Referencia

Para: Gerente de Ingeniería de Procesos CDN-GIP-1549

Nº:
Gelimarth Colina
De: Ingeniero de Procesos Conversión Profunda Fecha: Agosto 2010
Conferencia de usuarios de los procesos de Reformación con CCR - Tecnología UOP
Asunto: Phoenix-Arizona, 2010

En el presente documento se presenta un resumen de las actividades efectuadas durante la

Conferencia de Usuarios de Procesos de CCR Platforming con tecnología UOP, efectuada en la
ciudad de Phoenix-Arizona, durante los días 3 al 6 de Mayo 2010. La información se encuentra en el
disco de respaldo suministrado durante la conferencia y está disponible en el servidor Dprocesos.

Para cualquier información adicional, favor comunicarse con Gelimarth Colina por las extensiones
73311 o por el correo colinagi@pdvsa.com.

Lista de distribución

CC
Spte Operaciones Reformador de Naftas
Spte Conversión Profunda GIP
Coordinador Servicio y Suministro GIP
GIIP - Reformador de Naftas
GIIC – Instrumentos Reformador de Naftas
Inspección de Equipos – Reformador de Naftas
Centro de Información CRP (SIRA)
Archivo GIP

Conferencia de usuarios de los procesos de Reformación con CCR - Tecnología UOP, Phoenix-Arizona, 2010 (Phoenix-Arizona). CDN-GIP-1549
 CONFERENCIA DE USUARIOS DE LOS PROCESOS DE REFORMACIÓN CON CCR -
TECNOLOGÍA UOP. PHOENIX-ARIZONA, 2010

Desarrollo del Evento

El evento fue aperturado el día 03 de Mayo con una recepción de bienvenida, para introducir a los
diversos participantes, los conferenciantes y a los patrocinadores del evento. Durante los días 04 al 06
de Mayo fueron dictadas una serie de charlas técnicas, organizadas de forma tal, que fuese posible
visitar los stands preparados por diversos proveedores.

Conferencias:
El evento contaba con la asistencia de 39 usuarios representando las empresas: BP, Chevron, Citgo,
ConocoPhillips, Flint Hills Resources, Hunt Refining company, Lion Oil, Marathon Petroleum Corp,
Motiva, ORL, PDVSA, Pemex, Total, Valero, Wynnewood, YPF y XOM (ver listado de contactos en
anexo1). Fueron dictadas un total de 14 conferencias con la participación de 15 especialistas
UOP/Honeywell, las cuales constaban con participación abierta del auditorio en cada tópico expuesto,
permitiendo el intercambio de experiencias operacionales relacionadas a las exposiciones en curso.

Exhibiciones:
Fueron preparadas exhibiciones en las que los proveedores mostraban los avances tecnológicos en
cuanto a: internos de los principales equipos, instrumentación, programas de monitorización, servicios
especializados, catalizadores, manejo de platino, equipos rotativos etc, aplicables específicamente a
las unidades de Hidrotratamiento de la Nafta (NHT), de Reformación de Nafta (PLT) y a la unidad de
Regeneración Continua de Catalizador (CCR).

Resumen de los temas más destacados

1.- Conferencia de Apertura: Actualizaciones del Mercado de los procesos de Reformación con
CCR. Expositores: Steve Metro - Global Business Manager UOP y Dan Sioui – Industry Segment
Leader UOP.

Se mostró como la recesión económica ha impactado el mercado de refinación, fue presentada data
del fondo monetario internacional (IMF) en la que se hizo mención al rebote de la economía en el
tercer trimestre del 2009, estimándose que se prevé un crecimiento a 2% en las economías
avanzadas y a 8%/año en aquellas economías emergentes o en desarrollo. En el mismo orden de
ideas se visualiza que el petróleo seguirá siendo la principal fuente de energía hasta el 2030, en la
grafica N°1 es posible visualizar el incremento de los diferentes tipos de combustibles en el tiempo.

Caída de 2% en la demanda
global de energia

Grafica N°1.- Proyección de producción – combustibles.

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Muchas naciones con el fin de ir a la par de la demanda, han crecido en capacidad de procesamiento
de crudo, en la grafica N° 2 se muestra las proyecciones en lo que a manejo de crudo se refiere hasta
el año 2014.

Capacidad de Destilación añadida

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Grafica N° 2.- Adición de capacidades

En cuanto a los productos, se estima que en Norteamérica la demanda de gasolina no aumentará, de

hecho el requerimiento de octanaje ha disminuido al igual que en Europa, debido: al incremento de
etanol en el pool de gasolina, factores económicos, regulaciones ambientales, incremento en consumo
de diesel etc, incluso algunas unidades de isomerización y Reformación han sido sacadas de servicio;
sin embargo la demanda de diesel subirá en aproximadamente 7%. En cuanto a Latinoamérica la
gasolina seguirá siendo un producto cotizado en aumento, al igual que el diesel, pero este ultimo en
menor proporción (ver grafica 3).

Grafica N° 3.- Demanda de Productos

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Las tendencias del mercado conlleva a que las unidades de Reformación tengan que producir un
mayor octanaje, operaciones a baja / alta severidad y la racionalización de unidades de lecho fijo.
Cabe destacar que como parte de las regulaciones ambientales se requiere favorecer la producción
de hidrogeno como insumo para las unidades de hidrotratamiento. UOP se ha visto en la necesidad de
presentar un plan de acción que permita adecuar las unidades a los nuevos requerimientos; la
propuesta es un proceso continuo dividido de la siguiente manera:

Fase de diseño: Los nuevos diseños se enfocan en minimizar los costos de inversión, tener alta
disponibilidad, facilidad para operar, mantener y que sea una tecnología probada.

