Estudio del potencial de corrosión

galvánica de las barras de refuerzo de

titanio NSM.
1 . Introducción
Las barras de refuerzo de titanio para rehabilitación de concreto se han
propuesto y demostrado en pruebas de laboratorio y en una sola
aplicación de campo [ [4] , [5] , [6] ]. La aplicación demostrada fue
el montaje cerca de la superficie (NSM) de "grapas" de titanio de barra
lisa, barras rectas que tienen una curva de 90 ° en cada extremo para
afectar el anclaje. La principal ventaja del titanio es su resistencia a la
corrosión que permite la cobertura reducida inherente a una reparación
de NSM. El presente documento es parte de un gran estudio que investiga
aspectos específicos del uso de titanio como material de refuerzo
de hormigón [ 7 ].
Se propone que las barras de refuerzo de titanio pueden tener
aplicaciones en la reparación de concreto y mampostería [ 6 ],
particularmente en entornos únicos y en conexión con estructuras
históricas, ya que el titanio no es corrosivo. No obstante, sigue
habiendo una serie de parámetros de rendimiento en relación con las
barras de refuerzo de titanio y su integración en construcciones nuevas o
existentes . En particular, el titanio es conocido en la industria marina por
la corrosión galvánica en el acero [ 8].]. Si esto también ocurriera en el
entorno de pasivado del concreto, sería "mostrar el tapón" para el uso de
refuerzo de titanio en presencia de refuerzo de acero. Este documento
informa sobre los hallazgos de un estudio comparativo del potencial de
corrosión galvánica del titanio incrustado en el concreto.

2 . Corrosión galvánica en hormigón armado.

