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DIRECCIÓN DE ADMINISTRACIÓN Y EVALUACIÓN DE DELEGACIONES

NOMBRE Y CLAVE DEL DOCUMENTO

Manual Didáctico para aspirantes a


la 5ª Categoría de Técnico “C” en Fluidos y Energéticos
Clave 1222-021-003

Aprobó

Lic. Gabriel Salinas Caso


Coordinador de Conservación y Servicios Generales
Revisó

Ing. Tonatiuh Ortíz Hernández


Coordinador Técnico de Conservación y Operación de Inmuebles
Elaboró

Ing. Arturo Flavio Jaramillo Xicoténcatl


Titular de la División de Conservación
Fecha de emisión:

REVISIÓN 1ª. 2ª. 3ª. 4ª. 5ª.

Aprobó

Revisó

Elaboró

Páginas

Fecha
ÍNDICE
Página

1 Introducción 6
1.1 Presentación 6
1.2 Alcances 6
1.3 Responsabilidades 6
1.4 Definiciones 7

2 Objetivo 8

3 Ámbito de Aplicación 8

4 Legislación Aplicable Vigente 8

5 Sujeto del Documento 8

6 Responsable de la Aplicación 8

7 Capítulos que Integran el Material Didáctico 8

7.1 Subestación Eléctrica 9


7.1.1 Procedimiento de Conexión y Desconexión de la Energía Eléctrica. 9
7.1.1.1 Objetivo Especifico No.1 9
7.1.1.2 Desconexión y reestablecimiento del suministro eléctrico 9
7.1.1.3 Programación de la libranza 11
7.1.1.4 Actividades previas a una libranza 11
7.1.1.5 Procedimiento de libranza 12
7.1.1.6 Procedimiento de reestablecimiento 14
7.1.1.7 Equipo y útiles de seguridad necesarios para la operación y
mantenimiento de una subestación eléctrica 15
7.1.1.8 Materiales y herramientas para la operación y mantenimiento de una
subestación eléctrica 17
7.1.1.9 Refacciones de stock indispensables 17
7.1.1.10 Equipo de medición requerido 17

7.1.2 Factor de Potencia. 18


7.1.2.1 Objetivo Especifico No.2 18
7.1.2.2 Tipos de Cargas 18
7.1.2.3 Factor de Potencia 21
7.1.2.3.1 Analogía entre el Factor de Potencia y el Trabajo Mecánico 23
7.1.2.4 Objetivo Especifico No.3 24
7.1.2.5 Factores que provocan un bajo factor de potencia 24
7.1.2.6 Efectos que producen un bajo factor de potencia 24
7.1.2.7 Por que se penalizan valores de bajo factor de potencia 24
7.1.2.8 Principales razones para mejorar el factor de potencia 25
7.1.2.9 Actividades que el técnico en fluidos y energéticos debe realizar para el
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incremento del valor del factor de potencia 25
7.1.2.10 Bitácora de registro de datos de consumo eléctrico 26

7.1.3 Transformador de Distribución 28


7.1.3.1 Objetivo Especifico No.4 28
7.1.3.2 Placa de datos 28
7.1.3.3 Ajuste de voltaje mediante el cambiador de derivaciones 30
7.1.3.4 Objetivo Especifico No.5 31
7.1.3.5 Causas de incremento de temperatura en el transformador 31
7.1.3.6 Objetivo Especifico No.6 34
7.1.3.7 Pruebas al aceite aislante de los transformadores 34
7.1.3.8 Obtención de la muestra de aceite 35
7.1.3.9 Recomendaciones complementarias 36
7.1.3.10 Frecuencia de realización de las pruebas al aceite 36

7.1.4 Mantenimiento Preventivo 37


7.1.4.1 Objetivo Especifico No.7 37
7.1.4.2 Sistema de conservación de equipos eléctricos - Recomendaciones
generales 37

7.2 Planta de Emergencia 38


7.2.1 Unidad de Transferencia a base de Interruptores Electromagnéticos 38
7.2.1.1 Objetivo Especifico No.8 38
7.2.1.2 Unidad de transferencia a base de Interruptores Electromagnéticos
Quick Make SELMEC 38
7.2.1.3 Secuencia de operación del Interruptor de Transferencia
Electromagnético En Aire Quick Make 41
7.2.1.4 Interruptor Electromagnético Masterpact de Merlin Gerin-Grupo
Schneider 44
7.2.1.5 Accesorios Principales del Interruptor Electromagnético 48
7.2.1.6 Sistema de Transferencia 51
7.2.1.7 Secuencia de Operación del Sistema de Transferencia 53
7.2.1.8 Mantenimiento Preventivo al Interruptor Electromagnético 55

7.2.2 Control Electrónico de la Planta de Emergencia 58


7.2.2.1 Objetivo Especifico No.9 58
7.2.2.2 Control GENCON (IGSA) 58
7.2.2.2.1 Caracterisiticas Generales 58
7.2.2.2.2 Parámetros Binarios 60
7.2.2.2.3 Rangos de Operación de la Planta IGSA 61
7.2.2.2.4 Registro de Datos en Bitácora 61
7.2.2.2.5 Localización de la Terminales de Control entre el Tablero y el Motor de
Combustión Interna (MCI) 61
7.2.2.2.6 Verificación del Estado de las Conexiones 61
7.2.2.2.7 Identificación y Reestablecimiento de Fallas 63
7.2.2.3 Control Dale Electric 3100 (Ottomotores) 65
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7.2.2.3.1 Caracterisiticas Generales 65
7.2.2.3.2 Funciones del Control Dale 3100 66
7.2.2.3.3 Descripción de las Terminales de Conexión Sistema Dale 3100 69
7.2.2.3.4 Unidades de Medida e Íconos de Operación 70
7.2.2.3.5 Íconos de Alarmas (Identificación y Reestablecimiento de Fallas) 70
7.2.2.3.6 Descripción de los Botones de Operación 71
7.2.2.3.7 Configuración de Fábrica del Dale 3100 71
7.2.2.4 Control SEL-MC-R (Selmec) 73
7.2.2.4.1 Caracterisiticas Generales 73
7.2.2.4.2 Modos de Operación 73
7.2.2.4.3 Tablas de Ajustes 76

7.2.3 Mantenimiento Preventivo 78


7.2.3.1 Objetivo Especifico No.10 78
7.2.3.2 Sistema de conservación de equipos eléctricos - Recomendaciones
generales. 78
7.2.3.3 Bitácora de Datos de Operación 78
7.2.3.4 Seguridad 78
7.2.3.5 Cambio de los Filtros de Combustible 79
7.2.3.6 Cambio de Aceite y Filtro del Motor 80
7.2.3.7 Revisión del Sistema de Admisión de Aire 82
7.2.3.8 Sustitución del Elemento del Filtro de Combustible 84
7.2.3.9 Mantenimiento a la Batería 85

7.3 Casa de Máquinas 86


7.3.1 Control Modulante 86
7.3.1.1 Objetivo Especifico No.11 86
7.3.1.2 Control Proporcional 86
7.3.1.3 Controladores Proporcionales de posición 87
7.3.1.4 Relevador de Balance 88
7.3.1.5 Potenciómetro del Motor de Balance 88
7.3.1.6 Sistema Manual y Automático 91
7.3.1.7 Motor Modulador Honeywell 92
7.3.1.7.4 Conexiones del Interruptor Auxiliar 93
7.3.1.7.5 Configuración y Ajuste 94
7.3.1.7.6 Procedimiento para la configuración de la carrera del Motor 95
7.3.1.7.8 Procedimiento de configuración del Interruptor Auxiliar 96
7.3.1.7.9 Operación y Verificación del Circuito Modulante Serie 90 98
7.3.1.7.11 Verificación de la Operación de los Motores Serie 90 con el Motor
Modutrol Desconectado del Controlador. 99
7.3.1.7.12 Chequeo o Verificación 100
7.3.1.7.13 Servicio 100
7.3.1.7.14 Cambio del Motor en aplicaciones de compuerta 100
7.3.1.8 Controladores Proporcionales 102
7.3.1.8.1 Configuración y Verificación 103
7.3.1.8.2 Punto de Ajuste (SET POINT) de la escala principal 103
7.3.1.8.3 Rango de Proporcionalidad 103
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7.3.1.8.4 Uso del Controlador Proporcional con Controladores Límite 104
7.3.1.8.6 Verificación 105
7.3.1.8.8 Mantenimiento 106

7.3.2 Control del Tratamiento de Agua 110


7.3.2.1 Objetivo Especifico No.13 110
7.3.2.2 Control del Tratamiento de Agua de Alimentación a las Calderas 110
7.3.2.3 Grafica de Resultados Obtenidos 111
7.3.2.4 Objetivo Especifico No.14 114
7.3.2.5 Quelatante 114
7.3.2.6 Procedimiento para determinar el Residual de Taninos 115
7.3.3 Mantenimiento Preventivo
7.3.3.1 Objetivo Especifico No.15 116
7.3.3.2 Introducción 116
7.3.3.3 Objetivo Especifico No.16 117
7.3.3.4 Limpieza del Lado de Fuego ( Deshollinado ) 117
7.3.3.5 Limpieza del Lado de Agua ( Hervido ) 117
7.3.3.6 Objetivo Especifico No.17 119
7.3.3.7 Prueba de Presión Hidrostática 119
7.3.3.8 Determinación de la Presión de Prueba 119
7.3.3.9 Procedimiento de la Prueba 119
7.3.3.10 Equipo y Útiles necesarios para realizar la Prueba Hidrostática 119
8 Apéndice 120
8.4 Rutinas de Mantenimiento Subestación Eléctrica 122
8.5 Rutinas de Mantenimiento Planta de Emergencia 130
8.6 Rutinas de Mantenimiento Caldera generadora de vapor 137
8.7 Ejemplo de Bitácora de Registro de Datos de Energía Eléctrica 141
8.8 Gráfica Ejemplo de Promedios Variables de Control de Tratamiento de
Agua 142
9 Referencias Bibliográficas 143

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1 Introducción

1.1 Presentación

La Conservación de las unidades del Instituto Mexicano del Seguro Social de régimen
ordinario, régimen IMSS-Oportunidades y unidades médicas de alta especialidad, tienen la
más alta prioridad, el presente documento es el resultado del constante cambio en las
necesidades que el Instituto tiene y representa el material didáctico a utilizar en los eventos
programados y planeados en base a las necesidades detectadas en la operación por la
División de Conservación las cuales se dan a conocer a la Comisión Nacional Mixta de
Capacitación y Adiestramiento como indicativo que el Técnico C de Fluidos y Energéticos
debe tener el conocimiento mínimo impreso en este material.

Este documento deja sin efecto al Material Didáctico para los aspirantes a la 5ª. Categoría
Técnico “C” en Fluidos y Energéticos Clave C.P. 05-97, estará en continua revisión.

Para la aplicación del presente Instructivo de operación, deberá apegarse al marco legal del
Manual de Procedimientos para los Cursos de Escalafón Requisito 51 y al Contrato Colectivo
de Trabajo.

El material didáctico se presenta estructurado mediante capítulos, los cuales contienen uno o
varios objetivos específicos a cumplir, la teoría básica de los temas tratados, diagramas
eléctricos, ejemplos, procedimientos de ejecución y rutinas de mantenimiento preventivo,
aspectos para que los aspirantes a dicha categoría cuenten con una guía indispensable que
les proporcione los criterios mínimos necesarios que dicha categoría exige y que servirán
como auxilio en el desarrollo del curso.

1.2 Alcances

El presente material es de observancia obligatoria para aplicarse en los curso de requisito 51


para ocupar las plazas de escalafón correspondientes a la 5ª Categoría Técnico C de Fluidos
y Energéticos en el nivel central, delegacional, unidades médicas de alta especialidad,
unidades de atención médica y no médicas y unidades del programa IMSS-Oportunidades en
el Instituto Mexicano del Seguro Social.

1.3 Responsabilidades

1.3.1 Comisión Mixta de Capacitación y Adiestramiento.

1.3.2 A nivel central: Coordinación de Conservación y Servicios Generales, Coordinación


de Conservación y Operación de Inmuebles y División de Conservación.

1.3.3 A nivel delegacional: Delegado y Jefe de departamento de Conservación y Servicios


Generales, en Inmuebles Centrales Jefe de la División de Inmuebles Centrales, Jefe
de área o Administrador y Jefe de Conservación de Unidad.
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1.3.4 A nivel operativo: Director General de UMAE (DGUMAE), Jefe de Departamento
de Conservación y Servicios Generales de UMAE (JDCSGUMAE) y Jefe de
conservación de UMAE (JCUMAE), Director de Unidad Médica, y Jefe de
Conservación de Unidad.

1.4 Definiciones

1.4.1 UMAE: Iniciales con los que se conoce a la Unidad Médica de Alta Especialidad

1.4.2 NOM: Siglas de Norma Oficial Mexicana

1.4.3 Libranza: Se le llama a la desconexión del servicio eléctrico por parte de la


compañía suministradora de energía eléctrica, es decir, Comisión Federal de
Electricidad o Compañía de Luz y Fuerza del Centro, previo trámite.

1.4.4 Rutina: Actividad que se realiza con determinada frecuencia

1.4.5 F.P.: Siglas de Factor de Potencia

1.4.6 Norma: Es la solución planteada a un problema existente obtenida mediante


consenso de un grupo de especialistas el cual plantea que es la mejor solución
encontrada hasta ese momento.

1.4.7 PLC: Siglas de Controlador Lógico Programable por sus siglas en inglés (
Programable Logic Control ).

1.4.8 MCI: Siglas de Motor de Combustión Interna

1.4.9 UT: Siglas de Unidad de Transferencia

1.4.10 Taps: Se refiere en el lenguaje coloquial técnico a las derivaciones que tiene un
transformador de distribución, el cual se derivan o cambian mediante el cambiador
de derivaciones.

1.4.11 Bitácora: Es un medio de comunicación para registrar las actividades relevantes


que suceden en un área determinada, los diferentes registros son datos de
operación, históricos o de mantenimiento, es un documento de validez jurídico legal.

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2 Objetivo

El presente documento servirá como base para el desarrollo del curso promocional requisito
51 para aspirantes a la categoría de Técnico C en Fluidos y Energéticos y con ello reforzar el
aprendizaje obtenido durante el desarrollo de las funciones de la categoría inmediata
anterior, garantizando con ello que al termino del curso, el aspirante cuente con el perfil
(teórico y práctico) mínimo requerido de conocimientos para ocupar de la categoría inmediata
superior.

3 Ámbito de Aplicación

El material está destinado para ser el material didáctico para los aspirantes que integren el
curso de Requisito 51 para ocupar las plazas de Técnico C en Fluidos y Energéticos. En el
Nivel Central , en las Delegaciones y en las Unidades Médicas de Alta Especialidad.

4 Legislación Aplicable Vigente

El presente documento está basado en la Normatividad Oficial Mexicana como la NOM-001-


SEDE-2005 de Instalaciones Eléctricas, la NOM-020-STPS-2002 Recipientes Sujetos a
Presión; la ND-01-IMSS-HSE-1997 Norma de Proyectos e Instalaciones del IMSS, publicada
en 1999. y el Contrato colectivo de Trabajo .

5 Sujeto del Documento

Personal operativo que cuenten con la cuarta categoría Técnico B en Fluidos y Energéticos,
que hayan cursado los módulos 22T Subestaciones Eléctricas I, 25T Plantas de Emergencia
I, 29T Casa de Máquinas II de la Rama Básica de los Cursos de Conservación.

6 Responsable de la Aplicación

Comisión y Subcomisión Nacional Mixta de Capacitación y Adiestramiento

7 Capítulos que Integran el Material Didáctico

El presente material lo integra el capítulo 7, dividido en la parte Subestaciones Eléctricas;


Plantas de Emergencia y Casa de Máquinas.

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7.1 Subestación Eléctrica

7.1.1 Procedimiento de Conexión y Desconexión de la Energía Eléctrica.

7.1.1.1 Objetivo Específico No. 1


El participante realizará la desconexión y conexión de la subestación eléctrica con el fin de
aplicar el mantenimiento preventivo y correctivo con base en las normas de seguridad
indicadas para el fin.

7.1.1.2 Desconexión y reestablecimiento del suministro eléctrico


Todas las actividades inherentes al mantenimiento preventivo y correctivo de la subestación,
implican la desenergización (desconexión) y energización (conexión) completa o parcial de la
subestación eléctrica, actividades que son prioritarias en caso de falla de alguno de los
componentes internos de la subestación, ello conlleva a explicar adecuadamente al Técnico
en Fluidos y Energéticos los procedimientos, actividades, materiales y herramienta para
realizar el mantenimiento en la Subestación Eléctrica y de esta forma dar continuidad al
suministro de energía eléctrica a la Unidad.

Es importante mencionar que el término de Libranza o Libramiento, se refiere a la acción


específica de desconexión de las Cuchillas Fusible desde el poste o acometida que
suministra energía eléctrica a la Unidad y que tal actividad lo realiza el personal de la
compañía suministradora de energía, es decir, Comisión Federal de Electricidad o Compañía
de Luz y Fuerza del Centro, previa contratación del servicio.

A la acción de conexión del servicio eléctrico se le referirá en este manual como


Restablecimiento del suministro de energía eléctrica de NORMAL.

Distancia dieléctrica es la distancia de seguridad de acuerdo al numeral 110-34. Espacio de


Trabajo y Protección de la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005, Instalaciones
Eléctricas (utilización).

De la Norma , artículo 110-34. Espacio de trabajo y protección.

a) Espacio de trabajo. El espacio de trabajo libre mínimo en dirección del acceso a las
partes vivas de una instalación eléctrica, tales como tableros de distribución, paneles de
control, medios de desconexión, interruptores automáticos, controladores de motores,
relevadores y equipo similar, debe ser como mínimo el especificado en la Tabla 110-
34(a), a no ser que especifique otra cosa en esta norma. Las distancias deben de medirse
desde las partes vivas, si están vivas, si están expuestas o desde el frente o abertura de
la envolvente si están encerradas. Las condiciones son las siguientes:

1. Partes vivas expuestas en un lado y no activas o conectadas a tierra en el otro lado


del espacio de trabajo, o partes vivas expuestas a ambos lados protegidas
eficazmente por madera u otros materiales aislantes adecuados. No se consideran
partes vivas los cables o barras aislados que funcionen a no más de 300 V.

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2. Partes vivas expuestas a un lado y conectadas a tierra al otro lado. Las paredes de
concreto, tabique o azulejo se consideran superficies conectadas a tierra.

3. Partes vivas expuestas en ambos lados del espacio de trabajo (no protegidas como
esta previsto en la Condición 1), con el operador entre ambas.

Tensión Eléctrica Distancia mínima (m)


Nominal a Tierra ( v ) Condición 1 Condición 2 Condición 3
601-2500 0.90 1.2 1.5
2501-9000 1.2 1.5 1.8
9001-25000 1.5 1.8 2.7
25001-75 kv 1.8 2.4 3.0
Mas de 75 kv 2.4 3.0 3.6
Tabla 110-34(a).- Distancia mínima del espacio de trabajo en una instalación
eléctrica.

Los procedimientos de desconexión y reestablecimiento del suministro de energía eléctrica


en la subestación se llevan a cabo en los siguientes casos:

1. Mantenimiento Preventivo de cualquier componente


2. Operar el cambiador de derivaciones
3. Realizar el Mantenimiento Mayor
4. Cambio de Fusibles de Alta Tensión
5. Sustitución de un componente

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7.1.1.3 Programación de la libranza
1. Avisar al Director de Unidad por escrito con un mes de anticipación.- Indicando
claramente la fecha y duración del servicio, áreas que contarán con energía eléctrica de
emergencia en la Unidad. Es recomendable, se programe la libranza para sábado o
domingo o día festivo, es decir, cuando la interrupción del servicio cause menos
trastornos a la Unidad.

2. Asegurarse de contar con los materiales, refacciones, equipo, instrumentación y


herramientas necesarias para realizar el mantenimiento a la Subestación Eléctrica.

3. Asegurarse que las lámparas de emergencia instaladas en la Unidad operen


adecuadamente en caso de falla de energía eléctrica, simulando su operación antes de la
Libranza.

7.1.1.4 Actividades previas a una libranza

4. El día anterior a la libranza, realizar la Rutina de mantenimiento preventivo de frecuencia


Diario con arranque y con carga a la Planta de emergencia, para asegurar el adecuado
estado de funcionamiento.

5. Instantes previos a la Libranza, dar último aviso a la Dirección de la Unidad

6. 10 minutos antes de la Libranza, ya con al presencia del personal de la compañía


suministradora de energía eléctrica, arrancar la Planta de Emergencia, se verifican
parámetros de operación de la planta (voltaje, frecuencia, presión de aceite, temperatura
de agua, etc.)

7. El personal que llevará a cabo la libranza deberá portar el equipo completo de seguridad
adecuado para el fin.

8. Preparar la conexión de la pértiga con el juego de cables (equipo de tierras) para aterrizar
a tierra física del transformador. Nótese, el cable no debe ser desnudo y calibre mínimo
de 8.

9. Es recomendable tener una relación de herramienta y materiales a utilizar con la finalidad


de que al término del mantenimiento, éstos sean identificados plenamente antes de cerrar
los gabinetes para el reestablecimiento del servicio.

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7.1.1.5 Procedimiento de libranza
(Descripción en base a Diagrama unifilar, considerando que el Interruptor de enlace (2) está
abierto)

Libranza para mantenimiento de la Subestación Eléctrica con 3 circuitos derivados

1. Abrir Interruptor General de Emergencia (1), considerando que el interruptor de enlace (2)
está abierto., así se realizará la Transferencia de la Carga de Normal a Emergencia.

2. Abrir los interruptores de los circuitos derivados o subgenerales de los Tableros de


Distribución en Baja Tensión de Normal (3) y de Rayos “X” (3), abriendo en orden de
menor a mayor capacidad.

3. En el caso que el arreglo eléctrico de la Unidad cuente con Banco de Capacitares para
corrección del factor de potencia, abrir el interruptor correspondiente.

4. Abrir Interruptor General en Baja Tensión Normal (4)

5. Abrir Interruptor General en Baja Tensión Normal Rayos “X” (5)

6. Abrir el Interruptor de Media Tensión de Accionamiento en grupo con carga del circuito
del transformador 225 KVA (6) de Rayos “X”.

7. Abrir el Interruptor de Media Tensión de Accionamiento en grupo con carga del circuito
del transformador 500 KVA (7) de Emergencia.

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8. Abrir el Interruptor de Media Tensión de Accionamiento en grupo con carga del circuito
del transformador 500 KVA (8) de Normal.

9. Abrir el Interruptor de Media Tensión de Accionamiento en grupo con carga del circuito
General (9).

10. Abrir las Cuchillas de paso y prueba de accionamiento en grupo sin carga (10) y
comprobar su apertura (verificando que estén abiertas las cuchillas de prueba a través de
las mirillas de los gabinetes de la subestación).

11. Verificar que personal de la compañía suministradora de energía eléctrica abra los
Fusibles Cortacircuitos (11).

12. Conectar la pértiga a tierra del transformador preparada previamente.

13. Abrir gabinetes, permitir 30 segundos para ventilación

14. Con la pértiga conectada a tierra, aterrizar todos los puntos de conexión con los buses
(barras de cobre, terminales de cuchillas, interruptores y fusibles, terminales de alta
tensión del transformador) para descargar a tierra su efecto capacitivo. Comprobar
ausencia de tensión.

15. Cortocircuitar cada una de las terminales de la acometida ya sea en el equipo de


medición o en las cuchillas de paso y prueba de accionamiento en grupo sin carga, y así
mantener hasta la conclusión de los trabajos.

16. Cortocircuitar las terminales del interruptor con carga (7) del lado del transformador, y así
mantener hasta la conclusión de los trabajos, con ello se limita el corto circuito por un
posible regreso en el caso remoto de que por accidente se cierre el interruptor general del
circuito de emergencia (1), lo que debe hacerse es colocar un candado a este último.

17. Limitar la Zona de trabajo, instalar candados y ejecutar trabajo de mantenimiento o


reparación, Instalar Letrero “NO ACCIONAR” en el interruptor general de emergencia (1)

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7.1.1.6 Procedimiento de reestablecimiento

Después de ejecutado el trabajo de mantenimiento o reparación, la puesta en servicio debe


ir en el siguiente orden:

18. Comprobar que ninguna persona, herramienta o útiles de seguridad se queden en el lugar
de trabajo, en base a la relación utilizada para el fin.

19. Retirar las conexiones de tierra realizadas en los numerales 15 y 16 del Procedimiento de
Libranza.

20. Cerrar gabinetes de la subestación eléctrica.

21. Verificar que personal de la compañía suministradora de energía eléctrica cierre los
Fusibles Cortacircuitos (11).

22. Cerrar las Cuchillas de paso y prueba de accionamiento en grupo sin carga (10) y
comprobar su cierre (verificando que estén cerradas las cuchillas de prueba a través de
las mirillas de los gabinetes de la subestación)

23. Cerrar el Interruptor de Media Tensión de Accionamiento en grupo con carga del circuito
General (9).

24. Cerrar el Interruptor de Media Tensión de Accionamiento en grupo con carga del circuito
del transformador 500 KVA (8) de Normal.
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25. Cerrar el Interruptor de Media Tensión de Accionamiento en grupo con carga del circuito
del transformador 500 KVA (7) de Emergencia.

26. Cerrar el Interruptor de Media Tensión de Accionamiento en grupo con carga del circuito
del transformador 225 KVA (6) de Rayos “X”

27. Verificar valores de la energía eléctrica de suministro NORMAL

28. Cerrar Interruptor General en Baja Tensión Emergencia (1), considerando que el
interruptor de enlace (2) está abierto., así se realizará la Retransferencia de la Carga de
Emergencia a Normal y la Planta de Emergencia parará, quedando en servicio de normal.

29. En el caso que el arreglo eléctrico de la Unidad cuente con Banco de Capacitares para
corrección del factor de potencia, cerrar el interruptor correspondiente.

30. Cerrar Interruptor General en Baja Tensión Normal (4).

31. Cerrar Interruptor General en Baja Tensión Normal Rayos “X” (5)

32. Cerrar los interruptores de los circuitos derivados o subgenerales de los Tableros de
Distribución en Baja Tensión de Normal (3) y de Rayos “X” (3), cerrando en orden de
mayor a menor capacidad.

33. Retirar Letreros y banderolas que limitan la zona de trabajo.

34. Realizar el registro de los trabajos y las pruebas realizadas a la subestación o alguno de
sus componentes y anexar documentación a la bitácora de datos de operación y
mantenimiento.

7.1.1.7 Equipo y útiles de seguridad necesarios para la operación y mantenimiento de


una subestación eléctrica

1. Pértiga Universal.- La pértiga es propiamente un equipo de operación. Se debe contar


con pértiga apropiada para la operación de cuchillas desconectadoras, fusibles
desconectadores, etc., debiendo ser de características dieléctricas, longitud y resistencia
mecánica adecuada. Las pértigas están construidas principalmente de epoxiglas, el cual
consiste de miles de fibras de vidrio impregnadas de resina epoxiglas, colocadas unas
longitudinales y otras envolventes sobre un núcleo unicelular de espuma plástica. Se
debe mantener limpia y seca en condiciones de ser usada en cualquier momento.

2. Casco Protector.- Es un equipo de seguridad, construido de material plástico de alta


resistencia al impacto y su uso puede evitar un accidente.

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3. Juego de Guantes Dieléctricos.- Son equipo de seguridad, construidos de materiales
dieléctricos de alta calidad. El Juego lo conforman guantes de algodón, guantes
dieléctricos y guantes de piel. Se deben emplear juntos para obtener una mayor
protección para el operador y duración de los mismos.

4. Botas Dieléctricas.- Son un equipo de seguridad, construidas con suela antiderrapante


resistentes a grasas, aceites, solventes y altas temperaturas.

5. Tarima Aislante.- Es un Accesorio que proporciona una seguridad adicional en el


momento de operar el equipo. Las tarimas son de madera, fibra de vidrio, o algún otro
material aislante adecuado. Su armado debe ser sin partes metálicas, con superficie
antiderrapante y orillas biseladas.

6. Letrero de “ ¡ PELIGRO ALTA TENSIÓN ¡ “.- Debe estar a la vista de cualquier persona
que pretenda tener contacto con el equipo.

7. Alicates Aislados.- Son un equipo de operación y se montan en la pértiga universal. Están


destinados para montar y desmontar fusibles en los seccionadores de carga trifásicos.

8. Extinguidor.- Deben instalarse tantos como sea necesario para aplicarse a partes vivas en
lugares convenientes y claramente marcados de preferencia cercanos a los accesos de la
Subestación. Deben revisarse periódicamente para que siempre estén en condiciones
correctas de operar y no deben estar sujetos a cambios de temperatura mayores que las
indicadas por el fabricante para su correcta operación.

9. Detector de Neón.- Es un equipo de seguridad que sirve para verificar la ausencia de


tensión. La pértiga del detector deberá estar limpia y seca.

10. Equipo de Tierras.- Es un equipo de seguridad. Para su uso debe verificarse que todas
las piezas de contacto así como los conductores del dispositivo de puesta a tierra, estén
en buen estado.

Equipo de Seguridad

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7.1.1.8 Materiales y herramientas para la operación y mantenimiento de una
subestación eléctrica

• Autocle en pulgadas con entrada


• Lámpara Sorda con Baterías
de ½
• Juego de desarmadores estándar • Compresor y Accesorios
• Juego de desarmadores de caja • Trapo Limpio y Seco (no usar
para tuerca hexagonal Franela)
• Juego de llaves Allen
• Solvente Dieléctrico
milimétricas y en pulgadas
• Juego de llaves combinadas en
• Grasa Base Metálica
pulgadas
• Llave perico 8” • Desengrasante
• Llave Stillson 10” • Solvente Dieléctrico
• Martillo de bola 2 Lb. • Atomizador
• Pinzas para mecánico 6” • Jerga
• Pinzas de presión 8” • Escoba
• Pinzas para electricista 8” • Cruceta
• Pinzas de corte punta cónica • Brochas
• Pinzas para zapatas eléctricas • Cubre bocas
• Inyector de mano para grasa
• Extensión eléctrica
• Caja de herramientas
• Arco y segueta
• Cautín de dos calores 127 v.,
1200 w.
• Aspiradora tipo Industrial

7.1.1.9 Refacciones de stock indispensables

1. Fusible de capacidad adecuada al diseño de la Subestación


2. Equipo de Seguridad Personal
3. Equipo para maniobra de Libranza

7.1.1.10 Equipo de medición requerido

1. Amperímetro de Gancho
2. Equipo para Prueba de Rigidez Dieléctrica
3. Megger
4. Multímetro

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7.1.2 Factor de Potencia

7.1.2.1 Objetivo Especifico No.2


El participante analizará los conceptos del factor de potencia y comentará en relación con las
lecturas registradas en la bitácora de consumo de energía eléctrica comparando el valor del
factor de potencia actual.

7.1.2.2 Tipos de Cargas


La energía eléctrica es suministrada a los usuarios a un voltaje de corriente alterna C.A.,
cuya forma de onda se muestra en la figura. Este voltaje alterno varía constantemente entre
un máximo positivo y un máximo negativo. Un ciclo completo incluye una alternativa positiva
y una negativa. El Número de ciclos por segundo es la frecuencia (Hz).

Onda Senoidal, representando un periodo o ciclo


completo desde 0 a 360º eléctricos.

Cuando una carga es conectada a la red (cuyo


voltaje es expresado en Volts, V) entonces una
corriente I fluirá (expresada en Amperes, A). En
términos generales pueden distinguirse tres tipos
de cargas.

7.1.2.2.1 Carga Resistiva


Un horno eléctrico resistivo, un radiador, una lámpara incandescente de luz, el precalentador
de la Planta de Emergencia, etc. Son todas ellas cargas resistivas. Las unidades se expresan
en Ohm. En un circuito puramente resistivo, la corriente está en fase con el voltaje y es una
función inmediata del voltaje. Si el voltaje y la corriente están en fase, tenemos que:

φ =0

I V

Onda Senoidal que representa que la Diagrama vectorial de un circuito resistivo


corriente está en fase con el voltaje

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Una resistencia absorbe potencia (en watts) igual a:

P = VI = RI2= V2/R
Dependiendo del tiempo conectado, la energía se consume y se pagará un cierto número de
KWH.

