Ingeniería de

Mantenimiento
1. Desarrollar la metodología Análisis Causa Raíz y Número de
Prioridad de Riesgo en los gestión del mantenimiento de
maquinaria pesada.
 Metodología de Análisis Causa Raíz

Herramientas para el Análisis Causa Raíz

Número de Prioridad de Riesgo

El ACR (En ingles RCA) de las fallas es un método
riguroso para la solución de problemas en cualquier tipo
de falla, que se basa en un proceso lógico y en la
utilización de árboles de causas de fallas. Consiste en
una representación visual de los eventos de una falla, en
el cual, por razonamiento deductivo y mediante la
verificación de los hechos que ocurren, se puede llegar
de una manera fácil y fluida a las causas originales de las
fallas. Preguntas como: ¿Por qué sucedió? y ¿Cómo
evitar que suceda de nuevo? se responden usando este
método.
El término “causa raíz” se utiliza frecuentemente en
conexión con el análisis de fallas. Implica que es posible
llegar al final y a un nivel de causalidad absoluto, si se
profundiza lo suficiente. De hecho, esto no es sólo muy
difícil de hacer, sino que también es comúnmente
innecesario.
 IDENTIFICAR ABRIR AC
MODO DE FALLA
FALLA

ABRIR OT

ANALIZAR CAUSA
CORREGIR LA RAIZ
FALLA

ACCIÓN
EFECTIVA
IMPLEMENTAR IDENTIFICAR
SOLUCIONES SOLUCIONES
REGISTRO Y
FIN
CIERRE DE AC
Cuando ocurre una falla, lo que
observamos fácilmente es la condición
de la falla y sus efectos, luego de un Síntomas: Manifestaciones de la
análisis preliminar podemos llegar falla.
determinar cuál es el modo de falla a
tratar.
Luego de juntar las evidencias y
analizarlas, podemos llegar a conocer
cuáles fueron las causas raíz del modo Modos de falla: Evento que
de falla. Éstas siempre estarán ocultas, ocasionó la falla.
y necesitaremos realizar un profundo
análisis para determinarlas. Para ello,
se recomienda que esta labor sea
compartida, es decir que se establezca
Causa: El problema a corregir.
un equipo ACR.
Francisco es un comerciante que se ha comprado una camioneta pick up de
segunda mano para hacer entrega de sus productos. El confía que el
vehículo que compró está en buenas condiciones y que cumplirá con la
funciones que él requiere; pero últimamente su camioneta comenzó a
presentar un ruido al frenar, Francisco, al desconocer de temas
automotrices, no hace caso al ruido y continua haciendo sus labores de
entrega, sin dar mayor importancia al ruido que escucha. Cierto día,
Francisco, estaba con mucha presión con las entregas, estuvo recorriendo la
ciudad toda la mañana y la tarde, eran como la 7 de la noche, durante el
recorrido de su última entrega, los frenos no responden a las pisadas que le
da Francisco, pero felizmente recuerda ciertas maniobras de emergencia y
frena el vehículo, ocasionando daños en el parachoque delantero.
Francisco llama a su seguro y traslada su vehículo a un taller automotriz de
confianza. Al día siguiente, Francisco, conversa con el Jefe de Taller y le
comenta su problema. El Jefe de Taller toma nota de lo sucedido y le pide
que espere unas horas para reportarle la falla y enviarle su cotización. En
unas horas el Jefe de Taller cumple su palabra y le reporta lo sucedido:
Sr. Francisco, se ha revisado su vehículo, y se tiene el siguiente
informe: Fuga de liquido de frenos por la rueda izquierda (Lado
copiloto), solo hemos encontrado una de las pastillas de freno y está
muy desgastada, es probable en su último mantenimiento preventivo
hayan omitido cambiarlas, también nos dimos cuenta que el caliper de
la rueda izquierda tiene el pistón roto por lo que es necesario reparar
el caliper. En breve le envío las fotos a su correo y nuestra cotización
para la reparación de su vehículo.