La corrosión galvánica es la causa principal de corrosión que afecta el concreto reforzado
con acero . La corrosión galvánica en el concreto reforzado con acero es más probable que
juegue un papel importante en la corrosión de estructuras de áreas grandes, como
las cubiertas de puentes, y se debe a diferencias en la concentración de aireación
(oxígeno), alcalinidad(carbonatación) o sal (cloruro); todo lo que resulta en
una pasivación desigual del refuerzo [9 ]. Se cree que el uso extensivo de sales
de deshielo da lugar a una instancia desproporcionada de daños a estructuras de
puentesatribuidas a la corrosión galvánica en América del Norte [10]]. No obstante, hay
relativamente pocos estudios sistemáticos de corrosión galvánica en concreto reforzado con
acero.
Los problemas extensos con la corrosión han llevado a algunos a usar barras de refuerzo de
acero inoxidable en estructuras susceptibles. Debido al costo del acero inoxidable, a
menudo se usa solo para refuerzos de la losa superior, mientras que el acero "negro"
convencional se usa en otros lugares. Este uso de materiales diferentes aumenta el potencial
de corrosión galvánica para acelerar la corrosión del acero negro en el sistema. Varios
estudios han investigado este efecto. Siempre que el acero negro y el acero inoxidable
permanezcan pasivos, no se ha encontrado que el uso de acero inoxidable incremente el
riesgo de corrosión del acero negro ([ [11] , [12] , [13] , [14] , [15] ]). Esperanza [ 16]
concluyó que aunque la corrosión del acero negro ocurriría en un sistema acoplado
galvánicamente cuando el concreto está contaminado con cloruros o carbonatado, la tasa de
corrosión no sería apreciablemente diferente a la de un acero negro solo. De hecho, Qu et
al. [ 17 ] y Broendby [ 18 ] concluyeron que el acoplamiento de acero negro y acero
inoxidable da como resultado tasas de corrosión más bajas que el acoplamiento de acero
negro en un entorno cargado de cloruro. Webster [ 19] y Seibert [ 20 ], por otro lado,
indican que la corrosión galvánica tendrá lugar cuando el acero inoxidable y el acero negro
estén acoplados eléctricamente y recomiendan que estos materiales estén aislados
eléctricamente entre sí. Acero inoxidableel acero de refuerzo es aceptado como un refuerzo
alternativo en ambientes altamente corrosivos y por la mayoría de los propietarios de
puentes en América del Norte.
Preguntas similares sobre el potencial de corrosión galvánica se plantean cuando se
utilizan materiales compuestos de polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP) en la
reparación de concreto reforzado con acero. ACI 440.2R [ 21 ] recomienda que para mitigar
la posibilidad de corrosión galvánica, el acero y el CFRP no estén en contacto. PCA [ 22 ]
recomienda que los metales no ferrosos (cobre, zinc, aluminio y plomo) en contacto con el
concreto deben aislarse eléctricamente del acero de refuerzo. En presencia de cloruros, la
corrosión galvánica también es probable para el refuerzo de acero recubierto de níquel
y cadmio [ 22 ].
3 . Corrosión galvánica del acero acoplado con titanio.
La mayoría de los datos sobre la corrosión galvánica con titanio se refieren a los materiales
en un entorno marino. Un entorno de agua de mar mal aireado y de baja velocidad no es
diferente del medio ambiente en el hormigón cargado de cloruro. Las estructuras de
