Sunteți pe pagina 1din 35

Capitolul 7

PRELUCRAREA PRIN
DEFORMARE VOLUMICĂ

7.1. Aspecte generale


La prelucrarea prin deformare volumică, materialul semifabricatului este redistribuit, total
sau parţial, în piesa finită, sub acţiunea forţei de presere cu care se acţionează asupra lui.
In funcţie de modul în care se realizează această redistribuire şi de mărimea ei, se disting
mai multe procedee de prelucrare prin deformare volumică:
Ä Lăţirea (aplatisarea);
Ä Refularea
Ä Presarea în matriţă;
Ä Calibrarea prin presare
Ä Extrudarea;
Ä Filetarea prin rulare;
Ä Procedee speciale de deformare volumică (deformarea volumică rotativă, forjarea
radială, forjarea orbitală, etc).
Prin aceste procedee de prelucrare se obţin, în foarte multe cazuri, piese finite, cu precizii
dimensionale şi calitate a suprafeţei foarte bune, cu productivitate ridicată. Datorită ecruisării
materialului, se obţin caracteristici mecanice superioare în comparatie cu cele ale semifabricatului
iniţial sau cu cele obţinute la prelucrarea prin alte procedee.

1
In cazul prelucrărilor volumice, gradul de deformare care este aplicat semifabricatului
se apreciază (evaluează) fie prin variaţia relativă a înălţimii lui în cursul prelucrării:

H Hn
Gd 100 , în % (7.1)
H

fie prin variaţia relativă a secţiunii transversale :

S Sn
Gd , în % (7.2)
S
Se mai utilizează şi exprimarea logaritmică în forma:

G ln
Hn (7.3)
d

în care H şi S sunt înălţimea şi respectiv secţiunea transversală ale semifabricatului iniţial, iar Hn şi
Sn sunt eceleaşi caracteristici obţinute după deformare. In funcţie de tipul solicitării, gradul de
deformare poate fi Gd < 1 (comprimare) sau Gd > 1 (întindere).

7.2. Pregătirea materialului pentru prelucrarea prin deformare volumică


Date fiind condiţiile mult mai dificile de prelucrare ale materialului în acest caz datorate
în mare măsură presiunilor foarte mai mari ce apar la contactul între el şi elementul activ deformator
în condiţiile existenţei unei deplasări relative între ele, apar cerinţe speciale legate de caracteristicile
de prelucrabilitate ale materialului şi de condiţiile de desfăşurare ale prelucrării.

7.2.1. Caracterizarea si controlul materialului


Prin aceste procedee de deformare se prelucrează o gamă destul de variată de materiale,
dar, mai ales în cazul prelucrărilor cu grad mare de deformare (refulare, extrudare, presare în
matriţă, filetare prin rulare), stabilirea, caracterizarea şi controlul materialului înainte de
prelucrare au o importanţă deosebită.
Astfel, teoretic pot fi prelucrate toate oţelurile (C < 1,4%) dar practic se folosesc doar cele
cu maxim 0,45 % C (preferabil cât mai puţin).
Este ştiut că elementele de aliere din oţel influenţează mult caracteristicile lor mecanice
şi de deformare. Pentru oţeluri cu conţinut redus de crom şi nichel şi mai ridicat de mangan se
poate stabili un conţinut echivalent de carbon cu o relaţie de forma:

Mn 0,6 Cr Ni
%Cech C (7.4)
4 20 20
pe baza căruia sa poată fi stabilite (prin comparaţie) caracteristicile sale de rezistenţă (comportarea
la deformare – vezi fig.7.1).

2
Rm; R c; R def [MPa] Elementele de aliere de tipul Cr, Ni,
1000 Mo, V nu influenţează sensibil extrudarea la rece
dacă sunt conţinute ca impurităţi. Astfel, pentru
oţelurile moi (C < 0,2%) ele pot fi în limitele:
ln(l/H)=1 Cr 0,15%; Ni 0,25%; Cu 0,2%;
800 Rdef Cr+Ni+Cu 0,5%, iar pentru oţelurile dure şi
semidure: Ni 0,25 %; Cu 0,20 %; Ni+Cu 0,40%.
Acestea indică faptul ca oţelurile pentru
ln(l/H)=0,6 deformare volumică trebuie să aibă un grad
600 ridicat de puritate.
Rm
In privinţa altor elemente se
recomandă:
400
A Siliciul să fie în cantitate foarte mică
deoarece durifică ferita şi conduce la uzarea
rapidă a elementelor active (Si < 0,03…0,1%).
200 Rc Pentru aceasta se impune ca dezoxidarea oţelului
să se facă cu aluminiu.
A Manganul leagă sulful şi oxigenul şi
contribuie la creşterea rezistenţei la deformare
şi reducerea
0,10 0,30 0,50 0,70 alungirii.
Continutul de carbon echivalent C%
Se pot extruda oţeluri cu conţinut redus
de carbon, siliciu sub 0,035 % şi mangan până la
Fig.7.1
1,5 %.

A Se recomandă ca în oţelurile pentru deformare volumică, conţinutul de sulf să fie sub 0,06 %, cel
de fosfor sub 0,06 %, iar azotul sub 0,01 % (cel mai bine spre 0,002…0,008 % N).
In privinţa microstructurii oţelurilor pentru deformare volumică, se recomandă o structură
feritică sau ferito-perlitică, fină şi uniformă, cu perlita globulară. O asemenea structură se obţine
prin recoacere sau normalizare.
In privinţa macrostructurii, la semifabricatele pentru deformare volumica nu se
admit sufluri, fisuri de suprafaţă sau interne, suprapuneri de material, zone cu oxizi, deoarece toate
acestea conduc la rebutarea piesei şi pot dauna elementelor active ale matriţei.
Pentru a depista asemenea defecte este necesară efectuarea unei analize microstructurale
pentru a stabili forma, modul de dispunere şi cantitatile de faze şi constituenti, ca şi o
analiză macrostructurală.
In afara încercărilor generale la care sunt testate semifabricatele metalice pentru stabilirea
caracteristicilor generale, pentru prelucrarile prin deformare volumică la rece este necesară şi
efectuarea unei încercări de refulare la rece prin care să se evalueze capacitatea sa de deformare.

