Termoelectricas PDF

CENTRALES TÉRMICAS
§ DE VAPOR
§ CICLOS COMBINADOS
ASPECTOS MÁS DESTACABLES:

Componentes
Edificio Principal
Disposición de conjunto
Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional Paraná
Cátedra de Centrales y Líneas de Transmisión
2007
CENTRALES TÉRMICAS: DE VAPOR – CICLOS COMBINADOS 1

UTN – F. R. Paraná – Centrales y Sistemas de Transmisión
NOTA PRELIMINAR
El objeto de este documento es constituir una En la parte inicial, destinada a las centrales de
guía para el estudio de las centrales térmicas vapor, el contenido se orienta a señalar los
de vapor e instalaciones combinadas de valores y configuraciones más usuales de:
turbina de vapor y de gas, destinada a los
alumnos de Ingeniería Electromecánica. § Parámetros térmicos básicos.
§ Configuraciones del circuito térmico y sus
Basándose en los conocimientos sobre los componentes principales.
ciclos térmicos, turbinas, generadores de § Edificio (sala de máquinas) y disposición
vapor, máquinas eléctricas y demás del equipamiento.
componentes constitutivos, se orienta a § Disposición general en el terreno de la
mostrar su integración en el conjunto de la central.
central.
En el tratamiento de las centrales de ciclo
Como nueva edición del impreso en 1992, este combinado, el contenido abarca, sintética-
documento debía necesariamente ser mente:
ampliado, abarcando también las centrales de
ciclo combinado, ya que la construcción de § Consideraciones sobre el rendimiento
centrales térmicas con combustible fósil en la termodinámico.
actualidad se orienta en forma prácticamente § Alternativas empleadas en la instalación de
excluyente a esta tecnología. No obstante, el vapor, especialmente en la caldera de
tratamiento de la temática de la generación no recuperación.
podría excluir a las centrales térmicas de § Ejemplos de instalaciones representativas.
vapor, en su estructura convencional de
grupos de alto rendimiento para operación de En varios de los temas desarrollados, se ha
base. La razón es que una gran proporción de realizado una esquematización en cuadros y
la generación térmica convencional se realiza tablas, con la idea de presentar un panorama
todavía hoy mediante este tipo de central, lo sintético o, en otros casos, de mostrar una
que hace su conocimiento sea tan esencial visión comparativa entre diversas alternativas.
como hace algunos años, cuando todavía los
ciclos combinados no se habían desarrollado Facultad Regional Paraná, 2005
suficientemente ni habían adquirido adecuada
confiabilidad.
José María Martínez Fayó

Profesor Titular Ordinario
Centrales y Sistemas de Transmisión
Nota: La edición 2007 contiene algunas correcciones de errores advertidos en la de 2005

TABLA DE CONTENIDO
PARTE I – CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR
1. C I C L O T É R M I C O - C O M P O N E N T E S ........................................................................5
1.1 VALORES GLOBALES DE RENDIMIENTO ........................................................................5
1.2 TEMPERATURA Y PRESIÓN DEL VAPOR VIVO .................................................................6
1.2.1 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA .......................................................................6
1.2.2 INFLUENCIA DE LA PRESIÓN ...............................................................................6
1.3 RECALENTAMIENTO INTERMEDIO ................................................................................7
1.3.1 INFLUENCIA SOBRE EL RENDIMIENTO TERMODINÁMICO ........................................7
1.3.2 INFLUENCIA SOBRE EL RENDIMIENTO REAL ..........................................................7
1.3.3 PRESIÓN DEL RECALENTAMIENTO INTERMEDIO.....................................................7
1.3.4 TEMPERATURA DE RECALENTAMIENTO INTERMEDIO ..............................................7
1.3.5 VALORES TÍPICOS DE MEJORA EN EL RENDIMIENTO ..............................................7
1.4 PRECALENTADORES – CALENTAMIENTO REGENERATIVO ................................................8
1.4.1 INFLUENCIA EN EL RENDIMIENTO ........................................................................8
1.4.2 TIPOS DE PRECALENTADORES Y SU EMPLEO .........................................................8
1.5 GENERADOR DE VAPOR............................................................................................ 13
1.6 TURBINA ................................................................................................................ 19
1.7 BOMBA DE ALIMENTACIÓN ....................................................................................... 20
1.7.1 ALTERNATIVAS DE REGULACIÓN DEL FLUJO AL GENERADOR DE VAPOR ................. 21
1.7.2 TIPOS DE ACCIONAMIENTO PARA LAS BOMBAS PRINCIPALES ............................... 21
1.7.3 TIPO DE ACCIONAMIENTO PARA LA BOMBA DE ARRANQUE Y RESERVA .................. 22
1.7.4 COMPARACIÓN ENTRE MOTOR DE INDUCCIÓN Y TURBINA DE VAPOR .................... 22
2 CIRCUITO DE AGUA DE REFRIGERACIÓN ............................................................................ 23
2.1 NECESIDAD DEL SUMINISTRO DE AGUA EN LAS CENTRALES TÉRMICAS ........................ 23
2.2 MAGNITUD DEL CONSUMO DE AGUA EN EL CONDENSADOR ......................................... 24
2.3 ESQUEMAS DEL CIRCUITO DE AGUA DE REFRIGERACIÓN............................................. 24
2.3.1 – SISTEMA ABIERTO......................................................................................... 24
2.3.2 SISTEMA CERRADO CON TORRES DE ENFRIAMIENTO. .......................................... 26
2.3.3 SISTEMAS CERRADOS DE EMBALSE REFRIGERADOR. ........................................... 28
2.3.4 SISTEMA CERRADO DE ESTANQUE CON DISPOSITIVO ROCIADOR ......................... 28
2.3.5 SUPERFICIE NECESARIA SEGÚN EL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO ADOPTADO .......... 29
2.3.6 CONSUMO POR PÉRDIDAS DE AGUA REFRIGERANTE ............................................ 29
3 EDIFICIO PRINCIPAL ........................................................................................................ 30
3.1 REQUISITOS ........................................................................................................... 30
3.2 ALTERNATIVAS DE UBICACIÓN INTERIOR O EXTERIOR DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES. .. 30
3.2.1 TURBOGRUPOS INTERIORES – GENERADORES DE VAPOR INTEMPERIE .................. 30
3.2.2 TODOS LOS EQUIPOS PRINCIPALES INTERIORES................................................. 30
3.2.3 TODOS LOS EQUIPOS PRINCIPALES INTEMPERIE ................................................. 32
3.2.4 OTROS EQUIPOS.............................................................................................. 32
3.3 COMPOSICIÓN DE LA SALA DE MÁQUINAS ................................................................. 32
3.3.1 NIVELES. ........................................................................................................ 32
3.3.2 FACILIDADES DE MOVIMIENTO A TENER EN CUENTA ........................................... 33
3.3.3 DISPOSICIÓN DE LOS GRUPOS TURBOGENERADORES ......................................... 33
3.4 SALA INTERMEDIA O CUERPO INTERMEDIO ................................................................ 37
3.5 EDIFICIO EN CENTRALES CON TURBOGRUPOS INTEMPERIE ......................................... 37
3.6 DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS PARA SALAS DE MÁQUINAS DE UN SOLO TURBOGRUPO
37
3.7 VALORES ESTIMADOS DE SUPERFICIE Y VOLUMEN DE LA SALA DE MÁQUINAS............... 39
4 DISPOSICIÓN DE CONJUNTO ............................................................................................. 39
4.1 ELEMENTOS PRINCIPALES ........................................................................................ 39
4.1.1 DISTRIBUCIÓN ................................................................................................ 39
4.1.2 FACTORES QUE MÁS INFLUYEN EN EL PROYECTO DE DISTRIBUCIÓN DE LOS
ELEMENTOS..................................................................................................................... 39
4.2 DISTRIBUCIÓN........................................................................................................ 40
4.2.1 POSICIÓN RELATIVA DE LOS DISTINTOS GRUPOS ............................................... 40
4.2.2 DISTRIBUCIÓN TÍPICA PARA UNA CENTRAL DE VARIAS MÁQUINAS. ...................... 40
4.2.3 Algunas alternativas para implantación en terrenos reducidos................................ 41
4.3 SUPERFICIE NECESARIA ........................................................................................... 43

5 EJEMPLOS ....................................................................................................................... 44
5.1 CENTRAL 4 X 300 MW .............................................................................................. 44
5.2 CENTRAL 4 X 370 MW .............................................................................................. 49
5.3 CENTRAL 2 x 33 MW ................................................................................................ 52
PARTE II – CENTRALES DE CICLO COMBINADO
6 ASPECTOS GENERALES ..................................................................................................... 54

6.1 INTRODUCCIÓN – EVOLUCIÓN HISTÓRICA – ESQUEMA DE PRINCIPIO........................... 54
6.2 FUNDAMENTOS DE LA CONVENIENCIA DE LAS CENTRALES CC...................................... 55
6.3 RENDIMIENTO TERMODINÁMICO ............................................................................... 56
6.4 RELACIÓN DE POTENCIA ENTRE LA TG Y LA TV – CONFIGURACIÓN HABITUAL DE UN CC . 59
6.5 INSTALACIÓN DE VAPOR .......................................................................................... 59
6.6 TRANSFERENCIA DE CALOR EN EL GENERADOR DE VAPOR........................................... 60
7 SISTEMA DE UNA SOLA PRESIÓN ....................................................................................... 61
7.1 ESQUEMA BÁSICO ................................................................................................... 61
7.2 RELACIÓN ENTRE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO, EL RENDIMIENTO Y LA POTENCIA DEL CC
EN EL ESQUEMA BÁSICO ...................................................................................................... 63
7.3 GENERADOR DE VAPOR DE UNA SOLA PRESIÓN CON LAZO DE PRECALENTAMIENTO....... 65
7.4 PARÁMETROS DE DISEÑO, RENDIMIENTO Y POTENCIA EN SISTEMAS DE UNA PRESIÓN Y
LAZO DE PRECALENTAMIENTO .............................................................................................. 67
8 SISTEMA DE DOS PRESIONES............................................................................................ 67
8.1 ESQUEMAS ............................................................................................................. 67
8.2 RELACIÓN ENTRE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO, EL RENDIMIENTO Y LA POTENCIA DEL
SISTEMAS DE DOS PRESIONES ............................................................................................. 70
9 SISTEMA DE TRES PRESIONES .......................................................................................... 72
10 REDUCCIÓN DE NOx EN LOS GASES DE ESCAPE ............................................................... 77
11 COMBUSTIÓN SUPLEMENTARIA ...................................................................................... 77
12 CONVERSIÓN DE CENTRALES TV O TG A CC..................................................................... 79
13 EJEMPLOS .................................................................................................................... 79
13.1 CICLO COMBINADO 130 MW ..................................................................................... 79
13.2 CICLO COMBINADO 850 MW ..................................................................................... 83
13.3 CONVERSIÓN A CICLO COMBINADO DE UNA TV DE 120 MW......................................... 85
BIBLIOGRAFÍA
• Aguilar Rodríguez: Criterios de diseño de centrales termoeléctricas (Limusa).
• Enciclopedia CEAC. Tomo: Centrales Eléctricas (CEAC). Capítulos 10 y 15.
• General Electric Company: Powering a New Century – GE Combined Cycle Systems
• Haywood: Análisis termodinámico de plantas eléctricas (limusa).
• Kehlhofer: Combined-cycle Gas & Steam Turbine Power Plants (Pennwell)
• Revista Técnica Sulzer: Los problemas que se plantean al proyectar grandes instalaciones de
bombas de alimentación de calderas.
• Rizhkin: Centrales Térmicas de vapor (MIR).
• Seidman, Marhous, Hicks: Manual de cálculos de Ingeniería Eléctrica (Mcgraw Hill).
• Sulzer: Sulzer Monotube Styeam Generators.

PARTE I – CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR
1. CICLO TÉRMICO - COMPONENTES
1.1 VALORES GLOBALES DE RENDIMIENTO
El rendimiento en las centrales térmicas de vapor es elevado, en los desarrollos industriales actuales
solo superado por el de las centrales de ciclo combinado (instalaciones de vapor y de gas). Si bien
existen otras alternativas no convencionales de generación de energía con rendimiento superior
(generación combinada magnetohidrodinámica y de vapor, por ejemplo), no son convenientes
económicamente en algunos casos, o no existe aún el desarrollo tecnológico suficiente en otros.
Lo dicho mas arriba se aplica especialmente para instalaciones dentro de un rango de potencias como
el que se emplea en la actualidad en la generación para el servicio público de electricidad. Tratándose
de potencias reducidas, el rendimiento baja significativamente, al ser menores los parámetros del
vapor vivo y más simplificado el ciclo empleado. En tal caso, una instalación Diesel puede tener un
rendimiento similar, o inclusive mayor. No obstante, debe mirarse el rendimiento en su aspecto
económico y en ese caso es muy probable que se mantenga la preferencia por la máquina de vapor,
que permite emplear combustible de menor precio y tiene un consumo de lubricante despreciable
comparado con el Diesel.
El rendimiento de las centrales térmicas de vapor ha ido en aumento a lo largo de los años, a medida
que fueron aumentando las potencias unitarias de las instalaciones, la tecnología de los materiales
(que permitió aumentar los valores de temperatura y presión del vapor vivo) y la complejidad del ciclo
(cantidad de extracciones, por ejemplo). Se observa en el cuadro adjunto los valores típicos de
rendimiento para las máquinas más importantes construidas con destino a países europeos o Estados
Unidos y el año de puesta en servicio. También se aprecia la relación entre el aumento del
rendimiento y la potencia unitaria.
Año 1920 1938 1950 1959 ... 1975 ...
Rendimiento (%) 17 27.6 30.5 39.5 ... 41

Potencia (MW) 20 30 50 400 ... 1300
Energía eléctrica de salida

Rendimiento Global = = 37 a 41 %
Energía del combustible
teórico del ciclo à 42 a 46 %

Para centrales con
equipamiento del generador de vapor à 90 a 94 %
completo de
precalentadores y Rendimiento de las tuberías à 99 %
recalentamiento interno de la turbina à 80 a 90 %
intermedio
del alternador à 99 %
Consumo respecto del calor generado à 1,5 a 2 %

interno respecto de la energía producida à 4a6%

1.2 TEMPERATURA Y PRESIÓN DEL VAPOR VIVO
La elevación de los parámetros iniciales del vapor (delante de la turbina) es factor preponderante en
la eficacia económica de la instalación.
En el cuadro adjunto se observan valores típicos para máquinas construidas, así como su año de
instalación.
Evolución en el tiempo de los parámetros más importantes de las centrales térmicas de vapor
Año 1907 1919 1938 1950 1958 1959 1959 1965 1966 1972 1975
Potencia (MW) 5 20 30 60 120 200 450 375 500 800 1300
Presión (MPa) 1.3 1.4 4.1 6.2 10.3 16.2 24.1 24.1 15.9 24.1 24.1
Temp. vapor vivo (ºC) 260 316 454 482 538 566 566 593 566 538 538
1er. recalent. (ºC) - - - - 538 538 566 566 566 552 538
2do. recalent. (ºC) - - - - - - 566 - - 566 538
1.2.1 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA
La elevación de la temperatura inicial es de gran influencia en el rendimiento termodinámico del ciclo

(así como la disminución de la temperatura de condensación). Está limitada por las propiedades de los
aceros empleados. Un resumen de la limitación de los valores de temperatura se da en el siguiente
cuadro.
TEMPERATURA LÍMITE DE LOS Aceros al carbono 725 K / 452 ºC

ACEROS EMPLEADOS Aceros baja aleación clase perlítica 825 K / 552 ºC
(El paso de una clase a la
siguiente significa un aumento Aceros clase ferrítico-martensítica 870 K / 597 ºC
de costo de 2 a 5 veces)
Aceros clase austenítica 970 K / 697 ºC
Las temperaturas usuales en la actualidad están generalmente entre 530 y 550 ºC para las centrales
de mediana y gran potencia.
Es interesante observar que la evolución de la temperatura inicial empleada para las máquinas
construidas a lo largo del tiempo, corre pareja con el aumento de las potencias unitarias y del
rendimiento, hasta la década del 60, en la que se construyeron algunas instalaciones con
temperaturas de vapor vivo del orden de los 600 ºC y en algún caso de 650 ºC. Estas temperaturas
tan elevadas fueron desechadas en proyectos posteriores, como se comentara más arriba. En el
cuadro “Evolución en el tiempo de los parámetros más importantes de las centrales térmicas de
vapor” se observan valores típicos.
La temperatura máxima de trabajo de cada material está relacionada con una cierta presión, para
mantener la confiabilidad de la instalación. A mayor presión, debe reducirse la temperatura.
1.2.2 INFLUENCIA DE LA PRESIÓN
El aumento de presión también influye favorablemente en el rendimiento del ciclo, con excepción en el
rango de presiones próximas al punto crítico (zona circuncrítica). Permite aumentar la potencia de la
turbina para iguales dimensiones exteriores.