Construcción y comisionamiento: Abarca los equipos, controles, entrenamiento, inspección,

comsionamiento, carga de catalizador y arranque.

Operación: Apoyo técnico en Operación con bajo contenido de coque, arranques luego de una
parada en caliente, mejores prácticas en hornos, servicios, herramientas para la solución de
problemas y monitorización y manejo del material absorbente del los declorinadores.

Optimización: Propuestas de mejoras en la unidades CCR, Revamps, modernización de los

controles, nuevos catalizadores con altos rendimientos, nuevos materiales adsorbentes, estudios,
mejoras en los internos de los reactores, desempeño, monitorización y optimización.

Las conferencias se enfocaran a desarrollar los temas que apoyan cada uno de los tópicos
mencionados con el fin de proveer soluciones para operar y optimizar.

2.- Catalizadores UOP para Procesos de Reformación con CCR para Satisfacer los Desafíos del
Mercado. Expositor: Mark Lapinski CCR Catalyst development leader UOP.

Las unidades de Reformación pueden operar en modo aromático y modo gasolina, el primero se
utiliza en la industria petroquímica y el segundo para suplir las necesidades de transporte; los
catalizadores actuales de UOP son el R-234 y R-264 (ambos evaluados por Intevep en planta piloto)
estos han provisto altos rendimientos a baja severidad con poca producción de coque y han sido
empleados en 150 unidades comerciales. UOP ahora propone dos nuevos catalizadores con el fin de
incrementar los rendimientos de C5+ y de H2, estos el R-254 de baja densidad y el R-284 de alta
densidad.

Los nuevos catalizadores sufrieron una modificación en su función acida para promover las reacciones
de ciclización en lugar de las reacciones de craqueo con menos perdida de actividad. La modificación
en la acidez de la alúmina base, se logró con la incorporación de un promotor. Comparando con los
catalizadores actuales de UOP R234 y R264 (estos fueron ofrecidos por UOP para la selección de
catalizadores de PLT CDN), los nuevos catalizadores ofrecen 0.5-0.6%p de incremento en C5+ y de
H2 (propiedades de catalizadores en anexo 2). Cabe mencionar que los nuevos catalizadores se
basan en las experiencias probadas del R-234 y R-264 pero con un incremento de los rendimientos,
en el caso del R-284 este permite un mayor margen de pinning y ambos ofrecen un alto octano a
menor severidad.

Fue posible considerar con el conferenciante los criterios que determinan cuando se hace necesario ir
a un reemplazo de catalizador, esto debido a que se han obtenido resultados y recomendaciones que
sugieren un deterioro del catalizador actual (R134) cargado en la unidad de PLT CDN, el Sr. Mark
indicó que debe considerarse el área superficial del catalizador, es decir si esta disminuye al punto
que obliga a mantener una alta tasa de inyección de C2Cl4, para compensar la actividad, una elevada
formación de finos o simplemente el hecho de querer optimizar el proceso, por medio de un estudio
costo – beneficio.

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3.- Paradas de Mantenimiento de los Reactores.- Expositor: Alexander Sabitov – Senior Platforming
Technology Process Specialist, Servicio Técnico UOP.

Esta fue una de las conferencias más interesantes ya que permitió conocer las mejoras que se
proponen para solucionar problemas recurrentes en las unidades de Reformación.

Las paradas de mantenimiento del Reformador de Naftas, son una oportunidad para asegurarse de
que la condición mecánica de los equipos sea adecuada antes de que la unidad comience el siguiente
ciclo de operación. Se hizo énfasis en que algunas unidades han operado por más de 5 años e incluso
hasta 7 años, obviando que el mantenimiento de los internos de los reactores es de vital importancia.
En referencia a este tópico, UOP ha desarrollado un área de conocimiento basado en la experiencia
de las inspecciones y diseño mecánico de los reactores y de la unidad de Regeneración de catalizador
a la que denominan “KnowHow”. El foco de la presentación fueron los puntos más vulnerables de los
internos de los reactores, que son las áreas críticas para la inspección y adicionalmente se
presentaron las modificaciones efectuadas a los nuevos diseños para minimizar los daños en los
internos.

La conferencia se desglosó en los siguientes tópicos:

Planificación y Objetivos de la Parada: Una parada de éxito es aquella en la que se minimiza la

duración de la misma, esto dependerá de la planificación y eficiencia en los trabajos a efectuar, la
parada permite asegurarse de la condición de los equipos e implementar los cambios, igualmente es
importante contar con los materiales y experticia necesaria para dar solución rápida a los imprevistos
que se presenten; UOP brinda asistencia técnica, suministra los equipos y propone diseños
actualizados.

La frecuencia de inspección de los reactores es de 3.5 años y la duración estimada es de 23 días,

(con variaciones de 5 a 48 días): sin embargo UOP comentó que en los últimos años algunas
refinerías han operado los reactores en ciclos de 7 años y podríamos decir que ese es el ejemplo de
CDN ya que al conocer que nuestra unidad operó por encima del promedio y que los daños
encontrados en los internos no fueron catastróficos los sorprendió.

