii produselor.
În plan social, efectele aplicării acestor tehnologii contribuie la:
- îmbunătăţirea condiţiilor de muncă prin plasarea operatorului uman la distanţă faţă de sursele
de zgomot, vibraţii, temperaturi extreme, noxe etc;
- eliminarea stresului produs de acţiunile monotone, repetitive şi de manipulare a maselor grele;
- creşterea securităţii muncii prin eliminarea pericolului de producere a exploziilor sau a
incendiilor.
c. Din punctul de vedere al flexibilităţii, tehnologiile pot fi clasificate în:
► sisteme cu flexibilitate naturală, la care maşinile pot fi folosite în orice succesiune pentru
realizarea unui produs (de exemplu, atelierele de lăcătuşărie);
► sisteme rigide, în cadrul cărora se realizează un singur produs, schimbarea acestuia
implicând modificarea componenţei şi a liniei de fabricaţie (de exemplu, benzile rulante din
secţiile de asamblare);
► sisteme cu flexibilitate artificială, cunoscute şi sub denumirea de sisteme flexibile de
fabricaţie, care pot realiza diferite produse fără intervenţia omului, folosind maşini-unelte
programabile şi roboţi industriali.
Flexibilitatea reprezintă capacitatea proceselor de fabricaţie de a se adapta la volume
diferite de producţie, la o înnoire a produselor, sau de a adapta mijloace de producţie diferite,
pentru a obţine acelaşi produs.
Sistemele flexibile de fabricaţie sunt alcătuite din utilaje tehnologice programabile,
dispozitive de schimbare automată a sculelor, dispozitive automate de încărcare - descărcare a
maşinilor-unelte, sisteme de depozitare şi transport a pieselor şi a sculelor. Componenta de bază
a unui sistem flexibil o constituie unitatea flexibilă, care este reprezentată de către o maşină-
unealtă cu comandă numerică. Mai multe maşini-unelte a căror activitate este coordonată de
către un calculator de proces alcătuiesc o celulă flexibilă.
d. Din punctul de vedere al noutăţii procedeelor aplicate, tehnologiile pot fi:
► clasice, utilizate pe scară largă în industria prelucrătoare;
► neconvenţionale.
Tehnologiile clasice de prelucrare a materialelor în vederea obţinerii de piese finite se
materializează prin procedee de turnare, de deformare plastică (laminare, forjare, trefilare,
extrudare) şi prin aşchiere (strunjire, rabotare, frezare, găurire, alezare etc).
Tehnologiile neconvenţionale nu înlocuiesc, ci completează tehnologiile de prelucrare
clasică, în situaţiile în care acestea devin nesatisfăcătoare: pentru prelucrarea unor materiale cu
proprietăţi deosebite (materiale refractare, materiale cu duritate foarte mare, materiale
compozite etc), imposibil sau greu de prelucrat prin procedee clasice şi pentru prelucrarea unor
piese de dimensiuni mici şi complexitate ridicată din mecanica fină, electronică, automatică ş.a.
Prelucrările neconvenţionale se utilizează, în general, pentru îndepărtarea excedentului de
material într-un proces de eroziune care se desfăşoară între un agent eroziv (descărcare electrică
în impulsuri, substanţă chimică, jet de plasmă, radiaţii, ultrasunete) şi obiectul eroziunii (piesa
de prelucrat).
Costul instalaţiilor pentru prelucrări neconvenţionale este foarte ridicat, motiv pentru care
utilizarea acestor tehnici de prelucrare este justificată numai în situaţiile în care procedeele
clasice sunt nesatisfăcătoare. Prelucrările neconvenţionale se realizează prin eroziune electrică,
eroziune electrochimică, cu ultrasunete, cu fascicul de electroni, cu laser, prin eroziune cu
plasmă etc
Comparativ cu tehnologiile convenţionale, cele neconvenţionale prezintă o serie de
avantaje:
- creşterea vitezei de desfăşurare a proceselor;
- reducerea timpului de prelucrare;
- diminuarea consumului de materiale şi energie;
- îmbunătăţirea calităţii produselor.
Tehnologiile neconvenţionale necesită însă instalaţii complexe, medii de lucru deosebite
(presiuni mari sau vid, medii speciale de ionizare). Costul prelucrării este mai mare decât la
prelucrările prin procedee convenţionale şi poate fi redus prin creşterea numărului de piese de
acelaşi tip.
Analiza sistemelor de fabricaţie din punctul de vedere al tehnologiilor utilizate trebuie să
evidenţieze în ce măsură aceste sisteme sunt caracterizate prin capacitatea de a se adapta uşor
unor noi sarcini de producţie, prin utilizarea procedeelor tehnologice adaptate tipului de
producţie şi de produse executate, prin conducerea automatizată, cibernetizată sau robotizată a
producţiei. Tehnologiile noi (Fig. 2.14) reprezintă rezultatul creativităţii umane, al inovaţiei şi
al progresului tehnic şi urmăresc atât creşterea flexibilităţii producţiei, a calităţii produselor, cât
şi creşterea calităţii vieţii profesionale şi protecţia mediului ambiant.
Fig. 2.14 - Prelucrare în 3D cu laser

SLATINA - OLT
EVALUARE
Justificaţi alegerea criteriilor de analiză a sistemelor de fabricaţie
răspunzând cerinţelor de mai jos:
1. Definiţi ergonomia.
2. Enumeraţi principiile ergonomice care stau la baza organizării
locului de muncă.
3. Enumeraţi cauzele apariţiei bolilor profesionale.
4. Definiţi locul de muncă şi sarcina de producţie.
5. Definiţi riscul profesional şi riscul tehnic.
6. Indicaţi măsurile de ordin general care se aplică în scopul
monitorizării factorilor de risc, al prevenirii, al limitării sau al
contracarării consecinţelor acestora.
7. Clasificaţi echipamentele de muncă după destinaţie.
8. Daţi exemple de trei echipamente de lucru.
9. Enumeraţi echipamentele tehnice specifice proceselor automatizate.
10. Enumeraţi echipamentele tehnice specifice proceselor
cibernetizate.

SLATINA - OLT
I. Faceţi legătura dintre elementele coloanei A, în care sunt
enumerate boli legate de profesie, şi elementele coloanei B, în care suni
indicaţi factori profesionali cauzali.
A - Boli profesionale B - Factori cauzali
1. Afecţiuni osteo-musculo-articulare a. Noxe chimice, temperatură ridicată
2. Afecţiuni digestive b. Gaze iritante
3. Afecţiuni neuropsihice c. Stres
4. Hipoacuzie d. Zgomot peste limita maximă admisă
e. Vibraţii, postură incomodă
II. În scopul evaluării riscului profesional se parcurg mai multe etape.

Stabiliţi ordinea cronologică de parcurgere a acestor etape:
- Evaluarea riscurilor generate de pericole (estimarea probabilităţii şi a
gravităţii consecinţelor şi decizia încadrării riscului ca fiind acceptabil sau
inacceptabil);
- Colectarea informaţiilor legate de locul de muncă, de echipamente, de
lucrători etc;
- Identificarea pericolelor care pot provoca accidentări, vătămări sau care
pot cauza sănătăţii lucrătorilor;
- Planificarea activităţilor de eliminare a riscurilor şi analiza evaluării;
- Elaborarea documentaţiei de evaluare a riscurilor.
III. Realizaţi un eseu cu tema „Evaluarea riscurilor asociate stresului
la locul de muncă", cu următoarea structură de idei:
a. Stresul şi solicitările locului de muncă.
b. Etape în evaluarea riscurilor asociate stresului.
c. Măsuri organizatorice luate la locul de muncă pentru prevenirea
stresului.

SLATINA - OLT
Folosindu-vă de experienţa acumulată în cadrul activităţilor de
instruire practică din atelierul şcoală sau al celor desfăşurate la diverşi
agenţi economici, purtaţi discuţii cu colegul/colega de echipă şi îndepliniţi
sarcinile prezentate în continuare.
1. Analizaţi implicaţiile nerespectării principiilor ergonomice de
organizare a locului de muncă în îndeplinirea funcţiei generale a unui
sistem de fabricaţie.
2. Alegeţi un loc de muncă specific domeniului vostru de calificare şi
identificaţi factorii de risc profesional care pot apărea.
3. Analizaţi influenţa factorilor de risc profesional asupra desfăşurării
activităţii de producţie.
Comunicaţi rezultatele activităţii voastre unei alte perechi din clasă.
Ascultaţi şi apreciaţi activitatea acesteia.

SLATINA - OLT
I. Formaţi echipe din 3-4 colegi. Priviţi cu atenţie imaginea din figura
2.15 a, în care este reprezentată o maşină cu comandă numerică, ce poate
realiza prelucrări complexe, la o singură prindere a piesei, utilizând
diverse scule, dispuse într-o magazie de scule, în condiţiile unei precizii
de execuţie ridicate. Studiaţi figurile 2.15 b, c, d, e, f şi g, în care sunt
ilustrate facilităţile oferite de utilizarea acestei maşini şi îndepliniţi
sarcinile următoare:
1. Indicaţi trei acţiuni pe care le efectuează operatorul în acest sistem de
fabricaţie.
2. Analizaţi sistemul de fabricaţie prezentat din punctul de vedere al
respectării principiilor ergonomice în organizarea locului de muncă şi în
utilizarea echipamentului tehnic, apoi apreciaţi dacă sunt îndeplinite
criteriile enunţate mai jos. Motivaţi răspunsul!
a. Asigurarea posibilităţii de mişcare a executantului şi de modificare a
poziţiei în timpul lucrului;
b. Respectarea înălţimii planului de lucru în funcţie de poziţia angajatului;
c. Organele de comandă ale echipamentului tehnic sunt vizibile,
identificabile cu uşurinţă şi marcate corespunzător; amplasarea lor se va
face în afara zonei periculoase astfel încât manevrarea lor să nu genereze
riscuri suplimentare;
d. Amplasarea echipamentului tehnic asigură realizarea cu uşurinţă a
operaţiilor pe care le efectuează operatorul, o poziţie de lucru confortabilă,
mişcări în conformitate cu ritmurile naturale ale corpului, reducerea
spaţiului şi a timpului de deplasare.

Fig. 2.15 - Maşină cu comandă numerică şi facilităţi oferite de utilizarea acesteia a - maşină cu comandă
numerică; b - arborele principal al maşinii, situat la 1050 mm de sol, cu un spaţiu de acces de 500 mm; c - uşa
de acces glisantă; d - pupitru de comandă orientabil; e - acces frontal la rezervorul cu ulei; f - platformă mobilă
de lubrifiere; g - panou pentru schimbarea sculelor.
Alegeţi un lider al echipei care să prezinte rezultatele activităţii şi

celorlalţi colegi din clasă. După susţinerea prezentărilor de către toate
grupele, realizaţi reciproc o evaluare a fiecărei echipe, argumentată cu
note sau cu calificative.
II. P.A. este mecanic de întreţinere, are vârsta de 60 de ani şi o
vechime în muncă de 40 de ani. Munca acestuia se desfăşoară atât în
atelierul de reparaţii, cât şi în secţiile de bază ale întreprinderii. în
activitatea pe care o desfăşoară pot apărea probleme precum expunerea la
praf şi la zgomot sau lucrul în zone greu accesibile; uneori apare
necesitatea lucrului în schimburi. P.A. utilizează în mod curent
instrumente de măsură şi control mecanice şi electrice, testere,
şurubelniţe, cleşti, pile, maşini de prelucrare prin aşchiere etc. Transcrieţi
pe o foaie format A4 datele acestei situaţii-problemă şi rezolvaţi sarcinile
următoare.
1. Completaţi fişa de expunere la riscuri profesionale.
2. Identificaţi riscurile.
3. Completaţi fişa de evaluare a riscurilor.
III. Munca unui tehnician mecanic pentru întreţinere şi reparaţii
include o gamă largă de activităţi legate de intervenţiile dintr-o între-
prindere, dintre care: inspectarea şi repararea maşinilor-unelte şi a
dispozitivelor de transport, aplicarea unor teste de funcţionare,
recondiţionarea unor componente pentru maşini şi echipamente, reglarea
maşinilor conform indicatorilor de toleranţă specifici. Activitatea acestuia
se desfăşoară în ateliere ale întreprinderilor sau în firme de service, în
locuri greu accesibile, cu expunere la praf, zgomot, vibraţii.
Echipamentele utilizate sunt: instrumente manuale, mijloace de măsurare
şi diagnosticare, maşini, utilaje etc. Bazându-vă pe informaţii despre
activităţile tehnicianului mecanic pentru întreţinere şi reparaţii şi despre
condiţiile de lucru, consultativa în cadrul echipei şi rezolvaţi, în scris,
cerinţele următoare.
1. Precizaţi atribuţiile locului de muncă.
2. Indicaţi factorii de risc tehnic şi profesional.
3. întocmiţi fişa postului de tehnician mecanic pentru întreţinere şi
reparaţii.
Atenţie! Fişele pe care aţi rezolvat sarcinile de la activităţile II şi III pot
intra în componenţa portofoliului echipei.
IV. Dotarea cu echipament individual de protecţie se face în scopul
prevenirii accidentelor de muncă şi a îmbolnăvirii profesionale. Echi-
pamentele individuale de protecţie trebuie să fie utilizate atunci când
riscurile nu pot fi evitate sau limitate prin mijloace tehnice de protecţie
colectivă sau prin măsuri, metode sau procedee de organizare a muncii.
Având în vedere părţile corpului aflate în pericol de a fi vătămate,
transcrieţi pe caiete şi completaţi tabelul de mai jos cu echipamentele
individuale de protecţie necesare pentru fiecare dintre riscurile precizate.
Riscuri Părţi ale corpului Echipament
1. cădere de la înălţime craniu
2. şoc, lovire, impact, compresiune craniu, ochi, faţă, piele, picioare,
trunchi
3. înţepare, tăiere, abraziune mâini, braţe, picioare, piele
4. alunecare, cădere de la acelaşi nivel picioare
5. expunere la frig trunchi, mâini, picioare
6. expunere la pulberi ochi, căi respiratorii
7. împroşcare, stropire cu diverse ochi, faţă, mâini, braţe
substanţe
8. expunere la căldură cap, trunchi

V. Priviţi cu atenţie figura de la pagina 61, în care este reprezentată schematic o celulă
flexibilă robotizată, destinată prelucrării arborilor. Semifabricatele utilizate sunt bare laminate
cu masa de 15 kg. Echipamentele tehnice care intră în componenţa celulei sunt următoarele:
- strung cu comandă numerică pentru execuţia operaţiei de degroşare (S1);
- strung cu comandă numerică pentru execuţia operaţiei de finisare (S2);
- robot industrial (RI);
- dispozitiv de alimentare (DA);
- dispozitiv de evacuare (DE);
- calculator de proces (CP);
- container cu semifabricate (CSf).
Purtaţi discuţii în cadrul echipei şi îndepliniţi sarcinile următoare:

1. Analizaţi celula de fabricaţie din punctul de vedere al
echipamentelor şi al tehnologiilor utilizate şi completaţi tabelul de mai
jos:
Criteriul de clasificare Tipul de tehnologie utilizat
Nivelul de dezvoltare
Gradul de înzestrare tehnică
Noutatea procedeelor aplicate
Flexibilitatea
2. Apreciaţi care sunt beneficiile utilizării robotului industrial din punctul
de vedere al riscurilor profesionale.

SLATINA - OLT
Fișa de lucru
Tehnologii de fabricaţie
În figura de mai jos este prezentat un robot industrial care execută
manipularea unor piese.
Răspunde cerinţelor următoare:

a. Defineşte robotul industrial.
b. Indică tipul de sistem din punctul de vedere al flexibilităţii.
c. Menţionează alte două operaţii pentru execuţia cărora pot fi utilizaţi
roboţii industriali.

SLATINA - OLT
TEST DE EVALUARE - Criterii de analiză a sistemelor de

fabricaţie
Notă. Toate subiectele sunt obligatorii.
Se acordă 10 puncte din oficiu. Timpul efectiv de lucru este de 45 de
minute.
Subiectul I (30 de puncte
1. Disciplina care se ocupă cu studiul relaţiilor om - maşină - mediu în
scopul optimizării activităţii omului şi a performanţelor sistemului din
care acesta face parte se numeşte:
a. psihologie;
b. ergonomie;
c. sociologie;
d. antropometrie.
2. Evaluarea riscurilor profesionale este efectuată de către:
a. angajator, fără implicarea angajatului;
b. angajat, fără implicarea angajatorului;
c. angajator, cu implicarea obligatorie a angajatului;
d. angajat, cu implicarea obligatorie angajatorului.
3. Fişa de expunere la riscuri profesionale este specifică:
a. fiecărei ramuri industriale;
b. fiecărei întreprinderi;
c. fiecărui loc de muncă;
d. fiecărui produs.
F, dacă apreciaţi că răspunsul este fals, apoi modificaţi-le pe cele false
astfel încât enunţurile să fie adevărate.
a. Calitatea de conformitate este determinată de măsura în care execuţia
produsului a respectat documentaţia de proiectare elaborată.
b. Riscul tehnic se referă la probabilitatea unei vătămări sau îmbolnăviri a
lucrătorului, ca urmare a expunerii la un pericol la locul de muncă.
c. Echipamentele individuale de protecţie sunt utilizate pentru a proteja
îmbrăcămintea personală împotriva uzurii şi a murdăririi excesive.
II.1. Completaţi spaţiile libere cu informaţiile corecte.
a. Tehnologia de fabricaţie a unui produs impune executarea......într-o
ordine determinată şi prestabilită.
b. Flexibilitatea reprezintă............proceselor de fabricaţie de a se adapta la
volume diferite de producţie, la o înnoire a produselor sau
de a adapta mijloace de producţie diferite pentru a obţine acelaşi produs.
c. Ansamblul format din procesul supus automatizării şi.........care asigură
automatizarea formează un sistem automat.
II.2. Indicaţi trei echipamente tehnice specifice sistemelor automatizate.
Realizaţi un eseu cu tema „Criterii de analiză a sistemelor de fabricaţie",
având în vedere următoarea structură de idei:
1. Enumerarea a cinci dintre criteriile de analiză a sistemelor de fabricaţie.
2. Definirea tehnologiei de fabricaţie a unui produs.
3. Clasificarea tehnologiilor de fabricaţie după nivelul de dezvoltare.
4. Justificarea alegerii tehnologiei de fabricaţie ţinând seama de criteriile
de analiză a sistemelor de fabricaţie.

