UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA GEOGRAFICA

MINERA METALURGICA

I EXAMEN PARCIAL DE LABORATORIO DE PIROMETALURGIA

Escuela: Ingeniería Metalúrgica

Curso: Pirometalurgia

Ingeniero: Daniel Lovera Dávila

Alumno: Mendoza Garma Victor Manuel 13160238

2018
I.- BLOQUE TEORICO

1.-Cinética de la reducción carbotérmica de la calcopirita del complejo Marañón. Explicar los

materiales y métodos empleados.Daniel Lovera, Vladimir Arias, Ángel Bustamante, Luis Puente,
Janet Quiñones,Rosa Amelia Coronado, Jorge Diego, Ronald Valencia, Lia Concepción

http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Publicaciones/geologia/v13_n25/pdf/a03v13n25.pdf

Solución

Teniendo el Perú un liderazgo en la producción de metales en el mundo, siendo el mayor productor

mundial de plata, el segundo de cobre y zinc, y el sexto en oro, es necesario desarrollar
investigaciones metalúrgicas para dar mayor valor tecnológico a nuestros concentrados. En el marco
de las tecnologías limpias, la reducción directa de sulfuros es de gran interés en los procesos
metalúrgicos para la obtención del metal base. Se estudió el efecto de las variables involucradas en
la reducción carbotérmica: Temperatura, razones molares de los reactantes; encontrándose
modelos cinéticos que nos describen la fenomenología del proceso de reducción de la calcopirita.

El Complejo del Marañón consiste en una potente secuencia de rocas metamórficas que afloran
ampliamente en la parte central y en la región oriental del Perú. En general, los afloramientos se
encuentran en ambos márgenes del río Marañón, y consisten de esquistos micáceos, cloritosos de
coloración gris y verde, los cuales están cortados por vetas de cuarzo lechoso de diferente grosor.
El resto del Complejo del Marañón consiste generalmente en filitas y pizarras de color gris;
presentando, además, una unidad meta volcánica que se presenta a manera de grandes lentes que
se siguen a través de cientos de metros. La zona de estudio está enmarcada en una región que es
materia de una intensa actividad prospectiva por oro y polimetálicos (Pb, Zn, Cu, Ag, Mn, Co), caso
de los cuadrángulos de Pataz, Tayabamba, Pomabamba, Huari, La Unión, Huánuco; bajo esta
perspectiva es obvia la importancia económica del área por encontrarse dentro del alineamiento
tectónico regional (Jacay, 1996; Lovera 2009).

Los métodos pirometalúrgicos convencionales de tratamiento de concentrados incluyen uno o más

etapas de oxidación para la obtención del metal. Por lo general estas operaciones involucran la
formación de SO2, el cual ocasiona problemas de contaminación atmosférica. Un método
alternativo para el tratamiento de concentrados sulfurados, que evita la contaminación del aire con
SO2, es la reducción directa de los sulfuros con agentes reductores apropiados en presencia de un
agente desulfurizador como CaO, CaCO3 o Na2 CO3. La reducción carbotérmicade sulfuros de cobre
en el caso de la calcopirita en presencia de CaO.MgO a altas temperaturas se puede representar por
las siguientes reacciones:

CaCO3.MgCO3 = CaO. MgO + CO2 (1)

2 CuFeS2 + 2CaO.MgO + 4CO = 2Cu + 2Fe + 2CaS + 2MgS + 4CO2 (2)

C + CO2 (g) = 2CO (g) (3)

El objetivo principal de la reducción directa de sulfuros es explotar la habilidad que tiene el CaO y
MgO para fijar el azufre del sulfuro en el estado sólido y de esta manera eliminar la contaminación
de la atmósfera con SO2, que es un gas producto de los procesos pirometalúrgicos que tratan
sulfuros metálicos.