Este aumento está limitado por el aumento de humedad en los últimos escalones de la turbina
(alrededor del 12 %) para evitar la erosión del paletado. Además, por encima de ese límite, por cada
1 % de aumento de humedad, disminuye alrededor del 1 % el rendimiento interno de la turbina. Para
una temperatura inicial de 550 ºC corresponde un valor de presión de 15 MPa. Para los valores
mayores de presión que son normalmente empleados en las instalaciones de mediana o gran potencia,
se impone el recalentamiento intermedio.
1.3 RECALENTAMIENTO INTERMEDIO
1.3.1 INFLUENCIA SOBRE EL RENDIMIENTO TERMODINÁMICO
Considerando a la parte del recalentamiento intermedio como un ciclo adicional al ciclo Rankine sin
recalentamiento intermedio, se logra una mejora introduciendo este recalentamiento, si la
temperatura media de éste supera a la temperatura media de aporte de calor en el ciclo originario sin
recalentamiento intermedio.
1.3.2 INFLUENCIA SOBRE EL RENDIMIENTO REAL
Por encima del rendimiento termodinámico indicado mas arriba, el rendimiento real aumenta al
mejorar el rendimiento interno de los escalones de la turbina después del recalentamiento intermedio,
por aumentar la temperatura del vapor (sin aumento de presión, aumenta el volumen específico, por
lo que disminuyen las pérdidas por rozamiento y por fugas a través de los huelgos de las etapas), y
disminuir la humedad.
1.3.3 PRESIÓN DEL RECALENTAMIENTO INTERMEDIO
El cuadro adjunto resume los valores característicos.
PRESIÓN ÓPTIMA DEL RECALENTAMIENTO INTERMEDIO

Recalentamiento
intermedio monoetápico 0,15 a 0,20 de la presión del vapor vivo
1º recalentamiento: 0,25 a 0,30 de presión de vapor vivo

Doble recalentamiento
intermedio 2º recalentamiento: 0,25 a 0,30 de presión del
1º recalentamiento = 0,06 a 0,09 de la presión de vapor vivo
1.3.4 TEMPERATURA DE RECALENTAMIENTO INTERMEDIO
La temperatura del recalentamiento intermedio es en general igual a la del vapor vivo. Aprovechando
la menor presión, algunas centrales trabajan con una temperatura de recalentamiento intermedio
mayor que la del vapor vivo. En el cuadro “Evolución en el tiempo de los parámetros más importantes
de las centrales térmicas de vapor”, de la página 6, se observan los valores para algunas máquinas
representativas.
1.3.5 VALORES TÍPICOS DE MEJORA EN EL RENDIMIENTO
§ El recalentamiento intermedio mejora el rendimiento en 5 a 7%.

§ El doble recalentamiento intermedio introduce una mejora adicional del 1.5 a 2.5% por lo cual
en general no se justifica.

§ Se ha usado el doble recalentamiento intermedio en el caso de centrales que utilizan

combustible caro.
1.4 PRECALENTADORES – CALENTAMIENTO REGENERATIVO
1.4.1 INFLUENCIA EN EL RENDIMIENTO
El precalentamiento del condensado es uno de los principales factores del aumento de rendimiento de
una instalación de vapor, el tender a la “carnotización del ciclo”.
Rendimiento en función de la cantidad de etapas de precalentamiento

Cantidad de precalentadores Aumento de rendimiento
1 precalentador a la mitad del intervalo de
7%
calentamiento de agua de alimentación
5 etapas de precalentadores 13 %
Infinitas etapas de precalentadores 18 %
Cantidad usual de
precalentadores
Potencia (MW) Cantidad
4 – 12 3
10 – 25 4
25 – 50 5–6
100 – 300 7–8
Potencia > 400 8-9
En los cuadros adjuntos “Rendimiento en función de la cantidad de etapas de precalentamiento” y

“Cantidad usual de precalentadores” se resumen valores característicos en cuanto a la mejora
obtenible en el rendimiento y a la cantidad usual de extracciones, la cual se optimiza para cada
proyecto en particular, a fin de obtener la maquina económicamente más eficiente en cuanto a los
costos totales, que incluyen los de capital. Si bien la maquina de ciclo más complejo tendrá menor
consumo de combustible, es evidente que su costo será más elevado con respecto a una máquina de
tecnología más simple.
1.4.2 TIPOS DE PRECALENTADORES Y SU EMPLEO
Precalentadores de superficie
El vapor de la extracción se condensa entregando su calor al agua. Este condensado (drenaje) se

mezcla en un mezclador con el flujo principal de condensado, según las alternativas:
§ Mediante bomba de drenaje: inyecta el drenaje después del precalentador. (Figura 1.b)
§ Mediante derivación en cascada de los drenajes: El condensado de un precalentador se deriva
por acción de la gravedad (diferencia de presión) al precalentador siguiente (en orden de
presión y temperatura descendiente). Los drenajes sumados de ambos precalentadores se
derivan al siguiente y así sucesivamente. El drenaje debe estrangularse para reducir su

presión, lo que hace que al precalentador siguiente entre el drenaje en forma de una mezcla
de agua y vapor, que impide en parte la entrada de vapor de la extracción y constituye una
pérdida energética. (Figura 1.c)
§ Mediante cascada de retorno de los drenajes: Se envía el drenaje al precalentador vecino de
presión más alta, mediante bomba. De este, al siguiente, y así sucesivamente. (figura 1.d)
§ Enfriadores de drenaje: El condensado de la extracción, previo a ser vaciado por gravedad en
cascada, se hace pasar por el enfriador, (que está normalmente integrado al cuerpo del
precalentador), a fin de disminuir la pérdida energética. Este componente no se emplea
cuando el drenaje se envía directamente al flujo principal a través del mezclador (Figura 1.e).
Figura 1 – ESQUEMAS DE
CALENTAMIENTO REGENERATIVO
.
a) Esquema de principio con
precalentadores de superficie.
b) Uso de bombas de drenaje.
c) Drenaje en cascada.
d) Cascada de retorno de drenajes.
e) Enfriadores de vapor y de drenaje (enfriador de vapor “incorporado”).
A. Precalentadores propiamente dicho.
B. Enfriador de vapor.
C. Enfriador de drenaje.
D. Flujo principal.
E. Vapor de extracción.
F. Vapor enfriado al precalentador.
G. Drenaje.
H. Drenaje enfriado al flujo principal.
f) Esquema de principio con precalentadores de mezcla.
REFERENCIAS
BA –Bomba de alimentación.
BD – Bomba de drenaje.
BE – Bomba de extracción del condensado.
1, 2, 3 – extracciones.
Enfriadores de vapor
Son intercambiadores de calor vapor-agua, sin condensación del vapor. El vapor de las extracciones
pasa antes de ir al precalentador por estos elementos, con lo que se aumenta la eficacia energética de

la calefacción de las extracciones. Generalmente son elementos incorporados a los respectivos

precalentadores (Figura 1.e)
Precalentadores de mezcla
En este tipo de precalentador, el condensado del vapor de la extracción (drenaje) se mezcla con el
flujo principal del condensado, llegando este a la temperatura del vapor saturado de la extracción.
Como el vapor de la extracción se mezcla a una misma presión con el condensado del flujo principal,
varias etapas de precalentadores de mezcla exigen la subdivisión de la bomba de alimentación en
igual cantidad de unidades, por lo que no es una forma constructiva empleada con frecuencia. (Figura
1.f)
El vapor de sangrado debe tener poca diferencia de temperatura con el agua a calentar, para
disminuir la irreversibilidad del proceso. Tampoco debe tener importante diferencia de presión en el
punto en que entra al drenaje en la vía del condensado.
Utilización de precalentadores de superficie y de mezcla
Las diversas posibilidades se dan en los cuadros siguientes, no descartándose soluciones diferentes
para algunos proyectos en particular.
• Con bomba de drenaje: por la

complicación derivada de la gran cantidad
No se emplean de bombas.
Esquemas de un solo • Con cascada de drenaje por gravedad:
tipo para todos los por la pérdida exergética.
precalentadores • Con cascada de retorno de drenajes: gran
cantidad de bombas de drenaje.
Se emplean poco
• Con calentadores de mezcla: gran
cantidad de bombas de alimentación.
• Precalentadores de alta presión: De superficie, con cascada de

drenaje, que vuelcan al desaireador.
• Precalentadores de mezcla: Se emplea uno (con funciones de
Esquemas más desgasificador), inmediatamente antes de la bomba de
difundidos: son los alimentación.
combinados.
Figura 2 y ejemplo • Precalentadores de baja presión: Son de superficie. Los drenajes
(excepto el ultimo) se derivan en cascada o por medio de bombas.
de figura 4
• Ultimo precalentador de baja presión: También de superficie. Su
drenaje va a un mezclador antes de la bomba de extracción del
condensado o al depósito del condensador.
Figura 2 – ESQUEMA COMBINADO DE

PRECALENTADORES Y DRENAJES.
REFERENCIAS
A Generador de vapor.
B Turbina.
C Condensador.
D Precalentador de superficie.
E Precalentador de mezcla
(desgasificador).
F Bomba de drenaje.
G Drenaje en cascada.
H Drenaje al deposito del
condensador.
I Bomba de extracción del
condensado.
J Bomba de alimentación.

Calentamiento regenerativo en centrales con recalentamiento intermedio
El vapor de la extracción que se practica después del recalentamiento intermedio, está más
recalentado (a menor presión y a alta temperatura) que el vapor tomado de la extracción del cuerpo
de alta presión de la turbina. Para hacer menos irreversible el intercambio de calor en el
precalentador, debe enfriarse previamente el vapor de la extracción en un enfriador de vapor
separado, que puede calentar una parte del flujo de agua de alimentación, para lograr un elevado
calentamiento.
Véanse en Figura 3, las alternativas:
• en paralelo con el flujo principal

• después del primer precalentador
• en paralelo con dicho precalentador
REFERENCIAS
a) Enfriador en paralelo con precalentadores
b) Enfriador después del último precalentador
Figura 3 – ENFRIADORES DE VAPOR SEPARADOS

EN CENTRALES CON RECALENTAMIENTO INTERMEDIO

Luego de pasar por el refrigerador, el vapor va al correspondiente precalentador, que está ubicado
“delante” (en el flujo del agua de alimentación) de otros precalentadores de alta presión.
Normalmente se tiene el siguiente ordenamiento (Fig. 3 a o b):
• Refrigerador de vapor en la extracción 3, que es la primera del cuerpo de MP de la turbina

(puede estar en paralelo con el precalentador 1).
• Precalentador 1: corresponde a la extracción 1 del cuerpo de AP de la turbina.
• Precalentador 2: extracción 2, coincidente con la salida del flujo de la parte AP de la turbina,
hacia el recalentamiento intermedio.
• Precalentador 3: alimentado por el vapor ya refrigerado de la extracción 1.
Referencias
1 Generador de vapor
9 MPa – 535ºC – 232,5 t/h
2 Turbina de AP
3 Turbina de BP
4 Condensador
5 Precalentador BP Flujo principal de condensado
6 Precalentador AP
7 Desgasificador con tanque de alimentación Vapor (vía principal)
8 Enfriador de vapor. Vapor de extracción
9 Enfriador de drenaje Drenaje de la extracción
10 Enfriador de vapor de sellos Vapor de sellos
11 Bomba de extracción del condensado Condensado de vapor de sellos o eyectores
12 Bomba de alimentación.
Figura 4 - ESQUEMA TÉRMICO BÁSICO DE CADA GRUPO DE 60 MW

DE LA CENTRAL TÉRMICA “GÜEMES” (Salta)

Recuperación de las pérdidas
Las infiltraciones de los prensaestopas o empaquetaduras se recuperan, retornando a la vía del flujo
principal, de diversas maneras. Ver, por ejemplo, el de Figura 4, en lo que sea de aplicación:
a) Infiltraciones de la válvula de cierre del cuerpo AP de la turbina: se mandan al recalentamiento

intermedio, cuando este existe, o al vapor de una extracción.
b) De las válvulas parcializadoras y empaquetaduras de las partes de AP y MP de la turbina: al
desaireador, o bien a un refrigerador y de este al flujo principal.
c) Como la parte de BP de la turbina está a una presión inferior a la atmosférica, en lugar de tener
pérdidas al exterior, penetraría aire que contaminaría al vapor. Para evitar que penetre aire, del
desaireador se envía vapor a las primeras cámaras (internas) de las empaquetaduras del cuerpo
de BP de la turbina. De las cámaras exteriores se extrae el vapor con un eyector (cuyo vapor
puede sacarse también del desaireador) enviándolo a un enfriador de empaquetaduras que opera
como precalentador del flujo principal y se ubica entre el último precalentador de BP y la bomba
de extracción del condensado. El fluido saliente del enfriador es enviado a un mezclador ubicado
antes de la citada bomba o se envía directamente al pozo del condensador.
Esquemas de arranque y funcionamiento a carga reducida:
Las instalaciones tienen elementos que permiten el arranque del turbogrupo, con el previo
calentamiento del agua y la progresiva formación del vapor hasta alcanzar los parámetros mínimos
para el funcionamiento. Tienden principalmente a lograr una circulación en el generador de vapor
durante la etapa de calentamiento. El problema es particularmente importante en los generadores de
vapor de circulación forzada. En síntesis, una válvula by-pass delante de la turbina deriva el vapor por
una instalación de reducción de presión y enfriamiento al deposito de agua de alimentación (debajo
del desaireador), o bien al condensador.
Según la temperatura de trabajo y ubicación del recalentador intermedio, puede no requerirse una
instalación reductora de enfriamiento para el recalentamiento intermedio.
1.5 GENERADOR DE VAPOR

Tipos constructivos:
§ Calderas humotubulares: no empleadas para generación de energía. (Eventualmente como

caldera auxiliar).
§ De circulación natural ( 1 o 2 domos)
§ De circulación controlada.
§ De circulación forzada.
La Figura 5 muestra la secuencia más normal en que están ordenados la serie de componentes de un
generador vapor de circulación forzada: en la zona de los quemadores, donde es más fuerte la
generación de calor, se ubica el evaporador. Le sigue el recalentador final, ubicado en la zona de
gases más calientes. Y así, sucesivamente, se ubican en el recorrido de los gases que van entregando
calor y reduciendo la temperatura, el recalentador intermedio, el recalentador previo y el
economizador. Lo diversos proyectos pueden tener variantes, como ser, algunos de los componentes
fraccionados (por ejemplo, el recalentador final) e intercalados entre otros.

Figura 5 – GENERADOR DE VAPOR CIRCULACIÓN NATURAL
Características: 131 t/h – 6,3 MPa – 487 °C para un turbogenerador de 33 MW
A la derecha, el área de quemadores y el evaporador. Domos inferior y superior. Arriba, colector del
sobrecalentador. A la izquierda. El economizador.
La disposición general de los generadores de vapor puede clasificarse según la ubicación de sus
componentes:
a) En forma de torre: cuando existe poco espacio disponible, los auxiliares (precalentador de aire,
ventiladores, filtro electrostático, chimenea) , van arriba del generador de vapor, sobre la misma
estructura soporte.
b) Auxiliares a nivel del piso, caldera simple paso, ascendente.
c) Caldera doble paso, ascendente-descendente, auxiliares a nivel de piso.

Economizador
De la bomba de
Recalentador alimentación
previo
Turbina
Media
y Baja
Recalentador
Presión
intermedio
Chimenea
Recalentador
de radiación
o final
Turbina
Alta
Presión
Precalentador
de aire
Entrada
de aire
Evaporador
Ventilador
tiro forzado
Ventilador
tiro inducido Filtros
Figura 6 – ESQUEMA DE PRINCIPIO DEL ORDENAMIENTO DE LOS COMPONENTES

DE UN GENERADOR DE VAPOR DE CIRCULACIÓN FORZADA.