hormigón reforzado con acero costero , además de las sujetas a sales de deshielo , presentan
cantidades significativas de corrosión galvánica.
En la mayoría de los entornos, el titanio será el miembro catódico de una pareja
galvánica . En términos de potencial de voltaje en agua de mar en movimiento frente a un
electrodo de referencia de calomel saturado, el titanio tiene un potencial de 0 V; El acero
dulce tiene un potencial de −0.65 V, lo que hace que el acero sea el ánodo activo [ 23 ]. En
comparación, el acero inoxidable tiene un potencial cercano a -0.5 V cuando está activo.
En un entorno marino, se ha demostrado que el titanio tiene un efecto de aceleración en
la velocidad de corrosión del acero dulce cuando está conectado galvánicamente
[ 8 , 24 ]. Si el área de superficie del titanio es pequeña en relación con el área de acero, el
efecto de aceleración es insignificante. Sin embargo, si el área del titanio excede en gran
medida el área del acero, se ha observado que la tasa de corrosión aumenta en más del
500% [ 24 ].
4 . Objetivo de estudio
El objetivo del estudio informado es evaluar los efectos del acoplamiento de titanio y acero
negro en el concreto típico. El titanio está alternativamente 1) incrustado en el hormigón; 2)
'en maceta' en una resina epoxi antes de la incrustación en concreto; o 3) 'en maceta' en
un mortero de reparación cementoso antes de la incrustación en concreto. Los especímenes
en macetas están diseñados para replicar mejor las condiciones en un escenario de
reparación en el que el titanio se utilizará como refuerzo NSM. Para poner el uso de titanio
en contexto, también se prueban muestras duplicadas que tienen acero inoxidable y barras
de refuerzo de CFRP.
5 . Descripción de la prueba
5.1 . Especimenes
Se formaron sesenta y dos prismas de hormigón de 152 × 152 × 152 mm, como se resume
en la Tabla 1 . Cada prisma tiene una barra de acero negra única # 4 (12.7 mm de diámetro)
(ASTM A615 [ 1 ] Grado 60) incrustada a una distancia d de la superficie de concreto a la
que se hace la "reparación" de NSM. Una barra de NSM de titanio (Ti), CFRP o acero
inoxidable 2205 (SS) de 12.7 mm de diámetro está incrustada a lo largo de un lado del
prisma de concreto en las "ranuras" de NSM que tienen las dimensiones recomendadas por
ACI 440.2R-17 [ 21 ] para NSM CFRP ( Fig. 1 ). Las barras de NSM fueron 'empacadas'
por adelantado (en lugar de tener que cortar e instalar todas las barras de NSM luego de la
colocación del concreto).
Las muestras adicionales que tienen tiras de titanio NSM (Tis) de la
misma área de sección transversal (129 mm 2 ) también se analizaron, ya
que dichas tiras reducen el costo de instalación en aplicaciones de
NSM. En las aplicaciones de tiras, el ancho de la ranura era de solo
2.5 a b , en lugar del 3 a b que se muestra en la Fig. 1 . Todas las muestras de
barras se muestran, antes de colocarlas en el concreto, en la Fig. 2 a. Las
muestras que siguen a la colocación del concreto se muestran en la Fig.
2 b. También se prepararon muestras de control que tienen el NSM y
barras de acero negro acopladas eléctricamente ( Fig. 3 c) y muestras que
no tienen barra del NSM. La matriz de prueba detallada se proporciona en
la Tabla 1. Se hicieron dos réplicas de cada espécimen.