In cadrul încercării (fig.7.2), o


epruvetă cilindrică, cu diametrul d şi înalţimea
H, este presată axial între două suprafeţe plane
H

d până când pe suprafaţa sa laterală apar primele


fisuri (la înalţimea Hn a epruvetei deformate).

Fig.7.2
In general, înalţimea epruvetei se alege astfel încât H > 1,5.d. Capacitatea de deformare a
materialului se consideră corespunzătoare dacă primele fisuri apar la o înălţime a epruvetei
deformate de Hn = 0,5.d, iar pentru prelucrări cu un grad mai mare de deformare Hn = 0,33.d.
Astfel, pentru o epruvetă cu d = 10 mm si H = 16 mm, solicitată cu forţa F = 200 KN,
materialul se caracterizează în felul următor:
Ä dacă Hn/H = 0,125…0,25 → material foarte bun;
Ä dacă Hn/H = 0,25…0,33 → material bun;
Ä dacă Hn/H = 0,33…0,40 → material acceptabil;
Ä dacă Hn/H = 0,40…0,50 → material necorespunzător.

7.2.2. Tăierea (debitarea) semifabricatelor pentru deformarea volumică

Semifabricatele folosite curent pentru prelucrările prin deformare volumică se prezintă


sub formă de bară (cu secţiune circulară sau poligonală) sau sârmă în colac (secţiune circulară) şi
uneori sub formă de platbandă sau fâşie. Ele pot fi obţinute prin laminare la cald sau şi printr-o
deformare plastică la rece (tragere pentru bare sau trefilare pentru sârme).
Pentru prelucrare, din semifabricatul iniţial se detaşează o anumită porţiune
(un semifabricat individual) cu lungimea strict deteminată, operaţie care se poate face în mai multe
moduri, în funcţie de tipul semifabricatului, caracteristicile materialului şi cerinţele prelucrării
ulterioare.

Tip semifabricat Metoda de debitare Avantaje Dezavantaje

Fără deşeu; fibraj convenabil; Ecruisarea materialului


retezare în zona tăiată; abateri de formă
productivitate mare
bară
aşchiere Pierderi importante prin aşchii;
Formă geometrică corectă
(strunjire, frezare) Productivitate redusă

sârmă retezare Fără deşeu

retezare Deşeu minim


platbandă Pierderi prin deşeu;
decupare fibraj neconvenabil

bandă decupare Pierderi prin deşeu;


Fibraj neconvenabil
La debitarea prin retezare a barelor în condiţii normale de tăiere, ca aumare a modului în
care este solicitat materialul între elementele active de tăiere, va rezulta o abatere de formă
semnificativă a suprafeţei rezultată prin tăiere. Acest aspect poate conduce la necesitatea unei
operaţii suplimentare preliminară de deformare.
Pentru a obţine calitate şi precizie bune la retezarea semifabricatelor din bară se recurge
la folosirea retezării de precizie (vezi capitolul cu prlucrarea prin tăiere).

Retezare de precizie
Retezare normală

7.2.3. Tratamentul termic al semifabricatelor

La unele dintre procedeele de deformare volumică (extrudare, deformare în matriţă) este


foarte important ca materialul să aibă o plasticitate ridicată şi o rezistenţă la deformare cât mai
scăzută.
Deoarece semifabricatele folosite sunt de regulă obţinute printr-o deformare plastică
anterioară (la cald sau la rece) este posibil ca ele să prezinte un anumit grad de ecruisare şi
chiar tensiuni interne suplimentare datorate acestui proces de deformare. Mai mult, chiar dacă
semifabricatul iniţial se livrează în stare recoaptă, prin operaţia de retezare se produce o ecruisare a
materialului din zona tăiată.
In unele cazuri, datorită abaterilor de la forma geometrică corectă ce apar la retezarea
obişnuită se impune o deformare preliminară de aplatizare; la care materialul se ecruisează şi apar în
el tensiuni suplimentare.
Toate aceste aspect conduc la necesitatea aplicării unui tratament termic, înaintea
prelucrării prin deformare volumică cu grad important de deformare, prin care să se asigure
uniformitatea microstructurală şi un anumit nivel al caracteristicilor de plasticitate, în conformitate
cu cerinţele procesului de deformare.
Semifabricatele din oţel cu conţinut redus de carbon (C 0,25%) se supun recoacerii joase
(sub temperatura Ac1) sau normalizării la 8800…9000C.
Semifabricatele din oţel cu conţinut mediu de carbon se supun recoacerii înalte la
8600…8800C cu răcire lentă.
Este foarte important ca după tratamentul termic aplicat să se obţină o granulaţie
corespunzătoare a microstructurii (spre exemplu pentru oţeluri diametrul mediu al grăunţilor
cristalini să fie de 0,02…0,06 mm).
Pentru aliajele neferoase se aplică recoaceri de recristalizare sau călire pentru punere în
soluţie.
Dacă aliajul prezintă fenomenul de îmbătrânire naturală (cazul aluminiului) , se impune ca
prelucrarea prin deformare plastică să se facă într-un interval de timp de maxim 24 ore de la
aplicarea tratamentului termic, deoarece în afara acestui interval apar modificari importante ale
caracteristicilor cu efecte negative asupra comportării la deformare plastică.
De problema tratamentului termic se mai poate lega şi modificarea caracteristicilor
superficiale ale materialului produsă ca urmare a încălzirii (oxidare, decarburare). Pentru evitarea
unor asemenea probleme poate apărea necesitatea folosirii unor instalaţii de încalzire cu
atmosferă controlată (neutră sau reducătoare).