7.1.2.2.2 Carga Inductiva


Al igual que la resistencia el circuito más comúnmente encontrado es el circuito inductivo.
Cargas inductivas son encontradas en cualquier lugar donde haya bobinados involucrados,
por ejemplo, en transformadores, motores, balastros para lámparas de descarga. Las
inductancias son denotadas por la letra L y expresadas en unidades llamadas Henrys (H).
En un circuito puramente inductivo la corriente no está en fase con el voltaje ya que va
retrasada en 90º eléctricos.

φ = −90
V

Onda Senoidal que representa que la Diagrama vectorial de un circuito inductivo


corriente está desfasada
hacia atrás en 90º eléctricos

Se crea un campo magnético el cual absorbe energía.


Posteriormente este campo se elimina y la energía es
liberada sin pérdidas.

Inductancia
Por ejemplo un circuito puramente inductivo, la potencia activa es nula. No existe consumo
de energía a pesar que la corriente ha fluido. La inductancia consume potencia reactiva,
usualmente expresada en Volts-Amperes Reactivos (VAR). Un circuito inductivo puro no
existe en la práctica: Los conductores de la bobina tienen cierta resistencia y hay pérdidas en
el circuito magnético, sin embargo, puede decirse que la inductancia consume “una pequeña
cantidad” de energía activa.

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7.1.2.2.3 Carga Capacitiva
Un capacitor es el tercer tipo de carga de un circuito: La capacitancia está designada por la
letra C y expresada en Unidades por Farads (F). En un circuito capacitivo la corriente se
adelanta al voltaje 90º eléctricos. En un circuito puramente capacitivo, no existe consumo de
energía aún si hay una corriente circulando. No obstante, el capacitor genera potencia
reactiva expresada en Volts-Amperes Reactivos. Del valor de la capacitancia se puede
determinar la Potencia Reactiva.

φ = +90

I
V

Onda Senoidal que representa que la Diagrama vectorial de un circuito inductivo


corriente está desfasada
hacia adelante en 90º eléctricos

7.1.2.2.4 Cargas Combinadas


En la práctica una carga no está constituida solamente por resistencia, inductancia o
capacitancia; estas tres cargas con frecuencia coexisten. Las diversas cargas son
usualmente abastecidas directamente de la red principal de suministro eléctrico, estas se
describen conectadas en paralelo. El elemento común en este caso es la fuente de voltaje.

Carga Resistiva Carga Inductiva Carga Capacitiva

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7.1.2.3 Factor de Potencia
Comúnmente el Factor de Potencia es un término utilizado para describir la cantidad de
energía eléctrica que se ha transformado en trabajo. El valor ideal del factor de potencia es 1
(uno), esto indica que toda la energía consumida por los aparatos se ha convertido en
trabajo. Por el contrario un factor de potencia abajo en 1 significa mayor cantidad de energía
necesaria para producir trabajo útil.

El hecho de que el sistema eléctrico de una Unidad opere con un factor de potencia bajo, es
decir con valor menor a 0.9 significa que en el sistema prevalece la instalación de carga tipo
inductiva, es decir las cargas eléctricas como el transformador, motores de inducción,
balastros de las luminarias y embobinados eléctricos en general, son causas de problemas
por un lado, aspectos técnicos de operación como incremento en el consumo de corriente;
incremento en las pérdidas de los motores; calentamiento de cables y embobinados;
sobrecargas en transformadores, generadores y líneas de transmisión; incremento en las
caídas de voltaje; o disparo sin causa aparente de los dispositivos de control, y por otro lado,
los aspectos económicos tales como incremento en la facturación eléctrica, dado que la
compañía suministradora de energía penaliza a los usuarios que tienen un FP inferior al 0.9
son motivo para justificar que todos los esfuerzos sean dirigidos hacia la corrección del
factor, mismos que serán utilizados en beneficio de la unidad, incrementado la confiabilidad y
la disponibilidad así como la vida útil de los equipos y de las instalaciones.

El corregir un factor de potencia es una tarea con responsabilidad compartida con el cuerpo
de gobierno de la Unidad, es punto de partida para elaborar un programa de ahorro de
energía con los consecuentes beneficios económicos y energéticos.

El Técnico en Fluidos y Energéticos tiene la oportunidad de coadyuvar en gran medida para


la corrección del Factor de Potencia, realizando sus rutinas en su turno correspondiente,
tomando nota de las lecturas de los medidores eléctricos, y señalando los pormenores de
sus datos recogidos al JCU. Los beneficios y resultados son inmediatos, tanto en el aspecto
técnico operativo como en el económico, ello implicarían una reducción en la facturación
eléctrica, eliminación de cargos por bajo factor de potencia, y bonificaciones de hasta un
2.5% de la facturación cuando se tenga valores de factor de potencia mayores a 0.9.

El Factor de potencia es una variable que está indicada en la facturación de energía


eléctrica, describe la cantidad de energía eléctrica que se ha convertido en trabajo. El valor
ideal del Factor de Potencia es 1, e indica que toda la energía consumida por los aparatos
ha sido transformada en trabajo. Un Factor de Potencia menor a 1, significa mayor consumo
de energía necesario para producir trabajo útil.

FP < 1 FP = 1
Carga Inductiva Carga Resistiva
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La potencia real, efectiva, útil o activa (P) es la que en el proceso de transformación de la
energía eléctrica se aprovecha como trabajo se mide en Watts. La potencia reactiva (Q) es la
encargada de generar el campo magnético que requieren para su funcionamiento los equipos
inductivos como los motores y los transformadores y se mide en VAR. La potencia aparente
es la suma geométrica de potencias activa y reactiva y sus unidades son VA. Dado que son
unidades pequeñas, se utiliza comúnmente el múltiplo con prefijo Kilo (K), el cual indica que
la cantidad se multiplica por mil, es decir, 1kW es igual a 1000 W; 1KVAR es igual a 1000
VAR y 1 KVA es igual a 1000 VA. Por lo que:

Triangulo de Potencias

En base al Teorema de Pitágoras: “En un triángulo rectángulo, el cuadrado de la hipotenusa


(para nuestro caso la Potencia Aparente S), es igual a la suma de los cuadrados de sus
catetos ( la Potencia Activa P al cuadrado más la Potencia Reactiva Q al cuadrado )”

S2 = P2 + Q2 Matemáticamente se expresa

Despejando a la Potencia Aparente


S = P2 + Q2
S = ( PotenciaActiva) 2 + ( Potencia Re activa) 2 Sustituyendo Conceptos

S = (kW ) 2 + ( KVAR) 2 Sustituyendo Unidades

En electricidad, el ángulo nos indica si la corriente y el voltaje se encuentran en fase,


dependiendo el tipo de carga, el factor de potencia (Cos f) puede ser: Adelantado
(predomina carga capacitiva); Atrasado (predomina carga inductiva) Igual a Uno (Carga
Resistiva). Con la expresión matemática, se define el Factor de Potencia:

P PotenciaActiva
FP = Cosφ = =
S PotenciaAparente
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7.1.2.3.1 Analogía entre el Factor de Potencia y Trabajo Mecánico
En la analogía, un caballo de potencia tira 75.87 Kg con velocidad constante 1 m/s, en
dirección del movimiento de tiro. Cuando la fuerza y el movimiento no estén en la misma
dirección, debe aplicarse un factor de corrección a la potencia aparente para determinar la
fuerza real ejercida. El factor de corrección es el coseno del ángulo entre la potencia
aparente y la potencia real. Generalmente existe un ángulo similar en circuitos de corriente
alterna conocido como ángulo de fase entre los volts (fuerza) y los amperes (relación de
movimiento), y un factor de corrección conocido como “factor de potencia”, igual al coseno
del ángulo de fase, estos factores deben aplicarse de forma correspondiente:

Fuerza aplicada en la misma dirección


del movimiento

Fuerza aplicada formando un ángulo


con la dirección del movimiento

Relación vectorial de fuerzas

F × V 75 × 1
H Pr = = = 1HP
75 75

Trabajo Mecánico Factor de Potencia


Potencia Real (Kgm/seg) Potencia Real (Watts)
HPr = HPa x Cos 45º P = V x I x Cos f

Potencia Aparente Potencia Aparente


F × V 106 × 1
HPa = = = 1.414 HP
75 75
Cos 45º = 0.707 = Factor de Corrección Cos f = Factor de Potencia

V = Velocidad a que actúa la fuerza (m/s) Ir = Corriente Producida por una Carga Resistiva
F = Fuerza aplicada en Kg. Ii = Corriente Producida por una Carga Inductiva
It = Corriente Total
1 HP = 1.414 HP x 0.707
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Si el caballo de potencia jala a 45º defasado respecto a la dirección de tiro (respecto a la
dirección de la fuerza), requerirá de mayor potencia para mantener la velocidad constante: P
F x V cos 45

7.1.2.4 Objetivo Especifico No.3


El participante deberá aplicar las medidas correctivas inherentes a su categoría para
contribuir en la corrección del valor del factor de potencia evitando que se hagan cargos
adicionales por la compañía suministradora de energía eléctrica.

7.1.2.5 Factores que provocan un bajo factor de potencia


1. Operación de motores eléctricos en vacío o hasta a un 50% de su capacidad.
2. Operación de Transformadores en vacío o hasta a un 50% de su capacidad.
3. La utilización de reactores de lámparas fluorescentes sin factor de potencia corregido.
4. En general cargas inductivas empleadas en transformadores, soldadoras eléctricas,
Rayos X, equipos electrónicos y de aire acondicionado.
5. Banco de capacitores existente dañado, mal seleccionado o instalado, o cambio de
diseño.

7.1.2.6 Efectos que producen un bajo factor de potencia

1. Sobrecarga de conductores: perdidas en estos,


pérdidas por efecto joule (calentamiento), así como
la degradación prematura del aislamiento del
conductor
2. Pérdida de Potencia Disponible: En un cable a un
factor de potencia de 70% únicamente el 70% de la
corriente total produce potencia activa KW.
3. Incremento en las caídas de voltaje en el sistema
eléctrico.- Variaciones de voltaje.
4. Aumentos en los costos por consumo de energía
eléctrica: Un bajo factor de potencia, en los
sistemas eléctricos, esta penalizado por el por
ciento que resulta de la división del factor de
potencia permitido entre el existente, y este
multiplicado por el costo de la energía consumida.

La figura representa el aumento de la corriente


demandada con respecto a un valor bajo de factor
de potencia

7.1.2.7 Por que se penalizan valores de bajo factor de potencia.


La razón técnica por la que se autoriza multar un factor de potencia menor de 90% se debe a
que las compañías suministradoras se ven obligadas a contar con equipos de generación y
transformadores de elevada capacidad así como línea de transmisión de mayor calibre; lo
anterior para poder satisfacer el exceso flujo de potencia reactiva KVAR.

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7.1.2.8 Principales razones para mejorar el factor de potencia
1. Eliminar las multas y así reducir el importe por consumo de energía eléctrica.
2. Optimizar el rendimiento de la capacidad de generadores transformadores y líneas
alimentadoras.
3. La capacidad nominal de generadores y transformadores se expresan en KVA si estos
equipos tiene que proporcionar la corriente reactiva requerida por equipos de inducción su
capacidad productiva (KW) se ve afectada por el por ciento del factor de potencia.
4. Teóricamente, en un factor de potencia de uno (1) la capacidad nominal (KVA) es igual a
la capacidad productiva ( KW ).
KVA = KW

Si tenemos un factor de potencia de 0.7, la potencia aparente (KVA) se incrementa en un


42.8% Ejemplo
KW = KVA * 0.7
KVA = KW / 0.7 = 1/ 0.7 = 1.428

7.1.2.9 Actividades que el técnico en fluidos y energéticos debe realizar para el


incremento del valor del factor de potencia
1. Mantener en buen estado y correctamente ajustados eléctricamente los equipos de
protección contra sobrecalentamientos o sobrecargas en los motores, ya que los protegen
de daños mayores y evitan que operen con baja eficiencia. (Interruptores
Termomagnéticos; Relevadores de sobrecarga; Guardamotores).

2. Revisar las conexiones del motor y las del arrancador y demás accesorios de su circuito;
conexiones flojas o mal realizadas con frecuencia originan un mal funcionamiento del
motor y ocasionan pérdidas por disipación de calor.

3. Mantener en óptimas condiciones los sistemas de ventilación y enfriamiento de los


motores, para evitar sobrecalentamientos que aumenten las pérdidas en los conductores
del motor y dañar los aislamientos.

4. Verificar la alineación del motor con la carga impulsada. Una alineación defectuosa puede
incrementar las pérdidas por rozamiento y en caso extremo ocasionar daños severos
sobre todo los rodamientos del motor.

5. Mantener en buen estado los medios de transmisión entre el motor y la carga, tales como:
poleas, engranes, bandas y cadenas. Si estos no se encuentran en condiciones
apropiadas o su instalación es incorrecta, pueden ocasionar daños importantes, además
de representar una carga inútil para el motor.

6. Realizar la inspección periódica el motor, incluyendo lecturas de corriente, potencia (kW),


velocidad (RPM), resistencia de aislamiento, etc., con objeto de verificar si se mantienen
en condiciones apropiadas de operación, funcionamiento y eficiencia, y poder tomar
acciones correctivas, cuando se requieran.

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7. Efectuar rutinariamente la limpieza del motor, con el propósito de eliminar la suciedad, el
polvo y los objetos extraños que impidan su óptimo funcionamiento. La regularidad con
que ésta se realice dependerá de las condiciones en las que el motor está trabajando,
pero es recomendable desmontarlo al menos una vez al año para realizar la limpieza
completa de todos sus componentes.

8. Lubricación de los cojinetes correspondientes a los ejes motrices.- Motor-Bomba; Motor-


Compresor; Motor-Ventilador; Motor-Generador;

9. Detectar y corregir la caída de tensión permisible máxima de 3% ( o del 5% en la


combinación del alimentador y circuito derivado). Es recomendable que no pase de 1%.

10. Balancear la tensión de alimentación en los motores trifásicos de corriente alterna, el


desequilibrio máximo es de 5% si es menor mejora la eficiencia.

11. Balancear la tensión de alimentación en Tableros generales de distribución

12. Rutinas de Mantenimiento a:

Catálogo Título Forma


03.0502 Mantenimiento Preventivo a Motores de C.A. 03.1000
Mantenimiento Preventivo a Bombas Centrífugas 04.3500
Mantenimiento Preventivo a Motores Eléctricos,
04.4500
Arrancadores e Interruptores
Mantenimiento Preventivo a Trasformadores

7.1.2.10 Bitácora de registro de datos de consumo eléctrico


Como una referencia, y previo al tema de la Bitácora, se muestra lo más básico de la Tarifa
H-M (Media Tensión). Esta tarifa se aplica a los servicios que destinen energía a cualquier
uso, suministrados en media tensión, con una demanda de 100 KW o más.

El costo por KWH depende de la demanda máxima medida; de la región en el país y del
horario de uso, el cual varía mes con mes. Para las regiones Central, Noroeste, Noreste,
Norte, Peninsular y Sur, los horarios son los siguientes (para mayor información, se sugiere
consultar la página web: www.cfe.gob.mx):

Del primer domingo de abril al sábado anterior al último domingo de octubre

Día de la semana Base Intermedia Punta


06:00 a 20:00
Lunes a Viernes 00:00 a 06:00 20:00 a 22:00
22:00 a 24:00
Sábado 00:00 a 07:00 07:00 a 24:00
Domingo y Festivo 00:00 a 19:00 19:00 a 24:00

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Del último domingo de Octubre al Primer Domingo de Abril

Día de la semana Base Intermedia Punta


06:00 a 18:00
Lunes a Viernes 00:00 a 06:00 18:00 a 22:00
22:00 a 24:00
08:00 a 19:00
Sábado 00:00 a 08:00 19:00 a 21:00
21:00 a 24:00
Domingo y Festivo 00:00 a 18:00 18:00 a 24:00
El Técnico en Fluidos y Energéticos como parte de la rutina de registro de lecturas del
consumo de fluidos y energéticos, toma la correspondiente al comportamiento eléctrico del
sistema en la Unidad. Actualmente los medidores digitales despliegan con relativa frecuencia
de tiempo las lecturas de los valores y los máximos de los parámetros eléctricos. Para efecto
de registro de lecturas, el medidor digital en la subestación, indica ya estos valores.

070 Fecha del registro de datos por Técnico IMSS


080 Hora del registro de datos por Técnico IMSS
011 Horario Base KWH Consumo Eléctrico
041 Horario Base KWH Demanda Máxima
071 Horario Base Fecha del evento guardado en memoria del medidor
081 Horario Base Hora del evento guardado en memoria del medidor
012 Horario Intermedio KWH Consumo Eléctrico
042 Horario Intermedio KWH Demanda Máxima
072 Horario Intermedio Fecha del evento guardado en memoria del medidor
082 Horario Intermedio Hora del evento guardado en memoria del medidor
013 Horario Punta KWH Consumo Eléctrico
043 Horario Punta KWH Demanda Máxima
073 Horario Punta Fecha del evento guardado en memoria del medidor
083 Horario Punta Hora del evento guardado en memoria del medidor
001 Consumo Total KWH
005 Potencia Reactiva Total KVARH

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7.1.3 Transformador de Distribución

7.1.3.1 Objetivo Especifico No.4


El participante describirá el significado de los datos de la placa de datos del transformador y
determinará su capacidad de entrega de energía eléctrica en amperes, determinará el
porcentaje % de carga del mismo; determinará la posición adecuada en el cambiador de
derivaciones en el caso de variación de voltaje de suministro.

7.1.3.2 Placa de datos


La Placa de datos es una placa metálica que se localiza en un costado de los transforma-
dores, y contiene marcados a golpe los datos necesarios para la operación y cuidado de las
unidades transformadoras. Los que se describen a continuación son los más comunes.

1. Marca, es un dato que no debe perderse, podría servir para solicitar más datos al
fabricante.

2. No. de Fases, indica la cantidad de hilos que alimentan el transformador 1, 2 ó 3.

3. Capacidad en KVA, es la potencia nominal dada a una intensidad de corriente que


depende de la tensión utilizada. VxIx1.73
KVA =
1000
4. Clase, es una clave que informa del método utilizado para disipar el calor generado.

5. Tensión Primaria, es el valor de la tensión con la que el transformador recibe la energía


eléctrica.

6. Tensión Secundaria, valor en volts con el que el transformador entrega la potencia


eléctrica.

7. Impedancia, es la oposición que presentan las bobinas al paso de la corriente y está


formada por la resistencia propia del conductor que forma la bobina y la reactancia
debida al efecto inductivo.

8. Frecuencia, los transformadores alimentan diferentes tipos de carga a una frecuencia de


60 c.p.s. (Hz), ya que ha resultado ser óptima por las siguientes razones:

a. Frecuencias más bajas el problema de la regulación de voltaje es menor, pero los


transformadores se construyen con más cobre y más hierro; resultando más
costosos, además, en caso de tener como carga lámparas, se producen oscilaciones
de luz molestas.

b. A frecuencias muy elevadas los transformadores necesitan menos cobre y hierro pero
la caída de tensión en las líneas de transmisión y en los aparatos eléctricos varía en
proporción directa a la frecuencia.

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9. Sobre-Elevación de Temperatura, es
el incremento de temperatura máxima
de operación normal permitida por el
tipo de aislamiento y está dada por la
temperatura generada en el interior del
transformador y que por lo tanto, excede
a la del medio ambiente. El incremento
permisible va de 55 a 150°C sobre la
temperatura ambiente dependiendo de
la clase de aislamiento y a la altura de
operación del equipo.

10. Temperatura Ambiente Máxima, es el


valor de temperatura máxima que debe
registrarse en el lugar donde se
encuentra instalado el transformador

11. Altura de Operación, es la altitud en m,


SNM. (metros sobre el nivel del mar)
máxima a la que los aislamientos del
transformador soportan la sobre
elevación de temperatura indicada.

12. No. de serie, es el número que


corresponde al transformador que forma
parte de un lote de producción.

13. Instructivo, es un folleto que entrega el


fabricante para indicar el manejo
correcto y el mantenimiento mínimo
necesario.

14. Nivel Máximo de Impulso (BIL), es el valor máximo de voltaje que el aislamiento de un
transformador puede soportar repetidamente sin que se presente la descarga disruptiva.

15. Diagrama de Conexiones, indica la forma en que están conectadas las bobinas en alta
y baja tensión y las terminales derivadas.

16. Conexión de las Derivaciones, indica las derivaciones que se interconectan en cada
posición del cambiador y el valor de la tensión en el primario que determina la posición.

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7.1.3.3 Ajuste de voltaje mediante el cambiador de derivaciones

Amperaje disponible en el Transformador

Ejemplo 1: Determinar la capacidad máxima de entrega en amperes del transformador de


distribución 03-01 del Hospital General de Zona No. 52 de 750 KVA a 440 V.

KVAx1000 750 x1000 750000


In = In = In = In = 985.28 A
1.73xV 1.73 x 440 761.2
Resulta 985.28 Amperes por cada fase.

AJUSTE DE VOLTAJE MEDIANTE EL CAMBIADOR DE DERIVACIONES

Relación de transformación: Es el cociente entre las tensiones de


entrada y salida o entre el número de vueltas del devanado primario y Vp Np Is
A= = =
secundario o entre las corrientes de entrada y salida. Para el siguiente Vs Ns Ip
ejemplo, considerar los datos de la placa de datos de la página anterior:

La posición nominal del transformador indicada por el fabricante Vp 23000V


es la No. 2, en la cual se suministra 23000 V en el primario, y en A = Vs = 220V = 104.54
el secundario se obtienen 220 V. La relación de transformación
es:

Considerando que por condiciones externas de operación existe una variación de voltaje en
el suministro eléctrico y se detecta que en el voltaje secundario del transformador disminuyó
hasta 200 V manteniéndose en este valor, es necesario regular el voltaje hasta 220 V
medida entre fases. Por lo que a continuación se determina la posición que alcanzará el
voltaje necesario.
Vp = AxVs = (104.54)( 200) = 20908V

El voltaje obtenido, es en realidad el voltaje primario suministrado en el momento de la


medición, por lo que para ajustar el valor a 220V en el secundario habrá que ajustar mínimo
al valor de voltaje obtenido, que en este caso es la Posición No. 4 que tiene un valor de
21000V en la placa de datos. Por lo que deberá programarse una libranza para realizar el
cambio de la Posición No. 2 a la Posición No. 4.

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7.1.3.4 Objetivo Especifico No.5
El participante identificará y describirá los efectos de la temperatura en la operación de los
transformadores de distribución, registrará y analizará su comportamiento con la finalidad de
evitar el deterioro prematuro de sus componentes y el sostenimiento de la vida útil del
equipo.

7.1.3.5 Causas de incremento de temperatura en el transformador


Cuando no se conoce la carga máxima que se puede conectar a un transformador se corre
el riesgo de no aprovechar al máximo su capacidad, o en caso contrario, someterlo a
condiciones de carga severas que reducen su vida útil. La capacidad de un transformador es
un concepto variable que depende fundamentalmente de la temperatura a la que opera.

Cuando se habla de vida útil de un transformador de potencia tipo OA, se habla de la vida -
útil de sus aislamientos sumergidos en aceite, pues es bien sabido que al aumentar la
temperatura sufren alteraciones moleculares que se traducen en una reducción de sus
propiedades mecánicas y dieléctricas, ocasionando flameo o corto circuito en las devanados
cuando se presentan cortos circuitos externos o cambios bruscos de carga.

Todos los aislamientos empleados en la construcción de transformadores en aceite son de


clase A. La temperatura máxima de todos estos aislamientos no debe ser superior a 105°C,
temperatura que está integrada como sigue:

1.- Temperatura ambiente máxima 40°C


2.- Elevación de temperatura del cobre (valor promedio) sobre temperatura
55°C
ambiente máxima de 40°C
3.- Tolerancia al punto caliente 10°C

Total 105°C
La temperatura anterior de 105°C en el punto más caliente de los devanados, permite al
transformador tener una vida útil estimada en 50 años, sin embargo, esa no es una cifra
absoluta, pues aún no se ha llegado a establecer en los laboratorios, la duración de los
aislamientos en forma precisa.

Pero si se ha observado en muchas pruebas que con temperaturas mayores de 110°C, un


aumento de 8°C reduce la vida útil a la mitad, sin embargo abajo de 110°C se puede
duplicar la vida con disminución del orden de 4°C. Para temperaturas del punto caliente
entre 96 y 104°C, que son los más comunes en la práctica y aplicando la regla de los 4°C,
se ha calculado que la vida de los aislamientos. Puede ser de 62 a 250 años, a las tem-
peraturas de 104 y 96°C respectivamente.

Pero como ya se mencionó, la vida real puede ser del orden de 50 años considerando el
efecto de otros factores de deterioro como pueden ser la humedad, la contaminación o bien
la obsolescencia.

Normalmente, la capacidad de un transformador indicada en la placa de datos, es la que


puede llevar continuamente al voltaje nominal secundario sin exceder un límite de 55°C de
elevación de temperatura sobre una temperatura ambiente máxima de 40°C.
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En la práctica los transformadores están sujetos a una carga variable con un factor de carga
que depende del tipo de servicio que está alimentando, además, la temperatura ambiente
real no es necesariamente la de diseño.

También se ha comprobado que el efecto de deterioro en los aislamientos es acumulativo.


Un transformador puede ser cargado severamente durante un cierto periodo del día y
ligeramente durante el resto. El efecto combinado de estos dos periodos, puede ser tal que
no produzca envejecimiento acelerado.

La temperatura en los transformadores puede ser anormal por diferentes circunstancias:

1. Sobrecargas.- Cuanto mayor es la intensidad de corriente que circula por las bobinas
del transformador, mayor es la temperatura alcanzada. Si se conoce la capacidad
nominal del transformador trifásico en KVA y también los voltajes del mismo, se puede
calcular la “corriente nominal de plena carga por fase”.
KVAx1000
In =
1.73xV
En las subestaciones, para medir la intensidad de corriente que entrega el transformador
se cuenta con un amperímetro localizado en el tablero de control y conectado a través de
transformadores de corriente al lado de A.T. o al lado de B.T. del mismo transformador, si
el amperímetro indica una intensidad de corriente mayor a la nominal de plena carga el
transformador está sobrecargado.

Cuando la temperatura anormal se debe a


sobrecarga, la solución inmediata sería cortar la
alimentación a uno o varios circuitos hasta que
la carga sea del 100% de la capacidad del
transformador.

Ejemplo: Calcular la cantidad máxima de


amperes que debe leer en amperímetros del tablero de control en las fases 1, 2, y 3 del
transformador trifásico de la placa de datos ya referida en el manual de 500 KVA y 220
V.

KVAx1000 500 KVAx1000 500000VA


In = In = In = In = 1313.71 A
1.73 xV 1.73 x 220V 380.6V

2. Taps en diferente posición.- Cuando los taps quedan en diferente posición, los voltajes
no serán iguales en cada fase y por lo mismo circularán mayores corrientes en las
bobinas con mayor voltaje ocasionando un calentamiento excesivo. Para determinar si la
posición de los taps es la misma, es necesario medir los voltajes en cada fase con el
transformador en vacío y sí son muy diferentes, se comprobará con una inspección
interna. En este caso, la eliminación de la temperatura anormal se consigue dejando los
taps en la misma posición, sí no lo están.

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3. Falla del sistema de enfriamiento.- Sí el sistema de enfriamiento falla, entonces la
disipación del calor no es efectiva y el transformador alcanza una temperatura anormal,
Cuando el sistema de enfriamiento es OA, la causa puede ser la formación de lodos que
producen los barnices de los conductores de las bobinas y el aceite, obstruyendo la
circulación del mismo entre las bobinas y disminuyendo la capacidad de disipación de
calor.
Ciertas fallas del sistema de enfriamiento se pueden descubrir con solo hacer una
inspección externa al transformador. La falla de los ventiladores es perfectamente visible;
la falla de las bombas de aceite se puede detectar al oír que sus motores no marchan o
al oír ruidos extraños en las bombas. Para descubrir la presencia de lodos son
necesarias pruebas y muestras de aceite tomadas del transformador.

4. Falla del aislamiento interno.- La falta de aislamiento cuando es entre una espira y otra
de una bobina produce un arqueo que a su vez produce calor y por ello habrá
temperatura anormal. Cuando la falla se hace más severa, entonces opera una
protección eléctrica específica. Cuando se está seguro de la falla interna, es necesario
sacar de servicio al transformador y reparar la parte o partes de las bobinas dañadas.

5. Muy bajo nivel de aceite.- Cuando el nivel de aceite es excesivamente bajo, entonces
se reduce la disipación del calor, ocasionando la temperatura anormal. Por otra parte, las
bobinas que estén arriba del bajo nivel de aceite se ven afectadas en su aislamiento e
incluso se puede quemar el transformador. Un bajo nivel de aceite se debe a fugas en
los empaques del transformador y el indicador de nivel de aceite es el más apropiado
para señalarlo, también el manómetro indicará una presión que no corresponde a la
temperatura “anormal” que indica el termómetro. En algunos indicadores de nivel,
cuando el nivel llega a la marca “LO” (BAJO) hace sonar una alarma y operar la
desconexión automática del transformador quedado en evidencia la falla.

6. Temperatura ambiente muy elevada.- Los transformadores con 100% de carga elevan
su temperatura generalmente 55°C sobre el ambiente de 40°C,: en cuyo caso la
temperatura máxima permisible es de 95°C.

Sí la temperatura ambiente se eleva a 50°C, por ejemplo, con 100% de carga también se
eleva 55°C y alcanzará los 105°C, que es una temperatura anormal. La temperatura
ambiente del transformador se conoce fácilmente con un termómetro muy cerca de él.

7. Pintura metálica del tanque.- Las pinturas metálicas como la de aluminio dificultarán la
irradiación del calor y llegan a aumentar la temperatura de 5 ó 10°C ocasionando, en
condiciones de plena carga, una temperatura anormal. El color gris es una solución
adecuada.

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7.1.3.6 Objetivo Especifico No.6
El participante conocerá aplicación de las pruebas que se realizan al aceite dieléctrico del
transformador, con la finalidad de que verifique su realización y la registre adecuadamente en
la Bitácora de Datos de Operación.

7.1.3.7 Pruebas al aceite aislante de los transformadores


El transformador de potencia en una subestación eléctrica es un elemento básico por eso
que es de vital importancia el proporcionar el mantenimiento adecuado al aceite del
transformador, ya que éste cumple, entre otras funciones las que se enumeran, si cualquiera
de estas funciones no se lleva a cabo, el aceite para transformador se calificará como malo.

1. Proveer rigidez dieléctrica entre las espiras; así mismo entre las bobinas y los grupos de
bobinas y de éstas a tierra
2. Suministrar enfriamiento suficiente o un medio de transferencia térmica.
3. Preservar y proteger al núcleo y a las bobinas de ataques químicos.

Las principales fallas del aceite en los transformadores son: la humedad, la oxidación y el
aumento de temperatura. La acción respirante del transformador succiona aire del exterior
que por lo regular contiene humedad, la cual se condensa en la superficie metálica y en la
del aceite. Esto se propicia fácilmente en Transformadores fuera de servicio y más aún en los
almacenados en locales húmedos o localizados a la intemperie. Además las cantidades de
humedad, por pequeñas que sean, pueden destruir las propiedades aislantes del aceite. El
oxígeno del aire produce oxidación al aceite aislante cuando éste se calienta, obteniéndose
como resultado la formación de acidez y lodo que se asientan en las partes internas de las
bobinas del transformador e impide su correcto enfriamiento.
Depósitos de lodo de 3 a 6 mm de espesor en el núcleo y devanados, pueden incrementar la
temperatura desde 10 hasta 15 °C. Los Lodos además, reducen todos los espacios
dieléctricos. Ahora bien la humedad no sólo reduce la rigidez dieléctrica del aceite aislante,
sino que también puede ser absorbida por el aislamiento de los devanados y el aislamiento
colocado entre los devanados.