2.3. METODE DE ANALIZĂ A SISTEMELOR DE
FABRICAŢIE
2.3.1. Fenomene stocastice
Pe lângă studiul componentelor sistemelor de fabricaţie şi al interacţiunilor care au loc
între ele, o problemă foarte importantă în analiza acestora o constituie descrierea fenomenelor
stocastice (întâmplătoare) care pot apărea. Acestea sunt:
a. defectarea şi repararea maşinilor şi a utilajelor;
b. variaţia timpilor de prelucrare.
a. Defectarea şi repararea maşinilor şi utilajelor
Siguranţa în funcţionare este o cerinţă esenţială a sistemelor de fabricaţie. Un sistem
tehnologic are o funcţionare corectă dacă evoluţia sa nu conţine erori, iar timpul de execuţie a
unei comenzi nu depăşeşte o limită specificată.
Conform standardelor în vigoare, defectul se defineşte prin „neîndeplinirea unei cerinţe
referitoare la o utilizare intenţionată sau specificată". Defectul este, deci, o imperfecţiune a unui
element al sistemului, care generează o funcţionare eronată.
Defectarea unui sistem reprezintă deteriorarea sau întreruperea capacităţii acestuia de a
asigura o funcţie cerută în condiţiile de funcţionare specificate.
Un defect nu conduce neapărat la o detectare, sistemul putând continua să funcţioneze,

dar la un nivel mai redus. Producerea unei defectări este însă cauzată întotdeauna de apariţia
unuia sau a mai multor defecte. Clasificarea defectelor se poate face după mai multe criterii,
conform tabelului 2.11.
Tabelul 2.11 - Clasificarea defectelor
După durată După formă După extensie
- permanente (fig. 2.16. a.); - sistematice; - locale;
- tranzitorii (fig. 2.16. b.); - aleatorii. - globale.
- intermitente (fig. 2.16. c);
- cu zgomot (fig. 2.16. d.);
- în derivă (fig. 2.16. e.)
Fig. 2.16 - Clasificarea defectelor după durată
În figura 2.16 sunt reprezentate grafic tipurile de defecte, în funcţie de durată.

Din punctul de vedere al componentei afectate, pot apărea defecte ale sistemelor mecanice, ale
hardului sau ale softului.
Cea mai importantă cauză a defectării sistemelor mecanice o reprezintă fenomenul de
uzură. Apariţia uzurii conduce la scăderea randamentului maşinii, ia creşterea consumului de
lubrifiant, la creşterea nivelului de zgomot şi vibraţii, la modificarea raportului de transmitere
şi, în final, la deteriorarea sistemului mecanic, fără posibilitatea de reparare.
În cazul maşinilor-unelte, a manipulatoarelor, a roboţilor industriali, a căror funcţie
esenţială o reprezintă asigurarea preciziei cinematice, modificarea dimensiunilor elementelor
componente datorată uzurii conduce la funcţionarea lor incorectă, adică la defectare.
În afara uzurii, defecţiunile sistemelor mecanice mai pot fi cauzate de:

- factori de mediu ambiant (temperatură, umiditate, radiaţii solare, radiaţii nucleare,
microorganisme, praf);
- factorul uman, prin incompleta instruire sau prin neatenţie;
- concepţia constructivă şi tehnologică neadecvată.
Defecţiunile pot fi clasificate după mai multe criterii, conform tabelului 2.12.
Tabelul 2.12 - Criterii de clasificare ale defecţiunilor sistemelor mecanice
Nr. Criterii de clasificare Tipul defecţiunii
crt.
1. Modul de depistare - vizibilă
- ascunsă
2. Mijlocul de eliminare a defecţiunii - prin schimbarea piesei defecte
- prin reglare
- folosind un sistem mecanic
nereparabil
3. Consecinţa defecţiunii - inerentă (cauzată de utilizarea
necorespunzătoare)
- critică majoră
- critică minoră
4. Gradul de dependenţă a defecţiunii - dependentă
- independentă
5. Posibilitatea eliminării cauzei defecţiunii - eliminabilă
- neeliminabilă
6. Complexitatea intervenţiei necesare pentru - simplă
eliminarea defecţiunii - complexă
7. Viteza de apariţie - bruscă
- progresivă
8. Frecvenţa apariţiei defecţiunii - unică
- sistematică
9. Nivelul de defectare - total
- parţial
10. Ordinea de apariţie - primară
- secundară
Sistemele tehnice (maşini, utilaje, instalaţii) sunt alcătuite din mai multe părţi
componente, fiecare dintre acestea caracterizându-se printr-o anumită fiabilitate.
Fiabilitatea, denumită şi siguranţă în exploatare a produselor, reprezintă capacitatea unui
produs de aşi îndeplini funcţia pentru care a fost creat, pentru un interval de timp prestabilit.
Fiabilitatea totală a sistemului R ( t ) este dată de produsul fiabilităților elementelor
componente R i ( t ) .
unde:
R ( t ) - fiabilitatea totală a sistemului;
R i ( t ) - fiabilitatea unui element component;
i = 1 ...n, unde n este numărul de elemente componente.
Specific exprimării numerice a fiabilităţii este faptul că principalul indicator de fiabilitate
se exprimă printr-o probabilitate, deci printr-un număr cu valori cuprinse între 0 şi 1.
în aprecierea fiabilităţii intră două componente:
- dimensiunea temporală;
- condiţiile concrete de funcţionare (inclusiv mediul ambiant).
Utilizând reprezentarea grafică din figura 2.17, se poate afirma că:
- fiabilitatea scade în timp (este o funcţie descrescătoare);
- la momentul punerii în funcţiune, sistemul tehnic trebuie să aibă fiabilitatea maximă (valoarea
fiabilităţii la momentul punerii în funcţiune este 1);
- la durate mari de funcţionare ( t →∞), fiabilitatea devine nulă (R ( t ) = 0).
Fig. 2.17 - Reprezentarea fiabilităţii în timp

Fiabilitatea unui produs este legată de fenomenele de defectare, pentru care se definesc
noţiunile de mentenabilitate, mentenanţă şi disponibilitate.
Mentenabilitatea este probabilitatea ca un sistem tehnic defect să fie repus în stare de
funcţionare într-un interval de timp prestabilit.
Mentenanţa este activitatea depusă în vederea restabilirii capacităţii de bună funcţionare
a unui produs sau a unui sistem tehnic defectat.
Disponibilitatea este probabilitatea ca un sistem să fie apt de bună funcţionare după o
activitate de mentenanţă.
Pentru a realiza evaluarea previzională a fiabilităţii unui echipament tehnic (mecanic,
electric, hidraulic sau pneumatic) se poate aplica metoda AMDEC - ET (Analiza Modurilor de
Defectare, a Efectelor şi a Criticităţii Echipamentelor Tehnice).
AMDEC - ET este o metodă de analiză care are ca obiectiv evaluarea şi garantarea
fiabilităţii, a mentenabiiităţii, a disponibilităţii şi a securităţii echipamentelor tehnice prin
prevenirea defectelor.
Metoda AMDEC - ET implică parcurgerea mai multor etape, cuprinse în tabelul 2.13.
Tabelul 2.13 - Etapele parcurse prin metoda AMDEC - ET
Etape Acţiuni
1. Iniţierea studiului - Definirea fazelor de funcţionare
- Definirea obiectivelor analizei
- Constituirea grupului de lucru
- Stabilirea planului de acţiune
- Punerea la punct a suporţilor de studiu
2. Descompunerea funcţională a sistemului - Descompunerea pe subansambluri şi elemente componente
- Schema contextului de utilizare a unui subansamblu
- Identificarea funcţiilor elementelor componente
3. Analiza AMDEC a sistemului - Identificarea modurilor de defectare
- Cercetarea cauzelor
- Cercetarea efectelor
- Recenzarea modurilor de defectare
- Estimarea timpilor de intervenţie
- Evaluarea criteriilor de cotare
- Calculul criticităţii
4. Sinteza studiului - Ierarhizarea defectelor
- Lista punctelor critice
- Lista recomandărilor

Sistemele de fabricaţie moderne au în componenţă sisteme de detectare şi diagnoză a
defectelor (FDD - Fault Detection and Diagnosis).
Funcţia de detectare a defectelor este o necesitate în orice sistem practic si este urmată
de funcţia de localizare a defectelor, în egală măsură importantă pentru buna funcţionare a
sistemelor.
Funcţia de diagnosticare a sistemului stabileşte o legătură cauză-efect între un simptom
observat şi defectarea care îi urmează, între cauzele şi consecinţele sale, utilizând algoritmi
specifici şi conducând la detectarea timpurie a situaţiilor anormale, prevenind astfel avarii
importante.
Performanţele unui sistem de detecţie şi diagnoză sunt determinate de următoarele
caracteristici ale sistemului:
• promptitudinea detecţiei: detectarea defectelor la puţin timp după apariţia acestora;
• sensibilitatea la defect: capacitatea sistemului de a detecta erori relativ mici;
• robusteţea: capacitatea sistemului de a funcţiona în prezenţa zgomotului, a perturbaţiilor şi a
erorilor de modelare;
• exactitatea: identificarea corectă a componentelor defecte.
Metodele de detectare şi diagnoză ale defectelor nu au un caracter universal. în funcţie de
natura proceselor, a echipamentelor sau a sistemelor de conducere, trebuie să se pună în
practică, de fiecare dată, metode specifice care să ţină cont de tehnologiile folosite.
Procedura de detectare şi diagnosticare se focalizează întotdeauna în jurul următoarelor
etape:
- extragerea de informaţii necesare comparării caracteristicilor asociate funcţionării normale şi
anormale, utilizând mijloace de măsură adecvate, precum şi observaţii utile furnizate de către
personalul de exploatare şi supraveghere a instalaţiei;
- elaborarea caracteristicilor asociate simptomelor revelatoare de defectare, cu scopul detectării
unei disfuncţionalităţi;
- utilizarea unei metode de diagnosticare a defectelor, plecând de la utilizarea relaţiilor cauză-
efect;
- luarea deciziei în funcţie de consecinţele defectelor detectate. Această etapă poate conduce la
o oprire a instalaţiei, dacă consecinţele sunt grave, sau la o reconfigurare a funcţionării
instalaţiei.
Reconfigurarea funcţionării instalaţiei constă în:
► reparametrizarea comenzii, dacă defectele constatate sunt minore;
► înlocuirea elementelor funcţionale blocate, dacă defectele constatate sunt majore.
În strânsă relaţie cu diagnoza, funcţia de mentenanţă contribuie la creşterea siguranţei în
funcţionare, permiţând urmărirea stării maşinilor, a utilajelor şi a instalaţiilor, precum şi
planificarea adecvată pentru realizarea operaţiilor de întreţinere şi reparare.
Activitatea de întreţinere şi reparare a utilajelor are ca obiective principale:
- menţinerea utilajului în stare de funcţionare pe o perioadă cât mai îndelungată;
- evitarea uzurii excesive şi a ieşirii în mod accidental din funcţiune;
- creşterea timpului de funcţionare atât prin mărirea duratei dintre două intervenţii tehnice, cât
şi prin reducerea timpilor necesari executării reparaţiilor;
- modernizarea maşinilor şi a utilajelor învechite.
Reparaţia este lucrarea efectuată în scopul menţinerii utilajului de producţie în stare de
funcţionare. Pentru a evita ieşirea accidentală din funcţiune a utilajului, s-au elaborat două
tipuri de sisteme de întreţinere şi reparare a utilajelor:
1. sistemul de întreţinere şi reparare pe baza constatărilor;
2. sistemul de întreţinere şi reparare preventiv-planificat.
Sistemul de întreţinere şi reparare pe baza constatărilor prevede supravegherea
sistematică a modului de funcţionare a utilajului de către personalul specializat şi întocmirea
unei fişe care cuprinde informaţii despre defecţiunile constatate, reparaţiile care trebuie
efectuate, precum şi data intrării în reparaţie. Acest sistem are dezavantajul că nu permite
elaborarea unui plan de reparaţii pentru o perioadă îndelungată de timp, ceea ce creează
dificultăţi în activitatea de producţie.
Sistemul de întreţinere şi reparare preventiv-planificat permite desfăşurarea unor
activităţi de întreţinere, control şi reparare, care se efectuează la intervale de timp bine
determinate, cu scopul de a preveni apariţia uzurii premature şi a avariilor şi de a menţine
calităţile de exploatare necesare funcţionării normale a utilajului. Acest sistem poate fi aplicat
prin două metode: metoda standard şi metoda după revizie.
Conform metodei standard, fiecare utilaj intră în reparaţie la intervale de timp bine
stabilite, indiferent de starea lui de funcţionare, pe baza unei documentaţii tehnice bine
întocmite.
Metoda după revizie constă în aplicarea unei revizii tehnice prealabile, cu rolul de a
stabili concret lucrările care trebuie executate pentru fiecare utilaj, eliminând astfel posibilitatea
efectuării unor reparaţii care nu sunt impuse de starea tehnică a acestuia.
În afara intervenţiilor tehnice prevăzute prin sistemul de reparaţii preventiv-planificat, în
cadrul întreprinderii se mai execută şi alte tipuri de reparaţii:
- reparaţii accidentale determinate de ieşirea neprevăzuţi din funcţiune a utilajelor;
- reparaţii de renovare efectuate în cazul utilajelor care au un grad avansat de uzură fizică şi
care necesită lucrări de modernizare;
- reparaţii de avarii cauzate de exploatarea necorespunzătoare a utilajelor sau de calamităţi
naturale (cutremure, inundaţii etc).
Pe parcursul utilizării lor, maşinile şi utilajele sunt supuse atât uzurii fizice, cât şi uzurii
morale. Uzura fizică este înlăturată prii activităţile de întreţinere şi reparare, iar uzura morală
poate 1 încetinită prin modernizarea utilajelor.
Metodele moderne de executare a reparaţiilor au ca scop reducerea duratei de
execuţie a acestora, scăderea cheltuielilor şi creşterea calităţii lucrărilor de reparaţie.
Dintre metodele moderne de executare a reparaţiilor fac parte metoda de reparare pe
subansambluri şi metoda de reparare după principiul liniilor de producţie în flux.
► Metoda de reparare pe subansambluri, aplicabilă în cadrul întreprinderilor care au
un număr mare de utilaje de acelaşi tip,: prevede demontarea pieselor şi a subansamblurilor
uzate şi înlocuirea acestora cu altele identice, existente într-un stoc de subansambluri în stare de
funcţionare. Subansamblurile defecte vor fi reparate şi vor intra în componenţa stocului de
subansambluri funcţionale. Această metodă reduce timpul de reparaţii, mărind, implicit, durata
de funcţionare a utilajului.
► Metoda de reparare după principiul liniilor de producţie în flux se aplică
utilajelor care necesită demontarea de pe fundaţii şi transportarea în atelierele de reparaţii.
Pentru executarea reparaţiilor se vor utiliza posibilităţile oferite de liniile de producţie în flux
din cadrul secţiilor de bază ale întreprinderii.
b. Variaţia timpilor de prelucrare
O problemă importantă a organizării producţiei o reprezintă echilibrarea acesteia şi

constă, în esenţă, în egalizarea timpilor de execuţie a tuturor operaţiilor de la fiecare loc de
muncă, pentru a se obţine o durată egală, denumită tact sau cadenţă. în acest mod, se asigură
capacitatea dorită şi o activitate continuă, în condiţii de efort minim şi de confort maxim pentru
executanţi. Obiectivul echilibrării timpilor de prelucrare este de a minimiza costurile de
producţie pentru o cadenţă de lucru dorită, cu o încărcare uniformă şi completă a forţei de
muncă şi a utilajelor, a ceea ce se realizează practic, prin minimizarea timpilor de neutilizare a
maşinilor.
Problema echilibrării liniei se pune în toate cazurile în care durata executării operaţiilor
nu poate fi egală cu tactul sau cu un multiplu al acestuia.
Variaţia timpilor de prelucrare poate conduce la efectele enumerate în figura 2.18.
Fig. 2.18 - Efectele variaţiei timpilor de prelucrare
În cazul producţiei de serie mică, care are un pronunţat caracter manual, dificultăţile de
echilibrare sunt determinate de:
- variaţia îndemânării executanţilor în timpul schimbului;
- gradul diferit de dotare tehnică a liniilor tehnologice;
- executarea fazelor operaţiilor într-o ordine subiectivă. Din cauza dificultăţilor de divizare,
operaţiile de prelucrare se echilibrează mai greu comparativ cu cele de asamblare.
2.3.2. Metode de analiză a funcţionării sistemului de fabricaţie
Sistemele de fabricaţie actuale sunt caracterizate printr-un înalt grad de complexitate, din
cauza numeroaselor elemente componente, a interacţiunilor dintre acestea, precum şi a
diversităţii fenomenelor şi a proceselor care au loc în interiorul lor.
Pentru a utiliza eficient un sistem de fabricaţie este necesară analiza funcţionării lui luând
în consideraţie fenomenele stocastice (aleatorii) care apar în sistem.
Metodele de analiză a sistemelor de fabricaţie se aplică în scopul optimizării proceselor
de proiectare, al îmbunătăţirii fabricaţiei şi al reducerii costului de producţie.
Analiza sistemelor de fabricaţie (Fig. 2.19) se poate face fie prin metode analitice, care
recurg la descompunerea întregului în părţi componente, fie prin tehnici de simulare
(inductive), care permit abordarea sistemică, integratoare a fabricaţiei, ceea ce a condus, în
ultima perioadă, la rezultate valoroase în plan teoretic şi practic.
Fig. 2.19 - Metode de analiză a funcţionării sistemelor de fabricaţie
Metodele analitice de analiză a unui sistem propun separarea obiectului în elemente

componente, determinarea locului şi a rolului fiecărui element, precum şi identificarea
raporturilor de interdependenţă cu celelalte elemente din sistem. Aceste metode permit
obţinerea rapidă a soluţiei problemei de conducere a sistemului printr-un raţionament bazat pe
algoritmi. Algoritmul reprezintă o succesiune de operaţii parcursă în scopul soluţionării unei
probleme.
Simularea sistemelor de fabricaţie se realizează pe calculator, prin utilizarea unor
programe specializate, şi are ca scop analiza comportării sistemelor în cazul variaţiei unor
parametri caracteristici. Simularea oferă o imagine a comportării sistemului de fabricaţie în
diverse situaţii, utilizând un model al acestuia. Simularea se realizează prin parcurgerea
următoarelor etape:
1. descrierea modelului;
2. execuţia efectivă a modelului;
3. efectuarea analizei.
Modelarea unui sistem este o reprezentare logică a părţilor importante din sistem.
Modelul de simulare descrie sistemul de fabricaţie în termeni specifici unui limbaj de
programare, denumit limbaj de simulare. Modelele sunt utilizate pentru a ajuta în explicarea,
înţelegerea sau îmbunătăţirea unui sistem real. Pentru sistemele de fabricaţie se folosesc, în
general, modele matematice sau grafice.
Într-un model matematic, componentele unui sistem de fabricaţie şi atributele lor sunt
reprezentate de variabile matematice.
Într-un model grafic, operaţiile dintr-un sistem de fabricaţie pot fi vizualizate cu ajutorul
unor imagini simplificate, numite icoane, sau al simbolurilor. Modelele grafice sunt foarte
apropiate de sistemele reale. Simularea sistemelor de fabricaţie prezintă atât avantaje, cât şi
dezavantaje (Tabelul 2.14).
Tabelul 2.14 - Avantajele şi dezavantajele simulării sistemelor de fabricaţie
Avantaje Dezavantaje
► testarea de noi metode, procedee, sisteme de transport, moduri ► construirea modelului
de organizare, fluxuri informaţionale etc, fără funcţionarea cere experienţă;
sistemului; ► rezultatele simulării pot
► analiza interacţiunilor dintre variabilele sistemului şi a fi dificil de interpretat;
performanţelor acestuia, în diverse situaţii; ► analiza modelării cere
► identificarea blocajelor din sistem; timp îndelungat;
► identificarea cauzelor apariţiei fenomenelor stocastice. ► simularea prezintă
riscuri în aplicare;
► produsele software
utilizate sunt scumpe.

