1/Généralité sur l’usinage:

L’usinage par enlèvement de matière est le moyen le plus fiable pour obtenir des pièces
de précision, à partir de pièces moulées, extrudées ou forgées. Le procédé est, par
contre, coûteux (machine, outils, hommes qualifiés) et relativement lent. C’est pourquoi
on essaye d’obtenir maintenant des pièces de moulage ne nécessitant pas d’usinage.
Cela est possible avec le plastique ou le Zamac (Zn, Al, Mg), mais les qualités techniques:
résistance à la chaleur ou limite élastique sont encore loin d’égaler celles de l’acier ou
des alliages d’aluminium.

Actuellement parmi tous les axes de recherche en fabrication, on peut en citer deux :
l’UGV (usinage à grande vitesse) et les machines à axes parallèles qui offrent une grande
mobilité de la tête d’usinage. Avec le travail à grande vitesse, la machine-outil passe à la
vitesse supérieure.

La pièce usinée par UGV est d'une précision supérieure. Tout d'abord, les efforts de
coupe sont réduits. Donc, la pièce subit moins de déformation. Ensuite, les calories sont
dissipées dans les copeaux avant d'avoir le temps de pénétrer dans la pièce. Moins
sollicitée en température, la pièce conserve sa stabilité dimensionnelle originelle. L'état
de surface de la pièce à usiner est amélioré par l'écoulement plastique du matériau dans
la zone de cisaillement. L'augmentation du débit des copeaux autorise une meilleure
productivité, qui peut être multipliée par un facteur de 3 à 10.

Enfin, l'UGV autorise l'usinage de pièces qu'il était impossible d'usiner auparavant avec
les moyens conventionnels (comme les voiles minces en aéronautique, par exemple).
Après avoir développé l'usinage à grande vitesse (UGV), les industriels se concentrent
aujourd'hui sur le travail à grande vitesse.

Avec l'apparition de l'UGV, le secteur de la machine-outil a tourné une page de son

histoire et entamé une irréversible évolution.Les pièces sont désormais usinées très
rapidement, avec une précision toujours croissante. Seulement, l'usinage ne représente
que 15 % du temps du cycle total de production.

Changement d'outils, acheminement de la pièce, positionnement broche/outil,

évacuation de la pièce, etc. Pour une performance maximale, le centre d'usinage doit
prendre en compte, non seulement le temps d'usinage proprement dit (temps copeau),
mais également - et surtout - le temps hors usinage, qui représente à lui seul les 85 %
restants du temps du cycle total de production. Aujourd’hui, l'UGV a laissé la place au
travail à grande vitesse dans la liste des priorités des constructeurs de machine-outil.
2/Le tournage :
Le tournage mécanique est un procédé d'usinage par enlèvement de matière qui
consiste en l'obtention de pièces de forme cylindrique ou/et conique à l'aide d'outils
coupants sur des machines appelées tour.

2.1/Principe de fonctionnement :
La pièce à usiner est placée dans le mandrin et serrée par l’intermédiaire des mors (voir
figure 1).

Un moteur permet la mise en rotation du mandrin fixé sur la broche.

L’outil coupant (voir figure 2), est positionné dans un porte-outil (voir figure 4) et serré à
l’aide de vis. Le porte-outil est mis en place sur une tourelle porte-outils. Le chariot
transversal et le longitudinal assurent ainsi les mouvements de l’outil par des moteurs
d’avance (voir figure 3).

La contrepointe permet de réaliser des opérations de pointage, centrage, perçage et

alésage en bout de pièce.

Figure 1 : Mandrin 3 mors Figure 2 : outil de tournage

 Figure 3 : chariots Figure 4 : porte outils

2.1 : Les différents types de tour :

Afin de répondre à tous les besoins de l’industrie (complexité des pièces, temps d’usinage,
capacités), les tours ont évolué. Certains tours sont si complexes qu’ils peuvent être une
alternative aux centres d’usinage. Voici les principaux types de tours :

2.1.1/Tour conventionnel (voir figure 5) : Ce sont les tours de base. Les

opérations sont réalisées par un opérateur qui doit régler les différents paramètres et
lancer les opérations.

2.1.2/Tour automatique (mono broche ou multibroche) (voir figure 6): Le tour

automatique permet d’usiner des pièces suivant un réglage, sans aucune intervention
de la part de l’opérateur. Lorsqu’il est multibroche, le tour automatique peut réaliser
plusieurs pièces en même temps.

Figure 5 Figure 6
 2.1.3/ Tours CNC (voir figure 7):

Le tour CNC est équipé d’une commande numérique qui pilote la machine en suivant un
programme réalisé manuellement ou automatiquement.

La structure d’un tour CNC est plus complexe et dépend de la configuration de la

machine. Figure 8 , se trouve l’intérieur d’un tour CNC Bi-broche. Les pièces à usiner
sont placées dans les mandrins des broches principales et secondaires. La commande
numérique gère la rotation des 2 broches, le choix des outils coupants (en commandant
la rotation des tourelles supérieures et inférieures), les mouvements des outils coupants
(en commandant les déplacements des tourelles).

Les tours CNC sont donc caractérisés par (les éléments suivants):

– Nombre de tourelles
– Tourelles motorisées ou non
– Nombre d’outils sur la tourelle
– Type de la commande numérique

Il existe également des centres de tournage fraisage permettant en plus des opérations
de tournage, de réaliser du fraisage.

Figure 7 Figure 8
 2.1.4/ Tours verticaux (voir figure 9):

Les tours verticaux sont utilisés pour usiner des pièces très lourdes et de gros diamètre
(de moins d’un mètre jusqu’à 10 mètres. Dans ce cas, la pièce est posée sur un plateau
tournant et l’usinage s’effectue par l’intermédiaire d’un ou deux chariots qui se
déplacent. Ces machines peuvent également être équipées d’une commande
numérique (voir figure 8).

Figure 9
 2.2/ les caractéristiques principales du tour :

Figure 10

2.2.1/ Nombre d’axes :

Figure 10, se trouvent les axes d’un tour conventionnel. Pour les tours CNC, le nombre
d’axes peut être supérieur à 10.

2.2.2/ Capacités d’usinage :

Les tours peuvent usiner des pièces plus ou moins grandes selon leur structure. Les
capacités d’usinage sont définies par :
Hauteur de pointes (mm)
Distances entre-pointes (mm): c’est la distance entre le mandrin et la contrepointe
(position reculée).
Diamètre max au-dessus du banc (mm)
Diamètre au-dessus du chariot (mm)
Diamètre dans le rompu (mm): Pour augmenter la capacité d’un tour en diamètre, le
banc du tour peut être coupé sous le mandrin.
Longueur maxi à tourner (mm)
Diamètre maxi à tourner (mm)
Alésage de la broche (mm)
Course X et Z (mm): Déplacement maximum des chariots suivant les axes X et Z.
Diamètre usinable (mm), diamètre du plateau (mm), hauteur usinable (mm), poids
maximum de la pièce (kg) définissent les capacités d’un tour vertical.

2.2.3/ Paramètres d’usinage:

La qualité et la précision de l’usinage dépendent des différents paramètres d’usinage de
la machine. Peuvent-être cités:
Puissance du moteur de broche (kW)
Vitesse de rotation de la broche (Tr/min)
Vitesse d’avance (mm/min): Vitesse de déplacement suivant les axes X et Z.