1. Rigidez dieléctrica.- La rigidez dieléctrica de un aceite o de un askarel es la tensión


requerida para la ruptura del líquido aislante aplicada entre los electrodos de dimensiones
normales, separados 2.54 mm. por esto la preservación del aceite depende de mantener
el aire fuera del tanque del transformador.

2. Ácidez.- El contenido de un ácido en un aceite aislante es la medida de su deterioro y de


su tendencia a formar lodos. El término cifra de neutralización, se emplea para expresar
la acidez del líquido y de la cantidad de hidróxido de potasio en miligramos, necesario
para neutralizar un gramo de fluido aislante. El número de neutralización máxima para
aceite de transformadores nuevos es de 0.03 mg de KOH/g.

3. Color.- El color del aceite aislante que ha estado en servicio, comparado en la carta
calorimétrica normal, se usa también para evaluar su condición. El aceite nuevo tiene un
color menor de 1, mientras que el aceite usado puede llegar hasta el número 6.

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4. Humedad.- Se ha
comprobado que 6 partes por
millón de agua en el aceite
aislante, hacen que su rigidez
dieléctrica disminuya desde
30 KV, hasta 21 KV, y que 10
parte más por millón, hacen
caer su rigidez dieléctrica
hasta 16 KV, valor que no es
nada satisfactorio. La
cantidad de 2 c.c. de agua
puede reducir tanto el valor de
rigidez dieléctrica de un barril
de buen aceite, que sería
necesario someterlo a
tratamiento para su
depuración.

5. Tensión interfacial.- El aceite aislante nuevo puede tener una tensión interfacial tan alta
como 40 o 50 dinas/cm., en tanto que el aceite que ya se ha envejecido bastante, puede
tener un valor abajo de 15 dinas/cm.

7.1.3.8 Obtención de la muestra de aceite


Utensilios Necesarios:
1. Frascos de vidrio de boca ancha provistos de tapa con rosca, con capacidad de un litro
(dos frascos por cada transformador).
2. Un recipiente de boca ancha para obtener la muestra directamente de la válvula de
muestreo, preferentemente una jarra de peltre con asa, con altura suficiente para que
pueda caber entre la válvula de muestreo y el piso de la base de cimentación del
transformador.
3. Una cubeta mediana de lámina metálica o de plástico para recoger el aceite desechado.
4. Un trapo limpio que no desprenda hilazas.
5. Papel blando fino que no suelte pelusa (ejemplo, papel higiénico).
6. Papel periódico o cartón absorbente.

Precauciones Preliminares:
1. Los frascos de vidrio deberán ser lavados inicialmente con agua caliente y detergente,
posteriormente enjuagados con agua limpia y puestos a secar en un horno. Otra manera
de lavarlos es con petróleo, escurriéndolos y poniéndolos a secar en un sitio limpio y
ventilado.
2. El área inmediata a la válvula de muestreo del transformador, deberá estar perfectamente
limpia.
3. Identificar y revisar la válvula de muestreo.
4. Las muestras podrán obtenerse cuando el transformador esté desconectado aun
conectado.
5. El aire atmosférico deberá estar razonablemente seco.

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Procedimiento:
1. Para evitar manchas de aceite en el piso, deberá ponerse de inmediato debajo de la
válvula de muestreo, una hoja gruesa de papel periódico, cartón absorbente o una
charola lo suficientemente grande.
2. Retirar toda materia extraña que haya en la válvula, alrededor de ella y en el tanque, esto
deberá hacerse primero con el trapo y posteriormente con el papel higiénico, para quitar
todo ¡indicio de pelusa o hilazas.
3. Con la llave creciente, afloje cuidadosamente el tapón de la válvula y deje salir el aceite
por la válvula, recoja entonces en la jarra o recipiente, una cantidad suficiente para
enjuagarla. Vacíe posteriormente el aceite en la cubeta, mojando antes el papel higiénico
para limpiar la válvula.
4. Obtenga en la jarra el aceite suficiente para enjuagar el frasco destinado a ese
transformador, vaciándolo finalmente en la cubeta.
5. Obtenga en la jarra la muestra de aceite para analizar (dos litros aproximadamente, por
separado) y viértala en los frascos de vidrio, cerrándolos inmediatamente.
6. Para obtener sus respectivas muestras siga el mismo procedimiento en los demás
transformadores.

7.1.3.9 Recomendaciones complementarias


Etiquetar cada frasco indicando la localización de la subestación a la que corresponde el
transformador, el número de serie y la marca del transformador, la cantidad de litros que
aloja, la fecha de obtención de la muestra y el nombre de la persona que la tomó con el fin de
tener perfectamente identificado el transformador bajo prueba. se cuidará que las tapas de
los frascos tengan el empaque en buen estado, una vez que los frascos estén cerrados, se
procederá a sellar la tapa con una cinta aislante plástica para asegurar que no penetre
humedad en los recipientes.

7.1.3.10 Frecuencia de realización de las pruebas al aceite


Deberán realizarse regularmente dependiendo de los análisis químicos y de la rigidez
dieléctrica obtenida, salvo en el caso de funcionamiento anormal del transformador las
pruebas se efectuarán inmediatamente.

Rigidez Dieléctrica Clima


Cálido-Húmedo
Cada dos años
Extremoso y Templado

Análisis Químico Clima


Cada tres años Cálido-Húmedo
Cada cinco años Extremoso y Templado

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7.1.4 Mantenimiento Preventivo

7.1.4.1 Objetivo Especifico No.7

El participante realizará el mantenimiento preventivo rutinario con la frecuencia indicada a la


Subestación Eléctrica con fundamento en las indicaciones de seguridad referenciadas.

7.1.4.2 Sistema de conservación de equipos eléctricos - Recomendaciones generales

1. Nunca opere equipo eléctrico si no tiene los conocimientos y la especialidad requeridos.

2. Al trabajar con la energía eléctrica provéase de todo el equipo de seguridad que se


necesita. Referirse a la Sección “Equipo y útiles de seguridad necesarios para la
operación y mantenimiento de una subestación eléctrica” página 15 de este Manual.

3. Cuando trabaje con equipo eléctrico procure siempre razonar antes de llevar a cabo
cualquier operación, y no efectuarla hasta que esté seguro de que será correcta y segura.

4. No masque chicle cuando esté trabajando con equipo eléctrico. Un chicle en la boca de
un trabajador accidentado dificulta las labores de auxilio.

Para consulta de las Rutinas de Mantenimiento Preventivo, refiérase al Apéndice 8.4, página
122 de este Manual.

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7.2 Planta de Emergencia

7.2.1 Unidad de Transferencia a base de Interruptores Electromagnéticos

7.2.1.1 Objetivo Especifico No.8


El participante identificará y describirá los componentes de la Unidad de Transferencia a
base de Interruptores Electromagnéticos; analizará e interpretará los diagramas eléctricos
aplicables, con la finalidad de realizar el análisis de fallas, mantenimiento preventivo y
correctivo con base en las normas de seguridad indicadas para el fin.

INTRODUCCIÓN
La Unidad de Transferencia consiste de un Interruptor de carga única operado mecánica y
eléctricamente que es capaz de manejar toda la energía eléctrica del generador, así como la
de interrumpir la corriente que pasa por la línea en forma continua, así como los picos que
sucedan sin dañarse. Los interruptores de transferencia van equipados con protección
térmica y magnética para proteger al generador, como también a las líneas y aparatos, en
caso de algún corto circuito o una sobrecarga constante.

7.2.1.2 Unidad de transferencia a base de Interruptores Electromagnéticos Quick-


Make® SELMEC
Esta Unidad de transferencia está formado por dos interruptores electromagnéticos marca
Federal Pacific Electric tipo H-2 de operación eléctrica, montaje fijo o removible. Cada
interruptor H-2, está equipado con un mecanismo de energía mecánica almacenada. La
energía necesaria para cerrar al interruptor, se obtiene mediante este mecanismo, liberando
la energía acumulada en un poderoso resorte de compresión. El resorte se comprime
automáticamente por medio de un motor eléctrico colocado en el interruptor. En caso
necesario, el resorte también puede ser cargado manualmente por medio de la palanca
colocada al frente. Al comprimirse el resorte el interruptor se cierra. Para abrir el interruptor
en forma automática, se acciona una bobina de disparo alimentada por la energía del lado
opuesto (emergencia o normal). También puede abrirse manualmente el interruptor
oprimiendo un botón (de disparo) colocado en el frente del interruptor.

Sólo uno de los interruptores puede cerrarse a la vez debido a que el control automático
cuenta con un bloqueo eléctrico, además los interruptores de la Unidad de Transferencia
están equipados con un interlock mecánico. El cual consiste en un mecanismo de chicote
actuado en un extremo por medio de un sistema de levas conectadas mecánicamente a las
flechas de cierre de los interruptores. Cuando un interruptor cierra, jala el otro extremo del
chicote y actúa una leva que opera el mecanismo de disparo del interruptor contrario y
mantiene bloqueado el mecanismo que cierra los contactos.

Los interruptores de la Unidad de Transferencia Quick Make®, han sido diseñados en tal
forma que todas sus partes móviles quedan debidamente cubiertas para seguridad del
operador, utiliza interruptores electromagnéticos en aire, pudiendo ser aplicado a cargas
mixtas de alumbrado y fuerza. Lo anterior es posible, debido a que los interruptores están
provistos con cámaras de arqueo y con mecanismos de apertura y cierre rápido. Las
cámaras de arqueo desionizan el arco eléctrico mediante una serie de placas de acero
montadas paralelamente sobre los soportes aislantes de la misma cámara. En el momento
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de la apertura, el arco es conducido desde los contactos hacia las placas de acero en las
cuales se fracciona en pequeños arcos y se extingue. El arco de la corriente de plena carga
se extingue en fracciones de ciclo, lo cual proporciona gran seguridad durante la operación
de transferencia o retransferencia con cargas altamente inductivas. La posibilidad de
alimentar monofásicamente la carga conectada a la Unidad de transferencia queda
eliminada, debido a que los interruptores en aire cuentan con una barra de disparo común
que abre todos los polos al accionarse el mecanismo de interrupción. Las señales de control
las envía el circuito de control de transferencia y paro a través de los contactos del relevador
2RC.

Descripción de elementos del diagrama eléctrico del interruptor de transferencia


electromagnético en aire (Quick Make ®).

L1, L2, L3 Líneas de energía NORMAL.


IL1, IL2, IL3 Líneas de energía de EMERGENCIA.
T1, T2, T3 Líneas hacia la Carga
TP10, TP11 Transformador de potencial 440/220 volts/ 110 Volts 500 VA
F9, F10 Fusibles de 5 amperes
2RC-1, 2RC-4 Contactos Auxiliares del relevador 2RC del circuito de control
RDN Relevador de disparo (Cierre) del interruptor Normal
RDE Relevador de disparo (Cierre) del interruptor Emergencia
MN Motor del Interruptor Normal
ME Motor de Interruptor Emergencia
N1, N2, N3 Contactos del Interruptor Normal
E1, E2, E3 Contactos del Interruptor Emergencia
N Contactos Auxiliares del Interruptor de Normal
E Contactos Auxiliares del Interruptor de Emergencia
TCN Bobina de Disparo Apertura del Interruptor de Normal
TCE Bobina de Disparo Apertura del Interruptor de Emergencia
LCSN Interruptor de la Aleta de Disparo de Normal
LCSE Interruptor de la Aleta de Disparo de Emergencia
V Lámpara Piloto NORMAL ( Verde )
R Lámpara Piloto EMERGENCIA ( Roja )
Tablilla de Terminales del Interruptor de NORMAL
Tablilla de Terminales del Interruptor de EMERGENCIA
19RP Reloj Programador

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Diagrama Eléctrico del Interruptor de Transferencia Electromagnético en Aire
(Quick Make)

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7.2.1.3 Secuencia de operación del Interruptor de Transferencia Electromagnético en
Aire Quick Make
Notas.- El Diagrama se muestra desenergizado
El Selector de la planta se encuentra en posición FUERA

Primer Caso: Se alimenta el interruptor por primera vez


a. La energía pasa hasta un lado de los contactos N1, N2 y N3
b. Se induce voltaje 110 Volts en el secundario del transformador TP10
c. El circuito de control de transferencia y paro, se energiza el relevador 2RC después de
pasar el tiempo de retransferencia. Debido a esto se abre el contacto 2RC-4 y se cierra
el contacto 2RC-1, que se encuentran interconectados en el circuito del interruptor.
o Al abrir 2RC-4 se bloquea el circuito de control del Interruptor de Emergencia
o Al cerrar 2RC-1, pasa el voltaje al resto del circuito energizando de inmediato el
relevador de disparo (cierre) RDN del interruptor de NORMAL y la lámpara piloto verde
que se enciende.
d. El Relevador RDN cierra el contacto RDN que se encuentra abierto y pasa entonces la
corriente al motor del interruptor NORMAL
e. El motor, al trabajar, carga el resorte de energía, el cual, al final de su carrera se
destraba y cierra los contactos N1,N2,N3, entrando de esta forma de energía NORMAL
hasta la carga y empezando también a trabajar el reloj programador 19RP.
f. Al cerrar los contactos principales N1, N2, N3, los contactos N cambian de posición:
o El contacto N normalmente cerrado en serie con el motor se abre y el motor se para.
o El contacto N normalmente cerrado en serie con la lámpara piloto de emergencia
(roja) se abre y se bloquea eléctricamente la lámpara.
o El contacto N normalmente abierto en serie con la bobina TCN se cierra para
preparar el disparo (apertura) del interruptor NORMAL cuando entre a trabajar la
planta por falla de alimentación NORMAL.
g. En este momento actúa también el bloqueo mecánico a través de un chicote y el mismo
interruptor LCSE se cierra.

Así queda trabajando el sistema.

Segundo Caso: Falla la alimentación NORMAL y la planta genera (el selector de la planta
se encuentra en posición AUTOMÄTICO)

a. El circuito de control de transferencia manda el cambio de los contactos 2RC-1 y 2RC-4.


o Al abrir 2RC-1 se bloquea eléctricamente el circuito de control del interruptor de
NORMAL. La lámpara verde se apaga y se desenergiza RDN abriendo su contacto.
o Al cerrar 2RC-4 pasa el voltaje producido en el generador de la planta al resto del
circuito. El voltaje del generador es transformado a 110 Volts en TP11.
o Al cerrar 2RC-4 se energiza el relevador RDE y la bobina TCN.

b. Al energizar la bobina TCN, ésta destraba al interruptor de NORMAL abriendo los


contactos N1, N2 y N3 y cambiando de posición los contactos N:
o Al cerrar N en serie con el motor de NORMAL se prepara al motor del interruptor
NORMAL para la retransferencia.
o Al cerrar N en serie con la lámpara piloto de EMERGENCIA (Roja), ésta se enciende.
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o Al abrir N en serie con TCN, la desenergiza.
o Al mismo tiempo se desbloquea mecánicamente el interruptor de EMERGENCIA y el
micro interruptor LCSE se abre.

c. Al energizar el relevador RDE, se cierra su contacto RDE, el cual da oportunidad al


motor del interruptor de EMERGENCIA. El motor empieza a trabajar cargando el resorte.
Al final de su carrera se destraba y cierra los contactos E1,E2 y E3, pasando así la
energía eléctrica del generador a la carga y al reloj programador.
También cambian de posición los contactos E.
o Al abrir E (N.C.) en serie con el motor del interruptor de emergencia para el motor.
o Al abrir E (N.C.) en serie con la lámpara piloto de NORMAL (verde), bloquea la
alimentación a la lámpara.
o Al cerrar E (N.A.) en serie con TCE (bobina de disparo del interruptor de
emergencia), prepara el circuito para cuando se normalice la alimentación NORMAL.
o Actúa el bloqueo mecánico y el micro interruptor LCSN se cierra.

Así queda trabajando el sistema.

Tercer Caso: Se normaliza la alimentación


a. Al normalizarse la alimentación NORMAL, ésta pasa hasta un lado de los contactos N1,
N2 y N3. Además, el transformador TP10 induce un voltaje de 110 Volts en el secundario
b. Con el tiempo, el relevador 2RC cambia de posición los contactos 2RC-1 y 2RC-4.
c. Al abrir 2RC-4 se bloquea eléctricamente el circuito del control del interruptor de
EMERGENCIA, se apaga la lámpara piloto roja y se desenergiza RDE y abre su
contacto.
d. Al cerrar 2RC-1, se energiza RDN y TCE.
e. Al energizar TCE, ésta destraba al interruptor de EMERGENCIA, y se abren los
contactos E1, E2 y E3 y cambiando e posición a los contactos E:
o Al abrir E en serie con TCE, lo desenergiza.
o Al cerrar E en serie con la lámpara piloto verde, la enciende,
o Al cerrar E en serie con el motor del interruptor de EMERGENCIA, se prepara al
interruptor para cuando falle otra vez la energía NORMAL.
o Se desoyera el bloqueo mecánico y el micro interruptor LCSN se abre.
f. Al energizar RDN se cierra el contacto RDN dando continuidad al motor del interruptor
de NORMAL. Este carga el resorte y al final de su carrera se destraba y cierra los
contactos N1, N2 y N3 pasando la energía NORMAL a la carga y al Reloj Programador.
También cambian de posición los contactos N.
o Al abrir N en serie con el motor del interruptor NORMAL, para el motor.
o Al abrir N en serie con la lámpara piloto roja de EMERGENCIA, bloquea la
alimentación a la lámpara.
o Al cerrar N en serie con TCN (bobina de disparo del interruptor de NORMAL),
prepara al circuito para cuando falle la alimentación NORMAL.
o Actúa el bloqueo mecánico a través del chicote y el micro-interruptor LCSE se cierra.

Así queda trabajando el sistema.

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Con motivo de modernización fue sustituido el interruptor electromagnético H-3 de Federal
Pacific Electric que conformó la Unidad de Transferencia Tipo Quick Make, por el Interruptor
de Potencia en caja moldeada, entre ellos están el Masterpact de Merlin Gerin; EMAX en
ABB; Siemens, Cutler Hammer, entre otros.

Interruptor Electromagnético H-3 de Federal Pacific Electric

Interruptor Electromagnético Masterpact NT y NW de Merlin Gerin

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7.2.1.4 Interruptor Electromagnético Masterpact de Merlin Gerin del Grupo Schneider
El interruptor electromagnético es un interruptor de caja moldeada, es decir, está
ensamblado como una unidad integral dentro de una envolvente de material aislante que lo
soporta y lo protege. Es un Aparato Tripolar o Tetrapolar. Tiene la característica de
Protección contra sobrecargas (Protección de Tiempo Largo), la cual protege contra el
envejecimiento prematuro de los cables, usa diferentes grados de ajuste utilizando
calibradores estándar. Otra característica del interruptor es la Protección contra corto-circuito
(Protección de Tiempo Corto) y (Protección Instantánea), la cual protege en el 80% de los
casos para cortocircuitos impedantes (alta resistencia), también tiene la característica de
Protección de Falla a Tierra.

Algunos de sus accesorios son:


o Motor Operador MCH.- Carga los resortes de acumulación de energía, tiene un tiempo
de rearme de 4 segundos máximo y es sencillo de instalar mediante un tornillo. Tiene
señalización local y a distancia de la posición de los resortes.

o Auxiliares de Mando.- Son las bobinas de cierre y apertura XF y MX respectivamente,


también tiene las bobinas de mínima tensión MN y MNR.

o Contactos preparadores para cerrar PF.- contiene contacto inverso de 10 amperes y


240 VCA, tiene señalización para cuando: el interruptor está abierto, el mecanismo de
acumulación de energía está cargado, el botón de apertura no está enclavado, no hay
orden permanente de apertura.

o Módulo de comunicación.- La Unidad Micrologic está separada del aparato, se


transmiten las medidas y sirve para regular los umbrales, indica visualmente el estado,
controla el mando del aparato, captura de ondas y lecturas de los registros. El Chasis
o Cuna transmite las posiciones Conectado-Test-Desconectado.

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o Módulo de 2 y 6 contactos M2C y M6C.- Son contactos auxiliares programables que
permiten activar alarmas sonoras y visuales de desconectar o conectar circuitos no
prioritarios; son comandados por la Unidad Micrologic P y H.

El interruptor debe ser ajustado para su óptima operación y seguridad en la protección previo
estudio, de corto circuito y coordinación de protecciones del sistema eléctrico.

Calibración y Ajuste de las Unidades de Control.- Las calibraciones y ajustes realizadas al


interruptor son: Ajuste de Tiempo largo, Retardo Tiempo Largo, Ajuste de Tiempo Corto,
Retardo de Tiempo Corto, e Instantáneo.

o Ajuste Tiempo largo (l).- Simula al elemento bimetálico, reacciona ante una
sobrecarga, define la corriente continua del interruptor.

o Retardo de Tiempo Largo.- Establece el tiempo que el interruptor conduce en una


sobrecarga al 600%

o Ajuste de Tiempo Corto (s).- Permite al interruptor un retardo antes de disparar en


sobrecorrientes de lato nivel para maximizar la coordinación.

o Ajuste Instantáneo (I).- Simula las características magnéticas de un interruptor


Termomagnético. Dispara sin retardo de tiempo intencional.

o Ajuste de Falla a Tierra (G).- Determina el punto donde el interruptor empezará a


detectar una corriente de falla a tierra.

o Retardo de Falla a Tierra.- Permite mayor refinamiento de la coordinación

Capacidad Interruptiva.- Es la corriente máxima que un interruptor puede interrumpir sin que
se presente un daño interno. Si se presenta una corriente de falla mayor, también la puede
interrumpir, pero con el riesgo de daño interno.

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INTERRUPTOR ELECTROMAGNÉTICO
MASTERPACT DE MERLIN GERIN (Schneider-Electric)

1 Botón de Apertura ( O )
2 Botón de Cierre ( I )
3 Bloqueo para las posiciones CONECTADO, PRUEBA, y DESCONECTADO
4 Bloqueo de Puerta
5 Palanca de mecanismo de energía almacenada
6 Contador de Operaciones
7 Bloqueo para la posición Abierto
8 Almacenaje para la manivela de extracción
9 Indicador de posición funcional
10 Control de desplazamiento en la parte frontal de la cuna
11 Bloqueo por candado en posiciones de CONECTADO, DESCONECTADO o PRUEBA; este
bloqueo impide la inserción de la manivela de extracción
12 Indicador de carga del mecanismo de energía almacenada
13 Indicador de la posición de los contactos principales
14 Indicador/Restablecedor de señalización de disparo del interruptor por falla.

Interruptor Automático (Cifras de la DERECHA); Cuna (Cifras de la Parte INFERIOR)


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7.2.1.5 Accesorios Principales del Interruptor Electromagnético

Bobina MX Bobina MN Bobina XF Motor MCH

1. Lámpara de Prueba y Restablecimiento


2. Indicación de Causa de Disparo
3. Pantalla Digital
4. Barra gráfica de tres fases y amperímetro
5. Botones de Navegación
6. LED de señal de sobrecarga
7. Tornillo de calibración de Tiempo Largo
8. Ajuste de Tiempo Largo y Retardo de disparo
9. Ajuste de Tiempo Corto y Retardo de disparo
10. Disparo Instantáneo
11. Botón para disparo electrónico
12. Ajuste de Falla a Tierra y Retardo de disparo
13. Conector de Prueba

Unidad de Control MICROLOGIC® 6.0 A

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Para Cargar el Interruptor Electromagnético Masterpact
( Energía almacenada necesaria para Cerrar)
Automáticamente después de
Manualmente Indicador de Estados
que ha cerrado el interruptor…

Jalar la palanca 7 veces hasta …..Por la operación del


que se escuche un “CLAC” mecanismo eléctrico

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Para Cerrar el Interruptor Electromagnético Masterpact
Localmente Remotamente

Presionar el Botón ON Bobina XF

Para Abrir el Interruptor Electromagnético Masterpact


Localmente Remotamente

Presionar el Botón OFF Bobina MX Bobina MN

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7.2.1.6 Sistema de Transferencia
Es un arreglo de Interruptores con un seccionador, la instalación puede ser horizontal o
vertical. Está compuesto por:

1. Un interruptor Q1 equipado con un mecanismo de


motor e interruptores auxiliares conectados a la fuente
de suministro “NORMAL”

2. Un interruptor Q2 equipado con un mecanismo motor e


interruptores auxiliares conectado a la fuente de
“EMERGENCIA”

3. Una platina base para instalación e Interbloqueo (Interlock mecánico)

4. Una Unidad de Interbloqueo o enclavamiento eléctrico IVE

Enclavamiento de dos Masterpact usando cables

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El control automático del sistema adicionalmente puede contener:

1. Una platina de control de auxiliares ACP


2. Un Controlador BA
3. Accesorios de acoplamiento

BLOQUE DE TERMINALES Y UNIDAD DE ENCLAVAMIENTO ELÉCTRICO ( IVE )


Es usado para conectar los mecanismos de operación de
cada interruptor
ENTRADAS.- Órdenes de apertura, Cierre y
Restablecimiento para cada interruptor.
SALIDAS.- Posición de los interruptores auxiliares SDE de
los Interruptores Normal y de Emergencia
El voltaje de control del IVE debe ser el mismo que el
mecanismo del motor.

PLATINA DE CONTROL DE AUXILIARES ACP


La platina de control de auxiliares contiene:
Dos interruptores de alimentación y protección P25M para los circuitos
de control automático de las fuentes NORMAL y de EMERGENCIA
Un bloque de terminales para la conexión del
controlador

CONTROLADOR BA
Es usado para implementar una transferencia automática
interrumpiendo desde una fuente a otra dependiendo de la
presencia del voltaje VN en la fuente NORMAL.

Operación.- Un interruptor de 4 posiciones puede ser usado para seleccionar:

o Operación Automática
o Operación Forzada en la Fuente Normal
o Operación Forzada en la Fuente de Emergencia
o Stop (Ambas fuentes Normal y de Emergencia fuera)
o Temporización desde el panel frontal
a. T1, desde 0.1 a 30 segundos
b. T2, desde 0.1 a 240 segundos

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o Indicación de Estado del Interruptor en el frente del controlador: ON, OFF, Disparo por
falla.
o Bloque de terminales integrado para conexión de las siguientes señales:
a. Entradas
b. Orden de transferencia voluntaria a la fuente de Emergencia
c. Contacto de control adicional para transferencia a la fuente de emergencia solo si
este contacto está cerrado.
d. indicación de operación en modo automático

7.2.1.7 Secuencia de Operación del Sistema de Transferencia

AUTOMÁTICA
El interruptor selector debe estar en la posición “AUTOMÁTICO” del BA
1. Solo un interruptor podrá estar cerrado a la vez
2. Estado Normal de Operación: Interruptor Normal Cerrado e Interruptor de Emergencia
Abierto
3. Falla en el alimentador NORMAL (Mayor a T1)
4. Tensión con parámetros adecuados en el alimentador de emergencia
5. Interruptor NORMAL abre
6. Interruptor de Emergencia cierra (T2)
7. Operación con alimentador de emergencia: Interruptor Normal abierto e Interruptor de
Emergencia Cerrado.
8. Tensión con parámetros adecuados en el alimentador Normal (Retransferencia)
9. Interruptor de Emergencia abre (T2)
10. Interruptor Normal Cierra

Con falla por cortocircuito en el interruptor principal, este será disparado y el interruptor de
emergencia permanecerá abierto para no realimentar la falla.
T1, es el tiempo transcurrido antes de que 52-N abra cuando la tensión VN desaparece
T2, es el tiempo transcurrido antes de que 52-E abra cuando la tensión VN se restablece

MANUAL
El interruptor selector debe estar en posición “MANUAL” del BA
1. Los interruptores NORMAL o EMERGENCIA son disparados (cualquiera que esté
cerrado)
2. La operación de cualquier interruptor se efectúa mediante sus respectivas palancas

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Diagrama de Alambrado Unidad de Transferencia a base de
Interruptores Electromagnéticos Marca Federal Pacific Electric Modelo Masterpact

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7.2.1.8 Mantenimiento Preventivo al Interruptor Electromagnético
Mantener en temperatura ambiente comprendida entre -5ºC y 60ºC atmósfera NORMAL

PERIODICIDAD CONCEPTO
1. Verificar estado de las cámaras de corte y de
los contactos terminales
2. Apriete de las conexiones (50 Nm) en las
Después de cada disparo por corto
terminales
circuito o al menos cada dos años
3. Verificar estado de las pinzas de los conectores
de la cuna
4. Revisión de Ajustes
Cuando se alcanza la vida eléctrica sin Cambio de las cámaras de corte
mantenimiento
Cuando se alcanza la vida eléctrica Cambio de las cámaras de corte y de los
con mantenimiento contactos principales
Cambio de moto-reductor, contactos
Cuando se alcanza la vida mecánica
principales, resortes, enclavamientos
sin mantenimiento
mecánicos
1. Abrir y cerrar localmente y a distancia
2. Verificar desgaste de contactos
3. Limpieza general del interruptor, contactos,
cámaras y mecanismos
4. Lubricación de partes móviles
5. Verificar apriete de tornillería a torque indicado
Cada Año
y estado de los tornillos.
6. Verificar la coordinación y el ajuste de la
Unidad de Protección Electrónica
7. Si existen dudas, comprobar la operación de la
Unidad de Control, solicitando el servicio de la
Maleta de Pruebas.

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Verificar el estado de operación y mantenimiento de las Cámaras de Arqueo.
(Si tiene Indicador de mantenimiento-STR68- no es necesario verificar sistemáticamente)

Desconectar en Verificar la condición Verificar que los Si es necesario


Interruptor o de las cámaras de separadores no estén cambiar las cámaras
Desenergizar arqueo corroídos de arqueo

Verificar el desgaste en los contactos (Cerrar el Interruptor para verificar el desgaste)

Contactos Adecuados Contactos Desgastados

Contactos Desgastados
Contactos Adecuados

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CONDICIONES INCIDENCIAS RECOMENDACIONES
o Ventilar
La temperatura ambiente menor
o Características de o Verificar el estado de los
a -5ºC y mayor a 60ºC Operación
operación no contactos
SEVERA,
garantizada o Cambiar de lugar o descargar

o Dar a las partes metálicas un


o Riesgo de oxidación de
Atmósfera: tratamiento anticorrosivo
los contactos y de las
Salina o Corrosiva o Modificar instalación en panel de
conexiones
Exceso de polvo control con tapa transparente en
o Mecanismos sucios
lugares con exceso de polvo.
o Descarga de los
Frecuencia de Maniobras contactos o Efectuar inspección de
elevada o Desgaste de los Mantenimiento más frecuentes
mecanismos

Materiales para Limpieza

NOMBRE FUNCIÓN CARACTERÍSTICAS


Limpiador y Limpiador no clorinado para
LEXPURE
Desengrasante equipo eléctrico y electrónico
Sella contra agua y humedad y
protege los metales
RESISTE-X Tratamiento anticorrosivo descubiertos y superficies
plateadas del moho y la
corrosión
Espuma limpiadora para las
FLASH Limpieza de superficies
tapas y piezas de plástico

Materiales para Lubricación


NOMBRE FUNCIÓN CARACTERÍSTICAS
Para partes mecánicas y de
movimiento; sirve para altas y
ISOFLEX-Topaz L152 Ref.54120 Grasa Mecánica
bajas temperaturas, de alta
duración.
Para las mordazas (clusters) y
partes conductoras. Es para altas
temperaturas y es resistente a la
AMBLIGON TA 15/2 Ref. 54122 Grasa Especial
acción del medio ambiente. Útil
para aplicación a temperaturas
desde -20ºC a 150ºC

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7.2.2 Electrónico de la Planta de Emergencia

7.2.2.1 Objetivo Especifico No.9


El participante identificará y describirá el funcionamiento de los módulos electrónicos para
control de la planta de emergencia, analizará los menús y submenús de los mismos;
obtendrá información histórica para el control del mantenimiento y analizará y reestablecerá
las posibles fallas que se presenten en desarrollo de su operación.

