aleaciones del cobre

Hay muchísimas aleaciones base cobre que utilizan los mismos mecanismos de
endurecimiento ya considerados. En la tabla 13.6 se muestran las propiedades de aleaciones
que presentan estos mecanismos de endurecimiento así como su designación en la norma
UNE.

Las aleaciones base cobre son más pesadas que el hierro, y si bien la temperatura de fluencia
es elevada, la relación resistencia-peso es típicamente inferior a la de las aleaciones de
aluminio y magnesio. Las aleaciones tienen mayor resistencia a la fatiga, a la termofluencia y la
desgaste abrasivo que las aleaciones ligeras, presentando una excelente ductilidad, resistencia
a la corrosión, muy buena conductividad eléctrica y electrónica, y responden muy bien al
endurecimiento por deformación.

Cobre comercialmente puro. Los cobre que contienen menos del 1% de impurezas se utilizan
en aplicaciones eléctricas por su elevada conductividad, debiendo tener especial cuidado en el
contenido en oxígeno de los mismos, por lo que suelen utilizarse desoxidados con fósforo.
Algunas aleaciones se endurecen por dispersión al adicionar pequeñas cantidades de óxidos,
fundamentalmente alúmina, lo cual mejora la dureza de la aleación sin disminuir
significativamente la conductividad eléctrica. Cualquiera de estas aleaciones puede
endurecerse por deformación, consiguiendo grandes aumentos de sus características
mecánicas con disminuciones poco relevantes de sus prestaciones eléctricas.
Aleaciones endurecidas por solución sólida. Un buen número de aleaciones base cobre
contiene grandes cantidades de elementos de aleación en solución con el cobre, tal como
aparece en los diferentes diagramas de equilibrio representados en las figuras siguientes.
La aleaciones cobre-zinc o latones, figura 13.22a, con menos del 40% de Zn forman
soluciones sólidas monofásicas de zinc en cobre, con las propiedades correspondientes a la
estructura cristalina c.c.c. del cobre. Las propiedades mecánicas aumentan conforme se eleva
el contenido en Zn, sin disminución apreciable del alargamiento o ductilidad. En el rango de
composiciones entre el 35 y 40% de Zn, la aleación forma una segunda fase  que sufre una
transformación eutectoide al disminuir la temperatura. Es por esto último que el contenido de
Zn se limite al 35% para obtener una estructura monofásica que puede ser conformada en frío
y por lo tanto endurecida por deformación. La adición de manganeso a la aleación proporciona
una elevada resistencia de forma que a esta aleación se denomina bronce al manganeso.

Cobre comercialmente puro. Los cobre que contienen menos del 1% de impurezas se utilizan
en aplicaciones eléctricas por su elevada conductividad, debiendo tener especial cuidado en el
contenido en oxígeno de los mismos, por lo que suelen utilizarse desoxidados con fósforo.
Algunas aleaciones se endurecen por dispersión al adicionar pequeñas cantidades de óxidos,
fundamentalmente alúmina, lo cual mejora la dureza de la aleación sin disminuir
significativamente la conductividad eléctrica. Cualquiera de estas aleaciones puede
endurecerse por deformación, consiguiendo grandes aumentos de sus características
mecánicas con disminuciones poco relevantes de sus prestaciones eléctricas.
Aleaciones endurecidas por solución sólida. Un buen número de aleaciones base cobre
contiene grandes cantidades de elementos de aleación en solución con el cobre, tal como
aparece en los diferentes diagramas de equilibrio representados en las figuras siguientes.
 La aleaciones cobre-zinc o latones, figura 13.22a, con menos del 40% de Zn forman
soluciones sólidas monofásicas de zinc en cobre, con las propiedades correspondientes a la
estructura cristalina c.c.c. del cobre. Las propiedades mecánicas aumentan conforme se eleva
el contenido en Zn, sin disminución apreciable del alargamiento o ductilidad. En el rango de
composiciones entre el 35 y 40% de Zn, la aleación forma una segunda fase  que sufre una
transformación eutectoide al disminuir la temperatura. Es por esto último que el contenido de
Zn se limite al 35% para obtener una estructura monofásica que puede ser conformada en frío
y por lo tanto endurecida por deformación. La adición de manganeso a la aleación proporciona
una elevada resistencia de forma que a esta aleación se denomina bronce al manganeso.

Los bronces al estaño pueden contener más de un 10% de Sn y seguir siendo monofásicos. El
diagrama de fases, figura 13.22b, determina que la aleación contendrá el compuesto Cu3Sn ().
Sin embargo, la cinética de la reacción es tan lenta que el precipitado puede no formarse,
sobre todo en las aleaciones con contenidos inferiores al 5% de Sn. Estas aleaciones, a las que
se añaden otros elementos de aleación como el Pb, para elevar su maquinabilidad, o el zinc,
para elevar su resistencia mecánica, se utilizan de manera fundamental como aleaciones para
fundición, recogiéndose en la tabla 13.7 algunas propiedades de las aleaciones más
importantes.

leaciones endurecibles por envejecimiento. Son varias las aleaciones que endurecen
notablemente por precipitación, tales como las aleaciones con berilio y circonio. Las aleaciones
Cu-Be, Cuyo diagrama de equilibrio se representa en la figura 13.23a, se utilizan, debido a su
elevada resistencia mecánica y alta rigidez, como muelles, engranajes y como elementos
anticentellantes. Estas aleaciones se producen de forma que contengan entre un 0.6 y un 2%
de Be con adiciones de Co entre el 0.2 y el 2.5% de manera que produzcan precipitados del
tipo BeCo que endurecen grandemente la matriz. La combinación de los tratamientos de
envejecimiento o precipitación con procesos de deformación en frío hacen que las cargas de
roturas alcancen valores cercanos a los 1500 MPa, que constituye la resistencia más elevada
de las aleaciones comerciales de cobre.

Transformaciones de fase. Los bronces al aluminio que contienen más de un 9% de Al pueden

formar fase  cuando superan la temperatura de 565°C, temperatura de transformación
eutectoide, figura 13.23b. En su enfriamiento, la reacción eutectoide produce una estructura
laminar, o perlita, que contiene un compuesto frágil 2. Por lo general es difícil que tenga lugar
la reacción peritectoide de baja temperatura,  + 2  . Con ello, el producto eutectoide
resulta relativamente frágil. Sin embargo, la aleación puede calentarse de nuevo a unos 900°C
y enfriarse rápidamente para producir la transformación martensítica, fase ', la cual posee
una elevada resistencia aunque baja tenacidad. Cuando la martensita es revenida entre 400 y
650°C, se obtiene un buen compromiso entre resistencia y tenacidad, ya que empieza a formar
fase a como una fina estructura de placas.