GRUPO N° 1: Tema 1, 2 y 3.

 1. AGLOMERANTES, YESO

1. ¿Que son los Aglomerantes?

Un aglomerante tiene la capacidad de unir fragmentos de una o varias sustancias.

Son todos aquellos materiales, generalmente pétreos blandos, que mezclados con
agua se hacen plásticos, formando pasta y que al secarse alcanzan resistencia mecánica,
siendo los aglomerantes típicos, la arcilla, el yeso, la cal y el cemento. Se llaman materiales
aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con consistencia variable, tienen
la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos
entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables. Estos
materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los
elementos de la misma.

2. Similitudes y diferencias entre los Aglomerantes:

Lo común:

 Estos materiales tienen un aspecto de polvo y tienen una fina granulometría.

 Son inestables y estos reaccionan con la presencia del agua, los cuales se van
transformando en materias solidas irreversibles.
 Su prosceso de transformación es el mismo denominado como fragüe.

Lo diferente

 Su resistencia mecánica entre estos materiales.

 Sus pesos específicos

3. Clasificación de los aglomerantes:

 Aglomerantes naturales: Proceden de una roca natural sin adicion alguna,

como la arcilla, la cal y los cementos naturales. (Granito, arcilla, pizarra,
mármol)
 Aglomerantes artificiales: Se obtienen de la calcinación de mezclas de piedras
de composición conocida y cuidadosamente dosificadas. Como es el caso de
los cementos artificiales. (Materiales cerámicos, vidrio)
 Hay que hacer otra distinción entre:
Materiales Aglomerantes Pétreo: Son materiales fragmentados que se
aprovechan directamente para fabricar asfalto y otros aglomerantes.
(Hormigón, mortero, yeso, cal)
Materiales Aglomerantes Hidráulicos: Son los que pueden fraguar con o sin
presencia del aire, incluso bajo el agua, son empleados por lo general en
mampostería (instalación de cerámicos). Los aglomerantes con características
hidráulicas tienen más resistencia mecánica pero menos capacidad de
adherencia que los aéreos; los aglomerantes aéreos tienen poca resistencia
mecánica y mucha capacidad adherente, de ahí algunas consideraciones al
momento de emplearse, hay que considerar el lugar de aplicación, temperatura,
humedad, etc.
Materiales Aglomerantes Hidrocarbonatos: Están formados básicamente
con hidrocarburos. (Betún, Alquitrán)

4. Yeso:

Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra

pómez. Esta piedra se muele y se lleva a un horno giratorio en cuyo interior se
deshidrata, calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con posterioridad el producto
obtenido se enfría y se reduce a polvo en molinos de bolas. Este polvo amasado con
agua fragua y endurece con extraordinaria rapidez (mortero de yeso).

*Usos del Yeso

Construcción: debido a sus excelentes propiedades bioclimáticas, de aislamiento y

regulación higrométrica, mecánicas y estéticas se utiliza en enlucidos, prefabricados y
relieves arquitectónicos, proporcionando bienestar y comodidad. Esencial como
agente retardante en la producción de cemento. Puede destacarse su utilización como
pasta para revoques, guarnecidos o juntas y para la prefabricación de paneles para
techos. El yeso también funciona como aislante térmico.

Agricultura: para mejorar las tierras de cultivo, como abono y desalinizador.

Medicina: se utiliza en traumatología para elaborar vendas de yeso, en la fabricación

de moldes quirúrgicos y odontológicos y en la producción de pasta dentífrica.

Industria química y farmacéutica: como fuente de calcio, componente en

medicamentos y lápices labiales.
 Industria de alimentos: en el tratamiento de agua, limpieza de vinos, refinación de
azúcar, vegetales enlatados y alimentos para animales.

 2. CAL Y CEMENTO

Cal: Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción

del calor. Estas rocas calentadas a más de 900º C producen o se obtienen el óxido de
calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco y peso
específico de 3.4 kg./dm. Esta cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata
(apagado de la cal) con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que
amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal o estupo, muy empleado en
enfoscado de exteriores. Esta pasta limada se emplea también en imprimación o pintado
de paredes y techos de edificios y cubiertas.

Usos del Cal:

La cal es utilizada en la industria del ambiente, la metalurgia, la construcción y otras

aplicaciones químicas / industriales. El campo en el cual el uso de cal está en más
rápido crecimiento es en el ambiental, donde la cal es utilizada para tratar el aire, el
agua potable, las aguas residuales y los desechos sólidos.