7.2.4. Pregătirea suprafeţei şi lubrifierea

La deformarea volumică la rece, la contactul între material şi elementele deformatoare,


apar presiuni foarte mari şi care ating rapid valorile maxime, fapt ce determină posibilitatea formării
unor microsuduri între materialul prelucrat şi suprafaţa elementelor active (mai ales dacă cele două
formează şi un cuplu compatibil).
Aceste puncte de microsudură conduc la apariţia rapidă a fenomenului de gripare,
cu consecinţe catastrofale asupra durabilităţii elementelor active, a calităţii suprafeţei piesei
prelucrate şi asupra forţei de deformare necesară.
Pentru a preveni producerea unor asemenea fenomene negative, este esenţială asigurarea
unui strat lubrifiant foarte bun, care să separe cele două suprafeţe în contact, chiar şi la presiunile de
lucru foarte mari şi în condiţiile existenţei unei mişcări relative între material şi elementele active.
Pentru prelucrările cu grad mare de deformare, acest deziderat se poate asigura doar prin
folosirea unor lubrifianţi solizi care să fie foarte bine reţinuţi pe suprafaţa semifabricatului,
motiv pentru care problema capătă două aspecte:
A. Pregătirea suprafeţei semifabricatului în vederea lubrifierii.
Pentru prelucrarea oţelurilor, cele mai bune rezultate se obţin prin operaţia pregătitoare de
fosfatare, care constă în acoperirea semifabricatului cu un strat de fosfat de zinc, cu grosimea de
1…15 m, foarte aderent dar şi poros, astfel încât este capabil să înglobeze şi să reţină
particulele foarte fine de lubrifiant solid. El poate rezista chiar la mai multe deformări succesive.
Realizarea acestui strat superficial “purtător de lubrifiant” necesită o întreagă
tehnologie care cuprinde următoarele faze:
Ę Degresarea suprafeţei semifabricatului;
Ę Decaparea suprafeţei (în băi acide);
Ę Spălare cu apă rece;
Ę Spălare cu apă caldă (preîncălzire);
Ę Fosfatare (soluţie de trifosfat de zinc, la 70…730C, menţinere cca.10 min.);
Ę Spălare cu apă rece;
Ę Spălare cu apă caldă;
Ę Uscare (aer cald la 100…1300C).
In cazul aliajelor de aluminiu, stratul purtător de lubrifiant se obţine prin eloxare sau
eventual tot prin fosfatare.
B. Lubrifierea semifabricatelor în vederea deformării
La prelucrările prin deformare volumică se utilizează mai multe tipuri de lubrifianţi,
în funcţie de gradul de deformare aplicat şi condiţiile de lucru:
Ä Lubrifianţi lichizi (uleiuri minerale, uleiuri vegetale, eventual în amestec cu pulbere de
grafit);

Ä Lubrifianţi vâscoşi (unsori minerale, unsori animale, unsori vegetale, eventual în amestec
cu grafit, săpunuri solubile în apă);
Ä Lubrifianţi solizi sub formă de pulbere (grafit, talc, bisulfură de molibden, stearat de zinc,
stearat de calciu).
La prelucrarea oţelului prin procedee ce comportă grade mari de deformare (extrudare,
deformare în matriţă) cele mai bune rezultate se obţin prin folosirea bisulfurii de molibden (molicot).
Pentru lubrifiere, după fosfatare, semifabricatele se introduc în nişte tamburi (tobe) cu
secţiune poligonală, cu axa orizontală sau înclinată, în care se află şi lubrifiantul pulbere. Prin rotirea
acestor tamburi (tobare), cu turaţie mică, se produce înglobarea lubrifiantului în stratul superficial
fosfatat.
La prelucrarea plumbului, a staniului şi aliajelor sale, se foloseşte ca lubrifiant stearatul
de zinc, iar pentru cupru şi aliajele sale se recomandă uleiul mineral şi stearatul de calciu.
7.2.5. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului pentru deformarea volumică

Ca şi în cazul altor procedee de prelucrare prin deformare plastică la rece, şi în acest caz
se face apel la legea constanţei volumului, scriind egalitatea:
Vpiesă = Vsemifabricat + A , (7.5)
în care A reprezintă adaosul de material necesar unor eventuale prelucrări ulterioare care
presupun îndepărtare de material.
Pentru stabilirea volumului piesei, pornind de la desenul ei de execuţie, ea este descompusă
în forme geometrice simple, pentru care se poate calcula uşor volumul.
In privinţa semifabricatului, în majoritatea cazurilor el este sub forma unei bare
cilindrice de diametru D (normalizat sau standardizat) care se alege, urmând ca din egalitatea
(7.5) să se stabilească înalţimea (lungimea) H la care se va realiza debitarea:
4Vsemifabricat (7.6)
H
D2

Pentru ca prelucrarea să se desfăşoare în bune condiţii este necesar să se verifice dacă


valoarea lui H nu depăşeşte o valoare limită pentru tipul de deformare aplicat şi materialul
prelucrat, evitându-se posibilitatea ca în timpul deformării să se ajungă la o situaţie de pierdere a
stabilităţii semifabricatului.

7.3. Lăţirea (aplatisarea)

Lăţirea este procedeul prin care semifabricatul, presat axial, se deformează în


sensul reducerii înălţimii cu mărirea corespunzătoare a secţiunii transversale.
In funcţie de geometria suprafeţelor între care se realizează deformarea, se
disting următoarele cazuri:
D D D
F F F
H
H
H

H' n
Hn

Hn
Hn

H' n

Dn d d
a) b) Dn c) Dn

Fig.7.3
a – lăţirea între suprafeţe plane; b – lăţirea între o suprafaţă plană şi alta inelară; c – lăţirea între două
suprafeţe inelare.
Intre dimensiunile semifabricatului va trebui respectată condiţia: H 3D.
Forţa necesară pentru lăţire se poate calcula cu relaţia:
F = K.p.Sn (7.7 )
în care K este un coeficient de corecţie în funcţie de schema de deformare aplicată (pentru K = 1
pentru schema din fig.7.3,a; K = 0,9 pentru schema b; K = 0,8 pentru schema c); p – presiunea de
deformare (dependentă de caracteristicile materialului prelucrat şi gradul de deformare aplicat)
şi Sn – aria secţiunii transversale.