Debe tomarse en cuenta lo siguiente:

La planificación de la próxima parada debe comenzar inmediatamente después que una

parada se termina
Prever los problemas que puedan presentarse, basándose en los historiales de paradas de
emergencias así como de paradas anteriores.
Se recomienda consultar con UOP sobre la proximidad de la parada para considerar las
actualizaciones que pidieran efectuarse, UOP suministra un listado de materiales spare y un
check list que para la inspección de los equipos.
Mantener un inventario de catalizador de reposición suficiente para cubrir las perdidas
Estimar lo más temprano posible las reparaciones que deban efectuarse

Se presentó un caso sobre como efectuar el análisis de una parada en base al historial, en el caso de
esta unidad comercial, ocurrió un incremento del diferencial depresión luego de un disparo del
compresor booster, y se encontraron daños en el center pipe y los scallops.

Manejo de Catalizador: Se indicó que a pesar de que los reactores poseen boquillas de descarga de
catalizador, esta debe efectuarse por medio de su vía de circulación en operación normal, es decir a
través del colector o acoplador elevador, el tamizado puede efectuarse tanto en línea con la descarga
o en forma separada, debe preverse que entre el 10 o 20% de la descarga es heel catalyst, es decir
catalizador con un contenido de carbón >6%p que no puede ser cargado nuevamente.

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 Fig N°1.- Vista ampliada
Heel Catalyst

# Tambores
Grafica N°4.- %p Carbón en cat. vs # tambores descargados

UOP no recomienda la regeneración del Heel catalyst en las unidades una vez que ocurre la
contaminación, de hecho una de las pocas experiencias exitosas que ellos han visto al no remover el
catalizador sino regenerando en sitio sin daños en los internos, es la del CRP.

Daños Típicos de los Internos de los Reactores: Aun cuando muchas refinerías no reportan daños
significativos en los internos, los problemas más comunes se localizan en: los scallops, los anillos de
expansión y anillos soportes, picaduras en los scallops y seal plate, taponamiento del center pipe,
metal catalizado por el crecimiento de coque y perdida de catalizador contaminado.

Fig N°2.- Fallas comunes en internos de los reactores

Mecanismo de falla - scallops.- Dentro de las causas que producen los daños en los internos se puede
mencionar la expansión térmica de los internos del reactor con la carcasa del mismo, esto puede ser
en las paradas y arranques de emergencia o cuando no se controla la tasa de calentamiento o
enfriamiento recomendada (30°C/hr), otra causa es la presión que ejercen las fuerzas axiales y
radiales de la cama de catalizador. Adicionalmente fueron indicados los criterios para el
mantenimiento y reemplazo de los scallops.

Mecanismo de falla - center pipe.- Aparte de la presión que ejercen las fuerzas axiales y radiales de la
cama de catalizador, se encuentra el pandeo y apertura de los filamentos, separación de los
filamentos de los soportes del center pipe (más frecuente en el fondo) y separación de la malla de los
cordones de soldadura. Se indicaron las causas que provocan un taponamiento de la malla con finos y
partículas partidas de catalizador e igualmente los criterios que debe cumplir un center pipe en buenas
condiciones.

Se explicó como ocurre el ataque por coque en el metal y las consecuencias que esto trae, de modo
que para evitarlo debe mantenerse un nivel de azufre en la nafta, el cual varía de acuerdo a la presión
de operación.

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Optimización de los internos:

Las líneas de transferencia de catalizador poseen dur-o-lock en lugar de bridas apernadas.

Center pipes; Los nuevos modelos incluyen la instalación de aros rigidizadores para minimizar
la deformación y se incrementó la medida de los filamentos de la malla para una mayor
resistencia (del N° 93 al 118) el incremento en resistencia a la presión antes de que ocurra
pandeo es de 125 psi con el nuevo perfil de malla. Las juntas son reemplazadas por la tecnología
flexatalic y flexicarb.
Scallops; Los nuevos diseños tienen un mayor altura de riser, mayor espesor y son abiertos en
el fondo, la propuesta es instalar scallops cuadrados que formen una especie de pared sin
desigualdades de área, para que la cama de catalizador sea uniforme.

Fig N°3.- Nuevas propuestas en scallops

COOL DOWN MODE.- Con el fin de minimizar los daños causados por la cama de catalizador debido
a la expansión térmica, UOP propone un sistema que permite movilizar 3.5% del volumen de
catalizador en el reactor, circulándolo desde el fondo hasta el tope, adicionalmente se requiere
efectuar varios cambios para operar en modo bajo flujo bajo y bajo calentamiento, esto abarca
modificaciones para poder operar los hornos y el compresor de gas de reciclo.

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 Fig N°4.- Porpuesta Cool down mode

4.- Material Absorbente para Remoción de Cloro.- Expositor: Davis smith – Global activated
Aluminas Technical manager, UOP.

La adsorción de cloruros en los procesos de Reformación, se utiliza dentro de las unidades en las
secciones de gas neto y LPG como alimentación a la estabilizadora; los adsorbentes propuestos por
UOP son de baja reactividad para minimizar la formación de green oils y de cloruros orgánicos.
Durante la conferencia se explicó la importancia del uso de los lechos que en esencia ayudan al
control de corrosión, previene el taponamiento de equipos por formación de sales y evita impactos en
las unidades aguas abajo, tales como isomerización e hidrotratamiento.

Se explicó que el green oil es el resultado de reacciones de polimerización que se favorecen por la
acidez de la alúmina y que la selección del material adsorbente minimiza este efecto. En el CRP
hemos observado este polímero en diversos puntos del sistema de gas neto, los diversos análisis
efectuados apuntan a un problema de separación del liquido con el hidrogeno lo cual obstruye los
sitios activos del material y promueve la acidez, este punto actualmente se trata en conjunto con UOP
ya que todo apunta a un problema de diseño que afecta cualquier tipo de absorbente que se incorpore
e impacta a los compresores de gas neto y los colectores de polvo.

