INDICE

Introducción ............................................................................................................. 3
1 .............................................................................................................................. 4
1.1.1 METAS Y FACTORES COMPETITIVOS DE UNA EMPRESA ................... 5
1.1.2 INDICADORES DE DESEMPEÑO Y MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD
............................................................................................................................. 6
1.1.3 PRECURSORES DEL ESTUDIO DEL TRABAJO ...................................... 7
1.2 METODOLOGIA PARA HACER EL ESTUDIO DE TRABAJO ........................ 13
1.3DIAGRAMAS DE PROCESOS ......................................................................... 15
1.3.1Diagrama de operaciones .......................................................................... 16
1.3.2Diagrama de flujo ....................................................................................... 17
Conclusión............................................................................................................. 20
Anexos .................................................................................................................. 22
 Introducción
La ingeniería industrial antes que nada ”Está encargada del análisis, interpretación,
comprensión, diseño, programación y control de sistemas productivos y logísticos
con miras a gestionar, implementar y establecer estrategias de optimización con el
objetivo de lograr el máximo rendimiento de los procesos de creación de bienes y/o
la prestación de servicios”.

Dentro de la cual destacan dos conceptos muy importantes los cuales son
Productividad y Competitividad , por lo tanto al encontrarnos en una empresa hay
ciertas funciones sociales que debemos realizar entre las cuales entran generar
empleos , entregarle a la sociedad las necesidades que tiene mediante un producto,
pagar impuestos de los medios que utiliza, como carreteras , transporte ,luz ,agua,
etc.

Mientras que la competitividad es definida como la capacidad de una empresa

para mantenerse en el mercado , la productividad es el empleo óptimo de los
recursos disponibles, uno de los temas a tratar y de los más destacables es el
diagrama de operaciones puesto que es una simbología marcada por La OIT
(OFICINA INTERNACINAL DEL TRABAJO)
dicha simbología está conformada por las
siguientes operaciones : Operación,
transporte, inspección, demora ,
almacenaje y alternativa o también
conocidos como simbología OTIDA, cabe
recalcar que un diagrama de proceso de
operación solo emplea y hace uso de dos
símbolos los cuales son operación e
inspección , mientras que un diagrama de
proceso y flujo emplea todos los símbolos y el
cual tiene como principal objetivo representar
el estado o método actual de las cosas
1.1 INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA
INDUSTRIAL Y CONCEPTOS
GENERALES
Ingeniería industrial:
Como hemos visto la ingeniería industrial es una rama de la ingeniería que se ocupa
de planear, diseñar, instalar, operar, analizar y mejorar procesos productivos
integrados por factor humano, a través de procesos de cambio y mejora continua
con una perspectiva integradora y estratégica.

PRODUCTIVIDAD
La productividad es una medida económica que calcula cuántos bienes y servicios
se han producido por cada factor utilizado (trabajador, capital, tiempo, costes, etc.)
durante un periodo determinado. Por ejemplo, cuanto produce al mes un trabajador
o cuánto produce una maquinaria.
El objetivo de la productividad es medir la eficiencia de producción por cada factor
o recurso utilizado, entendiendo por eficiencia el hecho de obtener el mejor o
máximo rendimiento utilizando un mínimo de recursos. Es decir, cuantos menos
recursos sean necesarios para producir una misma cantidad, mayor será la
productividad y por tanto, mayor será la eficiencia.
Eficacia:
Alcanzar las metas propuestas con los recursos disponibles.
Eficiencia:
Alcanzar las metas propuestas con el máximo aprovechamiento de los recursos
disponibles, y al menor costo.
La mejora de la productividad se refiere al aumento en la cantidad de producción
por hora de trabajo invertida.