semifabricat

Prelucrarea prin aplatisare

7.4. Refularea

Refularea este procedeul de deformare prin care se realizează îngroşări locale de diferite
forme la un semifabricat sub formă de bară, executate liber sau în cavitatea unei matriţe.
Este procedeul utilizat curent pentru executarea capetelor de şuruburi, de nituri, şi a altor
piese similare. Faţă de prelucrarea prin aşchiere are mai multe avantaje: consu m redu s de metal,
cara ct eristi ci meca ni ce su peri oare, product ivitate mare.
Schema procesului este cea din figura 7.4, iar diferitele scheme de lucru sunt prezentate în
figura 7.5.
l
l
H

a) b) c) d) e) f)
d
D Fig.7.5 (a – cu suprafaţă plană; b – cu semimatriţă tronconică; c – cu semimatriţă
cilindro-conică; d – cu semimatriţă semisferică; e – cu semimatriţe cilindro-conice; f –
Fig.7.4 a doua refulare)
1 2 3 4 5 6

Succesiunea fazelor de execuţie pentru un şurub M4: 1 – retezare; 2, 3, 4 – refulări; 5 –


frezare crestătură pentru şurubelniţă; 6 – filetare.

1 4 5 3 2
1 – retezare; 2, 3, 4 – refulări; 5 – decupare cap hexagonal
Aspecte tehnologice la prelucrarea prin refulare:
Ę Stabilirea lungimii l a zonei de refulat se face pe baza legii constanţei
volumului.
Ę Numărul fazelor de refulare se stabileşte în funcţie de raportul
l/d:
Ä pentru l/d 2,5…2,8 → o singură refulare;
Ä pentru l/d = 2,8…5,5 → două refulări;
Ä pentru l/d = 5,5…8,0 → trei refulări.
Odată cu creşterea raportului D/H va fi necesară şi creşterea numărului de
refulări.
Ę Există o legătură şi între mărimea raportului l/d şi tipul (geometria) matriţei de refulare, având
în vedere modul de rezemare al semifabricatului în matriţa de refulare: la o extremitate el poate
fi considerat încastrat, dar la extremitatea cealaltă este rezemat diferit în diferitele forme ale
semimatriţei superioare, şi ca atare se va comporta diferit la solicitarea axială din timpul deformării.
Ä pentru l/d mic se pot folosi formele a) şi d) din figura 7.5;
Ä pentru l/d mare se recomandă formele b) şi c).
Forţa necesară pentru refulare se poate calcula cu o relaţie simplificată de forma:
F = Smax.Rdef (7.7)
în care Smax este secţiunea maximă refulată, iar Rdef – rezistenţa la deformare a
materialului.
Def.Vol. 1 Def.Vol. 2
DefVol 1.mpg DefVol 2.mpg

Realizarea şuruburilor pe maşini automate de refulat

DefVol 3 DefVol 4
DefVol 3.mpg DefVol 4.avi

Fabricarea cuielor
Piese realizate pe maşini automate de refulat

Succesiunea fazelor de realizare a unui şurub cu cap hexagonal pe un automata de refulat


Schema cinematică a unei maşini automate de refulat

Succesiunea fazelor de deformare Succesiunea fazelor şi mişcărilor la realizarea


pentru realizarea unei rotule de unei piese pe un automat de refulat
articulaţie
Fazele de deformare pentru realizarea unui nit şi schema cinematică a maşinii
automate de refulat utilizată

1 2 3 4 5
Fabricare rotulă articulaţie (1 – retezare; 2 – reducere; 3 –
refulare; 4 – extrudare; 5 – gâtuire şi reducere)

Fabricare şurub
(1 – sârmă în colac; 2 – role avans; 3 – retezare; 4 – 1 2 3 4 5
opritor; 5 – semifabricat; 6 – refulare 1; 7 – refulare
Fabricare pinion (1 – retezare; 2 – extrudare; 3 –
2;
refulare; 4 – matriţare pinion dinţat; 5 – debavurare)
8 – reducere; 9 – decupare cap hexagonal; 10 – teşire;
11 – rulare filet)
7.5. Presarea volumică în matriţă

La acest procedeu de deformare se realizează redistribuirea materialului semifabricatului,


care sub acţiunea forţei de presare este obligat sa umple cavitatea matriţei.
Se realizează piese de formă complexă, de calitate şi precizie ridicate, care în multe cazuri
nu mai necesită alte prelucrări mecanice, pentru domeniile: mecanică fină, electrotehnică,
construcţia de automobile, etc.
Se obţine o creştere a carcteristicilor mecanice cu 30…50 % faţă de prelucrarea prin
aşchiere.
Se utilizează două procedee de matriţare:

Ę în matriţă deschisă, când volumul semifabricatului este


ceva mai mare decât cel al piesei matriţate, surplusul de
material care curge în afara cavităţii matriţei formând o
bavură ce este ulterior îndepărtată, asigurându-se însă
umplerea completă a cavităţii matriţei(fig.7.6,a);
a)
Ę în matriţă închisă, când volumul semifabricatului
trebuie foarte riguros calculat şi realizat (dacă el este mai
mic, piesa va rezulta incompletă, iar dacă este mai mare –
b) matriţa nu se poate închide complet şi deci nu se poate
realiza corect piesa)(fig.7.6,b).
Fig.7.6

Pentru realizarea în condiţii bune a prelucrării, semifabricatul trebuie trecut obligatoriu


prin tehnologia de pregătire prezentată anterior.
Forţa necesară pentru prelucrare în acest caz poate fi calculată cu relaţia (7.7), în care
se consideră K = 1 pentru deformarea în matriţă deschisă şi K = 1,4…1,6 la prelucrarea în matriţă
închisă.
Presiunea necesară pentru deformare are valori de ordinul celor prezentate în tabelul de
mai jos (tab.7.1).
Construcţia acestor matriţe trebuie să fie destul de robustă (masivă) pentru ca
deformaţiile elastice să fie cât mai mici, neafectând astfel precizia prelucrării.