Se indicaron cuales son los criterios de selección aplicables a los adsorbentes de gas y los métodos
de detección para medir la saturación del lecho. En cuanto a este último punto se solicitó la
colaboración de UOP en el desarrollo de métodos que permitan medir cloruros y no solamente HCl en
el gas (con tubos colorimétrico) y en el caso del líquido para poder implementar el análisis en el
laboratorio de CDN pues actualmente este no se efectúa.

Adicionalmente se dictó una conferencia relacionada a la disposición del material gastado de los
declorinadores, en la que se recomendó purgar y enfriar con nitrógeno ya que una purga adecuada
puede hacer que el material se trate como desecho no peligroso

5.- Mejores Prácticas en Hornos.- Expositor: Nitin Chitgopekar – Fired Heaters, Process
Engineering, UOP.

Se presentaron los indicadores claves en el desempeño de un horno, cómo lograr una buena
operación de los quemadores, importancia de la monitorización de las temperaturas de piel de tubo y
alternativas para mejorar la eficiencia.

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Desempeño del horno:

- Calor promedio en la cámara radiante; Sencillo 14000 Btu/h-ft2 (38000 kcal/h-m2)– Doble
22000 Btu/h-ft2 (59700 kcal/h-m2).
- Bridgetwall (BWT) 1650°F (900°C).
- Mantener el balance calórico.
- Evitar la incidencia de llama (principal causa de falla de los tubos) y postcombustión.
- El oxigeno en exceso debe estar entre 2 – 4%
- El tiraje debe ser de 0.10” wc (2.5 mm wc) draft
- Las temperaturas de pared (TWT) 1175°F (635°C)
- Nivel de azufre en el gas de reciclo entre (0.3 – 0.5 ppm wt de S en la carga).

Se explicó en forma grafica como efectuar los ajustes en los quemadores para mejorar la
combustión ejemplo:

Quemador 1(tope): Necesita aire

Quemador 2: Necesita aire
Quemador 3: Necesita aire - segunda boquilla girada 180°
Quemador 4: Dos boquillas fuera de servicio

Para el control de la llama es clave que las boquillas no

estén tapadas, que los registros de aire se encuentren en
buen estado, que las válvulas de gas no estén reducidas.
Adicionalmente el gas de combustión no debe tener liquido
ni altos niveles de azufre (coalescedores verticales no son
recomendados).

Fig N°5.- Combustión en quemadores

Se indicó que para tubos de 9Cr se tiene una escala de oxidación de 0.25 - 1.00 mm y que si el BWT
se aproxima a 871 - 900°C el horno se encuentra operando muy cerca de los límites permitidos, por
otro lado en cuanto al ensuciamiento se estima que cada 100º equivale a un incremento de 50º BWT,
pero es raro tener problemas con hornos que operen por debajo de 705ºC de BWT.

También fueron presentados los servicios de limpieza en línea de los tubos con black beauty siendo
posible obtener diferencias de hasta 200 ºF al efectuarla; se explicaron las ventajas de emplear
revestimiento cerámico en los tubos o ceramic coating,(recubrimiento de alta emisividad que actúa
como una barrera para la oxidación de escala).

Otro punto al que se le dio énfasis fue al monitoreo e instalación de las temperaturas de piel de tubo,
lo cual llama la atención pues en la unidad del CRP los hornos de los Rx no tienen estos instrumentos
y solo es posible efectuar una inferencia a través de los modelos de predicción. Como punto de
mejora se debe controlar el exceso de aire y mantener limpia la zona de convección ya que a modo de
reflexión para 550 MM Btu/h (138,7 Gcal / h, 161,2 MW), una pérdida de 3% de eficiencia es igual a
1,0 dólares EE.UU. millones / año (en dólares EE.UU. 6/MM Kcal y 8400 horas / año)

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6.- Herramientas y servicios ofrecidos por UOP para la Optimización de los procesos. Expositor:
Beatrix Ellis – Product Line Manager for Services, UOP.

En esta conferencia UOP se enfocó en presentar su propuesta para mantener el desempeño óptimo
de las unidades de Reformación, ésta consiste en la combinación del conocimiento en tecnologías,
equipos, catalizadores e ingeniería de diseño, como herramientas y servicios para ofrecer soluciones
rápidas y la asistencia necesaria.

Se mostró como se utilizan estas herramientas en la industria y qué incluye la gama de soluciones de
UOP:

Entrenamiento en simuladores, con diversos escenarios operacionales que permiten

maximizar el conocimiento y la retención al personal de operaciones, este servicio surge de la
alianza UOP – HPS.
Herramientas para troubleshooting permiten determinar a través de los diagramas de decisión
la causa de los problemas y la solución rápida.
Herramientas de monitorización de la operación que permite tener transferencia de data
fácilmente entre UOP y la data de operación de la refinería para troubleshooting y
evaluaciones de desempeño (se ofrece el programa OpAware que incluye el desempeño del
catalizador9.
Entrenamiento on line para soluciones en tecnologías de procesos e ingeniería de diseño
(cursos por módulos accesibles en cualquier momento y lugar). Esta herramienta está
disponible para las unidades CCR, FCC, Penex y Merox y los tópicos disponibles hasta el
2010 son: dimensionamiento de líneas, sistemas de alivios, intercambiadores, bombas
compressores.
Servicios de Optimización para la operación optima del complejo de nafta con el fin de
conocer las demandas diarias y resolver cualquier punto en relación al hidrogeno o a la
optimización del consumo de energía (se ofrecen modelos para la cinética de los reactores de
PLT, del regenerador y modelos para los hornos).
El grupo de inspección de UOP contribuye a la toma de decisiones a través de consultas que
se efectúan durante las paradas y construcción.