Introducción
En la actualidad las plantas de emergencia se controlan a través de dispositivos electrónicos,
las funciones que anteriormente se controlaban a base de relevadores, hoy han sido
sustituidos por los controles o módulos de control electrónico. Funciones tales como dar la
señal para que arranque la planta de emergencia cuando falla la energía normal, ordenar la
transferencia de carga, dar la señal de paro de la máquina, ordenar la retransferencia de
carga, parar la planta de emergencia sacándola de servicio, dar aviso en caso de falla son
realizadas por los módulos de control electrónicos.

7.2.2.2 Control GENCON (IGSA)

7.2.2.2.1 Caracterisiticas Generales


Opera a 12 o 24 VCD en aplicaciones
Automático y Manual, cuenta con
blindaje, supresores de transitorios,
aislamiento óptico, para operar bajo
ambientes hostiles.

El frecuencímetro es muy sensible


para detectar la velocidad de arranque
así como baja velocidad o sobre
velocidad.

El sensor de tensión de alimentación


principal (de tres fases) tiene un control
de ajuste para la detección de caída de
tensión y otro para ajustar la histéresis
de recuperación de tensión.

Todos los parámetros son de fácil acceso vía “SELECCIÓN” y “AJUSTE” desde el tablero
frontal.

El sistema de fallas completo (NC o NA) está representado por LED´s de manera que se
puede distinguir entre una falla transitoria y una falla permanente. Tiene además 2 entradas
extras programables para protecciones NO estándar.

Tiene integrados un medidor de tiempo de operación acumulado de hasta 1000 horas con
resolución de 1 minuto y un contador de arranques.

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Conectores desmontables son para una rápida instalación y fácil mantenimiento.

Las teclas del controlador y sus indicaciones están agrupadas en subpaneles de acuerdo a
sus funciones.

Panel de señalización analógica del control Gencon seccionado.

En la operación del modo MANUAL tiene control completo sobre todos los detalles de la
operación de la planta de emergencia.

Cuando está en operación AUTOMÁTICO, además de las funciones en reposo, el operador


puede iniciar el proceso de prueba del sistema completo.

Bajo el modo de operación manual, es posible verificar la TRANSFERENCIA tanto del lado
de alimentación NORMAL como del lado de EMERGENCIA con los mismos tiempos de
bloqueo que son usados en el modo AUTOMÁTICO de operación.

En el frecuencímetro, el dígito 0.1 hz. cuando se necesita para calibración, es visible si se


presiona la tecla “AJUSTE”. Otros parámetros visibles, incluyen una resolución de 1 minuto
del medidor de tiempo transcurrido y un contador de arranque.

Los parámetros intrínsecos del sistema son también manipulados usando este sub-panel:

En este se muestra el estado de manera general del sistema. La función CONTROL


REMOTO depende de cómo estén programados los parámetros del sistema. Puede ser un
comando de inicio o un comando de paro para la Planta de Emergencia.

La primera condición que lleva al fin del arranque es identificada. Además de si el corte de la
marcha fue centrífugo o la tensión del alternador es defectuoso, sus LED´s sirven como
indicadores.
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Todas las fallas tienen en común las indicaciones por
medio de LED´s. Si su LED está parpadeando, es
indicativo de una falla transitoria (únicamente
almacenada en memoria).

Un LED encendido indica una Falla permanente. En el


Control GENCON las fallas estándares son generadas
internamente: Tensión del generador; largo arranque,
sobre velocidad, baja velocidad. Las dos entradas
extras de falla son flexibles y pueden servir para
cualquier necesidad según sean programadas por los
parámetros del sistema.

Pueden ser protegidos para que no sean modificados


Existen precauciones especiales para proteger el
establecimiento de los parámetros seleccionados contra modificaciones no autorizadas

7.2.2.2.2 Parámetros Binarios


1. Operación en modo automático (aviso): si / no
2. Control manual de la transferencia: si / no
3. Activado por falla de alimentación principal: si / no
4. Control remoto: habilitado / deshabilitado
5. Retardo de control remoto: si / no
6. Opción de dos cargas: si / no
7. Calentamiento antes de arrancar: si / no
8. Calentamiento en reposo: si / no
9. Excitación al arrancar. si / no
10. Monitoreo del estado de alimentación principal: si / no
11. Energizar para activar / energizar para parar
12. Máximo número de intentos de arranque: tres / cinco
13. La tensión del alternador es: usado / no usado
14. El centrífugo externo es: usado / no usado
15. La trampa de aire de emergencia es: usada / no usada
16. Las entradas son: normalmente cerradas / normalmente abiertas
17. Baja velocidad y baja tensión son: paro / aviso
18. La falla por sobrecarga en la memoria es activada / no activada
19. Salida de estado para activar panel de monitores remoto: si / no
20. Primer falla extra: si / no
21. Primer falla extra supervisada en reposo: si / no
22. Primer falla extra supervisada en el arranque: si / no
23. Segunda falla extra es: paro / aviso
24. Segunda falla extra supervisada en reposo: si / no
25. Segunda falla extra supervisada en el arranque: si / no
26. Fin de arranque: 5/20 Hz.
27. Baja velocidad: 35…50/45…60 Hz
28. Sobre velocidad: 50…65/60…75 Hz
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7.2.2.2.3 Rangos de Operación de la Planta IGSA
1. Temperatura de agua 160 a 200 °F ( 71.11 a 93.33 °C )
2. Presión de Aceite 40 a 60 lb/plg² ( 2.81 a 4.21 Kg./cm2 )
3. Voltaje 220 a 440 VCA
4. Frecuencia 58 a 62 Hz
5. Corriente del cargador de batería 0.8 a 3.0 Amperes CD

7.2.2.2.4 Registro de Datos en Bitácora

o No. de Arranques
o No. Horas de Trabajo Efectivo
o Voltaje de Generación de Emergencia
o Voltaje del Suministro Normal
o Temperatura del Agua del Motor
o Niveles

7.2.2.2.5 Localización de la Terminales de Control entre el Tablero y el Motor de


Combustión Interna (MCI)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Positivo (+)

Negativo ( - )

Actuador DYNC

Actuador DYNC

Arranque

Paro

Presión de Aceite

Aceite
Falla de Presión de

Falla de Temperatura

velocidad
Falla de Sobre

de emergencia
Magneto de parada
7.2.2.2.6 Verificación del Estado de las Conexiones

CONECTOR P1: ENTRADAS DE VOLTAJE


1 Fase No. 1 Normal (R)
2 Fase No. 2 Normal (S)
3 Fase No. 3 Normal (T)
4 R Generación
5 Batería + 12V/24V
6 Batería - 12V/24V
7 F12 Alternador (+)
8 F24 Alternador (+)

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CONECTOR P2: ENTRADAS DIGITALES PROTECCIONES
1 Corte Remoto
2 Corte de Marcha
3 Paro de Emergencia
4 Sobrecarga
5 Presión de aceite
6 Temperatura de Agua
7 Nivel de Agua
8 Nivel Combustible
9 Extra1
10 Extra2

CONECTOR P3: SALIDAS DIGITALES


1
2 Válvula Admisión de Aire / Monitoreo Remoto
3 Alarma
4 Válvula de Combustible
5 Servicio
6 Marcha
7 Contactor Normal
8 Contactor Emergencia

La figura muestra la
disposición de las
terminales de
conexiones del
controlador

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7.2.2.2.7 Identificación y Reestablecimiento de Fallas

Falla Causas posibles Forma de detectarlo Forma de corregirlo


Módulo de
La Medir voltaje en las terminales
protección, Verificar conexiones
máquina de alimentación 2(+) y 3 (-)
arranque y paro no y Reparar
no arranca respectivamente.
opera
Revisar Relevadores de control, Desmontar probarlos
no operan (K3, y K5) y reponer dañados
Restablecer
oprimiendo botón de
Revisar protecciones del motor
desbloqueo después
activadas
de haber repuesto la
falla
Verificar conexiones, señales de Corregir conexiones.
salida del controlador GENCON Cambiar el
al módulo de relevadores controlador
auxiliares GENCON.

Dadas las limitantes de espacio en el presente Material , no serán incluidos los mapas de
operación o de navegación a través de los menús y submenús del controlador, debido a que
ello puede apreciarse mejor en la práctica mediante apoyo del Instructor. Referirse en su
caso al Manual de Fabricante.

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Diagrama de Alambrado del Control GENCON

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7.2.2.3 Control Dale Electric 3100 (Ottomotores)
La unidad de control está fabricada a base de tecnología de 16 bits, el control es para
montaje frontal en base a Normas DIN y cuenta con conectores de tipo rápido para fácil y
rápida desconexión.

7.2.2.3.1 Caracterisiticas Generales

El Control proporciona las señales de arranque, paro, control y protección de una Planta
Generadora de Energía Eléctrica de Emergencia

Monitorea el voltaje de la red Normal y


del generador incorporando sensores
de voltaje configurables para alto y bajo
voltajes, alta y baja frecuencia, para
ambas fuentes, controlando
automáticamente las funciones de la
Unidad de Transferencia.

Incluye las funciones, con protecciones


internas y externas para aumentar la
confiabilidad y seguridad en la
operación del equipo y la protección de
la carga.

Integrado un Display que muestra el estado de operación del equipo y los valores de
instrumentación de tiempo real. Cuenta con botones de navegación entre menús y de dialogo
(H-M) montados al frente del módulo con LED´s indicadores para selección del modo de
operación del Sistema.

1. Botón de Paro/Desbloqueo
2. Operación Manual
3. Modo de Prueba
4. Operación Automática
5. Arranque

El sistema cuenta con tiempos totalmente configurables para permitir la secuencia adecuada
de las funciones de control, protecciones y transferencia como son:

1. Retraso de arranque 7. Tiempo Límite de arranque manual


2. Número de Intentos de arranque 8. Protección al Motor de Arranque
3. Retraso de Transferencia 9. Tiempo de Alarma de Batería
4. Retraso de Retransferencia 10. Tiempo de Paro
5. Retraso de Paro 11. Otros tiempos totalmente
6. Activación de Protecciones programables

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Instrumentación
Comprende las mediciones digitales mostradas en el Display de los siguientes parámetros:

1. Voltaje de la Red Normal (L1-N; L2-N; L3-N) 10. Voltaje de Batería


2. Voltaje de la Red Normal (L1-L2; L2-L3; L3- 11. Velocidad del motor (r.p.m.)
L1) 12. Horas de Operación
3. Frecuencia de la Red Normal 13. Fecha y Hora
4. Voltaje del Generador (L1-N; L2-N; L3-N) 14. Nivel de combustible en %
5. Voltaje del Generador (L1-L2; L2-L3; L3-L1) 15. KVA del Generador (L1, L2, L3 Total)
6. Frecuencia del Generador 16. KW del Generador (L1, L2, L3 Total)
7. Corriente del Generador (L1, L2, L3) 17. Factor de Potencia (Cos f) (L1, L2,
8. Presión de Aceite L3)
9. Temperatura de Agua

Protecciones
1. Críticas.- Configurables con punto
de ajuste para pre-alarmas de
advertencia antes de que se
presente la protección y el paro del
equipo.
2. No Críticas
3. Internas.- Se detectan y procesan directamente en el módulo:
4. Externas

7.2.2.3.2 Funciones del Control Dale 3100

Intentos de arranque
El equipo posee de uno a nueve intentos de
arranque programables, cada intento de 1 a 60
segundos con un intervalo de descanso de la
misma magnitud ajustada. (Ajuste de fábrica
de 3 intentos con 10 segundos de
operación cada intento). Si después de que
se han efectuado los intentos programados y el
equipo no logra entrar en operación, éste se
bloqueará y aparecerá la leyenda
correspondiente.

Retardo de transferencia
Cuando el equipo entra en operación automática debido a una falla de la red normal, el
control retrasará la operación de la transferencia de la carga desde la RED NORMAL hacia la
RED DE EMERGENCIA por un tiempo ajustable máximo hasta de 30 segundos. (Ajuste de
fábrica 3 segundos) Para dar oportunidad a que las variables como son: Presión de aceite;
Voltaje del generador; Velocidad de la máquina, alcancen los valores nominales de operación
y el equipo no presente ningún problema al tomar la carga.

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Retardo de transferencia
Una vez que la RED NORMAL ha retornado a sus valores normales de operación, la misma
es detectada por un sensor de voltaje integrado en el módulo y se activará inmediatamente el
tiempo de retardo de retransferencia, retrasando la operación de la transferencia de la carga
desde la RED DE EMERGENCIA hacia la RED NORMAL (retransferencia) hasta por un
período ajustable máximo de 30 minutos. Dando oportunidad a que ésta sé reestablezca
totalmente, una vez reestablecida y cuando ha transcurrido el período ajustado para efectuar
la retransferencia de la carga, ésta se efectuará y el equipo quedará trabajando en vacío
para proporcionar el enfriamiento requerido después de una operación con carga.

Retardo de Paro
Una vez realizada la retransferencia de la carga desde la RED DE EMERGENCIA hacia la
RED NORMAL, se activa el tiempo de retraso de paro, este período es ajustable de 0 a 30
minutos y permite que la máquina trabaje sin carga para efectos de enfriamiento, en caso de
que la red normal presentara una nueva falla antes de que transcurra el período de retardo
de paro, el control efectuará nuevamente la retransferencia de la carga y la planta retornará a
su condición de operación con carga en automático, en espera de que la red normal se
estabilice.

Si durante el período de retardo de paro no ocurre ninguna nueva falla de la red normal, una
vez que transcurra el mismo, el módulo de control envía la señal de paro y el equipo habrá
terminado su ciclo de operación y quedará en espera de una nueva falla de la energía
comercial.

Activación de Protecciones
Después de que se ha recibido la señal de arranque, las señales de presión de aceite,
temperatura, senseo del generador así como las alarmas opcionales que se hayan
programado para ser inhibidas durante y después del arranque, son inactivadas hasta que
las condiciones de operación sean alcanzadas por el equipo, este período es ajustable de 5
a 60 segundos.

Energización de la válvula de combustible


La válvula de combustible se energiza 1 segundo antes que se energice el motor de
arranque, evitando de esta manera que la caída de voltaje generada al energizar el motor de
arranque, afecte la correcta operación de la válvula de combustible y cause problemas de
arranque.

Protección al motor de arranque


Una vez que se ha dado la señal de paro, tanto en el modo de operación manual como en
automático, el control inhibe la operación del motor de arranque por un tiempo ajustable
hasta 60 segundos para evitar que este energice y opere cuando aún se encuentra girando
el motor diesel, evitando de esta manera daño al motor de arranque o al anillo dentado del
motor diesel (cremallera). En caso de que se presente esta condición de requerir el arranque
dentro del período ajustado para proteger el motor de arranque, el control deberá terminar el
ciclo de protección y posteriormente se proporcionarán las señales para la marcha y válvula
de combustible.
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Saque de marcha
El saque o desenergización del motor de arranque se efectúa por cualquiera de los métodos
siguientes, una vez que los valores alcanzan los ajustes programados en el módulo.
(Referirse a la TABLA EN LA SECCIÓN 12.4 del Manual de Operación del 3100 para
conocer los ajustes estándar de fábrica).
A- Voltaje del generador
B- Frecuencia del generador
C- Voltaje del alternador de carga de baterías
D- Presión del aceite
E- Señal de velocidad del pick-up o sensor magnético (en caso que se emplee)

Senseo de la red normal


El módulo de control detecta las tres fases de la red normal directamente y los parámetros de
operación se configuran a través del software 5200, en caso de que ésta falle o salga de los
límites especificados por el cliente, se
proporciona automáticamente la señal de
arranque del grupo electrógeno y de esta
manera proteger la carga.

Por medio de un indicador "FALLA DE RED" se señaliza la situación de las tres fases
presentes, indicando que no existen problemas con la red normal, si la planta se encuentra
en posición de automático y se tiene entonces una falla de la red normal, el grupo la
detectará y arrancará después del tiempo ajustado para el retardo de arranque y efectuará la
transferencia de la carga al generador según se describió en párrafos anteriores, mantendrá
el senseo de la red normal para que una vez que ésta se encuentre dentro de sus límites,
efectúe la retransferencia y el paro del equipo automáticamente.

El equipo cuenta también con un cargador de baterías de estado sólido automático de 3


Amperes. Alimentado de 1 fase de la red normal para mantener las baterías en las
condiciones de flotación, durante el tiempo que la planta permanece en espera de una falla
de la red normal, de esta forma las baterías se mantendrán totalmente cargadas para evitar
posibles fallas del grupo cuando se requiera que éste opere. Cuando la planta entra en
operación, el alternador de carga de baterías es el que se encarga de recuperar la carga que
éstas hayan perdido durante el arranque y mantenerlas totalmente cargadas para el siguiente
evento.

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7.2.2.3.3 Descripción de las Terminales de Conexión Sistema Dale 3100
Las tablillas de interconexión de los cables de control que posee el control DALE 3100, están
debidamente identificadas para su interconexión sin errores entre la máquina diesel y el
tablero de control, según la nomenclatura siguiente.

TABLERO. MAQUINA
E10 E10 POSITIVO BATERÍA.
P9 P9 NEGATIVO BATERÍA.
E2 E2 SEÑAL ARRANQUE.
E3 E3 SEÑAL PARO.
P250 P250 ALTA TEMPERATURA (sensor)
P260 P260 PRESIÓN ACEITE (sensor)
P270 P270 NIVEL COMBUSTIBLE. (Opcional)
P28 P28 BAJO NIVEL DE AGUA.
P24 P24 COMÚN DE SENSORES
P15 CONEXIÓN DE ALARMA COMÚN
E11 E11 CONEXIÓN ALT C.B.
C1 A TC1 EN TABLERO
C2 A TC2 EN TABLERO
C3 A TC3 EN TABLERO
CN A NEUTRO DE TC´s
H10 H10 PRECALENTADOR.
H20 H20 PRECALENTADOR.
H11 H11 PRECALENTADOR. (*)
H21 H21 PRECALENTADOR. (*)

(*) Nota: sólo las plantas en “V” tienen doble precalentador.

CONEXIÓN DE LA INTERFASE DE
CONFIGURATION A LA PC
Un conector telefónico RJ-45 de 4
pares permite la conexión del módulo
con la PC a través de la interfase de
configuración P-810. El modulo puede
ser configurado utilizando el software
de configuración 5200.

CABLEADO DE SENSORES

Es importante que la terminal común (MC-47) de los sensores de presión, temperatura y


combustible, se encuentren solidamente conectados a la terminal negativa del block de la
máquina (P9) lo mas arcana posible a los mismos , se puede tener ruido eléctrico o
interferencia si no se encuentra correctamente aterrizada, provocando lecturas erróneas y
operaciones falsas de las protecciones .

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Si se emplea teflón en las cuerdas para prevenir fugas de aceite o de refrigerante entre los
bulbos sensores y la máquina, se deberá verificar que exista y se asegure una conexión de
contacto entre el cuerpo del sensor y el block de la máquina (P9), para obtener una correcta
operación del sensor.

7.2.2.3.4 Unidades de Medida e Íconos de Operación

7.2.2.3.5 Íconos de Alarmas (Identificación y Reestablecimiento de Fallas)

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7.2.2.3.6 Descripción de los Botones de Operación

7.2.2.3.7 Configuración de Fábrica del Dale 3100


La siguiente tabla muestra los valores típicos de configuración de los tiempos de operación y
de los puntos de falla de las principales protecciones, programados en fábrica para equipos
estándar, cualquier cambio que se requiera a los valores descritos, podrá ser realizado
empleando el software 5220 para Windows™ y la interfase P-810.
Cualquier cambio deberá ser consultado con OTTOMOTORES, para evitar programar
parámetros fuera de las condiciones máximas o mínimas permitidas para la correcta
operación de la planta de emergencia

NOTA.- Recuerde que cualquier alteración a la programación original del módulo de control
puede ocasionar una operación errática y poner en riesgo la seguridad del equipo si se
modifican los valores de ajuste de falla por baja presión de aceite, alta temperatura, etc.

DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN VALOR


TIEMPO DE RETARDO DE ARRANQUE 3 Seg.
TIEMPO DE RETARDO DE TRANSFERENCIA 3 Seg.
TIEMPO DE RETARDO DE RETRANSFERENCIA 1 Min.
TIEMPO DE RETARDO DE PARO 1 Min.
TIEMPO DE ACTIVACIÓN DE PROTECCIONES 20 Seg.
TIEMPO DE OPERACIÓN DE INTENTO DE ARRANQUE 10 Seg.
TIEMPO DE DESCANSO DE LA MARCHA 10 Seg.
TIEMPO DE FALLA DE PARO 20 Seg.
TIEMPO DE PROTECCIÓN A LA MARCHA 20 Seg.
INTENTOS DE ARRANQUE 3
FALLA POR BAJA PRESIÓN DE ACEITE 18 PSI
FALLA POR ALTA TEMPERATURA 104 °C
FALLA POR SOBREVELOCIDAD O SOBRE FRECUENCIA 10 %.
FALLA DE BAJA VELOCIDAD O BAJA FRECUENCIA 20 %.
SOBRECARGA (valor de los TC´s) 104 %.
SAQUE DE MARCHA POR FRECUENCIA 20 Hz.
SAQUE DE MARCHA POR VOLTAJE DEL ALTERNADOR CB. 7.5 VCD.
FALLA DE BAJO VOLTAJE 114 VOLTS CA. 10 %.
FALLA DE ALTO VOLTAJE 140 VOLTS CA. 10 %.
FALLA DE BAJO VOLTAJE DE BATERÍA 12 / 24 V CD. 9 / 15 VCD.
FALLA DE ALTO VOLTAJE DE BATERÍA 12 / 24 V CD. 18 /29 VCD
FALLA DE CARGA DE BATERÍA 12 / 24 V CD. 9.5/18 VCD

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Diagrama de Control y Transferencia Genérico Dale 3100

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7.2.2.4 Control SEL-MC-R (Selmec)

7.2.2.4.1 Caracterisiticas Generales


El control modelo SEL-MC-R, esta diseñado para la automatización de la operación de
plantas de emergencia, realizando las funciones de medición, arranque y paro del motor que
acciona el generador y el manejo de las transferencias. El control SEL-MC-R, realiza las
siguientes tareas:
o Monitoreo del voltaje de la línea de suministro normal.
o Arranque de la planta de emergencia.
o Transferencia y Retransferencia de la carga.
o Monitoreo del voltaje, corriente y frecuencia de la Planta de Emergencia.
o Protección de la planta de emergencia por falla de baja presión de aceite. Alta
temperatura, sobre velocidad e intento de arranque.
o Monitoreo y protección de falla de generación por voltaje y frecuencia.
o Desfogue y paro de la planta de emergencia.
o Monitoreo remoto via puerto serial (R232).

El control, pertenece a la família de controles de transferencia de plantas de emergencia


(CTPE) construídos a partir de un control lógico dedicado (DLC). Estos controles son
sistemas basados en tecnología CMOS de micro controlador, el dispositivo empleado es un
dispositivo de uso industrial de la marca Texas Instruments, con una área de memoria, no
volátil (EEPROM), para almacenamiento de parámetros en el campo, como son el numero de
intentos de arranque, tiempos de operación, parámetros de ajuste de voltaje, etc.

7.2.2.4.2 Modos de Operación


El control tiene cuatro modos operación de operación, que son:
1. Modo Fuera ( también Modo de Ajuste )
2. Modo Manual
3. Modo de prueba
4. Modo automático
Los modos de operación se seleccionan mediante un interruptor de palanca, externo al
control.

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Modo Fuera
En el equipo realiza las siguientes funciones:
o Para la planta, sin importar las condiciones de la acometida normal.
o No existe el monitoreo de fallas.
o Restablece los indicadores de falla.
o Mide el voltaje de la acometida normal.
o Permite el acceso al modo de Ajuste.
o Permite el acceso al menú de operación ( Ver mapa de operación fuera en Apéndice
“A” del Manual del Fabricante).

Modo de ajuste
Es un modo especial que reside dentro del Modo Fuera y esta diseñado para que su acceso
este restringido a personal autorizado mediante una “clave de acceso”. Este modo de
operación ofrece un menú de parámetros ajustables en campo para la configuración del
sistema. Para entrar a modo de ajuste se debe realizar la siguiente secuencia (ver mapa de
operación de ajuste, en Apéndice “A” del Manual del Fabricante).

1. Lleve la palanca hasta la posición de modo Fuera.


2. Presione durante 10 segundos en forma simultanea los botones de [ M ] y [ + ].
3. Después de cumplirse el tiempo en la pantalla aparecerá el primer parámetro ( P00: ) que
corresponde a la clave. El cursor aparecerá en primera posición (en la letra “p”).
4. Presione el botón [ + ] para avanzar hasta el primer digito de los cuatro que forman la
clave.
5. El numero se modifica con los botones [ + ] y [ - ].
6. Para avanzar el cursor al siguiente numero, presione [ M ].
7. Después de modificar todos los números de la clave, avance el cursor hasta la primera
posición y presione [ M ] para ingresar la clave.

Si la clave ingresada es la correcta, aparecerá en la pantalla el segundo parámetro para


ajuste (p01: nombre o valor), con el cursor en primera posición, en caso contrario se regresa
a Modo Fuera.

El procedimiento para modificar los parámetros es el mismo que el empleado para ingresar la
clave, seleccione el parámetro a modificar presionando [ M ] y avanzara desplegando cada
uno de los parámetros con su valor actual y el cursor en primera posición. Una vez
seleccionado el parámetro presione [ + ], para mover el cursor hasta el primer digito a
modificar, para cambiar el valor del parámetro emplee los botones [ + ] y [ - ], después de fijar
el valor correcto, presione [ M ] hasta que el cursor se encuentre en primera posición,
entonces, presione nuevamente [ M ] para ingresar el nuevo valor.

Los parámetros residen en un área de memoria no volátil (EEPROM), es decir una vez que se
realiza el ajuste de los valores, estos no se modifican hasta un nuevo ajuste. El orden en
donde aparecen los parámetros se encuentra en la Tabla No.2 “Parámetros de Ajuste”.

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Modo manual
Las funciones en modo manual son:
o Secuencia de arranque.
o Transferencia si falla el voltaje de la acometida normal.
o Monitoreo de parámetros eléctricos.
o Acceso al menú de operación (ver mapa de operación manual).
o Supervisión de fallas.
o No realiza retransferencia.

Secuencia de arranque
Al llevar la palanca de selección a Modo Manual, se da inicio a la “Secuencia de Arranque”.
La cual consiste en:
1. Intento de arranque, contactos de marcha y válvula solenoide de combustible cerrados.
2. Pausa de intento de arranque, contacto de marcha abierto y contacto de válvula solenoide
de combustible cerrado.
El arranque puede darse en cualquier momento dentro de los intentos o la pausa, el número
de intentos es programable (ver Tabla No. 2 “Parámetros de Ajuste”, página 77).

Transferencia
Transferencia, es el cambio de suministro normal por suministro de emergencia, para que la
transferencia se realice se requiere de dos condiciones:
1. Falla en el suministro normal por:
a. Alto Voltaje.
b. Bajo Voltaje.
c. Perdida de las tres fases.
d. Perdida de Fase 1
e. Perdida de Fase 2
f. Perdida de Fase 3
2. Voltaje de emergencia dentro de los límites nominales: Una vez hecha la transferencia,
no hay retransferencia ni paro. Para realizar retransferencia y paro debe de llevarse la
palanca de selección a Modo Fuera.

Supervisión de fallas
Existen dos categorías de falla. Categoría 1.- fallas que pueden parar la planta de
emergencia y son reportadas por el equipo dentro de la pantalla (ver “Tabla No. 3 Códigos de
Fallas”, página 74); Falla de Alta Temperatura; Falla de Baja Presión de Aceite; Falla de
Sobre Velocidad; Falla de Generación. Y las de Categoría 2, fallas que solo se monitorean y
no ocasionan paro, pero se reportan en los indicadores luminosos: Falla de Cliente 1; Falla de
Cliente 2; Falla de Cliente 3; Falla de Cliente 4 pantalla (ver “Tabla No. 8, página 76).

Modo de prueba
Para entrar al modo de prueba se requiere programar el parámetro ARRANQUE en 1, dentro
del modo de ajuste y después llevar la palanca a la posición de manual.

o pXX: ARRANQUE = 0, es Modo Manual.


o pXX: ARRANQUE = 1, es Modo Arranque de Prueba.

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7.2.2.4.3 Tablas de Ajustes
En este modo la secuencia de operación es similar a la de modo manual, pero el arranque se
confirma únicamente con la entrada de presión de aceite y no para por ninguna falla, es decir,
las fallas por sensitivos no generan paro. En este modo se realiza todo el monitoreo de fallas
así como todas las mediciones. Existen dos métodos para desactivar el modo Prueba, y son:
1. Llevando la palanca de selección de Modo Automático.
2. Programando el parámetro “pXX: Arranque” desde el modo Ajuste.
Tabla No. 1 Componentes del Control SEL-MC-R
Componente Descripción
Modulo de control Representa la parte central del equipo
Modulo de Realiza la función de adecuación de parámetros eléctricos
acoplamiento (voltaje, corriente y frecuencia)
Sirve para interconectar el modulo de control con el de
Extensión DB25
acoplamiento.
Convertidor C24-12 Convertidor de 24 Vcd 12 Vcd con fuente conmutada, cuando se
Vcd (opcional) emplean bancos de baterías de 24 vcd.
Este es un modulo inteligente que convierte dos salidas
DLC-2E4SR sostenidas a 4 salidas de pulsos, para manejo de transferencias
electromagnéticas.
Tabla No. 3 Código de Fallas
Presión de Aceite 01 Entrada de nivel de Aceite
Arranque 02 Largo Arranque
Alta Temperatura 04 Entrada de Sensor de Temperatura
Frecuencia 08 Sensitivo de Frecuencia
Generador 10 Sensitivo de Voltaje de PE
Tabla No. 8 Entradas Digitales Modulo Central
Numero Entrada Nombre Descripción
en:
1 E1 Automático Selección de Operación en Automático
2 E2 Manual Selección de Operación en Manual
3 E3 Presión de Aceite Detección de Baja de Aceite
4 E4 Alta Temperatura Detección de alta temperatura de agua
5 E5 Falla del Cliente 1 Falla solicitada por el cliente
6 E6 Falla del Cliente 2 Falla solicitada por el cliente
7 E7 Falla del Cliente 3 Falla solicitada por el cliente
8 E8 Falla del Cliente 4 Falla solicitada por el cliente
Tabla No. 9 Salidas de Relevadores Modulo Central
Numero Salidas en: Nombre Descripción
1 C1 - NA1 Marcha Contactos Secos para Marcha
2 C2 – NA2 Válvula Contactos Secos para Válvula de Combustible
3 C3 – NA3 Emergencia Contactos Secos para Transferencia de Emergencia
4 C4 – NA4 Normal Contactos Secos para Transferencia Normal

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Tabla No. 2 Parámetros de Ajuste
Valores
Límite Límite
Parámetro Mensaje Unidad de Descripción
Inferior Superior
Fábrica
0 “p00:CLAVE” 0 9999 **** - Clave en 4 dígitos
No. de Intentos de
1 “p01:Num.Int” 1 9 - 4
Arranque
Tiempo de estabilidad
2 “p02:T.estPE 0 1000 ¼ seg. 2
PE
Tiempo de estabilidad
3 “p03:T.estMax” 0 1000 ¼ seg. 4
Máximo
4 “p04:T.Desfog” 0 1000 Seg. 120 Tiempo de Desfogue
Tiempo de
5 “p05:T.Retran” 0 1000 Seg. 120
retransferencia
6 “p06:T.Arranq” 0 1000 ¼ seg. 8 Tiempo de Arranque
7 “p07:T.Bloque” 0 1000 ¼ seg. 2 Tiempo de Bloqueo
Voltaje de Falla Baja
8 “p08:VLNorFB” 0 500 V 176
NORMAL
9 “p09:VLNorNB” 0 500 V 187 Voltaje Normal Bajo
Voltaje Normal Alto
10 “p10:VLNorNA” 0 500 V 253
NORMAL
Voltaje de Falla Alto
11 “p11:VLNorFA” 0 500 V 264
NORMAL
12 “p12:VfEmeFB” 0 500 V 102 Voltaje de Falla Baja PE
13 “p13:VfEmeNB” 0 500 V 108 Voltaje Normal Bajo PE
14 “p14:VfEmeNA” 0 500 V 146 Voltaje Normal Alto PE
15 “p15:VfEmeFA” 0 500 V 153 Voltaje de Falla Alta PE
Frecuencia de Falla Baja
16 “p16:FrEmeFB 450 680 Hz * 10 550
PE
Frecuencia Normal Bajo
17 “p17:FrEmeNB” 450 680 Hz * 10 580
PE
Frecuencia Normal Alto
18 “p18:FrEmeNA” 450 680 Hz * 10 630
PE
Frecuencia de Falla Alta
19 “p19:FrEmeFA” 450 680 Hz * 10 650
PE
Relación del
20 “p20:Rel.TC” 100 10000 - 1000 Transformador de
Corriente
0= Arranque Manual
21 “p21:Arranque” 0 1 - 0
1= Arranque de Prueba

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7.2.3 Mantenimiento Preventivo

7.2.3.1 Objetivo Especifico No.10


El participante realizará el mantenimiento preventivo rutinario con la frecuencia indicada a la
Planta Generadora de Energía Eléctrica de Emergencia con fundamento en las indicaciones
de seguridad referenciadas.