INGENIERÍA DE MÉTODOS:
Técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo o reducir el costo por
unidad de producción, en pocas palabras a la mejora de la productividad.
Primeramente un ingeniero de métodos es responsable del diseño y desarrollo de
varios centros de trabajo en donde el producto será fabricado, en segundo lugar ese
ingeniero debe estudiar continuamente los centros de trabajo con el fin de encontrar
una mejor forma de fabricar el producto y mejorar su calidad.
La ingeniería de métodos utiliza un procedimiento sistemático.
ESTUDIO DE TIEMPOS:
Es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos
de trabajo de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para
analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según
una norma establecida con anterioridad.
ESTUDIO DEL TRABAJO:
Evaluación sistemática de los métodos que utilizamos en nuestras actividades con
el objetivo de optimizar la utilización de los recursos (método sistemático para el
incremento de la productividad).
Es una herramienta fundamental para el cumplimiento de los objetivos del Ingeniero
Industrial.
Comprende varias técnicas que se encargan del cumplimiento de objetivos
específicos en pro de la productividad. Las técnicas más sobresalientes son el
Estudio de Métodos y la Medición del Trabajo.
1.1.1 METAS Y FACTORES COMPETITIVOS DE UNA EMPRESA
Actualmente una serie de estudios señalan que una empresa competitiva necesita
desarrollar y perfeccionar sistemas de:
 Planeación.
 Organización.
 Dirección.
 Control.
Los factores anteriores son esenciales para lograr altos niveles de satisfacción en
los clientes de la empresa ya que fundamentan un sistema eficaz de información
externa e interna que permite anticipar y profundizar los cambios que pueda sufrir
la empresa.
La empresa debe formular una serie de preguntas que relacionen las necesidades
de los clientes para generar mejores productos y servicios para el cliente se sienta
satisfecho en cuanta calidad, precio, tecnología, entre otros aspectos.
La empresa debe fomentar:
Modelos administrativos
Estrategias de productividad
Calidad total
Ventajas competitivas
Cadena de valor e innovación
Estas estrategias deben estar enfocadas al alcance diario de la competitividad de
otras empresas ya que ayudan a medir su nivel de competitividad frente al mercado
nacional e internacional.
El objetivo de la competitividad es crear ventajas comparativas que permitan
analizar y mejorar el nivel de la empresa.

1.1.2 INDICADORES DE DESEMPEÑO Y MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD

El camino para que una empresa pueda crecer su rentabilidad o utilidades es

aumentando la productividad y el instrumento que fomenta una mayor productividad
es la utilización de métodos, el estudio de tiempos, y un sistema de pago de salarios.
La productividad es la relación entre bienes y servicios creados con la cantidad de
recursos utilizados. La productividad en términos del empleado es sinónimo de
rendimiento, se dice que es productivo con una cantidad de recursos o insumos en
un periodo de tiempo dado se obtiene el máximo de productos. También se
considera la productividad de máquinas y equipos como parte de características
técnicas.
Además de la relación de cantidad producida por recursos utilizados, en la
productividad entran a juego otros aspectos muy importantes como:
Calidad: Velocidad a la cual los bienes y servicios se producen especialmente por
unidad de labor o trabajo.
Productividad: Entradas/Salida
Entradas: Mano de Obra, Materia prima, Maquinaria, Energía, Capital.
Salidas: Productos
Misma entrada, salida más grande
Entrada más pequeña misma salida
Incrementar salida más rápido que la entrada
Disminuir la salida en forma menor que la entrada
La ingeniería industrial se encarga de optimizar los recursos de la empresa (mano
de obra, maquinaria/equipo, materia prima, moneda) para maximizar los resultados
de la misma (aumentar producción, ventas, utilidades y disminuir costos).
Productividad (total) = resultados x 100
Recursos
Existen factores internos y externos que afectan el desarrollo de la productividad.
Factores Internos:
Terrenos y edificios
Materiales
Energía
Máquinas y equipo
Recurso Humano
Factores Externos
Disponibilidad de materiales o materias primas
Mano de obra calificada
Políticas estatales relativas a tributación y aranceles
Infraestructura existente
Disponibilidad de capital e intereses
Medidas de ajuste aplicadas
La productividad se puede mejorar en tres enfoques.
1. Mantener igual los resultados y disminuir los recursos. Como ejemplos tenemos
a los a las maquiladoras que reducen la mano de obra.
2. Aumentar la producción manteniendo los mismos costos. Como ejemplo
tenemos a los empleados multifuncionales y motivados, además de mejorar tareas.
3. Lo ideal es combinar el aumentar la producción junto con el disminuir costos,
aunque obviamente esto es más difícil de lograr. Como ejemplos podríamos incluir
al ITTOL, que atiende más estudiantes con menos maestros; o los bancos que
atienden más personas con los cajeros automáticos y no tienen que pagar el salario
de un cajero humano.
1.1.3 PRECURSORES DEL ESTUDIO DEL TRABAJO
El ingeniero Jean Perronet (Francia) realiza en 760 el primer intento registrado para
medir el tiempo de operaciones de manufactura. Describe el proceso (ciclo)
completo de producción en una máquina de alfileres.
El ingeniero mecánico James Watt recomienda ciertos aspectos motivacionales
relacionados con el trabajador entre ellos manifiesta la importancia del ambiente de
trabajo y recomienda la decoración de estos espacios. Como también incentivas a
los operarios con obsequios navideños o posibilidad de alojarse en una vivienda
propiedad de la empresa cerca del lugar de trabajo.