Figura 7 – GENERADOR DE VAPOR EN TORRE. En este caso la disposición se facilita porque no tiene
auxiliares importantes a la salida de los gases. Carece de precalentador de aire, ya que se trata de
una instalación de ciclo combinado. Tampoco tiene filtros, porque quema gas natural. El ciclo
combinado está formado por una TG de 50 MW, que inyecta su escape a 372 °C. El generador de
vapor es para una turbina de 350 MW. Producción: 316,6 kg/s (1140 t/h) a 535/535 °C

Figura 8 – GENERADOR DE VAPOR A los filtros

PARA TURBOGRUPO 600 MW Ventilador tiro forzado
Simple paso, ascendente Precalentador de aire
Alimentación de aire a los quemadores
Quemadores

Figura 9 – GENERADOR DE VAPOR PARA TURBOGRUPO 600 MW

Paso ascendente – descendente. Auxiliares a nivel de piso

1.6 TURBINA
Se emplean turbinas axiales de uno o varios cuerpos o cilindros, uniflujo para turbinas de un cilindro o
partes de AP(1) de turbinas de varios cilindros, y de dos flujos para las partes de BP (también de MP
en el caso de grandes máquinas). La figura 10 muestra las alternativas más comunes de construcción,
tanto de turbinas de un eje como de dos ejes. Con respecto a estas últimas, se adopta esta
disposición en casos en que se definen velocidades de rotación distintas para las partes de BP (1500 –
1800 rpm) con respecto a las de MP y AP (3000 – 3600 rpm). Este caso puede darse en máquinas de
gran potencia y elevados parámetros de vapor. Sin embargo, para parámetros de vapor más
reducidos, como En el caso de centrales nucleares, aun para las mayores potencias, las turbinas son
de un solo eje, en este caso de 1500 - 1800 rpm.
En el esquema de la Figura 10 se resumen las variantes constructivas más comunes.
Figura 10 (primera parte) – ESQUEMAS DE TURBINAS DE VAPOR
(1) AP: Alta Presión. De la misma manera, MP: media presión, y BP: baja presión.

Figura 10 (continuación) – ESQUEMAS DE TURBINAS DE VAPOR
1.7 BOMBA DE ALIMENTACIÓN
a) Electrobomba: 3 electrobombas, cada una de ellas con capacidad del 50 % del total necesario (3 x
50 %)
b) Electrobombas (2 x 50 %)
c) Electrobombas (2 x 50 %) con acoplamiento hidráulico.
d) Turbobomba principal (100 %) + electrobombas media carga (2 x 50 %).
e) Turbobomba principal (100 %) + electrobomba de arranque.
A – Motor de inducción con regulación reostática de velocidad.

B – Multiplicador de velocidad.
C – Bomba de alimentación.
D – Acoplamiento hidráulico variador de velocidad.
E – Turbina de accionamiento.
Figura 11 – DISTRIBUCIÓN DE LA CARGA DE LAS BOMBAS DE ALIMENTACIÓN
Requisitos esenciales de las bombas de alimentación: alta velocidad (hasta 9000 rpm.) y velocidad
variable. Podrían caracterizarse como bombas de alta presión y caudal medio. Son bombas centrífugas
radiales multicelulares.
El caudal total se subdivide en varias unidades, para aumentar la fiabilidad. Puede haber bomba de
arranque y reserva además de las principales, (Figura 11)

Para garantizar una altura de entrada neta suficiente, en bombas de grandes instalaciones no basta la
altura física del tanque de alimentación del desgasificador, colocándose entonces una bomba de
sobrealimentación previa (booster), que garantice la no cavitación de la bomba principal (Figura 12).
1.7.1 ALTERNATIVAS DE REGULACIÓN DEL FLUJO AL GENERADOR DE

VAPOR
§ Recirculando parte del flujo de la bomba: antieconómico. Solo se aplica cuando el caudal es
muy reducido, para permitir un funcionamiento estable de la bomba.
§ Con válvula de estrangulamiento: Antieconómico.
§ Mediante variación de velocidad de la bomba: El dispositivo más empleado.
1.7.2 TIPOS DE ACCIONAMIENTO PARA LAS BOMBAS PRINCIPALES
a) Accionamiento eléctrico (electro bomba). Las alternativas son las siguientes:
§ Motor de inducción, con multiplicador de velocidad y acoplamiento hidráulico deslizante:

relativamente baja perdida energética con reducción de velocidad.
§ Motor de inducción, con multiplicador de velocidad y reóstato de regulación: importante
perdida a velocidad reducida.
§ Motor sincrónico, con multiplicador de velocidad y acoplamiento hidráulico deslizante.
Comportamiento ídem 1). Mayores potencias posibles. Mayor costo.
§ Grupo Sherbius, buen rendimiento, elevado costo.
§ Motor de inducción con regulación electrónica: potencia limitada.
b) Accionamiento mecánico:
§ Turbina de vapor auxiliar (Fig. 13) Alternativas:

§ Con condensador propio (el sistema mas
empleado).
§ De contrapresión: el escape va al
desgasificador.
§ “Anterior” a la parte de AP de la turbina
principal: trabaja con vapor recalentado y alta
presión.
§ En el mismo eje del turbogrupo (Fig. 13c).
§ Turbina de gas.
Figura 12: BOMBA PRINCIPAL Y
BOMBA DE SOBREALIMENTACIÓN
Referencias:
a- Bomba principal.
b- Bomba de sobrealimentación.
c- Reductor de velocidad.
d- Multiplicador de velocidad.

1.7.3 TIPO DE ACCIONAMIENTO PARA LA BOMBA DE ARRANQUE Y

RESERVA
Se emplea normalmente electro bomba.
1.7.4 COMPARACIÓN ENTRE MOTOR DE INDUCCIÓN Y TURBINA DE VAPOR
El acoplamiento hidráulico empleado en unión al motor de inducción permite transmitir la culpa

variando la velocidad, por lo cual mientras la bomba trabaja a distintas velocidades, el motor
mantiene una velocidad constante y culpa variable. Pese a ser aceptable, este sistema tiene un
rendimiento menor a cargas parciales que la turbina de vapor. Además, existe un problema de
potencia limite: en los motores de inducción el máximo es del orden de 8 MW, con lo que, con dos
electro bombas de esta clase se podría alimentar un turbogrupo a lo sumo de 450-500 MW. A partir
de este limite es inevitable el empleo de turbina de vapor. No obstante, para potencias bastantes
inferiores la citada turbina ya es competitiva.
Referencias:
a) Turbina con condensador propio.

b) Turbina con descarga al
desgasificador
c) Bomba de alimentación en el eje
del turbogrupo
Figura 13 – ACCIONAMIENTO MECÁNICO DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN

2 CIRCUITO DE AGUA DE REFRIGERACIÓN
2.1 NECESIDAD DEL SUMINISTRO DE AGUA EN LAS CENTRALES TÉRMICAS

Debido a que se emplea normalmente agua como fuente fría del ciclo térmico, es elevado el caudal de
agua refrigerante que requiere el condensador de las centrales de vapor. Este caudal se toma y
devuelve al río u otra fuente, cuando se trata de una esquema en circuito abierto. Si el circuito es
cerrado (torres refrigerantes), sólo se requiere desde el exterior abastecer con lo necesario para la
reposición, consumo muy reducido en comparación al requerido en un circuito abierto, pero de todos
modos no despreciable, en especial cuando se trata de grupos de gran potencia. Es así que la
disponibilidad de agua se vuelve uno de los requisitos básicos para la localización de una central. Esta
dificultad puede eliminarse en el caso de condensadores refrigerados por aire, en donde se combina
un condensador de mezcla con un enfriador aire – aire.
Ente los distintos tipos de centrales, se puede establecer una ordenamiento en cuanto a los
requerimientos de agua, que se resume de la siguiente manera:
N° de Requerimiento agua
Tipo de central
orden de refrigeración
1 Vapor nuclear
Alto
Vapor combustible
2
fósil
3 Ciclo combinado Bajo
4 Turbina de gas Bajo o nulo
Se mencionan en primer término las centrales nucleares, dado que los esquemas más comunes de
este tipo de generación son de bajo rendimiento termodinámico, lo que implica mayor consumo de
refrigerante, en comparación con las centrales térmicas convencionales.
Los principales procesos que requieren agua de refrigeración, en una central térmica de vapor de
combustible fósil, se mencionan a continuación. Los consumos están tomados en cantidad relativa al
caudal en el condensador.
Proceso Consumo relativo

Condensación de vapor de la turbina (*) 100
Enfriamiento del hidrógeno de refrigeración del 1,5 – 4,0
alternador
Enfriamiento del aceite (principalmente de la 1,2 – 2,5
turbina y bomba de alimentación)
Enfriamiento de los cojinetes de auxiliares 0,3 – 0,8
Reposición de agua al ciclo térmico 0,04 – 0,1
(*) También de la turbina de accionamiento de la bomba de alimentación, si corresponde.
En las centrales de carbón pulverizado y extracción hidráulica de cenizas debemos agregar a los arriba
indicados este consumo, del orden del 0,1 – 0,4 %.
De todos modos, se aprecia que el consumo del condensador es prácticamente excluyente en el orden
de valores que se considera, estando los restantes en general comprendidos entre un 5 % y un 10%
del consumo del condensador

2.2 MAGNITUD DEL CONSUMO DE AGUA EN EL CONDENSADOR

A continuación, se indica sintéticamente la relación aproximada entre los valores del caudal necesario
de agua de refrigeración en el condensador y la cantidad de vapor.
40 – 60 kg/h de
3 – 5 kg/h de 2 kg/h de vapor
1 kWh generado agua refrigerante
à vapor en la à en el à
requiere por kg de vapor
turbina (*) condensador
condensado
(*) Los valores mayores corresponden a máquinas que trabajan con menores parámetros de vapor vivo y por lo
tanto con menor rendimiento. Maquinas de potencia reducida (por ejemplo del orden de 10 a 20 MW), o de
centrales nucleares.
2.3 ESQUEMAS DEL CIRCUITO DE AGUA DE REFRIGERACIÓN
2.3.1 – SISTEMA ABIERTO

Sistema de posible aplicación en centrales a orillas de un río de caudal suficiente, lago o mar.
Siempre que se disponga de una fuente de suficiente capacidad, a una cota no muy inferior a la de la
central, a fin de que no sea importante la influencia del consumo de las bombas de circulación en el
rendimiento total. Es el sistema más económico y eficiente en cuanto a lograr mejor vacío en el
condensador (menor temperatura), lo que redunda en beneficio de la potencia y rendimiento de la
instalación.
Figura 14 – CENTRAL COSTANERA (BUENOS AIRES): Ejemplo de central con sistema abierto de agua
de refrigeración. Toma y entrega del agua al Río de la Plata. Se observa el flujo de agua de las salidas
de los 5 bloques de 120 MW (derecha) y del bloque de 350 MW (centro).
Imagen previa al montaje de los ciclos combinados.

Elementos del circuito
§ Bomba de circulación en casa de bombas en la ribera.

§ Conducción por cañerías hasta los condensadores.
§ Salida de los condensadores, si es posible, por conducción abierta y hasta un punto de
descarga suficientemente alejado, aguas abajo.
Cantidad de bombas
Si la central tiene una sola maquina: Mínimo 2.
§ Una por cada mitad del condensador.

§ Una por cada condensador, si la máquina (de elevada potencia) tiene dos condensadores.
Si la central es de varias maquinas: Mínimo 2.
§ Cada bomba abastece la mitad de cada condensador.
Para bloques modernos de gran potencia: 2 por cada bloque.
Potencia de bombeo
3
Q (m /s) * P (Mpa)
Se puede expresar como: Pot (MW) =
Rendimiento
Donde:
Q: caudal. Valores aproximados se obtienen de las relaciones dadas mas arriba.
P: altura manométrica. Debe considerarse la diferencia de altura entre el nivel del agua en la toma del
río y el del canal de evacuación, a la salida del condensador, a lo que se debe agregar la perdida de
cargas en tuberías, condensador y las eventuales válvulas que pudiese haber en un sistema
compartido entre varias maquinas. Un valor de 0,1 MPa (aproximadamente 10 metros de columna de
agua) es factible encontrar en instalaciones normales.
Rendimiento: pueden tomarse valores del orden de 0.85.
Ejemplo 1:
a) Estimar el caudal necesario de agua de refrigeración al condensador, para una maquina de

300MW.
Considerando una relación de 50 kg/h agua por kg de condensado, resulta:
3 3 3
Q = 300 000 x 2 x 50 = 30 x 10 m /h = 8,3 m /s
b) Estimar el diámetro de las tuberías de conducción: Debe construirse la instalación con dos
tuberías, cada una de las cuales transporta la mitad del caudal. Para lograr una velocidad
adecuada, por ejemplo de 2 m/s, corresponde seleccionar un diámetro de 1,5 m para cada una.
c) Potencia demandada por el bombeo.
Pot = 8,3 x 0,1 / 0,85 = 1 MW
De donde la potencia consumida en el circuito de refrigeración es del 0.3% de la potencia de la

maquina, valor no despreciable, que tiene su influencia en el rendimiento.
Es interesante comparar los resultados del ejemplo anterior, correspondiente a una maquina
convencional de elevado rendimiento, con los datos de la Central Nuclear Embalse, que para una
potencia de 648 MW requiere un caudal de refrigeración de 163.800 m3/h.

2.3.2 SISTEMA CERRADO CON TORRES DE ENFRIAMIENTO.
Este sistema debe adoptare cuando el caudal disponible no es suficiente para los requerimientos de un
circuito abierto.
El esquema contempla un circuito doble entre la torre refrigerante y el condensador, tanto a la ida
como en el retorno. Cada uno de ellos esta vinculado a una mitad del condensador, mas la
correspondiente bomba de circulación, perteneciente a la o las maquinas refrigeradas.
a) Alzado y corte
b) Corte en planos horizontales
c) Detalle
Referencias
1 – Tuberías de alimentación.
2 – Tuberías de distribución, con rociadores.
3 – Pantallas del rociador de película.
4 – Soporte del rociador.
5 – Separador de agua.
6 – Batea.
7 – Hiperboloide de hormigón armado
8 – Pantallas de orientación del aires de entrada.
9 – Tubos de evacuación
10 – Iluminación.
Figura 15 - TORRE DE ENFRIAMIENTO TIRAJE NATURAL
Torres enfriamiento de tiro natural
Generalmente en forma de hiperboloide. Para lograr un funcionamiento eficiente se construye de gran

tamaño. Pueden disponerse razón de una por maquina, en el caso de grandes módulos de generación.
Se construyen grandes estructuras del orden de 120 m de altura y un diámetro cercano a los 100 m.

Figura 16 – TORRES REFRIGERANTES TIRAJE NATURAL. La magnitud de la instalación de refrigeración

(de más de 150 m de altura) es más notoria en este caso, porque se trata de una central nuclear,
caracterizada por su elevada demanda de agua de refrigeración. Cabe señalar que la planta se
encuentra al borde de un curso de agua. Sin embargo, no hace uso de él nada más que para las
necesidades de reposición. No sería posible tomar de este curso el caudal requerido por los
condensadores, ni menos devolver al río tal caudal a una temperatura más elevada.
Torres de tiro forzado
Mediante el uso de ventiladores, se puede realizar un enfriamiento más enérgico por lo que las torres
de este tipo, están normalmente dispuestas formando baterías de varias gemelas, son de dimensiones
totales más reducidas que las de tiro natural.
Computando los costos de inversión y explotación (respectivamente menores y mayores, en

comparación con las torres de tiro natural), las torres de tiro forzado resultan mas convenientes en
países de climas templados o cálidos con el viento.

Figura 17 - TORRE DE ENFRIAMIENTO TIRAJE MECÁNICO
1 – Tubería de alimentación 4 – Separador de agua

2 – Dispositivo distribuidor 5 - Ventilador
2 – Dispositivo rociador 6 – Difusor
7 – Batea de acumulación
2.3.3 SISTEMAS CERRADOS DE EMBALSE REFRIGERADOR.
Consiste en formar un lago artificial, indicando un curso de agua en las cercanías de la central. La
toma y la descarga del circuito de refrigeración se ubican convenientemente, como para que el agua,
que describe un circuito cerrado y ha sido descargada desde el condensador con su temperatura
incrementada, llegué suficientemente fría a la toma.
Este sistema se emplea cuando el río no tiene caudal suficiente como para abastecer directamente un
circuito abierto, ya que la construcción del embalse refrigerador hace que solo se requiera de un
caudal comparativamente mas reducido, destinado a la reposición del agua evaporada. No es de uso
en nuestro país.
2.3.4 SISTEMA CERRADO DE ESTANQUE CON DISPOSITIVO ROCIADOR
El enfriamiento del agua que ha circulado por los condensadores se realiza produciendo su aspersión,
mediante tuberías equipadas con boquillas dispuestas sobre la superficie de un estanque. Esté sistema
no es empleado en nuestro país, con excepción de algunas instalaciones antiguas de reducida
potencia.