Introducción
Es fundamental que el Técnico de Conservación conozca la importancia que tiene el
desarrollo de sus labores en el ámbito de la gestión de la conservación a nivel Unidad, dado
que es pieza fundamental en la generación de datos de operación y preservación del equipo
así como del mantenimiento del servicio que presta el mismo, los cuales servirán como base
de análisis y toma de decisiones en el desarrollo de la conservación.

Esta sección proporcionará al participante el conocimiento necesario para administrar de


manera adecuada, segura y confiable la conservación del equipo de mayor prioridad tanto en
Unidad Médica como en Unidad No Médica; la Planta Generadora de Energía Eléctrica de
Emergencia.

7.2.3.2 Sistema de conservación de equipos eléctricos - Recomendaciones generales.

1. Nunca opere equipo eléctrico si no tiene los conocimientos y la especialidad requeridos.


2. Al trabajar con la energía eléctrica provéase de todo el equipo de seguridad que se
necesita. Referirse a la Sección “Equipo y útiles de seguridad necesarios para la
operación y mantenimiento de una subestación eléctrica” página 15 de este Manual.
3. Cuando trabaje con equipo eléctrico procure siempre razonar antes de llevar a cabo
cualquier operación, y no efectuarla hasta que esté seguro de que será correcta y segura.

Para consulta de las Rutinas de Mantenimiento Preventivo, refiérase al Apéndice 8.5, página
130 de este Manual.

7.2.3.3 Bitácora de Datos de Operación


Es el documento legal y oficial de comunicación en casa de máquinas por ser un equipo
prioritario, debe haber comunicación en el cambio de turnos. El documento es un auxiliar de
análisis para el técnico de conservación, herramienta que servirá para determinar el estado
de operación y funcionamiento en todo momento, y con ello aumentará la confiabilidad y
seguridad de la operación de la planta de emergencia. El documento debe ser supervisado
por la Jefatura de Conservación de Unidad.

7.2.3.4 Seguridad
1. Antes de realizar cualquier tipo de servicio o trabajo a la planta de emergencia se debe,
colocar el selector de operación fuera y desconectar el cable positivo de la batería.
2. Al efectuar algún cambio de equipo, alimentado por la compañía suministradora verifique
que no exista voltaje de CFE o CLF o Emergencia.
3. Debe apagarse el interruptor de alimentación al mantenedor de carga de la batería.

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7.2.3.5 Cambio de los Filtros de Combustible

Herramienta:
Llaves 75-80 mm y 90-95 mm

Descripción:
o Limpiar el área alrededor de la cabeza
del filtro de combustible.
o Remover los filtros de combustible
o Limpiar la superficie del empaque de
la cabeza del filtro de combustible

Remover el Filtro de combustible

Instalación:

Reemplazo del empaque o-ring

Llenar los filtros nuevos con combustible


limpio y
lubricar el sello o-ring con aceite limpio del
motor

Precaución:
Para reducir la posibilidad de fugas de
combustible,
asegurarse que el filtro de combustible está
instalado firmemente pero no sobre
apretado.
El sobre apretarlo mecánico dañará el filtro
de
combustible
Instalar el Filtro de combustible como lo
especifica el
fabricante del filtro.

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7.2.3.6 Cambio de Aceite y Filtro del Motor

NOTA: Cambiar el aceite y filtro máximo, cada


250 horas
Para cambiar el aceite y filtro del motor:

1. Hacer funcionar el motor por


aproximadamente 5 minutos para calentar el
aceite. Apagar el motor.

2. Quitar el tapón de vaciado del aceite del


motor (B) Filtro de aceite

3. Vaciar todo el aceite del cárter del motor


mientras está caliente.

NOTA: La posición del tapón de vaciado varía


según la marca del equipo.

A- Elemento del filtro de aceite


B- Tapón de vaciado del cárter

4. Girar el elemento del filtro (A) en sentido Tapón de vaciado del cárter
contra reloj usando una llave para filtros
adecuada para quitarlo. Botar el elemento
viejo del filtro de aceite.

NOTA: Según la aplicación del motor, el filtro


de aceite puede encontrarse en uno u
otro lado del motor.

5. Quitar la guarnición del filtro de aceite y


limpiar su base de montaje.

IMPORTANTE: El filtrado del aceite es de suma


importancia para una lubricación adecuada. Retiro del elemento del filtro de aceite
Cambiar el filtro con regularidad. Utilizar filtros que
cumplan las especificaciones.

A- Elemento del filtro de aceite

6. Colocar una guarnición nueva e instalar un


elemento nuevo en el filtro. Apretar el
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elemento a mano según los valores impresos
en el elemento del filtro. Si no se proveen
valores de apriete, apretar el elemento
aproximadamente 3/4 - 1-1/4 vueltas
después de que la guarnición entre en
contacto con la caja del filtro. NO sobre
apretar el elemento del filtro.

7. Instalar el tapón de vaciado del cárter con un


anillo "O" o arandela de cobre. Si se usa la
arandela de cobre, instalarla con la parte
sobresaliente central contra el tapón. Si el anillo "O" o la arandela tiene daños,
reemplazarlo.

8. Apretar el tapón de vaciado al valor especificado.

Valor especificado: Tapón de vaciado del cárter con arandela de cobre-Par de apriete 70
N-m (52 Ib-ft). Tapón de vaciado del cárter con anillo "O"-Par de apriete 50 N-m (37 Ib-ft).
9. Llenar el cárter del motor con aceite del tipo correcto a través de la abertura (B) en la
cubierta de balancines o del tubo de llenado (C) ubicado en uno u otro lado del motor,
según el caso. (Ver ACEITE PARA MOTORES DIESEL en la sección Combustible,
lubricantes y refrigerante, para determinar el aceite correcto)
Para determinar la cantidad correcta de aceite para llenar el motor, ver CAPACIDAD DE
ACEITE DEL CARTER DEL MOTOR, en la sección Especificaciones del manual del
fabricante.
IMPORTANTE: Inmediatamente después de cambiar el aceite, hacer girar el motor por 30
segundos sin arrancarlo. Esto asegurará la
lubricación adecuada de los componentes del Conducto de llenado de aceite de cubierta
motor antes de arrancarlo. de balancines

NOTA: La capacidad de aceite del cárter puede


variar ligeramente. SIEMPRE agregar aceite hasta
que su nivel esté en la zona rayada o en la
marca de lleno de la varilla, cualquiera que sea
aplicable. NO llenar en exceso.
10. Arrancar el motor y hacerlo funcionar para Conducto de llenado lateral
verificar si hay fugas.

11. Apagar el motor y revisar el nivel de aceite después de transcurridos 10 minutos. El nivel
de aceite deberá estar en la zona rayada de la varilla de medición.
IMPORTANTE: Usar sólo tornillería grado 8 SAE o superior para el montaje del motor.
B- Conducto de llenado de aceite de cubierta de balancines.
C- Conducto de llenado lateral.

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7.2.3.7 Revisión del Sistema de Admisión de Aire

IMPORTANTE: No debe haber fugas en el


sistema de admisión de aire.
Cualquier fuga, sin importar qué
tan pequeña sea, puede resultar
en daños al motor debido a la
entrada de polvo y suciedad
abrasivos.

1. Revisar si tienen grietas las mangueras


(tubos). Sustituir según sea necesario.
Revisión de abrazaderas
2. Revisar las abrazaderas (A) de los tubos que
conectan el filtro de aire al motor y al
turbocargador, si lo tiene. Apretar las
abrazaderas como sea necesario. Esto ayuda
a evitar que la suciedad entre por las
conexiones sueltas al sistema de admisión de
aire, lo que causaría daños internos al motor.

3. Si el motor tiene una válvula de caucho para


la descarga de polvo (B), inspeccionarla en el
fondo del filtro de aire, en busca de grietas u
obturaciones. Sustituir según sea necesario.

IMPORTANTE: SUSTITUIR SIEMPRE el


elemento del filtro primario de aire cuando el
indicador de restricción registre un vacío de
625 mm (25 in.) H2O, o cuando el elemento
esté roto o visiblemente sucio. Válvula de descarga e indicador de
restricción de aire
4. Probar el funcionamiento correcto del
indicador (C) de restricción de aire.
Reemplazar el indicador según sea
necesario.
IMPORTANTE: Si no tiene indicador de
restricción, sustituir los elementos del filtro de
aire cada 500 horas ó 12 meses, lo que
ocurra primero.
A-Abrazaderas
B-Válvula de descarga de polvo
C-Indicador de restricción de aire

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SUSTITUCIÓN DE ELEMENTO DEL FILTRO DE AIRE CON SELLO AXIAL
IMPORTANTE: SUSTITUIR SIEMPRE el
elemento del filtro primario de aire cuando el
indicador de restricción registre un vacío de 625
mm (25 in.) H2O, o cuando el elemento esté roto
o visiblemente sucio.
NOTA: Este procedimiento es aplicable a los
juegos de filtros de aire de 2 etapas con
sello axial. Consultar las instrucciones de
servicio del fabricante de los filtros
1. Quitar la tuerca mariposa y retirar la cubierta
del cartucho como se muestra en el recuadro
de la ilustración.
2. Quitar la tuerca mariposa (A) y el conjunto del Tuerca mariposa y elemento primario
filtro primario (B) del cartucho.
3. Sacar toda la tierra del interior del cartucho.
NOTA: Algunos motores tienen una válvula
de descarga de polvo (C) en el filtro de aire.
Si la tiene, apretar la punta de la válvula de
descarga de polvo para descargar las
partículas de tierra atrapadas.
IMPORTANTE: Quitar el elemento
secundario (de seguridad) (E) SOLAMENTE
si se lo va a sustituir. NO limpiar, lavar ni
reutilizar el elemento secundario. Usualmente
es necesario sustituir el elemento secundario
SOLAMENTE si el elemento primario tiene
algún agujero.
4. Para sustituir el elemento secundario, sacar Válvula de descarga de polvo
la tuerca retenedora (D) y el elemento (E).
Sustituir el elemento con uno nuevo de
inmediato para impedir la entrada del polvo al
sistema de admisión de aire.
5. Instalar un elemento de filtro de aire primario
nuevo y apretar firmemente la tuerca
mariposa. Instalar la cubierta y apretar
firmemente la tuerca mariposa.
A- Tuerca mariposa
B-Elemento primario
C-Válvula de descarga de polvo
D- Tuerca retenedora
E-Elemento secundario Tuerca retenedora y elemento

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7.2.3.8 Sustitución del Elemento del Filtro de Combustible

1. Si la tiene, abrir la válvula de corte de


combustible
2. Limpiar a fondo el conjunto de filtro de
combustible y su zona circundante.
Fluido a alta presión
3. Aflojar el tapón de vaciado (C) y vaciar el
combustible en un recipiente adecuado
NOTA: Si se levanta el anillo retenedor al
darle vuelta, es más fácil pasado más allá de Filtro de combustible
su tope retenedor
4. Sujetar el anillo retenedor (A) firmemente y A-Anillo retenedor
girarlo en sentido contrarreloj 1/4 de vuelta. B-Elemento del filtro
Quitar el anillo con el elemento (B) del filtro. C-Tapón de vaciado
D- Tapón de purga
5. Comprobar que la base de montaje del filtro esté limpia. Limpiar según sea necesario.
NOTA: Las espigas localizadoras del cartucho del filtro de combustible deben alinearse
adecuadamente con las ranuras de la base de montaje para poder instalarlo
correctamente.
6. Instalar el filtro de combustible nuevo en la base de montaje. Asegurarse que el elemento
esté correctamente alineado y bien asentado en la base. Puede ser necesario girar el
filtro para alinearlo correctamente.
Si tiene separador de agua, quitar el elemento del filtro del tazón del separador de agua.
Vaciar y limpiar el tazón del separador. Secar con aire comprimido. Instalar el tazón del
separador de agua en el elemento nuevo. Apretar bien firme.
7. Alinear las chavetas del elemento con las ranuras de la base del filtro.
8. Instalar el anillo retenedor en la base de montaje, asegurándose que el sello contra polvo
esté en su lugar en la base. Apretar el anillo a mano (aproximadamente 1/3 vuelta) hasta
que el mismo se trabe en su tope. No apretar con demasiada fuerza el anillo retenedor.

NOTA: La instalación es correcta cuando se escucha un "clic" y se siente un alivio en el


anillo retenedor.
Con el elemento nuevo se incluye un tapón que sirve para tapar el elemento usado.
9. Abrir la válvula de corte de combustible y purgar el sistema de combustible. (Ver PURGA
DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE en la sección Servicio según se requiera.) Apretar el
tapón de purga (D).
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7.2.3.9 Mantenimiento a la Batería

ATENCION: El gas emitido por las


baterías puede explotar. Mantener las
chispas y las llamas alejadas de las
baterías. Usar una linterna para
inspeccionar el nivel del electrolito de la
batería. Nunca revisar la carga de la
batería haciendo un puente entre los
bornes de la batería con un objeto
metálico. Usar un voltímetro o hidrómetro.

Siempre desconectar la pinza de puesta a


tierra NEGATIVA (-) de la batería primero
y volverla a conectar al último.
Explosión de batería
ADVERTENCIA: Los postes, bornes y accesorios relacionados con la batería contienen
plomo y compuestos de plomo, sustancias químicas conocidas en el Estado de California
como agentes causantes del cáncer y taras reproductivas. Lavarse las manos después
de haberlos manipulado.
1. En las baterías corrientes, inspeccionar el nivel del electrolito. Llenar cada célula hasta
el fondo del cuello de llenado con agua destilada.

NOTA: Las baterías de bajo mantenimiento o sin mantenimiento normalmente requieren


muy poco mantenimiento adicional. Sin embargo, se puede revisar el nivel del electrolito
haciendo un corte en la parte central de la etiqueta, en la línea entrecortada, y sacando
los tapones de las células. Si es necesario, agregar agua blanda y limpia para dejar el
nivel hasta el fondo del cuello de llenado.

2. Limpiar las baterías con un trapo húmedo. Mantener todas las conexiones limpias y
apretadas. Quitar toda la corrosión y lavar los bornes con una solución de 1 parte de
bicarbonato de sodio a 4 partes de agua. Apretar bien firmes todas las conexiones.

NOTA: Cubrir los bornes y conectores de la batería con una mezcla de vaselina y
bicarbonato de sodio para retardar la corrosión.

Mantener la batería bien cargada, especialmente bajo clima frío. Si se usa un cargador de
baterías, apagarlo antes de conectarlo a la(s) batería(s). Conectar el conductor POSITIVO (+)
del cargador al borne POSITIVO (+) de la batería. Después conectar el cable NEGATIVO (-)
del cargador a una buena tierra

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7.3 Casa de Máquinas

7.3.1 Control Modulante

7.3.1.1 Objetivo Especifico No.11


El participante conocerá el principio de funcionamiento del Motor Modulante y su interacción
con el Control de Presión Modulante y realizará los ajustes necesarios para operar la caldera
en modo manual y automático dependiendo de la demanda de vapor y los requerimientos de
operación en la Unidad, también aplicará el conocimiento para carburar la caldera
generadora de vapor, todo lo anterior aplicando las medidas de seguridad identificadas para
ello.

7.3.1.2 Control Proporcional


En un control proporcional, el elemento final de control se mueve a una posición proporcional
a la desviación del valor de la variable controlada desde el punto de ajuste. Esta es una y
solamente una posición del elemento final de control por cada valor de variable controlada
entre la banda proporcional del controlador.

Así que la posición del elemento final de control es una función lineal continua del valor de la
variable controlada. Debido a que hay una posición del elemento final de control por cada
valor de la variable controlada, es necesaria una desviación sostenida para colocar el
elemento final de control en cualquier posición diferente de la mitad de su rango (asumiendo
que el punto de ajuste o SET POINT sea la mitad de la banda proporcional). Por lo tanto, el
diferencial viene a ser uno de los más grandes problemas en un control proporcional de
posición.

Por ejemplo, supongamos tener un control proporcional de agua caliente en radiadores


usados para calentar una habitación. Bajo las condiciones ideales de carga del termóstato
está en la mitad de su banda proporcional, la válvula del calentador está abierta hasta la
mitad y esto causa que no haya diferencial.

Ahora, supongamos que la temperatura externa baje, entonces aumenta la carga según el
serpentín de calentamiento. Por lo tanto, es requerido más calor para mantener la
temperatura constante, para reemplazar el calor, el cual se pierde del ambiente a una
velocidad mayor.

Para suministrar el calor requerido, la válvula del serpentín debe abrir más y quedar en ésta
posición hasta que exista el aumento de carga. Debido a éste la temperatura deberá
desviarse desde el punto de ajuste y mantener esta desviación debido a que la posición del
elemento final de control es proporcional al resultante de la desviación. Como las condiciones
de carga aumentan desde la ideal, el diferencial aumenta hacia el frío, y cuando las
condiciones de carga disminuyen desde el ideal, el diferencial aumenta hacia el calor.

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7.3.1.3 Controladores Proporcionales de posición

Los controladores proporcionales de posición difieren


de los otros tipos por el hecho de que el mecanismo
eléctrico es un potenciómetro variable en lugar de un
interruptor eléctrico. El potenciómetro tiene un
contacto deslizante que se mueve a través de una
bobina resistiva (resistencia variable) de 135 ohms. El
contacto deslizante es movido por el elemento
sensible del controlador tales como temperatura,
presión, humedad, etc. La unidad de potencia es un
motor de bajo voltaje con Capacitor, el cual gira el eje
del motor a través de unos engranes reductores. Los
interruptores de límite son operados para que la
rotación del motor sea limitada a 160° (para
aplicaciones de caldera está es a 90°). El reductor de
velocidad y todas las otras partes en movimiento
están sumergidos en aceite para eliminar el servicio
período de lubricación y para asegurar un servicio de
trabajo largo y tranquilo.

Diagrama de un Control Proporcional en posición


de balance

La unidad de potencia es arrancada, parada e invertida por unos contactos de relevador de


balance de un polo dos tiros (1P2T). El relevador de balance consiste de dos bobinas
solenoides con ejes paralelos en los cuales están puestos dos ramales de la armadura en
“U”. La armadura tiene su punto de apoyo al centro, de manera tal que puede oscilar con los
cambios de flujos magnéticos de las dos bobinas. Un brazo de contacto está asegurado a la
armadura, de manera tal que puede tocar uno u otro de los contactos fijos, cuando la
armadura se mueve hacía arriba o hacia abajo alrededor de su pivote. Cuando el relevador
está en posición de balance, el brazo de contacto fluctúa entre los dos contactos sin tocar
ninguno de ellos. Un potenciómetro de balance está incluido en el motor y es eléctricamente
idéntico a los que están puestos en los controladores y consisten en una bobina de hilo de
135 Ohms y un contacto deslizable. El contacto es movido por el eje del motor y de manera
que éste gira y va asegurando un contacto sobre la misma bobina.

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7.3.1.4 Relevador de Balance

Debido a que el relevador está conectado a un controlador proporcional, ver figura anterior, el
total de la corriente que pasa a través de las bobinas es manejado por las posiciones
relativas del potenciómetro del controlador y del potenciómetro del motor de balance, así que
cuando hay un igual resultante de corriente que fluye a través de ambas bobinas del
relevador de balance, la lámina del contacto están en el centro del espacio entre los dos
contactos fijos y el motor está parado. Cuando el contacto del potenciómetro del controlador
es movido, fluye más corriente a través de una de las bobinas más que en la otra y el
relevador está desbalanceado. La armadura del relevador es entonces movida de manera tal
que la lámina toca uno de los contactos y el
motor trabaja en la correspondiente dirección.
En el Diagrama del Relevador de Balance, si la
bobina C1 recibe más corriente que la bobina
C2, en la lámina del contacto se mueve a la
izquierda y completa el circuito entre el
transformador y el devanado W1 del motor. La
corriente pasa además a través del
condensador M al devanado W2 del motor. El
motor trabaja en la correspondiente dirección
hasta que el relevador de balance rompe el
contacto. Cuando la bobina C2 recibe más
corriente que la bobina C1, el circuito es
completado directamente al devanado del
motor W2 y el motor trabaja en la dirección
opuesta.
Diagrama de un Relevador de Balance

7.3.1.5 Potenciómetro del Motor de Balance

El contacto hecho por el relevador de balance solamente puede ser interrumpido si el


resultante de corriente que pasa a través de la bobina C1 está igual a el que pasa a través de
la bobina C2. El motor gira y mueve al contacto del
potenciómetro de balance del motor hacia una
posición en la cual se igualan las resistencias en
ambas ramas del circuito.

Por ejemplo, cuando el eje del motor está a 40°


desde uno de sus extremos (25% de su arco), el
contacto es a 33.3 / 4 de Ohms, valor tal,
correspondiente al 25% de la distancia desde el
correspondiente extremo de la bobina resistiva.

Las figuras posteriores indican esquemáticamente el circuito completo usado en control


proporcional.

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La figura de la derecha indica el diagrama del
control proporcional en balance, una condición
instantánea en la cual la corriente fluye desde el
transformador a través del contacto deslizante y
baja a través de ambos ramales del circuito. En la
posición indicada el contacto deslizante del
potenciómetro del termóstato y el contacto
deslizante del potenciómetro de balance del
motor dividen las respectivas resistencias de
manera tal que R1 = R4 y R2 = R3. Siendo R1 +
R2 = R3 + R4, la resistencia en ambos ramales
del circuito son iguales, las bobinas C1 y C2 del
relevador de balance son energizadas de igual
forma y la armadura del relevador de balance
está balanceada. El contacto móvil está flotando
entre los dos contactos y no hay corriente al
motor que por lo tanto, se queda parado.
La figura de abajo se indica el diagrama el control

proporcional con baja temperatura, es decir


circuito desbalanceado, otra condición
instantánea en la cual la temperatura ha
caído una pequeña parte. Como resultado de
esto el contacto del potenciómetro del
termóstato es movido hacia la derecha de la
bobina del potenciómetro. El resultante de la
resistencia en ambas caras del circuito ya
no es igual (R1+ R3 ≠ R2+ R4). La mayor
parte de la corriente ahora fluye a través del
ramal derecho del circuito y la bobina C2 del
relevador de balance ejerce una fuerza
mayor en la armadura que la bobina C1. La
armadura viene desequilibrada y hace
contacto en la parte de circuito que envía
corriente directamente al devanado W2 del
motor. El motor trabaja en la correspondiente
dirección y mueve el potenciómetro del
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balance del motor a una nueva posición.

La figura de la derecha indica el diagrama


de un control proporcional balaceado a una
nueva posición, es decir, una condición
instantánea después del que el eje del
motor ha movido el potenciómetro de
balance a una posición tal que iguala la
corriente que fluye a través de los dos
ramales del circuito. En esta condición, la
parte derecha del potenciómetro del
termostato tiene una resistencia igual a la
parte izquierda del potenciómetro de
balance del motor. Por lo tanto, la
resistencia en la parte izquierda del
potenciómetro del termóstato es igual a la
de la parte derecha del potenciómetro del
balance del motor. Siendo R1 + R3 = R2 +
R4, la corriente que fluye a través de los
dos ramales del circuito es igual y el motor
está parado.

Es importante para el análisis de los


diagramas considerar que el motor trabaja
hasta que el contacto deslizante del
potenciómetro de balance de motor alcanza
una posición que corresponde a la posición
opuesta del contacto deslizante del
potenciómetro del termóstato.

Para limitar a veces la acción de control del


termostato o presostato en función de otra
temperatura o presión externa al sistema de control
se usan sistemas controladores de alto y bajo límite,
los cuales no permiten que el motor siga haciendo
la corrección sino están satisfechas las otras
condiciones de control.

Los controladores de límite alto o bajo, normalmente


tienen 135 Ω de resistencia, esto hace que el
controlador del elemento final de control opere
sobre el 50% de su rango de operación.

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7.3.1.6 Sistema Manual y Automático

La mayoría de las veces se requiere obtener un control manual sobre el motor del elemento
final de control especialmente en los equipos de aire acondicionado o de llama para el control
de presión de las calderas. Puede haber dos tipos de control manual. El de la figura en la
parte inferior izquierda, en el cual hay una posición de automático donde el motor opera
directamente con el potenciómetro del controlador de 135 Ω y la posición cerrado, en la cual
el interruptor “manual “pone en corto circuito los puntos R y W del motor, de manera tal que
la corriente viene desconectada a través del punto R de la bobina C2 del relevador de
balance y conectada directamente al punto W para alimentar la bobina C1 directamente y
hacer que la armadura se desplace completamente de un lado y lleve el motor a su posición
de cierre total, deteniéndose por la acción de los interruptores de límite de final e carrera.

El otro sistema indicado en el diagrama de bloques de la página anterior es similar al control


automático ya que puede llevar todas las posiciones intermedias del motor modulante pero
operado a través de un potenciómetro manual. En este caso la operación del sistema que da
exactamente igual a la automática solamente que el potenciómetro viene operado
manualmente por los técnicos de casa de máquinas para suplir anormalidades en el sistema
de control.

Interruptor Manual

Circuito con Interruptor para posición automática o cerrada

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7.3.1.7 Motor Modulador Honeywell
Los motores modutrol o modulador M9484 y M9494 de Honeywell son actuadores de bajo
voltaje, de control proporcional reversible, para válvulas, compuertas y equipo auxiliar. Están
diseñados especialmente para sistemas de control de quemadores de gas diesel industrial o
comercial.

7.3.1.7.1 Características Generales

Reemplaza los motores M941, el motor está


inmerso en aceite y tren de engranes para un
rendimiento y larga vida, tiene caja de
conexiones NEMA 3 protección contra
humedad, el motor actuador y los circuitos
operan a 24 VAC. Los modelos disponibles son
con transformador instalado de fábrica, o puede
ser agregado un transformador interno, se
favorece la rápida conexión a terminales
estándar, los modelos disponibles con carrera
ajustable (90° a 160°), el tiempo nominal de
carrera de 30 segundos para 90° y 60 segundos
para 160°, la carcaza de fundición de magnesio,
los accesorios disponibles incluye varillajes de
válvula y compuerta, carcaza a prueba de
explosión, e interruptores auxiliares, pueden
agregarse y montarse módulos de interfase en
la caja de conexiones para actualizar el actuador
a la serie 70 (Control Electrónico), los modelos
disponibles con múltiples tomas en la flecha de
salida.
Nunca debe girar la flecha del motor con la mano o con una llave, ello dañará el motor.
Siempre instalar los motores modulante con el cigüeñal horizontal, los Motores son
embarcados de fábrica en la posición cerrado (hasta el límite de la rotación en sentido
contrario a las manecillas del reloj visto desde la terminal motriz), con la carrera configurada
a 90°.

7.3.1.7.2 Instalación

Cuando se instale el motor y el varillaje verificar que:


1. El varillaje para válvulas y compuertas del tipo persiana
deberán ser ajustados de manera que la persiana o la
válvula se mueva únicamente a lo largo de la distancia
máxima requerida cuando el motor se mueva a través de su
carrera total.
2. Con el motor modulante, la apertura máxima de la
compuerta no deberá ser mayor que 60°.

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3. El motor deberá ser parado al final de su carrera por medio del interruptor límite y no
deberá ser “ahogado” (perder velocidad) por la compuerta o por la válvula. El motor se
dañará si no se le permite completar el total de su carrera.
4. No exceder los rangos del motor en cualquier instalación.
5. No girar la flecha del motor con una llave, ello dañará el motor.

7.3.1.7.3 Cableado o Alambrado


Se requiere de un transformador para proveer de una tensión de 24 VAC al motor,
asegurarse que los requerimientos de tensión motor, corresponden a los de suministro de
voltaje.
Los motores están diseñados para su uso en circuitos de control proporcional serie 90,
empleado un controlador de 135 Ohms Serie 90; Controles de límite alto o Límite Bajo o
Potenciómetros manuales de posición mínima Serie 90. El controlador estándar Serie 90
tiene terminales R, W y B, así el controlador reduce de R a W la resistencia ; el motor
cerrará (en sentido contrario a las manecillas del reloj visto desde la terminal de potencia del
motor).

7.3.1.7.4 Conexiones del Interruptor Auxiliar


El Motor Modulante M9484E tiene un interruptor auxiliar interno, los alambres del interruptor
están codificados como sigue:
Amarillo Normalmente Cerrado N.C.
Rojo Común COM
Azul Normalmente Abierto N.A.

EL Motor Modulante M9484F tiene dos


interruptores auxiliares internos los cuales
podrán ser usados para comprobar las
posiciones de fuego alto y fuego bajo.
1. Para comprobar fuego bajo usar los
alambres rojo (común) y el amarillo
conectados al interruptor más externo (el
de la izquierda) viendo de frente la flecha.
Este interruptor conecta al rojo con el
amarillo y desconecta el rojo del azul, así
el motor cierra.
2. Los alambres conectados al interruptor
interno (de la derecha) son de color negro
con trazos coloreados. Para comprobar el
fuego alto usar el alambre rojo-trazado
(común) y el cable azul-trazado. El
interruptor de la derecha conecta al rojo-
trazado al azul-trazado y desconecta el
rojo-trazado del amarillo-trazado, así el

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motor abre.
Tabla1.- Código de Colores
Localización del Alambres del Interruptor
Localización del Código del Color
Ensamble de la
Interruptor de la Leva Color Designación
Leva
Amarillo - sólido N.C.
IZQUIERDA EXTERNO ROJO Rojo - sólido COMÚN
Azul - sólido N.A.
Amarillo -Trazo N.C.
DERECHA INTERNO AZUL Rojo -Trazo COMÚN
Azul -Trazo N.A.

Tabla No. 2.- Acción Interruptiva


Localización Función Posición
Conecta Desconecta
del Interruptor Normal De la Leva Del Motor
Porción más
alta de la leva
Comprueba la El Rojo SIN
El Rojo del
IZQUIERDA posición de con el CONTACTO CERRANDO
Azul
Fuego Bajo Amarillo con el
seguidor de la
leva
Porción más
alta de la leva
Comprueba la EN
El Rojo El Rojo del
DERECHA posición de CONTACTO ABRIENDO
con el Azul Amarillo
Fuego Alto con el
seguidor de la
leva

7.3.1.7.5 Configuración y Ajuste


La carrera en los motores M94XXD,E,F, es de rango
ajustable y puede ser configurada desde 90° hasta
160°. Los motores son embarcados en la posición de
90°. A fin de que la carrera sea configurada, se
requieren ajustes tanto mecánicos como eléctricos. Los
ajustes mecánicos (en las levas) establecen las
posiciones de apertura total (en sentido de las
manecillas del reloj, visto desde la terminal de potencia)
y de clausura total (sentido contrario al giro de la
manecillas del reloj).

El ajuste eléctrico provee de un ángulo suficiente para


su carrera total y así asegurarse de que las levas
actuarán en ambos interruptores de límite.