Presiunea de deformare în matriţă, p, în MPa Tabelul 7.1

Procedeul de deformare

Materialul prelucrat în matriţă deschisă în matriţă închisă

Aluminiu 600…800 1000…1200

Alamă 1000…1600 1600…2000

Oţel OLC10, OLC15 1200…2000 2000…3000


Piese realizate prin deformare în matriţă deschisă (bile de rulment)

(avers) (revers)

Piesă obţinută prin deformare în matriţă închisă


7.6. Calibrarea prin presare

Calibrarea este operaţia de deformare volumică prin care se realizează creşterea


preciziei dimensionale şi a formei geometrice, la piese prelucrate anterior prin deformare plastică sau
aşchiere.
In funcţie de zona piesei supusă calibrării, se disting următoarele situaţii:
Ę calibrarea exterioară, când acţiunea forţei de deformare se exercită pe zona exterioară a piesei,
şi care poate fi:

Ä Plană - când sunt supuse calibrării doar anumite


suprafeţe, respectiv dimensiuni corespunzătoare
grosimii (fig.7.7)

Fig.7.7

Ä Spaţială – când sunt supuse calibrării toate


suprafeţele şi dimensiunile piesei; în urma presării
ansamblului piesei o cantitate de material va fi
eliminată în afara cavităţii matriţei, sub formă de bavură
(fig.7.8).

Fig.7.8

Este important ca la calibrarea exterioară să se


ţină seama de acţiunea legii rezistentei minime, corelându-se
corect forma ce se doreşte a fi obţinută cu forma iniţială a
semifabricatului, respectiv cu forma suprafeţelor în contact
cu materialul ale elementelor active (fig.7.9).

înainte dupã Fig.7.9

Ę calibrarea interioară, când acţiunea forţei de


deformare se exercită pe zona interioară a piesei,
aplicată de regulă pentru orificii.
Elementul activ folosit în acest caz este de
tipul unei broşe (lucrând prin împingere sau prin tragere)
sau de forma unei bile (fig.7.10).

Fig.7.10
7.7. Extrudarea

Extrudarea este procedeul de deformare volumică la care materialul semifabricatului este


obligat să “curgă”, sub acţiunea forţei de presare, prin orificiul sau jocul din zona de lucru a
elementelor active.
Prin acest procedeu se obţine o gamă variată de piese, pline sau cave, cu secţiune
transversală şi longitudinală variabilă (dar numai într-un singur sens), cu formă profilată în secţiune
transversală, având diametrul de maxim 160 mm, lungime maximă de 450 mm şi grosimea peretelui
între 0,1…20 mm, utilizate în domeniul industriei electronice şi electrotehnice, construcţiei de
autovehicule, mecanicii fine, etc.
In funcţie de sensul de deplasare al materialului deformat faţă de sensul de acţiune al
forţei de deformare, se disting mai multe scheme (procedee) de extrudare:

1 2 3 4 5
Fig.7.11 Scheme de extrudare uzuale (1,2,3,- directă; 4 – inversă; 5 – combinată)

u Extrudarea directă (1,2,3, în fig.7.11) – la care materialul deformat


se deplasează în acelaşi sens cu sensul de acţiune al forţei de deformare.
DefVol 5
Se pot realiza piese pline, cu diverse secţiuni transversale, cu trepte în
DefVol 5.gif
sens longitudinal, piese cave sau tubulare.
La acest procedeu, lungimea piesei nu este legată de
lungimea poansonului, care poate fi relativ scurt şi rigid.
Extrudarea directă

Piese pline, extrudate direct (schema 1, fig.7.11)


Piesă extrudată direct, cu cavitate la
partea inferioară (schema 2 din
fig.7.11)

semifabricat Piesă cu orificiu, extrudată direct


(schema 3, fig.7.11)

v Extrudarea inversă (4 în fig.7.11) – la care materialul deformat se


deplasează în sens invers faţă de sensul de acţiune al forţei de
DefVol 6
deformare. Se pot realiza piese tip pahar, cu diverse secţiuni transversale,
DefVol 6.gif
cu trepte în sens longitudinal.
La acest procedeu, lungimea piesei fiind legată de lungimea
poansonului, va fi limitată din considerente de asigurare a
Extrudarea inversă rezistenţei acestuia la solicitarea de compresiune şi flambaj.

1 – retezare;
2 – aplatisare;
3 – fosfatare
(lubrifiere);
4 – extrudare inversă

4 3 2 1

1 – retezare (fosfatare;
lubrifiere);
2 – aplatisare 1;
3 – aplatisare 2;
4 – extrudare inversă

4 3 2 1
Fazele realizării prin extrudare inversă a coliviei unui rulment radial cu ace
semifabricat

semifabricat

Dop cu locaş hexagonal

Cilindru amortizor

Piese extrudate invers

w Extrudarea combinată (5 în fig.7.11) – la care materialul deformat se


deplasează simultan, atât în sens direct cât şi în sens invers faţă de
DefVol 7
sensul de acţiune al forţei de deformare. Se pot realiza piese de
DefVol 7.gif
forme mai complexe, cu cavitate la partea superioară şi/sau inferioară,
cu diverse secţiuni transversale, cu trepte în sens longitudinal.

Extrudarea La acest procedeu, lungimea piesei fiind legată de lungimea


combinată poansonului, va fi limitată din considerente de asigurare a
rezistenţei acestuia la solicitarea de compresiune şi flambaj.

Piesă obţinută prin extrudare combinată


semifabricat

Piesă obţinută prin extrudare combinată

semifabricat

Piese obţinute prin extrudare combinată


Ź Extrudarea radială – la care, sub acţiunea fortei de presare, materialul deformat curge pe
direcţie normală (radială) la direcţia forţei de presare. Acesta este cazul realizării prin extrudare a
blindajelor metalice la unele tipuri de cabluri.

Extrudarea radială

Tehnologicitatea formei la extrudare


Pentru a putea fi realizată prin extrudare, forma piesei trebuie să îndeplinească anumite
cerinţe:
Ä treptele de diametru, atât la exterior cât şi la interior, să varieze numai într-un singur sens, pentru
a fi posibilă scoaterea piesei din zona de lucru a elementelor active;
Ä forma în secţiune transversală şi/sau longitudinală să fie simetrică, conducând la o solicitare
simetrică a poansonului de extrudare (care este un element foarte puternic solicitat şi destul de
fragil) fig.7.12.

netehnologic

tehnologic

Fig.7.12
Forţa pentru extrudare
Caracterul curgerii materialului la extrudare poate fi observat pe microstructura unor
piese extrudate. Măsurând microduritatea Vickers în secţiunea acestor piese extrudate se constată
variaţii destul de importante datorate ecruisării diferite în zone diferite.