El economista y filósofo francés Adam Smith publica en 1776 su conocida obra

la riqueza de las naciones, donde sostiene que la riqueza procede del trabajo.
Además fue importante gracias a sus estudios de métodos.
 El matemático británico Charles W. Babbage, hace una serie de estudios de
tiempos en la producción de alfileres comunes. Publica sobre la economía de la
maquinaria y la fabricación. Contribuyo al análisis y la medición del trabajo en los
siguientes aspectos:
· Señala la importancia de la división de la tarea en operaciones separadas
· Proclama la especialización de los trabajadores.
· Señala la necesidad de determinar el coste de cada proceso.
· Sistema de incentivos: el trabajador debe recibir una bonificación proporcional
a su eficiencia y al éxito del negocio.
· Se usan por primera vez los aparatos de medición de tiempos.
El hombre considerado generalmente como el padre de la Dirección Científica y de
la Ingeniería Industrial es Frederick W. Taylor (1856-1915). Taylor era un ingeniero
mecánico estadounidense, que al principio de su carrera en la industria del acero,
inició investigaciones sobre los mejores métodos de trabajo y fue el primer
especialista que desarrolló una teoría integrada de los principios y metodología de
la Dirección.
Entre los principales aportes de Taylor relacionados con la Ingeniería Industrial
tenemos:
· Determinación científica de los estándares de trabajo (Estudio de Movimientos,
Tiempos temporales y estandarización de herramientas)
· Sistema diferencial de primas por pieza
· Mando funcional
La "revolución mental" que Taylor describió como precedente para el
establecimiento de la "Dirección científica".
Los esposos Frank Gilbreth y Lillian Gilbreth están identificados con el desarrollo
del Estudio de movimientos, este matrimonio norteamericano llegó a la adaptación
de los procedimientos de la Ingeniería Industrial al hogar y entornos similares, así
como a los aspectos psicológicos de la conducta humana.
A principios de los años 1900 colaboraron en el desarrollo del estudio de los
movimientos como una técnica de la ingeniería y de la dirección. El y su esposa
continuaron su estudio y análisis de movimientos en otros campos y fueron pioneros
de los filmes de movimientos para el estudio de obreros y de tareas. Frank Gilbreth
desarrolló el estudio de micro movimientos, descomposición del trabajo en
elementos fundamentales llamados therbligs.
Sus aportaciones han sido grandes en las áreas de asistencia a los minusválidos,
estudios de concesiones por fatiga, organización del hogar y asuntos similares.
Henry Gantt fue un ingeniero industrial mecánico estadounidense contemporáneo
de Taylor, tuvo un profundo impacto sobre el desarrollo de la filosofía de Dirección.
Sus numerosas aportaciones incluyen las siguientes facetas:
· Trabajos en el campo de la motivación y en el desarrollo de planes de tareas
y primas, con un plan de incentivos de gran éxito.
· Mayor consideración a los obreros de la que era habitualmente concebida por
la dirección en tiempo de Gantt.
· Propugnar el adiestramiento de los obreros por la Dirección.
· Reconocimiento de la responsabilidad social de las empresas y de la industria.
· Control de los resultados de la gestión, a través de los gráficos de Gantt y
otras técnicas.
Una de sus principales aportes a la ingeniería industrial es la gráfica de barras
conocida como carta o diagrama de Gantt, que consiste en un diagrama en el cual
el eje horizontal representa las unidades de tiempo, y en el vertical se registran las
distintas funciones, las que se representan por barras horizontales, indicando los
diversos tiempos que cada una de ellas demanda.
Harrington Emerson
Dentro de los principales aportes de este ingeniero industrial norteamericano está
el Plan Emerson de primas por eficiencia, un plan de incentivos que garantiza un
suelo diario de base y una escala de primas graduadas. Los doce principios de
eficiencia de Emerson son:
1. Ideales claramente definidos
2. Sentido común
3. Consejo competente
4. Disciplina
5. Honradez
6. Registros fiables, inmediatos y adecuados
7. Distribución de órdenes de trabajo
8. Estándares y programas
9. Condiciones estándares
10. Operaciones estándares
11. Instrucciones prácticas estándares escritas
12. Premios de eficiencia
Henri Fayol
Este Ingeniero y Administrador Turco dividió las operaciones de negocios e
industriales en seis grupos:

· Técnico
· Comercial
· Financiero
· Seguridad
· Contabilidad
· Administración.
Estableció que estas funciones son interdependientes y que la tarea de la Dirección
es asegurar el buen funcionamiento de todos estos grupos. El modelo administrativo
de Fayol se basa en tres aspectos fundamentales: la división del trabajo, la
aplicación de un proceso administrativo y la formulación de los criterios técnicos que
deben orientar la función administrativa. Para Fayol, la función administrativa tiene
por objeto solamente al cuerpo social, mientras que las otras funciones inciden
sobre la materia prima y las máquinas, la función administrativa sólo obra sobre el
personal de la empresa.
Los principios de la administración que resume Fayol son:
· División del trabajo
· Autoridad y responsabilidad
· Disciplina
· Unidad de mando
· Unidad de dirección
· Subordinación de los intereses individuales a los generales
· Remuneración del personal
· Centralización
· Cadena escalar
· Orden
· Equidad
· Estabilidad del personal
· Iniciativa
· Espíritu de equipo
Harold B. Maynard
Harold Maynard y otros asociados con él, desarrollaron la Ingeniería de Métodos,
un concepto que abarca muchos aspectos del trabajo de métodos en uno de los
primeros intentos de resolución de problemas industriales.
En 1932, el término "Ingeniería de Métodos" fue definido por él y sus asociados
como:
"Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a
un delicado análisis en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a
encontrar el método más rápido para realizar toda operación necesaria; abarca la
normalización del equipo, métodos y condiciones de trabajo; entrena al operario a
seguir el método normalizado; realizado todo lo precedente (y no antes), determina
por medio de mediciones muy precisas, el número de horas tipo en las cuales un
operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el trabajo; por ultimo
(aunque no necesariamente), establece en general un plan para compensación del
trabajo, que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal"
Taiichi Ohno
A Taiichi Ohno se le atribuye el establecimiento de las bases del sistema de
producción justo a tiempo (JIT). El creía que la meta de Toyota era hacer más cortó
el tiempo que iba desde que un cliente realizaba un pedido, hasta que el dinero era
recaudado por la empresa. Partiendo de ese enfoque, su objetivo fue reducir el
tiempo de las actividades que no agregan valor a la producción.
La proyección de Taiichi Ohno abarcó dos principios fundamentales: la producción
en el momento preciso y la auto activación de la producción, los demás aspectos
eran cuestión de técnicas y de procedimientos de instauración.
Gracias a las contribuciones de Taiichi Ohno, Sakichi Toyoda y Kiichiro Toyoda, se
creó el sistema de producción Toyota (SPT), que es un sistema integral de
producción y gestión que incluyó los conceptos Jidoka (automatización), Poka Yoke
(a prueba de fallos implementado por Shigeo Shingo), JIT (justo a tiempo), Kanban
(tarjeta o ficha), Heijunka (suavizado de la producción), Andon (pizarra), Muda
(eliminación de desperdicios) y Kaizen (mejora continua).
Shigeo Shingo
Shigeo Shingo fue un ingeniero mecánico japonés, reconocido por ser uno de
líderes en las prácticas de manufactura en el sistema de producción Toyota.
Además, se le reconoce haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, el
cual hace énfasis en la aplicación de los Poka Yoke.