5.2 . Materiales
5.2.1 . Hormigón
Se usó un concreto premezclado disponible comercialmente. Esta mezcla reporta un
contenido de cemento (Tipo I / II) de 20%. Se mezclaron 4.55 l de agua por bolsa de
concreto de 80 lb, lo que dio como resultado una relación agua / cemento ( w / c ) de
0.63. Para aumentar la conductividad del concreto, acelerando así la corrosión
galvánica presente (por ejemplo, [ 25 , 26 ]), se agregaron 252 g por bolsa de concreto de
cloruro de calcio dihidrato de grado de laboratorio (95% p / p) (Fisher Scientific S25221A).
Disuelto (antes de mezclar el concreto) en el agua de la mezcla. Esto es equivalente al
4,28% de CaCl 2 en peso de cemento basado en el CaCl 2 estándar de la
industria.Equivalencia de escamas (77%). Dicho enfoque está destinado a replicar el
hormigón cargado de cloruro que puede ser típico de un puente o estructura de
estacionamiento más antiguo o una estructura ubicada en un entorno de agua de mar.
Las muestras se curaron en un entorno de laboratorio estándar durante más de 28 días
antes de comenzar el acondicionamiento. A los 28 días, se realizaron pruebas
de compresión estándar (ASTM C39 [ 27 ]) para cuantificar el hormigón
utilizado. La resistencia a la compresión , f c '  =  29.5 MPa (COV = 0.10) y el
módulo, E c = 22.2 GPa (COV = 0.04).
5.2.2 . Acero negro
Se utilizaron barras ASTM A615 [ 1 ] Grado 60 # 4, con un diámetro nominalde 12.7 mm y
un área de 129 mm 2 . El límite elástico , f y , se determinó experimentalmente como 476
MPa.
5.2.3 . Barras de titanio
Se utilizaron barras de titanio lisas de 6Al-4V con un diámetro de 12,7 mm. El límite
elástico, f y , se determinó experimentalmente como 1019 MPa.
5.2.4 . Tiras de titanio
El fabricante proporcionó tiras de titanio de 6,4 x 6,4 mm de 6,4 x 6,4 mm. Para tener la
misma área de sección transversal que las barras, éstas se mecanizaron a un ancho de 5,1
mm para su uso en este estudio. El límite elástico, f y , se determinó experimentalmente
como 931 MPa.
5.2.5 . CFRP
Se utilizaron barras de refuerzo de CFRP revestidas con arena disponibles en el mercado
con un diámetro nominal de 12,7 mm. Estas barras tienen una resistencia a la
tracción garantizada de 2070 MPa y un módulo de tracciónde 124 GPa.
5.2.6 . Acero inoxidable
Se utilizaron barras dúplex 220 # 4 de grado, que tienen una resistencia elástica
determinada experimentalmente de 579 MPa.
5.2.7 . Epoxi NSM
Se utilizó un adhesivo estructural de dos partes disponible en el mercado , basado en una
combinación de resinas epoxi y un relleno patentado. El adhesivo se usa comúnmente para
unir refuerzo estructural en aplicaciones NSM.
5.2.8 . Lechada cementosa NSM
Se usó una lechada de cemento compensadora por contracción fluida de una parte
disponible en el mercado. La lechada se usa comúnmente en aplicaciones de reparación de
concreto y para unir anclajes de refuerzo de acero .
5.3 . Protocolo de acondicionamiento
Tras un curado de laboratorio de 35 días, las muestras se colocaron en un tanque de plástico
lleno de agua cubierto ( Fig. 3 b). Las muestras se apoyaron en un bastidor GFRP no
corrosivo y no conductor por encima del nivel del agua ( Fig. 3 a). Se utilizó un calentador
de tanque controlado por termostato 1 para elevar la temperatura del agua y, por lo tanto, la
temperatura / humedad en el tanque cubierto. Cuando se calienta y se cubre, la temperatura
del aire que rodea las muestras varía entre 29 ° C y 35 ° C y la humedad relativa(RH) fue
típicamente logueando 99.9%. Cuando no se calentaron y no se cubrieron, las muestras se
encontraban en un ambiente de laboratorio con aire acondicionado en el que la temperatura
se mantuvo aproximadamente en 21 ± 2 ° C y la HR varió hasta el 25%. El ambiente fue
típicamente ciclado en un ciclo de 1–2–1–3 días como se muestra en la Tabla 2 . El
acondicionamiento comenzó el 7 de abril de 2015 y duró 746 días (26 de abril de 2017). La
temperatura y la humedad en el tanque se controlaron cada hora utilizando un registrador de
temperatura / HR Extech 42280 (visto en la Fig. 3c). En la Fig. 4 se muestra un registro
típicamente semanal .
6 . Monitoreo de muestras
Dos series de pruebas se llevaron a cabo sobre una base regular . Las pruebas se realizaron
dos veces por semana al principio del protocolo de acondicionamiento y luego cada dos
semanas. Todas las pruebas se realizaron después de un período de secado de 24 h (es decir,
normalmente los martes o viernes por la mañana antes de que se recupere el tanque y se
vuelva a conectar el calentador como se indica en la Tabla 2 ).
6.1 . Potencial de media celda utilizando la técnica de diferencia de potencial (ASTM C876
10.3 [ 2 ])
Las pruebas de potencial de media celda se llevaron a cabo utilizando un sistema James
Instruments Cor-Map que tiene una celda de referencia desolución de sulfato de cobre
saturada de cobre (Cu-CuSO 4 ). Al conectar un voltímetro de alta impedancia (impedancia
variable de 10 MΩ a 200 MΩ; compatible con ASTM C876 [ 2 ] suministrado con Cor-
Map System) entre el acero de refuerzo (la barra A615 en todos los casos) y un electrodo de
referencia colocado sobre el concreto En la superficie, se puede realizar una medición del
potencial de media celda en la ubicación de la celda de referencia. Esto es una indicación
de la probabilidad de actividad de corrosión en el acero cerca de la celda de
referencia. ASTM C876 [ 2] proporciona la siguiente guía para interpretar los resultados de
esta prueba.
•