MICRODURITATEA H 100

20,1 17,5 17,1 18,3 18,5 17,5 21 18,5

17,5
15,9
19,7
20,1
19,3
20,1
20,1
16,8
15,9
15,9
20,1
21,4
19.3
20,9
15,9
19,7
21,4
19,7
20,1
19.3
18,5

Microstructura
semifabricatului
iniţial

Microstructura şi fibrajul materialului la


extrudarea inversă a unei piese din oţel
cu procent redus de carbon
Gradul de deformare admisibil pentru extrudarea la rece a oţelului cu procent redus de
carbon are valori de ordinul celor indicate în tabelul 7.2. Trebuie menţionat că o dată cu scăderea
grosimii peretelui piesei extrudate, deformarea se realizează în condiţii din ce în ca mai dificile.
Tabelul 7.2
Gradul de deformare admisibil [%]

Materialul Tipul aliajului Extrudare inversă şi


Extrudare directă
directă, piesă cavă sau
piesă plină
tubulară
Al99 98 95

Aluminiu şi aliaje AlMg1 95 90

AlCu4MgMn 85 80

Cu9, Cu5
90 85
Cupru şi aliaje CuZn10

CuZn36 80 75
OLC10, OLC15
80 75
15Cr08

Oţel OLC25, 35Cr10 70 60


OLC35, OLC45,
40Cr10, 18Mo10, 65 40
30M0Cr10

Deoarece procesul de extrudare este foarte complex, în el intervenind o multitudine de


factori, o relaţie exactă şi valabilă în toate cazurile pentru calculul forţei de extrudare este aproape
imposibil de obţinut. In literatură sunt prezentate diverse relaţii, mai simple sau mai complexe (care
iau în considerare mai mulţi factori de influenţă), pentru cazurile de extrudare prezentate anterior.
Cum însă mulţi dintre aceşti factori sunt dificil de estimat exact, pentru necesităţile
practice se foloseşte tot relaţia (7.7), în care se ia K = 1. Pentru presiunea de extrudare se pot
considera valorile din tabelele de mai jos (tab.7.3, 7.4).
Tabelul 7.3
Presiunea pentru extrudare, în MPa
Materialul
directă inversă
Aluminiu 400…700 800…1200
Cupru 600…1000 1500…2000
Alama 800…1500 1800…2500
Oţel OLC10, OLC15 1000…1800 2000…3000
Tabelul 7.4
Rm pentru Presiunea de extrudare directă,
Compoziţia, în %
materialul în MPa, la gradul de deformare:
Oţelul
recopt
C Mn Si Al [MPa] 30% 50% 60%
Pentru extrudare 0,08 0,33 0,07 0,059 352 400 700 1050
Calmat, pentru ambutisare 0,10 0,41 - - 360 400 900 1000
De construcţie 0,45 0,80 0,24 - 690 600 1350 1970
Elementele active ale matritelor pentru extrudare
Matritele pentru extrudare au o constructie foarte robusta, pentru a rezista cu
deformatii elastice cat mai mici, la solicitarile foarte mari din exploatare.
Particularităţile semnificative sunt
legate de construcţia elementelor active pentru
extrudare.

5
6

1
3 2

Elementele active ale matriţei pentru extrudare:


directă (1 – poanson; 2 – placă activă; 3 –
contrapoanson) şi inversă (4 – poanson; 5 –
Matriţă experimentală pentru extrudare placă activă; 6 – contrapoanson/extractor)

La extrudarea directă, poansonul are o construcţie simplă şi poate fi relativ scurt şi rigid,
deoarece lungimea lui nu este corelată cu înalţimea piesei de obţinut.
In cazul lucrului după schema 3 din figura 7.11 (extrudarea din semifabricat tubular) se
preferă construcţia asamblată a corpului poansonului cu miezul central (fig.7.13), pentru a
evita apariţia unui concentrator de tensiune inerent la o construcţie monobloc.

Placa de extrudare se
10 realizează în general în
Dp2 Dpl 1 construcţie monobloc (fig.7.14),
şi pentru a-i asigura o rezistenţă
Dp
mai mare la solicitarea radială
Dpl exercitată de materialul presat, ea
H

se montează fretată într-o placă


suport (sau mai multe placi
fretate concentrice). Fretarea se
Dp1 realizează prin presarea axială a
Dpl2
unui alezaj conic cu conicitate
Fig.7.13 Fig.7.14 foarte mică.

Un parametru foarte important al geometriei plăcii de extrudare directă îl reprezintă ughiul


, el având o influenţă semnificativă asupra curgerii materialului şi respectiv asupra presiunii
de extrudare necesară (vezi fig.7.15).
400
900
1260 1800

p = 133,5 MPa p = 142 p = 160 p = 204,5

Fig.7.15

La extrudarea inversă, materialul extrudat curge pe lângă


poanson şi ca urmare, între înalţimea piesei extrudate şi lungimea
zonei de lucru a poansonului va exista o corelaţie directă; cum
15 0 Dp2 lungimea poansonului este limitată din considerente legate de
solicitarea sa (în special la flambaj), şi înalţimea piesei extrudate va
fi corespunzător limitată. Intre lungimea L a zonei de lucru a
poansonului, diametrul său Dp şi materialul extrudat, se recomandă să
L

Dp1 existe următoarea corelaţie:


L Ł (5…7)Dp pentru aluminiu şi aliaje de aluminiu;
Dp
L Ł (3…5)Dp pentru cupru şi aliaje de cupru;
L Ł (3,5…4)Dp pentru oţel cu procent redus de carbon.
Fig.7.16

Poansoane pentru extrudare inversă


Geometria zonei de lucru a poansonului
pentru extrudare inversă este ca cea din figura 7.17.
D1 Intre partea cu diametrul D, aflată în contact
nemijlocit cu materialul de deformat şi corpul
poansonului cu diametrul D1 este o diferenţă de 0,1…
0,2 mm care asigură evitarea frecării materialului pe
toată lungimea poansonului.
l

D
Fig.7.17

D - D1 = 0,1...0,2
l = 1...3
= 5 0...30 0

La extrudarea combinată, în principiu placa de extrudare este ca la extrudarea directă, iar


poansonul ca la extrudare inversă.