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7.3.1.7.6 Procedimiento para la configuración de la carrera del Motor

Precaución.- Separar los varillajes del motor antes de ajustar la carrera.


Antes de la configuración de la carrera, remover la tapa superior del motor, desconectar el
controlador del motor, conectar las terminales R, B, W sobre el potenciómetro de 135 Ω
(Q209 o S963) para unir las terminales sobre el motor.

CONFIGURANDO LA CARRERA DE 90°

1. Girar totalmente el potenciómetro (De la izquierda) en sentido contrario al giro de las


manecillas del reloj
2. Conducir el motor a la posición media, usando el potenciómetro de 135 Ω o puenteando
B-R-W.
3. Insertar un destornillador de 1/8” en la ranura sobre la leva amarilla interna y MOVER AL
TOPE DEL DESTORNILLADOR tan lejos como sea posible en sentido CW ( giro de las
manecillas del reloj visto desde la terminal de potencia). Repetir en las ranuras sucesivas
de la leva hasta que la leva interior pare en contra del sentido de giro de la manecillas
del reloj. La fuerza excesiva dañará el paro de la leva sobre el eje.
4. Insertar un destornillador de 1/8” dentro de la ranura sobre la leva amarilla externa y
MOVER AL TOPE DEL DESTORNILLADOR tan lejos como sea posible en sentido CCW
( giro contrario al de las manecillas del reloj visto desde la terminal de potencia). Repetir
en las ranuras sucesivas de la leva hasta que la leva exterior pare en contra del sentido
de giro de la manecillas del reloj. (o sea en sentido de las manecillas del reloj). La fuerza
excesiva dañará el paro de la leva sobre el eje.
5. Verificar la carrera del motor antes de conectar el varillaje.
6. Desconectar el potenciómetro de 135 Ω , reconectar el controlador, colocar la cubierta
superior del motor.
7. Unir el varillaje al motor.

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7.3.1.7.7 Interruptores Auxiliares
Los interruptores auxiliares en los motores M9484E,F son accionados por levas ajustables.
Las levas están montadas sobre la flecha del motor en la terminal de potencia del motor. Las
configuraciones de las levas determinan el punto en la rotación de la flecha del motor en el
cual el equipo auxiliar deberá ser conectado en ON o en OFF.
Éstas levas pueden ser configuradas para accionar los interruptores en cualquier ángulo
dentro de la carrera del motor. Así también cada leva provee de una porción de elevación
rápida por conmutación o accionamiento (Diferencial 1°) y una porción de elevación lenta por
accionamiento (Diferencial 10°)
Los motores con interruptores auxiliares agregados de fábrica son empacados en la posición
de cerrado (en sentido de giro contrario al de las manecillas del reloj, visto desde la terminal
de potencia) con las levas auxiliares configuradas para accionar los interruptores a 30° de la
posición de cerrado y provee un diferencial de 1°. Con el motor en posición cerrado
(totalmente girado en sentido contrario a las manecillas del reloj) el interruptor auxiliar
desconecta R-B.
Importante.- No girar la flecha del motor manualmente o con una llave ya que resultarán
dañados el tren de engranes y la tablilla del circuito de los contactos de límite de carrera).

7.3.1.7.8 Procedimiento de configuración del


Interruptor Auxiliar

1. Remover la cubierta superior del motor para


tener acceso a las terminales del motor y
ajustes de la leva.

2. Desconectar el controlador del motor y


conectar el potenciómetro manual de 135 Ω
con las terminales R-W-B sobre el
potenciómetro conectado a las terminales
correspondientes sobre el motor.

3. Ajustar el potenciómetro de 135 Ω de tal


manera que la flecha del motor gire a la
posición en donde el equipo auxiliar será
conectado.

4. Insertar la hoja de un desarmador plano de


1/8” dentro de la ranura de la leva asociada
con el interruptor auxiliar seleccionado. La
leva interior (AZUL) acciona el interruptor
interior (DERECHO), la leva exterior (ROJA)
acciona el interruptor externo (IZQUIERDA) y
MOVER AL TOPE DEL DESARMADOR para
configurar las levas. Cada clic es
aproximadamente 2° de rotación.

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5. Para conectar diferencial de 1°, verificar continuidad de los contactos R-B del interruptor
auxiliar y rotar la leva como sigue:
a. Si los contactos están abiertos, rotar la leva en sentido CW (sentido de giro de las
manecillas del reloj) hasta que los contactos R-B se cierren.
b. Si los contactos están cerrados, rotar la leva en sentido CCW (sentido contrario al giro
de la manecillas del reloj) hasta que los contactos R-B se abran.

6. Para conectar diferencial de


10°, verificar continuidad de los
contactos R-B del interruptor
auxiliar y rotar la leva como
sigue:
a. Si los contactos están
abiertos, rotar la leva en
sentido CCW (sentido de
giro contrario de las
manecillas del reloj) hasta
que los contactos R-B se
cierren.
b. Si los contactos están
cerrados, rotar la leva en
sentido CW (sentido de giro
de la manecillas del reloj)
hasta que los contactos R-B
se abran.
c. Debe realizarse un ajuste
final en la dirección correcta
para obtener la conexión o
desconexión en la posición
deseada.

7. Verificar el diferencial adecuado y la


adecuada conexión del equipo auxiliar,
corriendo el motor a través de su carrera
total (en ambas direcciones), usando el
potenciómetro de 135 Ω .Repetir el ajuste si
es necesario.

8. Desconectar el potenciómetro manual de


135 Ω, reconectar el controlador del motor y
poner la cubierta del motor.

NOTA.- Si el diferencial es cambiado de 1° a


10°, la acción interruptiva es inversa, así, los contactos del interruptor R-B conectan y R-W
desconectan en una rotación en sentido contrario a las manecillas del reloj (cerrado).

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7.3.1.7.9 Operación y Verificación del Circuito Modulante Serie 90
Los potenciómetros, uno en el controlador y otro en el motor, junto con el arreglo del resistor,
forman un circuito puente. Siempre que el valor del medio controlado permanezca en el
punto de ajuste (SET POINT) del controlador, el circuito estará balanceado, y el motor no
arrancará. Cuando el valor del medio controlado cambia, la aguja del potenciómetro en el
controlador es movido, el cual desbalancea el circuito puente. Este desbalanceo es
amplificado, y energiza la conexión del TRIAC para arrancar el motor en la dirección
necesaria para corregir el cambio en la temperatura o en la presión. El motor torna o desvía
la retroalimentación al potenciómetro para rebalancear el circuito y parar el motor.

Estos motores están diseñados para uso en circuitos de control proporcional serie 90,
empleando un controlador de 135Ω de la serie 90. Los controles de alto o bajo límite serie 90
o potenciómetros manuales de mínima posición pueden ser usados en el circuito de control.

El M9484 también puede ser usado con algunos controladores electrónicos los cuales
proveen de una salida de control de 4 a 20 mA. Es necesario usar un kit de resistor
(4074EED para el control de 6 o más motores) o un Módulo de interfase Q7230 para
interconectar a la fuente de 4 -20 mA.
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El controlador estándar serie 90 tiene
terminales R, B y W, como el controlador
reduce la resistencia de R a W, el motor
se conducirá cerrado (En el sentido
contrario a las manecillas del reloj (CCW)
visto desde la terminal de potencia).

7.3.1.7.10 Revisión
1. Después de la instalación y ajuste del
varillaje, checar el enganche y varillaje
del motor completo y el control para
asegurar que:
a. El motor opere la compuerta o la
válvula adecuadamente.
b. El motor responda adecuadamente
al controlador.

2. Inspeccionar el motor, varillaje y válvula o compuerta para ver que todas las conexiones
mecánicas son correctas y seguras. En instalaciones de compuerta, la varilla de empuje
no debe extenderse más de unas pocas pulgadas después de las articulaciones.

3. Asegurarse de verificar que hay un claro adecuado para que el varillaje se mueva a través
de su carrera sin atorarse o pegarse con otros objetos.

4. Asegurarse de verificar que las levas opera los interruptores auxiliares, si son usados en
la posición deseada de la rotación del motor.

7.3.1.7.11 Verificación de la Operación de los Motores Serie 90 con el Motor Modutrol


Desconectado del Controlador
SI O NO
PASO ACCION RESPUESTA
RESPUESTA LIMITE
1 Aplicar 24 VAC* Ninguna
Abrir terminal B y poner en El motor se conduce a
2 Proceder al paso 6.
corte W de R cerrado
Abrir terminal W y poner en El motor se conduce a
3 Proceder al paso 6
corto B de R abierto
Conectar las terminales R a B El motor debe conducirse No hay voltaje o está fuera
4
yBaW a la posición media de rango Proceder al paso 7.
Remover los puentes de R, B y
5 W. Checar el voltaje entre B y 17 a 20 VCD Reemplazar el motor.
R, y entre W y R.
Reemplazar motor.
6 El motor NO conduce El motor está defectuoso.
Tablilla de alambrado Mecanismo del resorte
7 Voltaje fuera de rango.
impresa está defectuosa. defectuoso.
El resorte de retorno del
motor retorna a su
8 Desconectar los 24 VAC. Reemplazar el motor.
posición normal
mecánica.

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NOTAS:
*Asegurarse que el transformador del motor está seleccionado adecuadamente. Si es usado
un transformador común para proveer de energía eléctrica o múltiples motores, asegurarse
que la entrada de suministro eléctrico, está en fase con todos los motores.

**Los motores serie 90 pueden operar en aplicaciones de control de 2 posiciones. Sin


embargo, checando el voltaje entre las terminales R a B y R a W es necesario para confirmar
la operación adecuada en aplicaciones electrónicas (W973, 4 a 20 mA).

7.3.1.7.12 Chequeo o Verificación


Es necesario operar el motor a lo
largo de su carrera completa de
apertura; estar preparado para
liberar una de las conexiones de
varillaje previamente sujetadas, para
prevenir daños si es necesario;
checar para una adecuada
operación asegurándose que el
varillaje no se atore y que el motor
viaje suavemente a través de sus
posiciones totalmente abiertas o
cerradas. Si existe un exceso en el
tamaño de las articulaciones del
varillaje, ajustar al tamaño. Hacer los
ajustes menores necesarios hasta
que se obtenga la operación
deseada y ajustar firmemente las
tuercas y los tornillos.

En una verificación del motor debe


probar que:
1. El motor opera la carga.
2. El motor responde adecuadamente al controlador.
3. No hay atoramiento del varillaje o atascamiento del motor en cualquier punto del viaje.

7.3.1.7.13 Servicio
Para asegurar una larga vida, lubricar el cinturón de la leva localizado en cada cojinete del
motor y en los dos trenes de engranes anualmente. Usar ANDEROL 465 o uno equivalente.
NO SOBRELUBRICAR. Si el motor no opera adecuadamente, verificar el correcto voltaje o
atoramiento mecánico en el varillaje o compuerta.

7.3.1.7.14 Cambio del Motor en aplicaciones de compuerta

1. Corte el suministro eléctrico y remover el cableado del actuador anterior.


2. Remover el brazo de biela de la flecha del actuador anterior y remover el actuador
anterior.

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3. Checar y verificar si realmente se requiere o no el soporte de montaje. Si el varillaje o el
conjunto articulado puede alcanzar la posición más baja de la flecha del nuevo actuador y
si el brazo de la biela tiene un claro para la rotación requerida, entonces no es necesario
el soporte. Usar el soporte adaptador 220738A o el brazo de biela 221455A si el brazo de
biela debe rotar a través del plano más bajo del motor (para aplicaciones de compuerta).

4. Si no se requiere el soporte, montar el nuevo actuador directamente al equipo y referirse


a la sección de INSTALACIÓN, CONFIGURACIONES Y AJUSTE, y a la sección de
REVISION y siga las instrucciones según sea necesario.

5. Si es requerido el soporte, refiérase a las secciones de SOPORTE ADAPTADOR. Así


como también a las instrucciones de INSTALACIÓN, CONFIGURACIONES Y AJUSTES,
REVISIÓN.

6. Usar los tornillos del montaje anterior para montar el nuevo actuador.

7. Montar el brazo de biela de la compuerta y varillaje a la flecha del nuevo actuador.

8. Usar los procedimientos de la sección REVISION para probar el ajuste adecuado del
brazo de la biela y el varillaje.

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7.3.1.8 Controladores Proporcionales
Los controladores proporcionales L91 de Honeywell son controladores de presión modulante
que suministran el control directo de los motores modulantes o válvulas usadas en
quemadores automáticos o sistemas de calefacción a base de vapor. Tiene una aguja sobre
el potenciómetro del controlador (140 Ω nominales) que se mueve en respuesta a los
cambios de presión. El rango eléctrico es a 24 VCA, la aguja del potenciómetro se mueve
hacia W en caso de un levantamiento de presión, y al contrario se mueve hacia B en una
caída de presión. El punto de ajuste es al final
de la baja presión del rango de proporcionalidad
o estrangulamiento. El rango de
proporcionalidad de la escala (únicamente
modelos L91B, D), están graduadas desde A
hasta F con un valor mínimo hacia abajo (A).
Partes de reemplazo: Cubierta de termoplástico;
Potenciómetro.

Valor aproximado de cada división (A a la B; B a la C; etc) sobre el rango de la escala


(L91B,D y F).
Rango de Operación Valor de cada División
Unidades Métricas Unidades Inglesas Unidades Métricas Unidades Inglesas
0 a 10 Oz/plg2 0 a 7 KPa 6.2 Oz/plg2 2.7 KPa
0 a 15 PSI 0 a 103 KPa 1.8 PSI 12.4 KPa
2 a 50 PSI 14 a 345 KPa 4.7 PSI 32.4 KPa
5 a 150 PSI 0.03 a 1.03 MPa 7.8 PSI 0.054 MPa
5 a 150 PSI 0.03 a 1.03 MPa 6.7 PSI 0.046 MPa
10 a 300 PSI 0.07 a 2.07 MPa 16.4 PSI 0.113 MPa
10 a 300 PSI 0.07 a 2.07 MPa 13.8 PSI 0.095 MPa

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El controlador puede ser montado (1) a un lado del manómetro de presión, (2) un arreglo o
conexión sobre la caldera proveída por el fabricante , o (3) en un lugar remoto en caso de
vibración excesiva. Es básico la instalación sobre un tubo sifón o trampa de vapor.

7.3.1.8.1 Configuración y Verificación


En todos los modelos, el rango de proporcionalidad (también llamado rango de
estrangulamiento) se extiende arriba del punto de ajuste (SET POINT) de la escala principal,
el cual puede ser fijo o ajustable según el modelo.

7.3.1.8.2 Punto de Ajuste de la Escala principal (SET POINT) en todos los modelos.

Ajusta el punto de ajuste (SET


POINT) de la escala principal
para la presión de operación
deseada girando el tornillo de
ajuste de la escala principal o la
tuerca moleteada de ajuste
sobre la caja, hasta que el
indicador de configuración de la
escala principal este a la
MÍNIMA presión deseada. El
rango de proporcionalidad se
extiende arriba de este valor.

7.3.1.8.3 Rango de
Proporcionalidad
(L91B,D únicamente)

Ajuste el rango de
proporcionalidad o de
estrangulamiento girando el tornillo
de ajuste en la parte superior de la
caja hasta que el indicador de
presión del rango de
proporcionalidad este al valor
deseado. La escala del rango de
proporcionalidad está graduada
desde A hasta F con un valor
mínimo MÍN en la parte más baja A.
El valor de cada división depende
del rango de operación del
controlador.

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7.3.1.8.4 Uso del Controlador Proporcional con Controladores Límite
El punto de ajuste o SET POINT de la escala principal más el valor del DIFERENCIAL o
Rango de Proporcionalidad debe ser menor o igual que el punto de ajuste o SETPOINT de
la escala principal del límite del controlador (L404 Control de presión de operación o de
arranque y paro de la caldera)

Por ejemplo: Al sistema de control de presión entre 70 y 80 PSI, controlador proporcional


L91B con un rango den presión de 5 a 150 PSI, diferencial ajustable (proporcional, rango de
estrangulamiento) de 5 a 23 PSI y un Control L404A, de 10 a 150 PSI, diferencial ajustable
de 8 a 16 PSI. Configurar el punto de ajuste (SET POINT) de la escala principal del control
de presión de operación L404A a 80 PSI y su diferencial ajustable a 10 PSI. La
configuración del L404A así entonces proveerá el control de límite de presión entre 70 y 80
PSI. Un diferencial L91B (rango de proporcionalidad deseada es de 5 PSI. De ésta manera
se requiere un punto de ajuste de la escala principal del Controlador L91 mas su diferencial
debe ser menor o igual que el punto de ajuste de la escala principal del controlador límite).
Las configuraciones del Controlador L91B proveen un sistema de modulación de entre 70 y
75 PSI o entre 75 y 80 PSI, dependiendo de la configuración exacta del punto de ajuste de la
escala principal L91B.

Debido a las tolerancias divididas, las configuraciones son aproximadas y además deberán
ser ajustadas finalmente con el sistema operando.

7.3.1.8.5 Operación Típica


Las variaciones de presión causan que los fuelles se expandan o contraigan. Las
articulaciones entre los fuelles y el contacto deslizante del potenciómetro causa que el
contacto deslizante se mueva a través de las bobinas del potenciómetro. Ello provoca una
variación de resistencia entre R y B y entre R y W, causando un desbalance en el circuito
conectado al controlador.

Un controlador proporcional se utiliza frecuentemente para regular el rango de encendido de


un quemador controlando un motor modulador o en la válvula moduladora. El potenciómetro
del controlador; el potenciómetro de retroalimentación en el motor o en la válvula
accionadora y un relevador balanceante en el motor ( o en el actuador) forman un circuito
puente eléctrico. Tan largo sea el tiempo que la presión del medio de control permanezca en
el punto de ajuste (SET POINT) del controlador, el circuito estará balanceado; esto es, igual
el flujo de corriente a través de ambos lados del relevador de balanceo y los contactos del
relevador abiertos. Cuando el circuito está balanceado, el motor (o actuador NO ARRANCA).

Si la presión del medio se eleva, la aguja del controlador se mueve hacia W. Esto
desbalancea el circuito, así una corriente mayor fluye a través de un lado del relevador
balanceante. Se cierran los contactos del relevador, causando que el motor ( o la válvula
actuadora) se conduzca hacia su posición cerrada. Como el motor (o válvula ) arranca, el
contacto deslizante sobre el potenciómetro de retroalimentación se mueve en una dirección
para balancear el circuito.

Cuando el circuito está otra vez en balance, los contactos del relevador de balanceo abren y
el motor (o actuador) paran. Las válvulas y compuertas conectadas al motor o actuador
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estarán parcialmente cerradas, disminuyendo el rango de encendido y reduciendo la presión.

Similarmente, si la presión del medio controlado cae, la aguja sobre el potenciómetro del
controlador se mueve hacia B, y se abren los contactos del relevador de balanceo. El motor o
actuador se conduce hacia su posición ABIERTA hasta que se alcance el balance del
circuito. Las válvulas y las compuertas estarán abiertas y el contacto deslizante y el rango de
encendido se incrementarán y así se incrementará la presión.

Un pequeño cambio en la presión del medio


controlado causará un cambio en el rango de
encendido para compensarlo, manteniendo así una
presión constante así el proceso, ello es llamado
MODULACIÓN.

7.3.1.8.6 Verificación
Después de que el controlador está instalado,
alambrado y configurado, éste será probado con el
sistema en operación. Primero, permitir que el sistema
se estabilice, después observar la operación del
controlador mientras esta variando su punto de ajuste
(SET POINT) aumentado o disminuyendo de valor. La presión deberá incrementar cuando el
punto de ajuste (SET POINT) sea alcanzado-rebasado y deberá decrementar cuando el
punto de ajuste (SET POINT) disminuya.

Usar un equipo de verificación de la presión preciso cuando se este checando el controlador.


No confiar en medidores económicos. Los controladores son cuidadosamente calibrados en
fábrica.

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Asegurarse que el motor modulante o la válvula actuadora modulante alcance las posiciones
de fuego bajo y fuego alto en los puntos adecuados; Si el motor o actuador arranca en la
dirección adecuada cuando el punto de ajuste (SET POINT) es alcanzado, asumir que el
controlador está operando correctamente. Si este arranca en la dirección equivocada, invertir
los cables B y W. Observar la acción del motor o actuador hasta que este se estabilice. Si el
motor o válvula se está moviendo constantemente, ensanchar el rango de proporcionalidad
de manera incremental hasta que el sistema se mantenga estable.

7.3.1.8.7 Si el controlador parece operar inapropiadamente


Deberá ser verificado además por:
1. Levantamiento del controlador instalado de donde está este pero desconectando todo
suministro eléctrico del controlador del motor o válvula.
2. Aflojando el tornillo inferior de la cubierta de la escala principal
3. Desconectar los cables del controlador.
4. Conectar un Ohmmetro entre las terminales B y W para medir la resistencia del
potenciómetro en el controlador. El Ohmmetro debe leer cerca de 135 Ω para un
controlador L91A, B, o D.
5. Conectar un Ohmmetro entre las terminales W y R e incrementando el punto de ajuste
(SET POINT) del controlador por arriba de la presión actual que está siendo medida. El
Ohmmetro debe leer el valor total del potenciómetro medido en el punto 4. (135 Ω para un
controlador L91A, B, o D.)
6. Lentamente bajar el punto de ajuste (SET POINT) del controlador mientras se observa la
lectura del ohmmetro. La resistencia deberá caer a CERO en algún punto de ajuste (SET
POINT) debajo de la actual presión.
7. Haciendo una aproximación del rango de proporcionalidad observando el cambio del
punto de ajuste (SET POINT) requerido para un cambio de resistencia desde CERO
hasta el valor total.
8. Cuando el controlador está operando adecuadamente, reconectar los alambres, recolocar
la cubierta, atornillar firmemente la cubierta y reestablecer el controlador al valor deseado.
9. Reconectar el suministro eléctrico al controlador del motor o válvula.

Precaución.- No poner en servicio el sistema hasta que se hallan completado


satisfactoriamente todas las pruebas descritas en esta sección de verificación, todas las
pruebas de verificación de las instrucciones aplicables, todas las pruebas para el control de
seguridad de flama y cualesquiera prueba requeridas por el fabricante del quemador o de la
caldera.

7.3.1.8.8 Mantenimiento
Mantener la cubierta del controlador en su lugar todo el tiempo, proteger los componentes
internos de polvo, suciedad y daño físico. Realizar la rutina de mantenimiento
ocasionalmente inspeccionando y sopleteado o cepillando cualquier suciedad o polvo
acumulados. Para asegurar el adecuado funcionamiento todo el tiempo, verificar
operacionalmente el sistema completo durante los chequeos de rutinas de mantenimiento
Asegurarse de manejar los controladores cuidadosamente todo el tiempo que dure la
instalación durante el uso actual y durante el mantenimiento.

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7.3.1.8.8.1 Limpieza de la Bobina del Potenciómetro

Ocasionalmente, los enrollamientos y la aguja sobre el potenciómetro pueden necesitar


limpieza. Desconectar el suministro
eléctrico antes de remover la cubierta
del controlador y antes de la limpieza
del potenciómetro.
1. Usar un limpiador que no
contenga solventes.
2. Usar con extremo cuidado para
evitar el curvamiento del brazo y
la aguja
3. No usar una herramienta de
calentamiento o abrasión para
limpiar el enrollado del
potenciómetro o la aguja.
4. No usar materiales duros para la
limpieza, ya sea plástico o
cartón.

Los limpiadores de contactos eléctricos


tipo solvente pueden deteriorar los
componentes plásticos y el asilamiento
del cable y dejar un residuo aceitoso
que acumule partículas de materia o
suciedad. Los residuos de carbón
forman compuestos que deterioran
prematuramente los potenciómetros.
El uso de materiales abrasivos resultan
en el desgaste de la bobina del
potenciómetro y acumulación de
partículas de materia que cambia la
resistencia entre el enrollamiento y la
aguja.

7.3.1.8.8.2 Reemplazo del


Potenciómetro del
Controlador
Observación.- Reemplazar el potenciómetro del controlador solo cuando se requiera la
óptima operación del equipo. Cuando se este reemplazando, cuidar en no doblar o dañar el
brazo de la aguja y no cambiar la tensión de la aguja. Cualquier daño o cambio en la tensión
mecánica de la aguja decrementará la vida del potenciómetro nuevo.

1. Desconectar todo suministro eléctrico al controlador.


2. Aflojar el tornillo inferior de la cubierta de la escala principal y remover la cubierta.
3. Marcar los cables a el aparato externo (motor o válvula actuadora) y desconectarlas del
bloque de terminales.
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4. Remover el tornillo que está
sosteniendo el soporte del bloque de
terminales de la parte superior de la
caja. Poner este tornillo en lugar
seguro dada su posterior necesidad.
5. Levantar y sacar el bloque
terminales y el soporte con los
cuidados mencionados.
6. Antes de remover cualquier cable del
potenciómetro cuidadosamente
ANOTE y REGISTRE (hacer un
bosquejo) la posición (OFF-
CENTRO) del bobinado activo sobre
el potenciómetro y la localización y
conexiones de todas las terminales
de cableado. El nuevo potenciómetro
debe ser insertado y conectado.

Ejemplo: La figura muestra que el


bobinado activo esta sobre la mitad
izquierda del potenciómetro, el
alambre de la terminal izquierda del
embobinado está conectada a la
terminal W sobre el bloque de
terminales y el alambre de la
terminal de la derecha del embobinado está conectado a la terminal B sobre el bloque de
terminales.

7. Aflojar los tornillos sobre el bloque las terminales W y B , y remover los 2 alambres de la
bobina activa del potenciómetro. Dejar el alambre del brazo de la aguja intacto.

8. Cuidadosamente destornillar el tornillo que sostiene el potenciómetro al soporte,


asegurarse de que el cable del potenciómetro no está enredado con la aguja y la pueda
doblar.

9. Cuidadosamente cortar (desprender) el viejo potenciómetro del eje.

10. Cuidadosamente desprender el eje. Asegurarse que:


a. La posición OFF-CENTRO del embobinado del nuevo potenciómetro es el mismo que
el del anterior, consultar el bosquejo del paso 6.
b. La aguja conectará cables desnudos. (Rotar el potenciómetro sobre los ejes de
manera que la superficie del embobinado donde el esmalte café fue removido este
frente a ti)

11. Atornillar el eje dentro del soporte del potenciómetro. Asegurarse que la aguja apuntadora
este en contacto con los cables desnudos (punto 10b); después apretar el tornillo.
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12. Conectar los dos alambres del potenciómetro a las terminales W y B sobre el bloque de
terminales y apretar los tornillos. Asegurarse que estos cables estén conectados a las
mismas terminales como en el potenciómetro anterior (recién desinstalado). Consultar el
bosquejo del paso 6.

13. Cuidadosamente ajuste el barreno en la parte baja del soporte del bloque de terminales
sobre el tornillo que resalta de la parte más baja del interior de la caja. Insertar el
destornillador (removido en el paso 4) a través del barreno en la parte superior de la caja
y el de adentro del tope del soporte, apretarlo.

14. Reconectar los cables del aparato externo (motor o actuador) al bloque de terminales.

15. Recolocar la cubierta y apretar el tornillo de la cubierta.

16. Reconectar el suministro eléctrico al controlador.

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7.3.3 Control del Tratamiento de Agua

7.3.3.1 Objetivo Especifico No.13


El participante realizará el control de tratamiento de agua a la Caldera mediante el análisis y
registro de las determinaciones analíticas, además de la integración de gráficas de control
mensual con los valores obtenidos.

7.3.3.2 Control del Tratamiento de Agua de Alimentación a las Calderas


El control de tratamiento de agua de alimentación a las calderas como es sabido, se efectúa
a través de la realización de las determinaciones analíticas de agua de alimentación a la
Calderas, dosificación de productos químicos y realización de purgas al equipo en base a los
resultados obtenidos en las determinaciones analíticas.

El Técnico de Fluidos y Energéticos en turno, como parte de la rutina diaria a la caldera,


debe realizar la práctica adecuada de la determinación de los análisis al agua del interior a la
caldera, para que a través de los resultados obtenidos se obtengan las mejores
recomendaciones para dar este tratamiento de agua.

La vida útil de una caldera igneotubular tipo paquete o marino escocés, según fabricantes es
de 25 años, sin embargo, si se realizan las adecuadas prácticas de mantenimiento, ésta
puede ser mayor tomando como base un punto de equilibrio económico.

Una práctica adecuada de mantenimiento consiste en realizar el control del tratamiento de


agua a las calderas, el cual se puede realizar registrando día a día el comportamiento de
cada una de la variables que intervienen, con ello el control puede ser monitoreado de tal
forma que se incremente la eficiencia de los recursos destinados a la operación del equipo,
abatiendo su costo de
operación y por lo
tanto incrementando
la eficiencia del
servicio que presta y
preservando la vida
útil del mismo y así se
ayude a preservar la
vida útil del equipo del
cual tiene a su cargo
la continuidad de la
operación y del
servicio que presta.

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Este control debe realizarse a la variable más importante de los análisis en este caso el PH,
sin embargo puede aplicarse a las demás variables o en correlación con ellas, ello para
realizar un mejor control del tratamiento de agua. Es más fácil visualizar el control gráfico que
el control numérico. Localizarlas a la vista de todos los técnicos para una mejor comprensión
o análisis.

Una forma de registrar y controlar fácilmente el tratamiento de agua a una caldera es que al
término de la realización de las determinaciones analíticas, se registren en una gráfica.

7.3.3.3 Grafica de Resultados Obtenidos


EJEMPLO.- GRÁFICA DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS
El Técnico de Fluidos y Energéticos con 4° Categoría del tercer turno, el día 15 de Febrero
de 2004 obtuvo los siguientes resultados en sus determinaciones analíticas:

El Técnico suma las 21 lecturas registradas de PH durante la semana y obtiene como


resultado 229, a ese valor lo divide entre 20 lecturas (debido a que el Técnico del primer
turno del sábado 14, no registró el valor del PH como se observa en la bitácora) y obtiene
11.45, éste último valor lo registra y traza un punto sobre la gráfica de control establecido.

Dada la importancia del control del tratamiento de agua en la operación de la caldera, es


importante la participación de cada uno de los Técnicos de Casa de Máquinas, sin embargo
y para éste ejemplo se concluye que el control todavía es adecuado, lo anterior debido a que
el promedio de las lecturas obtenido se mantiene dentro del rango de control, el cual es de
10.5 a 11.5 en la escala del PH. Es prioritario que el valor del PH se mantenga entre el rango
especificado para mantener el equilibrio en las reacciones químicas entre los elementos que
componen el agua y los productos químicos adicionados.

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23-29 16-22 09-15 02-08 SUMA 237.50
PROMEDIO 11.88
FEBRERO

SUMA 229.00
PROMEDIO 11.45
SUMA 237.00
PROMEDIO 11.85
SUMA 70.50
PROMEDIO 11.75

¿Cómo graficar?
Trazar un punto en el cruce de las líneas del
valor de PH y el de la semana referido en la
bitácora.
Observe el ejemplo, el promedio de las 20
lecturas de PH en la bitácora resultaron 11.45.
en el período de la semana del 09 al 15 de
Febrero.
Rango de Operación Normal: 10.5-11.5
(Escala de PH 0 a 14) Siendo el Neutro 7
Período de Análisis.- cada punto representa
el promedio de las 21 lecturas obtenidas en
una semana

Gráfica de Control de P.H.

Actualmente existen fabricantes y distribuidores de productos que mediante la utilización de


paneles de control para dosificación automática de productos químicos para el tratamiento de
agua en torres de enfriamiento, generador de agua helada, condensadores evaporativos y
generadores de vapor, y software o programas específicos, se realiza el control de
tratamiento de agua, mejorando con ello la conservación del equipo y del servicio que presta.

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Panel de control para dosificación
Gráfica de Control de PH – Agua del Circuito
automática de productos químicos para el
de Abierto Torre de Enfriamiento
tratamiento de agua

Sin embargo, una forma de registrar y controlar fácilmente el tratamiento de agua a una
caldera es que al término de la realización de las determinaciones analíticas, se registren en
una gráfica.