También se le atribuye la creación de la técnica SMED (Single Minute Exchange of

Die), cambio de herramientas en un sólo dígito de minuto.
A lo largo de su vida escribió 14 libros relacionados con buenas prácticas de
manufactura y en su honor, se concede el premio Shigeo Shingo a quienes se
destaquen por sus aportes a la excelencia en la manufactura.
Henry Ford
La clave del éxito de Ford residía en su procedimiento para reducir los costes de
fabricación: la producción en serie, conocida también como fordismo. Dicho método,
inspirado en el modo de trabajo de los mataderos de Detroit, consistía en instalar
una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de deslizamiento
que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos
en donde sucesivos grupos de operarios realizaban en él las tareas encomendadas,
hasta que el coche estuviera completamente terminado. El sistema de piezas
intercambiables, ensayado desde mucho antes en fábricas americanas de armas y
relojes, abarataba la producción y las reparaciones por la vía de la estandarización
del producto.

Henry Ford adoptó tres principios básicos:

1. Principio de intensificación: consiste en disminuir el tiempo de producción con el

empleo inmediato de los equipos y de la materia prima y la rápida colocación del
producto en el mercado.
2. Principio de economicidad: consiste en reducir al mínimo el volumen de materia
prima en transformación. Por medio de ese principio, Ford consigue hacer que el
tractor o el automóvil fuesen pagados a su empresa antes de vencido el plazo de
pago de la materia prima adquirida, así como el pago de salarios. La velocidad de
producción debe ser rápida. Dice Ford en su libro: “El mineral sale de la mina el
sábado y es entregado en forma de carro, al consumidor, el martes por la tarde”.
3. Principio de productividad: consiste en aumentar la capacidad de producción del
hombre en el mismo período (productividad) mediante la especialización y la línea
de montaje. Así, el operario puede ganar más, en un mismo período de tiempo, y el
empresario tener mayor producción.

Elton Mayo
En 1924 diseño experimentos en la planta de Hawthorne, dividiéndose en las
siguientes fases:
Fase de estudio del factor humano: se estudió la relación entre la iluminación y el
nivel de producción, no encontrándose relaciones concluyentes.
Fase clínica: comienza con los estudios de la influencia de los sistemas de
compensación grupal en el rendimiento.
Fase antropológica: se vio la influencia de la conformidad en las normas generales
de los grupos y mecanismos de identidad grupal a pesar de los incentivos
económicos a la producción
Fase manipulativa: se vio la importancia de la estructura informal y del liderazgo
natural

Ralph M. Barnes
En 1933 desarrollo los aspectos prácticos y teóricos del estudio de micro
movimientos, clasificándolos en 3 subdivisiones principales:
A la disposición y condiciones en el lugar de trabajo
Al uso del cuerpo humano.
Al diseño de las herramientas y equipo

Tendencias actuales
El estudio de tiempos y movimientos en nuestros días se le reconoce como un medio
o instrumento necesario para el funcionamiento eficaz de la industria o los negocios.
El análisis actual reconoce que los trabajadores se resisten, y con razón, a ser
tratados como maquinas
Está asegurada la amplia aplicación de métodos, estándares y pagos de salario a
toda combinación de personas, material y maquinas.

1.2 METODOLOGIA PARA HACER EL

ESTUDIO DE TRABAJO
En la actualidad la mayoría de las empresas u organizaciones medianas y grandes
en México realiza estudios y aplicaciones para aumentar su productividad. Sin
embargo, frecuentemente se confunden los términos productividad y producción.
Productividad es la relación cuantitativa entre lo que producimos y los recursos que
utilizamos y Producción se refiere a la actividad de producir bienes y/o servicios.

Procedimiento básico para el estudio del trabajo

1. Seleccionar el trabajo o proceso que estudiar.
2. Registrar por observación directa cuanto sucede utilizando las técnicas más
apropiadas.
3. Examinar los hechos registrados con espíritu crítico. Que, donde, quien y como.
4. Idear el método más económico.
5. Definir el nuevo método y el tiempo correspondiente.
6. Implantar el nuevo método como práctica general aceptada.
7. Mantener en uso la nueva práctica mediante procedimientos de control
adecuados.