7.8. Rularea filetului

Realizarea filetelor (exterioare) prin deformare volumică la rece se obţine ca urmare a


imprimării profilului filetului prin rostogolirea (rularea) semifabricatului între două (sau mai multe)
scule cu un profil corespunzător.
Faţă de prelucrarea prin aşchiere, se obţine o productivitate foarte ridicată, o rezistenţă
mecanică şi la oboseală mai mare datorită ecruisării şi fibrajului continuu al materialului, o
calitate bună a suprafeţei şi o precizie destul de bună (impusă, de regulă, de precizia de execuţie şi
reglare a sculelor). Este necesar însă ca materialul prelucrat să aibă proprietăţi de plasticitate bune
(alungirea la rupere 8...24 %).
Există mai multe scheme de realizare a deformării în cazul realizării filetelor prin deformare
plastică la rece, în funcţie de felul sculelor folosite şi de mişcările relative dintre ele şi semifabricat:

a) file tarea cu bacuri plane, cu avans


tangenţial (fig.7.18: 1 - bac mobil; 2 - bac fix).
Lungimile bacurilor sunt inegale (Lf < Lm) pentru a
asigura eliberarea piesei la
capătul cursei de lucru. Prelucrarea completă a
filetului
necesită o cursă relativ lungă a bacului mobil, cu
repercusiuni nefavorabile asupra productivităţii. Precizia
filetului obţinut depinde foarte mult de toleranţa
Fig.7.18 semifabricatului.
DefVol 8
DefVol 8.avi

b) f iletarea cu două role şi avans


radial (fig. 7.19). Cele două role au acelaşi
diametru D şi se rotesc în acelaşi sens cu aceiaşi
turaţie ns. Profilul filetului de pe role trebuie să
îndeplinească condiţia:
pe = i.p , (7.8)

unde p este pasul filetului piesei de prelucrat şi


i ł 1 un număr întreg. De asemenea, trebuie
respectată şi condiţia:
Fig. 7.19 D , (7.9)
i.k
d

în care k este numărul de începuturi al filetului rolei.


In timpul lucrului, una dintre role are axa fixă iar cealaltă execută mişcarea de pătrundere
(avans) după un ciclu de lucru cuprinzând: avans rapid pentru apropierea de piesă, avans de lucru,
retragere rapidă (fig.7.19). Datorită frecării, semifabricatul este antrenat în mişcare de rotaţie
rezultând astfel un avans circular al lui.
Mărimea pătrunderii rolei mobile în semifabricat pentru prelucrarea completă a filetului este
dată de: 2
.d0 .D.(D d)
z 2 (7.10)
(D d) 2 .d02

în care d0 este diametrul iniţial al semifabricatului; D - diametrul rolei; d - diametrul filetului prelucrat.
Piese cu filet
realizat prin
rulare

Procedeul este unul dintre cele mai folosite pentru prelucrarea filetelor exterioare
prin deformare plastică, lungimea filetului prelucrat fiind însă limitată la lăţimea Bs a rolei. La
rândul ei, aceasta are valori până la maxim 100...120 mm din considerente de limitare a forţei de
deformare.
Intre rolele de filetare 1, semifabricatul este sprijinit pe un suport 2, a cărui poziţie pe
înălţime se reglează în funcţie de diametrul semifabricatului de prelucrat.

DefVol 9.0
DefVol 9 0.avi

DefVol 9 DefVol 9a DefVol 9b


DefVol 9.avi DefVol 9 a.avi DefVol 9b.avi
c) filetarea cu trei role şi avans
radial (fig.7.20). Procedeul este similar cu
precedentul, presupunând însă un reglaj mai
complex al poziţiei reciproce a rolelor pentru a
obţine un filet de precizie.

Fig.7.20

DefVol 10
DefVol 10.avi

g) filetarea cu două role, cu avans


axial (fig.7.21). La toate procedeele de filetare
precedente, lungimea porţiunii filetate este
limitată la/de lăţimea sculei de filetare (bacuri,
role), motiv pentru care ele nu pot fi folosite
decât pentru lungimi filetate relativ reduse.
In cazul porţiunilor filetate de lungime
mare, prelucrarea se face între două role având
axele încrucişate şi care vor antrena
semifabricatul (prin frecare) atât într-o mişcare
de rotaţie cu viteza tangenţială:
Fig.7.21 vt = vs.cos , (7.11)
cât şi într-o mişcare de avans axial cu viteza:

va = vs.sin , (7.12)

unde vs este viteza periferică a rolei sculă, iar a = bp dacă rolele au profilul inelar (sub formă de
canale circulare) sau a = bp - bs dacă rolele au profilul elicoidal; bp - unghiul de pantă al elicei
filetului de pe piesă; bs - unghiul de pantă al elicei filetului de pe sculă. Şi în acest caz trebuie
respectate condiţiile date prin relaţiile (7.8) şi (7.9).
La acest procedeu există trei posibilităţi de realizare a deformării:
Ę - cu avans radial (de pătrundere), când bp = bs dar cu sensuri opuse de înfăşurare, astfel că
piesa va rămâne axial imobilă. Filetul piesei prelucrate va fi o copie fidelă a celui al sculei,
rezultând deci precizii de prelucrare foarte bune, dar lungimea filetată va fi mică.
Ę - cu role inelare, la care bs = 0; forma secţiunii canalelor rolelor corespunde aproximativ
cu profilul filetului piesei în secţiune normală pe spiră. Rolele se înclină cu a = bp astfel că la o
rotire completă a piesei ea avansează cu un pas. Cu aceiaşi pereche de role se pot prelucra diametre
diferite de filete, dar având acelaşi pas. Printr-o poziţionare unghiulară adecvată se pot realiza filete
pe dreapta sau pe stânga, cu unul sau mai multe începuturi, de lungime mare, iar rolele pot fi uşor
recondiţionate (prin rectificare), diametrul lor neavând influenţă asupra preciziei prelucrării.
Ę - prelucrare combinată, când bp = bs, rolele poziţionându-se la a = bp - bs şi se obţin
deformări mai mari la paşi mari, imposibil de obţinut prin celelalte procedee.