Otra práctica recomendable para mejorar en la actualidad el control del tratamiento de agua
es el registrar los datos de operación resultado de la regeneración que se realiza
periódicamente a los suavizadores, es decir, anotar en la sección de observaciones de la
Bitácora de Control de Tratamiento de Agua, la fecha y el turno en la cual se realizó la
regeneración, la duración de las etapas de Retrolavado, Regenerado y Enjuague; la
concentración de la solución con la cual se regenera, con la finalidad de incrementar la
eficiencia en cuanto a la utilización de los recursos que se utilizan para el tratamiento,
disminuyendo los costos de operación.

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7.3.3.4 Objetivo Especifico No.14
El participante realizará el control de tratamiento de agua interno a la Caldera mediante la
dosificación adecuada de los productos a base de elementos orgánicos (Taninos y
Polímeros).

7.3.3.5 Quelatante
Un quelatante es una molécula semejante a un intercambiador iónico; es de bajo peso
molecular y es soluble en agua. Las sales de sodio del ácido etilén diamino tetracético
(EDTA) y el ácido nitrilo triacético (NTA) son los agentes quelatantes que se usan con más
frecuencia para el tratamiento interno de las calderas. Estos quelatan (forman iones
complejos con) el calcio y el magnesio. Debido a que el complejo resultante es soluble, este
tratamiento es ventajoso para hacer mínima la purga. El mayor costo, comparado con el
fosfato, limita por lo general el uso de los quelatantes para aguas de alimentación de baja
dureza. Existe el riesgo de la descomposición de la molécula orgánica a mayores
temperaturas pudiera crear un problema potencial de control que resultará en una corrosión,
así que los problemas de quelatantes se limitan por lo común a las calderas que operan
abajo de 1500 PSI (100 bars). La adición de polímeros como agentes de control de
incrustaciones aumenta la efectividad de los programas de quelatantes.

También reduce el potencial de corrosión al reducir la dosificación del quelatante por debajo
de los requerimientos teóricos, por lo que no hay residuos de quelatantes en el agua de la
caldera.

La sal de sodio es la forma usual de este material quelatante (EDTA)

Los lodos en el agua de la caldera pueden sedimentarse y formar depósitos, los que
representan un problema serio como la incrustación. Se usan productos químicos para
acondicionar las partículas de agua de la caldera de manera que no formen precipitados
cristalinos grandes; las partículas mas pequeñas se mantendrán dispersadas a las
velocidades que se encuentran en el circuito de la caldera. A presiones inferiores, tanto en el
programa de coagulación como en el de residuo de fosfato se incorporan agentes
acondicionadores de lodos con éste propósito. Se usa una gran variedad de productos
orgánicos naturales, que incluyen almidones, taninos y ligninas.

En la figura de la derecha se muestra el efecto


del tanino al impedir el crecimiento de los
cristales del carbonato de calcio ( CaCO3 ); en
la figura se ilustra la efectividad del tanino para
prevenir las incrustaciones de CaCO3 en
calderas hasta de 250 PSI (17 bars) por esta
capacidad de controlar el crecimiento de los
cristales y dispersar el CaCO3 precipitado.

Dispersante es el producto químico que hace


que las partículas presentes en un sistema de
agua se mantengan en suspensión.

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A presiones intermedias se usan ligninas procesadas para tener estabilidad a alta
temperatura. Su efectividad para controlar las incrustaciones de fosfato de calcio y los
depósitos de hierro magnético a 1500 PSI (100 bars).

Un medio alcalino aumenta, por lo general, la efectividad de los medios dispersantes. La


alcalinidad de oxidrilo ayuda a reducir la volatilidad del sílice.

En las calderas del IMSS se dosifican una diversidad de productos químicos para tratamiento
de agua a las calderas y a los equipos de aire acondicionado, la efectividad de ellos depende
del control que realice el Técnico en Fluidos y Energéticos puesto que de él depende la
dosificación del producto en base a resultado de las determinaciones analíticas realizadas,
depende del registro de sus determinaciones y del que cuente con la instrumentación
requerida para realizar sus análisis. En el IMSS se tiene considerado como actividad de
rutina de mantenimiento diario a la Caldera, el realizar los análisis de agua, y en base a ellos,
realizar las purgas, tipo y duración, sin embargo, una variable que no se puede medir, no se
puede controlar, para llevar un tratamiento de agua a base de taninos, es necesario contar
con un comparador de residual de taninos.

7.3.3.6 Procedimiento para determinar el Residual de Taninos


Se toman 5 ml de agua filtrada de muestra de la caldera a temperatura ambiente, agregar 5
gotas del reactivo Formaldehído 36-38%, después agregar 5 gotas del reactivo TanniVer,
agregar 20 gotas del reactivo Carbonato de Sodio Saturado y esperar de 15 a 20 minutos un
viraje o cambio de color a azul. El residual de tanino debe estar entre 5 a 10 p.p.m. o mg/L.

El procedimiento complementa el control que se lleve del tratamiento de agua con las
determinaciones analíticas ya conocidas (pH, A(F), A(M), SDT, Dt, Residual SO3, Residual de
PO4, Sílice)

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7.3.4 Mantenimiento Preventivo

7.3.4.1 Objetivo Especifico No.15


El participante realizará el mantenimiento preventivo rutinario con la frecuencia indicada a la
Caldera Generadora de Vapor con fundamento en las normas de seguridad referenciadas.

7.3.4.2 Introducción
Es fundamental que el Técnico de Conservación conozca la importancia que tiene el
desarrollo de sus labores en el ámbito de la gestión de la conservación a nivel Unidad, dado
que es pieza fundamental en la generación de datos de operación y preservación del equipo
así como del mantenimiento del servicio que presta el mismo, los cuales servirán como base
de análisis y toma de decisiones en el desarrollo de la conservación.

Para consulta de las Rutinas de Mantenimiento Preventivo, refiérase al Apéndice 8.6, página
137 de este Manual.

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7.3.4.3 Objetivo Especifico No.16
El participante realizará el Mantenimiento Preventivo de Limpieza del Área de Transferencia
de Calor para incrementar la eficiencia y la confiabilidad de la Caldera, aplicará las medidas
seguridad identificadas para ello.

7.3.4.4 Limpieza del Lado de Fuego ( Deshollinado )


La eficiencia de la caldera depende en gran parte de la limpieza en la superficie de los fluxes.
El Hollín actúa como aislador y evita la absorción del calor de los fluxes por el agua que los
rodea. Los Fluxes deben limpiarse cada 6 meses o cuando la alta temperatura de la
chimenea o la baja producción de vapor, indiquen que deben limpiarse. La limpieza se hace
por el lado de fuego de los fluxes.

1. Abrir la cubierta trasera de la caldera.


2. Quitar los registros de limpieza o las cubiertas delanteras.
3. Cubrir muy bien los motores y los controles expuestos para evitar que se ensucien con el
hollín.
4. Cepille bien los fluxes, tapas (espejos), mamparas, refractario, etc. Hasta alejar de hollín
todas las superficies expuesta de él.

ANTES DE CERRAR LA CUBIERTA (TAPA) TRASERA.


5. Buscar con cuidado posibles grietas en el refractario. Si se encuentra alguna, resanar con
cemento refractario para altas temperaturas.
6. Colocar un nuevo cordón de asbesto que forme el sello entre el refractario de la cubierta y
el marco del refractario.
7. Es muy importante que quede perfectamente sellado. Cada tuerca debe llevar una
rondana de presión; al apretar las tuercas, hacerlo paralelamente en todas ellas de forma
cruzada. Apretar solamente lo necesario para comprimir las rondanas de presión.

7.3.4.5 Limpieza del Lado de Agua ( Hervido )


Tan pronto como se note oleaje o nata en el cristal de nivel, debe lavarse o “hervirse” la
caldera, pues ellos son indicio de la presencia de aceite o grasa en el agua de alimentación,
que son perjudiciales para la caldera.

PROCEDIMIENTO:
1. Disolver en agua caliente 454 gr. de sosa cáustica y 454 gr. de Fosfato Trisódico, por
cada 380 Lts. de agua en la caldera.
2. Quitar las válvulas de seguridad y verter la solución por una de las conexiones de estas.
3. Llenar la caldera por completo y en la conexión de la válvula de seguridad conectar una
manguera que llegue al drenaje.
4. Calentar despacio la caldera y dejarla hervir sin permitir que levante presión.
5. Mantenga ésta temperatura durante 2 horas.
6. Vaciar la caldera y lavarla perfectamente con un chorro de agua a presión.

ANTES DE CERRAR LA CALDERA


7. Examinar Fluxes y el envolvente para ver que no haya signos de aceite o grasa.
8. Cerrar la caldera y prepararla para el arranque.
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EN EL CASO DE LAS CALDERAS ACUATUBULARES
Cuando el refractario del hogar se haya secado completamente, las partes a presión deberán
hervirse con una solución diluida de fosfato trisódico (Na3 P04) para quitar la grasa y las
incrustaciones sueltas de las superficies internas. Si no se tiene a la mano fosfato trisódico,
se puede usar (Soda Ash) carbonato de sodio -(Na2 CO3 ). A continuación se dan las
cantidades de estos reactivos que deben usarse para el hervido, en Kg./4.500 Lts. de agua --
(Lb. /10,000 Lb.).

Fosfato trisódico
Na3 P04 12 H20 22.5 Kg. (50 lb.) o
cristalino
Fosfato
Na3 P04 10 Kg. (22.5 lb.) o
trisódico anhidro
Carbonato de
Sodio (Soda Na2 CO3 41 Kg. ( 90 lb.).
Ash)

Es preferible usar fosfato trisódico cristalino por ser más fácil de disolver.

Abra el registro de hombre del domo de vapor. Vea que haya aproximadamente 6" de agua
en el domo. Disuelva las substancias químicas en un tanque con agua caliente, y pase la
solución al domo por medio de una bomba de mano portátil o cualquier otro medio, a través
del registro de hombre, alimentando al mismo tiempo agua al domo. El agua deberá
alimentarse lentamente, a fin de lograr una distribución adecuada de la solución. Si la
solución fuera puesta en el domo vacío desaparecería totalmente en los tubos más cercanos.

Las substancias químicas para el hervido pueden introducirse por medio de la bomba de
inyección química.

Después de cerrar el registro de hombre, hay que añadir agua hasta que aparezca en el
cristal de nivel.

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7.3.4.6 Objetivo Especifico No.17
El participante realizará la Prueba Hidrostática a la Caldera generadora de vapor, en base a
lo indicado en la NOM-020-STPS-2002 vigente, para garantizar la hermeticidad del
recipiente, observando las medidas de seguridad indicadas en dicha norma.

7.3.4.7 Prueba de Presión Hidrostática


NUMERAL 9.1.1. DE LA NOM-020-STPS-2002 “PRUEBA DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA”
La prueba consiste en presurizar al equipo sin estar en funcionamiento y desenergizado,
desconectado de sus partes mecánicas y neumáticas, a una temperatura no mayor de 40° C,
con graficador de presión o manómetro calibrado conectado al equipo, hasta una presión de
prueba que debe ser al menos 10% por arriba de la presión de calibración del dispositivo de
seguridad (el de menor valor, cuando se cuente con más de un dispositivo de seguridad), con
un fluido incompresible cuyo comportamiento al incremento de presión no genere riesgos, y
aplicar el siguiente procedimiento genérico:

7.3.4.8 Determinación de la Presión de Prueba

Presión de Prueba Hidrostática = 1.5 x Presión máxima de trabajo

7.3.4.9 Procedimiento de la Prueba

1. Determinar el valor de la presión de prueba a que será sometido el equipo;


2. Incrementar paulatinamente la presión en al menos tres etapas del valor de la presión de
prueba (aproximadamente hasta 33%, 66% y 100%);
3. Mantener la presión en cada una de las dos primeras etapas, durante el tiempo suficiente
para inspeccionar visualmente las posibles deformidades, lagrimeos, fugas, decrementos
de presión en el manómetro o graficador de presión, o cualquier otra señal que pudiera
decidir suspender la prueba y determinar los resultados como no satisfactorios;
4. al llegar al valor de la presión de prueba, esperar al menos 30 minutos manteniendo esta
presión, e inspeccionar según se establece en el inciso c), si no existe un decremento de
presión de más de 5% del valor de la presión de prueba o no hay motivos para considerar
que el equipo operará sin condiciones de seguridad, la prueba se considerará
satisfactoria.

7.3.4.10 Equipo y Útiles necesarios para realizar la Prueba Hidrostática

1. Bomba manual de desplazamiento positivo de émbolo equipada con tubería, conexiones


y válvula check (válvula de NO retorno o unidireccionales).
2. Tapones y Bridas
3. Válvula de Purga de Aire
4. Manómetro de Rango adecuado ( Mínimo 1.5 la presión máxima de trabajo calculada en
el plano autorizado)
5. Cinta de Teflón
6. Lámpara Sorda (Lámpara de Pilas)
7. Herramientas necesarias para la preparación del equipo

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8 APÉNDICE

8.1 Rutinas de mantenimiento y de operación de los equipos


La frecuencia de la rutinas dependerá del criterio de aplicación y del estado de
mantenimiento que presenten los equipos. Los anexos siguientes muestran genéricamente lo
que debe realizarse de manera periódica al desarrollar el trabajo de los técnicos en fluidos y
energéticos. Dada la imposibilidad de anexar la totalidad de las rutinas de mantenimiento de
la categoría, refiéranse como las más representativas para desarrollar el trabajo del técnico
de casa de máquinas. Para una mejor referencia refiérase al catálogo de Rutinas de
Mantenimiento Institucional.

8.2 Rutinas de Mantenimiento


Es el trabajo de Mantenimiento que se repite y se ajusta a una periodicidad determinada en
la que exista un equilibrio entre las condiciones de un mantenimiento oportuno, confiable,
seguro, de calidad y económico. Dentro de la Historia de Mantenimiento Institucional, se han
aplicado las Rutinas de Mantenimiento y en determinada época con buenos resultados pero
por diversas causas se dejaron de aplicar o se modificaron sin que se lograran los resultados
esperados. Entre las causas por las que no se aplican las Rutinas de manera adecuada
podemos mencionar las siguientes:
o Desconocimiento de algunos Directivos de las JCU del Sistema de Rutinas tecnificadas y
las complementarias.
o Carencia de instructivos y papelería para la implantación, ejecución, operación y
supervisión de las Rutinas.
o Insuficiencia en la capacitación de los técnicos de Conservación.
o Concientización de las ventajas de las Rutinas.
o Por lo laborioso de su implantación.

Para mejorar el mantenimiento del IMSS es necesario retomar la experiencia y experimentos


que se tienen de las Rutinas de Mantenimiento y resolver las causas antes señaladas, que
dificultan la implantación y aplicación de las rutinas.

Razones y ventajas por las cuales es necesario aplicar las Rutinas de Mantenimiento.
o Disminución de reportes de falla.
o Un mejor control de refacciones y material.
o Mejor distribución de cargas de trabajo.
o Notable mejoría en los trabajos.
o Mejorar la productividad del personal.
o Equilibrio entre un buen mantenimiento a un costo mínimo.
o Se tiene pleno conocimiento de las instalaciones en cuanto a cantidad y características.
o se cuenta con un procedimiento para las actividades a realizar.
o Realización de las rutinas acorde a un programa.
o Conocimiento de las herramientas por utilizarse.
o Criterios definidos para efectuar las evaluaciones del sistema de Rutinas.
o Mejores condiciones de utilización de los Inmuebles, Instalaciones, Mobiliario y Equipo.

Es importante nuevamente determinar las rutinas que se apliquen en el Mantenimiento y la


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Operación de acuerdo a nuestro modelo de Conservación.
Rutinas Básicas de Mantenimiento
Son las que contemplan el Mantenimiento Correctivo y Preventivo no especializado o
elemental de electricidad; plomería; Equipo Médico menor; Equipo Electromecánico;
instalaciones; mobiliario; detalles de acabados; tomas de oxígeno, aire comprimido; puertas,
ventanas, canceles; persianas, cortinas, mamparas; etc.

Rutinas Básicas Tecnificadas


Las Rutinas Básicas de electricidad y plomería se consideran tecnificadas, ya que entre otros
aspectos cuentan con:
o Análisis de antecedentes
o Procedimientos de levantamiento de inventarios.
o Determinación de tiempos de revisión y corrección de elementos.
o Porcentaje de fallas.
o Criterios para identificación y distribución de cargas de trabajo.
o Procedimiento de ejecución de actividades de la Rutina.
o Frecuencia de aplicación.
o Determinación de materiales y herramientas.
o Diseño de elemento para trasladar herramientas y materiales.
o Criterios de evaluación de resultados de las rutinas.

Rutinas de Mantenimiento de Equipos


Este tipo de rutinas se aplican en equipos que por su tecnología, costo o cantidad
significativa en la Unidad, no es conveniente atender su Mantenimiento en un sistema en el
que se controle de manera individual su programación, revisión e historial.

Rutinas de Operación de Equipos


Son las acciones que de manera regular aplican los técnicos de Conservación en la
operación de los equipos e instalaciones que se utilizan en el suministro y control de los
fluidos y energéticos en las Unidades del IMSS.

En base al Contrato Colectivo de Trabajo las Rutinas Básicas de Mantenimiento y las


Básicas Tecnificadas las deben realizar los técnicos polivalentes o de la 2ª Categoría. Las
Rutinas de Mantenimiento de Equipos y las de Operación de Equipos se les deben
asignar a los técnicos de acuerdo a su categoría y a la tecnología del equipo del que se trata.

8.3 Áreas de responsabilidad de Mantenimiento Básico Integral


La experiencia operativa a nivel nacional, encontró que el asignar a un Técnico de
Mantenimiento o de la 2ª Categoría como responsable del mantenimiento de un área de la
Unidad, propicia el sentido de pertenencia, integración al grupo de trabajo del Área,
disminución en tiempos de respuesta, interés por tener en las mejores condiciones de
mantenimiento básico todos los elementos que se encuentran en el Área, reconocimiento y
apoyo del grupo Multidisciplinario del Área, constantemente mejora su experiencia y
conocimientos en la Conservación de su ámbito de responsabilidad, identifica con claridad
los requerimientos de materiales, refacciones y herramientas, etc. El implantar de manera
correcta las rutinas, aunado a la asignación de Áreas de responsabilidad, origina mejoras en
la Conservación.
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8.4 RUTINAS DE MANTENIMIENTO DE LA SUBESTACIÓN ELÉCTRICA

RUTINA DE OPERACIÓN DE FRECUENCIA DIARIO


ACOMETIDA
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
Observe las condiciones del No entre al gabinete, Registrar
cable, terminales, conexiones resultados en Bitácora de Datos
Prevenir una posible falla de
de tierra, conos de alivio, e Informar al JCU en su caso, 5
aislamiento
presencia de humedad, minutos, Lámpara de Mano,
corrosión, reporte en su caso. Uniforme Institucional
EQUIPO DE MEDICIÓN
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
No entre al gabinete,10 minutos,
Anote TODAS las Lecturas del
Registrar las Fluctuaciones en Registrar lecturas en Bitácora
Display en Medidor Digital
el consumo; Demanda Máxima de Datos de Consumo y
y Factor de Potencia en el Demanda Eléctrica
Anotar (kW, kWH, kVARH en
suministro de energía eléctrica Lámpara de Mano
caso de medidor analógico)
Uniforme Institucional
CUCHILLAS DE PASO Y PRUEBA DE ACCIONAMIENTO EN
GRUPO SIN CARGA Y APARTARRAYOS
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
Observe los puntos de contacto, No trate de abrir el gabinete, ni
si existe calentamiento o operar las cuchillas
cambio de coloración, polvo o Registrar resultados en Bitácora
Prevenir posibles fugas de
humedad, oxidación e Informar al JCU en su caso
energía eléctrica
(sulfatación), la conexión a 5 minutos
tierra de apartarrayos (indicador Lámpara de Mano
de fallas), reporte en su caso. Uniforme Institucional
INTERRUPTOR GENERAL DE ALTA TENSIÓN
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
Observe las cámaras de
arqueo, puntos de contacto,
mecanismo, barras, polvo,
Prevenir posible falla de
arqueos, falso contacto, cambio Reporte en su caso.
operación
de coloración por
calentamientos, separación
vástago-percutor
AISLADORES
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
No entre al gabinete
Observe presencia de polvo en
Registrar resultados en Bitácora
el cuerpo de los aisladores y la
Prevenir posible fuga de energía e Informar al JCU en su caso
posibilidad de apreciar la
eléctrica a tierra. 5 minutos
existencia de fracturas en los
Lámpara de Mano
aisladores. Reporte en su caso.
Uniforme Institucional

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RUTINA DE OPERACIÓN DE FRECUENCIA DIARIO
TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCIÓN
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
Observe los instrumentos y
anote los valores de: Nivel de
Líquido, Temperatura de No se opere el cambiador de
operación y Temperatura posiciones.
Registrar los parámetros de
máxima, Presión en su caso. Registrar resultados en Bitácora
operación del transformador
Observe si existen fugas de de Datos de Operación e
regresar a su posición aguja
líquido, trate de localizar y Informar al JCU en su caso
roja de termómetro y observar y
reduzca en su caso, verifique la 5 minutos
controlar su comportamiento
correcta y firme conexión a Lámpara de Mano
tierra de la carcaza del Uniforme Institucional
transformador. Reporte si es
necesario.
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
Si obtiene lecturas dudosas,
Observe las lecturas del voltaje, compare con otros medidores.
amperaje, Potencia en kW, kWh Asegurar las lecturas de los Registrar resultados en Bitácora
en su caso, calibre el valores correctos de operación y de Datos de Operación e
instrumento en posición de cero registrar las fluctuaciones de la Informar al JCU en su caso
( 0 ) antes de lectura registre los carga. 5 minutos
valores. Reporte en su caso. Lámpara de Mano
Uniforme Institucional
INTERRUPTOR GENERAL Y DERIVADOS DEL TABLERO DE
DISTRIBUCIÓN
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
Observa la existencia de falsos
No opere ningún interruptor sin
contactos de cables,
antes asegurarse que no se
calentamiento de barras,
Evitar suspensiones en el provoque algún problema.
interruptores y cables,
servicio 5 minutos
acumulación de polvo o
Lámpara de Mano
humedad. Reapriete y/o reporte
Uniforme Institucional
en su caso.
VERIFICACIÓN DEL LOCAL DE LA SUBESTACIÓN
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
Observe el local y verifique:
1. Existencia del Equipo de
seguridad (casco, pértiga,
guantes, tarimas) No opere ningún interruptor sin
2. Que cuente con adecuado antes asegurarse que no se
Contar con los elementos
alumbrado provoque algún problema.
necesarios para la operación de
3. Que no se utilice como 5 minutos
la Subestación eléctrica.
almacén, por cuestión de Lámpara de Mano
seguridad Uniforme Institucional
4. Que tenga la ventilación
adecuada (30 – 40 °C)
5. Reporte en su caso

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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA 18 A 24 MESES

DESCONEXIÓN DE LA SUBESTACIÓN ELÉCTRICA


Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
Realizar las actividades previas Prever contratiempos durante el Prever los materiales,
a la Libranza solicitada por el desarrollo de la Libranza y del refacciones, herramienta e
JCU y las indicadas en el Restablecimiento del servicio instrumentación necesarios.
Módulo I, página 9,
“Procedimiento de desconexión
y reestablecimiento del
suministro eléctrico “ del
presente Manual.
GABINETES GENERALES ALTA TENSIÓN
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Verificar si existen barras o 1. Eliminar fauna nociva 1. Utilizar lámparas reflectoras
buses “flameados”, colocando cebos, e informar incandescentes con socket y
2. Realizar limpieza general rastros de flameo extensión eléctrica de
(primero exterior, después 2. Eliminar polvo, telarañas, longitud suficiente para su
interior) a excepción lógica sustancias extrañas, grasa, utilización en el alumbrado
de los gabinetes de suciedad, etc. interior de los gabinetes
distribución del servicio de 3. Mejor acceso durante todas las maniobras
emergencia. 4. Igual que numeral 2. de mantenimiento mayor,
3. Retirar tapas de gabinetes 5. Prever corrosión bolsas de plástico.
4. Barrer perfectamente el 6. Asegurar las sujeciones
polvo del piso
5. Revisar el estado de la
pintura (retocar con pintura
azul eléctrico esmalte acrílico
mate de secado rápido).
6. Revisar los elementos de
fijación de las tapas y
puertas de los gabinetes
TERMINALES A BASE DE CONOS DE ALIVIO
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Verificar el encintado, Esta operación indicará que no 1. Esta misma operación se
perfectamente limpio. existen conexiones directas a hará con las otras dos
2. Medir resistencia de tierra y que la terminal está en puntas de la terminal.
aislamiento entre el buen estado
conductor y la pantalla 2. Utilizar el material y el equipo
electrostática del cable a de seguridad
través de la cinta metálica de
conexión a tierra, 3. Realizar las pruebas
desconectándola de los rutinarias al Megger para
demás cables y den la tierra, asegurarse de su correcto
para probar el aislamiento en funcionamiento
cada una de las fases.
3. Al término de las pruebas, se 4. Aguja debe tender a “infinito”
conectan nuevamente a y considerar 1MΩ por cada 1
tierra los conos de alivio. KV de nivel de aislante, es la
base de comparación
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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA 18 A 24 MESES

CABLES DE ALTA TENSIÓN


Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Comprobar el radio de 1. Anotar en Bitácora, si es el Utilizar el equipo de seguridad
curvatura en los cambios de caso para su corrección adecuado
dirección no sea menor de 20 2. Detectar posibles fugas de
diámetros de conductor en potencial
cada caso.
2. Revise que el cable no esté
deteriorado en su aislamiento
y cubiertas.
3. Limpiar los cables, eliminando
polvo, aceite o grasa y
suciedad
AISLADORES(TODO TIPO DE SOPORTE AISLANTE DE
BARRAS CONDUCTORAS)
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Limpiar los elementos 1. Evita posible arqueo 1. Si es difícil la limpieza utilizar
aisladores, eliminando polvo, mezcla de ácido clorhídrico con
suciedad acumulados agua en proporción 1:40 y con
2. Verificar que el cuerpo de los paño de lana húmedo limpiar,
aisladores no presente después tratar la superficie con
fracturas, en su caso solución neutra compuesta de 30
reemplazarlo. gramos de bicarbonato de calcio
en un litro de agua.
REGISTROS
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Limpiar de basura y objetos 1. Minimizar la presencia de 1. Asegurarse de la adecuada
extraños los registros y humedad y de factores que iluminación en el momento de
procurar que, para evitar la deterioren el aislamiento de su limpieza.
acumulación de agua en los cables de alta tensión. 2. Evitar el deterioro prematuro
ellos, se mantenga un del aislamiento de los
“reborde” construido de conductores
mampostería o de cualquier
otro material y/o sardinel.
2. Sellar los registros con
material plástico flexible e
impermeable.
CUCHILLAS DE PASO Y PRUEBA
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Evitar posible arqueo Si es difícil la limpieza utilizar
1. Efectuar limpieza de sus
mezcla de ácido clorhídrico con
aisladores y sus soportes
2. Verificar que la presión de agua en proporción 1:40 y con
2. Accionar el Mecanismo de
contacto entre partes fijas y paño de lana húmedo limpiar,
operación y observar que las
partes móviles sea tal que después tratar la superficie con
cuchillas en grupo entren con
no force el mecanismo de solución neutra compuesta de 30
relativa facilidad en las
operación. gramos de bicarbonato de calcio
horquillas. Ajustar en su caso.
en un litro de agua.

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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA 18 A 24 MESES

CUCHILLAS DE PASO Y PRUEBA


Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
3. Verificar el apriete de los
tornillos y no falten sus
seguros.
4. Retirar la grasa que
contengan las cuchillas de
paso y/o prueba y
reemplazar por grasa
grafitada.
5. En su caso, verificar el
estado de las barreras
aislantes entre cuchillas
INTERRUPTOR DE ALTA TENSIÓN
Descripción de la Actividad Observaciones
1. No desprender placa de
datos, etiqueta o datos 9. Pulsar cualquiera de los
impresos. balancines donde percute el
2. Usar Multímetro vástago al fundirse el fusible
3. Ajustar en su caso. y observar que la apertura
4. Utilice el instructivo de de las tres fases se haga
operación proporcionado por inmediata y
el Fabricante o proveedor. simultáneamente Verificar el
5. Realizar limpieza de sus contacto adecuado de los
aisladores y sus soportes. clips- abrazaderas para los
6. Confirmar que la estructura o fusibles, extraer y colocar
bastidor esté conectado a de nuevo los fusibles,
tierra. estando las cuchillas
7. Verificar que las terminales abiertas del seccionador.
de los buses de llegada y 10. Revisar el control de disparo
salida estén firmemente automático.
conectadas. 11. Revisar el estado físico de
8. Verificar el correcto operación y mantenimiento
funcionamiento de cada de todos los elementos de
Interruptor de Alta Tensión, contacto y las partes
cierre el grupo de cuchillas accesibles: pernos, tuercas,
seccionadoras o los resortes, chaveta, etc.
cortacircuitos fusibles (según Realizar los ajustes
el caso), mediante necesarios.
accionamiento manual, 12. Retirar la grasa que
observar que las cuchillas contenga el mecanismo de
principales como las de giro y reemplazar por grasa
arqueo conecten con la grafitada.
precisión requerida y el
contacto adecuado y firme.

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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA 18 A 24 MESES

APARTARRAYOS
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Verificar que la posición del 1. Verificar nivelación 4. Utilizar un Multímetro en la
apartarrayos es plenamente 2. Comprobar continuidad. escala mínima y utilizar un
vertical 3. Evitar formación de arcos cable conductor THW calibre
2. Verificar las conexiones 4. Verificar la conexión efectiva No. 10 con longitud de 15
firmes de los Apartarrayos al electrodo de tierra metros
tanto de línea como a tierra. 5. Verificar la conexión efectiva 5. La resistencia a tierra máxima
3. Verificar que no existe a tierra física entre la toma de tierra y el
deterioro o fracturas en el terreno debe ser máximo 10
cuerpo de los Apartarrayos. Ohms.
4. Verificar la continuidad del
conductor a tierra hasta la
toma de tierra
correspondiente.
5. Medir la resistencia a tierra.-
, verifique, por medio del
“megger”, la conexión
efectiva a tierra, con el objeto
de asegurar la función del
apartarrayos en caso de
descargas atmosféricas.
BARRAS COLECTORAS O BUSES EN ALTA TENSIÓN
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Limpiar las barras o buses Evitar el par galvánico o batería
con limpiador líquido limpia- de corrosión
cobre después que se
efectúo la limpieza general.
2. Verificar que las barras o
buses cuenten con todos sus
tornillos, rondanas de presión
y planas, tuercas, y que
éstos sean de aleación afín
al metal de fabricación de las
barras

TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCIÓN
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Limpieza de polvo y suciedad 1. Asegúrese de que el Prueba Rigidez dieléctrica
utilizando detergente líquido transformador no esté o Obtener una muestra de
2. Verificar que no exista conectado a la línea. Esta aceite de 1 Litro.
corrosión, en su caso operación deberá realizarse o Realizar 3 pruebas en el
minimizar o corregir. librando al transformador de lapso de 1 minuto.
3. Revisar el estado de las toda carga eléctrica, o El aceite debe resistir por lo
boquillas en el lado de alta y guardando las condiciones de menos 25 kV / 2.54 mm de lo
de baja tensión, el estado de seguridad. contrario, deberá aplicarse
los aisladores, en su caso tratamiento de regeneración,
reemplazar por unos nuevos,
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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA 18 A 24 MESES

TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCIÓN
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
4. Verificar si se observan fugas 2. El lado secundario de los no sin antes haber repuesto
de aceite a través de alguna transformadores no deberá el nivel de aceite dieléctrico
de las boquillas del tener liga eléctrica con las hasta el nivel indicado en el
transformador, ajustar en su barras de baja tensión para interior del tanque del
caso. evitar el suministro de energía transformador.
por el lado de baja tensión.
5. Verificar la conexión efectiva o El aceite dieléctrico con que
del tanque del transformador 3. Después de haber dejado se reponga deberá tener
a tierra física. reposar durante 4 horas certificación de estar en
como mínimo, tome una condición de excelente (35
6. Verificar que se realicen las muestra del aceite contenido kV).
siguientes pruebas al aceite en el cuerpo del tanque, para o Regeneración del Aceite
del transformador: determinar su humedad. Si Dieléctrico: se realiza: Retirar
presume la existencia de el tapón capa del tubo
Rigidez Dieléctrica Clima materias en suspensión, acople superior colocado en
Cada año Cálido-Húmedo
Cada dos años Extremoso y deberá tomar una muestra de la tapa principal del
Templado la superficie. Vacíe la transformador (utilizando
Análisis Químico Clima muestra en un recipiente para acoplar las mangueras
Cada tres años Cálido-Húmedo
Cada cinco años Extremoso y seco, y limpio de materias de entrada de aceite al
Templado extrañas, y envíela al transformador al recircularlo
laboratorio para ser para su regeneración) y
analizada. Si hay verter el volumen de aceite
7. En el lado de baja tensión, calentamiento excesivo en necesario hasta que la aguja
revise que los conectores los transformadores, reporte de la carátula del indicador
estén bien apretados, y que esta anomalía o bien del nivel de aceite señale la
haya un buen contacto entre investigue su causa. línea de ALTO, impresa en
el conductor y el conector. su parte superior. Colocar de
nuevo el tapón capa al tubo
8. Si el voltaje de alimentación del acople e imprimirle
en baja tensión está bajo o presión segura al roscar.
alto, ajuste la posición del Realizar la regeneración de
cambiador de derivaciones o aceite mediante el sistema
“Taps” del transformador, del filtro prensa.
seguir recomendaciones de
instructivo y placa de datos o Mayor información, referirse
del transformador. a IMSS, JSC-03.01.00/01
“Manual de Aceites Aislantes
de Transformadores”,
Subdirección General de
Obras y Patrimonio
Inmobiliario, Jefatura de
Servicios de Conservación;
1984; 24 páginas.