Técnicas para aumentar la productividad

PRODUCTIVIDAD: Es la aplicación de ciertas técnicas y en particular el estudio de
métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano
en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores
que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de
efectuar mejoras.
ESTUDIO DE MÉTODOS: Es el registro y examen crítico sistemático de los modos
existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar
métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos.
MEDICIÓN DEL TRABAJO: Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo
que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola
según una norma de ejecución preestablecida.
El estudio de métodos; permite analizar el proceso para mejorarlo y determinar el
mejor método de hacer el trabajo.
Actualmente, las organizaciones, independientemente de su tamaño y del sector de
actividad, han de hacer frente a mercados competitivos en los que han de conciliar
la satisfacción de sus clientes con la eficiencia económica de sus actividades.

Etapas del estudio de métodos

1. Seleccionar el proceso a estudio.
2. Registrar el trabajo a estudiar definiendo sus límites en una directa observación
de los hechos relevantes relacionados con ese trabajo y recolectar de fue
apropiadas los datos adicionales que sean necesarios.
3. Registrar el trabajo a estudiar definiendo sus límites en una directa observación
de los hechos relevantes relacionados con ese trabajo y recolectar de fuentes
apropiadas los datos adicionales que sean necesarios.

4. Establecer buscar el método más práctico, eficaz y económico métodos

mediante las personas concernidas.
5. Evaluar diferentes opciones para realizar un nuevo método comparando la
relación costo-eficacia entre el nuevo método actual.
6. Definir el método nuevo en forma clara a personas que puedan concernir Quien
lo va a hacer (Dirección, capataces y trabajadores).
7. Implantar el nuevo método con una práctica normal formando todas las
personas que han de utilizarlo.
8. Controlar La aplicación del método nuevo para evitar el uso del método.
Por otra parte, dentro del estudio de trabajo también incluimos el estudio de tiempos:
El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para
registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una
tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y en la que se analizan los
datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma
de ejecución preestablecida.
Técnicas de medición
1. Estudio de tiempos con cronómetro.
2. Métodos de observación instantáneos (muestreo del trabajo).
3. Normas predeterminadas de tiempos-movimientos, (MTM, MODAPS).
4. Empleo de películas.
5. Síntesis de datos tipo.
6. Evaluación analítica. (Experiencia personal)
Requisitos del estudio de tiempos
Para que el estudio de tiempos sea aceptable
Debe medir con exactitud cada uno de los elementos.
Debe ser comprensible.
Debe ser susceptible de poder ser medido fácilmente.
Elementos del estudio de tiempos
Al concretar la totalidad de la operación como si fuera un solo elemento, no resulta
suficiente para el estudio de tiempos la mejor forma de describir la operación es
dividiendo en elementos definidos, mensurables y describir cada uno de estos por
separado.

1.3DIAGRAMAS DE PROCESOS
LOS DIAGRAMAS DE PROCESO:
Son una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia
de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante
símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que
se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad
considerada tiempo requerido. Estas se conocen bajo los términos de operaciones,
transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. De igual manera que
un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes
tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se
aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