2.-Procesos de tostación-lixiviación de minerales auríferos con metales cianicidas. Explicar los

resultados obtenidos. Daniel Lovera, Janet Quiñones, Vidal Aramburú, Pedro Gagliuffi, Luis Puente,
Lía Concepción, Rosario Flores

http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Publicaciones/geologia/v05_n10/proce_tosta.htm

Solución

La cianuración es una tecnología que se utiliza en la recuperación de oro primario, sobre todo en la
minería grande y mediana. En la pequeña minería, su uso es bastante nuevo. Debido a que algunos
materiales auríferos (oro refractario o fino) no pueden ser concentrados satisfactoriamente por
ningún método gravimétrico, en los últimos años el empleo de la cianuración se ha difundido
bastante en la pequeña minería aurífera de los países andinos: Perú, Chile, Ecuador, Colombia y
Venezuela y también en varios países africanos. Al margen de sus indudables ventajas de alta
recuperación, la cianuración, empleada rústicamente, puede causar y está causando un grave
impacto ambiental. El cianuro es altamente tóxico. Sin embargo, al contrario del mercurio, el cianuro
es biodegradable.

Con el uso de la cianuración se podría suprimir completamente la amalgamación de concentrados

auríferos, recurriendo a la fundición directa de los concentrados más ricos para recuperar oro
grueso. Las "segundas" (productos con un contenido significativo de oro) se podrían cianurar
después. Así se trabaja en muchas minas medianas y grandes. Lamentablemente, en casi todas las
operaciones de la pequeña minería, se siguen amalgamando los concentrados para después
cianurar las colas de la amalgamación, empleándose así dos procesos peligrosos para el medio
ambiente y para la salud de los trabajadores. A nivel experimental mediante pruebas de lixiviación
ácida y posterior cianuración buscamos encontrar un proceso que permita la separación adecuada
del oro, cobre y otras especies, además que tengan alta rentabilidad técnica y económica. Las
pruebas exploratorias que se muestran nos indican la factibilidad de encontrar el proceso adecuado
para el mineral investigado que tiene contenidos de Oro, calcopirita, malaquita, magnetita,
hematita, goethita, covelita, calcosita y marcasita. Se busca encontrar condiciones óptimas del
proceso, estudiando su fenomenología y planteando un modelo que explique adecuadamente el
proceso y permita hacer simulaciones para distintas condiciones, contrastándolo con otros modelos
que postulan otras investigaciones desarrolladas.

Indican que la disolución oxidante del oro en una solución acuosa usando iones cúpricos y a
temperatura ambiente no se tienen condiciones favorables:

CuCl2 + Auo = CuCl + AuCl .......DGo = 157.3 Kj/mol (1)

 3CuCl2 + Auo = 3CuCl + AuCl .... DGo = 387.8 Kj mol (2)

Si se consideran altas concentraciones de iones cloruro en las soluciones acuosas ácidas, se logran
formar complejos estables de los iones cuproso, cúprico y aúrico que permiten la disolución
significativa del oro metálico, como se puede apreciar en las siguientes reacciones de disolución del
oro:

3CuCl2 +4 NaCl+Auo = 3CuCl+Na4AuCl ….. DGo = 58.14 Kj/mol (3)

CuCl2 +2 NaCl+Auo = CuCl +Na2AuCl ….. DGo = 22.90 Kj/mol (4)

3.-Reducción carbotérmica de la calcopitita sin emisión contaminante.Explicar los fundamentos

teóricos. Ing. Daniel F. Lovera Dávila

http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Publicaciones/geologia/v03_n5/red_carb.htm

Solución

Los métodos pirometalúrgicos convencionales de tratamiento de concentrados incluyen uno o más

etapas de oxidación para la obtención del metal. Por lo general estas operaciones involucran la
formación de SO2 el cual ocasiona problemas de contaminación atmosférica. Un método alternativo
para el tratamiento de concentrados sulfurados, que evita la contaminación del aire con SO2, es la
reducción directa de los sulfuros con agentes reductores apropiados en presencia de un agente
desulfurizador como CaO, CaCO3 o Na2CO3

Según B.S. Terry, la reducción carbotérmica de un metal sulfurado en presencia de cal ha sido
propuesta como ruta ambiental amigable para el tratamiento de metales sulfurados. Esencialmente
la reducción carbotérmica procede vía de las siguientes reacciones:

(a) Reacción de Intercambio MS + CaO = MO + CaS

(b) Reacción de Reducción MO + C = M + CO2

(c) Regeneración del CO C+CO2 = 2 CO

La formación del sulfuro de calcio previene la emisión de sulfuros. Siendo aplicado en la producción
del Ni, Fe, Zn, Pb, Cu, y Sb desde sus sulfuros a temperaturas cercanas a 1000°C, utilizando la
reducción carbotérmica. Así, la reducción carbotérmica de sulfuros en presencia de suficiente CaO,
se puede representar por las siguientes reacciones globales:

MeS + C +CaO = Me+CaS+CO (1)

2 MeS + C + 2 CaO = 2 Me + 2 CaS + CO2 (2)

Dependiendo de las condiciones de temperatura a que se efectúe la reducción cambiará la

importancia relativa de estas reacciones. Los experimentos fueron corridos en un horno mufla del
laboratorio de pirometalúrgia de la Escuela de Ingeniería metalurgia. Las mezclas fueron preparadas
previa pesada en balanza de precisión, y se elaboraron pellets cilíndricos para todas las muestras
que luego fueron colocadas en una copela las cuales fueron introducidas en la mufla para sacarlas
bajo condiciones de tiempo, temperatura, razón molar de mezclado.

Al sacarlas de la mufla se las enfriaba, para luego ponerlas en un desecador, para su posterior
estudio de pérdida de peso, análisis químico, de difracción de rayos X, estudios con microscopio
electrónica.

4.-Formulación experimental de Frita de Vidrio Blanco. Explicar las conclusiones arribadas. Ing. César
Raúl Diaz Gonzales

http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Publicaciones/geologia/v02_n4/frita_vidriob.htm

Solución

Las Fritas son vidrios de las composiciones más variadas y ademas que contienen diversos óxidos,
que luego de ser fundidos se vuelcan en agua para facilitar su disgregación. Luego, mediante una
adecuada molienda se lleva hasta polvo muy fino y, suspendido en un vehículo adecuado, se aplica
sobre la pieza metálica por distintos medios, llevándosele luego a un horno para su cocción.

La Frita de Vidrio es un insumo requerido para aquellas industrias del sector metal-mecánico que
orientan su producción a la manufactura de artículos enlozados. La Frita de Vidrio blanco se aplica
sobre piezas de fierro fundido, las cuales han sido previamente tratadas, mediante un proceso de
limpieza denominado "decapado", y recubiertas de Frita base de color negro-azulado. Nuestro país
cuenta con grandes yacimientos de minerales no metálicos que podrían emplearse en la
formulación y producción de Frita de Vidrio. Las Fritas de Vidrio se importan de Alemania Occidental,
Bélgica-Luxemburgo, México y Chile.

5.-Análisis físico y químico de frita de vidrio de color. Explicar los productos y métodos empleados.
César Raúl Díaz Gonzales

http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Publicaciones/geologia/v01_n2/an_fisc.htm

Solución

 ANÁLISIS QUÍMICO

Se ha recurrido a métodos instrumentales, gravimétricos y de análisis por activación neutrónica,

para la muestra patrón de Frita de Vidrio blanco y de las materias primas. Dichos análisis se
realizaron en los laboratorios de la UNMSM.

 ANÁLISIS FÍSICO

Se efectuó análisis granulométrico en la muestra patrón y en las muestras experimentales y se

determinó sus densidades. Además, se realizaron ensayos de impacto mecánico, resistencia a ácidos
y álcalis sobre la superficie donde se aplicó la Frita de Vidrio blanco obtenida.
Cada una de las operaciones para la obtención de la Frita experimental deben ser cuidadosamente
controlados; principalmente el tamaño de partícula de las materias primas debido a que ello tiene
importancia para las reacciones piro-químicas y fenómenos de sinterización que se llevan a cabo
por acción del calor, así como también el mezclado de materias primas debe ser el más adecuado
que permita obtener una homogeneidad, esto asegura una buena fusión y al mismo tiempo se evita
la formación de masas eutécticas.