2.3.5 SUPERFICIE NECESARIA SEGÚN EL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

ADOPTADO
El siguiente cuadro da ordenes de valores para la superficie requerida por sistemas de enfriamiento en
circuito cerrado
Valor referido a torre

Sistemas Superficie necesaria
refrigerante
3
Torres refrigerantes 0,01 – 0,02 m /kW 1
3
Estanque con rociadores 0,06 – 0,12 m /kW 6
-3 2
Embalse 3 – 8 x 10 km /MW 300 - 400
2.3.6 CONSUMO POR PÉRDIDAS DE AGUA REFRIGERANTE
En este apartado nos referimos a la pérdida que se produce por evaporación, al incrementar el agua
su temperatura, luego de su paso por el condensador.
En los esquemas de enfriamiento a circuito abierto y en el embalse refrigerador, el agua retorna a

su temperatura inicial enfriándose por evaporación. El calor cedido de esta manera, es el mismo que
adquirió en el condensador, originado por el flujo de vapor que se condensa. En resumen, deberá
evaporarse, para perder este calor adquirido, una parte del agua del circuito abierto equivalente al
caudal de vapor que ingresa al condensador.
La siguiente consideración da idea de la magnitud del agua que se evapora: recordando el valor de
vapor que normalmente ingresa al condensador, será de aproximadamente 2 Kg/h por kW.
En términos de caudal de agua de refrigeración, es del orden del 2 % de los aproximadamente

100 kg/kWh circulan de agua refrigerante.
En las torres refrigerantes (pese a que en este caso la evaporación puede apreciarse en forma
visual) se produce una pérdida menor, estimándose un valor de pérdida en caudal del 1,5 %. Esta
disminución se debe a que, al pulverizarse el agua, se facilita el intercambio de calor por convección
con el aire, lo que disminuye la cantidad evaporada.
Los valores de pérdida indicados podrán ser poco significativos en una instalación a circuito abierto,
pero tienen mayor peso si la instalación se hace a partir de un embalse refrigerador, o torres
refrigerantes, ya que, habiéndose elegido la solución del circuito cerrado, por no contar con una fuente
de agua suficiente, es no obstante necesario un caudal de reposición que llega a ser importante para
centrales de gran potencia.
Volviendo al caso del circuito abierto, debe destacarse que la reposición al ambiente natural del agua
que ha pasado por el condensador, debe realizarse luego de un trayecto lo suficientemente largo como
para lograr (a través de la referida evaporación) un enfriamiento suficiente, de modo para que, al
retornar al medio natural, no se produzcan alteraciones ecológicas.
En resumen, la pérdida por evaporación se sintetiza con los siguientes valores:
Porcentaje del caudal de

Tipo de circuito Agua evaporada
agua de refrigeración
- Abierto
1 Kg./Kg. condensado en
- Embalse refrigerador 2%
- Estanque con rociadores condensador
Torre refrigerante 0.75 Kg./Kg. condensado 1,5 %

3 EDIFICIO PRINCIPAL
3.1 REQUISITOS
En general, las exigencias tecnológicas y económicas para lograr la disposición óptima de los equipos
en el edificio principal de la central, son contradictorias. Los principales requisitos a cumplirse son los
siguientes:
Asegurar una ejecución confiable, sin interrupción y cómoda del proceso, es decir: lograr un flujo sin
interrupciones, respetando cotas relativas entre los equipos; seguridad en cuanto a elementos
inflamables; evitar vibraciones estructurales, entre otras condiciones.
Minimizar costos de inversión: superficie cubierta, altura de las estructuras. Los enlaces entre equipos
deben ser lo más cortos que sea posible (conducciones de vapor, agua, aceite, blindobarras, etc.).
Facilidad de montaje y mantenimiento: lugar para el retiro y movimiento (vertical y horizontal) de los
equipos; adecuadas vías de circulación, portones y accesos. Equipos de elevación y transporte.
Condiciones de seguridad en el trabajo: ancho y despeje de pasillos; barandas de seguridad,

escaleras. Iluminación y ventilación. Locales sanitarios. Equipos contra incendios. Medidas de
seguridad contra incendios.
3.2 ALTERNATIVAS DE UBICACIÓN INTERIOR O EXTERIOR DE LOS

EQUIPOS PRINCIPALES.
Los cuadros que se muestran a continuación resumen las diversas alternativas.
3.2.1 TURBOGRUPOS INTERIORES – GENERADORES DE VAPOR INTEMPERIE
Equipo Recinto Comentario

Turbogrupos y Sala de máquinas
Es la composición más
generadores Intemperie (estructura metálica) empleada en centrales
Sala de máquinas (centrales pequeñas) modernas en nuestro país y
en general en zonas
Desgasificador Sala intermedia, o bien intemperie en
templadas de todo el mundo
estructura gen. vapor.
3.2.2 TODOS LOS EQUIPOS PRINCIPALES INTERIORES
Turbogrupo Sala de máquinas

Propio de países de clima
Gen. vapor, ventiladores tiro
frío. También en nuestro
forzado e inducido. Tolvas, Sala de generación de vapor
país, en construcciones
molinos de carbón
antiguas
Desgasificador Sala o cuerpo intermedio

10
1. Turbina AP
2. Turbina MP
3. Turbina BP
4. Alternador
5. Excitatriz
6. Generador de vapor
7. Transformador de bloque
8. Transformador de servicios auxiliares
9. Tablero de mando
10. Bombas de alimentación
11. Nivel operación
12. Sala de condensación
1 2 3 4 5 12 11 8 7
Figura 18 – PLANTA Y CORTE DE UNA CENTRAL

Dos grupos turbogeneradores dispuestos simétricamente. Turbogrupo interior, generación de vapor

intemperie. Potencia unitaria 140 MW. Generador de vapor de circulación forzada.
3.2.3 TODOS LOS EQUIPOS PRINCIPALES INTEMPERIE
Turbogrupo Bajo cubierta ligera desmontable Poco usada. Cierta economía

Gen. de vapor y Intemperie (estructura metálica edilicia pero dificultades en
desgasificador portante) mantenimiento.
3.2.4 OTROS EQUIPOS
Condensador, bombas, precalentadores,

Para cualquier disposición Siempre interior
tableros de mando y de servicio internos
constructiva de los
Preferiblemente
equipos principales Separadores de polvo, filtro
intemperies
3.3 COMPOSICIÓN DE LA SALA DE MÁQUINAS
Lo expresado a continuación corresponde a los esquemas tipo 2.1 y 2.2 descriptos más arriba.
3.3.1 NIVELES.
En corte general de Fig. 18 se aprecian las partes principales.
§ Sala inferior o sala de condensación: Condensador, cimientos del Turbogrupo,

precalentadores, bombas. Se sitúa aproximadamente a nivel del terreno natural (cota ±0).
§ Sala superior, nivel principal o de operación: Turbogrupo. Puente grúa con aparejo
principal y auxiliar. Normalmente piso no enterizo para acceder con grúa al nivel inferior.
Alturas normales del nivel de operación

Potencia (MW) Cota (m) Potencia (MW) Cota (m)
10 6,0 300 10,0
50 7,5 500 10,5
100 8,0 800 11,5
200 9,0 1200 15,5
§ En algunas centrales, Sótano (cota -3 m a -4 m, nivel de la base del cimiento del

turbogrupo): Para ubicación de bombas de circulación y tuberías de agua, cuando así lo
requiere la cota de la toma del agua de refrigeración. (caso de la Figura 18).
Conviene que la sala tenga un área libre (área de montaje) para el armado o reparación. Asimismo,
en previsión de ampliaciones, se construye la sala con un extremo “provisorio”, que puede ser
desmontado con un mínimo de demolición.

3.3.2 FACILIDADES DE MOVIMIENTO A TENER EN CUENTA
En el nivel principal, el elemento más pesado es el estator del alternador. El rotor se extrae
horizantalmente hacia adelante (previo retiro de la excitatriz) para lo cual hay que dejar el espacio
suficiente. (cota C de Fig.18).
En el nivel inferior, el condensador tiene generalmente sus tubos transversalmente al eje del
turbogrupo, para facilitar la extracción.
Puente grúa: ubicado sobre el nivel de operación. Requiere un despeje suficiente como para mover
la carcaza superior del cuerpo de baja presión de la turbina. Su altura debe contemplar también la
altura del gancho. Generalmente posee un aparejo principal, para mover las cargas mayores, y otro
auxiliar, de mayor agilidad. En algunos proyectos la capacidad máxima del puente no se prevé para el
movimiento de la mayor carga, que en este caso se desplaza con gatos.
3.3.3 DISPOSICIÓN DE LOS GRUPOS TURBOGENERADORES
La disposición de los turborupos para centrales de varias máquinas, se muestra en Figura 15, donde
se aprecian las alternatives básicas de las distintas disposiciones de los grupos, que pueden ubicarse
transversal o longitudinalmente.
Disposición de los grupos transversalmente a la sala de máquinas (los grupos paralelos entre sí):
Orientación: Cuerpo de alta presión (AP) de la turbina del lado de los generadores de vapor. Figura
19.a) y 20.-
El ancho del turbogrupo y su generador de vapor prácticamente coinciden. Resulta una sala de
máquinas corta y ancha. El ancho de la sala condiciona la luz del puente grúa, que adquiere las
dimensiones siguientes:
Potencia por Luz aproximada neceseria

turbogrupo (MW) para el puente grúa (m)
150 36
200 – 300 45
500 50
Con grupos de 1200 MW se debería guardar una luz de del orden de 90 m, lo que es impracticable.
Debe tenerse en cuenta que, a una mayor luz del puente grúa, debe corresponder una mayor
capacidad de izaje, pues las piezas de las máquinas más grandes son más pesadas.-
Disposición de los grupos Longitudinalmente a la sala de máquinas:
a) En fila india: la longitud de los grupos es considerablemente mayor que la de los generadores de
vapor. Resulta una sala de gran longitud, pero poco ancho:
Potencia par turbogrupo (MW) 100 500 – 800

Ancho de la sala de máquinas (m) 24 30
b) Opuesta: Los grupos se enfrentan de a pares, lo que une de dos en dos los generadores de vapor,
y deja espacio para eventualmente colocar los transformadores de máquinas del mismo lado de los
generadores de vapor, si fuera necesario. La longitud total de la sala de máquinas es menor, dado que
se comparte el espacio de desmontaje del rotor entre dos máquinas.

REFERENCIAS
a)
a) Eje de turbogrupos
transversal a la sala de máqui-
nas.
b) Eje paralelo a la sala.

Grupos en fila india.
c) Idem b) sin cuerpo

intermedio.
d) Eje paralelo a la sala de

b) máquinas. Grupos enfrenta-
dos.
A-Largo del módulo turbina -

alternador.
B-Ancho del módulo. Coincide

con el del generador de vapor
en la disposición a).
C-Espacio para extracción

rotor alternador.
D-Area de montaje.
c)
E- Generador de vapor.
F-Turbogrupo.
G-Transformador.
H- Transf. (ubicación
alternativa).
J- Sala intermedia.
K- Sala de comando.
d)
Figura 19 – ALTERNATIVAS DE DISPOSICIÓN DE TURBOGRUPOS - Vistas en planta

c) Disposición inclinada:
En algunos proyectos se ha adoptado una orientación de los ejes de los turbogrupos según un ángulo
del orden de los 45° con respecto a la dirección longitudinal de la sala de máquinas. Con esta
disposición, empleada para máquinas de gran potencia unitaria, se logra una luz del puente grúa
menor que si los grupos se colocasen según la disposición a) de la figura 19.
Asimismo, se obtiene una longitud de la sala de máquinas menor que lo que se obtendría si los
turbogrupos se dispusiesen en la forma b) o c).
Figura 20 - PLANTA DE SALA DE MAQUINAS CON DISPOSICION TRANSVERSAL DE TURBOGRUPOS
1-Turbogrupo 150 MW 7-Ventilador tiro inducido

2-Precalentadores 8-Precalentador de aire
5-Generador de vapor 500 t/h 10-Bomba de alimentación
6-Ventilador tiro forzado 11-Area de montaje

A-Chimenea
B-Ventilador tiro forzado
C-Precalentador de vapor
D-Generador de vapor
E-Desaireador y tanque de
alimentación
H-Alternador
I-Turbina 150MW
J-Auxiliares BT
K-Auxiliares MT
L-Transformador principal
M-Bombas de alimentación
N-Grúa pórtico
O-Condensador
P-Precalentadores
Figura 21 – CENTRAL CON DISPOSICIÓN INTEMPERIE, UN SOLO TURBOGRUPO

3.4 SALA INTERMEDIA O CUERPO INTERMEDIO
Esta construcción se aplica para los esquemas tipo 2.1 y 2.2
Se ubica anexa a la sala de máquinas y a los generadores de vapor. Recibe este nombre porque en las
construcciones totalmente interiores, este ambiente queda entre la sala de máquinas y la de
generadores de vapor. Consta en general, de varios niveles:
§ Sala de comando (nivel de turbogrupo o a nivel más elevado, para facilitar supervisión visual).
§ Niveles inferiores, donde se ubican los tableros y equipos eléctricos de servicios auxiliares.
§ Desaireador en nivel superior (o a la intemperie, sobre el techo).
§ En construcciones totalmente interior, también pueden colocarse las tolvas y molinos de
carbón.
3.5 EDIFICIO EN CENTRALES CON TURBOGRUPOS INTEMPERIE
Componentes principales (ver por ejemplo Figura 17):
§ Sala de condensación, equivalente al nivel inferior de una sala convencional. Sobre el “techo”
de dicha sala se ubica el turbogrupo. El puente grúa se reemplaza por una grúa pórtico.
§ Sala de mando. En niveles inferiores, los auxiliares eléctricos.
3.6 DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS PARA SALAS DE MÁQUINAS DE UN

SOLO TURBOGRUPO
La disposición de los elementos en nivel inferior y superior es similar a lo visto anteriormente. El

puente grúa se dispondrá para que su traslación se efectúe según el eje del turbogrupo.
La posición del generador de vapor respecto a la sala de máquinas puede admitir dos variantes:
a) a un costado (caso más común)

b) a continuación del extremo de la sala, siempre buscando minimizar la longitud de las
tuberías. Una sala anexa contendrá los elementos descriptos anteriormente para la sala
intermedia.
La variante a) se aprecia en la Figura 21.a) (planta) en donde la caldera forma una L con el
turbogrupo. Los espacios libres se aprovechan con la edificación que contiene la sala de comando y
auxiliares. Puede verse que, en caso de una ampliación, la construcción puede seguir hacia la parte de
debajo de la figura, adoptando una disposición simétrica a lo existente.
La variante b) puede observarse en la Figura 22.

Figura 22 - CORTE DE UN BLOQUE DE 500 MW

Disposición del generador de vapor a un extremo de la sala de máquinas.
Obsérvense:
Turbina con cuerpos AP, MP y BT, el último de los cuales es en tres cilindros.
Generador de vapor en torre, auxiliares en la parte superior.
Arriba a la derecha: lay – out de las conducciones de vapor:

Rojo: vapor vivo.
Amarillo: retorno al sobrecalentamiento intermedio.
Azul: vapor recalentado.

3.7 VALORES ESTIMADOS DE SUPERFICIE Y VOLUMEN DE LA SALA DE

MÁQUINAS
A pesar de que se han dado algunos lineamientos generales a lo largo del desarrollo de estos temas,
caben suficientes alternativas y está de por medio la inventiva a desarrollar en cada proyecto, de
modo que no es posible encasillar todas las realizaciones y encontrar relaciones estrictas entre
dimensiones de la obra civil y potencia instalada de la central, u otros de sus parámetros
característicos. Asimismo, es evidente la importancia de los factores climáticos que intervienen. La
magnitud del edificio se hace muy distinta si se incluye el cuerpo intermedio, si se decide la
construcción de una sala de calderas, como en el caso de algunas centrales pequeñas aún en clima
templado, o si se ubican todos los equipos principales a la intemperie.
Dentro de las limitaciones indicadas, se cuenta con datos estadísticos que permiten confeccionar
algunas gráficas a fin de dar ideas generales de la magnitud del edificio de la central, como la Figura
26, que da valores orientativos de su superficie en relación al total del predio.
4 DISPOSICIÓN DE CONJUNTO
4.1 ELEMENTOS PRINCIPALES
4.1.1 DISTRIBUCIÓN
Deben distribuirse en el terreno reservado a la central, las edificaciones y grupos funcionales

siguientes:
§ Edificio Principal: Sala de máquinas, generadores de vapor, cuerpo intermedio, filtros,

chimeneas, transformadores.
§ Dispositivos de suministro de agua de refrigeración.
§ Edificio administrativo, taller, almacén, laboratorio químico.
§ Almacenamiento de combustible. Servicio de combustible sólido, líquido o gas.
§ Dispositivo de extracción de ceniza (para combustibles sólidos).
§ Estación transformadora (playa intemperie y/o edificio).
§ Espacios para futuras ampliaciones.
§ Caminos, vías férreas, canalizaciones. Playas.
§ Espacios de montaje (obrador) y reparaciones.
4.1.2 FACTORES QUE MÁS INFLUYEN EN EL PROYECTO DE DISTRIBUCIÓN

DE LOS ELEMENTOS
§ Combustible:
a) Combustible sólido: Gran área para depósito. Equipo para movimiento y preparación. Filtros
voluminosos. Sistemas de eliminación de cenizas. Poco empleado en nuestro país por la no
conveniencia de los costos.

b) Combustible Líquido: Tanques de almacenamiento con separación adecuada para evitar la

propagación de incendios. Servicio de calefacción y bombeo del fuel-oil. Menor espacio ocupado
respecto a combustible sólido.
c) Gas: Generalmente se prevé en forma simultánea con combustible líquido.
§ Agua de refrigeración:
a) Sistemas abiertos: requieren la construcción de obras de toma y de descarga, así como de

canales abiertos o cañerías.
b) Sistemas con torres de enfriamiento: La superficie necesaria se incrementa, especialmente
para torres de tiraje natural, poco empleadas en nuestro país por razones de costo.
§ Estación transformadora:
Si el emplazamiento de la central es un nudo importante de la red, la ET puede ser de
dimensiones considerables, a lo que deben sumarse los corredores a reservar para las líneas de
salida y sus respectivas zonas de seguridad. En algunas centrales modernas, se construye la ET
totalmente interior, con equipamiento SF6. Se reduce drásticamente el requerimiento de espacio.
Solución de muy elevado costo.
4.2 DISTRIBUCIÓN
4.2.1 POSICIÓN RELATIVA DE LOS DISTINTOS GRUPOS
Debe tener en cuenta:
§ Reducir los recorridos de combustible, agua y conexiones eléctricas.