1.3.1Diagrama de operaciones
La gráfica del proceso operativo o diagrama de operaciones de proceso muestra la
secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos
y materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de negocios, desde la
llegada de la materia prima hasta el empaquetado del producto terminado. La
gráfica muestra la entrada de todos los componentes y sus ensambles al ensamble
principal. De la misma manera como un esquema muestra detalles de diseño tales
como partes, tolerancias y especificaciones, la gráfica del proceso operativo ofrece
detalles de la manufactura y del negocio con sólo echar un vistazo.
Simbología
Se utilizan dos símbolos para construir la gráfica del proceso operativo: un pequeño
círculo representa una operación y un pequeño cuadrado representa una
inspección. Una operación se lleva a cabo cuando una parte bajo estudio se
transforma intencionalmente, o cuando se estudia o se planea antes de que se
realice cualquier trabajo productivo en dicha parte. Una inspección se realiza
cuando la parte es examinada para determinar su cumplimiento con un estándar.
Observe que algunos analistas prefieren describir sólo las operaciones, por lo que
al resultado le llaman gráfica de la descripción del proceso.
Antes de comenzar la construcción real de la gráfica de procesos operativos, los
analistas identifican la gráfica por medio del título (Gráfica del proceso operativo) e
información adicional como el número de parte, número de plano, descripción del
proceso, método actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elaboró la
gráfica. Dentro de la información adicional se pueden incluir datos tales como el
número de gráfica, la planta, el edificio y el departamento.
Las líneas verticales indican el flujo general del proceso a medida que se realiza el
trabajo, mientras que las líneas horizontales que alimentan a las líneas de flujo
vertical indican materiales, ya sea comprados o elaborados durante el proceso.
Las partes se muestran como ingresando a una línea vertical para ensamblado o
abandonando una línea vertical para desensamblado. Los materiales que son
desensamblados o extraídos se representan mediante líneas horizontales de
materiales y se dibujan a la derecha de la línea de flujo vertical, mientras que los
materiales de ensamblado se muestran mediante líneas horizontales dibujadas a la
izquierda de la línea de flujo vertical.
En general, el diagrama del proceso operativo se construye de tal manera que las
líneas de flujo verticales y las líneas de materiales horizontales no se crucen. Si es
estrictamente necesario el cruce de una línea vertical con una horizontal, se debe
utilizar la convención para mostrar que no se presenta ninguna conexión; esto es,
dibujar un pequeño semicírculo en la línea horizontal en el punto donde la línea
vertical lo cruce.
Los valores del tiempo, basados en estimaciones o en mediciones reales, pueden
asignarse a cada operación o inspección. En la figura se muestra un diagrama típico
de proceso operativo completo que ilustra la fabricación de bases para teléfono.
El diagrama de proceso operativo terminado ayuda a los analistas a visualizar el
método en curso, con todos sus detalles, de tal forma que se pueden identificar
nuevos y mejores procedimientos.
Este diagrama muestra a los analistas qué efecto tendrá un cambio en una
determinada operación en las operaciones precedentes y subsecuentes. Es muy
usual lograr 30% de reducción de tiempo mediante el uso de los principios del
análisis de operaciones en conjunto con el diagrama de procesos operativos, el cual
sugiere inevitablemente posibilidades para la mejora.
Asimismo, puesto que cada etapa se muestra en su secuencia cronológica
apropiada, el diagrama en sí mismo constituye una distribución ideal de la planta.
En consecuencia, los analistas de métodos consideran esta herramienta
extremadamente útil para desarrollar nuevas distribuciones y mejorarlas existentes
1.3.2Diagrama de flujo
¿Qué es un diagrama de flujo?
Un diagrama de flujo de procesos (PFD) es un tipo de diagrama de flujo que ilustra
las relaciones entre los principales componentes de una planta industrial. Se usa
ampliamente en los ámbitos de ingeniería química e ingeniería de procesos, aunque
sus conceptos a veces también se aplican a otros procesos. Se usa para
documentar o mejorar un proceso o modelar uno nuevo. En función de su uso y
contenido, también se puede denominar "diagrama de flujo de procesos", "diagrama
de flujo de bloques", "diagrama de flujo esquemático", "diagrama de flujo macro",
"diagrama de flujo vertical", "diagrama de tuberías e instrumentación", "diagrama de
flujo de sistema" o "diagrama de sistema". Estos emplean un conjunto de símbolos
y notaciones para describir un proceso. Los símbolos cambian en distintos lugares
y los diagramas pueden variar desde simples garabatos trazados a mano o notas
adhesivas hasta diagramas de aspecto profesional con información detallada
expansible desarrollados mediante software.
Historia
Este tipo de diagrama tiene su origen en 1920. En 1921, el ingeniero industrial y
experto en rendimiento, Frank Gilbreth Sr., presentó el "diagrama de flujo de
procesos" en la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME – American
Society of Mechanical Engineers). Durante muchas décadas siguientes, el
concepto se difundió en la ingeniería industrial, el área de la manufacturación e
incluso en los negocios, en forma de Diagramas de procesos de negocios, y en el
procesamiento de información, en forma de Diagramas de flujo de datos y otros
tipos de diagramas.
Propósitos y beneficios.
Un diagrama de flujo de procesos tiene múltiples propósitos:
· Documentar un proceso con el fin de lograr una mejora en la comprensión, el
control de calidad y la capacitación de los empleados.
· Estandarizar un proceso para obtener una eficiencia y repetibilidad óptimas.
· Estudiar un proceso para alcanzar su eficiencia y mejora. Ayuda a mostrar
los pasos innecesarios, cuellos de botella y otras ineficiencias.
· Crear un proceso nuevo o modelar uno mejor.
· Comunicar y colaborar con diagramas que se dirijan a diversos roles dentro
y fuera de la organización.
Símbolos y elementos
Los símbolos de PFD más comunes que se usan hoy provienen de agencias, como
la Organización Internacional de Normalización (ISO 10628, diagramas de flujo para
plantas de procesos, reglas generales), el Instituto Alemán de Normalización (DIN)
y el Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI). Sin embargo, muchas
empresas usan sus propios símbolos, que suelen ser muy similares, pero varían
cuando se vuelven más detallados.
Un PDF típico para el proceso de una única unidad incluirá estos elementos:
 Equipos principales: incluidos nombres y números de ID. Los ejemplos
incluyen compresores, mezcladoras, recipientes, bombas, calderas y
refrigeradores.
 Tubería de procesos: Traslada el producto, que por lo general es de
consistencia líquida, entre las partes de los equipos.
 Dirección del flujo del proceso.
 Válvulas de control y válvulas de proceso crítico.
 Sistemas principales de recirculación y derivación.
· Datos operativos: tales como la presión, temperatura, densidad, tasa de flujo
de masa y el balance de masa y energía. Los valores muchas veces incluyen un
máximo, un estándar y un mínimo.
 Composición de fluidos.
 Nombres de flujos de procesos.
 Conexión con otros sistemas.
Qué excluir del PFD
Por lo general, se omiten los elementos más detallados como:
 Tipos de tuberías y números de línea de tuberías.
 Instrumentos de control de procesos
 Valores de derivación menores
 Válvulas de cierre y de aislamiento.
 Mantenimiento de conductos y drenajes.
 Válvulas de alivio y de seguridad.
 Información del tipo de código.
 Conclusión
Para finalizar me gustaría concluir diciendo que los conceptos de productividad y
competitividad muchas veces son confundidos por las empresas, hoy en día en
México la mayoría de las empresas medianas realizan estudios de cómo aumentar
su productividad y frecuentemente suelen no conocer el concepto de esta .