Analizar la falla que ocurrió en la camioneta de Francisco.

 Condición de Amplitud de Situación de Originador de
Modo de falla
falla falla falla falla

Pérdida de Turno noche,

fuerza de durante su
Fuga de liquido Ausencia de una
frenado y último recorrido Durante la
de freno por la pastilla de freno
carrocería de entrega, operación
rueda izquierda. lado copiloto
(parachoque)ab alrededor de las
ollada y/o rota 7pm.
 Eficiencia de
Nro. Descripción
frenado
1 90%
2 86%
3 Excelente 84%
4 82%
5 80%
6 76%
7 Muy bien 70%
8 62%
Hay problemas, posiblemente
9 52%
ruidos al frenar.
Distancia de frenado inadecuada
10 para el vehículo, no es seguro 40%
transitar con el vehículo
Conducir el vehículo tiene un alto
11 riesgo de sufrir algún accidente, 30%
gran distancia de frenado.
12 Compromete la seguridad de las 18%
13 personas. 10%
Pérdida total de la fuerza de
14 0%
frenado
 Modo de falla

Causa Física Causa Humana Causa Latente

a) Causa Física: Es la causa tangible y proviene de una causa humana o latente. Está relacionado con el
desviación en el estándar de funcionamiento en el equipo.
b) Causa Humana: Es el siguiente nivel en el hallazgo de la causa raíz, se define como una serie de
errores de decisión que ocurren por hacer una mala acción o simplemente por no hacerla.
c) Causa Latente: Sistemas o procesos organizacionales que se usan para tomar decisiones y hacer su
trabajo, se caracterizan por ser defectuosos o incompletos y conllevan a la persona a tomar malas
decisiones. Es una muy compleja ya que se presenta como una situación adversa que nadie quiere notar
o simplemente desmerecen su impacto en los problemas que ocurren dentro de toda organización y son
estas las verdaderas causa raíz del evento de falla.
Identificar el modo de
falla Conformar el equipo
de trabajo y realizar
Recopilación y ACR
Definir el
análisis de
problema
información

Verificación y
seguimiento de la Propuesta de
implementación soluciones
de las soluciones
Evaluar y jerarquizar
Realizar un plan de
soluciones, y realizar un plan
contingencia
de soluciones
Se tiene diversas herramientas para ACR, pero entre las
más importantes tenemos:

 Teoría de los Cinco porqués.

 Árbol de fallas.
 Diagrama de Causa Efecto.
En la década de los años 70 del siglo pasado, Sakichi Toyoda, fundador
de Toyota, popularizó su teoría de los 5 porqués de los problemas.
Ésta teoría nos permite preguntarnos una y otra vez el porqué de una
situación determinada, con el fin de detectar fallas en los procesos.
Con cada pregunta recibimos una respuesta que nos conduce a la
siguiente cuestión, de manera que acabemos encontrando la causa raíz
de un problema a través de la iteración de la pregunta “¿Por qué?”.
Según Toyoda, lo normal es que se realicen 5 preguntas, sin embargo,
la práctica ha demostrado que en algunas ocasiones bastará con menos
de 5 porqués y, en otras, tendremos que realizar algunos más.
Los pasos para aplicar la 5 Porqués es el siguiente:

Descartar las
Preguntarnos
Definir el causas que nos
Convocar al equipo sucesivamente
problema alejan del
¿Por qué?
problema definido
El Análisis de árbol de
falla fue desarrollado
por ingenieros para
mejorar la seguridad de
los sistemas de misiles.
Entendieron que la
mayoría de “eventos
negativos” de un
sistema resultan de
fallas que permanecen
unidas.
El Análisis de Árbol de Fallas en un método analítico que
representa gráficamente o ilustran un proyecto o evento.
Utiliza el razonamiento deductivo ya que empiezan con un
evento general o un evento de resultado y elaboran por las
ramas a los eventos específicos causantes que tienen que
ocurrir para producir el evento general; por lo que es una
excelente herramienta para localizar y corregir fallas. Al
ocurrirse un accidente o una falla, se puede identificar la
causa raíz del evento negativo.
Los pasos para elaborar un Árbol
de fallas es el siguiente:
Evaluar el
Validar el árbol
árbol
Construir el
árbol