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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA 18 A 24 MESES

GABINETES GENERALES BAJA TENSIÓN


Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Limpiar todos los gabinetes 1. Retardar y mantener la vida 1. Recuerde que en alta
con aspiradora por dentro y útil del equipo. tensión: el primer error es el
por fuera. Revise que las último”.
conexiones de las barras a 2. Mantener las condiciones 2. La Cía. de Luz cuenta en
los interruptores de limpieza que aseguren el cada localidad con técnicos y
Termomagnéticos estén óptimo funcionamiento de equipo para asesorar el
sólidamente aseguradas con las instalaciones eléctricas. mantenimiento de alta
sus tornillos. tensión.
2. Verificar estado de las
terminales en los
interruptores no estén
deteriorados o
despostillados, ya que esto
puede ocasionar un circuito
corto o calentamientos.
3. Verificar que cada uno de los
circuitos derivados estén
plenamente identificados y
señalizados, en su caso
realizarlo con los circuitos
faltantes.
4. Revisar el acabado de los
gabinetes presente
condiciones de seguridad en
lo que respecta a corrosión;
de no ser así, aplicar
recubrimiento anticorrosivo,
observando siempre las
condiciones de seguridad.
Restablecimiento del suministro
de energía eléctrica
(Conexión de la Subestación Eléctrica)
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
Realizar las actividades Habilitar el servicio de Prever los materiales,
indicadas en el Módulo I, página suministro de energía eléctrica refacciones, herramienta e
9, “Procedimiento de en la Unidad instrumentación necesarios.
desconexión y
reestablecimiento del suministro
eléctrico “ del presente Manual.

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RUTINAS DE MANTENIMIENTO DE LA PLANTA DE EMERGENCIA

RUTINA DE OPERACIÓN DE FRECUENCIA DIARIO


Motor de Combustión Interna
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Lectura de Temperatura de 1. Verificar el sistema de 1. El valor debe estar entre
agua.- Anotar el valor de la precalentado 55 Y 65 ºC
lectura obtenida 2. Asegurar que cuando se 2. Registre en bitácora la
2. Verificación del nivel de requiera exista una correcta cantidad que agregue.
agua.- Drenar impurezas, disipación de calor. 3. Cuando la cantidad se
agregar faltante, limpiar 3. Asegurar el buen encuentre a la mitad en el
tapón. Observar existencia funcionamiento y lubricación tanque de
de corrosión. del sistema. almacenamiento; reponga.
3. Verificación de nivel de 4. Asegurar que no falte el Mantenga lleno el tanque
lubricante.- Agregar faltante, combustible. de día.
observar limpieza y 5. Mantener las baterías 4. No hay Observación
viscosidad. cargadas. 5. El nivel correcto es a 1
4. Verificaciones de nivel de 6. Evitar que existan cm.; arriba de las placas
combustible y comprobar que sobrecalentamientos. (donde comienza el cuello
las válvulas estén abiertas.- 7. Evitar que el motor sufra del orificio de llenado ).
Observar nivel en tanque de daños. 6. . No hay Observación
almacenamiento y tanque de 8. Asegurar un funcionamiento 7. . No hay Observación
día. uniforme del sistema. 8. . No hay Observación
5. Verificación de nivel de 9. Mantener el motor caliente. 9. La temperatura que debe
electrolito.- Observar el nivel mantener es de 55 a 65 º C
de electrolito en todas las Observe el funcionamiento
celdas y reponer el faltante del Precalentador y el
con agua destilada y limpieza termostato. Calibrar si es
de tapones. necesario.
6. Verificación de fugas de
agua.- Revise que no existan
fugas en mangueras,
conexiones, radiador, etc.
Elimine en su caso.
7. Verificación de fugas de
aceite..- Revise que no
existan fugas en cárter,
juntas, mangueras, filtros,
conexiones, etc. Elimine en
su caso.
8. Verificación de fugas de
combustible..- Revise que no
existan fugas en líneas de
alimentación y retorno, filtros,
inyectores, etc.
9. Verificación de
funcionamiento del Sistema
de precalentado

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RUTINA DE OPERACIÓN DE FRECUENCIA DIARIO

Unidad de Transferencia y Control


Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Verificación del 1. Mantener la carga de las 1. La corriente de flotación
funcionamiento del cargador baterías con el equipo en debe ser para un
de Baterías.- Anotar la reposo. acumulador de: 150 A / H
lectura del amperímetro de 2. Obtener lecturas correctas de 0.5 a 1.0 ACD y para
CD, observar el burbujeo de de parámetros de dos acumuladores de 1.5 a
acumuladores, regular en su operación. 2 ACD.
caso. 3. Tener disponibilidad de 2. Si obtiene lecturas
2. Verificación de calibración de señales visuales de dudosas, compare con otro
instrumentos de medida.- operación del sistema. instrumento de medición y
Con el conmutador de fases 4. Detectar de manera rápida reporte en su caso.
en posición de la operación del sistema. 3. . No hay Observación
desconectado, verificar que 5. Asegurar el funcionamiento 4. . No hay Observación
los instrumentos marquen del control y prevenir paros 5. . No hay Observación
cero. Calibrar en su caso. del servicio. Asegurar el 6. La manivela debe
3. Verificación de luces piloto.- funcionamiento del control y encontrarse en un lugar
Observar que las luces se evitar fallas del servicio. seguro y cerca del
encuentren en buenas 6. Asegurar la operación interruptor, reporte en caso
condiciones, cambiar en su manual en caso de falla del contrario.
caso. sistema.
4. Verificación de letreros de
identificación.- Observar que
los letreros indicativos estén
completos.
5. Verificación de contactores y
relevadores auxiliares.-
Observar por
sobrecalentamientos en los
elementos y cables.
6. Verificación de Manivela para
Operación Manual.-
Observar que la manivela se
encuentre disponible en el
lugar asignado, y en buen
estado.

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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA SEMANAL (REPOSO)

Motor de Combustión Interna


Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Verificación de Bornes de 1. Asegurar el arranque del 1. Utilice solamente
Baterías y Terminales.- sistema. bicarbonato de sodio y agua.
Limpieza de los bornes 2. Asegurar que la batería se 2. El valor debe encontrarse
terminales y cables de encuentre en buenas entre 1.260 y 1.225 D.E. a
batería. condiciones de carga. 26 º C de temperatura del
2. Verificación de la densidad 3. Asegurar el buen electrolito. Corrija carga de
de los Electrolitos.- Mida y funcionamiento. flotación en su caso.
anote la lectura de densidad 4. Evitar que el sistema se 3. . No hay Observación
utilizando un densímetro o obstruya. 4. . No hay Observación
hidrómetro. 5. Eliminar agua que se 5. . No hay Observación
3. Verificación del motor de acumule en el aceite, por 6. . No hay Observación
arranque y su solenoide condensación. 7. Ponga el equipo en posición
auxiliar.- Revise conexiones. 6. Eliminar el agua que se fuera “OFF”.
4. Drenar sedimentos del acumule por condensación. 8. Consulte el manual de la
Radiador y Precalentador.- 7. Mantener en condiciones de máquina para la tensión de
Purgue el radiador y limpieza el grupo. ajuste correcto. En Bandas
precalentador por la parte 8. Evitar fallas por “V” la holgura debe estar
inferior hasta que observe sobrecalentamiento del entre ¾” y 1”.
agua limpia. Reponga motor. 9. El residual de cromatos del
faltante. 9. Prevenir la corrosión del agua del radiador debe
5. Drenar Filtros de Aceite.- sistema por medio del mantenerse dentro del
Purgue el o los filtros de inhibidor. rango de 350 y 500 p.p.m.,
aceite aproximadamente 100 y mantener el P.H. entre 7 y
ml. Reponga faltante. 8.
6. Drenar Sistema de
Combustible.
7. Limpieza exterior.- Limpie
con un trapo limpio todo el
motor y generador
eliminando polvo y grasa.
8. Verificar condiciones de
bandas.- Compruebe la
tensión y el estado físico de
las bandas del motor.
Cambie y/o ajuste en caso
necesario.
9. Verifique el estado del
inhibidor del radiador.-
Determine el residual de
cromatos del agua del
radiador (En su caso)

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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA SEMANAL (REPOSO)

Unidad de Transferencia y Control


Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Verificación del 1. Mantener la carga de las 1. La corriente de flotación
funcionamiento del cargador baterías con el equipo en debe ser para un
de Baterías.- Anotar la reposo. acumulador de: 150 A / H
lectura del amperímetro de 2. Obtener lecturas correctas de 0.5 a 1.0 ACD y para
CD, observar el burbujeo de de parámetros de dos acumuladores de 1.5 a
acumuladores, regular en su operación. 2 ACD.
caso. 3. Tener disponibilidad de 2. Si obtiene lecturas
2. Verificación de calibración de señales visuales de dudosas, compare con otro
instrumentos de medida.- operación del sistema. instrumento de medición y
Con el conmutador de fases 4. Detectar de manera rápida reporte en su caso.
en posición de la operación del sistema. 3. . No hay Observación
desconectado, verificar que 5. Asegurar el funcionamiento 4. . No hay Observación
los instrumentos marquen del control y prevenir paros 5. . No hay Observación
cero. Calibrar en su caso. del servicio. 6. . No hay Observación
3. Verificación de luces piloto.- 6. Asegurar el funcionamiento 7. La manivela debe
Observar que las luces se del control y evitar fallas del encontrarse en un lugar
encuentren en buenas servicio. seguro y cerca del
condiciones, cambiar en su 7. Asegurar la operación interruptor, reporte en caso
caso. manual en caso de falla del contrario.
4. Verificación de letreros de sistema.
identificación.- Observar que
los letreros indicativos estén
completos.
5. Verificación de contactores
auxiliares.- Observar si no
existen sobrecalentamientos
en los contactores y cables.
6. Verificación de relevadores
encapsulados.- Observar si
no existen
sobrecalentamientos en el
cuerpo del relevador.
7. Verificación de Manivela para
Operación Manual.-
Observar que la manivela se
encuentre disponible en el
lugar asignado, y en buen
estado.

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RUTINA DE MANTENIMIENTO CON FRECUENCIA SEMANAL (OPERACIÓN)

MCI; Generador; Tablero de Control y Transferencia


Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Verificación de tiempo de 1. Asegurar un pronto 1. El tiempo de arranque debe
arranques y transferencia.- restablecimiento del ubicarse entre 7 y 10
Mida la duración del tiempo servicio. segundos.
que tarda en arrancar el 2. Evitar fallas en el motor. 2. .No hay Observación
equipo; ajuste en caso 3. Evitar fallas en el motor. 3. . No hay Observación
necesario. 4. Evitar fallas en el motor. 4. . No hay Observación
2. Verificación de fugas de 5. Verificar que el sistema de 5. Al inicio la temperatura debe
agua.- Revise: conexiones, enfriamiento funcione encontrarse entre 55º y 65 º
mangueras, tapones, correctamente. C y al final no debe rebasar
purgas, etc., del sistema de 6. Verificar que el sistema de los 80º C.
enfriamiento elimine en su lubricación funciona 6. La presión debe encontrarse
caso. correctamente. entre 3.5 y 5.5 kg/cm²
3. Verificación de fugas de 7. Reponer de manera rápida 7. Dependiendo de la
aceite.- Revise: Juntas, de la carga de baterías. capacidad del generador o
conexiones, mangueras, 8. Asegurar el buen alternador se deberá
tapones, purgas, filtros, funcionamiento del equipo observar al inicio una carga
etc., elimine en su caso. conectado a la red. alta y al final una carga
4. Verificación de fugas de 9. Comprobar el régimen de cercana al cero.
combustible.- Revise: carga del generador. 8. El valor debe ser de 220 o
válvulas, Juntas, 10. Asegurar el buen 440 VCA., según el caso.
conexiones, mangueras, funcionamiento del equipo 9. El régimen de carga de
tapones, purgas, filtros, conectado a la red. carga debe ser entre 60 % y
etc., elimine en su caso. 11. Llevar un registro de 80 % de la capacidad del
5. Lectura de temperatura de operación de la planta de generador.
agua.- Anote el valor de la emergencia. 10. Los valores deben ser: A
temperatura de agua al 12. Asegurar el funcionamiento 1800 RPM, 60 Hz.
inicio y al termino de la correcto del equipo al 11. . No hay Observación
prueba. regreso de energía. 12. El tiempo debe estar entre 4
6. Lectura de presión de 13. Asegurar la correcta y 6 segundos.
aceite. -Anote el valor de la disipación de calor del 13. El rango de tiempo debe
presión de aceite al iniciar motor antes del paro total. estar entre 2 y 5 minutos.
la prueba. 14. Prevenir algún deterioro de
7. Lectura de amperaje de la la máquina.
carga de baterías.- Anote
el valor de Amperaje de
Corriente Continua, en su
caso.
8. Lectura de volts de
corriente alterna.- Anote el
valor de VCA., ajuste en
su caso.
9. Lectura de Amperes de
corriente alterna.- Anote los
valores máximo y mínimo
de fluctuación de la carga
en el periodo de prueba.
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RUTINA DE MANTENIMIENTO CON FRECUENCIA SEMANAL (OPERACIÓN)

MCI; Generador; Tablero de Control y Transferencia


Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
10. Lectura de frecuencia
eléctrica y/o velocidad del
motor.- Anote las lecturas
de CPS (Ciclos Por
Segundo o Hz ) y/o la
velocidad del motor. Ajuste
en su caso.
11. Lectura del Horómetro.-
Anote las lecturas inicial y
final de la prueba.
12. Verificación de tiempo de
retransferencia.- Mida la
duración del tiempo que
tarda el equipo en efectuar Ver página Anterior Ver Página Anterior
la retransferencia. Ajuste
en su caso.
13. Verificación de tiempo de
paro.- Mida la duración del
tiempo que tarda el equipo
en efectuar el paro total.
Ajuste en su caso.
14. Verificación de ruidos
extraños.- Detecte,
escuche observe que no
existan ruidos extraños,
trate de localizar y reporte
en su caso.

RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA MENSUAL


MCI; Generador; Tablero de Control y Transferencia
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Lubricación y/o 1. Mantener en buenas 1. Consulte el manual de la
Engrasado.- Lubrique condiciones las partes máquina para los puntos
generador de carga de rodantes del equipo. precisos de engrase.
baterías, o alternador, 2. Asegurar la entrada de aire 2. Consulte el manual de la
bomba de agua, polea limpio a la cámara de máquina.
loca, marcha, graseras, combustión.
aceiteras, etc. 3. Mantener el sistema limpio
2. Limpieza del Sistema de para una correcta disipación
admisión de aire.- Limpie de calor.
con aire a presión los filtros 4. Evita vibraciones del
tipo seco o con diesel el equipo.
tipo baño de aceite.

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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA MENSUAL
MCI; Generador; Tablero de Control y Transferencia
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
3. Limpieza del Sistema de
Enfriamiento y generador.-
Limpie con aire a presión el
panal del radiador.
Observe el estado de las
mangueras y conexiones.
Ver página anterior Ver página anterior
4. Reapriete de tornillería.-
Reapretar: Tornillería
exterior, soportes de
montaje del motor,
generador, radiador,
transfer, etc.

RUTINA DE MANTENIMIENTO CON FRECUENCIA SEMESTRAL O ANUAL


MCI; Generador; Tablero de Control y Transferencia
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Limpieza de tablero de 1. Mantener libre de polvo el 1. Antes de sopletear, purgue
control y Unidad de gabinete. la línea de aire para sacar
Transferencia.- Limpie con 2. Evitar fallas en el sistema humedad.
aire a presión el interior del de arranque del motor. 2. Cambie en caso necesario
gabinete de control de 3. Procurar una buena por las partes originales de
arranque y paro y del combustión del sistema preferencia consulte el
interruptor de transferencia. 4. Eliminar los sedimentos de manual de la máquina.
2. Verificación del Sistema carbón y mantener el 3. Consulte el manual de la
Eléctrico del motor.- Observe lubricante en buenas máquina para su
el estado de baleros y/o condiciones durante más identificación.
bujes, escobilla, colector y/o tiempo. 4. Consulte el manual de la
anillos, armadura, campos, 5. Mantener la máquina en máquina para información
bendix, etc., del generador o condiciones de adicional.
alternador de carga de funcionamiento. 5. Consulte el manual de la
baterías y motor de máquina para información
arranque. adicional.
3. Verificación de respiraderos
del motor diesel.- Limpie los
respiradores del motor
diesel.
4. Cambio de aceite lubricante
y filtros.- Limpie con diesel a
presión la máquina por
dentro y después ponga el
aceite nuevo y los filtros.
5. Cambio de filtros de
combustible, agua y aire en
su caso.- Cambie los filtros o
limpie con diesel a presión
según el caso.

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8.6 RUTINAS DE MANTENIMIENTO DE LA CALDERA GENERADORA DE VAPOR

RUTINA DE OPERACIÓN CON FRECUENCIA DIARIA


Caldera Generadora de Vapor
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Verificar estado de 1. Entrega de Turno de Casa de 1. Realizar recorrido en
operación, funcionamiento y Máquinas. conjunto con el Técnico del
mantenimiento de los 2. Garantizar la continuidad del turno saliente y anotar en
Equipos de Casa de servicio y del suministro de Bitácora los resultados
Máquinas fluidos y energéticos. 2. Registrar en Bitácora de
2. Verificar equipos en función y 3. Incrementar la Confiabilidad y Datos, el resultante del
equipos fuera de servicio y Seguridad de la Caldera recorrido
su causa, Verificar los 4. Registrar los valores actuales 3. Registrar en Bitácora
suministros de agua, vapor, de: cualquier anomalía
electricidad, gases o Presión de vapor 4. Registrar según caso en
medicinales o Temperatura de Gases de Bitácora de:
3. Verificar secuencia de Chimenea o Datos de Operación
encendido y realizar las o Verificar existencia de nivel o Registro Histórico
Pruebas de Seguridad de agua suficiente en la o Mantenimiento
o Falla de Flama Caldera y Tanque de 5. Registrar en Bitácora de
o Bajo Nivel de Agua Condensado Control de Tratamiento de
4. Registro de parámetros de o Temperatura de Agua, No. Purgas, Duración,
operación. Alimentación de Agua. Cantidad de Productos
5. Control de Tratamiento de o Verificar Nivel de: Aceite del Químicos dosificados,
Agua Compresor en su caso. Frecuencia de Regeneración
o Determinaciones Analíticas o Verificar Nivel de Suavizador, Realizar Gráfica
Físico-Químicas Combustible en el Depósito de Control, etc.
o Realización de Purgas de Principal 6. Registrar en Bitácora y en su
Fondo, Superficie. o Consumo de Combustible caso avisar al JCU
o Dosificación de Producto o No. de Horas de Trabajo 7. Aviso al JCU para
Químico 5. Mantener la vida útil de la administrar recursos para
6. Detección de Ruidos y caldera.- En base a los repararla.
Vibración Anormal análisis, determinar la 8. Si la caldera es mayor a 150
7. Detección y Supresión de cantidad y duración de cada C.C Determinar: %O2 ; %
Fugas purga CO2; %Eff; %EA.
8. Realización de Análisis de 6. Localizar anticipadamente
Combustión causas de falla.
7. Suprimir pérdidas energéticas
y económicas.
8. Mantener la eficiencia de
combustión, cumplir con la
NOM-085-ECOL-1994.

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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA MENSUAL

Caldera Generadora de Vapor.- Quemador


Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Desmontar y revisar el 1. Mantener la carburación 1. Referirse al Manual del
conjunto del Quemador: adecuada en todo momento y Fabricante, identificando los
o Desconectar los conductos mantener al eficiencia de materiales, refacciones y
de cobre de combustible y combustión, lo que se traduce consumibles para realizar el
aire comprimido (en su en una operación óptima con trabajo.
caso). Ahorro de Combustible
o Quitar los Tornillos que inherente.
sujetan al conjunto en la o Las Boquillas con Thinner Si la Unidad está equipada con
cabeza del quemador. no limpiar con objetos piloto de gas:
o Limpiar las Boquillas sin metálicos, varía el flujo de o Limpiar en toda su
dañarlas además de entrega de la boquilla, si es extensión los conductos de
observar la correcta el caso sustituirla(s). aire al quemador.
instalación y orden de las o Verificar no este desviada la o Desarmar y limpiar todos
mismas. flama, en su caso ajustar los conjuntos internos del
o Revisar el Estado de la con auxilio del plato difusor. mezclador de gas.
Cámara de Combustión. o Del conjunto Quemador, Nota.- Un taponamiento en la
o Revisar estado físico de la Inspeccionar las puntas de tubería de aire o en el venturí
Boquilla Refractaria. los electrodos de encendido de gas producirá una mezcla
o Limpiar perfectamente el y calibrar o ajustar, en base demasiado rica para el piloto
Conjunto Quemador. a las especificaciones del y un encendido defectuoso o
o Verificar el Reapriete de las Fabricante. irregular.
terminales de los cables de
encendido.
o Revisar la porcelana del
electrodo y cambiarlas si se
encuentra estrellada.
o Limpiar perfectamente la
Fotocelda.
o Reestablecer a las
condiciones de operación
normal.
o Carburar si es necesario.

Caldera Generadora de Vapor.-


Líneas de Alimentación y Descarga.
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Limpieza de: 1. Garantizar la continuidad del Verificar la adecuada :
o Filtros de Combustible servicio que presta el equipo y o Entrada de Agua de
o Filtros de Agua. evitar daños por sobre Reposición al Tanque de
o Filtro de aire al Compresor, presiones en las líneas de Condensados.
la frecuencia de ello de alimentación o descarga. o Salida del Tanque de
acuerdo a condiciones Condensados a la Bomba de
locales. Alimentación de agua a la
Caldera.

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RUTINA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CON FRECUENCIA MENSUAL

Caldera Generadora de Vapor.- Tablero de Control


Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
Limpieza de: Garantizar el contacto eléctrico Limpieza debe ser más
o Contactos Eléctricos de los pleno de todas las conexiones frecuente según las condiciones
Arrancadores, Contactores, y eléctricas, evitando una falla en lo exijan.
en general del Tablero de la continuidad del servicio.
Control Eléctrico.
o Terminales de Conexión
o Conexiones
Caldera Generadora de Vapor.- Motores y Bombas
Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Verificar la correcta 1. Suprimir al máximo pérdidas 1. Utilizar el lubricante
Lubricación de las mecánicas y eléctricas por recomendado por el
chumaceras de los motores, fricción. fabricante.
en su caso engrasarlas, usar 2. Suprimir pérdidas por 2. Al cambiar los empaques,
grasa limpia de buena vibración y desalineamiento. hacerlo con extractor.
calidad y tipo mediano. 3. Suprimir pérdidas 3. Referirse al Manual del
Verificar la no existencia de hidráulicas Fabricante, identificando
excesiva Temperatura o 4. Suprimir al máximo pérdidas los materiales, refacciones
Ruido de rodamientos. mecánicas y eléctricas por y consumibles para realizar
2. Revisar y Ajustar los Anillos fricción, desalineamiento, el trabajo.
de Anclaje de los Motores y caída del factor de potencia
las Bombas. por consumo de corriente
3. Revisar empaques de excesiva de arranque,
Bomba de Alimentación, 5. Comprobar que la operación
alineación, impulsores, del conjunto moto-bomba
carcaza. este dentro de los
4. Revisar, Ajustar y Comprobar parámetros aceptables.
el alineamiento de la Bomba 6. Garantizar la confiabilidad
de alimentación junto con su del servicio que presta el
motor para evitar vibración y equipo.
desgaste en la Empaque de
Acoplamiento.
5. Medir voltaje y corriente
nominal en el conjunto
motor-bomba.
6. Verificar Conexiones
auxiliares como manómetros
o transmisiones, etc.

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RUTINA DE MANTENIMIENTO CON FRECUENCIA SEMESTRAL O ANUAL

Caldera Generadora de Vapor


Descripción de la Actividad Finalidad Observaciones
1. Limpieza Superficie de 1. Mantener limpia la 1. Cambiar los empaques de
Calefacción Lado Fuego superficie de calefacción de los registros, limpiando los
2. Limpieza Superficie de la Caldera, y mantener así residuos de las juntas
Calefacción Lado Agua la capacidad de anteriores. Aplicar grafito
3. Verificar el estado de todas evaporación de la Caldera. en polvo a las juntas, para
las trampas de vapor en el 2. Para la limpieza por el lado facilitar su próximo cambio.
sistema de retorno de de agua, refiérase también A menos que utilice
condensados, Lavar el a la página 117 y 118 de empaques de neopreno,
Tanque de Condensados, en este manual. Examinar las evitar el grafito, pero
su caso, desmontar la superficies si existen o no aplicar una capa de teflón
válvula del Flotador y indicios de corrosión, al empaque.
asegurarse que no haya picaduras o incrustación. 2. Limpiar sedimentos que
sedimentos y además 3. Recuperar la mayor parte pueda haber en el tubo que
funcione correctamente. de condensado que se entra a la Caldera, quitar el
4. Cambio de Fotocelda retorna al tanque de tapón de la cruz situada
5. Verificar alineación condensado, incrementando bajo la Columna de agua),
la eficiencia del sistema, obvio, Caldera Fría y Bajo
con los lógicos beneficios nivel de agua. Limpiar la
energéticos y económicos. Caldera a Chorro de Agua
4. En su caso. Garantiza la por registros inferiores y
continuidad. superiores a alta presión al
5. Ahorro de Energía Eléctrica. igual que el tapón de la
cruz situada bajo la
columna del Control de
nivel de agua y el tubo que
entra a la Caldera. Limpiar
los Electrodos del control
auxiliar de nivel de agua,
obvio, sin presión en la
Caldera.
3. Clasifique, y dé
mantenimiento en base a
ello.

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8.7 Ejemplo de Bitácora de Registro de Datos de Energía Eléctrica

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8.8 Gráfica Ejemplo de Promedios de las Variables de Control de Tratamiento de
Agua.

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9 Referencias bibliográficas

9.1 Normas, Instructivos, Manuales

1. IMSS, “Instructivo para el mantenimiento preventivo a subestaciones eléctricas de


distribución”, Dirección Administrativa-Coordinación de Construcción y Conservación, 43
páginas.

2. SELMEC, “Manual de Subestaciones Eléctricas”, Instituto SELMEC de Capacitación, 148


páginas.

3. IMSS, JSC-03.01.00/01 “Manual de Aceites Aislantes de Transformadores”, Subdirección


General de Obras y Patrimonio Inmobiliario, Jefatura de Servicios de Conservación; 1984;
24 páginas.

4. IMSS, NIC-0304-004-90 “Corrección del Factor de Potencia”, 1ª. Edición, Subdirección


General de Obras y Patrimonio Inmobiliario-Jefatura de los Servicios de Conservación, 30
páginas, 1990.

5. FIDE, “Recomendaciones para el ahorro de energía en motores eléctricos”, Fideicomiso


para el Ahorro de Energía Eléctrica, 8 páginas.

6. FIDE, “Aspectos básicos del Factor de Potencia orientados al ahorro de energía


eléctrica”, Fideicomiso para el Ahorro de Energía Eléctrica, 14 páginas.

7. NOM-001-SEDE-2005.- “Instalaciones Eléctricas (Utilización)” Diario Oficial de la


Federación; 13 de Marzo de 2006.

8. SELMEC, “Plantas Eléctricas de Emergencia SELMEC”, 3ª.Edición, 1999, Secciones VII y


VIII.

9. SELMEC, “Control SEL-MC-R. Control de Plantas Eléctricas”, Instructivo

10. IGSA, “Mantenimiento de las Plantas Eléctricas”, Instructivo.

11. OTTOMOTORES, “Manual Técnico Dale 3100 Instalación, Operación y Mantenimiento”,


Ottomotores; 79 páginas, 2005

12. CUMMINS, “Operation and Maintenance Manual Automotive, Recreacional Vehicle, Bus
and Industrial C Series Engines”, Boletin No. 3810248-12; Impreso 03/2000.

13. FEDERAL PACIFIC ELECTRIC, ”Interruptor Automático Baja Tensión Masterpact”, 64


páginas.

14. IMSS, “Instructivo para determinar los análisis físico-químicos del tratamiento del agua en
generadores de vapor”, 1ª.Ed. Subdirección General de Obras y Patrimonio Inmobiliario-
Jefatura de los Servicios de Conservación, 1989, 37 páginas.
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15. IMSS, Clave 1210-020-003 “Instructivo para la Operación y Mantenimiento de Albercas”,
1ª. Edición, Dirección de Administración y Calidad - Coordinación de Conservación y
Servicios Generales, 38 páginas, 2004.

16. NOM-127-SSA1-1996 “Salud ambiental, agua para uso y consumo humano.- Límites
permisibles de calidad y tratamiento a que debe someterse el agua para su potabilización”

17. Honeywell, Form Number 63-2190-1 “ Modutrol® IV Motors M9184, M9181, M9194,
M9191”; Honeywell Inc. 1990, Rev 10-90; 16 páginas.

18. Honeywell, Form Number 60-2152-5 “ Proportioning Pressuretrol® Controllers L91A,B,D ”;


Honeywell Inc. 1994, 12 páginas.

19. Babcock & Wilcox “ Manual de Operación Calderas Acuatubulares”;

20. FESTO, “Curso: Introducción a la Técnica Digital” , 2ª.Ed.; Páginas 1 a la 9.

21. FESTO, “Curso: Controladores Lógicos Programables” , Sección B Fundamentos.

22. SIEMENS, “Manual de Operación Simatic S7-200 CPU 22X” . Anexos H-1

23. ABB, “Catálogo BJ 90-01 SP Corrección del Factor de Potencia con Capacitores”

9.2 Directorio Electrónico

1. www.imss.gob.mx Instituto Mexicano del Seguro Social


2. www.cfe.gob.mx Comisión Federal de Electricidad
3. www.lfc.gob.mx Compañía de Luz y Fuerza del Centro
4. www.economía-noms.gob.mx Secretaría de Economía.- Normas Oficiales Mexicanas
5. www.conae.gob.mx Comisión de Ahorro de Energía
6. www.fide.org.mx Fideicomiso para el Ahorro de Energía

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