§ Dirección y velocidad de los vientos predominantes: El depósito de combustible sólido debe
ubicarse del lado contrario al viento, con respecto al edificio principal, las torres de
enfriamiento, ET y líneas. Las torres de enfriamiento tendrán una disposición análoga respecto
de las ET y líneas, para evitar la precipitación de gotas sobre ellas.
§ Orientación de los locales, con respecto a la iluminación natural.
4.2.2 DISTRIBUCIÓN TÍPICA PARA UNA CENTRAL DE VARIAS MÁQUINAS.
a) Almacenamiento de combustible sólido

b) Chimenea (única o varias)
c) Generadores de vapor
d) Sala de máquinas
e) Canalización de agua de refrigeración
f) ET
Un ordenamiento como éste puede observarse en las Fig. 23 y 24.
Es tendencia concentrar en una sola chimenea, de uno o varios cañones, la salida de 2, 4 (figura 23) y
hasta 6 generadores de vapor. Las chimeneas modernas tienen considerable altura (250 – 350 m para
centrales de gran potencia) en atención al control de la contaminación ambiental. Como ejemplo,
mencionamos que la chimenea de la máquina 5 de San Nicolás (350 MW) tiene una altura de 150 m.
El depósito de vapor, dado el volumen a mover, debe estar lo más cerca posible de los generadores de
vapor. En cambio, si se emplea combustible líquido, los tanques pueden tener una ubicación más libre.
El edificio administrativo, talleres, laboratorio químico, se ubican cerca del edificio principal, del lado
contrario al de posibles aplicaciones.

Referencias:
1 – Edificio principal 7 – Recepción del combustible líquido

2 – Generadores de vapor 8 – Edificio auxiliar
3 – Chimeneas 9 – Estación Transformadora
4 – Depósito de carbón 10- Obra de toma
5 – Sistema de distribución del carbón 11- Canal de descarga
6 – Depósito de fuel – oil 12- Salidas de línea AT y EAT
Figura 23 – PLANTA GENERAL DE LA DISPOSICIÓN EN EL TERRENO DE UNA

CENTRAL TÉRMICA DE VAPOR, CON PLAYA DE CARBÓN.
4.2.3 Algunas alternativas para implantación en terrenos reducidos
a) Pueden adoptarse disposiciones constructivas para el generador de vapor, de mayor altura y

menor superficie. Sus auxiliares (filtros, ventilador de tiro inducido) y chimenea, normalmente
ubicados a nivel del piso, se colocan sobre la estructura de los generadores de vapor,
encareciéndola pero con gran ahorro de espacio.
b) Estación Transformadora tipo interior, con aislamiento en SF6. Ya se ha mencionado el

inconveniente de su elevado costo. Aparte de los problemas de disponibilidad de terreno,
puede ser necesario adoptar esta solución en caos de elevada polución ambiental
(contaminación salina, por ejemplo), que comprometa la conservación del aislamiento de los
equipos de Alta Tensión o Muy Alta Tensión.
c) Empleo de combustible líquido en lugar de sólido.

Referencias
3. Estacionamiento 16. Generadores de vapor 40. Canal de toma de agua de

6. Est. Tran. de 500 Kv (SF6) 17. Edificio eléctrico anexo refrigeración
7. Planta reductora y de medición 18. Taller 49. Filtros
de gas. 19. Caldera Auxiliar. 50. Edificio Principal
8. Vestuario. Comedores 25. Planta de desalinización. 51. Chimenea.
9. Edificio Administrativo. 27. Almacenamiento de Carbón. 62. Seguridad, primeros auxilios.
10. Casa de Bomberos. 29. Planta de tratamiento de 65. Depósito de Inflamables.
11. Tanque de Agua sin Tratar líquidos cloacales 71. Planta de hidrógeno y
14. Depósitos 30. Depósito de fuel-oil. nitrógeno.
15. Edificio de tratamiento de 72. Taller de arenado y pintura.
agua.
Figura 24 – DISTRIBUCIÓN EN EL TERRENO DE LA CENTRAL TÉRMICA “PIEDRABUENA”

(Bahía Blanca) 2 × 310 MW.

Referencias
1. Sala de máquinas 6. Estación Transformadora.

2. Generadores de vapor. 7. Edificio Administrativo.
3. Chimenea. 8. Taller
4. Torres refrigerantes de tiraje mecánico. 9. Depósito de Fuel-Oil.
5. Transformadores de bloque. 10. Planta de Gas.
Figura 25 – VISTA DE CONJUNTO DE LA CENTRAL TÉRMICA “GÜEMES” (SALTA) 2 × 60 MW
Nota: Esta vista corresponde a la instalación antes de la ampliación con una unidad de 125 MW.
4.3 SUPERFICIE NECESARIA
Para condiciones normales de proyecto, puede hallarse valores orientativos en la figura 26. Se
Advierte el mayor aprovechamiento del espacio con el aumento de potencia total.
Del predio destinado, no todo puede ser ocupado. Deben guardarse distancias de seguridad para
casos de incendio, con respecto a los depósitos de combustible; distancias de seguridad para las
partes bajo tensión de las instalaciones de Alta Tensión o Muy Alta Tensión; separaciones para
disminuir el nivel de ruido. La siguiente distribución da idea del aprovechamiento de espacio en una
central del orden de los 500 MW, que no está limitada a importantes restricciones de espacio:

Edificio Principal 7%
Edificios Auxiliares 3%
Estación Transformadora 10 %
Almacenamiento y descarga de combustible
10 %
líquido
Resto (incluye las demás instalaciones, calles,
70 %
vías, canalizaciones y patios o parquización)
Figura 26 – SUPERFICIE ESPECIFICA REQUERIDA POR UNA CENTRAL TÉRMICA DE VAPOR
5 EJEMPLOS
5.1 CENTRAL 4 X 300 MW

Las figuras 27 a 30 muestran un proyecto de central con 4 tubogrupos de 300 MW.
Características principales:
Combustibles: gas natural, fuel – oil y carbón.

Circuito abierto de agua de refrigeración.
Área ocupada:
Equipamiento principal: 270.000 m2

Almacenamiento de combustible líquido: 170.000 m2
Almacenamiento de carbón: 150.000 m2

Referencias
1 –
Entrada – Guardia 10 – Tratamiento del agua de desechos
2 –
Local de recepción 11 - Almacén
3 –
Edificio de administración 12 – Servicio de bombeo de fuel - oil
4 –
Depósitos de agua desmineralizada 13 – Depósito de combustible de arranque
5 –
Generadores de vapor 14 – Área de depósitos de fuel - oil
6 –
Edificio principal (sala de máquinas) 15 – Depósitos de fuel – oil (50 000 m3)
7 –
Edificio auxiliar (sala de control y servicios 16 – Obra de toma del agua de refrigeración
auxiliares) 17 – Obra de descarga
8 – Local de compresores 18 – Estación transformadora nivel 380 kV
9 – Servicios generales 19 – Estación transformadora nivel 132 kV
Figura 27 – CENTRAL TÉRMICA DE VAPOR 4 x 300 MW.

Disposición general en el predio, a orillas de un lago.

Desgasificador
Sistema enfriamiento Y tanque de agua
del hidrógeno del de alimentación
alternador
Nivel de operación
Transformador Transformador Condensador Bombas de Bomba de Generador Precalentador Vent. Tiro Flitro
De bloque de Serv. Aux. Circulación alimentación de vapor de aire forzado electrostático
Figura 28 – CENTRAL 4 x 300 MW – Corte de un turbogrupo. Véase la magnitud del filtro de humos, previsto para quemar carbón.
Figura 29 – CENTRAL 4 x 300 MW – Sección a cota 0 (por encima del nivel de piso de sala de
condensadores)

Figura 30 – CENTRAL 4 x 300 MW – Sección a cota 12 (por encima del nivel de operación)

5.2 CENTRAL 4 X 370 MW
Corresponden las figuras 31 a 33.
Combustibles: gas natural, fuel – oil y carbón.
Torres de enfriamiento tiraje natural.
Figura 31 – CENTRAL 4 x 370 MW – ciclo térmico de un bloque.

Figura 32 - CENTRAL 4 x 370 MW – Corte de la sala de máquinas

Figura 33 - CENTRAL 4 x 370 MW – Vista aérea de conjunto. Además de los cuatro bloques de
370 MW, se observa, en etapa de construcción, una ampliación consistente en un bloque de 700 MW.
Los turbogeneradores están colocados en fila india. Una chimenea por cada dos bloques de 370 MW.
Obsérvese la mayor altura de la chimenea del grupo de 700 MW.

5.3 CENTRAL 2 x 33 MW
Ver figuras 34 y 35
• Turbinas de un solo cuerpo.
• Torres refrigerantes.
• Combustible: fuel – oil, gas natural.
Referencias
1 – Turbogrupos
2 – Generadores de vapor
3 – Tanques diarios de fuel oil
4 – Torres refrigerantes tiro forzado
5 – Planta de agua desmineralizada
6 – Planta reductora de gas natural
7 – Depósito de agua sistema contra incendio
8 – Estación transformadora
9 – Tanques de fuel oil
Figura 34 - CENTRAL 2 x 33 MW. Planta general

Desireador
y depósito de agua
de alimentación
Ventilador Precalentador Generador Quemadores Precalentadores Bomba Generador Condensador Bombas de

tiro inducido de aire de vapor de alimentación y turbina circulación
Figura 35 - CENTRAL 2 x 33 MW. Corte de un turbogrupo

PARTE II– CENTRALES DE CICLO COMBINADO
6 ASPECTOS GENERALES
6.1 INTRODUCCIÓN – EVOLUCIÓN HISTÓRICA – ESQUEMA DE PRINCIPIO
Las centrales de ciclo combinado (en adelante, CC) están formadas por instalaciones conjuntas de
turbinas de gas (TG) y de vapor (TV), en las que la interacción de ambos ciclos térmicos produce una
sensible mejora del rendimiento.
Desde hace muchos años se ha empleado, en diversas alternativas de soluciones tecnológicas, la

combinación de turbinas de vapor y de gas.
Figura 36 – CICLO
COMBINADO ELEMENTAL
Referencias
1 – Compresor
2 – Turbina de gas
3 – Caldera de recuperación
4 – Turbina de vapor
5 – Condensador
6 – Cámara de combustión
Una de ellas fue la de los generadores de calor sobrealimentados (que trabajan a presión superior a la
atmosférica), siendo un ejemplo típico la llamada caldera Velox. En estas instalaciones, un compresor,
impulsado por una turbina de gas, alimenta una cámara de combustión que trabaja a presión superior
a la atmosférica y contiene un generador de vapor. Los gases de escape, luego de enfriarse en el

economizador, pasan a una turbina de gas que, en algunas instalaciones, alimenta, en el mismo eje,
además del compresor, a un alternador que aprovecha la energía excedente de la turbina.
Este tipo de instalación no se perpetuó en el tiempo, y tiene desventajas con respecto a las soluciones
actuales, originadas en la complejidad del generador de vapor sobrealimentado, la consecuente
dificultad de lograr elevadas presiones en el gas de combustión y, por lo tanto, el rendimiento
necesariamente bajo de la máquina como TG, lo que implica una limitación en la mejora del
rendimiento termodinámico global.
Se desarrollaron también otras instalaciones, más o menos complejas, que participaban del atractivo,
ya indicado, de obtener mejoras en el rendimiento termodinámico. Por ejemplo, se desarrollaron
centrales combinadas de vapor y de gas, en las que los gases de escape de las TG se enfriaban en
economizadores del ciclo de una instalación de vapor.
En las instalaciones actuales, el calor de los gases de escape de las TG se emplea para generar vapor,
que es utilizado por turbinas de vapor. Es decir, no se trata de una sola máquina “combinada”, en la
que el fluido pasa sucesivamente por el compresor, la cámara de combustión – generador de vapor, y
luego a la turbina, sino de dos conjuntos, armónicos entre si, formados por:
a) Una TG normal, es decir, constituida por sus componentes convencionales (compresor – cámara de
combustión – turbina) cuyos gases de escape alimentan un generador de vapor. Esto permite
aprovechar el mercado existente de turbinas de gas desarrolladas como máquinas independientes, y
ampliamente probadas en su uso industrial.
b), Una instalación de TV, cuyo generador de vapor está especialmente diseñado para recuperar el
calor de los gases de la TG, que de otro modo se perdería en la atmósfera.
Turbina de Gas: El empleo de TG ampliamente probadas como máquinas estacionarias para

generación de energía eléctrica ha sido uno de los importantes factores que permitieron desarrollar los
CC. Efectivamente: uno de los limitantes principales para la expansión de las TG en la generación de
energía eléctrica, su confiabilidad, fue mejorando con el transcurso del tiempo, disponiéndose
actualmente en el mercado de máquinas lo suficientemente confiables que permiten garantizar una
alta utilización, de más de 6000 horas / año.
Instalación de vapor: La tecnología utilizada en esta instalación es variada, disponiéndose de una

gama de posibilidades acorde con la inversión que desee realizarse y el rendimiento que desee
obtenerse, ya que la complejidad y costo de la instalación, como es natural, van creciendo a medida
que se aspira a lograr un mayor rendimiento.
La Figura 36 muestra una instalación de ciclo combinado elemental
6.2 FUNDAMENTOS DE LA CONVENIENCIA DE LAS CENTRALES CC
Históricamente han coexistido diversos tipos de generación que han resultado competitivos en sus
costos totales, es decir en sus costos fijos (principalmente, costos de capital) más los variables
(combustible). Es competitiva y puede ser elegida tanto una generación de alto costo fijo y bajos o
nulos costos variables (por ejemplo, las nucleares o hidroeléctricas) como el caso opuesto (turbina de
gas).
La gran penetración en el mercado de la generación con ciclo combinado, se debe a que reúne las
ideales condiciones de relativamente bajo costo de instalación pero también muy buen rendimiento, es
decir, también bajos costos variables. Es por esa razón que la comparación económica lleva hoy a
preferir en la gran mayoría de los casos la alternativa de este tipo de generación, en la cual se
destacan:
• Aspectos económicos:
§ Costo de instalación: intermedio entre el costo de la generación a turbina de gas y la

de vapor convencional. Ver Figura 37 (Izq.)

§ Eficiencia termodinámica máxima: el ciclo combinado, como se verá más adelante, es

de de más alto rendimiento entre los que tecnológicamente están desarrollados. A
esto se suma la posibilidad de usar combustibles de costo reducido, como es el caso
del gas natural en nuestro país. Ver Figura 37 (Der.)
• Aspectos tecnológicos: Se emplean tecnologías conocidas y probadas en dos tipos de

generación que han sido usados por muchos años en forma independiente. Especialmente en
las últimas décadas, las limitaciones tecnológicas que tradicionalmente ha tenido la turbina de
gas se vieron superadas a partir del perfeccionamiento y mayor confiabilidad logrados en
sucesivos y continuos desarrollos.
GV CC
CC GV
GT GT
Figura 37 – PRINCIPALES ASPECTOS DE LA CONVENIENCIA DE LOS CICLOS COMBINADOS
Izquierda: Costo de la generación vapor (GV) y del Ciclo combinado (CC) en comparación
con el de la turbina de gas (TG), que se ha tomado como base = 100.
Derecha: Rendimiento de los tres sistemas de generación
6.3 RENDIMIENTO TERMODINÁMICO

Para analizar el rendimiento, se puede tener una primera visión simplificada en base al rendimiento
del ciclo de Carnot:
T1 - T2
ηc = Donde:
T1
? c: Rendimiento del ciclo de Carnot

T1: Temperatura de aporte de la fuente caliente
T2: Temperatura ambiente
La figura 38 muestra los ciclos termodinámicos correspondientes a cuatro procesos comparados.