SLATINA - OLT
EVALUARE
I. Identificaţi fenomenele care au loc într-un proces de fabricaţie
răspunzând cerinţelor de mai jos.
1. Numiţi fenomenele stocastice (întâmplătoare) care pot apărea într-un
2. Definiţi conceptele de „defect" şi „defectare".
3. Clasificaţi defectele după durată.
4. Enumeraţi cauzele apariţiei defectelor sistemelor mecanice.
5. Explicaţi conceptul de fiabilitate.
6. Explicaţi care este scopul aplicării metodei AMDEC - ET.
7. Enumeraţi etapele procedurii de detectare şi diagnosticare a sistemelor
de fabricaţie.
8. Precizaţi care sunt obiectivele activităţii de întreţinere şi reparare a
utilajelor.
9. Precizaţi care este scopul metodelor moderne de executare a
reparaţiilor.
10. Enumeraţi două metode moderne de executare a reparaţiilor.
II. Răspundeţi cerinţelor de mai jos referitoare la utilizarea metodelor
de analiză a sistemelor de fabricaţie.
1. Precizaţi scopul aplicării metodelor de analiză a sistemelor de
fabricaţie.
2. Enumeraţi metodele de analiză a sistemelor de fabricaţie.
3. Descrieţi metodele analitice de analiză.
4. Precizaţi etapele parcurse în simularea sistemelor de fabricaţie.

SLATINA - OLT
I. În coloana A sunt indicate performanţe ale sistemelor de detectare
şi diagnoză a defectelor, iar în coloana B sunt date definiţiile acestora.
Copiaţi, pe caiete, cele două coloane, apoi stabiliţi asocierile corecte dintre
fiecare cifră din coloana A şi litera corespunzătoare din coloana B.
A - Performanţe B - Definiţii
1. Exactitate a. capacitatea sistemului de a detecta erori relativ mici
2. Promptitudinea b. capacitatea sistemului de a funcţiona în prezenţa zgomotului cu cât
detecţiei mai puţine alarme false
3. Sensibilitatea la c. detectarea defectelor la puţin timp după apariţia acestora
defect d. evitarea identificării incorecte a componentelor defecte
4. Robusteţe e. siguranţa în exploatare
II. Stabiliţi ordinea cronologică de parcurgere a etapelor de detectare
şi diagnosticare a defectelor:
- luarea deciziei în funcţie de consecinţele defectelor detectate;
- extragerea de informaţii necesare comparării caracteristicilor asociate
funcţionării normale şi anormale, utilizând mijloace de măsură adecvate,
precum şi de observaţii utile furnizate de către personalul de exploatare şi
supraveghere a instalaţiei;
- utilizarea unei metode de diagnosticare a defectelor plecând de la
utilizarea relaţiilor cauză-efect;
- elaborarea caracteristicilor asociate simptomelor revelatoare de defecte,
cu scopul detectării unei disfuncţionalităţi.
III. Realizaţi un eseu cu tema „Fenomene stocastice în sistemele de
fabricaţie", după următoarea structură:
a. Enumerarea fenomenelor stocastice care au loc în sistemele de
fabricaţie.
b. Indicarea principalelor cauze ale apariţiei defectelor sistemelor
mecanice.
c. Clasificarea metodelor de analiză a sistemelor.
d. Justificarea necesităţii echilibrării liniilor de producţie.

SLATINA - OLT
Folosindu-vă de experienţa acumulată în timpul stagiilor de pregătire
practică, purtaţi discuţii cu colegul/colega de bancă şi răspundeţi
cerinţelor următoare:
1. Enumeraţi cauzele apariţiei defecţiunilor sistemelor mecanice.
2. Analizaţi influenţa uzurii asupra stării tehnice a sistemelor mecanice
specifice domeniului vostru de calificare.
3. Precizaţi care sunt obiectivele activităţii de întreţinere şi reparaţii.

SLATINA - OLT
FIȘĂ DE EVALUARE.
Metode de analiză a funcţionării sistemului de fabricaţie
Pentru a realiza un studiu comparativ al metodelor de analiză aplicate
sistemelor de fabricaţie, copiază tabelul de mai jos pe caietele de clasă şi
apoi completează conform cerinţelor specificate în prima coloană.
Metode analitice Tehnici de simulare
Scopul aplicării
Definire
Avantaje
Dezavantaje

SLATINA - OLT
Fișă de lucru
Repararea maşinilor şi a utilajelor
1. Stabileşte asocierile corecte dintre elementele coloanei A, în care
sunt enumerate diverse tipuri de reparaţii, şi elementele coloanei B, în care
sunt enumerate condiţiile în care se aplică acestea.
A - Tipuri de B - Condiţii de aplicare
reparaţii
a. reparaţii 1. utilajul a trecut prin mai multe reparaţii capitale şi are un grad avansat
accidentale de uzură
b. reparaţii de 2. ieşirea neprevăzută din funcţiune a utilajului
renovare
c. reparaţii de avarii 3. utilajul a fost exploatat necorespunzător
2. În figura de mai jos este prezentat un robot industrial utilizat într-
un sistem de fabricaţie.
a. Indică tipul de sistem din punctul de vedere al flexibilităţii.
b. Denumeşte trei operaţii care pot fi efectuate de roboţii industriali.
c. Precizează trei dintre avantajele utilizării roboţilor industriali în
sistemele de fabricaţie moderne.

SLATINA - OLT
TEST DE EVALUARE - Metode de analiză a sistemelor de

fabricaţie
Notă. Toate subiectele sunt obligatorii.
Se acordă 10 puncte din oficiu. Timpul efectiv de lucru este de 45 de
minute.
1. Activitatea depusă în vederea restabilirii capacităţii de bună funcţionare
a unui produs sau a unui sistem tehnic defectat se numeşte:
a. fiabilitate;
b. disponibilitate;
c. mentenanţa;
d. mentenabilitate.
2. La momentul punerii în funcţiune, fiabilitatea unui sistem tehnic trebuie
să fie:
a. 0;
b. 1;
c. 2;
d. +∞.
3. Printre fenomenele stocastice care pot apărea într-un sistem de
fabricaţie se numără şi:
a. defectarea;
b. sincronizarea;
c. concurenţa;
d. simularea.
a. Un sistem tehnologic are o funcţionare corectă dacă evoluţia sa nu
conţine erori, iar timpul de execuţie a unei comenzi nu depăşeşte o limită
specificată.
b. Metodele de detectare şi diagnoză a defectelor au un caracter universal.

c. Reconfigurarea funcţionării unei instalaţii constă în reparametrizarea
comenzii, în situaţia în care defectele constatate sunt majore.
Subiectul II 30 de puncte)
II.1. Scrieţi pe foaia de lucrare informaţia corectă care completează
spaţiile libere din enunţurile de mai jos:
a. Reparaţiile......sunt determinate de ieşirea neprevăzută din funcţiune a
utilajelor.
b. Echilibrarea liniei de producţie constă în......... timpilor de execuţie a
operaţiilor.
c. Cea mai importantă cauză a defectării sistemelor mecanice o
reprezintă.......
II.2. Enumeraţi trei dintre principalele obiective ale activităţii de
întreţinere şi reparare a utilajelor.
Realizaţi un eseu cu tema „Metode de analiză a sistemelor de
fabricaţie", având în vedere structura de idei următoare:
a. Enumerarea a două dintre fenomenele stocastice care pot apărea în
sistemele de fabricaţie.
b. Clasificarea metodelor de analiză.
c. Enumerarea etapelor de aplicare a simulării.
d. Justificarea aplicării simulării pentru analiza sistemelor de fabricaţie.

SLATINA - OLT

1. Exactitatea sistemelor de detectare şi diagnosticare a defectelor se
referă la:
a. capacitatea de detectare a defectelor la puţin timp după apariţia
acestora;
b. capacitatea sistemului de a detecta erori relativ mici;
c. capacitatea sistemului de a funcţiona în prezenţa zgomotului, a
perturbaţiilor şi a erorilor de modelare, cu cât mai puţine alarme false;
d. capacitatea sistemului de a identifica corect componentele defecte.
2. Riscul profesional se referă la probabilitatea de:
a. accidentare şi îmbolnăvire a lucrătorului;
b. funcţionare a componentelor sistemelor tehnice;
c. apariţie a defectelor;
d. pierderi de producţie.
3. Echipamentele acţionate pneumatic utilizează ca agent de lucru:
a. lichid sub presiune;
b. gaz sub presiune;
c. gaz la presiune atmosferică;
d. curent electric.
4. Printre avantajele echipamentelor acţionate hidraulic se numără şi:
a. obţinerea unor forţe şi a unor momente foarte mari;
b. necesitatea asigurării unor etanşări perfecte;
c. viteză mică de răspuns;
d. variaţia parametrilor de lucru ai instalaţiei cu temperatura fluidului de
lucru.
5. Etapa finală a evaluării riscurilor profesionale constă în:
a. culegerea informaţiilor despre locul de muncă;
b. identificarea factorilor de risc;
c. planificarea activităţilor de eliminare a riscurilor;
d. elaborarea documentaţiei de evaluare a riscurilor.
I.2. În coloana A sunt indicate tipurile de tehnologii în funcţie de
nivelul de dezvoltare, iar în coloana B, caracteristici ale acestora. Scrieţi
asocierile corecte dintre fiecare cifră din coloana A şi litera
A - Tipuri de tehnologii B - Caracteristici
1. emergente a. pot realiza diferite produse fără intervenţia omului;
2. evolutive b. nu mai asigură performanţe sub aspectul calităţii produsului;
3. mature c. sunt cunoscute în detaliu şi sunt aplicate în mod curent;
4. în declin d. sunt puţin testate şi aplicate, nu şi-au dovedit calităţile şi defectele;
5. depăşite e. sunt depăşite de alte tehnologii, sub aspect calitativ;
f. sunt deja cunoscute prin performanţele lor, urmând a fi generalizate.
a. Componenta de bază a unui sistem flexibil de fabricaţie o constituie
celula flexibilă reprezentată de către o maşină-unealtă cu comandă
numerică.
b. Utilizarea echipamentelor de manipulare electrice sau mecanice (roboţi,
transportoare, stivuitoare etc.) reduce riscurile provocate de manipularea
manuală a maselor.
c. Mentenabilitatea reprezintă capacitatea unui produs de aşi îndeplini
funcţia pentru care a fost creat, pentru un interval de timp prestabilit.
II.1. Definiţi tehnologia de fabricaţie a unui produs.
a. Echipamentele......sunt ansambluri de piese, dispozitive şi mecanisme,
împreună cu elementele de legătură dintre acestea, cu rol
bine determinat în cadrul unui sistem tehnic.
b. Reducerea factorilor de.............tehnic se realizează prin metode
specifice fiecărui domeniu.
c. în cadrul sistemelor............de fabricaţie se realizează un singur produs,
schimbarea acestuia implicând modificarea componenţei
şi a liniei de fabricaţie.
II.3.
a. Enumeraţi performanţele necesare sistemelor de detectare şi
diagnosticare a defectelor, b. Explicaţi cum se realizează reconfigurarea
unei instalaţii în funcţie de defectul constatat.
Subiectul III (30 puncte)
Realizaţi un eseu cu tema „Ergonomia - criteriu de analiză a sistemelor de
fabricaţie", după structura următoare:
a. Definirea ergonomiei.
b. Indicarea principalelor ramuri ale ergonomiei.
c. Menţionarea a cinci dintre principiile ergonomice de organizare a
locului de muncă.
d. Analiza rolului ergonomiei în funcţionarea sistemelor de fabricaţie.

CAPITOLUL 3. CONEXIUNEA FUNCȚIONAL-
TEHNOLOGICĂ DINTRE SISTEMELE DE
FABRICAȚIE ȘI PROCESELE DE PRODUCȚIE
COMPETENŢA
Stabilirea legăturii dintre sistemele de fabricaţie şi aspectele planificării şi controlului
3.1. Procese în sistemele de fabricaţie
3.2. Aspecte ale planificării şi controlului procesului de producţie
După parcurgerea acestui capitol, veţi fi capabili:

1. să identificaţi procesele care au loc în sistemele de fabricaţie;
2. să explicaţi influenţa aspectelor planificării şi controlului asupra sistemelor de
fabricaţie;
3. să propuneţi soluţii de optimizare a sistemelor de fabricaţie.

3.1. PROCESE IN SISTEMELE DE FABRICAŢIE
3.1.1. Procesul de prelucrare

În cadrul unui sistem de fabricaţie, procesul de prelucrare reprezintă reuniunea unor
procedee tehnologice prin care se modifică succesiv sau succesiv-simultan fie calitatea
materialului, fie forma geometrică a unei piese.
Din punctul de vedere al naturii proceselor, deosebim grupele prezentate în continuare.
► Procese de semifabricare, prin care materiile prime şi materialele brute sunt
transformate în semifabricate, având, de regulă, forme geometrice şi dimensiuni standardizate.
Aceste procese cuprind, în general, procedee de prelucrare fizico-chimice, prin care se
urmăreşte obţinerea calităţii impuse materialului prin documentaţia de execuţie. Principalele
procese de semifabricare sunt: turnarea, deformarea plastică la cald (laminarea, forjarea,
matriţarea).
► Procese de tratament termic, prin care se modifică structura metalografică a
materialului piesei, cu scopul îmbunătăţirii proprietăţilor fizico mecanice şi tehnologice ale
materialului.
► Procese de prelucrare mecanică, prin care se schimbă forma geometrică,
dimensiunile finale şi calitatea suprafeţei unei piese finite, în concordanţă cu cerinţele de
precizie impuse. Din categoria proceselor de prelucrare mecanică fac parte:
- procedee de prelucrare prin aşchiere (strunjire, găurire, frezare, rabotare, mortezare,
rectificare);
- procedee de deformare plastică la rece (ambutisare, fasonare).
► Procese de prelucrări neconvenţionale (electroeroziune, vibraţii ultrasonice, laser).
► Procese de asamblare, prin care piese distincte, realizate la precizia impusă prin
documentaţia de execuţie, sunt îmbinate într-o unitate de asamblare finală (produs finit), după o
schemă determinată. Produsul finit trebuie să respecte condiţiile de funcţionare cerute de
beneficiar şi să corespundă cerinţelor reale ale pieţei libere.
Schema globală a proceselor existente într-un sistem de fabricaţie este prezentată în
figura 3.1.
Se observă că blocurile care cuprind procesele de semifabricare, de prelucrare şi de
asamblare se desfăşoară într-o succesiune bine determinată.
Procesele de tratamente termice sunt incluse în procesele de semifabricare şi în procesele
de prelucrare, întrucât ele intervin în diferite etape ale procesului tehnologic global proiectat
pentru realizarea unui anumit produs finit.
Procedeele de control tehnic sunt executate după procesele de semifabricare, de
prelucrare şi de asamblare şi cuprind operaţii de control specifice, în diferite momente ale
aceluiaşi proces tehnologic de fabricaţie global.
În tabelul 3.1 sunt definite procedeele de prelucrare prezentate.