Conocer
el sistema

Definir
el
evento
superior
Representa el evento negativo Representa un evento Representa un evento
y se localiza en el punto base en el árbol. Estos se terminal sin desarrollar. Tal
superior del árbol y puede encuentran en los niveles evento es uno no
localizarse por todo el árbol inferiores completamente desarrollado
para indicar otros eventos que del árbol y no requieren debido a una
pueden dividirse más. Este es más desarrollo o falta de información o
el único símbolo que tendrá divisiones. No hay significancia.
abajo una puerta de lógica y puertas o eventos debajo
eventos de entrada. del evento base.
Representa una condición en la
cual todos los eventos mostrados
debajo de la puerta (puerta de
entrada) tiene que estar presentes
para que ocurra el evento arriba
de la puerta (evento de resultado).
Esto significa que el evento de
resultado ocurrirá solamente si
todos los eventos de entrada
existen simultáneamente.
Representa una situación en la
cual cualquier de los eventos
mostrados debajo de la puerta
(puerta de entrada) llevarán al
evento mostrado arriba de la
puerta (evento de resultado). El
evento ocurrirá si solamente uno o
cualquier combinación de los
eventos de entrada ocurre.
Representa una transferencia de una
Representa una situación especial que
rama del árbol de fallas a otro lugar del
puede ocurrir solamente si ocurren
árbol. Para mantener la simplicidad del
ciertas circunstancias. Esto se explica
árbol analítico, el símbolo de
adentro del símbolo del ovalo.
transferencia debe usarse con
moderación.
 Bomba de pistones
Ítem Función Falla Funcional Modo de falla
Incapaz de Eje central roto
suministrar caudal
Suministrar No ingresa aceite
caudal 80 l/min a
BOMBA DE PISTONES 1000 RPM de Sello primario roto
SUNFAB 084 aceite ISO 68 al El suministro de
sistema caudal es menor a No ingresa la cantidad suficiente
hidráulico 80 l/min de aceite
Angulo incorrecto del eje
principal.
 Sello
primario