Turbina Ciclo Vapor sin

de gas recalentamiento
intermedio
Ciclo Vapor con Ciclo

recalentamiento Combinado
intermedio
Figura 38 – DIAGRAMA T-S DE

DIFERENTES CICLOS TÉRMICOS
Sabemos que el de Carnot es el ciclo ideal de mayor eficiencia que cualquier ciclo real, por varias
razones que se recordarán a continuación.
a) Ciclo vapor: el calor es aportado a un generador de vapor a 2000 K, mientras la temperatura

máxima del vapor está en el orden de 810 K. Asimismo, la temperatura del calor perdido es superior a
la ambiente, pero no muy distinta.
b) En el ciclo de la turbina de gas, la situación es diferente: temperatura del fluido es muy elevada
porque es el mismo fluido el que participa en la combustión; pero la temperatura de escape es
excesivamente diferente de la ambiente.
Es decir, las deficiencias en el ciclo vapor están en la etapa correspondiente al calor aportado,
mientras que en el de la turbina de gas, lo están en la correspondiente al calor cedido. La combinación
de ambos ciclos permitirá mejorar las mencionadas deficiencias.
Toda mejora en el rendimiento real se puede concebir desde el punto de vista de una aproximación al
ciclo de Carnot. En función de lo dicho en el párrafo anterior, este proceso nos debería llevar a
aproximar la temperatura del fluido a la de la fuente caliente, por un lado, y la de la fuente fría a la

ambiente, por el otro. Los ciclos combinados, como anticipamos en el párrafo anterior, nos llevan
precisamente en esa dirección, porque combinan la alta temperatura que se logra en el fluido
circulante en la TG, con la temperatura relativamente baja en el condensador del ciclo de vapor.
Es así que se puede ver en la tabla siguiente la comparación entre los distintos tipos de generación, en
cuanto al rendimiento ideal:
Turbina de vapor
Turbina de Ciclo
Con Sin
gas combinado
recalentamiento recalentamiento
intermedio intermedio
Temperatura promedio del calor 950 -
640 - 700 550 – 630 950 - 1000
aportado (K) 1000
Temperatura promedio del calor
500 - 550 320 - 350 320 – 350 320 - 350
cedido (K)
Rendimiento ciclo de Carnot (%) 42 - 47 45 - 54 37 – 50 63 - 68
La elevada eficiencia de los ciclos combinados los torna aptos para operación de base.
Adicionalmente a lo indicado en la Figura 37, las instalaciones de ciclo combinado tienen en algunos
casos un aporte de calor (combustión adicional) en el generador de vapor, con lo que el rendimiento
del ciclo combinado responde a la expresión:
P TG + P TV
η cc = Donde:
Q TG + Q TV
PTG: Potencia de salida de la turbina de gas

PTV: Potencia de salida del generador de vapor
QTG: Potencia consumida en la turbina de gas
QTV: Potencia consumida el el generador de vapor (combustión suplementaria)
Rendimiento de la TG:
PTG
η TG =
Q TG
El calor entregado por los gases de escape de la TG al generador de vapor es:
Q escape = Q TG (1 − η TG )
Este calor es el aporte al ciclo vapor, al que se suma, si corresponde, la combustión adicional. El
rendimiento del ciclo vapor es, consecuentemente:
PTV
η TV =
Q TV + Q TG (1 − η TG )
Combinando las expresiones anteriores, el rendimiento del ciclo combinado resulta:
η TG Q TG + η TV [Q TV + Q TG (1 − η TG )]
ηcc =
Q TG + Q TV
Según la actualización tecnológica de los equipos, los valores de rendimiento termodinámico de los CC
son entre el 6% y el 15% mayores al de las plantas térmicas convencionales de vapor. Con respecto a
la TG de ciclo abierto, la mejora en el rendimiento es de aproximadamente 20%. El rendimiento global
real de un CC moderno puede llegar a valores en el entorno del 60 %.

CONSIDERACIONES SOBRE LA COMBUSTIÓN ADICIONAL
La combustión adicional en la caldera de recuperación no afecta al ciclo Brayton de la TG.

Consecuentemente, sólo debe tenerse en cuenta el ciclo de vapor, de lo que se desprende que la
combustión adicional es beneficiosa si mejora el rendimiento del ciclo vapor. Adicionalmente, debe
tenerse en cuenta que, cuanto más moderna es la instalación de la TG, más alta es su temperatura y
más conveniente será quemar el combustible en la TG, en lugar de hacerlo en el GV, porque se aporta
el calor a una temperatura más elevada.
Por último, no debe olvidarse que la combustión adicional, aunque no signifique una mejora
importante de rendimiento, también se emplea en las instalaciones más modernas para incrementar la
potencia total del CC.
RENDIMIENTO DEL CICLO COMBINADO SIN COMBUSTIÓN ADICIONAL
En el caso de no haber combustión suplementaria en el generador de vapor:
PTG + PTV
ηcc =
Q TG
El rendimiento del ciclo combinado, en función del rendimiento de sus partes de vapor y de gas,
resulta:
η TG Q TG + η TV .Q TG (1 − η TG )
ηcc = = η TG + η TV (1 − η TG )
Q TG
El rendimiento del ciclo combinado en su conjunto es afectado por los rendimientos parciales de cada
equipamiento, que a su vez son interdependientes. Por esta razón, debe hallarse una solución de
compromiso. Si el aumento de rendimiento de la TG resulta de una disminución de la temperatura de
salida de los gases de escape, esta mejora ocasiona un empeoramiento del rendimiento de la
instalación de vapor.
6.4 RELACIÓN DE POTENCIA ENTRE LA TG Y LA TV – CONFIGURACIÓN

HABITUAL DE UN CC
La operación en ciclo combinado puede producir cerca del 50% de potencia adicional. Como relación
típica, por cada 2 MW de energía generada por la combustión del generador TG se puede obtener 1
MW adicional por la turbina de vapor (TV), usando esencialmente la energía del escape de la turbina
de gas.
La potencia de la instalación de vapor aumenta con la combustión adicional.
De la relación de potencia entre la TG y la TV indicada, resultan las siguientes configuraciones más

habituales:
• Una TG + una TV de la mitad de la potencia de la TG

• Dos TG, cada una de ellas con su generador de vapor + una TV, que utiliza el flujo total de
vapor generado por ambos GV, cuya potencia es aproximadamente igual a la de una de las TG
6.5 INSTALACIÓN DE VAPOR
En las instalaciones de ciclo combinado, mientras las turbinas de gas, si bien pueden responder a
tecnologías muy distintas, no difieren muy profundamente entre sí, en la parte correspondiente al ciclo

de vapor se observan las mayores variantes, que se resumen en este apartado y más adelante se
desarrollan con un grado mayor de detalle.
Bajo la denominación de Instalación de Vapor, incluimos en las centrales de CC todos los componentes
de la parte correspondiente al ciclo de vapor de la central, que tendrá características especiales, sobre
todo en su generador de vapor, la disposición y cantidad de precalentadores, y la turbina. Las
alternativas posibles en la instalación de vapor pueden agruparse en las siguientes:
Instalaciones más simples:
Se emplean, en general, en máquinas de reducida potencia. Están constituidas por:
• Un generador de vapor de baja presión

• Un desgasificador
• Turbina de vapor simple
• Condensador, bomba de extracción del condensado y bomba de alimentación.
Instalaciones de dos y tres presiones:
Cuando la potencia del CC no es muy reducida, se justifica un cierto aumento de complejidad en la

instalación, y consecuentemente un costo de capital mayor, porque la mejora del rendimiento para
mayores volúmenes de energía operada lo vuelven redituable.
La mejora termodinámica del ciclo está vinculada con la reducción de la pérdida de exergía, es decir,
de la energía transmisible a un nivel dado de temperatura. Para ello, la diferencia de temperatura
entre el fluido que cede el calor y el que lo recibe, debe minimizarse. Esto se logra con un ciclo de
agua – vapor de dos presiones. El ciclo de mayor presión, que por esta razón requiere mayor
temperatura para lograr la vaporización, extrae el calor de la parte más caliente del generador de
vapor.
En el ciclo de menor presión, el agua se vaporiza a menor temperatura, y el intercambio de calor con
los gases en el generador de vapor, se produce en la zona de salida, donde la temperatura ya ha
descendido, lográndose que los gases sean despedidos al exterior a temperaturas relativamente bajas.
De esta manera se logra una amplia reducción de temperatura en el GV, sin necesidad de que, en
dicho intercambio, se ceda el calor a un fluido (agua – vapor) con temperatura excesivamente menor.
Debe recordarse que en los generadores de vapor de los CC no existe el precalentador de aire,
elemento que permite recuperar calor en un GV convencional, antes de ser enviados los gases a la
atmósfera. Un precalentador de aire sería contraproducente en una TG. El aire debe entrar frío al
compresor, para no disminuir su densidad y permitir ingresar más masa a la cámara de combustión.
Una mejora adicional en el rendimiento (obviamente, con un aumento de complejidad y costos de

inversión) se logra en el ciclo de tres presiones.
6.6 TRANSFERENCIA DE CALOR EN EL GENERADOR DE VAPOR
La Figura 39 muestra la evolución de la temperatura en la superficie de transferencia de calor del

generador de vapor, mostrando las diferencias con respecto al intercambio de calor ideal. La mayor de
ellas se debe a que la evaporación se realiza a temperatura constante, mientras el gas va entregando
su calor a temperatura continuamente decreciente. Por esta razón, ni aun un intercambiador de calor
perfecto, de superficie ilimitada, puede evitar la pérdida exergética.
Además, la temperatura de los gases de escape (cuanto más baja, mejora el rendimiento) no se
puede reducir al extremo de que se genere corrosión si el combustible contiene compuestos de azufre
que forman ácido sulfúrico en los gases de escape. Una temperatura inferior a cierto límite en las
paredes del generador de vapor originaría su condensación y la consecuente corrosión. Dado que la
transferencia de calor es más efectiva para el agua que para los gases de escape, la temperatura de la
superficie de transferencia es más parecida a la del agua que a la de los gases. Por esta razón, la
temperatura de ingreso del agua no puede ser muy baja.

Recalentador
Temperatura del
flujo de gas
Evaporador
Economizador
Transferencia de calor
Figura 39 – DIAGRAMA TEMPERATURA – TRANSFERENCIA DE CALOR
EN UN GENERADOR DE VAPOR DE UNA SOLA PRESIÓN
7 SISTEMA DE UNA SOLA PRESIÓN

Si bien los rasgos más distintivos de las instalaciones de vapor de una, dos o tres presiones pueden
radicar en las características del generador de vapor, también la turbina es profundamente distinta en
los diferentes casos, a lo que se suman particularidades de otros componentes del conjunto, de modo
que son los sistemas completos los que son diferentes cuando se trabaja con uno, dos o tres domos y
evaporadores. Por esta razón no trataremos sobre generadores de vapor sino sobre sistemas de una o
más presiones.
7.1 ESQUEMA BÁSICO
El sistema de una sola presión constituye, como se ha expresado, la disposición más simple para un
ciclo combinado y se ejemplifica en la Figura 40.
Se puede apreciar la ausencia de recalentamiento regenerativo, a excepción del necesario e infaltable

desgasificador.
El generador de vapor posee tres partes:
• Economizador
• Evaporador (puede tener circulación controlada con una bomba, o natural)
• Sobrecalentador

Estos sistemas se caracterizan por su simplicidad, por los bajos parámetros (temperatura, presión) del
vapor vivo y consecuentemente por su rendimiento limitado.
Algunas diferencias importantes con respecto a una instalación de vapor convencional:
La central térmica de vapor está equipada normalmente con un precalentador de aire que aprovecha
el calor remanente de los gases de escape de la caldera después del economizador. Esta disposición
no se emplea en las calderas de recuperación de las centrales de ciclo combinado, por lo que el calor
remanente después del economizador se pierde.
Referencias:
1. Compresor
2. Turbina de gas
3. Bay pass del escape
4. Recalentador
5. Evaporador
6. Economizador
7. Domo de la caldera
8. Turbina de vapor
9. Condensador
10. By pass de vapor
11. Desgasificador y tanque
de agua de alimentación
12. Bomba de alimentación
de la caldera
13. Bomba de extracción
del condensado
Figura 40 – DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE UNA SOLA PRESIÓN
Como se muestra en la Figura 39, la menor diferencia de temperatura entre el agua y los gases en el
economizador está al final del recorrido del agua por el economizador. Esto indica que la producción
de vapor no depende de la temperatura de entrada del agua de alimentación a la caldera. En el punto
de mayor acercamiento entre la temperatura del agua y de los gases, dicha diferencia de
temperaturas se denomina “pinch point”. Por ejemplo, en la Figura 39, el “pinch point” es de 15 °C.
A efectos de comprender mejor el la transferencia de calor en el generador de vapor del CC, se ha

incluido la Figura 41, que muestra lo que sucede en una instalación de vapor convencional, en donde
la situación es la opuesta: la menor diferencia de temperatura se encuentra en el otro extremo del
economizador, dado que en ese caso el flujo de agua es mucho mayor. Consecuentemente, la
producción de vapor en ese caso sí depende de la temperatura de alimentación.

Flujo de gas
Economizador
Figura 41 – DIAGRAMA DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN UNA INSTALACIÓN

CONVENCIONAL DE VAPOR CON PRECALENTAMIENTO
La mencionada Figura 41 nos muestra para la instalación convencional de vapor que, con la misma
diferencia de temperatura al final del economizador, el calor disponible en el evaporador y en el
sobrecalentador es mayor cuando la temperatura de entrada del agua de alimentación es mayor. Por
esta razón, el caudal de vapor vivo y consecuentemente la potencia se incrementan cuanto mayor es
la temperatura de entrada al economizador.
7.2 RELACIÓN ENTRE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO, EL RENDIMIENTO Y

LA POTENCIA DEL CC EN EL ESQUEMA BÁSICO
Debemos tener en cuenta que generalmente la turbina de gas es un equipo de serie, de modo que las
variantes posibles están acotadas a la elección de la TG dentro de alternativas limitadas. Lo que
podríamos llamar “variables independientes” del diseño, son los parámetros correspondientes a los
componentes de la instalación de vapor que funcionará acoplada a la TG seleccionada, a saber:
• Parámetros del vapor vivo: presión y temperatura.