Fig. 3.1 - Schema de principiu a procesului tehnologic general de fabricare a pieselor/ansamblelor
mecanice Tabelul 3.1 - Procese ale sistemului de fabricaţie
PROCEDEE DE SEMIFABRICARE
Denumire Definiţie Exemple
Turnarea Procedeu de obţinere a unor semifabricate de forme Lingouri, arbori cotiţi, carcase pentru pompe,
geometrice şi dimensiuni variate, prin care un aliaj aflat în reductoare, maşini electrice.
stare lichidă este introdus într-o formă de turnare.
Laminarea Operaţia la care are loc modificarea continuă a aliajului, ca ur- Profile (pătrat, rotund, dreptunghiular, cornier, profil în
mare a trecerii materialului printre doi cilindri aflaţi în mişcare U, T etc), table şi benzi, ţevi.
de rotaţie, ceea ce conduce la modificarea dimensiunii şi a for-
mei semifabricatului.
PROCEDEE DE TRATAMENT TERMIC
Denumire Definiţie Domeniul de aplicare
Recoacerea Tratament termic care are drept scop modificarea structurii Se aplică pieselor turnate, forjate, pentru eliminarea
cristaline în vederea obţinerii de grăunţi fini şi uniform tensiunilor interne, pentru uniformizarea structurii
distribuiţi. cristaline, pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin
aşchiere.
Călirea Tratament termic aplicat aliajelor în scopul creşterii durităţii, a Piese din construcţia de maşini, scule etc.
rezistenţei mecanice, a rezistenţei la uzură, la oboseală.
Revenirea Tratament termic aplicat întotdeauna după călire pentru elimi- Se aplică tuturor pieselor călite: arbori, biele, arcuri,
narea tensiunilor interne/fragilităţii apărute după călire. membrane.
PROCEDEE DE PRELUCRARE PRN AȘCHIERE
Denumire Definiţie Tipuri de suprafeţe prelucrate/Domenii de aplicare
Strunjirea Procedeu de prelucrare prin aşchiere, executat cu ajutorul unor Suprafeţe de revoluţie exterioare şi interioare, suprafeţe
scule numite cuţite de strung, pe maşini-unelte numite frontale, suprafeţe profilate, filete.
strunguri.
Găurirea Procedeu de prelucrare prin aşchiere a suprafeţelor de Suprafeţe de revoluţie interioare.
revoluţie interioare, executat cu ajutorul unor scule numite
burghie, pe maşini de găurit.
Frezarea Procedeu de prelucrare prin aşchiere, executat cu ajutorul unor Suprafeţe plane, canale de pană, caneluri, suprafeţe
scule numite freze, pe maşini de frezat. profilate, filete, roţi dinţate.
Alezarea Procedeu de finisare a unor suprafeţe de revoluţie interioare, Suprafeţe de revoluţie existente.
existente.
Rabotarea Procedeu de prelucrare prin aşchiere, executat cu ajutorul unor Suprafeţe plane, ghidaje, canale longitudinale.
scule numite cuţite de rabotat, pe maşini de rabotat.
Mortezarea Procedeu de prelucrare prin aşchiere, executat cu ajutorul unor Suprafeţe plane verticale, canale de pană, caneluri în
scule numite cuţite de mortezat, pe maşini de mortezat. alezaje.
Rectificarea Procedeu de prelucrare prin aşchiere, de finisare, executat cu Suprafeţe de revoluţie exterioare, suprafeţe plane,
ajutorul pietrelor abrazive, care se aplică în urma operaţiilor de caneluri, suprafeţe profilate, roţi dinţate. Se utilizează ca
prelucrare de mai sus, în scopul asigurării unei precizii ridicate procedeu de prelucare unic, la semifabricate turnate sau
din punct de vedere dimensional şi ca formă geometrică şi a forjate care au adaos de prelucrare mic şi duritate mare a
unei calităţi superioare a suprafeţei. materialului.

Pe lângă procedeele de prelucrare clasice, cuprinse în figura 3.1, există şi procedee de
prelucrare neconvenţională (Tabelul 3.2).
Tabelul 3.2 - Procedee de prelucrare neconvenţionale
PROCEDEE DE PRELUCRARE NECONVENŢIONALE
Denumire Definiţie Exemple/tipuri de piese
Electroeroziunea Procedeu de prelucrare a alezajelor şi a Plăci active ale stanţelor şi matriţelor, ascuţirea
cavităţilor în materiale conductive electric, sculelor simple şi profilate, fabricarea sapelor
prin detaşare controlată de material, fo- de foraj pentru industria petrolieră.
losind topirea sau vaporizarea materialului,
prin impulsuri electrice.
Electrochimia Procedeu de prelucrare bazat pe Se prelucrează şi se finisează piese cu
desprinderea localizată şi controlată de geometrie complexă.
material prin dizolvare anodică într-o celulă
electrolitică. Piesa este fixată la anod, iar
scula este catodul.
Vibraţiile Procedeu de prelucrare prin eroziune în Se prelucrează materiale dure şi fragile: sticlă,
ultrasonice câmp ultrasonic, prin care are loc detaşarea ceramică, cuarţ, carburi metalice, oţeluri aliate.
controlată de material, sub acţiunea erozivă Se realizează finisarea elementelor active ale
a unor particule abrazive aflate în suspensie. stanţelor şi matriţelor, ascuţirea sculelor
aschietoare.
3.1.2. Procesul de control_

Funcţia de control, de verificare şi de certificare a calităţii piesei finite sau a produsului
final este specifică sistemelor de fabricaţie.
În sistemul de fabricaţie, controlul poate fi operaţional, interoperaţional sau final şi are
rolul de a detecta, cât mai devreme posibil, apariţia abaterilor sau a erorilor.
► Controlul operaţional se desfăşoară pe parcursul derulării unei operaţii din cadrul
procesului tehnologic, de regulă între fazele componente ale acelei operaţii. Prin acest control
se certifică obţinerea parametrilor dimensionali şi geometrici impuşi pentru faza/operaţia
tehnologică respectivă. Se efectuează direct de către operatorul care execută operaţia
tehnologică, folosind mijloace de măsură şi control adecvate locului de muncă (şublere,
micrometre, comparatoare).
► Controlul interoperaţional se desfăşoară în intervalul de procesare a unei operaţii
consecutive din secvenţa de fabricare şi urmăreşte să stabilească dacă piesa este aptă din punct
de vedere calitativ pentru a trece la operaţia următoare din secvenţa de fabricare. în afara
controlului dimensional şi geometric, în această etapă se pot verifica şi proprietăţile fizico-
mecanice ale materialului piesei, aşa cum au rezultat din operaţia anterioară (duritate, structură
metalografică, rezilienţă, tenacitate). Se efectuează, de regulă, de către controlori specializaţi, la
locuri de muncă special amenajate şi dotate cu logistica necesară conţinutului acestui tip de
control (Fig. 3.2).
► Controlul final se realizează la sfârşitul secvenţei de fabricare şi urmăreşte
certificarea faptului că piesa finită îndeplineşte toate cerinţele impuse privitoare la precizia
dimensională, geometrică şi la calitatea materialului, pentru a fi introdusă în procesul de
asamblare.
În cazul în care controlul final vizează un produs finit, obţinut li montajul general, se va
verifica respectarea parametrilor:
- funcţionali (productivitate);
- constructivi;
- tehnologici (costul fabricaţiei, timpul necesar asamblării);
- ergonomiei (respectarea normelor psihologice în utilizarea acelui produs).

Fig. 3.2 - Control interoperaţional
Controlul final se execută de către controlori specializaţi, la nivelul locurilor de muncă

sau în secţii special amenajate. în etapa de control final al produsului pot fi implicaţi şi
reprezentanţi ai beneficiarului.
Spre exemplificare, în tabelul 3.3 sunt enumerate fazele procesului de control al piesei
reprezentate în figura 3.3.
Tabelul 3.3 - Fazele procesului de control
Controlul operaţional
- verificarea dimensiunilor fusurilor: 026, 020, 010, 08;
- verificarea lungimilor treptelor corespunzătoare diametrelor măsurate anterior: 110, 75, 54,16;
- verificarea razei de racordare R10;
- verificarea conicităţii 60° şi a teşiturilor;
- verificarea rugozităţii.
Controlul interoperaţional
- verificarea tuturor parametrilor obţinuţi prin prelucrare;
- verificarea calităţii materialului în strat superficial după tratamentul termic;
- verificarea poziţiei reciproce a suprafeţelor (cilindricitate, bătaie frontală, coaxialitate).
Controlul final
- verificarea parametrilor dimensionali şi geometrici;
- verificarea defectelor de suprafaţă;
- verificarea durităţii materialului;
- încercări de rezistentă.
Fig. 3.3 - Desen de execuţie al unei piese (vârf de centrare)

3.1.3. Procesul de stocare
Stocul reprezintă cantitatea de materiale (constând în semifabricate, piese aflate în
diferite stadii de execuţie, scule etc.) care trebuie să fie atribuită fiecărui loc de muncă pentru a
asigura continuitatea procesului tehnologic pe linia de fabricaţie.
Stocul are rolul de a asigura stabilitatea tuturor activităţilor cu caracter tehnologic de pe

flux, în conformitate cu ritmul impus fabricaţiei. Dacă stocul este prea mare, atunci are loc o
imobilizare pe fluxul tehnologic a unor valori materiale, ceea ce implică creşterea costului de
fabricaţie. Dacă stocul este prea mic, pot apărea întreruperi în desfăşurarea fluxului tehnologic,
cauzate de producerea de discontinuităţi în aprovizionările realizate succesiv.
Conducerea întreprinderii trebuie să stabilească mărimea optimă a stocului, care să se
situeze între cele două variante menţionate, ţinând seama de toţi parametrii care condiţionează
derularea ritmică a procesului de producţie. Tendinţa actuală este de a minimiza stocurile,
pentru a micşora costul de fabricaţie şi de imobilizările de mijloace circulante. Aceste obiective
pot fi atinse printr-un management tehnologic al procesului, care să permită o aprovizionare
fluentă cu toate bunurile materiale care intră în structura unui stoc. Unele strategii actuale de
management tehnologic - de exemplu, Just In Time - se caracterizează prin aplicarea
principiului reducerii la minimum sau al eliminării stocurilor de materii prime, materiale, piese,
subansambluri, producţie neterminată şi, implicit, reducerea costurilor aferente acestor stocuri,
indiferent de volumul producţiei.
Principalele categorii de stocuri dintr-un sistem de fabricaţie sunt:
a) stocuri de semifabricate;
b) stocuri de producţie neterminată (piese în diferite stadii de prelucrare);
c) stocuri de piese finite (care aşteaptă trecerea la sistemul tehnologic consecutiv de pe linia de
fabricaţie);
d) stocuri de scule aşchietoare
e) stocuri de piese de schimb pentru intervenţii necesare restabilirii parametrilor funcţionali ai
sistemului.
Într-un sistem de fabricaţie, dimensionarea raţională a stocurilor trebuie să asigure:
- aprovizionarea ritmică a procesului de producţie;
- alocarea unor fonduri minime pentru asigurarea nivelului stocurilor;
- cheltuieli raţionale de aprovizionare, depozitare, distribuire.
Gestionarea stocurilor constă în determinarea cantităţii din fiecare material şi a
momentului optim în care trebuie făcută aprovizionarea.
Pornind de la faptul că procesul de aprovizionare se desfăşoară în condiţiile specifice

existente în fiecare întreprindere, pot fi diferenţiate patru tipuri de gestiune a stocurilor, şi
anume:
1. gestiune cu cerere constantă şi reaprovizionare cu cantităţi egale în perioade fixe;
2. gestiune cu cerere variabilă şi reaprovizionare cu cantităţi variabile în perioade fixe de
reaprovizionare, astfel încât stocul să atingă nivelul maxim la sfârşitul fiecărei perioade;
3. gestiune cu cerere variabilă şi reaprovizionare cu cantităţi fixe până la un anumit nivel, într-o
perioadă variabilă de aprovizionare;
4. gestiune cu cerere variabilă şi reaprovizionare cu cantităţi fixe, într-o perioadă variabilă de
reaprovizionare.
Din raţiuni legate de specificul economiei libere cu cerere variabilă de produse pe piaţă şi
cu perioade variabile în furnizarea componentelor unui stoc, în figura 3.4 se exemplifică ultima
variantă enunţată (cu cerere variabilă şi reaprovizionare cu cantităţi fixe). S-au utilizat notaţiile:
T1≠ T2 ≠T3 - perioade de producţie; π - interval de siguranţă; t1 t2, t3, t4 - momentele în care se
solicită reaprovizionarea; n - cantitatea fixă de bucăţi cu care se face aprovizionarea.
Fig. 3.4 - Gestiune cu cerere variabilă şi reaprovizionare cu cantităţi fixe într-o perioadă variabilă de
reaprovizionare
Se poate observa că la momentul t0 stocul are nivelul maxim. Ca urmare a consumului de

materiale, are loc o scădere liniară a nivelului stocului. La momentul t 1 aflat cu un interval de
siguranţă τ înaintea atingerii nivelului de alarmă, se face comanda de reaprovizionare cu o
cantitate fixă a stocului. Astfel, odată ce comanda este onorată, la momentul t 1 + τ, stocul
creşte brusc, de la nivelul de alarmă la nivelul maxim. Pentru următoarea perioadă de producţie
T2 datorită unor comenzi multiple, se apreciază că viteza de descreştere a stocului este mai
mare [T2 < T 1 ) . În mod similar, la momentul t2 aflat cu acelaşi interval de siguranţă τ înaintea
atingerii nivelului de alarmă, se face comanda de reaprovizionare cu cantităţi fixe. Ca urmare,
în momentul t2 + τ, stocul va creşte din nou, de la nivelul de alarmă la cel maxim.
În gestiunea stocurilor este utilă determinarea stocului mediu (Sm), mărime necesară în
programarea şi în conducerea procesului de producţie. În cazul general, dacă se cunoaşte
funcţia S(t) de evoluţie a stocului într-o perioadă de timp T, atunci se poate determina Sm cu
relaţia:
În practică, graficul funcţiei S(t) se poate aproxima prin segmente liniare care, prin
regresie, modelează variaţia stocului într-o anumită perioadă de timp.
Graficul funcţiei matematice S(t), reprezentat în figura 3.5, se poate aproxima în practică
prin segmente liniare care, prin regresie, modelează variaţia stocului într-o anumită perioadă de
timp (Fig. 3.6).
Fig. 3.5 - Graficul funcţiei matematice

Fig. 3.6 - Graficul funcţiei în varianta acceptată în practică
Aplicaţie
Fie următoarea situaţie a stocurilor la un sistem de fabricaţie:
Starea stocului:
la 31 decembrie, 0 bucăţi;
la 30 aprilie, 10 bucăţi;
la 31 octombrie, 26 bucăţi;
la 31 decembrie, 18 bucăţi.
Intrări în stoc:
la 1 ianuarie, 110 bucăţi;
la 1 mai, 60 bucăţi;
la 1 noiembrie, 124 bucăţi.
Aplicând formula de determinare a stocului mediu
, rezultă ,
unde:
Sm - stocul mediu total, exprimat în bucăţi, corespunzător intervalului T; în cazul aplicaţiei date,
T = 12 luni. T1 T2, T3 = perioade de timp (luni).
S m 1 , S m 2 , S m 3 = stocurile medii corespunzătoare perioadelor T1 T2T3.
Starea stocului este analizată pe trei cele trei perioade astfel:
T1 = 4 luni, de la 31 decembrie până la 30 aprilie;
T2 = 6 luni, de la 1 mai până la 31 octombrie;
T3 = 2 luni, de la 1 noiembrie până la 31 decembrie.
Iniţial, există în stoc 10 bucăţi. Pe 1 ianuarie, intră în stoc 110 bucăţi, deci stocul mediu este
La 30 aprilie se află pe stoc 10 bucăţi, iar la 1 mai se adaugă 60 de bucăţi. La finalul perioadei
T 2 , pe 31 octombrie, pe stoc mai sunt 26 de bucăţi. Prin urmare, stocul mediu este
Analog se calculează pentru perioada T3
Stocul mediu total este:
Cu datele numerice obţinute se trasează:

a) graficul evoluţiei variaţiei stocului (Fig. 3.7);
b) graficul curbelor cumulate de intrări şi ieşiri (Fig. 3.8).

Fig. 3.7 - Graficul evoluţiei variaţiei stocului
Fig. 3.8 - Graficul curbelor cumulate de intrări şi ieşiri
3.1.4. Procese de transport şi manipulare

Transportul reprezintă activitatea prin care se asigură transferul materiilor prime, al
materialelor, al pieselor aflate în diferite stadii de execuţie, al pieselor/produselor finite, între
diferite locuri de muncă, între locurile de muncă şi spaţiile de depozitare temporară (buffere)
sau direct la locul de expediere.
Încărcarea, descărcarea şi depozitarea sunt părţi componente ale activităţilor de transport.
într-un sistem tehnologic precum cel prezentat în figura 3.9, sistemul de transport conţine
transportoare, manipulatoare (roboţi), precum şi elemente de comandă şi reglare a ritmului de
transport (calculatorul sistemului).
Fig. 3.9 - Schemă de transport într-un sistem de fabricaţie
Din depozitul intermediar de piese (buffer), în care se înmagazinează piesele obţinute în

alte etape ale procesului de producţie din cadrul sistemului de fabricaţie, un manipulator preia
succesiv piesele, le aşează pe transportor şi le aduce în spaţiul de lucru al centrului de
prelucrare, de unde un alt manipulator (robot) le instalează în dispozitivul de prelucrare.
Calculatorul sistemului de fabricaţie comandă preluarea piesei din depozit atunci când
sistemul de prelucrare este disponibil, comandă acţiunea transportorului şi selectează piesele
care urmează să fie prelucrate.
Manipularea asigură funcţiunea de transfer al materialelor pe raza locului de muncă sau
în imediata vecinătate a acestuia.
Transportul împreună cu manipularea formează mişcarea materialelor.
Ritmul efectuării operaţiilor de transfer trebuie să fie în concordanţă cu timpii tehnologici
pretinşi de efectuarea operaţiei de prelucrare, pentru a se asigura şi condiţiona desfăşurarea
continuă a întregului proces tehnologic.
În figura 3.10 este prezentat schematic procesul de manipulare a pieselor supuse
prelucrării. Sistemul tehnologic de fabricaţie este format din maşini-unelte MU dispuse în
succesiunea cerută de secvenţa tehnologică de prelucrare a unei mulţimi P de piese. Prelucrarea
are loc cu ajutorul unei mulţimi S de scule aşchietoare. Transferul pieselor de la o maşină-
unealtă la următoarea se realizează cu ajutorul manipulatoarelor M.
Pe figură mai sunt utilizate următoarele notaţii: SP - sistem de prindere a piesei, care
defineşte relaţia piesă - maşină; SSS - sistem de schimbare a sculei, care defineşte relaţia sculă -
maşină; SC - sistem de comandă al mişcărilor de lucru ale piesei sau sculei, care defineşte
relaţia piesă-sculă.
Fig. 3.10 - Manipularea în sistemele de fabricaţie
Activitatea de organizare integrată a sistemului de transport-manipulare din sistemele de

fabricaţie conduce la obţinerea următoarelor avantaje:
- reducerea ciclului de producţie;
- accelerarea rotaţiei mijloacelor circulante;
- creşterea volumului de produse care se pot obţine pe fiecare utilaj;
- reducerea efortului personalului şi a accidentelor de muncă;
- diminuarea pierderilor înregistrate din cauza deplasării necorespunzătoare.
Mijloacele tehnice de transport-manipulare pot fi clasificate în raport cu cerinţele
proceselor de fabricaţie (Tabelul 3.4).
Tabelul 3.4 - Clasificarea mijloacelor de transport
Criteriul de clasificare Mijloace de transport
Modul de acţionare/Sursa de energie folosită - manuale: roaba de mână, cărucioare;
- cu acţionare electrică: elevatoare (Fig. 3.11), ascensoare, macarale;
- cu acţionare pneumatică: trolii, macarale, elevatoare.
Gradul de continuitate a mişcării - cu deplasare continuă: transportoare cu bandă, cu lanţ, cu cablu;
- cu deplasare discontinuă: macarale, poduri rulante (Fig. 3.12).
Natura resursei transportate - materiale vrac: transportoare, bene automate, roabe;
- semifabricate şi produse finite: elevatoare, poduri rulante, macarale;
- produse containerizate: macarale, poduri rulante, stivuitoare.
Direcţia de deplasare - pe orizontală şi în plan înclinat: transportoare, funiculare;
- pe verticală: elevatoare, macarale, ascensoare;
- alternativ, pe orizontală şi pe verticală: stivuitoare, macarale.
Gradul de integrare cu fluxul tehnologic - independent de flux: macarale, poduri rulante;
- integrate parţial în flux: manipulatoare, roboţi.