Otro de los puntos a recalcar son los diagramas ya que comprender la situación
actual permite estar preparado para mejorarla. En el caso de un producto que se va
a fabricar, se debe dividir primero en partes y después estudiar la secuencia de
fabricación de los componentes y la secuencia de ensamble de éstos, el sub-
ensamble, el producto terminado y el empaque de salida. Las técnicas de:

 Diagrama de operaciones
 Diagrama de flujo
 Diagrama de recorrido

Por lo tanto el análisis de un proceso puede dar lugar a acciones de rediseño para
incrementar la eficacia, reducir costes, mejorar la calidad y acortar los tiempos
reduciendo los plazos de producción y entrega del producto o servicio.

Otro concepto fundamental es el tiempo estándar ya que es el tiempo requerido

para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y trabajando a ritmo
normal que lleve a cabo una operación.

Se estandariza el tiempo con el fin de tener una base para la programación del
trabajo, determinar los costos estándar de mano de obra y de ahí, sustentar los
incentivos para el personal, por lo tanto con la realización de este trabajo se lograron
dos cosas muy importantes: las cuales fueron los conceptos bases del estudio del
trabajo y el análisis de este mediante ciertos métodos
Referencias
Blanco Rivero, L. E. (1999). Productividad: Factor Estratégico de la Competitividad a Nivel Global .
Bogotá Colombia.

Inc., L. S. (2018). Qué es un diagrama de flujo de procesos. Obtenido de

https://www.lucidchart.com/pages/es/qu%C3%A9-es-un-diagrama-de-flujo-de-procesos

Torres, M. (2015). Metodología para el estudio del trabajo. Obtenido de

https://www.gestiopolis.com/metodos-y-tiempos-el-estudio-del-trabajo-para-la-
productividad/
 Anexos

Figura 1.1 Tabla De la Simbología OTIDA (Ayuda a la mente a analizar para

desarrollar la mejora o propuesta)