• Precalentamiento
• Presión en el condensador
• Pinch Point
• Pérdida de presión en los gases a lo largo de la caldera de recuperación
• Temperatura de salida de los gases en la TG
Presión de vapor vivo
En un CC, elevación de la presión no necesariamente es sinónimo de aumento de rendimiento (ver

Figura 42). A menores presiones, hay mayor cantidad de calor disponible para evaporación y

sobrecalentamiento, lo que implica una mejor utilización de la energía de los gases de escape de la TG
y mayor potencia en el ciclo vapor. Pero también una mayor cantidad de calor disipada en el
condensador, lo que afecta al rendimiento.
Vapor vivo a 1,5 MPa

Vapor vivo a 6 MPa
Flujo de gas
Figura 42 – DIAGRAMA DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN UNA INSTALACIÓN

DE CICLO COMBINADO CON LAS PRESIONES DE VAPOR VIVO 1,5 MPa y 6 MPa
Sin embargo, desde el punto de vista de la economía del conjunto, es aconsejable elevar la presión
del vapor, por encima de la correspondiente al máximo rendimiento de la instalación de vapor,
teniendo en cuenta que con esto se obtiene:
• Menores pérdidas en el condensador

• Menor tamaño del condensador
• Menor caudal de agua de refrigeración
Temperatura del vapor vivo
En este parámetro la ventaja es clara a favor de la elevación de su valor:
• Mejora del rendimiento termodinámico

• Mejora del rendimiento interno de la turbina, al reducir el contenido de humedad de las
últimas etapas.
En todo caso, la temperatura de salida de la TG es el limitante de la temperatura del vapor vivo

(recuérdese que estamos analizando en este apartado el CC sin combustión adicional).
Precalentamiento
Volviendo a los conceptos indicados al comentar la Figura 39, la temperatura del agua de alimentación
al generador de vapor es conveniente que sea lo más baja posible, para lograr un mejor
aprovechamiento del calor de los gases de escape de la TG. Esta condición de baja temperatura no
afecta sensiblemente el rendimiento del ciclo agua/vapor.
Si bien el calentamiento regenerativo en sí mismo es conveniente, un proceso de este tipo, en

múltiples etapas como en el caso del ciclo agua / vapor convencional, no se utiliza. Sólo está presente

en un CC el desgasificador, es decir que hay una sola extracción de la turbina hacia un precalentador
de mezcla. El desgasificador o desaireador es un componente esencial, que cumple la misma función
de preservación de la calidad del fluido que en el ciclo convencional. En las instalaciones de ciclo
combinado el desaireador puede incluir un lazo de precalentamiento, según se verá más adelante.
Presión en el condensador
Es importante la influencia de la presión del condensador, de manera similar al ciclo agua/vapor

convencional. El aumento de presión produce un menor rendimiento y menor potencia de salida.
Pinch Point
La diferencia de temperatura entre los gases de escape y el agua, en su punto de mayor acercamiento
(pinch point) afecta decididamente el caudal de vapor generado y consecuentemente la potencia, que
aumenta al ser reducido el pinch point. Esta reducción se logra incrementando la superficie de
intercambio del generador de vapor, lo cual tiene su límite económico.
Pérdida de presión en los gases a lo largo de la caldera de recuperación
La pérdida de carga en el camino de los gases de escape de la TG a lo largo del generador de vapor
debe mantenerse lo más reducida posible, teniendo en cuenta que influye en la presión de salida de la
turbina, y por lo tanto en su rendimiento. Se aprecia, pues que la mejora en el pinch point puede
causar un efecto contraproducente en la eficiencia de la TG, pues puede estar ligada a una mayor
pérdida de presión de los gases al recorrer un camino de mayor resistencia.
Temperatura de salida de los gases en la TG
La variación de la temperatura de salida de los gases en la TG, que a su vez condiciona la producción
de vapor, produce efectos contraproducentes en ambas partes de la instalación. Una menor
temperatura de los gases de escape incrementa el rendimiento de la TG pero reduce el rendimiento y
la potencia de la instalación de vapor, por lo que se debe adoptar una solución de compromiso, que no
necesariamente pasa por seleccionar la TG de mayor rendimiento.
7.3 GENERADOR DE VAPOR DE UNA SOLA PRESIÓN CON LAZO DE

PRECALENTAMIENTO
Para mejorar el rendimiento de las instalaciones con generadores de vapor de una sola presión, se
puede introducir un “loop” de precalentamiento en el tramo final del generador de vapor. El limite de
diseño siempre está en la necesidad de no enfriar los gases de escape en un grado tal que ponga en
peligro la condensación del ácido sulfúrico (en el caso de que el tipo de combustible lo genere). Para
ello, existen dos alternativas:
• Con agua
• Con vapor
En ambos casos, el vapor para el funcionamiento del desaireador se obtiene del lazo de
precalentamiento, razón por la cual este esquema no tiene extracción de la turbina.
Lazo de recalentamiento con agua
El lazo se materializa con una bomba que produce una intensa circulación. Luego de recalentarse, el
agua va a un tanque “flash” en el que en parte se evapora y alimenta al desaireador. Para producir el
vapor, la bomba debe elevar la presión en el orden de unos 2 MPa. La potencia necesaria es
importante y este consumo energético representa una desventaja. El esquema de principio se muestra
en Figura 43.
Lazo de recalentamiento con vapor
La Figura 44 corresponde a esta alternativa. El “loop” contiene una bomba de baja presión y un
evaporador, que puede ser de circulación natural o en algunos casos, dicha circulación la garantiza

con otra bomba. Es un proceso de baja presión (la bomba requerida es sustancialmente menor que en
el caso de la Figura 43, que genera el vapor necesario para el desgasificador.
Referencias
1. Compresor
2. Turbina de gas
3. By pass del escape
4. Recalentador
5. Evaporador
6. Economizador
8. Turbina de vapor
9. Condensador
de alta presión
de la caldera
del condensado
14. Lazo de
precalentamiento
15. Bomba alimentación
de baja presión
16. Tanque Flash

CON LAZO DE PRECALENTAMIENTO Y TANQUE FLASH
Referencias
1. Compresor
2. Turbina de gas
4. Recalentador
5. Evaporador
6. Economizador
8. Turbina de vapor
9. Condensador
de alta presión
de la caldera
del condensado
14. Lazo de
precalentamiento
15. Bomba alimentación
de baja presión
16. Domo de baja presión
(puede evitarse)
de baja presión

CON EVAPORADOR DE BAJA PRESIÓN COMO LAZO DE PRECALENTAMIENTO

Podría evitarse el domo de baja presión de la Figura 43 haciendo el propio tanque de alimentación
asociado al desaireador las veces de domo, con las dificultades de diseño asociadas al flujo de agua-
vapor en las cañerías y su introducción en el tanque de alimentación.
7.4 PARÁMETROS DE DISEÑO, RENDIMIENTO Y POTENCIA EN SISTEMAS

DE UNA PRESIÓN Y LAZO DE PRECALENTAMIENTO
No hay mayores diferencias en cuanto a la influencia de los parámetros del vapor vivo (presión y
temperatura) con respecto al ciclo simple sin lazo de precalentamiento.
8 SISTEMA DE DOS PRESIONES
8.1 ESQUEMAS
De la observación del esquema del generador de una sola presión con lazo de precalentamiento con
evaporador, de la Figura 44, se deduce la posibilidad de producir en dicho lazo más vapor que el
necesario para el funcionamiento del desgasificador. El vapor excesivo se inyecta en la turbina, para lo
cual debe tener una admisión intermedia o suplementaria entre las etapas que correspondan a la
presión adecuada. De esta manera se origina el circuito de dos presiones: Una turbina con dos
admisiones (turbina de dos presiones) recibe vapor de dos circuitos separados, el de alta y baja
presión.
Una alternativa de sistema de dos presiones, en el caso en que se utiliza combustible con contenido
de azufre (fuel oil), se muestra en la Figura 45.a. Se distinguen las siguientes características:
Precalentadores de baja presión: Parte del vapor que es aportado por el evaporador del circuito de
baja presión se retira de la turbina en dos extracciones, mejorando el rendimiento termodinámico por
el uso en los precalentadores de vapor de baja calidad. Estos precalentadores se ubican antes del
desgasificador.
Los dos circuitos se bifurcan a partir del desgasificador, con dos bombas de alimentación separadas.
Economizador en el circuito de baja presión: A fin de evitar que la temperatura de los gases alcance el
punto de rocío del ácido sulfúrico, el circuito de baja presión no posee economizador, aunque debe
tenerse en cuenta, como se ha explicado, que el agua de alimentación es adecuadamente
precalentada.
Sobrecalentamiento en el circuito de baja presión: El vapor aportado desde el evaporador del circuito
de baja presión puede ser levemente sobrecalentado, o bien ser vapor saturado seco, que se produzca
por una buena separación del vapor en el domo del circuito de baja presión.
Otra alternativa, aplicable en el caso en que se cuente con combustible de bajo contenido de azufre (o
libre de azufre, como el gas natural), se indica en la Figura 45.b. La posibilidad de que el escape de
gases se produzca a menor temperatura habilita la integración de un economizador previo, después
del desgasificador, que calienta el agua de alimentación hasta una temperatura cercana a la de
saturación, introduciéndose así en el domo de baja presión. A partir de este punto, se bifurcan los
circuitos con dos bombas de alimentación separadas.
Muchas otras alternativas son posibles y han sido concretadas en instalaciones construidas, además
de las descriptas. Por ejemplo:
Figura 46.a: se diferencia de los circuitos indicados en la Figura 45 en que los circuitos de alta y baja
presión se independizan desde el desgasificador, teniendo un economizador para cada circuito.
El esquema mostrado carece de precalentadores antes del desgasificador, por lo que este
intercambiador debe funcionar a presión menor que la atmosférica.

Referencias
1. Compresor
2. Turbina de gas
4. Recalentador
5. Evaporador alta presión
6. Economizador alta presión
7. Domo de la caldera alta
presión
8. Turbina de vapor
9. Condensador
de alta presión
alta presión
del condensado
baja presión
15. Evaporador baja presión
16. Domo de baja presión
17. Precalentadores a) CIRCUITO PARA COMBUSTIBLE CON CONTENIDO DE AZUFRE
de baja presión
Referencias
Iguales a las de figura a) excepto:

17. Economizador baja presión
18. By pass vapor baja presión
b) CIRCUITO PARA COMBUSTIBLE LIBRE DE AZUFRE
Figura 45 – DIAGRAMAS DE FLUJO DEL SISTEMA DE DOS PRESIONES
Figura 46.b: La diferencia con el circuito indicado en la Figura 45.b radica en que el desgasificador
opera a una presión algo mayor a la atmosférica. Si bien la extracción de la turbina para calentar el
desgasificador en ambas figuras parece ser la misma, dado que las figuras son esquemáticas, el vapor

de la extracción en el circuito que estamos analizando (Figura 46.b) debe ser de mayor calidad
energética. Además, vemos que se requiere un precalentador (agua – agua) previo al desaireador.
Referencias
Iguales a las de figura 45.b)
a) CIRCUITO CON ECONOMIZADORES INDEPENDIENTES

PARA LOS CIRCUITOS DE ALTA Y BAJA PRESIÓN
19
Referencias
Iguales a las de figura a) excepto:

19. Precalentador baja presión
b) CIRCUITO PARA COMBUSTIBLE LIBRE DE AZUFRE
Figura 46 – DIAGRAMAS DE FLUJO DEL SISTEMA DE DOS PRESIONES

OTRAS ALTERNATIVAS
La mejor calidad del vapor de extracción, con especto a la variante de Figura 45.b representa el
aspecto negativo de esta alternativa, pues se pierde su utilización en la turbina.

8.2 RELACIÓN ENTRE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO, EL RENDIMIENTO Y

LA POTENCIA DEL SISTEMAS DE DOS PRESIONES
Presiones
Para obtener mejoras en el rendimiento en el rendimiento, la presión en el circuito de alta presión

debe ser relativamente alta, en atención a una mejor utilización exergética del calor de los gases de
escape. Lo contrario rige para el circuito de baja presión, en donde una menor presión contribuye a
una mejor utilización energética de dichos gases. Esta reducción tiene sus límites, teniendo en cuenta
que el salto entálpico en la parte de BP de la turbina no sea demasiado reducido, ni demasiado grande
el flujo volumétrico del vapor en dicha parte de la turbina.
Recalentador
Gases escape
Evaporador alta presión

Economizador alta presión Economizador
baja presión
Evaporador baja presión
Figura 47 – DIAGRAMA DE TRANSFERENCIA DE CALOR

EN SISTEMA DE DOS PRESIONES
Temperaturas de vapor vivo
La influencia de la variación de las temperaturas en los circuitos de alta y baja presión responde a
similares consideraciones que en el circuito de una sola presión.
Precalentamiento
De la misma manera que en el circuito de una sola presión, para este caso la temperatura del agua de
alimentación afecta al eficiencia del proceso. A fin de evitar peligros de corrosión ocasionados por
bajas temperaturas, para lograr una temperatura adecuada, puede ser necesario incluir
precalentadores en varias etapas.
Presión en el condensador
De la misma manera que en los circuitos de una sola presión, un deterioro en el vacío del condensador
afecta el rendimiento y la potencia de salida.

Pinch point
El sistema de dos presiones tiene dos pinch point, que se aprecian en la Figura 46. El correspondiente
al evaporador de alta presión no es crítico, en el sentido de que el calor no aprovechado en el circuito
de alta presión será recuperado en el de baja, que le sigue más adelante, “aguas abajo” en el flujo de
los gases.
Temperatura
Referencias
tG – Temperatura gases escape 1 – Economizador BP

tP – Temperatura del agua - vapor 2 – Evaporador BP
PP – Pinch point 3 – Recalentador BP
AT – Temperatua de aproximación 4 – Economizador AP
. 5 – Evaporador AT
. 6 – Recalentador AP
Figura 48 – DIAGRAMA DE TRANSFERENCIA DE CALOR

EN SISTEMA DE DOS PRESIONES – PUNTO DE APROXIMACIÓN
Punto de Aproximación
La diferencia entre la temperatura máxima a que llega el agua en el economizador (tanto de baja
como de alta presión) y la temperatura de ebullición define el Punto de “Aproach” o de aproximación,
que se observa en la Figura 48. Esta diferencia es dable observar también en sistemas de una y tres
presiones.
En las Figuras 45 y 46 el circuito de baja presión trabaja con vapor saturado. A diferencia de ello, el
diagrama de la Figura 48 corresponde a un sistema de dos presiones en el que el circuito BP tiene
recalentador.
Temperatura de salida de los gases en la TG
Una menor temperatura de salida de los gases en la TG afecta desfavorablemente el rendimiento de la

instalación de vapor, de manera similar, aunque no tan crítica, a lo que sucede en los sistemas de una
sola presión.

9 SISTEMA DE TRES PRESIONES

La necesidad de disminuir el contenido de óxidos de nitrógeno (en adelante, NOx) de los gases de
escape obliga, cuando es conveniente, a su control inyectando vapor en la cámara de combustión de
la TG. Este aspecto, que se trata por separado, fue el origen del sistema de tres presiones, mostrado
en la Figura 49. Posteriormente, el circuito de tres presiones evolucionó como su sistema que mejora
la eficiencia energética, con respecto al sistema de dos presiones, en las instalaciones más complejas,
de mayor potencia, en las que su magnitud justifica la complicación del proceso para lograr dicho
objetivo.
Referencias:
1. Compresor
2. Turbina de gas
3. By pass de escape
4. Recalentador alta presión
5. Evaporador alta presión
6. Economizador alta presión
7. Domo de alta presión
8. Turbina de gas
9. Condensador
10. Precalentador baja presión
11. Desaireador / tanque de
alimentación
alta presión
13. Bomba de extracción del
condensado
14. Evaporador baja presión
15. Domo baja presión
16. Evaporador media presión
17. Inyección de vapor a la
cámara de combustión
18. Domo de media presión
Figura 49 – CICLO COMBINADO DE TRES PRESIONES

PARA GENERAR VAPOR DE INYECCIÓN A LA CÁMARA
DE COMBUSTIÓN DE LA TURBOGÁS

Valores para Potencia 100 %

Combustible: gas natural, con
combustión adicional en la
caldera de recuperación.
Potencia
Figura 50.a – CICLO COMBINADO DE TRES PRESIONES


CIRCUITO DE
ALTA PRESIÓN
(Línea llena: vapor)
Figura 50.b – CICLO COMBINADO DE TRES PRESIONES – REMARCADO: CIRCUITO DE ALTA PRESIÓN


CIRCUITO MEDIA
PRESIÓN
Figura 50.c – CICLO COMBINADO DE TRES PRESIONES – REMARCADO: CIRCUITO DE MEDIA PRESIÓN


CONDENSADO
CIRCUITO BAJA PRESIÓN
Figura 50.d – CICLO COMBINADO DE TRES PRESIONES – REMARCADO: CIRCUITO DE BAJA PRESIÓN Y DEL CONDENSADO

En la Figura 50 se observa un ciclo combinado de potencia total 845 MW, constituido por dos TG con
sus correspondientes generadores de vapor y una TV. Cada turbina de gas tiene una caldera de
recuperación. Ambas calderas aportan a una sola turbina de vapor.
En la Figura 50.a se da una vista de conjunto. En las 50.b, c y d se destacan los circuitos de alta,
media, baja presión y condensado, respectivamente.
10 REDUCCIÓN DE NOx EN LOS GASES DE ESCAPE

Se emplea la inyección de vapor o agua en la cámara de combustión de la TG a fin de limitar la
emisión de NOx y consecuentemente contaminación ambiental.
La producción de NOx está ligada a la temperatura de combustión, la cual puede ser reducida
empleando el recurso mencionado.
La alternativa mostrada en la Figura 49 corresponde a la inyección de vapor. En principio, inyectar

vapor es mejor desde el punto de vista de la eficiencia térmica del proceso, pero obliga a una
permanente reposición de agua en el circuito, agua tratada de alta calidad, que puede ser costosa
según las características del agua de que se disponga en el sitio de implantación de la instalación.
La alternativa de inyección de agua, situación natural en el caso de buscar la reducción de emisiones

en una TG que funcional sola (sin formar parte de un cc y por lo tanto, sin disponibilidad de vapor),
también es empleada en los cc, teniendo como ventaja una operación más sencilla.
11 COMBUSTIÓN SUPLEMENTARIA
La TG trabaja con una gran dilución de los gases de escape, es decir, con mucho más aire del
necesario para la combustión, debido a la limitación tecnológica en la temperatura admisible por los
materiales. El oxígeno del aire de admisión, por lo tanto, no es agotado en la cámara de combustión.
Consecuentemente, los gases que van al generador de vapor tienen, por lo tanto, disponibilidad
suficiente de oxigeno para efectuar una combustión adicional en la propia caldera.
Referencias
1 – Caldera 6 – Bomba previa de extracción del condesado 11 – Desgasificador / tanque