Fig. 3.11 - Elevator
Fig. 3.12- Pod rulant
3.1.5. Comanda
Comanda sistemului tehnologic implică luarea unor decizii/dispoziţii în scopul
asigurării unei desfăşurări corecte a programelor de fabricaţie, cu respectarea cerinţelor de
minimizare atât a costului fabricaţiei, cât şi a timpului tehnologic necesar execuţiei.
În tabelul 3.5 sunt indicate activităţile curente şi elementele de decizie cuprinse în

procesul de comandă.
Tabelul 3.5 - Activităţi şi elemente de decizie ale procesului de comandă
Activităţi curente Elemente de decizie
> alegerea parametrilor regimului > repartizarea diferitelor piese/loturi de fabricaţie pe
de prelucrare: alegerea avansului, a diferite sisteme tehnologice de fabricare, urmărind mini-
turaţiei mizarea timpului tehnologic
> stabilirea poziţiei relative de > armonizarea funcţionării transportului interoperaţional al
reglaj sculă - piesă pieselor/unităţilor de asamblare între diferite sisteme
> funcţionarea roboţilor industriali tehnologice.
> funcţionarea auxiliarelor
sistemului
Funcţia de comandă poate fi organizată pe următoarele niveluri: superior, mediu, local.

Nivelul superior este localizat, de regulă, la subsistemul de producţie şi cuprinde funcţii
referitoare la gestiunea bazelor de date, privind:
- piesele componente ale loturilor de fabricaţie ce urmează a intra în prelucrare;
- sculele, verificatoarele şi dispozitivele necesare;
- monitorizarea şi simularea subsistemului de producţie;
- supravegherea stării de funcţionare a sistemului tehnologic.
Nivelul mediu urmăreşte, în cadrul unui sistem tehnologic de fabricaţie, stabilirea acelor
comenzi care asigură sincronizarea diferitelor operaţii tehnologice, luând în considerare toate
informaţiile provenite din proces, precum şi optimizarea fluxului tehnologic pentru fiecare
piesă. Se urmăreşte comportarea fiecărei componente a sistemului tehnologic (de exemplu, în
cazul unei maşini-unelte, păpuşa principală, masa maşinii, dispozitivele utilizate, mandrina
port-sculă), dinamica poziţiei relative piesă-sculă în timpul prelucrării, precum şi derularea
succesiunii poziţiei pieselor care intră succesiv în sistem, în vederea execuţiei.
Nivelul local de comandă gestionează, în principal, operaţiile şi fazele tehnologice de
prelucrare, în concordanţă cu transportul şi cu depozitarea pieselor. La acelaşi nivel local se
asigură şi emiterea mesajelor de eroare apărute în derularea fluentă a procesului, primindu-se
semnalul de feed-back pentru corecţia necesară.
Sistemul de comandă al sistemului tehnologic de fabricare STF din figura 3.13 conţine
un calculator central şi sisteme de comandă ale componentelor STF-ului. Calculatorul este legat
cu echipamentele de comandă ale componentelor prin legături bidirecţionale. Calculatorul
central transmite echipamentelor de comandă ale UP (utilaje de prelucrare), Rl (roboţi
industriali) şi DA/E (dispozitive de alimentare/evacuare) programele-piesă şi programele de
comandă a funcţiilor sistemului (de începere/încheiere a ciclurilor de transport al roboţilor de
alimentare cu semifabricate, de evacuare a pieselor finite etc).
Echipamentele de comandă pot fi echipamente de tipul: NC (Numerical Control), CNC
(Computer Numerical Control), RC (Robot Control) sau PLC (Programable Logic Controler -
automat programabil).
Fig. 3.13 - Sistemul de comandă al unui sistem tehnologic de fabricare
3.1.6. Conducerea
Conducerea unui sistem tehnologic este un ansamblu de funcţii care urmăreşte utilizarea
raţională, în condiţii optimale, a potenţialului acelui sistem tehnologic.
Conducerea unui sistem de fabricare se regăseşte la diferite niveluri ierarhice ale

sistemului de conducere a procesului de producţie respectiv.
în conceptul de conducere a unui sistem tehnologic se pot identifica mai multe funcţii, conform
figurii 3.14.
Fig. 3.14 - Funcţiile de conducere ale unui sistem tehnologic
► Funcţia de prognoză, pentru un sistem tehnologic de fabricaţie, are rolul de a

evidenţia capacitatea acelui sistem de a prelua noile comenzi de producţie şi de a identifica
posibile soluţii de modernizare a tehnologiilor de fabricaţie.
► Funcţia de organizare la nivelul sistemelor tehnologice de fabricaţie urmăreşte:
- stabilirea ponderii adecvate fiecărei componente (de bază sau auxiliare), a timpului tehnologic
necesar efectuării secvenţei de fabricare pe acel sistem;

- respectarea normelor ergonomice şi de protecţia muncii în activităţile desfăşurate la acel loc
de muncă.
► Funcţia de coordonare la nivelul unui sistem tehnologic de fabricaţie se referă, în
special, la acomodarea/armonizarea ritmului de fabricaţie al sistemului cu funcţionarea altor
unităţi asociate (unităţi de transport, flux de aprovizionare cu materii prime şi materiale,
semifabricate, scule etc). Coordonarea presupune cunoaşterea interdependenţei dintre
elementele şi performanţele funcţionale ale tuturor componentelor sistemului tehnologic.
► Funcţia de control este o altă componentă a conducerii, care trebuie să respecte:
- asigurarea continuităţii controlului;
- monitorizarea permanentă a activităţii şi a rezultatelor;
- respectarea informării imediate a conducerii de nivel ierarhic superior asupra rezultatelor
controlului, pentru a permite luarea unor măsuri corective în timp real;
- identificarea cauzelor care determină distorsiuni şi abateri în informaţiile de control şi,
implicit, stabilirea de măsuri corective pentru înlăturarea acestora.
Procesul de conducere a unui sistem tehnologic de fabricaţie trebuie privit ca un sistem
cibernetic (Fig. 3.15) în care apar:
- elemente de intrare: materiale, semifabricate, scule, energie, resursele umane;
- elemente de ieşire: piese finite, produse finale.
Fig. 3.15 - Procesul de conducere - sistem cibernetic
Această abordare armonizează fluxul de intrări şi de ieşiri, permiţând definirea logică a

performanţelor funcţionale şi tehnologice ale sistemelor de fabricaţie. în acelaşi timp,
responsabilităţile tuturor participanţilor la activitatea din acel sistem tehnologic de fabricaţie
privind folosirea integrală a capacităţilor sistemului sunt mai precise.

SLATINA - OLT
EVALUARE
Stabiliţi legătura dintre procesele care au loc în sistemele de
fabricaţie, răspunzând următoarelor cerinţe:
1. Care sunt procesele care au loc în sistemele de fabricaţie?
2. Definiţi procesul de prelucrare. Daţi exemple de procese de
prelucrare întâlnite în domeniul vostru de pregătire.
3. Care este rolul controlului în sistemele de fabricaţie?
4. Precizaţi ce diferenţă există între controlul interoperaţional şi
controlul final.
5. Care este diferenţa dintre transport şi manipulare, în cadrul unui
sistem de fabricaţie?
6. Care este rolul organizării integrate a sistemului de transport-
manipulare din sistemele de fabricaţie?
7. Ce urmăreşte controlul pe nivelul mediu într-un sistem de
fabricaţie?
8. Care sunt funcţiile conducerii unui sistem de fabricaţie?
9. Precizaţi care este rolul funcţiei de prognoză a conducerii unui
10. Care este rolul funcţiei de control într-un sistem de fabricaţie?

SLATINA - OLT
1. Mijloacele tehnice de transport-manipulare pot fi clasificate după
mai multe criterii.
Identificaţi mijloacele de transport corespunzătoare fiecărui criteriu
de clasificare cuprins în tabelul de mai jos.
Criteriul de clasificare Mijloace de transport
Modul de acţionare/sursa de energie folosită
Gradul de continuitate al mişcării
Natura resursei transportate
Direcţia de deplasare
Gradul de integrare cu fluxul tehnologic
Principiul constructiv şi posibilităţile de deplasare
2. Explicaţi care sunt avantajele utilizării roboţilor industriali în
cadrul proceselor de fabricaţie, din perspectiva optimizării transportului.

SLATINA - OLT
Studiaţi figura 3.1 de la pagina 72, în care este prezentată schema de
principiu a procesului tehnologic general de fabricare a pieselor/a
ansamblelor mecanice. Pornind de la această schemă, alegeţi o piesă
specifică domeniului în care vă pregătiţi şi precizaţi:
a. procesul de semifabricare pentru piesa aleasă;
b. procese de prelucrare necesare pentru obţinerea piesei.
Fiecare membru al echipei realizează pe caiete schema procesului
tehnologic pentru piesa aleasă. Realizaţi apoi o evaluare reciprocă a
sarcinilor îndeplinite.

SLATINA - OLT
Lucraţi în echipă!_
1. Formaţi echipe de câte 4 elevi, purtaţi discuţii şi precizaţi influenţa
corelării proceselor de prelucrare, control, stocare, transport, comandă şi
conducere asupra unui sistem de fabricaţie.
2. Mergeţi în vizită la un agent economic şi urmăriţi cu atenţie procesul de
obţinere a unui produs. Răspundeţi următoarelor cerinţe:
- indentificaţi procesele de prelucrare/asamblare care au loc;
- precizaţi modul în care se realizează transportul şi manipularea
produselor;
- indicaţi cum se exercită funcţia de control, componentă a conducerii
procesului de obţinere a produsului;
- întocmiţi, pe echipe, câte un referat cu tema: „Procese desfăşurate în
cadru prelucrării/asamblării produsului.......", care să conţină
aspecte întâlnite la agentul economic vizitat, dar şi informaţii obţinute din
alte surse: reviste de specialitate, alte module, Internet.
3. Realizaţi portofoliul cu tema „Legătura dintre sistemele de fabricaţie -
planificare - control ale producţiei". Adăugaţi referatele realizate de
echipă cu ocazia vizitei efectuate la agentul economic.

SLATINA - OLT
Fișă de lucru procese în sistemele de fabricaţie

Pentru realizarea produsului de bază, o întreprindere achiziţionează
diferite componente de la furnizorii săi. Situaţia stocurilor este
următoarea:
Starea stocului:
la 5 decembrie, ora 7 → 0 bucăţi
la 5 decembrie, ora 8 →12 unităţi
la 5 decembrie, ora 14 → 42 unităţi
Intrări în stoc:
la 5 decembrie, ora 7,30 → 22 unităţi
a. calculează stocul mediu;
b. trasează graficul curbelor cumulate de intrări şi ieşiri.

SLATINA - OLT
Fisă de lucru Procese în sistemele de fabricaţie

1. Fie piesa din desenul de mai jos, confecţionată din oţel.
Identifică parametrii (geometrici, constructivi şi funcţionali) care vor fi
controlaţi în cadrul fiecărui tip de control (operaţional, interoperaţional,
final) şi notează-i pe caiet într-un tabel realizat după modelul de mai jos.
Tipul de control Parametri

operaţional
interoperaţional
final
2. Transcrie pe caiet tabelul de mai jos. Dă valori cotelor a, b, c, d, e,
g şi alege mijloacele potrivite pentru măsurarea acestora. Completează
aceste informaţii în tabel.
Cota de pe desen Valoarea numerică Mijloc de măsurare
a
b
c
d
e
g
Atenţie! Fişele de lucru şi testele de evaluare pot fi componente ale
portofoliului.

SLATINA - OLT
TEST DE EVALUARE - Procese în sistemele de fabricaţie

Timpul efectiv de lucru este de 45 de minute.
I. Pentru fiecare din cerinţele de mai jos, indicaţi litera corespunzătoare
răspunsului corect.
1. Dacă într-un proces stocul este prea mare, atunci:
a. apar întreruperi în desfăşurarea fluxului tehnologic;
b. are loc o imobilizare a unor valori materiale pe fluxul tehnologic;
c. nu se produc perturbări, mărimea stocului nu are importanţă în proces.
2. Controlul final într-un proces de fabricaţie realizează:
a. încercări de rezistenţă ale piesei;
b. numai controlul dimensiunilor piesei;
c. numai defectele de suprafaţă ale materialului piesei.
3. Nivelul superior al funcţiei de comandă a unui proces de fabricaţie:
a. este localizat, la subsistemul de producţie gestionând bazele de date
privind: schiţele, planurile, proiectele;
b. asigură comunicarea cu piaţa de desfacere;
c. urmăreşte stabilirea acelor comenzi care asigură sincronizarea
diferitelor operaţii tehnologice.
II. În coloana A sunt indicate tipuri de mijloace de transport intern, iar în
coloana B, exemple ale acestora. Notaţi în caiete asocierile corecte dintre
fiecare cifră din coloana A şi litera corespunzătoare din coloana B.
1. Integrate parţial în flux a. macarale
2. Pe post fix b. poduri rulante
3. Mobile c. roboţi
4. Manuale d. linii automate
e. cărucioare
III. Completaţi spaţiile libere cu informaţia corectă.
a. Funcţia de......................., componentă a conducerii, trebuie să asigure
continuitatea controlului şi monitorizarea permanentă a
activităţii şi a rezultatelor.
b. Procesele de.............asigură funcţia de transfer pe raza locului de
muncă sau în imediata vecinătate a acestuia.
Subiectul IV (20 de puncte)
IV. Completaţi schema următoare cu acele componente care lipsesc.

3.2. ASPECTE ALE PLANIFICĂRII SI CONTROLULUI
PROCESULUI DE PRODUCŢIE
3.2.1. Planificarea producţiei_
În cadrul unei organizaţii (firmă, întreprindere), planificarea producţiei constă în

adaptarea capacităţii de producţie la sarcina de producţie.
Planificarea producţiei face parte dintr-un complex de activităţi de management
operaţional al producţiei/ conducere operativă a producţiei, care mai cuprinde programarea şi
conducerea producţiei, conform reprezentării din figura 3.16.
Fig. 3.16 - Schema managementului operaţional al producţiei
Capacitatea de producţie reprezintă producţia maximă pe care o poate realiza o unitate

de producţie, într-un timp dat, în condiţii tehnico-organizatorice optime.
Sarcina de producţie reprezintă volumul de piese/produse care trebuie realizate cu
respectarea termenelor contractuale. Cunoaşterea capacităţii de producţie determină:
- elaborarea şi fundamentarea ştiinţifică a planului de producţie;
- dimensionarea corectă a unităţilor de producţie şi stabilirea necesarului de utilaje;
- adoptarea variantei optime de prelucrare.
În atingerea obiectivului de planificare optimă a producţiei pot apărea factori cu influenţă
negativă (impedimente), cum ar fi cei enumeraţi în tabelul 3.6.
Tabelul 3.6 - Impedimente întâmpinate în atingerea obiectivului de planificare
Obiectivul planificării producţiei Impedimente în atingerea obiectivului
Desfăşurarea continuă, fluentă a programului de - cererea pieţei de desfacere este instabilă de-a
fabricaţie, în condiţiile unor costuri de lungul timpului, adesea sezonieră;
producţie cât mai avantajoase, pentru a obţine - sortimentul de producţie impus de piaţă este
profit. variat;
- dependenţa producţiei de aprovizionarea cu
materii prime, materiale, componente sau de
comenzi executate prin subcontractare;
- ajustarea permanentă a programelor de
producţie, în vederea respectării termenelor
contractuale.
Sistemul de planificare este organizat în cascadă cu două niveluri (cu termen mediu şi cu
termen scurt), în dependenţă de durata medie a ciclului de producţie.
Ciclul de producţie reprezintă durata totală a parcurgerii etapelor tehnologiei de fabricaţie
sau de asamblare la executarea pieselor sau a produselor.
În tabelul 3.7 sunt menţionate principalele caracteristici ale ciclurilor de producţie şi
domeniile de aplicare ale acestora.
Tabelul 3.7 - Caracteristicile ciclurilor de producţie
Durata medie a ciclului de Termen mediu Termen Domeniul de aplicare
producţie scurt
Cicluri scurte 1 an 1- 3 luni Producţia de bunuri de larg
calendaristic consum
Cicluri lungi 18 luni - 3 ani 12 luni Maşini şi utilaje grele,
aeronautică, vapoare
Activitatea de planificare are două componente:

- planificarea tehnico-economică, care are ca obiect stabilirea principalilor indicatori
cantitativi şi calitativi (producţie, progres tehnic, forţă de muncă, salarizare, aprovizionare-
desfacere, costuri), pe toate domeniile de activitate;
- planificarea operativă, care are ca obiect elaborarea programelor de activitate pentru
secţii, ateliere etc, pe diferite unităţi de timp: lună, decadă, zi, schimb, oră.
Pentru a realiza o planificare operativă riguroasă a producţiei, se parcurg etapele
enumerate în figura 3.17.
Fig. 3.17 - Etapele planificării producţiei

1) Programarea producţiei reprezintă totalitatea activităţilor strict necesare în vederea
asigurării tuturor condiţiilor pentru desfăşurarea la nivel optim a procesului de fabricaţie a
produselor.
Programarea producţiei este necesară întrucât asigură:
• producţii corespunzătoare calitativ;
• obţinerea cantităţilor solicitate de client;
• respectarea termenelor prevăzute în contractul economic. Programarea producţiei presupune
cunoaşterea următoarelor date de bază:
• caracteristicile tehnice ale produsului;
• numărul de produse executate şi eşalonarea livrării acestora;
• resursele organizaţiei;
• costul estimat al produselor.
Pentru programarea activităţilor specifice locului de muncă, este necesară cunoaşterea
următoarelor elemente: desenul de execuţie, volumul producţiei, semifabricatul folosit, utilajul
de care se dispune, calificarea muncitorilor.
2) Lansarea programelor de producţie constă în întocmirea şi transmiterea către
conducătorii direcţi ai producţiei a documentelor referitoare la manoperă, salarii, materiale,
utilităţi etc. şi a documentaţiei tehnico-economice necesare realizării programelor operative.
Documentele referitoare la materiale, manoperă, utilităţi etc. formează documentaţia economică
a lansării şi va servi la calculaţia costului produselor.
3) Execuţia propriu-zisă a programului de producţie cuprinde lucrări şi activităţi
legate de desfăşurarea efectivă a fabricaţiei, ca, de exemplu, repartizarea lucrărilor pe locuri de
muncă, pregătirea locurilor de muncă, înregistrarea aspectelor legate de funcţionarea maşinilor
şi a utilajelor.
4) Controlul îndeplinirii programelor de producţie se realizează pe parcursul întregii
desfăşurări a fabricaţiei, rezultând informaţii necesare corectării programelor iniţiale.
3.2.2. Controlul producţiei_

Controlul producţiei este un atribut managerial esenţial în conceperea şi în desfăşurarea
procesului de producţie, având roluri multiple:
- verifică respectarea programelor puse în aplicare (timp, spaţiu, resurse umane);
- măsoară abaterile constatate faţă de programul stabilit;
- identifică factorii şi cauzele care au generat abaterile;
- decide asupra modului în care trebuie să se intervină pentru eliminarea/corectarea abaterilor.
în vederea îndeplinirii obiectivelor propuse, controlul producţiei trebuie pregătit ţinând cont de
corelaţia existentă între elementele specifice procesului de producţie:
materiale - produse - procese - metode - tehnici - oameni
Programul de organizare şi desfăşurare a controlului trebuie elaborat unitar, pentru
întregul proces de producţie, dar şi pentru celelalte activităţi care concură la derularea activităţii
întreprinderii, având în vedere folosirea eficientă a resurselor.
Controlul producţiei reuneşte activităţile cuprinse în figura 3.18.
Fig. 3.18 - Activităţile specifice controlului producţiei
3.2.3. Controlul calităţii_

Controlul calităţii cuprinde tehnicile şi activităţile cu caracter operaţional utilizate pentru
îndeplinirea cerinţelor privind calitatea.

Calitatea unui produs este determinată de ansamblul însuşirilor şi caracteristicilor
acestuia, care se pot observa, încerca, măsura sau compara cu un etalon sau/şi care sunt în
concordanţă cu cerinţele funcţionale impuse de beneficiarul acelui produs.
Din numeroasele însuşiri ale unui produs, numai unele pot determina, la un moment dat,
calitatea; acestea sunt denumite caracteristici de calitate.
Caracteristicile de calitate se pot clasifica în funcţie de mai multe criterii, conform celor
cuprinse în tabelul 3.8.
Tabelul 3.8 - Clasificarea caracteristicilor de calitate
Criteriul Tipuri de caracteristici Exemple
> economice - cheltuieli de fabricaţie, cheltuieli de exploatare,
cheltuieli de mentenanţa
a) Natura > tehnice - productivitate, viteză, raport de transfer, proprietăţi
caracteristicilor fizico-chimice, mecanice, structura materialului.
starea suprafeţelor
> sociale - influenţa asupra mediului, gradul de poluare,
proprietăţi ergonomice, aspect exterior
c) Modul de > cantitative - se exprimă prin - lungimea, diametrul unei piese, grosimea unei table
mărimi concrete, măsurabile
exprimare > calitative - se exprimă printr-o - bun/rău, lucios/mat, aspru/neted
apreciere calitativă
> direct măsurabile - dimensiuni, greutăţi, concentraţii
d) Posibilitatea de > indirect măsurabile - puterea unui motor electric
măsurare > comparabile cu o mostră etalon - gradul de alb al unei ţesături, caroiajul unui
imprimeu textil
> psihosenzoriale - se determină - gust, miros
cu ajutorul simţurilor
Indicatorii calităţii produselor constituie expresii cantitative ale caracteristicilor

acestora şi arată în ce măsură un anumit produs îndeplineşte condiţiile specifice destinaţiei sale
în procesul utilizării. Sunt instrumente indispensabile care permit măsurarea performanţei şi
relevă ecartul dintre nivelul calităţii atins şi nivelul calităţii dorit.
Indicatorii de calitate ai unui produs sunt elemente lucrative care permit:
- măsurarea satisfacţiei clientului;
- identificarea punctelor slabe ale procesului de producţie în toate compartimentele sale
(inclusiv în depozite, în biroul de vânzări etc);
- măsurarea conformităţii rezultatelor muncii cu cerinţele. Indicatorii calităţii produselor sunt
prezentaţi în figura 3.19.

Fig. 3.19 - Indicatorii calităţii produselor
► Indicatorii funcţionali (tehnici şi de exploatare) sunt legaţi direct de procesul de
utilizare al produsului.
► Indicatorii tehnologici sunt legaţi direct de procesul de fabricaţie şi de reparaţie a
produsului şi caracterizează nivelul tehnico-ştiinţific al soluţiilor adoptate în etapa de execuţie a
produsului sau în activităţi de întreţinere—reparaţii.
► Indicatorii ergonomiei sunt legaţi direct de interacţiunea om-produs-mediu şi ţin
seama de ansamblul de norme igienice, antropometrice, psihofiziologice.
► Indicatorii economici (preţ, volum de producţie) sunt legaţi direct de caracteristicile
economice ale concepţiei, fabricaţiei şi utilizării produsului analizat.
► Indicatorii estetici (design industrial) sunt legaţi direct de caracteristicile produsului
derivate din cerinţele respectării relaţiilor frumos - raţional, estetic - funcţional, în construcţia
produselor industriale. Aceşti indicatori iau în considerare solicitările pieţelor de desfacere
privind echilibrul şi armonia construcţiei produsului, aspectul exterior, finisajul şi cromatica.
► Indicatorii de fiabilitate sunt legaţi de probabilitatea ca produsul fabricat şi utilizat în
condiţii normale să-şi menţină o perioadă de timp stabilită parametrii funcţionali, tehnologici şi
economici iniţiali.
Verificarea calităţii reprezintă procesul de măsurare, examinare, încercare (testare),
etalonare sau orice altă modalitate de comparare a unităţii de produs verificate cu specificaţiile
care îi sunt aplicabile.
Inspecţia calităţii este o activitate de evaluare a conformităţii, care se desfăşoară prin
observarea şi judecarea unităţii de produs şi este însoţită, după caz, de măsurări, încercări sau
comparări cu un calibru. Unitatea de produs verificată poate fi un produs individual, un lot de
produse, un proces de fabricaţie.
Indiferent de natura produsului finit (materii prime, materiale, semifabricate, repere,
subansamble, produse simple sau complexe), controlul calităţii produsului vizează urmărirea
aceloraşi elemente, iar modalitatea de control urmăreşte aceleaşi etape, precum în reprezentarea
din figura 3.20.
Mijloacele de control utilizate în sistemele de fabricaţie sunt:
► standurile de probă, care sunt instalaţii complexe ce permit probarea subansamblelor
şi a produselor în stare de funcţionare prin verificarea unuia sau a mai multor parametri;
► instalaţiile de control activ, care sunt montate pe mijloacele de producţie şi care
controlează caracteristica de calitate prevăzută în documentaţia tehnică, în timpul procesului de
fabricaţie;
► instalaţiile de control automat, care controlează în mod automat caracteristica de
calitate prevăzută în documentaţia tehnică, după ce reperul, subansamblul sau produsul a fost
executat;
► instalaţiile de control multidimensional, care permit verificarea simultană a două
sau mai multe caracteristici dimensionale.
Metodele de control adoptate trebuie să fie adecvate proceselor verificate şi să
evidenţieze conformitatea cu cerinţele, determinând astfel eficacitatea controlului.
După procedeul aplicat, controlul delimitează trei metode de control: măsurarea,
încercarea şi observarea. Cele mai utilizate metode de control în sistemele de fabricaţie sunt
prezentate în figura 3.21.
Fig. 3.20 - Controlul calităţii produseloi
Fig. 3.21 - Metode de control în sistemele de fabricaţie

► Autocontrolul este controlul desfăşurat în timpul procesului de fabricaţie, realizat de
muncitorul care execută, la un moment dat, o operaţie de prelucrare. Pentru aplicarea
autocontrolului, executantul trebuie să cunoască două elemente: modul de efectuare a operaţiei
de prelucrare şi modul de control al operaţiei efectuate.
► Controlul în lanţ se aplică în procesul de fabricaţie în flux atunci când la un produs
lucrează mai mulţi executanţi. în acest caz, înainte de a realiza propria operaţie de prelucrare,
fiecare executant controlează operaţia anterioară şi numai în cazul în care aceasta a fost corect
executată, efectuează propria sa operaţie. După efectuarea operaţiei proprii, muncitorul
efectuează autocontrolul. Executantul trebuie să cunoască trei elemente: modul de control al
operaţiei anterior executate, modul de efectuare a operaţiei proprii de prelucrare şi modul de
control al operaţiei efectuate.
► Controlul volant are ca scop urmărirea respectării tehnologiilor şi stabilizarea
procesului de fabricaţie din punctul de vedere al preciziei şi al reglajului. Acest control vizează
procesul de fabricaţie şi nu piesele, reperele, subansamblurile. Atunci când parametrii maşinilor
şi ai utilajelor nu corespund celor prevăzuţi în documentaţia tehnică, acestea sunt oprite pentru
efectuarea reglajelor şi a corecţiilor necesare pentru a împiedica apariţia rebuturilor.
► Controlul calităţii prin eşantionare statistico-matematică constă în verificarea unui
număr restrâns de unităţi de produse (numit eşantion), extrase dintr-un lot sau dintr-un proces
de fabricaţie, pe baza unor criterii ştiinţifice, statistico— matematice. Verificarea eşantionului
se face piesă cu piesă. în funcţie de numărul de piese corespunzătoare din eşantion (număr de
piese care este stabilit matematic), se ia decizia de acceptare/ respingere a întregului lot de
produse.
Metoda se aplică în cazul producţiei de serie (de exemplu, la execuţia de rulmenţi,
pistoane, arcuri, ace, supape, becuri, hârtie, nasturi, produse chimice şi farmaceutice, cereale,
produse alimentare) şi la verificarea unor parametri tehnici în fluxul proceselor, în vederea
menţinerii sub control a temperaturilor de lucru, a concentraţiilor, a presiunilor, a debitelor.
► Controlul activ este o formă de control care constă în verificarea unui parametru sau
a unei caracteristici, în cursul desfăşurării procesului tehnologic, cu ajutorul unor instalaţii de
control activ, care dau informaţii asupra mărimii valorii urmărite şi care acţionează pentru
menţinerea procesului în limitele prescrise.
Metoda se aplică în domeniul prelucrărilor mecanice: rectificarea, finisarea arborilor şi a
alezajelor cutiilor de viteze.
► Controlul automat reprezintă verificarea unor caracteristici tehnice a produselor
finite şi a subansamblelor fără intervenţia omului, în decursul desfăşurării procesului de
fabricaţie, folosind dispozitive, aparate şi instalaţii complexe de control.
Metoda se aplică în procesul obţinerii produselor electronice (la verificarea
componentelor electronice active şi pasive, a circuitelor integrate, a plăcilor funcţionale), a
produselor chimice (la fabricarea motorinei, a benzinei etc), a automobilelor (la executarea
segmenţilor, a motoarelor, a supapelor, a hoiturilor, a pistoanelor, a axelor pentru cutiile de
viteze, a bucşelor). Utilizarea acestei metode de control asigură o precizie ridicată a măsurărilor
prin respectarea toleranţelor prevăzute, realizând totodată separarea produselor bune de cele
necorespunzătoare.
► Controlul multidimensional se execută cu ajutorul unor mijloace şi aparate conectate
la un sistem de calcul automat care redă încadrarea în limitele de toleranţă a întregii fabricaţii,
prin măsurarea simultană a mai multor caracteristici de calitate.
Metoda se aplică la controlul produselor complexe cu multe cote, ca, de exemplu, arbori
cotiţi, biele, carcase, roţi dinţate, axe etc. Această metodă furnizează informaţii asupra