6.-Simulación termodinámica de un proceso piro metalúrgico de oxidación de los minerales

sulfurados de cobre. Explicar las reacciones químicas empleadas. Ing. M. Sc. Pablo Nuñez Jara, Ing.
Daniel Lovera

http://sisbib.unmsm.edu.pe/BibVirtual/Publicaciones/geologia/v01_n2/simul.htm

Solución

1.1 Modelo de los Dos Lugares para la Fusión Isasmelt.

La desventaja de una operación con alta magnetita descansa en un inevitable incremento de pérdida
de cobre en la escoria y un alto riesgo que repercute la presencia de magnetita en el baño. Este
dilema fue solucionado en el proceso Isasmelt por la introducción de una reacción lenta de carbón
granulado o carbón sólido, con lo cual se crea en el reactor sitios con dos reacciones independientes:
un sitio de reacción de rápida oxidación para el concentrado de chalcopirita y un sitio de reacción
de baja reducción para la magnetita y el óxido de cobre.

Conforme al resultado, el reactor Isasmelt puede oxidar y fundir un alto tonelaje de concentrado
horariamente y aún producir una mata de medio a alto grado, junto a una escoria con contenidos
bajos de magnetita y cobre.

La ventaja de tal doble posición fue favorablemente procesada en la operación del reactor Flash
Smelting de Tamaño por medio de la adición de carbón pulverizado al baño de escoria.

El concepto de los dos sitios de reacciones independientes se muestra en la figura correspondiente.

De acuerdo al modelo de los dos sitios, los óxidos gaseosos, tales como AsO (g) y ZnO(g), son
volatilizados en el sitio de la reacción rápida y se asume que no están alrededor del sitio de reducción
del carbón; sin embargo, permite al reactor oxidar antes de reducir.

1.2 Elección de Variables en el proceso Noranda

El sistema fundamental del Proceso Noranda puede considerarse consistente de cinco

componentes: Cu Fe, S, 0 y SIO2. En el Proceso Noranda (PN), las fases de mata y cobre metálico
contienen en gran manera bajas concentraciones de elementos menores, los cuales no son tomados
en cuenta, mientras que en las escorias correspondientes pueden contener cantidades apreciables
de óxido de zinc (7%), alúmina (5%), óxido de plomo (3%), y óxidos de metales alcalinotérreos (3%).

En el caso del proceso de obtención del cobre, existen cuatro fases: Cobre metálico, mata, escoria y
gas. Asumiendo que una mezcla turbulenta entre esas fases, debido al funcionamiento de toberas
ocasione condiciones de equilibrio en el sistema. Los parámetros termodinámicos del proceso de
obtención del cobre pueden ser definidos por tres variables:

- Temperatura.
- Presión parcial del SO2
- Actividad de la Magnetita

La actividad de la magnetita puede correlacionarse con su concentración presente en la escoria de

la fayalita, con la siguiente ecuación:

[Fe3O4]Si = 2.6 + 29.7aFe3O4 - (10.8 - 34aFe3O4) - (10.8 - 34aFe3O4)t - (2.3 - 6.7aFe3O4)t2

Donde t= 0.01 (T-1523) 1473 < T <1573

Para el proceso de obtención de la mata donde hay tres fases presentes que son: mata, escoria y
gas; hay cuatro grados de libertad que son:

- Temperatura
- Presión parcial del SO2
- Actividad de la Magnetita
- Ley de la Mata ([Cu]Mt

II.- BLOQUE EXPERIMENTAL

1. ANÁLISIS DE CARBONES: Mostrar los Datos Experimentales obtenidos en la Práctica para un

Carbón mineral.

Solución

Estos análisis se obtuvieron en un horno eléctrico, las muestras representativas fueron

aproximadamente 0,5 gramos en 4 crisoles.

Cálculos y Procedimiento experimental

Determinación de humedad

a. Fijar la temperatura del horno de mufla a 130 °C

b. Introducir la muestra pesada por duplicado en el horno de mufla en crisol de porcelana

y mantenerla durante 40 minutos.

c. Pesar la muestra residuo y anotar el resultado.

d. Observar con el microscopio la estructura y compararla con la muestra inicial.