Estos servicios se ofrecen para cada faceta de la planta, diseño, construcción y comisionamiento,
operación y optimización del proceso

7.- Operación de los Regeneradores con Bajos Niveles de Coque. Expositor: Patrick Sugg –
Process Specialist, UOP.

La operación con bajo contenido de coque es un punto de atención en muchas unidades de

Regeneración, ya que esto hace que la demanda de aire sea insuficiente lo cual puede resulta en un
regeneración inadecuada del catalizador y por ende un pobre desempeño del mismo así como en
altas temperaturas en el calentador de aire. La operación con bajos niveles de coque también trae
consigo problemas mecánicos. Esta es una operación frecuente en la unidad CCR del CRP.

En esta presentación se indicaron los problemas más frecuentes y las recomendaciones al respecto
tales como:

- Incremento en la producción de coque

- Modificaciones a la inyección de aire y los esquemas de venteo
- Disparos de la unidad y filosofía para la circulación de catalizador.

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El bajo contenido de coque se evidencia cuando la unidad opera por debajo de las condiciones de
diseño o <30 lb/hr de carbón. En la figura 6 se muestran los rangos de operación de conformidad con
el contenido de coque.

Fig N°6.- Operación de acuerdo al porcentaje de coque

Se indicaron los efectos de esta operación en los diversos tipos de unidades CCR, en el tipo
presurizado que tenemos en el CRP se observa un sobrecalentamiento de las resistencias del
calentador de aire, un secado deficiente del catalizador, deficiencia del control de gas de venteo y del
la presión.

Acciones a corto tiempo:

Incrementar los niveles de coque:

- Incrementar el flujo de alimentación

- Incremento del contenido de parafinas en la alimentación
- Incrementar el punto final de la nafta
- Bajar la presión de reacción
- Bajar la relación H2/HC
- Incrementar el octanaje.

Ajustar las condiciones del CCR a menos coque/hr

- Reducir el setpoint del contenido de oxigeno al mínimo

- Pasar al punto más bajo de inyección de aire (5 SFC gas/lb cat)
- Ventear el máximo flujo de aire (considerar el flujo mínimo para proteger calentador)
- Reducir la circulación de catalizador (incrementar el flujo de aire de secado a flujo de
circulación, monitoreando la humedad del gas de reciclo 1-4 ppm HCl).

Conferencia de usuarios de los procesos de Reformación con CCR - Tecnología UOP, Phoenix-Arizona, 2010. CDN-GIP-1549
 Fig N°7.- Operación de CCR presurizados con bajo niveles de coque

Acciones a largo tiempo:

Modificaciones en los equipos

- Disminuir el Trim de la válvula de aire

- Disminuir el Trim de la válvula de venteo
- En unidades Cyclemax y Chlorsorb, reubicar la inyección de cloro para la zona de
secado.

En caso de tomar la decisión de parar el Regenerador para aumentar los niveles de coque, se debe
tener en cuenta el consumo y disponibilidad del nitrógeno a utilizar.

Por otro lado desde el punto de vista ambiental, UOP presentó la unidad Chlorsorb para el tratamiento
de recuperación del cloro en los gases del venteo a la atmosfera que provienen del regenerador del
CCR. En la figura 8, se muestra el esquema propuesto por:

Fig N°8.- Sistema Chlorsorb.

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8.- Optimización de Operaciones de la Unidad de Regeneración Continua, CCR. Expositor:
Wayne wooddard, Director Technology Reforming and IsoOctene, Valero Energy Corporation.

En esta presentación se introdujo el concepto de “Peak Carbón” con el fin de prevenir un pase de
catalizador con alto contenido de carbón a la sección de clorinacion, debido a un taponamiento de la
malla, esto como un indicador adicional y más efectivo que la disminución del flujo de gas de
regeneración (disminución del 10%) y a las incursiones de temperatura en el perfil del regenerador. El
objetivo es mejorar la vida útil del catalizador y la confiabilidad de la unidad de Regeneración.

Pequeñas cantidades de catalizador con alto contenido de carbón en la zona de clorinacion sufren un
cambio de fase en la alúmina que resulta en el taponamiento el center pipe del reactor 1, lo cual
culmina en una parada de emergencia. Un diagnostico temprano del taponamiento de la malla con su
respectiva limpieza, previene el cambio de la alúmina, la limpieza de la malla es una decisión técnica
que debe basarse en el análisis de las pastillas con coque que vienen de la zona de quemado, este
análisis (peak coke) es útil sobre todo si se va a reutilizar el catalizador descargado durante una
parada.

La figura 9 muestra los cambios del área superficial y la alúmina base del catalizador en función de la
temperatura. La alúmina tita y alfa tienen muy baja área superficial, de modo que una cantidad
considerable de estas en el inventario de catalizador puede impactar todo el desempeño de la unidad
ya que tienden a romperse y formar finos debido a la perdida de resistencia, estos enanos blancos o
pastillas partidas se pueden reconocer por la diferencia de tamaño y color en comparación con el resto
del inventario.