Rodamiento
cónico
 Sello primario roto

Fatiga Adelgaza
y miento
Y
Vibración
mecánica
HIPOTESIS
DESCARTADA
O

Desbalance Desalineami Resonancia Deflexión

ento
Fue desarrollado en Japón por Kaoru Ishikawa en 1953.
También se le conoce con el nombre de Diagrama de
Ishikawa o Diagrama espina de pescado. Este diagrama
ubica y esquematiza todas las causas potenciales que
generan la falla o el defecto en el servicio de
mantenimiento o de producción. Posteriormente
establece planes para su control y eliminación.
Su utilización es práctica, sencilla, grupal y muy aplicada
en todo el mundo.
A) Definir el problema.
El problema es algo que queremos mejorar o controlar, debe ser
específico y concreto. Escribir el problema identificado en la parte
extrema derecha del papel y dejar el lado izquierdo para el resto del
diagrama, luego dibujar un rectángulo alrededor de la frase que
identifica el problema, a lo que se denomina algunas veces, como la
cabeza del pescado.
B) Dibujar las espinas principales.
Las espinas principales representan el input principal, es decir las
categorías de recursos o los factores causales. No existen reglas sobre
qué categorías o factores causales se deben utilizar pero los más
usados son: Personas, máquinas, materiales, métodos, mediciones
y medio. Dibujar una caja alrededor de cada título. El título de una
categoría o un factor causal puede ser diferente a los títulos
tradicionales; esta flexibilidad es apropiada y se invita a considerarla.
C) Realizar una lluvia de ideas de las causas del problema.
Este es el paso más importante en la construcción de un Diagrama de
Causa - Efecto. Las ideas generadas en este paso guiarán la selección
de las causas de raíz. Tener en cuenta que solamente se deben
identificar causas, y no soluciones del problema. Para asegurar que su
equipo está al nivel apropiado en profundidad de análisis, se deberá
hacer continuamente la pregunta ¿Por qué? a cada una de las causas
mencionadas en la lluvia de ideas. Si surge una idea que se ajuste
mejor en otra categoría, no discuta la categoría, simplemente escriba la
idea, ya que el propósito del diagrama no es desarrollar una lista que
esté perfectamente clasificada sino es el de estimular nuevas ideas.
D) Identificar las causas más probables.
Las causas seleccionadas por el equipo son opiniones y
deben ser verificadas con más datos. Todas las causas en
el diagrama no están necesariamente relacionadas de
cerca con el problema; su equipo deberá reducir su análisis
a las causas más probables, por lo que se recomienda
encerrar con un círculo las causas más probables
seleccionadas por su equipo.
E) Clasificar las causas más probables.
Luego de haber identificado las causas más probables
éstas deben ser clasificadas en: Causa Raíz Física, Causa
Raíz Humana y Causa Raíz Latente. El diagrama causa -
efecto lo usaremos para identificar la causa raíz de los
modos de falla de media a alta criticidad.
 Sistema de bombeo de un edificio
Nicolás es dueño de un edificio de 12 pisos ubicado en el distrito de Santiago de
Surco, y se dedica a alquilar departamentos. Él usa un sistema de bombeo para cubrir
la demanda de agua potable 8 metros cúbicos por día. El sistema de bombeo con el
que cuenta consiste en: Dos bombas centrífugas, dos motores eléctricos, un tanque
de 40 m3 en el sótano, un conjunto de tanques ubicados en el techo del último piso,
tuberías y componentes eléctricos.
En los últimos 02 meses la bomba centrífuga A, presentado constantes fallas, esto ha
provocado que la demanda de agua diaria no se satisfaga y varios inquilinos han
presentado sus quejas a la Administración.
Nicolás decide contratar a Fernando, un técnico especialista en sistemas de bombeo,
para que encuentre la causa por el que la bomba centrífuga A, con 03 meses de
antigüedad, está fallando constantemente. Nicolás sospecha que la bomba ha venido
fallada de fábrica, pero quiere confirmarlo antes de realizar un reclamo formal a la
empresa que le vendió la bomba.
Luego de la inspección de Fernando, él informa a Nicolás que se requiere cambiar los
rodamientos del eje de la bomba, Nicolás comenta a Fernando que éste sería el cuarto
juego de rodamientos que cambiaría, y es por ello que requiere encontrar la causa raíz
del problema.
Fernando profundiza un poco más su inspección y corrobora que el eje propulsor de la
bomba está desalineado, con ello confirma que el evento que ocasionó la falla funcional
de la bomba es éste, es decir ha encontrado el modo de falla, pero aun no encuentra las
causas de este modo de falla.
El Número de Prioridad del Riesgo es un técnica para
priorizar modos de fallas en base a los criterios de:
Severidad, Ocurrencia y Probabilidad de Detección. Al
priorizar un modo de falla podemos desarrollar planes
de mantenimiento que generen valor a la Unidad de
Proceso, es decir, que incremente la producción, el
nivel de seguridad, reducir el impacto ambiental o
disminuir los costos de mantenimiento.
 3. Estimar la 5. Analizar y
1. Estimar la 2. Estimar la 4. Calcular el 6. Priorizar las
Probabilidad validar
Ocurrencia Severidad NPR fallas
de Detección resultados
 Mantenimiento: Planificación y
Control. Alberto Mora.
 Técnicas y solución de problemas.
Francisco Rey Sancristan
 www.realibilityweb.com
 www.reliarisk.com