2 – TG 7 – Limpieza del condensado de alimentación
3 – TV 8 – Bomba extracción del condensado 12 – Bomba de alimentación
4 – Condensador 9 – Precalentadores baja presión 13 – Precalentadores alta
5 – Derivación a 10 – Economizador baja presión presión
clientes de vapor 14 By pass de alta presión
Figura 51 – CICLO COMBINADO ANTIGUO (AÑO 1974) CON INSTALACIÓN DE VAPOR

DE ALTOS PARÁMETROS DE PRESIÓN Y TEMPERATURA

Teniendo en cuenta un exceso de aire de aproximadamente 4:1 en los gases de escape, la posibilidad
de agregar una combustión adicional en la caldera de recuperación está limitada más bien por la
temperatura límite del los materiales de dicha caldera que, sin revestimiento refractario o sin
refrigeración de las paredes, no debería superar los 760 °C en el recalentador. Aún con esta
limitación, la potencia de la turbina de vapor se puede elevar aproximadamente al doble de la que
tendría sin combustión adicional, lo que lleva a incrementar la potencia total del CC en
aproximadamente un 30 %.
En las primeras instalaciones de ciclo combinado fue normal la combustión suplementaria. Más
adelante, esta práctica decayó, en razón de que, con el aumento del rendimiento de la TG, en especial
debido al aumento de la temperatura delante de la turbina, la combustión adicional en la caldera fue
resultando menos atractiva en cuanto al aumento del rendimiento del CC. Es decir, no fue ya tan
beneficioso quemar combustible en la caldera en lugar de hacerlo en la TG.
Asimismo, en los primeros años de desarrollo de los CC se construyeron también centrales en las que
la instalación de vapor era mucho más importante que la de turbina de gas. Un ejemplo de ello es el
circuito mostrado en la Figura 51. El objetivo perseguido era contar con instalaciones de base,
teniendo en cuenta que la TV en esa época era mucho más confiable que la TG. Dichas instalaciones
tuvieron una relación de potencias en la que la TV es hasta 8 veces mayor que la TG. El circuito de la
Figura 51 tiene todos los componentes de un circuito de vapor de alta potencia para funcionamiento
como base, caracterizado por múltiples etapas de precalentamiento.
Las Figura 52 muestra la influencia de la combustión adicional en el rendimiento del ciclo combinado.
Para un aumento relativamente reducido de la potencia de la TV, con una combustión suplementaria
limitada, se logra un aumento de rendimiento del CC. Con mayores aumentos de potencia, la
instalación de vapor pasa gradualmente a ser la parte más importante del CC y el rendimiento
comienza a decrecer, tendiendo a los valores tradicionales de rendimiento de las TV. Por esta razón, y
por la mayor confiabilidad de las TG actuales, que permiten su uso en base, no se construyen
actualmente instalaciones en las que la TV sea de alta potencia con respecto a la TG.
PGT – Potencia de la TG PDT – Potencia de la TV
Figura 52 – VARIACIÓN DEL RENDIMIENTO DEL CICLO COMBINADO

EN FUNCIÓN DE LA COMBUSTIÓN ADICIONAL

12 CONVERSIÓN DE CENTRALES TV O TG A CC
Una posibilidad muy interesante de los ciclos combinados, es que pueden construirse como
“actualización” o mejora de instalaciones existentes. A tal efecto puede aprovecharse parcialmente el
equipamiento de una central térmica de vapor que haya estado en explotación, la que se quiere
aumentar de potencia y rendimiento. Se incorpora una TG y la correspondiente caldera de
recuperación, que constituirá un ciclo combinado con una de las TV de la central. En este planteo se
aprovecharía la TV, el condensador y otros componentes del ciclo térmico, quedando ocioso el
generador de vapor y gran parte del equipamiento del equipamiento, por ejemplo, varios
precalentadores. En el apartado Ejemplos se da uno referente a este caso.
Otra alternativa es la construcción de un CC por etapas, en las que la primera de ellas es la instalación
de las TG, para más adelante completarlo con la correspondiente instalación de vapor.
13 EJEMPLOS
13.1 CICLO COMBINADO 130 MW

Ejemplo de ciclo de dos presiones, sin combustión adicional.
Componentes: una turbina de gas y una turbina de vapor. Sus características principales son:
Turbina de gas: Caldera de recuperación
Potencia bruta: 81,5 MW Temperatura de gases a la salida de la caldera: 95 °C

Rendimiento: 29,36 % Flujo de agua de alimentación: 50,9 kg/s
Flujo de gases de escape: 363 kg/s Temperatura del agua de alimentación: 54 °C
Temperatura de gases de escape: 491 °C Circuito de Baja Presión:
Combustible: gas natural. Flujo: 7,9 kg/s
Temperatura: 180 °C
Turbina de vapor: Presión: 0,44 Mpa
Potencia: 48,5 MW Circuito de Alta Presión:
Presión en el condensador: 36 HPa Flujo: 43,2 kg/s
Temperatura agua refrigeración: 8 °C Temperatura: 433 °C
Flujo agua refrigeración: 7280 m3/h Presión: 3,32 Mpa
Ciclo combinado en conjunto:

Potencia bruta total: 130 MW
Consumo interno: 1 MW
Potencia neta total: 129 MW
Rendimiento neto: 46,62 %
El ciclo térmico está diagramado en la Figura 53. Un corte de la turbina de vapor, monocilíndrica y de
dos admisiones (para los circuitos de alta y baja presión) se ilustra en la Figura 54.
La disposición física de los componentes se indica en las Figuras 55 a 57. La instalación es ejecución
interior, tanto para la turbina de gas como para el generador de vapor y la turbina de vapor. Las
turbinas de gas y de vapor se disponen en la misma sala de máquinas, con sus ejes paralelos. Una
sala anexa aloja la caldera, el desgasificador y algunos auxiliares.

Referencias: (BP=Baja Presión; AP=Alta Presión)

1 – Turbogrupo de gas 24 – Evaporador AP 42 – Tanque de agua de
2 – Caldera de recuperación 25 – Sobrecalentador AP alimentación
3 – Turbina de vapor 26 – Tubería vapor AP 43 – Tratamiento de agua de
4 – Filtro de aire 27 – Separador de agua BP la caldera
5 – Compresor de la TG 28 – Válvula cierre rápido BP 44 – Recipiente agua reposición
6 – Suministro de combustible 29 – Válvula cierre rápido AP 45 – Bomba agua reposición
7 – Cámara de combustión 30 – Turbina de vapor 46 – Bomba de vacío puesta en
8 – Turbina de gas 31 – Alternador de la TV marcha
9 – Alternador de la TG 32 – By pass de AP y BP 47 – Eyectores
10 – Silenciador 33 – Válvula de regulación del 48 – Toma agua refrigeración
11 – Chimenea By pass 49 – Bombas de circulación
12 – Bomba alimentación BP 34 – Enfriador de vapor de 50 – Descarga agua
13 – Válvula regulación inyección refrigeración
agua alimentación BP 35 – Bomba de agua de 51 – Refrigerante de aire del
14 – Economizador BP inyección alternador de la TV
15 – Domo BP 36 – Condensador 52 – Refrigerante de aceite
16 – Bomba circulación BP 37 – Bombas de extracción de la TV
17 – Evaporador BP del condensado 53 – Bombas de agua de
18 – Sobrecalentador BP 38– Condensador de vahos refrigeración de la TG
19 – Tubería vapor BP 39 – Desgasificador 54 – Refrigerante de aire del
20 – Bombas alimentación AP 40 – Tubería de vapor de alternador de la TG
21 – Economizador AP extracción 55 – Refrigerante de aceite
22 – Domo AP 41 – Regulación del vapor de de la TG
23 – Bombas circulación AP punta
Figura 53 – CIRCUITO TÉRMICO DEL CICLO COMBINADO DE 130 MW

Figura 54 – CICLO COMBINADO 130 MW – CORTE DE LA TURBINA DE VAPOR 48,5 MW
6 9 10 11
3 2 5 7 12 13
Referencias
1 - Filtro de admisión 7 – Turbina

2 – Alternador 8 – Generador de vapor
3 – Transformador de servicio interno 9 – Desgasificador / Tanque de alimentación
4 – Transformador de bloque 10 – Domo BP
5 – Compresor 11 – Domo AP
6 – Cámara única de combustión vertical 12 – Bombas recirculación AP
13 – Bombas recirculación BP
Figura 55 – CICLO COMBINADO 130 MW - CORTE DE LA TG Y CALDERA DE RECUPERACIÓN

6 7
3
5
2
11
10 4 8 9
Referencias
1 - Transformador de bloque 7 – Válvulas de cierre de la TV

2 – Blindobarra 8 – Condensador
3 – Alternador 9 – Bombas de extracción del condensado
4 – Sistema refrigeración del alternador 10 – Bomba de circulación
5 – Excitatriz sin escobillas 11 – Tuberías de vapor
6 – Turbina
Figura 56 – CICLO COMBINADO 130 MW - CORTE DE LA TURBINA DE VAPOR
Figura 57 – CICLO COMBINADO 130 MW – PLANTA GENERAL DE LA SALA DE MAQUINAS

Y SALA DE GENERADOR DE VAPOR

13.2 CICLO COMBINADO 850 MW

Formado por dos turbinas de gas y una de vapor, las características salientes son las siguientes:
Potencia total: 844,8 MW

• Turbogás: 2 x 262,9 MW
• Turbina de vapor: 319 MW
El ciclo térmico está diagramado en la Figura 49 a, b, c y d.
Grúa pórtico Filtro de aire / silenciador
Generador de vapor Turbina de gas Alternador Excitatriz Auxiliares
Figura 58 – CICLO COMBINADO 850 MW – CORTE TG Y GV
En el caso de esta instalación, la TV tiene una potencia mayor a la mitad de la potencia instalada en
TG, debido a que está implementado un sistema de combustión adicional en los generadores de
vapor, que incrementa su potencia. La Figura 58 corresponde a un corte general de la TG y su
generador de vapor. La instalación de la TG y el generador de vapor es intemperie, incluyendo al
alternador, su excitatriz y un módulo de servicios auxiliares.
vapor Entrada vapor AP

hacia cuerpo BP
Entrada Salida a recalentamiento

Vapor MP intermedio
Turbina MP Turbina AP
Turbina BP al condensador
Figura 59 – CICLO COMBINADO 850 MW – TURBINA DE VAPOR 319 MW

La Figura 59 corresponde al corte de la turbina de vapor, en la que un cilindro corresponde a los

paletados de AP y MP, y el otro cuerpo es el de baja presión, de doble flujo.
La Figura 60 muestra un esquema del ordenamiento de los diversos componentes del circuito agua –
vapor en el generador de vapor, a lo largo del flujo ascendente de los gases. Véase el orden en que
están dispuestos, en función de las necesidades de absorción de calor (evaporadores) y de la
temperatura a que se produce el intercambio de calor.
REFERENCIAS
C3 - Precalentador
E3 - 1° Economizador AP
P3 - Economizador BP
Q3 - 1° Economizador PI
V6 - Domo BP
V3 - Evaporador PI
Intermedia
E7 - 2° Economizador Alta
Presión
Q7 - 2° Economizador
Presión Intermedia
Q10- Domo Presión

Intermedia
M3 - Evaporador Presión
Intermedia
L3 - Recalentador Baja
Presión
I3 - Recalentador
Presión Intermedia
E11 - 3° Economizador
Alta Presión
W6 – Domo Alta Presión

W3 - Evaporador Alta
Presión
S3 - 1° Recalentador
Alta Presión
R3 - 1° Recalentamiento
Intermedio
R9 - 2° Recalenta-
miento Intermedio
S9 - 2 ° Recalentador
Alta Presión
Figura 60 – CC 850 MW - ESQUEMA DEL GENERADOR DE VAPOR

13.3 CONVERSIÓN A CICLO COMBINADO DE UNA TV DE 120 MW

En la Central Costanera (Buenos Aires) se instalaron en su momento cinco bloques de generación
convencional de vapor de 120 MW cada uno. Uno de ellos se empleó para convertirlo en parte de un
ciclo combinado, con el consiguiente aumento de potencia y rendimiento para la central. Las
característica son las siguientes:
POTENCIA
Del Ciclo combinado 322 MW

De la Turbina de Gas 216 MW
De la Turbina de Vapor 106 MW
RENDIMIENTO
De la TG 36 %
Del CC 52,5 %
Consumo específico 1638 kcal/kWh
OTROS DATOS
Flujo de escape de la TG 617 kg/s

Temperatura de salda de la TG al
556 °C
Generador de Vapor

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CENTRALES TÉRMICAS

ASPECTOS MÁS DESTACABLES:

Universidad Tecnológica Nacional

CENTRALES TÉRMICAS: DE VAPOR – CICLOS COMBINADOS 1

José María Martínez Fayó

Nota: La edición 2007 contiene algunas correcciones de errores advertidos en la de 2005

PARTE I – CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR

CENTRALES TÉRMICAS: DE VAPOR – CICLOS COMBINADOS 3

PARTE II – CENTRALES DE CICLO COMBINADO

6 ASPECTOS GENERALES ..................................................................................................... 54

CENTRALES TÉRMICAS: DE VAPOR – CICLOS COMBINADOS 4

PARTE I – CENTRALES TÉRMICAS DE VAPOR

1. CICLO TÉRMICO - COMPONENTES

1.1 VALORES GLOBALES DE RENDIMIENTO

Año 1920 1938 1950 1959 ... 1975 ...

Rendimiento (%) 17 27.6 30.5 39.5 ... 41

Energía eléctrica de salida

teórico del ciclo à 42 a 46 %

Consumo respecto del calor generado à 1,5 a 2 %

CENTRALES TÉRMICAS: DE VAPOR – CICLOS COMBINADOS 5

1.2 TEMPERATURA Y PRESIÓN DEL VAPOR VIVO

Potencia (MW) 5 20 30 60 120 200 450 375 500 800 1300

2do. recalent. (ºC) - - - - - - 566 - - 566 538

1.2.1 INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA

La elevación de la temperatura inicial es de gran influencia en el rendimiento termodinámico del ciclo

TEMPERATURA LÍMITE DE LOS Aceros al carbono 725 K / 452 ºC

1.2.2 INFLUENCIA DE LA PRESIÓN

CENTRALES TÉRMICAS: DE VAPOR – CICLOS COMBINADOS 6

1.3 RECALENTAMIENTO INTERMEDIO

1.3.1 INFLUENCIA SOBRE EL RENDIMIENTO TERMODINÁMICO

1.3.2 INFLUENCIA SOBRE EL RENDIMIENTO REAL

1.3.3 PRESIÓN DEL RECALENTAMIENTO INTERMEDIO

El cuadro adjunto resume los valores característicos.

PRESIÓN ÓPTIMA DEL RECALENTAMIENTO INTERMEDIO

1º recalentamiento: 0,25 a 0,30 de presión de vapor vivo

1.3.4 TEMPERATURA DE RECALENTAMIENTO INTERMEDIO

1.3.5 VALORES TÍPICOS DE MEJORA EN EL RENDIMIENTO

§ El recalentamiento intermedio mejora el rendimiento en 5 a 7%.

CENTRALES TÉRMICAS: DE VAPOR – CICLOS COMBINADOS 7

§ Se ha usado el doble recalentamiento intermedio en el caso de centrales que utilizan

1.4 PRECALENTADORES – CALENTAMIENTO REGENERATIVO

1.4.1 INFLUENCIA EN EL RENDIMIENTO

Rendimiento en función de la cantidad de etapas de precalentamiento

En los cuadros adjuntos “Rendimiento en función de la cantidad de etapas de precalentamiento” y

1.4.2 TIPOS DE PRECALENTADORES Y SU EMPLEO

El vapor de la extracción se condensa entregando su calor al agua. Este condensado (drenaje) se

CENTRALES TÉRMICAS: DE VAPOR – CICLOS COMBINADOS 8

CENTRALES TÉRMICAS: DE VAPOR – CICLOS COMBINADOS 9

la calefacción de las extracciones. Generalmente son elementos incorporados a los respectivos

Utilización de precalentadores de superficie y de mezcla

• Con bomba de drenaje: por la

• Precalentadores de alta presión: De superficie, con cascada de

Figura 2 – ESQUEMA COMBINADO DE

CENTRALES TÉRMICAS: DE VAPOR – CICLOS COMBINADOS 10

Calentamiento regenerativo en centrales con recalentamiento intermedio

Véanse en Figura 3, las alternativas:

• en paralelo con el flujo principal

Figura 3 – ENFRIADORES DE VAPOR SEPARADOS

CENTRALES TÉRMICAS: DE VAPOR – CICLOS COMBINADOS 11

• Refrigerador de vapor en la extracción 3, que es la primera del cuerpo de MP de la turbina

Figura 4 - ESQUEMA TÉRMICO BÁSICO DE CADA GRUPO DE 60 MW

CENTRALES TÉRMICAS: DE VAPOR – CICLOS COMBINADOS 12

Recuperación de las pérdidas