Fig N°9.- Cambios de la alúmina vs temperatura

Como consecuencias de un taponamiento de la malla se producen daños en el catalizador y en los

internos del Regenerador, taponamiento de los internos de los reactores con problemas de circulación,
impide la regeneración al flujo deseado.

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 Fig N°10.- Taponamiento parcial de la malla del regenerador.

Criterios para examinar el catalizador a la salida del Regenerador:

- El carbón debe ser <0.1%p

- No deben observarse pastillas oscuras
- No deben observarse pastillas con el centro oscuro.

Peak Carbon análisis:

- En forma subjetiva se separan las pastillas con mayor contenido de carbón del resto.
- Es un método cualitativo y no cuantitativo que permite determinar en qué punto aparece
el catalizador con alto contenido de carbón.
- Se debe estandarizar el método de modo que el muestreo y análisis sean consistentes,
el procedimiento de muestreo debe mantener la misma base, donde la misma cantidad
de pastillas muestreadas sea constante.

Fue presentado un caso de estudio en el que pudo identificarse la presencia de alto contenido de
carbón en baches de catalizador, a través del método Peak Carbon.

Manejo de Heel Catalyst durante la descarga: No debe intentarse ahorrar el catalizador de reposición
a expensas de cargar heel catalyst, ya que al operar en quema blanca se afectaría la vida útil de los
equipos y se pondría en riesgo la operación de la unidad. Una de las alternativas que se plantea para
separar el catalizador contaminado, es enviarlo al sistema de separación por densidad para la
recuperación de metales; sin embargo en Venezuela no se cuenta con ese servicio pues todas las
empresas que lo prestan son extranjeras.

En un caso de estudio que se presentó se inspeccionó cada tambor de catalizador descargado y

efectuaron análisis que permitieron identificar un incremento en el contenido de carbón (de 2 a 10%p),
para luego determinar las pastillas en forma separada de esos tambores en específicos (peak Carbon
análisis) evidenciándose presencia de Heel Cat. Incluso en el tambor que presentó 2%p.

Conferencia de usuarios de los procesos de Reformación con CCR - Tecnología UOP, Phoenix-Arizona, 2010. CDN-GIP-1549
8.- Innovaciones en los Procesos de Reformaciones. Expositor: Aaron Kelly – Product Line
Manager, UOP.

Básicamente UOP presenta como innovaciones los siguientes puntos:

- Criterios aplicables a los diseños de las unidades CCR, para asegurar el desempeño optimo
del catalizador.
- Diseños aplicables al Reactores y Regenerador para asegurar la máxima vida útil del
catalizador.
- Selección del catalizador para máximos rendimientos.

En la figura 11, se muestra la evolución del proceso de Reformación luego de la aparición de la

primera unidad en 1971.

Fig. N°11.- Evolución del proceso de Reformación.

Mejoras en los Reactores

Cambios en scallops, center pipe y en los cabezales internos (permiten la ventilación y la eliminación
del Heel catalyst y todos los internos pueden ser removidos desde el tope del reactor). También se
crearon mejoras tales como el COOL DOWN MODE y los modos de operación bajo flujo - bajo
calentamiento.

Mejoras en CCR

- Inclusión del sistema Chlorsorb en el Regenerador (permite la recuperación del cloro tratando
los gases de venteo).

- Mejoras en Cyclemax II, modificación de la tolva de desenganche, facilidades para la

remoción de la malla para limpieza, equipos mayores más cerca de la plataforma, disminución
de la altura de la estructura, elutreacion aguas debajo de la tolva de regeneración, perdida de
sello de la tolva de cierre eliminada esta tolva fue modificada para ser más fácil de entender y
operar.

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 - Se introduce la nueva generación de CCR, Cyclemax III

• Aumenta la recuperación de LPG

• Incremento en la recuperación de C5+ del fondo de la debutanizadora
• Optimización de la recuperación C3/C4 con otras unidades tales como Isomerización.
• Nuevos arreglos en la estructura de los reactores para reducir la altura de los mismos.
• Mejoras en la zona de reducción
• Optimización de la temperatura e incremento al doble el tiempo de residencia en la zona
de oxiclorinacion
• Nuevos catalizadores R-284/R-254 alta y baja densidad (tiempo de vida estimada > 10
años).

Fig. N°12.- Propuestas: Configuración reactores y en Tolva de Reducción.

9.- Maximización de los Activos existentes a Través de Revamps. Expositor: Ken Peters –
Revamp Process Manager, UOP.

UOP tiene 25 años de experiencia en Revamps de las unidades de CCR y en esta presentación
expusieron las ventajas de estas modificaciones, las estrategias actuales, construcción e
implementación, desarrollo de los esquemas de procesos y de las modificaciones de los equipos; se
expuso además un caso de estudio de una unidad comercial que incremento su capacidad de 23.500
BPD a 45000 BPD y duplico su capacidad en quema de carbón.

Ventajas de los Revamps:

- Costo efectivo: Incremento de capacidad, incremento en la producción de productos claves.

- Consolidación de activos: Incremento en la capacidad de mejores unidades, inhabilitación de
las viejas unidades.
- Incremento en la flexibilidad de la unidad: Permite reducir la severidad y un amplio rango de
productos y alimentación.

Tendencias de los Revamps:

- Disminuir la duración de la parada y las modificaciones de los equipos existentes es costos

- Instalar los equipos antes de la parada y limitar esta a instalación de Tie-ins, minimizar las
modificaciones a los equipos.

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Revamps desarrollados:

- Catalizadores de alta densidad

- Desvíos en los rectores
- Sección auxiliar para los hornos de los reactores
- Cambio de horno de transferencia de calor radiante a convectiva.