Sin embargo, el principal sector de uso de la cal sigue siendo para la producción de
acero, donde se utiliza para eliminar las impurezas. La cal se utiliza también para
producir otros metales. En la construcción, el uso principal de la cal es en la
estabilización de la calzada de carreteras, de los diques, aeropuertos y las fundaciones
de edificios. La cal es también un ingrediente clave para la fabricación de argamasa y
yeso. Otros usos industriales de la cal incluyen la fabricación de productos químicos
de carbonato de calcio precipitado.

Cemento:

Es el material aglomerante más importante de los empleados en la construcción. Se

presenta en estado de polvo, obtenido por cocción a 1550º C una mezcla de piedra
caliza y arcilla, con un porcentaje superior al 22% en contenido de arcilla. Estas
piedras, antes de ser trituradas y molidas, se calcinan en hornos especiales, hasta un
principio de fusión o vitrificación.

Fabricación del Cemento: La piedra caliza en una proporción del 75% en peso,
triturada y desecada, junto a la arcilla en una proporción del 25% se muele y mezclan
homogéneamente en molinos giratorios de bolas. El polvo así obtenido es almacenado
en silos a la espera de ser introducidos en un horno cilíndrico con el eje ligeramente
inclinado, calentado a 1600º C por ignición de carbón pulverizado, donde la mezcla
caliza arcilla, sufre sucesivamente un proceso de deshidratación, otro de calcinación y
por último el de vitrificación. El producto vitrificado es conducido, a la salida del
horno a un molino-refrigerador en el que se obtiene un producto sólido y pétreo
conocido con el nombre de clinker, que junto a una pequeña proporción o pequeña
cantidad de yeso blanco o escayola es reducido a un polvo muy fino, homogéneo y de
tacto muy suave en molinos de bolas giratorias, como es el cemento, que es
almacenado en silos para su posterior envasado y transporte.

Composición Química del Cemento:

Tipos de Cemento:

*Cemento natural y sus clases:

El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se

divide en:

-Cemento rápido.

De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al 40%), es un
aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a polvo de margas calizas
que, en la fase de cocción, ha sido sometido a una temperatura entre 1000º y 2000º C.
El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de amasado, y se
termina antes de los 50 minutos. Se designa con las letras NR, seguidas de un número,
que expresa la resistencia a la compresión. Por ser la temperatura de cocción muy baja
no llegan a formarse algunos silicatos, por lo que resulta un aglomerante de baja
resistencia mecánica. Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero,
aunque admite una cierta cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para usos
similares a los del yeso, con la ventaja de fraguar en ambientes húmedos y de resistir a
las aguas, en general.
 -Cemento lento.

Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas está comprendido

entre el 21% y el 25%.El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de
su amasado, y termina después de varias horas. Para obtener esta clase de cemento, se
calcinan las rocas calizas a una temperatura comprendida entre 1200º y 1400ºC.Se
designa con las letras NL, seguidas de un número, que expresan su resistencia a la
compresión. El empleo de este tipo de cemento es cada vez más reducido, porque sus
propiedades y características han sido superadas por los cementos artificiales.

*Cemento artificial y sus clases:

Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones

convenientes; la mezcla obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su principio de
fusión (aprox. 1500ºC); este producto llamado Clinker, de color grisáceo-verdoso, se
mezcla con otros materiales diversos, según la clase de aglomerante que se desea
obtener, y se reduce a polvo.

-Cemento Portland: Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras

inglesas de Portland, es un conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización
del Clinker, y sin más adición que la piedra de yeso natural, en un porcentaje no
superior al 5%, para retrasar el fraguado de los silicatos y aluminatos anhidros, que
forman el Clinker. Su color es gris, más o menos oscuro, según la cantidad de óxido
férrico.

Resistencia del cemento:

Los ensayos de resistencia generalmente están indicados en todas las

especificaciones del cemento debido a que la resistencia mecánica es la propiedad del
material que posiblemente resulta más obvia en cuanto a los requisitos para usos
estructurales. La manera más lógica de medir la resistencia mecánica de los cementos
es, aparentemente, sobre probetas hechas con pasta, ya que así se limita la dispersión
que aparece en los resultados cuando se usan probetas de mortero o concreto, en las
cuales los resultados se ven afectados por la variación de las características de los
agregados empleados. Sin embargo, se ha demostrado en múltiples investigaciones
que el comportamiento mecánico de distintos cementos varia al ensayarlo en probetas
con agregados (mortero o concreto), y por tanto desde el punto de vista de las
aplicaciones del cemento, la determinación de resistencia mecánica sobre probetas de
pasta no tiene mayor utilidad.
 3. MORTEROS

Los morteros son mezclas plásticas aglomerantes, que resultan de la combinación de

arena y agua con un cementante que puede ser cemento, cal, yeso, o una mezcla de
estos materiales.