Para lecturas que son más negativas que −350 mV, hay un 90% de probabilidad
de corrosión activa del acero .
•

Para lecturas entre −200 y −350 mV, los resultados no son concluyentes.
•

Para lecturas que son más positivas que −200 mV, solo hay un 5% de probabilidad
de corrosión activa del acero.
 •

Las lecturas que tienen valores negativos relativamente altos con poca variación en
el tiempo pueden indicar que es posible la corrosión, pero que la disponibilidad de
oxígeno es muy limitada, lo que impide el proceso de corrosión.
6.2 . Corriente de macrocoplo (basada en ASTM G102 [ 3 ])
La medición directa de la corriente entre la barra de acero incrustada A615 y la barra NSM
se realizó utilizando un picoamómetro de rango automático Keithley 485. La corriente
medida es una medida indirecta de la tasa promedio de corrosión presente en cada
espécimen. Los valores de la corriente medida pueden compararse para evaluar las tasas
relativas de corrosión. La ley de Faraday se puede usar para estimar la tasa depenetración
de corrosión teórica o la tasa de pérdida de masa (ASTM G102 [ 3 ]) que varían en
proporción a la corriente medida.
6.3 . Medición de la pérdida de masa de la barra de refuerzo.
Después del período de acondicionamiento, todas las barras de acero se recuperaron y se
determinó la pérdida de masa debido a la corrosión. Se llevó a cabo el siguiente
procedimiento para determinar una pérdida de masa promedio. Todas las barras se
limpiaron con chorro de arena ( abrasivo de granate con una dureza de Moh de 7.5) para
eliminar el concreto adherido y el producto de corrosión . Las barras se cortaron a
su longitud de empotramiento de 152 mm y se pesaron. Las masas se compararon con la
masa de especímenes de control sin corro cortados de la misma barra de refuerzo. La masa
promedio de una barra no corroída fue de 0,89 g / mm. El uso de la masa lineal como
control permitió que las barras probadas se cortaran más pequeñas para aislar las picaduras
de corrosión o la corrosión altamente localizada. Estas muestras más cortas que tienen
mayor corrosión presentan mayores valores de pérdida de masa. A medida que disminuye
la longitud de la muestra, el cálculo de la pérdida de masa es cada vez más una mejor
estimación de la pérdida de sección transversal que, más que la pérdida de masa, es
fundamental para reforzar la capacidad de tensión de la barra .
7 . Resultados de la prueba
7.1 . Antes del acondicionamiento
Las lecturas iniciales de "cero" se realizaron el 7 de abril de 2015 antes de cualquier ciclo
de acondicionamiento. Los datos de potencial de media celdaindicaron
el potencial de corrosión del acero ; es decir, el acero negro no fue pasivado en el ambiente
de concreto cargado de cloruro. La lectura promedio para todas las muestras fue de −400
mV (COV = 0.13) con valores máximos y mínimos registrados de −269 y −517 mV,
respectivamente. Como se esperaba, no hubo una variación estadísticamente significativa
basada en el material (Ti, Tis, CFRP o SS) o el material de empotramiento NSM (concreto,
epoxi o lechada) al inicio del acondicionamiento.
En la Fig. 5 se resumen los datos actuales de macrocoplas en los especímenes no
condicionados previamente . En los especímenes previamente no condicionados y no
corrosivos, la corriente varió siete órdenes de magnitud, desde 70 pA (esencialmente
insignificante) hasta 41.7 μA. Los datos del macrocoplo indican que el material epoxi NSM
es un aislante eléctrico efectivo ; la corriente de macrocoplo en muestras con epoxi NSM
incrustado no excedió 0.1 μA, lo que representa una variación estadísticamente
significativa de incrustaciones de hormigón (p = 0.01) y lechada (p = 0.03). Se observó una
variación menos significativa (p = 0.07) entre el hormigón y la incrustación de lechada,
aunque esto está sesgado por resultados consistentemente altos para el acero inoxidable
incrustado en la lechada (ver Fig. 5). Curiosamente, a pesar de su revestimiento exterior
rico en epoxi, las barras de CFRP no parecían estar aisladas eléctricamente y exhibían
corrientes de macrocoplo similares a los otros materiales cuando se incrustaban en el
mismo material NSM. Se puede ver en la Fig. 5 que el material de la tira de Ti exhibió una
corriente de macrocoplo uniformemente mayor que las barras de Ti. Esto puede deberse
parcialmente al 53% mayor del área de superficie de las tiras en comparación con las barras
( Tabla 1 ).