încadrării întregului reper sau produs în limitele de toleranţă prescrise şi conferă măsurătorilor o
productivitate şi o precizie ridicată.
3.2.4. Sănătatea si securitatea muncii
Principiile de organizare a activităţii de sănătate şi securitate în muncă sunt enunţate în
Legea securităţii şi sănătăţii în muncă nr. 312/2006 şi sunt armonizate cu prevederile europene
din Directiva Cadru 89/391/CEE.
Principiile generale de prevenire pe care angajatorul trebuie să le urmărească în
implementarea măsurilor de asigurare a sănătăţii şi securităţii în muncă sunt:
a) evitarea riscurilor;
b) evaluarea riscurilor care nu pot fi evitate;
c) adaptarea muncii la om, în special în ceea ce priveşte proiectarea locurilor de muncă;
alegerea echipamentului tehnic şi a metodelor de muncă, pentru a evita activităţile monotone şi
pe cele desfăşurate într-o cadenţă predeterminată şi pentru a reduce efectele acestora asupra
sănătăţii;
d) adaptarea la progresul tehnic:
e) înlocuirea pericolelor cu ceea ce nu este periculos sau cu ceea ce este mai puţin periculos;
f) dezvoltarea unei politici de prevenire a pericolelor care să cuprindă tehnologiile, organizarea
muncii şi a condiţiilor de muncă, relaţiile sociale şi influenţa factorilor de mediu;
g) adoptarea, în mod prioritar, a măsurilor de protecţie colectivă faţă de măsurile de protecţie
individuală;
h) furnizarea de instrucţiuni corespunzătoare lucrătorilor;
i) protejarea grupurilor expuse la riscuri de accidentare şi de îmbolnăvire profesională.
Responsabilitatea majoră în asigurarea condiţiilor de siguranţă la locul de muncă şi
respectarea prevederilor de securitate şi sănătate în muncă revin angajatorului.
Pregătirea şi instruirea personalului reprezintă mijlocul prin care se poate influenţa în
mod hotărâtor atât scăderea numărului de accidente de muncă, cât şi a celui de îmbolnăviri
profesionale.
De asemenea, legea impune angajatorului să asigure, pe cheltuiala unităţii, instruirea,
testarea şi perfecţionarea profesională a lucrătorilor care au atribuţii în domeniul securităţii şi
sănătăţii în muncă.
Pregătirea şi instruirea în domeniul sănătăţii şi securităţii muncii constituie o parte
componentă a pregătirii profesionale care are ca scop însuşirea cunoştinţelor şi formarea
deprinderilor de securitate şi sănătate în muncă.
Instructajul de sănătate şi securitate în muncă cuprinde trei faze: instructajul introductiv
general, instructajul la locul de muncă şi instructajul periodic. Toate aceste faze vor fi
consemnate în mod obligatoriu în Fişa individuală de instructaj, cu indicarea materialului
predat, a duratei şi a datei instruirii. Totodată, în acest document se trec datele personale ale
angajatului, data la care a fost realizat instructajul, materialele prezentate. Fişa este semnată de
persoana care a efectuat instructajul, de angajat şi de o persoană desemnată să verifice
efectuarea instructajului.
În cadrul instructajului introductiv general se vor expune următoarele probleme:
a) riscurile de accidentare şi de îmbolnăvire profesională specifice unităţii;
b) legislaţia de sănătate şi securitate în muncă în vigoare;
c) consecinţele posibile ale necunoaşterii şi ale nerespectării legislaţiei de sănătate şi securitate
în muncă;
d) măsuri tehnico-organizatorice de prevenire, alarmare, intervenţie, evacuare şi prim ajutor.
Instructajul la locul de muncă se face după instructajul introductiv general şi are ca
scop prezentarea riscurilor şi a măsurilor de prevenire specifice locului de muncă unde a fost
repartizată persoana respectivă. Acest instructaj se face de către conducătorul direct al locului
de muncă respectiv.
Instructajul periodic se face întregului personal şi are drept scop cunoaşterea şi
aprofundarea instrucţiunilor proprii de sănătate şi securitate în muncă elaborate la nivelul
fiecărui loc de muncă, pe baza evaluărilor de riscuri. Acest instructaj se va completa în mod
obligatoriu şi cu demonstraţii practice. Instructajul periodic se face de către conducătorul
locului de muncă respectiv.
În continuare, sunt prezentate principalele reguli de sănătate şi securitate în muncă a
căror respectare se impune în cadrul sistemelor de fabricaţie.
► Purtarea echipamentului individual de protecţie este obligatorie, în scopul prevenirii
accidentelor de muncă şi al îmbolnăvirilor profesionale.
► Echipamentele tehnice trebuie să fie menţinute, printr-o întreţinere adecvată, într-o
stare corespunzătoare, care să nu prezinte riscuri pentru securitatea şi sănătatea angajaţilor.
► Angajatorul trebuie să ia toate măsurile necesare pentru ca angajaţii să dispună de
informaţii adecvate şi de instrucţiuni scrise referitoare la echipamentul tehnic utilizat în muncă.
► Echipamentele tehnice trebuie amplasate, instalate şi utilizate astfel încât să reducă
riscurile pentru utilizatori prin asigurarea unui spaţiu suficient între părţile mobile ale
echipamentului tehnic şi structurile fixe sau mobile din vecinătatea lor. Părţile mobile ale
echipamentelor tehnice care depăşesc în timpul funcţionării gabaritul acestora trebuie vopsite în
dungi alternative galben-negru, în formele şi dimensiunile standardizate.
► Măsurile de sănătate şi securitate în muncă trebuie elaborate de producătorul
echipamentului tehnic.
► Angajatorul trebuie să deţină Cartea tehnică/Manualul de utilizare/Instrucţiunile de
utilizare pentru fiecare echipament tehnic.
► Echipamentele tehnice trebuie utilizate numai pentru operaţiile cărora le-au fost
destinate şi în condiţiile precizate în Cartea tehnică/Manualul de utilizare/Instrucţiunile de
utilizare.
► Operaţiile de întreţinere trebuie să poată fi efectuate doar atunci când echipamentul
tehnic este oprit.
► Dacă echipamentele tehnice sunt prevăzute cu programe de întreţinere, acestea trebuie
respectate întocmai şi la zi.
► Echipamentele trebuie prevăzute cu dispozitive care să nu permită punerea accidentală
în funcţiune a acestora pe perioada de repaus necesară pentru revizii, reparaţii sau pentru alte
lucrări.
► Pentru asigurarea cerinţelor de securitate şi sănătate în muncă, la proiectarea şi
utilizarea echipamentelor tehnice trebuie să se respecte principiile ergonomice.
► Organele de comandă trebuie proiectate, alese şi amplasate astfel încât să fie
compatibile cu caracteristicile fiziologice (în special de mişcare) ale părţilor corpului utilizate
pentru acţionare, să fie vizibile, iar acţionarea lor să fie comodă şi sigură.
► Echipamentele electrice trebuie să fie astfel proiectate, fabricate, montate, întreţinute
şi exploatate încât să fie asigurată protecţia împotriva pericolelor generate de energia electrică
şi a celor datorate influenţelor externe.
► Proiectarea, fabricarea, montarea, exploatarea şi verificarea instalaţiilor sub presiune,
de ridicat şi de transportat, trebuie să se facă în conformitate cu prescripţiile tehnice cuprinse în
colecţia Inspecţiei pentru cazane, recipiente sub presiune şi instalaţii de ridicat [ISCIR).
► Executarea intervenţiilor la instalaţiile sub presiune, de ridicat şi de transportat
(depanări, reparaţii, modificări, racordări etc.) trebuie să se facă numai de către personal
calificat, instruit şi autorizat în acest scop.
3.2.5. Tehnologia informaţiei în realizarea sistemelor de fabricaţie
Dezvoltarea tehnologiei informaţiei a atras, în mod firesc, implementarea în producţia de
bunuri a sistemelor asistate de calculator. Prin utilizarea informaticii, în procesul de cercetare-
proiectare-planificare-producţie-control se introduce totalitatea cunoştinţelor tehnologice
disponibile pentru linia de producţie respectivă.
Utilizarea tehnologiei informaţiei în realizarea sistemelor de fabricaţie este condiţionată
de existenţa resursei umane calificate (ingineri, tehnicieni, desenatori), de software-ul necesar şi
de baza materială (calculatoare, sisteme de comandă digitală).
Activităţile care pot fi desfăşurate cu ajutorul calculatorului, în sistemele de producţie
sunt cuprinse în figura 3.22.
► CAD (Computer-Aided Design) - proiectarea asistată de calculator este
tehnologia/tehnica care priveşte utilizarea sistemelor computerizate, în vederea realizării
proiectării, analizei şi optimizării produselor. Este clasificat ca un software CAD orice program
pe calculator specializat în grafică computerizată şi aplicaţii care facilitează activităţi inginereşti
în procesele de proiectare.
ACTIVITĂȚI DESFĂȘURATE CU AJUTORUL CALCULATORULUI
CAD(Computer – Aided Design)
CAP(Computer – Aided Work Planninh)
CAP(Computer – Aided manufacturing)
PPS (Production Planning System)
CADS(Computer – Aided uality Assurance)
CAP(Computer – Aided Organisation)
Fig. 3.22 - Activităţile care pot fi desfăşurate cu ajutorul calculatorului
CAD se referă la proiectarea produselor pe baza unor soft-ware-uri specifice, cu ajutorul
cărora se desfăşoară următoarele activităţi:
- realizarea schiţelor, a planurilor, a proiectelor;
- efectuarea de calcule;
- realizarea specificaţiilor de materiale, materii prime şi energie necesare pentru realizarea
produsului şi pentru evaluarea costurilor;
- testarea şi verificarea asistată de calculator a variantelor alese în etapele anterioare;
- selectarea modelelor finale pe baza criteriilor tehnico-economice.
Evoluţia sistemelor de fabricaţie a determinat producerea saltului de la ingineria
tradiţională, secvenţială, la ingineria simultană (numită şi paralelă sau concurentă), care
permite proiectarea şi realizarea simultană a produselor şi a proceselor necesare obţinerii
produselor şi cuprinde activităţi ce privesc pregătirea fabricaţiei, fabricaţia propriu-zisă, teste,
verificări de fiabilitate şi mentenanţă.
În cadrul ingineriei simultane, se utilizează următoarele sisteme de proiectare:
- Design for Manufacturing (DFM), pentru procesul de fabricaţie;
- Design forAssembly (DFA), pentru procesul de asamblare. DFM rezolvă problema
concordanţei dintre datele de proiectare
şi posibilităţile de fabricaţie, pe tot parcursul dezvoltării şi realizării produsului (Tabelul 3.9).
Tabelul 3.9 - Caracteristicile proiectării DFM
Parametrii de proiectare ai DFM Parametrii de producţie
Concept: apartenenţa la un sortiment, număr de variante Tehnologia necesară, investiţia/capitalul, mărimea maşinilor/a
constructive pentru produs celulelor de fabricaţie
Structură: module, sistem de bază, modificări tehnologice Capacitatea de producţie, retehnologizarea în anumite secţii
Detaliu: dimensiunea, forma, toleranţa Numărul de prelucrări, optimizarea proceselor
Principiile DFA care stau la baza proiectării procesului de fabricaţie al produselor sunt:
- reducerea numărului total de piese componente;

- dezvoltarea unei proiectări modularizate;
- utilizarea componentelor standardizate;
- proiectarea reperelor componente care au caracteristici comune mai multor produse;
- minimizarea direcţiilor de asamblare;
- maximizarea flexibilităţii;
- micşorarea numărului de mânuiri.
► CAP (Computer-Aided Work Planning) - planificarea activităţilor asistată de
calculator are drept scop pregătirea fabricaţiei, care constă în: definirea proceselor, elaborarea
listelor de materii prime, materiale, repere, subansambluri şi SDV-uri necesare, elaborarea
programelor pentru maşinile-unelte cu comandă numerică, roboţi industriali, sisteme de
transport, elaborarea documentaţiei tehnologice.
Pregătirea fabricaţiei include stabilirea asistată de calculator a naturii şi a succesiunii
operaţiilor de prelucrare, asamblare şi control, precum şi selectarea procedeelor şi a metodelor
de producţie.
► CAM (Computer-Aided Manufacturing) - fabricaţia asistată de calculator are
drept scop utilizarea sistemelor computerizate, în vederea conducerii şi a supravegherii
operaţiilor de prelucrare prin stabilirea unei legături între computer şi resursele de producţie ale
întreprinderii. Funcţiile CAM sunt:
- programarea roboţilor, a maşinilor-unelte cu comandă numerică care operează în sistemele de
fabricaţie, a sistemelor de transport;
- selectarea, poziţionarea sculelor/pieselor/semifabricatelor în vederea prelucrării sau a
asamblării.
► PPS (Production Planning System) - gestiunea producţiei asistată de calculator se
referă la utilizarea sistemelor asistate de calculator pentru planificarea organizatorică şi pentru
comanda şi supravegherea desfăşurării producţiei, de la preluarea comenzii până în momentul
desfacerii/livrării produsului.
► CAD (Computer-Aided Quality Assurance) -asigurarea calităţii asistată de
calculator are drept scop realizarea planurilor şi a programelor de control, precum şi executarea
operaţiilor de măsurare şi control.
► CAO (Computer-Aided Organization) - organizarea activităţii asistată de
calculator are drept scop organizarea cu ajutorul calculatorului a activităţilor comerciale,
economice, de marketing şi de promovare a produselor întreprinderii.

SLATINA - OLT
EVALUARE
Explicaţi influenţa aspectelor planificării şi controlului asupra
sistemelor de fabricaţie, răspunzând cerinţelor următoare:
1. Care este obiectivul planificării producţiei?
2. Definiţi sarcina de producţie.
3. Ce conţine documentaţia economică a lansării?
4. Ce sunt indicatorii de calitate ai unui produs?
5. Enumeraţi mijloacele de control utilizate în sistemele de
fabricaţie?
6. Ce este controlul activ?
7. Ce este controlul multidimensional? Cui se aplică acest tip de
control?
8. Care sunt fazele instructajului de sănătate şi securitate în muncă?
9. Ce este proiectarea asistată de calculator CAD?
10. Care este rolul asigurării calităţii asistate de calculator?

SLATINA - OLT
1. În coloana A sunt indicate activităţile care pot fi desfăşurate cu
ajutorul calculatorului, iar în coloana B, caracteristicile acestora. Realizaţi
asocierile dintre cifrele din coloana A şi literele corespunzătoare din
coloana B.
A. Activităţile care pot fi B. Caracteristici
desfăşurate cu ajutorul
calculatorului
1. CAD - proiectarea asistată a. are drept scop realizarea planurilor şi a programelor de control,
de calculator precum şi executarea operaţiilor de măsurare şi control.
2. CAM - fabricaţia asistată b. are drept scop organizarea activităţilor comerciale, economice,
de calculator de marketing şi de promovare a produselor întreprinderii cu aju-
3. CAP - planificarea torul calculatorului.
activităţilor asistată de c. tehnica care priveşte utilizarea sistemelor computerizate în ve-
calculator derea proiectării, analizei şi optimizării produselor.
4. CAQ - asigurarea calităţii d. se referă la utilizarea sistemelor asistate de calculator pentru
asistată de calculator planificarea organizatorică, comanda şi supravegherea
5. CAQ - organizarea desfăşurării producţiei.
activităţii asistată de e. are drept scop utilizarea sistemelor computerizate pentru con-
calculator ducerea şi supravegherea operaţiilor de prelucrare prin stabilirea
unei legături între computer şi resursele de producţie ale între-
prinderii.
f. are drept scop pregătirea fabricaţiei, elaborarea programelor
pentru maşinile-unelte cu comandă numerică, roboţi industriali,
sisteme de transport şi a documentaţiei tehnologice.
2. Explicaţi care sunt avantajele utilizării tehnologiei informaţiei în
cadrul sistemelor de fabricaţie.

SLATINA - OLT
Lucraţi în perechi!_
Notaţi pe caiete rezolvările sarcinilor următoare.
1. Indicaţi activităţile care se desfăşoară în cadrul proiectării asistate
de calculator.
2. Asociaţi fiecărei metode de control precizate în tabel mijloacele de
control corespunzătoare şi completaţi pe caiete, conform modelului de mai
jos.
Metoda de control Mijloace de control
Controlul automat Instalaţii de control automat Instalaţii de control
activ
Controlul volant
Controlul prin eşantionare statistico-
matematică
Controlul activ
Controlul multidimensional
Alegeţi un lider care să prezinte materialul întocmit. Apreciaţi reciproc
calitatea materialelor celorlalte echipe, pe baza unor criterii de evaluare
anterior stabilite. Purtaţi discuţii cu colegul/colega de echipă şi apreciaţi
corectitudinea răspunsurilor date.

SLATINA - OLT
Lucraţi î n echipă!_
Faceţi o vizită la un agent economic din domeniul vostru de pregătire. Formaţi echipe de
3-4 elevi şi întocmiţi un referat cu tema „Respectarea regulilor de sănătate şi securitate în
muncă - prioritate şi necesitate", având în vedere următoarea structură:
1. Precizarea tipului de instructaj de sănătate şi securitate în muncă obligatoriu la angajare,
după terminarea liceului, în situaţia în care veţi lucra ca tehnicieni în domeniul în care v-aţi
pregătit.
2. Menţionarea obligaţiilor pe care angajatorul le are în implementarea măsurilor de asigurare a
sănătăţii şi a securităţii în muncă.
3. Enumeraţi regulile de sănătate şi securitate în muncă pe care va trebui să le respectaţi după
angajare.

SLATINA - OLT
Fișă de lucru - Aspecte ale planificării şi ale controlului procesului de

producţie
Alege un produs pe care 71 cunoşti foarte bine (telefon mobil, calculator,
produs electrocasnic etc). Copiază tabelul pe caiet şi scrie cât mai multe
dintre caracteristicile de calitate care corespund produsului ales.
Produsul……………………………………………………………………………
Caracteristici Descriere
Tehnice
Economice
Sociale
Direct măsurabile
Psiho-senzoriaie

SLATINA - OLT
TEST DE EVALUARE -
Aspecte ale planificării şi ale controlului procesului de
producţie
Timp de lucru 45 minute. Se acordă 10 puncte din oficiu.
I. Pentru fiecare dintre cerinţele de mai jos indicaţi litera
1. Ciclurile de producţie scurte corespund:
a. fabricării produselor de tip unicat;
b. producţiei de bunuri de larg consum;
c. fabricării utilajelor grele.
2. Instructajul la locul de muncă cuprinde:
a. riscurile de accidentare şi îmbolnăvire profesională specifice unităţii;
b. legislaţia de sănătate şi securitate în muncă în vigoare;
c. riscurile şi măsurile de prevenire specifice locului de muncă.
3. Programarea producţiei presupune cunoaşterea următoarelor date de
bază:
a. caracteristicile tehnice ale produsului;
b. documentele referitoare la manoperă, la salarii şi la materiale;
c. lucrări legate de desfăşurarea efectivă a fabricaţiei.
II. În coloana A sunt indicate caracteristicile de calitate, iar în
coloana B, exemple adecvate. Stabiliţi asocierile corecte dintre fiecare
cifră din coloana A şi litera corespunzătoare din coloana B.
A. Caracteristici de calitate B. Exemple
1. economice a. grosimea unei table
2. direct măsurabile b. zgomotul unui utilaj
3. tehnice c. mirosul unui parfum
4. sociale d. cheltuielile de exploatare
e. viteza şi puterea unui autovehicul
III. Completaţi pe caiete spaţiile libere cu informaţia corectă.
a. Sarcina de producţie reprezintă........de piese care trebuie realizat cu
respectarea termenelor contractuale.
b. Instructajul de sănătate şi securitate în muncă se consemnează
în.........individuală de instructaj, cu indicarea materialului predat,
a duratei şi a datei instruirii.
IV. Copiază pe o coală format A4 schema de mai jos şi completează
cu informaţii potrivite casetele goale.

SLATINA - OLT
TEST DE EVALUARE – Capitolul 3

Notă. Timp de lucru: 3 ore. Se acordă 10 puncte din oficiu
I.1. Pentru fiecare din cerinţele de mai jos (1-5), indicaţi litera
1. Controlul operaţional se desfăşoară:
a. la sfârşitul operaţiei de prelucrare din cadrul procesului tehnologic;
b. pe parcursul derulării unei operaţii din cadrul procesului tehnologic;
c. înainte de începerea unei operaţii din cadrul procesului tehnologic;
d. asupra produsului finit.
2. Instalaţiile de control multidimensional permit:
a. verificarea simultană a două sau mai multe caracteristici dimensionale;
b. controlul automat al unei singure caracteristici de calitate;
c. verificarea defectelor de suprafaţă ale materialului pieselor;
d. probarea subansamblelor şi a produselor în stare de funcţionare.
3. Prin folosirea CAD, în proiectarea proceselor de producţie se
realizează:
a. elaborarea schiţelor, a planurilor, a proiectelor;
b. comunicarea cu piaţa de desfacere;
c. programarea roboţilor, a maşinilor-unelte cu comandă numerică;
d. organizarea activităţilor comerciale, economice, de marketing.
4. Într-un sistem de fabricaţie, dimensionarea raţională a stocurilor
trebuie să asigure:
a. estimarea termenelor de livrare a produselor către clienţi;
b. crearea unei baze de date;
c. aprovizionarea ritmică a procesului de producţie;
d. utilizarea tehnologiei informaţiei în planificarea producţiei.
5. Pentru lansarea în execuţie a fabricaţiei, trebuie cunoscute
următoarele elemente:
a. operaţiile de prelucrare prin care va realizată piesa:
b. cerinţele clienţilor referitoare la performanţele tehnice ale pieselor;
c. datele tehnice ale pieselor care urmează a fi produse;
d. documentele referitoare la: manoperă, salarii, materiale, utilităţi.
I.2. În coloana A sunt indicate funcţiile conducerii specifice unui
sistem de fabricaţie, iar în coloana B, conţinuturile aferente acestora.
Realizaţi asocierile dintre cifrele din coloana A şi literele corespunzătoare
din coloana B.
A. Funcţiile conducerii B. Conţinutul funcţiilor
1. Funcţia de prognoză pentru a. armonizarea ritmului de fabricaţie al sistemului cu fluxul de
un sistem tehnologic de aprovizionare cu materii prime şi materiale
fabricaţie b. evidenţiază capacitatea acelui sistem de a prelua noile
2. Funcţia de organizare la comenzi de producţie şi de a identifica posibile soluţii de
nivelul sistemelor tehnologice modernizare a tehnologiilor de fabricaţie.
de fabricaţie c. stabilirea ponderii adecvate fiecărei componente (de bază
3. Funcţia de coordonare la sau auxiliare) a timpului tehnologic necesar efectuării
nivelul unui sistem tehnologic secvenţei de fabricare pe acel sistem
de fabricaţie d. monitorizează permanent activităţile desfăşurate şi
4. Funcţia de control, rezultatele obţinute
componentă a conducerii e. dispoziţii pentru respectarea cerinţelor de minimizare atât a
costului fabricaţiei cât şi a timpului tehnologic necesar
execuţiei.
I.3. Scrieţi litera corespunzătoare fiecărui enunţ (a, b, c) şi notaţi în

dreptul ei litera A, dacă apreciaţi că enunţul este adevărat, sau litera F,
dacă apreciaţi că enunţul este fals. Transformaţi enunţurile pe care le
consideraţi false în enunţuri adevărate.
a. Responsabilitatea majoră în asigurarea condiţiilor de siguranţă la locul
de muncă îi revine angajatorului.
b. Controlul automat este folosit în cazul producţiei de serie mică.
c. Controlul îndeplinirii programelor de producţie are loc doar la sfârşitul
fabricaţiei.
II.1. Definiţi procesul de prelucrare propriu-zisă.
II.2. Completaţi spaţiile libere cu informaţia corectă:
a. Stocul prea mare determină o imobilizare a unor valori materiale, ceea
ce implică.......costului de fabricaţie.
b. Procesele de.............asigură funcţia de transfer pe raza locului de
muncă sau în imediata vecinătate a acestuia.
c. în cadrul proceselor de producţie, în sistemele de fabricaţie trebuie
respectate normele de.......şi securitate a muncii.
II.3. Controlul multidimensional se aplică frecvent în cadrul
sistemelor de fabricaţie.
a. Precizaţi scopul acestui tip de control.
b. Enumeraţi 5 produse care pot fi supuse acestui tip de control.