La dosificación de los morteros varía según los materiales y el destino de la mezcla. Se

elaboran comúnmente en forma manual, mecánicamente o bien, premezclados. Es
amplia la utilización de morteros, de cemento, de cal o mixtos; destacando su empleo en
mamposterías, aplanados, recubrimientos y pegado de piezas diversas.

 Componentes de los morteros: Aglomerantes, todos utilizados tendrán marcado el

CE y cumplirán las prescripciones de su pliego correspondiente.
Áridos, se define como el conjunto desagregadas de rocas naturales de tamaño
comprendido entre 0,02-5 mm.
Origen de los áridos, se clasifican en: Áridos de río, se caracterizan por tener los
granos redondeados y tener una baja presencia de arcillas.
Áridos de mina, pueden presentar un elevado contenido de arcilla con lo que puede
ser necesario su lavado previo a su utilización, estos áridos suelen presentar granos
angulosos. También se puede utilizar los áridos de playa, pro estos han de ser
lavados previamente con agua dulce.

 Morteros de cal: Los morteros de cal son aquellos morteros que están fabricados
con cal, arena y agua. La cal empleada puede ser aérea o hidráulica, con la
diferencia de carbonatar en contacto con el aire (aérea) o fraguar en agua
(hidráulica).
 Morteros de cemento: es un material de construcción obtenido al mezclar arena y
agua con cemento, que actúa como conglomerante, que sirven para aparejar
elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc.
Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el
revestimiento de paredes. Los conglomerantes más comunes en la actualidad son los
de cemento aunque históricamente han sido, la cal, la tierra y el yeso los más
utilizados.
Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre,
revestimiento de paredes, etc
El mortero de cemento se desarrolló a mediados del siglo XIX.
Los morteros pobres o ásperos son aquellos que tienen poca cantidad de
cemento y, por consiguiente, poseen menos adherencia y resultan más difíciles de
trabajar. Por otro lado, los morteros que tienen gran cantidad de cemento se retraen
y muestran fisuras, además de tener mayor coste. Estos factores hacen necesario
buscar una dosificación adecuada.
 El hormigón es un mortero de cemento especial al que se añade además de
los componentes ya citados grava o piedras.

 Morteros de yeso: Es aquel elaborado a base de Yeso, Arena y Agua. Es menos

resistente que otros morteros pero endurece rápidamente. Normalmente no se utiliza
para levantar tabiques de división interior; se emplea con mayor frecuencia para
fijar elementos de obra.
Nunca debe aplicarse en labores de enfoscado o revoco sobre paramentos en
los que se presuma la existencia de humedades (cuartos de baño, aseos, sector de
fregadero en las cocinas, etc.), ya que el yeso tiene una gran capacidad de absorción,
por lo que puede almacenar una gran cantidad de agua.

 Morteros Bastardos: Se llama Mortero Bastardo Mixto al compuesto por

Cemento, Cal y Arena que combina las cualidades de los dos anteriores. Si en la
masa se pone más Cemento que Cal será más resistente y si la cantidad de Cal es
mayor será más flexible.

Aplicación:
para revestimiento: en esta aplicación el mortero más indicado es el mixto de cal y
cemento, ya que necesitamos un mortero pobre en cemento ya que al ser una
superficie muy grande, el volumen de mortero también lo será y no nos interesa la
retracción.
Normalmente en los revestimientos exteriores al mortero se le añade un
aditivo hidrófugo para mejorar la impermeabilidad.
Al revestir superficies que absorban agua (como la cerámica) deben
empaparse previamente para que no absorban el agua del mortero y durante la
primera semana debe curarse, manteniéndose húmedo el revoco.

 4 y 5. AGREGADOS

Llamamos agregado al material granular, el cual puede ser arena, grava, piedra triturada
o escoria, empleado con un medio cementante para formar concreto o mortero hidráulico.
También se denominan áridos, inertes o conglomerados; constituyen entre un70% y 85%
del peso de la mezcla y tiene por finalidad abaratar los costos de la mezcla y dotarla de
ciertas características favorables dependiendo de la obra que se quiera ejecutar.

Los agregados no sólo incrementan la resistencia del concreto, sino que también
pueden hacer que la mezcla sea más compacta, permitiendo aplicaciones como la
impermeabilización y retención de temperatura.
Pueden además contribuir a las cualidades estéticas del concreto. Por ejemplo, la arena
aporta la brillantez a las superficies tratadas.

 AGREGADO FINO: Se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda
retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la
desintegración de las rocas.

 AGREGADO GRUESO: Es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene

de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y
grava.