7.2 . Durante el acondicionamiento

Más allá de establecer la alta probabilidad de que se desarrolle la
corrosión del acero negro, las mediciones de media celda son menos útiles
en el dominio del tiempo para especímenes pequeños. La humectación y
el secado cíclicos lavan / filtran los cloruros de la superficie de las
muestras relativamente pequeñas, lo que da como resultado que el
potencial se aproxime a un estado estable [ 28 ]. No obstante, el promedio
del potencial de media celda medido se mantuvo por debajo de −248 mV
durante el programa de acondicionamiento de dos años como se ve en
la Fig. 6 .
La corriente de macrocoplo aumentó con el tiempo en la mayoría de todos
los especímenes. Esto indica que, en general, se está produciendo cierto
grado de corrosión. La Fig. 7 repite la Fig. 5 que muestra las lecturas del
macrocoplo al final del acondicionamiento. La corriente de macrocoplo
fue similar para el empotramiento de concreto y lechada y
significativamente menor para el empotramiento de epoxi. El epoxi
inicialmente sirve como aislante, mitigando la celda galvánica . Sin
embargo, el epoxi también se degrada en un ambiente agresivo
higrotérmico, volviéndose más permeable; esto da como resultado una
mayor variación en los datos incrustados en epoxy. Las historias de
tiempo completas de todos los datos se encuentran en Platt [ 7 ].
Se realizó un análisis estadístico con la corrección de Bonferroni (con un intervalo de
confianza del 95%) en los datos de macrocoplo. Debido al pequeño tamaño de la muestra
para cada variación, solo se pueden describir las tendencias aparentes:
1

Las células galvánicas, incluidas las barras de acero inoxidable, mostraron una
mayor corriente de macrocoplo que los otros materiales. Las barras de titanio, las
tiras y las barras de CFRP no difieren entre sí. Sobre la base de esta observación, las
barras de acero inoxidable se revisaron en busca de corrosión (lo que reduciría su
potencial), no se observó ninguna.
2

La incrustación de epoxi dio como resultado una menor corriente de macrocoplo, ya

que el epoxi sirve como aislante. La incrustación de lechada resultó en mayores
corrientes de macrocoplo. Se cree que esto se debe a que la lechada utilizada es
probable que tenga una mayor porosidad que el concreto circundante.
3