Resultados:

Winicial= 0.519 gr Wfinal= 0.461 gr

Winicial= 0.508 gr Wfinal= 0.420 gr

%H2O=(0.519-0.461)/0.5 *100 =11.18%

%H2O=(0.508-0.420)/0.5 *100 =17.32%

Determinación de materia volátil

a. Fijar el horno a una temperatura de 750 °C.

b. Introducir la muestra de carbón sin humedad en la zona de máxima temperatura del

horno.

c. Después de mantener durante 7 minutos, enfriar y pesar. Evite que la muestra se

humedezca y oxide.

d. Observar con el microscopio la estructura y compararla con la muestra anterior y la

inicial.

Resultados:

Winicial= 0.515 gr Wfinal= 0.188 gr

Winicial= 0.505 gr Wfinal= 0.215 gr

%MV=(0.461-0.188)/0.461 *100 =59.22%

%MV=(0.420-0.215)/0.420 *100 =48.81%

Determinación de las cenizas

a. Introducir la muestra seca por duplicado al horno de mufla, el cual debe elevar su
temperatura en forma paulatina hasta 960°C.

b. Dejar la muestra durante 40 minutos. En ese ambiente se asegura la combustión del

carbono. Pesar el residuo final y determinar la cantidad de cenizas.

c. Observar con el microscopio la estructura y compararla con la muestra anterior y la

inicial.
Resultados:

Wfinal= 0.093 gr

Wfinal= 0.062 gr

Wfinal= 0.116 gr

Wfinal= 0.004 gr

%cenizas=0.093/0.519 *100 =17.92%

%cenizas=0.062/0.515 *100 =12.04%

%cenizas=0.116/0.508 *100 =22.83%

%cenizas=0.004/0.505 *100 =0.79%

2. DETERMINACIÓN DEL PODER CALORÍFICO DE CARBONES: Escribir el Procedimiento para calcular

los Parámetros Metalúrgicos: Calor Calorífico, Poder Coquizante y Constante Cinética de Tostación.

Solución

ESTIMACIÓN DEL PODER COQUIZANTE:

Considerando una humedad de 3.81%, cenizas 0.83% y volátiles 29.12%. para poder determinarlo
habrá que calcular con la relación dada a continuación:

P.C. = (100% – 3.81% - 29.12% - 0.83%) / (29.12%)

P.C. = 2.27

DEDUCCIÓN Y DETERMINACIÓN DEL PODER CALORÍFICO:

Se podrá calcular el poder calorífico según la fórmula:

V´ = 100 * Material Volátil / (Material Volátil + Carbón Fijo

V´ = 100 * 29.12% / (29.12% + 66.24%)

V´ = 30.54

Con la tabla de coeficiente de “a”, notamos que para un V´ = 30.54 podemos considerar al valor de
a = 98, que sería lo más cercano a la tabla, aceptando que tendremos un alto margen de error.

DETERMINACIÓN DEL PODER CALORÍFIC0

Método práctico, usando tabla GOUTHAL

Pc = 82 C + a V

Donde:

Pc = Poder Calorífico en Kcal / Kg.

C = % de carbón Fijo.

a = Factor que se determina en la tabla N° 1, en función de V’

V = Porcentaje de materia volátil.

V’ = V x 100 / C + V

Pc = 82*66.24+98*29.12 = 8285.44 Kcal/g.

3. TOSTACION DE MINERALES: Comentar y calcular en la Reacción Química de la Tostación de la

Calcopirita su Energía Libre de Gibbs (∆G)

Solución

Los minerales oxidados de cobre sometidos a tostación se reducen a temperaturas que varían entre
200 y 400 °C convirtiéndose en cobre metálico que se pueden recuperar desde sus menas por
lixiviación con soluciones acuosas de amonio o de sales amoniacales en presencia de aire u oxígeno.
Este método de recuperación de minerales de cobre es conocido con el nombre de proceso Perkins.