Una de las modificaciones contempla la instalación de un nuevo horno, en el cual se aumenta la

temperatura de entrada al último reactor a través del intercambio de calor en la zona de convección
del nuevo horno, esto reduce las temperaturas de piel de tubo (TWT). El arreglo se observa en la fig
13.

Fig. N°13.- Revamp, Hornos sección de reacción.

En el caso de los desvíos de los reactores, estos tienen como objetivo maximizar la utilización de los
reactores y hornos existentes, evitar el costo en la parada de líneas de transferencias y modificaciones
de hornos y reactores.

Fig. N°14.- Revamp, Desvíos en reactores de Reformación.

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10.- Evolución en los Sistemas de Control. Expositor: Kyle Austin – CCR technology Lead Manager,
UOP.

Con el fin de mantenerse actualizados a la par de la tecnología, UOP presenta su sistema Retrofits
para dar soporte en superar los problemas de disponibilidad de repuestos y aumentar la confiabilidad
de los procesos. El sistema ofrece:

- Incremento significativo en la actualización del CCR

- Mayor protección del regenerador a través de los sistemas de control
- Eliminación de la curva de aprendizaje del CCR por los diagnósticos automáticos

En unidades presurizadas y atmosféricas el Retrofit, reemplaza totalmente los sistemas

convencionales, ya se tiene experiencias de 144 unidades que implementaron este cambio; en el caso
de las unidades Cyclemax solamente se efectúan algunas adiciones funcionales. El sistema
operacionalmente es fácil de usar e incluye un Hardware para la protección de los equipos.

Dentro de las características más resaltantes está la inhibición de la quema blanca, la protección de la
malla del regenerador, en la figura 15 se muestran ambos esquemas tal como se reflejan en el
sistema.

Fig. N°15.- Esquemáticos de Protección del CCR del sistema Retrofit de UOP.

Las unidades han justificado la implementacion de este sistema basandose en el numero de disparos
y el tiempo de recuperacion, fallas de la malla del Regenerador y costos de mantenimiento.

11.- Aumento de las Operaciones y del Desempeño de las Unidades a Través de las Soluciones
Ofrecidas por Honeywell. Expositor: Paul Bonner – Business Director, Honeywell.

En esta última charla se mostraron las alternativas que propone Honeywell para garantizar el buen
desempeño de las unidades de Reformación. La propuesta abarca:

Modelo de simulación: Suministra entrenamiento en soluciones, bajo diversos escenarios

operacionales (un total de 25 escenarios, incluyendo arranques, paradas y malfunctions). Este
simulador está basado en la data de UOP en cuanto a cinética de las reacciones,
especificaciones de ingeniería, especificaciones de equipos y estrategias de control. El

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 programa se ejecuta a través de Unisim y en el caso del CCR se simula el tipo Cyclemax

Control de proceso avanzado (APC) y Toolkit, El beneficio por un control avanzado en la

unidad de Reformación es alrededor de 0.08 – 0.2$ / Barril y se puede alcanzar un valor
agregado de 0.06$ con la adición de correlaciones tales como las temperaturas de piel de
tubo, # de octano y porcentaje de aromáticos, el margen de pinnig y el contenido de coque en
el reactor y en el regenerador; estas pueden ser estimadas enlazando el APC con Toolkit.

Monitoreo y Optimización del desempeño de la unidad en forma remota: se basa en la

monitorización, asignación de prioridades, diagnostico y soluciones a través de un portal
seguro de la Web, incluye reportes periódicos y análisis de la data con el respectivo soporte
técnico.

Monitoreo y Optimización del desempeño de los hornos: Se logra con el trabajo conjunto de
UOP y HPS ofrece servicios en cuanto a quemadores, válvulas de control, sistema de
protección, paneles de control, transmisores, medidores de flujos, incineradores, mechurrios,
DCS y procesos de tecnologías.

Cabe mencionar que en la sección de preguntas y respuestas fueron elaboradas tres preguntas
relacionadas a varios eventos suscitados durante el arranque de la unidad de Cardón, no obstante
las respuestas serían suministradas en un paper aparte que tendría la compilación de todas las
preguntas elaboradas por los asistentes.

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 Anexos

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 Anexo 1.- Listado de Contactos
Asistentes a la conferencia de Usuarios:

Nombre Cargo Empresa e-mail

1 Frank Chris Asset Support Engineer BP BP chris.frank@bp.com
2 Lane Jerry Senior Advisor BP BP gerald.lane@bp.com
3 Steen Josh Process Engineer BP BP Joshua.Steen@bp.com
4 Wagner David Process Engineer BP BP David.Wagner@bp.com
5 Ebert Ken Superintendent BP BP ken.ebert@bp.com
6 Indorf Judy Commissioning Manager BP BP Judy.Indorf@bp.com
7 Leidy Michael Engineer BP BP michael.leidy@bp.com
8 Metzger Mike Controls Engineer BP BP Michael.Metzger@bp.com
9 Kocur John CCR Coordinator BP (Nexus Engineering) BP John.Kocur@bp.com
10 Irvine John Training Coordinator Chevron Chevron JAIR@chevron.com
11 Jeong Jae-Hun Process Engineer Chevron Chevron JWZZ@chevron.com
12 Boyers Kathy Lead Engineering Rep Chevron khbo@chevron.com
13 Nguyen Mike Process Engineer Chevron MNQI@chevron.com
14 Porritt Tom Process Engineer (CCR) Chevron thomas.porritt@chevron.com
15 Yersiz Melike Process Engineer Chevron YERS@chevron.com
16 Toyip Dylan process engr. Citgo Citgo dtoyip@citgo.com
17 Palmer Brad ConocoPhillips ConocoPhillips Brad.P.Palmer@ConocoPhillips.com
18 Meldrum Craig Sr. Advisor - Light Oil Processes ConocoPhillips Craig.Meldrum@conocophillips.com
19 Jimenez Abraham Process Engineer Flint Hills Resources Flint Hills Resources Abe.Jimenez@fhr.com
Technical Manager Process Support -
20 Berven Jeff Chemicals Flint Hills Resources Flint Hills Resources jeff.berven@fhr.com
21 Rancourt Russ Senior Technical Lead Flint Hills Resources Russ.Rancourt@fhr.com
22 Newbill Vince Process Engineer Hunt Refining Company vnewbill@huntrefining.com
23 Evans Eric Process Engineer Lion Oil eric.evans@lionoil.com
24 Mekhhal Abdel Senior Refining Engineer Marathon Petroleum Corp anmekhhal@marathonpetroleum.com
25 Fox Edward Tech Services Supervisor Marathon Petroleum Corp epfox@marathonpetroleum.com
26 Oyekan Soni Reforming & Isomerization Marathon Petroleum Corp SOOyekan@Marathonoil.com
27 Finch Rhett Process Engineer Motiva rhett.finch@motivaent.com
28 Abshire Jared Process Operator Motiva jared.abshire@motivaent.com
29 Ran Sagee CCR PLATFORMING UNIT MANAGER ORL sran@orl.co.il
30 Ioffik Dmitry PROCESS ENGINEER ORL Ydavid@orl.co.il
31 Colina Gelimarth PROCESS ENGINEER PDVSA Petróleo S.A. colinagi@pdvsa.com
Paz Silva
32 Francisco Project leader Pemex Petroquímica fpaz@ptq.pemex.com
33 Dobrinen Alex Process Engineer Total Petrochemicals alex.dobrinen@total.com
34 Dickerson Luke Operations Complex Manager Valero luke.dickerson@valero.com
35 Woodard Wayne Director Reforming Technology Valero wayne.woodard@valero.com
36 Dodds Joe Process Engineer Wynnewood jdodds@gwec.com
37 Petrucelli Don Reforming Specialist XOM don.petrucelli@exxonmobil.com
38 Mazzeo Roberto Chemical Engineer YPF rmazzeot@ypf.com
39 Borgognoni Luis Engineer YPF lborgognonin@ypf.com

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 Presentadores y conferenciantes UOP / Honeywell

Nombre Cargo Empresa e-mail

1 Bonner Paul One Honeywell Business Director Honeywell Honeywell paul.bonner@honeywell.com
Director Strategic Alliances / Channel Sales
2 Gillen David Honeywell Honeywell david.gillen@honeywell.com
3 D' Egidio Julie Event Planner Honeywell Honeywell julie.d'egidio@honeywell.com
4 Roman Edgar WPS Honeywell Honeywell edgar.roman@honeywell.com
5 Alm Ray UOP Sponsor Coordinator UOP raymond.alm@uop.com
6 Austin Kyle Technical Leader UOP kyle.austin@uop.com
7 Baumgardner Marc Process Specialist UOP Marc.baumgardner@uop.com
8 Bebb Carol Organization Effectiveness UOP carol.bebb@uop.com
9 Buck Kevin Sales Account Manager UOP kevin.buck@uop.com
10 Chitgopekar Nitin Group Leader- Fired Heaters UOP nitin.chitgopekar@uop.com
11 Ellis Beatrix Product Line Manager -Services UOP UOP beatrix.ellis@uop.com
12 Peters Ken Revamp Process Manager UOP kenneth.peters@uop.com
13 Pischek Sergio Regional Services Manager UOP sergio.pischek@uop.com
Catalyst Sales Support Manager-Naphtha
14 Poparad Tony Products UOP UOP tony.poparad@uop.com
15 Proffitt Bob Sales Technology Specialist UOP robert.proffitt@uop.com
16 Richardson Kevin Team Leader UOP kevin.richardson@uop.com
17 Sabitov Alex Senior Platforming specialist UOP alexander.sabitov@uop.com
18 Shah Pankaj Regional Director, Sales UOP pankaj.shah@uop.com
19 Sioui Dan Business Manager UOP daniel.sioui@uop.com
20 Sugg Patrick Process Specialist UOP patrick.sugg@uop.com
21 Zmich Joe Sr. Manager UOP UOP joe.zmich@uop.com
22 Hammel Eric Account Manager UOP UOP eric.hammel@uop.com
23 Ho Perry Sr. Account Manager US UOP perry.ho@uop.com
24 Kelly Aaron Product Line Manager UOP aaron.kelly@uop.com
25 Kleinman Steve Refinery Optimization Specialist UOP steven.kleinman@uop.com
26 Lapinski Mark Engineer/ScientPrincipal R&D UOP mark.lapinski@uop.com
27 Low David Sales Director UOP UOP david.low@uop.com
28 McColl Stephen Account Manager UOP UOP stephen.mccoll@uop.com
29 Metro Steve Business Manager UOP steve.metro@uop.com
30 Sweet Lewis Software Engineer UOP lewis.sweet@uop.com
31 Smith Dave Global Activated Aluminas Technical Manager UOP dave.smith@uop.com

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 Anexo 2.- Propiedades Catalizadores UOP

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