En las muestras pequeñas, la separación entre barras (dimensión d ) no tuvo un

efecto significativo en los resultados.
4

Un análisis que dividió los resultados en subconjuntos del período de

acondicionamiento de 746 días mostró que el cambio en el macrocoplo fue más
significativo en los primeros seis meses del acondicionamiento [ 7 ]. Este resultado
parece reflejar la observación del potencial de semicelda en aumento (menos
negativo) descrito anteriormente.
7.3 . Siguiendo el acondicionamiento
Después de 434 días de acondicionamiento (14 de junio de 2016), se observaron pequeñas
grietas radiales que emanaban de la barra A615 en algunos especímenes. Estos son una
indicación de la expansión volumétrica de la barra resultante de la corrosión. Se retiraron
tres muestras para determinar la pérdida de masa promedio sobre el empotramiento de 152
mm en el momento en que apareció el craqueo radial; esto se determinó que iba del 2% al
4,7% de pérdida de masa.
La pérdida de masa se determinó para el resto de los especímenes después de 746 días de
acondicionamiento ( Fig. 8 ). Se observó corrosión en todos los especímenes. Las muestras
de control que no tenían células galvánicas mostraron una pérdida de masa promedio de
aproximadamente el 5,8% después de dos años de acondicionamiento ( Tabla 3 ). Ninguna
de las células galvánicas (barra de Fe-Ti, tira de Fe-Ti, Fe-SS, Fe-CFRP) exhibió un
comportamiento estadísticamente significativo diferente entre sí o con el control. El acero
inoxidable dúplex 2205 mostró un comportamiento estadísticamente peor que las tiras de Ti
(p = 0.01) y CFRP (p = 0.09). La presencia de titanio en la celda galvánica no fue
perjudicial para el rendimiento de la corrosión en comparación con los materiales de
refuerzoaceptados en la industria : acero inoxidable y CFRP.
Sobre la base del análisis visual, se identificaron los pozos de corrosión más grandes para
cada barra y se determinó la pérdida de masa para un espécimen más corto (12,6 mm) que
abarca los pozos determinados. La relación entre la pérdida de masa en el foso y la pérdida
de masa promedio ( Tabla 3 ) es una medida adicional que puede integrarse en los cálculos
de vida restante [ 29 ]. Los valores observados en este estudio son consistentes con
proporciones similares reportadas en la literatura.
7.4 . Pérdida de masa de barras conectadas eléctricamente.
Las muestras conectadas eléctricamente (consulte la Tabla 1 y la Fig. 3 ) deben asegurarse
de que se desarrolle una celda galvánica, si es probable. No hubo diferencia estadística
entre el rendimiento de estos especímenes y aquellos en los que el circuito está cerrado solo
a través de incrustación. Este resultado refuerza la conclusión de que no hubo
un proceso adicional de corrosión galvánica en el programa de prueba y que la presencia de
titanio no tiene efectos diferentes a los del acero inoxidable o el CFRP.
8 . Conclusión
Se indujeron células de corrosión galvánica en especímenes de concreto reforzado con
acero cargados con cloruro . Cada uno de los especímenes contenía un ánodo de barra de
refuerzo de acero "negro" (ASTM A615 [ 1 ]) acoplado eléctricamente a través
de empotramiento de concreto con titanio, acero inoxidable o cátodos de barra
CFRP. Sobre la base de la serie galvánica , se esperaría que el titanio produjera una celda
galvánica más agresiva cuando se acoplara con acero que el acero inoxidable o el CFRP. El
objetivo de este estudio fue evaluar si la presencia de refuerzo de titanio acelera o, de lo
contrario, produce una mayor corrosión del acero.que el acero inoxidable o el refuerzo de
CFRP cuando se acopla eléctricamente con acero de refuerzosuave .
Para las condiciones probadas, se observó una corrosión moderada (aproximadamente un
5,5% de pérdida de masa promedio durante dos años) en todas las muestras, incluidas las
que no tenían una celda galvánica. En todos los casos se observó corrosión por picadura , lo
que resultó en una pérdida de área de sección transversal de acero más significativa. La
picadura observada para los cátodos de titanio no fue diferente del caso de control. A pesar
de su exterior recubierto de arena rico en epoxi, las barras de CFRP exhibieron corrientes
de macrocople solo ligeramente más bajas que las del acero inoxidable o el titanio; la
corrosión resultante del ánodo de acero negro en estos casos se redujo aunque no se mitigó
y las picaduras fueron menos significativas. Picadura del ánodo de acero "negro" en
aquellos especímenes que tienen 2205 acero inoxidable dúplex Las barras de cátodo eran
mayores: evidencia de un efecto activo de corrosión galvánica.
No hubo pruebas de que la presencia de barras de refuerzo de titanio 6Al-4V cerca de (o en
contacto eléctrico con) las barras de refuerzo de acero A615 produjera ningún cambio en la
velocidad o la naturaleza de la corrosión. Por lo tanto, no hay impedimentos desde la
perspectiva del potencial rendimiento de la corrosión galvánica hasta el uso de barras de
titanio como refuerzo cerca de la superficie (NSM).
La corriente de macrocoplo fue similar para el hormigón y la incrustación de lechada del
material catódico y significativamente menor para la incrustación de epoxi. El epoxi
inicialmente sirve como aislante, mitigando la celda galvánica. Sin embargo, se cree que el
epoxi se ha degradado en el entorno higrotérmico agresivo, volviéndose más permeable a
medida que la prueba avanzaba, dando como resultado datos más variables para los cátodos
incrustados con epoxi. En este estudio, la corriente de macrocoplo fue ligeramente mayor
en las muestras en las que los cátodos se incrustaron en lechada de cemento. Se cree que
esto refleja la mayor porosidad de la lechada en comparación con el concreto anfitrión.
Este estudio, aunque limitado, ilustra algunos problemas potenciales asociados con el
refuerzo montado en la superficie (NSM): las aplicaciones NSM que utilizan barras
metálicas corren el riesgo de desarrollar una celda de corrosión galvánica que podría
acelerar la corrosión activa del acero “negro” existente. Incrustar barras NSM en una matriz
epoxi duradera ayuda a mitigar este riesgo aislando parcialmente eléctricamente las
barras. Las barras de CFRP, que tienen una capa exterior de epoxi, también se prefieren ya
que son menos activas eléctricamente que sus contrapartes metálicas.