GUÍA PRÁCTICA DE FABRICACIÓN Y CUIDADO DEL HORMIGÓN

Medición de la consistencia del hormigón

La cantidad de agua que debe utilizarse para cada parada es variable porque
depende de la humedad que tengan los materiales y aquella cambia en todo
momento, a menos que se trabaje bajo cubierta, que resulta un caso de excepción.
La forma aproximada de controlar la cantidad de agua en la mezcla es medir
frecuentemente su consistencia mediante el asentamiento en el cono de Abrams.
Muchos obreros, a fuerza de experiencia han aprendido a reconocer la calidad
de una mezcla, por simple observación, cuando está en movimiento dentro de la
mezcladora o fuera de ella. Esto no puede ni debe reemplazar el ensayo que es
fundamental para que la calidad de la mezcla se mantenga uniforme. El ensayo
se realiza de esta manera:

• Se debe emplear un molde tronco cónico como el indicado en la figura:

10 cm

1.5 ASAS
cm

30 cm
cm
60

ZAPATAS

20 cm

VARILLA PARA COMPACTAR CONO DE ABRAMS

• Se moja el molde en su parte interior y se lo coloca sobre una superficie

impermeable húmeda (una plancha metálica, el fondo de una bandeja, una
lámina gruesa de plástico o un piso pavimentado pero bien húmedo). Una
persona debe sujetar el molde parándose en las zapatas.

• Otra persona llena el molde en esta forma: una primera capa de

aproximadamente la tercera parte del volumen del molde.

• Se compacta esta capa con la varilla para compactar dando 25 golpes bien
repartidos en la masa de hormigón. La forma más eficiente es golpear en
círculos concéntricos o en forma helicoidal desde la periferia hasta el centro.
Estos primeros golpes no deben ser muy violentos para no abollar el fondo de
la bandeja o lámina sobre la que se asienta el molde o el extremo esférico de
la varilla; la varilla solo debe llegar al fondo. (FIG.1)

• Verter el hormigón hasta las dos terceras partes del volumen y se repite la
compactación con 25 golpes, pero esta vez la varilla no debe llegar al fondo,
sólo debe atravesar esta capa y penetrar 2 o 3 cm en la subyacente. (FIG.1)

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• Finalmente, se llena el molde y se repite la compactación, cuidando de que

haya siempre hormigón en exceso. (FIG.2)

(FIG.1) (FIG.2)

• Se nivela el molde con la misma varilla.

• La persona que realizó la compactación sujeta el molde por las asas,
presionando hacia abajo. (FIG.3)

• En este momento, la persona que sujetaba el molde por las zapatas se retira,
limpia el hormigón alrededor del molde. (FIG.4)

• La persona que está sujetando el molde de las asas lo levanta verticalmente.

• La masa de hormigón libre del molde se va a deformar o escurrir, entonces
se coloca el molde al lado del hormigón y se mide el descenso de lo que
fue aproximadamente el eje de la cara superior del hormigón en el molde,
comparándolo con la altura del molde. Este valor en centímetros, representa
el asentamiento que es una medida de la consistencia del hormigón. (FIG.5)

(FIG.3) (FIG.4) (FIG.5)

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Relación entre trabajabilidad y consistencia de las mezclas

Trabajabilidad Consistencia Asentamiento Aplicaciones
Muy Baja Seca De 0 a 2 cm Uso vial
Baja Semiseca De 2 a 5 cm Prefabricados
Media Plástica De 5 a 10 cm Uso general
Alta Fluida De 10 a 15 cm Hormigones de alto desempeño
Muy Alta Muy Fluida > 15 cm Hormigones de alto desempeño
y autonivelantes

Toma de muestras de hormigón

La toma de muestras para la aceptación o rechazo del hormigón entre constructor y
propietario de una obra sólo lo puede realizar un laboratorio calificado. El constructor
también puede tomar muestras del hormigón para su control de obra.

Para controlar la resistencia a la compresión hay que fabricar cilindros; las

dimensiones del cilindro estándar son 150 mm de diámetro y 300 mm de altura
para cualquier tamaño de agregado grueso, 100 mm de diámetro y 200 mm de
altura para un tamaño máximo del agregado grueso menor o igual a 25 mm.
CILINDRO DE 15 cm CILINDRO DE 10 cm
Y VARILLA DE COMPACTAR Y VARILLA DE COMPACTAR

15 cm

10 cm

1.5 cm 0.90 cm
20 cm
60 cm

30 cm
30 cm

La muestra de hormigón para la fabricación de los cilindros, debe tomarse de

aproximadamente la mitad del hormigón que está en la mezcladora, que no sea
la parte inicial o final de la carga (carga es la cantidad total de hormigón que se
mezcla en una parada).

Esta muestra de hormigón se coloca en una bandeja suficientemente grande o en

una carretilla y se mezcla manualmente para hacerla homogénea. (FIG.6)

Los moldes se elaboran todos simultáneamente (el número de cilindros que se

haya programado tomar como se indica más adelante). (FIG.7)
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(FIG.6) (FIG.7)

Para cilindros de 150 x 300 mm el procedimiento de compactación del hormigón

es semejante al que se detalla para el cono de Abrams con estas variantes: (FIG.8)

• Verter aproximadamente una tercera parte de la altura de todos los cilindros y

compactar mediante 25 golpes de la varilla de compactar. (FIG.9)

1/3

(FIG.8) (FIG.9)

• Golpear alternada y horizontalmente en los lados del molde con uno o dos
mazos de caucho (aproximadamente 1kg de masa); 25 golpes para llenar los
vacíos que deja la varilla. (FIG.10)

• Verter en el cilindro hasta las dos terceras partes aproximadamente y se repite

la operación procurando que la varilla no penetre hasta el fondo. (FIG.11)

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(FIG.10) (FIG.11)

• Finalmente se llena completamente el cilindro y se compacta en la misma

forma, añadiendo hormigón para que el molde esté siempre con hormigón en
exceso. Es necesario dejar la superficie del hormigón nivelada con dos o tres
pasadas de la llana. (FIG.12)

Para el cilindro estándar de 100 x 200 mm el

procedimiento es similar pero el molde se llena tan
sólo con dos capas.

(FIG.12)

Medición de resistencia
Los ensayos de resistencia a la compresión para aceptación o rechazo del hormigón
solamente deben realizarse en un laboratorio calificado, siguiendo estrictamente
el procedimiento indicado en la norma ASTM C39 o NTE INEN 1573. (FIG.13)

Es necesario observar la forma de la falla. (FIG.14, 15)

(FIG.13) (FIG.14) (FIG.15)

ROTURA DEFECTUOSA ROTURA NORMAL

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