SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

Dirección Zonal CAJAMARCA – AMAZONAS - SAN

MARTIN

CURSO:

GESTIÓN DE LA CALIDAD

CARRERA:

ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

TEMA:

SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL

AUTORES:

PIZANGO CAMAN, SILVIA

RUFASTO FERNANDEZ, DEYVI
SOTO BERMEO, VERONICA

INSTRUCTOR:

PEREYRA GONZALES, TONY

MOYOBAMBA- PERU
2018
 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

CONCEPTO:

Es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad alimentaria,

forma lógica y objetiva. Es de aplicación en Industria Alimentaria aunque también
se aplica en la Industria farmacéutica, cosmética y toda industria que fabriquen
materiales en contacto con alimentos. En se identifican, evalúan y previenen todos
los riesgos de contaminación de los productos a nivel físico químico y biológico a
lo largo de todos los procesos de la cadena de suministros, establecidas a medidas
preventivas de control tendientes a asegurar la inocuidad.

En 1959 comenzó el desarrollo del APPCC, siendo los pioneros del mismo la
compañía Pillsbury junto con la Nasa y laboratorios de la Armada de los Estados
Unidos.

El APPCC nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto

nivel de garantías sobre seguridad de los alimentos y de sustituir los sistemas de
control de calidad de la época basados en estudios del producto final que no
aportaban demasiada seguridad.

OBJETIVOS.
Dar a conocer a la industria alimentaria la historia y los antecedentes del sistema
de Análisis de peligros y de puntos críticos de control (APPCC), y su importancia
como sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos y para la identificación
y control de los peligros alimentarios.

PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN.

1. Formación de un Equipo de HACCP

La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y

competencia específicos para los productos que permitan formular un plan
de HACCP.

2. Descripción del Producto

Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya

información pertinente sobre su inocuidad.

3. Determinación del uso al que ha de destinarse.

El uso que se a destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto
por parte del usuario o consumidor final.

4. Elaboración de un diagrama de flujo.

 El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir
todas las fases de la operación.
5. Confirmación In Situ del diagrama de flujo.

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación

de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando
procesa.

6. Enumeración de todo el posible riesgo relacionado con cada fase, ejecución

de un análisis de peligro, y estudio de las medidas para controlar los peligros
identificados.

El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede

razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la
producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el
punto de consumo.

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para
hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema
de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones,
como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un enfoque de
razonamiento lógico

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es

posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase,
se elaborará más de un límite crítico.

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en

relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia
deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC

10. Establecimiento de medidas correctivas.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las
medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de
eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las
desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los
registros de HACCP.

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación

 Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si
el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el
muestreo aleatorio y el análisis.

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de

registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del
sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse
a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión

PRINCIPALES FORMARTOS DEL MODELO BPM, BPA BPH.

BPM
Conjunto de procedimientos de higiene y manipulación, que incluyen costumbres,
hábitos y actitudes, necesarios para una producción higiénica y obtener alimentos
inocuos y saludables.

Procedimientos que forman parte de un sistema de calidad alimentaria y se aplican

a lo largo de toda la cadena de elaboración de alimentos (recepción de materias
primas, almacenamiento, fraccionamiento y elaboración, envasado, transporte y
distribución).

Es un prerrequisito para la implantación del Sistema HACCP

BPA
Son un conjunto de principios, normas y recomendaciones técnicas aplicables a la
producción, procesamiento y transporte de alimentos, orientadas a asegurar la
protección de la higiene, la salud humana y el medio ambiente, mediante métodos
ecológicamente seguros, higiénicamente aceptables y económicamente factibles.

La gestión responsable de fitosanitarios tiene como objetivo lograr el manejo y

uso responsable de los fitosanitarios durante todo su ciclo de vida: desde su
descubrimiento y desarrollo, ciclo comercial y uso en el campo, hasta su
eliminación por el uso y disposición final de envases

BPH

Tiene por finalidad asegurar que los ALIMENTOS ELABORADOS, sean inocuos
mediante el cumplimiento de los procedimientos descritos en forma detallada en el
Programa de Higiene y Saneamiento. Con esto se evitara que llegue al consumidor un
producto contaminado por deficiencias en la higiene y en el saneamiento de las
instalaciones, equipos y personal.
REQUISITOS GENERALES DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Las Buenas Prácticas de Manufactura son un conjunto de principios y

recomendaciones técnicas que se aplican en el procesamiento de alimentos para
garantizar su inocuidad y su aptitud, y para evitar su adulteración. También se les
conoce como las “Buenas Prácticas de Elaboración” (BPE) o las “Buenas Prácticas
de Fabricación” (BPF).

Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos brindan una orientación

general sobre los distintos controles que deben adoptarse a lo largo de la cadena
alimentaria para garantizar la higiene de los alimentos. Estos controles se logran
aplicando las Buenas Prácticas de Manufactura y en lo 12 / Serie de Agro negocios
posible el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP,
por sus siglas en inglés).

REQUISITOS GENERALES DE BUENAS PRACTICAS DE ALMACENAMIENTO

ALMACENAMIENTO
Las áreas del establecimiento deben tener dimensiones apropiadas que permitan
una organización correcta de los productos y evite confusiones y riesgos de
contaminación y permita una rotación correcta de existencias.

 RECEPCIÓN
Documentos de productos.

 ALMACENAMIENTO
Ubicación, tamaño, diseño, equipamiento y técnicas de almacenamiento.

 DISTRIBUCIÓN.
Embalaje, despacho y transporte

 DOCUMENTACIÓN
Procedimientos y registros.

 PERSONAL
Calificación, experiencia y compromiso.

REQUISITOS GENERALES DE BUENAS PRACTICAS DE HIGIENE

HIGIENE DEL PERSONAL.

Todas las personas que manipulen alimentos deben recibir capacitación adecuada
y continua sobre "Hábitos y manipulación higiénica.
Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades
contagiosas entre los manipuladores y deberán someterse a exámenes Médicos
periódicamente.

Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo

inmediatamente a su superior.
HIGIENE EN LA ELABORACIÓN.
Las materias primas utilizadas no deben contener parásitos, microorganismos o
sustancias tóxicas, signos de descomposición o cuerpos extraños. Todas las materias
primas deben ser inspeccionadas antes de utilizarlas (ensayo de laboratorio).

Deben almacenarse en lugares que mantengan las condiciones que eviten su

deterioro o contaminación. (Temperatura, humedad, ventilación e iluminación).
Debe prevenirse la contaminación cruzada; Evitar el contacto entre materias
primas y productos terminados.

Lavar adecuadamente todos los equipos y los utensilios que hayan tomado
contacto con materias primas. El personal que está en contacto con materias
primas o semielaboradas no debe tratar con los productos terminados, a menos
que se tomen las medidas higiénicas como cambiar su vestimenta o guantes entre
etapa y etapa.