DefVol 11 DefVol 11a


DefVol 11.avi DefVol 11a.avi

7.8.1. Elemente de calcul al regimului de lucru

Mărimea avansului radial la deformarea cu role poate fi calculată cu relaţia:


2 q
.D.d 0 1
E
sr , în mm/rot, (7.13)
D d0

în care q este încărcarea specifică, în daN/mm2; E - modulul de elasticitate al materialului deformat, în


daN/mm2.
Pentru filetele metrice se recomandă q = (3...3,5)R02, iar pentru cele trapezoidale q
= (3,5...4)R02, unde R02 este limita de curgere a materialului deformat, în daN/mm2.
Câteva indicaţii în privinţa valorilor avansului radial la rularea cu role cilindrice sunt date în
tabelul 7.5.
In privinţa vitezei periferice a rolelor se recomandă, în funcţie de material, valori conform
tabelului 7.6.
Tabelul 7.5
Materialul prelucrat

Pasul filetului, Bronz Oţel cu Rm, în daN/mm2 de:


în mm Aluminiu Alamă
40 50 70 90
Avansul radial, în mm/rot piesă
0,2-0,5 0,03 0.02-0,10 0,02-0,10 0,02-0,10 0,02-0,07 0,020
0,5-0,8 0,05 0,03-0,16 0,03-0,15 0,025-0,12 0,02-0,07 0,020
1,0 0,085 0,06-0,15 0,06-0,15 0,06-0,10 0,035-0,09 0,025
1,5-1,75 0,10 0,08-0,17 0,08-0,17 0,08-0,15 0,05-0,12 0,035
2,0-3,0 0,10 0,10-0,20 0,10-0,25 0,10-0,25 0,05-0,10 0,045

Tabelul 7.6
Materialul prelucrat Viteza, în m/min
- alamă 80 - 100
- oţel cu Rm < 50 daN/mm2 60 - 80
Rm = 50 - 80 daN/mm2 30 - 40
Rm > 60 daN/mm2 12 - 15

La rularea cu bacuri plane, vitezele recomandate sunt cele din tabelul 7.7.

Tabelul 7.7
Materialul prelucrat Viteza, în m/min
- alamă 25 - 30
- oţel cu Rm < 60 daN/mm2 15 - 20
Rm 60 daN/mm2 5-7
In cazul rulării filetului cu două role, iau naştere atât o forţă radială Fr care determină
deformarea materialului, cât şi o forţă tangenţială Ft care produce un moment de rotire a
semifabricatului.
La rularea cu avans radial, forţa de apăsare radială poate fi calculată cu o relaţie de
forma:
3
q
2 D1
Fr l.d1 E
2 , în daN, (7.14)
D1 d 1

în care l este lungimea suprafeţei de contact a semifabricatului cu profilul rolelor de filetare; D1


- diametrul exterior al rolei de antrenare. Pentru determinarea lui l se poate folosi relaţia:
a (d 0
l d1 K
s , (7.15)
cos
2
în care a este lăţimea vârfului sau a fundului filetului; d0 - diametrul semifabricatului; a/2
- semiunghiul la vârf al profilului filetului; Ks - numărul de spire de filet rulate.
Componenta tangenţială a forţei poate fi calculată cu relaţia:
Ft = 0,08.Fr . (7.16)
La rularea cu bacuri plane, cele două componente ale forţei pot fi determinate cu relaţiil e
empirice: Fr = 32(HB + 28) , în daN, (7.17)
Ft = 16.Fr, în daN, (7.18)
unde HB este duritatea Brinell a materialului prelucrat.

Unele valori orientative ale forţei radiale, în daN, la rularea cu role, pentru o lungime l =
20 mm, sunt date în tabelul 7.8, iar în tabelul 7.9 sunt date valori orientative ale forţei radiale, în
daN, la rularea cu bacuri plane, pentru l = 20 mm.
Tabelul 7.8
Materialul prelucrat Diametrul filetului d, în mm
6 8 10 12 16 18 24
Oţel cu Rm = 70 daN/mm2 950 1100 1150 1300 1400 1650 1900
Rm = 50 daN/mm2 750 950 950 1050 1150 1300 1500
Duraluminiu 450 600 600 650 700 825 950
Cupru 300 400 425 450 500 600 700

Tabelul 7.9
Materialul prelucrat Diametrul filetului d, în mm
6 8 10 12 16 18 24
2
Oţel cu Rm = 60 daN/mm 2600 3500 4100 5250 7000 7900 10500
Rm = 50 daN/mm2 2200 2950 3700 4425 5900 6700 8850
Rm = 35 daN/mm2 1800 2200 2500 3000 4000 4500 6000
Duraluminiu 1300 1750 2200 2650 3500 3900 4250
Cupru 975 1300 1600 1950 2600 2950 3800
La prelucrarea filetului prin rulare trebuie asigurat, în zona de lucru, un debit constant şi
important de fluid de răcire-ungere. Cele mai folosite fluide sunt sulfofrezolul şi uleiul sulfuros.
Este foarte importantă respectarea (verificarea) diametrului semifabricatului iniţial,
astfel încât acesta să nu depăşească valoarea necesară.

O prelucrare similară filetării este cea prezentată mai jos şi care este folosită
pentru obţinerea tuburilor utilizate în instalaţiile de răcire.

DefVol 11b DefVol


DefVol 11b Tub aripioare rulate.s wf 11c DefVol 11c Tub ari pioare tal pa simpla.s wf
11d DefVol 11d Tub aripioare tal pa dubla.s wf
11e DefVol 11e Tub cu aripio ara fixata mec anic.s wf
11f DefVol 11f Tub cu ari pio ara sert izata.s wf