Proceso Perkins.- Este proceso trata de usar la temperatura mínima necesaria para obtener el cobre
en forma metálica de color gris bronce sin perdidas de componentes volátiles tales como cloruros,
la reducción efectuada a temperaturas no mayores a 400°C durante 15-20 minutos usando como
combustible y medio reductor el gas de carbón o simplemente hidrogeno, luego este es pasado a
lixiviación, el amoniaco se recupera por ebullición mientras que los óxidos de cobre se precipitaban
en forma granular.

Al tratar de aplicar el proceso de perkins sobre un oxido de cobre, los investigadores Moulden y
Taplin observarron que el cobre metálico no se formaba como de costumbre, sino que migraba hacia
las superficies de las partículas de carbón que servían como medio reductor. Se producía entonces
la segregación del cobre metálico de los minerales, fenómeno que dio el nombre de segregación.

Estudios posteriores demostraban que la segregación es producida debido a la presencia de una

pequeña cantidad de NaCl aproximadamente de 0.5% de la mena, repitiendo el experimento, pero
con mena lavada con agua y con sal lixiviada no demostraba el fenómeno de segregación al
calentarlo con el carbón.

Posteriormente se logra obtener mayor recuperación por medio del proceso de flotación.
4. CINETICA DE LA CALCINACION DE LA DOLOMITA: Explicar el Modelo Cinético de la Calcinación de
la Dolomita.

Solución

En este laboratorio calcinaremos la dolomita y lo que buscaremos será visualizar este fenómeno a
distintas temperaturas (600° y 700°C), además simularemos la cinética de la dolomita con los datos
obtenidos. El proceso se realizó en 5 crisoles, en tiempos de 10, 20, 30, 45 y 60 minutos. Cada
muestra será de 10 gramos, posteriormente le daremos la forma de pellets y calcularemos su peso
inicial en esa condición:

1. Temperatura = 600°C

Antes de ingresar a la mufla obtuvimos los pesos Wo y cuando retiramos de la mufla, los pesos
fueron Wt y la diferencia de estos datos lo consideramos ΔW, además la relación Wt/Wo se le
determina como α o fracción reaccionada, así tenemos:

W crisol W pellet = Wo W pellet = W t ΔW α

18.46 9.056 8.879 0.177 0.980

17.788 9.247 8.943 0.304 0.967

17.221 8.790 8.381 0.409 0.953

17.844 9.076 8.424 0.652 0.928

16.969 9.490 8.353 1.137 0.880

2. Temperatura = 700°C

Antes de ingresar a la mufla obtuvimos los pesos Wo y cuando retiramos de la mufla, los pesos
fueron Wt y la diferencia de estos datos lo consideramos ΔW, además la relación Wt/Wo se le
determina como α o fracción reaccionada, así tenemos:

W crisol W pellet = Wo W pellet = W t ΔW α

17.246 8.942 8.646 0.296 0.948

17.873 9.135 8.645 0.685 0.897

16.995 9.034 8.713 0.321 0.855

17.804 8.750 8.151 0.599 0.821

18.450 8.771 1.065 7.706 0.813

5. OXIDACION DE SULFUROS EN PRESENCIA DE CaO: Comentar cual es la ventaja de usar esta

reacción de Tostación frente a la Tostación Convencional.

Solución

El objetivo principal de la reducción directa de sulfuros en presencia de CaO es explotar la habilidad

que tiene el Ca0 para fijar el azufre del sulfuro en el estado sólido y de esta manera eliminar la
contaminación de la atmósfera con SO, que es un gas producto de los procesos pirometalúrgicos
que tratan sulfuros metálicos. Desde el punto de vista cinético el CaO se puede usar en forma
efectiva para atrapar azufre solamente a temperaturas mayores a 6000°C, la cantidad de Ca0
requerido para acelerar la velocidad de reducción y controlar la emisión de S a la atmósfera depende
no solamente de la naturaleza del sulfuro metálico sino también de otros factores como
temperatura de reducción, granulometría, concentraciones molares, etc.
6. CINETICA DE LA CARBOTERMIA DE LA MOLIBDENITA: Dibujar el esquema de la práctica y además
señalar los reactivos y materiales empleados en la práctica.