II. 4. Procesul de conducere a unui sistem tehnologic de fabricaţie
trebuie privit ca un sistem cibernetic.
a. Reprezentaţi procesul de conducere ca sistem cibernetic.
b. Denumiţi elementele sistemului.
Realizaţi un eseu cu tema „Influenţa aspectelor planificării asupra
sistemelor de fabricaţie", care să respecte următoarea structură de idei.
1. Definiţi noţiunea de planificarea producţiei.
2. Explicaţi necesitatea cunoaşterii capacităţii de producţie.
3. Precizaţi componentele activităţii de planificare.
4. Enumeraţi etapele planificării operative a producţiei.

BAREM DE CORECTARE ȘI NOTARE
Notă. La toate testele, pentru răspuns incorect sau lipsa răspunsului se
acordă 0 p.
CAPITOLUL 1
TEST DE EVALUARE - Mediul industrial

1.1.1.b;2. b;3.d; 4. c; 5. a. (2 p. x 5 = 10 p.) 1.2.1. f; 2. a; 3. e; 4. c; 5. b. (2 p. x 5 = 10 p.) 1.3. a.
F; b. A; c. A. (2 p. x 5 = 10 p.)
a. întreprinderea este o unitate economică care dispune de personalitate juridică.
Se acordă câte 2 puncte pentru fiecare alegere corectă şi 4 puncte pentru o justificare corectă a
răspunsului.

11.1. (4 p.) Pentru răspuns parţial corect sau incomplet se acordă 2 puncte.
11.2. a. activităţi economice; b. masă; c. la comandă. (2 p. x 3 = 6 p.)
11.3. a. vezi pag. 10. Se acordă 2 puncte pentru fiecare factor corect menţionat. (2 p. x 5 = 10
p.) Pentru răspuns parţial corect sau incomplet se acordă 1 punct.
b. (10 p.) Se acordă câte 3 puncte pentru scrierea corectă a fiecărei relaţii de la pag. 11
(coeficientul tip de producţie şi ritmul producţiei). Se acordă câte 1 punct pentru explicarea
notaţiilor Ri, tij, Qi, Fdj.

a. vezi pag. 6. (4 p.) b. vezi pag. 9. (6 p.) c. (10 p.) Pentru fiecare produs menţionat corect se
acordă 2 puncte, d. Pentru răspuns corect se acordă 10 puncte. Pentru răspuns parţial corect sau
incomplet se acordă 5 puncte.

TEST DE EVALUARE - Metode de integrare sistemică a întreprinderii
1.1.1.a;2.a;3.c; 4. b; 5. b. (2 p. x 5 = 10 p.) 1.2.1.e;2.f;3.d; 4. a; 5. b. (2 p. x 5 = 10 p.)
1.3. a. A; b. F; c. A. (2 p. x 3 = 6 p.) b. Întreprinderea fractală este un sistem global şi deschis.(4
p.)
Se acordă câte 2 puncte pentru fiecare notare corectă (A sau F) şi 4 puncte pentru scrierea
enunţului corect.

11.1. vezi pag. 18. (6 p.)
11.2 a. afaceri; oportunităţi; b. bionice; comportarea; c. flexibilă; unităţi. (4 p. x 6 = 24 p.)

TEST DE EVALUARE - Criterii de evaluare a utilizării sistemelor de fabricaţie
1.1.1. a; 2. a; 3. c; 4. c; 5. b. (2 p. x 5 = 10 p.) 1.2.1.d;2.f;3. a; 4. b; 5. c. (2 p. x 5 = 10 p.) 1.3. a.
F; b. A; c. F. (2 p. x 3 = 6 p.)
a. Competitivitatea în toate sectoarele economice este determinată de capacitatea producătorilor
de a se adapta la schimbările tehnologice. (2 p.) c. Condiţiile de calitate corespunzătoare
fiecărui produs sau materie primă sunt prevăzute în standarde, în norme interne (NI) sau în
caiete de sarcini. (2 p.)
Se acordă câte 2 puncte pentru fiecare notare corectă (A sau F) şi 4 puncte pentru scrierea
enunţului corect.

11.1. vezi pag. 19. (6 p.)
II.2 a. fabricaţie, calitate; b. transformări, eficienţă; c. protecţia, conservarea. (4 p. x 6 = 24 p.)

1.1.1.b; 2. a; 3. a; 4. b; 5. b. (2 p. x 5 = 10 p.) 1.2.1.f; 2. c; 3. e;4. a;5.b(2p.x5 = 10 p.) 1.3. a. F;
b. A; c. F. (2 p. x 3 = 6 p.)
a. întreprinderea se poate defini ca sistem cibernetic, deoarece reprezintă o componentă a unor
sisteme ierarhice superioare, precum economia naţională. (2 p.) c. Fractalele se organizează în
mod individual şi se integrează obiectivelor întreprinderii. (2 p.)
11.1. vezi pag. 19. (4 p.)
11.2. a. material; b. produs; c. întreprindere. (2 p. x 3 = 6 p.)
11.3. (2p.x5 = 10 p.)
11.4. vezi pag. 11. (10 p.)
Vezi pag. 19-20.

CAPITOLUL 2_
TEST DE EVALUARE - Componentele sistemelor de fabricaţie (pag. 47)_
1. a; 2. d; 3. c; 4. a; 5. b. (3 p. x 5 = 15 p.)

1.a. F;b. A; c. F. (3 p. x 5 = 15 p.)
Fluctuaţia preţului materiei prime, al materialelor şi al energiei face parte din categoria
variabilelor independente necomandabile. Operaţiile de transport şi manipulare a
semifabricatelor sunt realizate de subsistemul logistic.
2. a. independente; b. Informaţional; c. operaţiilor. (5 p. x 3 = 15 p.)

1. o maşină; 3 maşini; o maşină. (3 p. x 3 = 9 p.)
2. 1 + 3 + 1 = 5 locuri de muncă. (6 p.)
3. vezi pag. 41, figura 2.4. B; (20 p.)
4. vezi pag. 41.(1 Op.)

TEST DE EVALUARE - Criterii de analiză a sistemelor de fabricaţie (pag. 62)_
1.1. b; 2. C .-3.C . (5p.x3 = 15 p.)
1.2. a. A; b. F; c F. (3p. x 5 = 15 p.)
Riscul profesional se referă la probabilitatea unei vătămări sau a unei îmbolnăviri a lucrătorului
ca urmare a expunerii la un pericol la locul de muncă.
Echipamentele individuale de lucru sunt utilizate pentru a proteja îmbrăcămintea personală
împotriva uzurii şi a murdăririi excesive.
11.1. a. operaţiilor; b. capacitate; c. dispozitivele tehnice. (5 p. x 3 = 15 p.)
11.2. vezi pag. 53; (5 p. x 3 = 15 p.)
1. ergonomia, evaluarea riscului, atribuţiile locului de muncă, rezultatele activităţii, tipuri de
echipamente, tehnologii de fabricaţie (1p. x 5 = 5 p.)
2. vezi pag. 52 (5 p.)
3. vezi pag. 52(2 p.x5 - 10p.)
4. vezi pag. 55 (10 p.)

TEST DE EVALUARE - Metode de analiză a sistemelor de fabricaţie_
1.1. c; 2. b; 3. a. (5 p. x 3 = 15 p.)
1.2. a. A; b. F; c. F. (3 p. x 5 - 15 p.)
Metodele de detectare şi diagnoză a defectelor nu au un caracter universal.
Reconfigurarea funcţionării unei instalaţii constă în înlocuirea elementelor funcţionale blocate,
dacă defectele constatate sunt majore.

II. 1. a. accidentale; b. egalizarea; c. uzura. (5 p. x 3 = 15 p.) 11.2. vezi pag. 64(5 p.x3 = 15 p.)

III. a. vezi pag. 61 (6 p.); b„ c, d. vezi pag. 65 (8 p. x 3 - 24 p.)

Subiectul 1 (30 de puncte)
1.1.1.d; 2. a; 3. b;4.a;5. d. (2 p. x 5 = 10 p.)
1.2.1. d; 2. f; 3. c; 4. b; 5. e. (2 p. x 5 = 10 p.)
I.3.a. F; b. A; c. F. (2 p. x 5 = 10 p.)
Componenta de bază a unui sistem flexibil de fabricaţie o constituie unitatea flexibilă
reprezentată de o maşină-unealtă cu comandă numerică.
Fiabilitatea reprezintă capacitatea unui produs de a şi îndeplini funcţia pentru care a fost
creat pentru un interval de timp prestabilit.

11.1. vezi pag. 52. (6 p.)
II.2. a. individuale de protecţie; b. tehnice; c. rigide. (2 p. x 3 = 6
p.)
II.3. a. vezi pag. 63; b. vezi pag. 64 (18 p.)

a., b. vezi pag. 46 (7,5 p. x 2.); c, d. vezi pag. 47. (7,5 p. x 2.)

CAPITOLUL 3
TEST DE EVALUARE - Procese în sistemele de fabricaţie
1. b; 2. a; 3. a. (10 p. x 3 = 30 p.)

1.c;2.a;3.b;4.e. (5 p. x 4 = 20 p.)

a. control; b. manipulare. (10 p. x 2 = 20 p.)

Control, stocare, transport, conducere (4 x 5 p. = 20 p.)

TEST DE EVALUARE - Aspecte ale planificării şi controlului
procesului de producţie
1. b; 2. c; 3. a. (10 p. x 3 = 30 p.)

l.d; 2.a;3.e; 4. b. ( 5 p .x 4 = 20 p.)

a. volumul; b. fişa. (10 p. x 2 = 20 p.)

Planificarea producţiei, organizarea producţiei, lansarea producţiei,
urmărirea producţiei (5 p. x 4 = 20 p.)

TEST EVALUARE - Capitolul 3
1.1.1 . b; 2. a; 3. a; 4. c; 5. d. (2,5 p. x 4 = 1 0 p.)
I.2.1. b; 2. c; 3. a;4. d. (2,5 p .x 4 = 1 0 p.)
1.3. a. A (2 p.); b. F (4 p.); c. F. (4 p.)

11.1. vezi definiţie (4 p.)
II.2. a. creşterea; b. manipulare; c. sănătate. (2 p. x 3 = 6 p.)
II.3. a. vezi definiţia controlului multidimensional. (5 p.); b. vezi
domeniul de aplicare (5 p.).
11.4. a. vezi schema (4 p.); b. elementele de intrare: materiale, ; elementele de
semifabricate, scule, energie, resursa umană (2 p.) ieşire: piese finite,
produse finale (2 p.); procesul de conducere a unui STF (2 p.)

1 . (4p.); 2. (6 p.); 3. (8 p.); 4. ( 1 2 p.).

BIBLIOGRAFIE
1. Băloiu, L. M., Frăsineanu, I. - Gestiunea inovaţiei, Editura Economică, Bucureşti, 2001
2. Bărbulescu, C, Bâgu, C. - Managementul producţiei, Editura Tribuna Economică,
Bucureşti, 2001
3. Bărbulescu, C. - Economia şi gestiunea întreprinderii, Editura ASE, Bucureşti, 1995
4. Brabie, G. - Optimizarea proceselor şi echipamentelor tehnologice de prelucrare mecanică.
Editura AGIR, Bucureşti, 2006
5. Ciobotaru, V., Angelescu, A., Vişan, S. - Progres tehnic, calitate, standardizare, Editura
ASE, Bucureşti, 2001
6. Dima, I. C. - Management industrial - Lucrări practice şi studii de caz, Editura AGIR,
Bucureşti, 2007
7. Drăgoi, G. - întreprinderea integrată: metode, modele, tehnici şi instrumente de dezvoltare şi
realizare a produselor, Editura Politehnica Press, Bucureşti, 2003
8. Ispas, C. şi col. - Maşini-unelte. Concepţie integrată, Editura AGIR, Bucureşti, 2007
9. Lefter, V. - Fundamente ale managementului resurselor umane, Editura Economică,
Bucureşti, 2007
10. Neagu, C. - Ingineria şi Managementul Sistemelor de Producţie, Editura Bren, Bucureşti,
2004
11. Olaru, D. S. - Economia şi gestiunea întreprinderii, Editura Tribuna Economică, Bucureşti,
1999
12. Olaru, M. - Managementul calităţii, Editura Economică, Bucureşti, 1995
13. Rusu, Ş. - Tehnologia Fabricării Utilajului Tehnologic, Litografia ICB, 1985
14. Savii, Gh., Cojocaru, G. - Flexibilitatea în fabricaţia de maşini, Editura Facla, Timişoara,
1977
15. Stoica, N. - Economia şi organizarea producţiei. Manual pentru licee industriale, clasa a
XII-a şi şcoli profesionale, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1992
16. Vişan, S., şi col. - Tehnologii industriale, Editura Lucman, Bucureşti, 2003
17. Vlase, A. şi col. - Tehnologii de prelucrare pe strunguri, Editura Tehnică, Bucureşti, 1989
18. Revista Informatica Economică nr.1(29)/2004, „întreprinderile virtuale versus
întreprinderile tradiţionale"
19. www.biblioteca-digitala.ase.ro/biblioteca
20. www.contabilizat.ro/file/cursuri_de_perfectionare/management_si_marketing
21. www.mec.utt.ro/ ~ draghici/brdsi99.
22. www.mec.utt.ro/ ~ dolga/cursul_1.
23. www.mec.utt.ro/ ~ dolga/cursul_4.
24. www.mec.utt.ro/~dolga/cursul 7.

Alegerea Sistemului Si A Tehnologiei de Fabricatie PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Alegerea Sistemului Si A Tehnologiei de Fabricatie PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CAPITOLUL 1.

1.1. Mediul industrial

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 1

Fig. 1.1. Întreprinderea ca sistem cibernetic

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 2

1.1.2. Tipuri de produse

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 3

Produse complexe de tip - caracterizate prin varietatea - automobile

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 4

Fig. 1.3 - Produse elementare

1.1.3. Moduri şi tipuri de producţie

Fig. 1.4 - Factorii care definesc tipul de producţie

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 6

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 7

Q i - volumul de producţie pentru produsele „i"; F d j - fondul de timp anual programat la

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 8

Fig. 1.5 - Fabricaţia la comandă

Fig. 1.6 - Fabricaţia pentru stocare

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 9

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 10

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 11

Tipul Nomenclatura de Volumul producţiei din Forma de deplasare a Caracteristica locurilor

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 12

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 13

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 14

Schimbă fişa de lucru cu colegul/colega de bancă şi realizează evaluarea acesteia. Purtaţi

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 15

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 17

Fig. 1.7 - Evoluţia integrării întreprinderii

Integrarea sistemelor (Fig. 1.8) se realizează prin interconectarea aparaturii de

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 18

După modul în care se realizează integrarea sistemică (sisteme, aplicaţii, procese),

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 19

Fig. 1.9 - Clasificarea sistemelor de fabricaţie

Fig. 1.10 - Structura generală a sistemului rigid de prelucrare

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 21

Fig. 1.11 - Unitate flexibilă de fabricaţie

Fig. 1.12 - Structura celulei flexibile de fabricaţie

Fig. 1.13 - Celulă flexibilă de obţinere a pieselor sudate cu 2 robot

Fig. 1.14 - Celulă flexibilă de fabricaţie

Fig. 1.15 - Schema structurală a unui sistem flexibil de fabricaţie

Structura generală a sistemului de fabricaţie se va determina alocând funcţiile parţiale

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 25

În industriile producătoare, există sisteme de fabricaţie moderne, care conduc la obţinerea

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 26

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 27

Sistemul de fabricaţie holonic este un mod de organizare bazat pe integrarea oamenilor, a

Sistemele de fabricaţie bionice au fost propuse în Japonia şi au funcţii care imită

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 29

Biomecanica reprezintă o ramură a biofizicii care aplică principiile mecanicii în studierea

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 31

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 32

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 33

II. După modelul schemei de clasificare a sistemelor de fabricaţie de

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 34

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 35

Fișă de lucru Structura sistemului rigid de fabricaţie

a. Defineşte sistemul de fabricaţie.

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 36

Fișă de lucru Componentele sistemului de fabricaţie

1. montarea pieselor pe palete dispozitiv;

CURS SISTEME ȘI TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE SCANAT DE UNGUREANU MARIN 37

TEST DE EVALUARE - Metode de integrare sistemică a