Solución

Se harán los cálculos con la siguiente ecuación:

R= (Wo-Wt)/Wt ……………………… (1.0)

La ecuación cinética de Reducción:

-Ln (1-R)= (kt)m ………………………(2.0)

La gráfica a obtener:

Materiales:

Concentrado de molibdenita de la Minera Souther Corporation, a malla -45 +38 mμ (#325/400

Tylor).

La preparación por mezclado, MoS2, C y CaO en una relación molar;

MoS2: C: CaO =1:2:2

A la Temperatura de 900ºC en un horno se coloca en un crisol la mezcla previamente preparada por

un tiempo de 100 minutos.
III.- BLOQUE EXPERIMENTAL

1. ANÁLISIS DE CARBONES: Presentar los cálculos efectuados con los Datos Experimentales
obtenidos en la Práctica.

Determinación de humedad

Resultados:

Winicial= 0.519 gr Wfinal= 0.461 gr

Winicial= 0.508 gr Wfinal= 0.420 gr

%H2O=(0.519-0.461)/0.5 *100 =11.18%

%H2O=(0.508-0.420)/0.5 *100 =17.32%

Determinación de materia volátil

Resultados:

Winicial= 0.515 gr Wfinal= 0.188 gr

Winicial= 0.505 gr Wfinal= 0.215 gr

%MV=(0.461-0.188)/0.461 *100 =59.22%

%MV=(0.420-0.215)/0.420 *100 =48.81%

Determinación de las cenizas

Resultados:

Wfinal= 0.093 gr

Wfinal= 0.062 gr

Wfinal= 0.116 gr

Wfinal= 0.004

%Carbón Fijo = 100% - %H - %V - %C

P.C. = (Carbón Fijo) / (Material Volátil)

V´ = 100 * Material Volátil / (Material Volátil + Carbón Fijo

%cenizas=0.093/0.519 *100 =17.92%

%cenizas=0.062/0.515 *100 =12.04%

%cenizas=0.116/0.508 *100 =22.83%

%cenizas=0.004/0.505 *100 =0.79%

2. DETERMINACIÓN DEL PODER CALORÍFICO DE CARBONES: De la Practica de Carbones encontrar

los Parámetros Metalúrgicos: Calor Calorífico, Poder Coquizante y Constante Cinética de Tostación.

ESTIMACIÓN DEL PODER COQUIZANTE:

Considerando una humedad de 3.81%, cenizas 0.83% y volátiles 29.12%. para poder determinarlo
habrá que calcular con la relación dada a continuación:

P.C. = (100% – 3.81% - 29.12% - 0.83%) / (29.12%)

P.C. = 2.27

DEDUCCIÓN Y DETERMINACIÓN DEL PODER CALORÍFICO:

Se podrá calcular el poder calorífico según la fórmula:

V´ = 100 * 29.12% / (29.12% + 66.24%)

V´ = 30.54

Con la tabla de coeficiente de “a”, notamos que para un V´ = 30.54 podemos considerar al valor de
a = 98, que sería lo más cercano a la tabla, aceptando que tendremos un alto margen de error.

DETERMINACIÓN DEL PODER CALORÍFIC0

Método práctico, usando tabla GOUTHAL

Pc = 82 C + a V

Donde :

Pc = Poder Calorífico en Kcal / Kg.

C = % de carbón Fijo.

a = Factor que se determina en la tabla N° 1, en función de V’

V = Porcentaje de materia volátil.

V’ = V x 100 / C + V

Pc = 82*66.24+98*29.12 = 8285.44 Kcal/g.

3. TOSTACION DE MINERALES: Con los datos Experimentales obtenidos en la práctica. Calcular la

Constante Cinética de Tostación de la Calcopirita.
Para obtener mejores resultados realizaremos el proceso en 6 crisoles a diferentes temperaturas
durante el calentamiento, cada muestra será de 10 gramos, posteriormente le daremos la forma de
pellets y calcularemos su peso inicial en esa condición: