Culea Alexandru

Universitatea Politehnica din Bucuresti
PROIECT
TEHNOLOGII DE
FABRICARE
Student: Culea Aleaxandru

Profesor Coordonator: Dumitru Alexandru Rujinski
Grupa : 631CC
2019
CEP CU FLANȘA
2019
2019
Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare prin

aschiere a piesei Cep cu flansa, in conditiile unui numar necesar
de bucati n =buc/an si a lucrului in ks = 2 schimburi/zi.
Etape de rezolvare:
1. Stabilirea si/sau analiza rolului functional al piesei
2. Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei
3. Caracteristicile functionale, tehnologice si economice ale
materialului din care este confectionata piesa
4. Semifabricatul initial sau piesa-semifabricat initiala cu adaosurile
de prelucrare
5. Tehnologicitatea constructiei piesei
6. Stabilirea clasei din care face parte piesa si procesul tehnologic
tip
7. Analiza preliminara a realizarii suprafetelor ce delimiteaza piesa
in spatiu si stabilirea succesiunii optime a prelucrarii lor
8. Principiile de proiectare privind continutul si succesiunea
operatiilor procesului tehnologic tip
9. Structura detaliata a procesului tehnologic
10. Precizia de prelucrare
11 .Adaosurile de prelucrare si a dimensiunilor intermediare
12. Masinile-uneltele si SDV-urile folosite la fiecare prelucrare prin
aschiere
13. Alegerea regimului de lucru
2019
14. Norma tehnica de timp

15. Analiza economica a procesului tehnologic realizat
1. STABILIREA SI/SAU ANALIZA ROLULUI FUNCTIONAL AL PIESEI
Stabilirea rolul functional al piesei este prima etapa in proiectarea procesului tehnologic de realizare a
piesei. Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza
piesa in spatiu.
Atunci cand nu se cunoaste ansamblul din care face parte piesa, determinarea rolului functional
al piesei se face folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor.
In cazul piesei “Cep cu flansa” se rezolva urmatoarele etape:
1.1. Descompunerea piesei in suprafetele cele mai simple ce o delimiteaza in spatiu (plane,
cilindrice, conice, elicoidale etc).
1.2. Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu.
In cazul piesei “Cep cu flansa” s-a facut descompunerea si notarea suprafetelor ca in figura de mai
jos:
2019
2019
1.3. Analizarea fiecarei suprafete ce margineste piesa in spatiu.

Fiecare suprafata se va analiza din urmatoarele puncte de vedere: forma geometrica a
suprafetei; dimensiunile de gabarit; precizia dimensionala; precizia de forma; precizia de pozitie;
rugozitatea si unele caracteristici functionale sau de exploatare trecute pe desenul de executie.
Dupa cum se poate observa in figura, piesa este marginita in spatiu de 14 suprafete,
majoritatea fiind suprafete cilindirice, conice si plane.
1.4. Intocmirea unui graf “suprafete-carateristici”

Din graful intocmit va rezulta rolul functional al fiecarei suprafete. Graful intocmit arata
ca in tabelul 1. Din acest tabel rezulta care sunt suprafetele functionale, tehnologice, auxiliare.
2019
Nr Crt. Supraf Forma geometrica a Dimensiunile Caracteristici Tipul suprafetei Procedeele

ata Nr suprafetei de gabarit si rolul tehnologice
functional posibile de
posibil obtinere
Precizia Previzia Precizia Rugozitat Duritatea

dimenisio de forma de pozitie ea
nala
1 S1 Plană-frontal 121±0,3 Cota 1,6 280 Suprafata Aschiere

libera tehnologica
2 S2 Cilindrică exterioară 1180,3 Cota 6,3 280 Rol functional Aschiere

libera
3 S3 Conica Exterioara 145 Cota 6,3 280 Suprafata Aschiere

libera tehnologica
4 S4 Plan-frontala 20-0,2 Cota 6,3 280 Suprafata Aschiere

libera tehnologica
5 S5 Racordare exterioară 1 Cota 6,3 280 Suprafata Deformare Plastica

libera tehnologica
6 S6 Cilindrică exterioară 60 Cota 6,3 280 Rol functional Aschiere

libera
2019
7 S7 Semitoroidala Cota libera 6,3 280 Suprafata Aschiere

tehnologica
8 S8 Conică exterioară 5 Cota 6,3 280 Suprafata

libera tehnologica
Aschiere
9 S9 Plană frontală 120 Cota 6,3 280 Suprafata Turnare

libera tehnologica
Aschiere
10 S10 Cilindrică interioară 20,5 Cota 6,3 280 Rol funcional

libera
Aschiere
11 S11 Plană frontală 5 Cota 6,3 280 Suprafata Aschiere

libera tehnologica
12 S12 Cilindrică interioară 26 Cota 6,3 280 Rol functional Aschiere
libera
libera
libera
2019
2019
1.5. Stabilirea rolului functional posibil al piesei

Se face in urma analizei de corelatie a diferitelor tipuri de suprafete obtinute in graful
suprafete-caracteristici. Din graful intocmit in tabelul 1 au rezultat urmatoarele:
- suprafete functionale: S1,S6,S10,S12,S13,S14
- suprafete tehnologice: S11
- suprafete auxiliare: S2,S3,S4,S5,S7,S8,S9
2. Alegerea materialului optim din care se confectioneaza piesa
Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, impreuna cu concepti de proiectare si

tehnologia de fabricatie, determina nivelul performantelor tehnico-economice pe care piesa le
poate atinge.
Alegerea unui material optim pentru piesa este o problema deosebit de importanta si complex
ace trebuie rezolvata de proiectant.
In situatia in care tehnologul este si proiectant problema se rezolva alegand acel material care
indeplineste cerintele minime de rezistenta si durabilitate alepiesei in conditiile unui pret minim si
a unei fiabilitati sporite.
De obicei, se mizeaza pe experienta proiectantului si pentru o alegere rapida a materialului se

pleaca de la cateva date referitoare la: solicitarile din timpul exploatarii, conditiile de exploatare,
clasa din care face parte piesa si conditiile de executie.
Abordarea problemei in acest mod este neeconomica deoarece nu sunt valorificate

corespunzator toate caracteristicile materialelor. De aceea, pentru a valorifica la maximum intreg
ansamblul de proprietati functionale, tehnologice si economice, in conditiile concrete de realizare
a piesei, se foloseste metoda de analiza a valorilor optime (Gh, Amza- Tehnologia Materialelor
vol I, Editura tehnica Bucuresti, 1999, pag 226)
Principalele etape ce trebuiesc parcurse sunt urmatoarele:
2.2. Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale

acesteia
2019
Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale acesteia se

face folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor (vezi punctul 1.5)
2.3. Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului

optim
Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim se face

luand in considerare intreg ansamblul de proprietati functionale (fizice, chimice, mecanice,
electrice, magnetice, optice, nucleare si estetice), proprietati tehnologice (turnabilitatea,
deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea si calibilitatea) si proprietati economice (pretul de
cost, consumul de energie, de materie prima, poluarea, etc.)
Gama de variatie a proprietatilor analizate si sistemul de notare adoptat
Nr. Proprietatea Gama de variatie Nota Observatii

Crt
0 1 2 3 4
1 Densitatea <5,0 3
materialului p, 5,0…10,3 2
[kg/dm3] >10, 1
2 Conductibilitatea <0,2 1
termica Cr, [cal/cm.s 0,2..0,4 2
C]; [W/m.K] >0,4 3
3 Rezistenta la <0,02 3
coroziunea Ro, Viteza 0,02..0,05 2
de coroziune [mm/an] >0,05 1
4 Duritatea HB, [HB] <90 1
90…160 2
>160 3
5 Modului de elasticitate <10^6 1
E, [daN/mm2] 10^6…2,10x10^6 2
>2,10x10^6 3
6 Rezistenta la rupere <35,0 1
Rm, [daN/mm2] 35,0…60,0 2
>60,0 3
7 Rezistenta la curgere <70 1
Rp0,2, [N/mm2] 70…1500 2
>1500 3
8 Rezistenta la oboseala <300 1
[N/mm2] 300…1000 2
>1000 3
9 Alungirea Relativa At, <20% 1
[%] 20%...40% 2
2019
>40% 3
10 Rezilienta KCU, <50 1
[J/em^2] 50…100 2
>100 3
11 Rezistenta la fluaj, <100 1 Se tine cont de
[N/mm^2] 100…300 2 temperatura
>300 3
12 Proprietatile Nesatisfacatoare 0
tehnologice Satisfacatoare 1
(turnabilitatea, Buna 2
deformabilitatea, Foarte buna 3
uzinibilitatea)
13 Pretul de cost PC, <300 3
[u*m/kg] 300…1000 2
>1000 1
14
2.4. Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de
inlocuire economica a unui material cu alt material
Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de inlocuire
economica a unui material cu alt material se face in situatia in care la momentul dat, materialul
optim rezultat in etapa anterioara nu se afla la dispozitia executantului.
In cazul piesei analizate nu este necesara o astfel de analiza.
Se face ulterior o analiza atenta a modului de obtinere a materialului si a caracteristicilor

acestuia luate din standard sau norme.
2.5. Caracteristicile functionale, tehnologice si economice ale materialului din care este
confectionata piesa
Oţelul OL50 este un oţel de uz general destinat unor piere fabricate prin deformare
plastică la cald sub formă de laminate finite (profile şi fasoane,table,benzi,cu grosimi de peste 4
mm şi bare forjate având condiţiile tehnico-generale conform STAS 500\ 1,2-8O. Pentru obţinera
flanşei se pot folosi operaţii de strunjire,găurire,frezare, rectificare, fără să avem probleme prea
mari.
Sculele utilizate nu trebuie să fie prea pretenţioase, ele putând fi confecţionate din oţeluri
de scule speciale.
2019
Pentru piesa dată putem să obţinem un semifabricat forjat.Acesta are avantajul reducerii
consumului de material şi al obţinerii unei structuri controlate prin aplicarea tratamentului primar
după forjare.
Prin forjare se îmbunătăţeşte fibrajul, dispunerea şirurilor cristaline de metal şi crearea
proprietăţilor mecanice ale materialului.
Forma constructivă a piecei nu pune probleme mari de tehnologie.
Teşitura 145 se poate obţine prin prelucrarea cu sculă specială de teşit.
Profilul exterior se obţine printr-o succesiune normală de operaţii de strunjire şi
rectificare.Piesa poate fi prinsă în universal cu trei bacuri autocentrante.
Efortul de prelucrare pentru găurire interioară poate fi destul de mare.Pentru aceasta este
posibil să se utilizeze procedeul de găurire prin mai multe treceri.Această metodă are însă
dezavantajul mai multor operaţii, prelungirea deci a caclului de producţie şi scumpirea
produsului.
Materialul piesei are o bună comportare în exploatare, o bună prelucrabilitate prin
aşchiera ce poate creşte în urma unui tratement termic de îmbunătăţire.
Precizia şi calitatea piesei sunt bine correlate, desenul de execuţie cuprinzând toate datele
necesare privind toleranţela şi rugozitatea suprafeţei.
3. Caracteristicile functionale, tehnologice si economice ale materialului din care

este confectionata piesa
Caracreristicile materialului piesei
OL50 face parte din norma STAS 500/ 1,2-80

Compoxiţie chimică:
C= maxim 0,3
Mn = maxim 0,85
Si = maxim 0,4
Recomandări de utilizare: elemente de construcţii metalice supuse la solicitări mecanice,
ridicate, precum: bare de tracţiune, arbori drepţi şi cotiţi, arbori pentru pompe şi turbine,
cârlige pentru macarale, menghine, şuruburi de precizie, piuliţe, volanţi, scule pentru
regimuri uşoare de aşchiere, roţi dinţate pentru vizite periferice mici.
Notes:
- compoziţia chimică: abateri limită C = +0%
Mn = + 0,05 %
S,P = +0,005 %
Marcare- prin vopsire: verde
- clase de calitate: 1; 1a; 1b;
-grad de dezoxidare: k
Caracteristice mecanice pe calităţi

-calitatea OL50
2019
-rezistenţă de rupere  r 50…. 60

- alungire – epruveta scurtă
-epruveta lungă
-limită de curgere c 27
-încercare de îndoire la rece, conform STSA 777-49
=unghi de îndoire
D=diametrul dornului
A= grosimea epruvetei
-conţinut mediu în carbon [%] este de cca. 0.35 .
4. SEMIFABRICATUL INITIAL SAU PIESA-SEMIFABRICAT INITIALA CU

ADAOSURILE DE PRELUCRARE
Una din conditiile principale, care determina eficienta procedeului tehnologic de obtinere
a semifabricatului in ansamblul sau este alegerea corecta a metodei si a procedeului de obtinere a
semifabricatului.
Un semifabricat se poate realiza, in general, prin mai multe metode si procedee diferite,
in principiu: volum de munca si cost de fabricatie.
O analiza atenta si o alegere rationala se face si cu privire la elaborarea costului
semifabricatului, fiind parte din costul piesei finite.
In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat costul
realizarii semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica si dimensiunile
semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite cu atat costul prelucarilor mecanice
este mai mic. Altfel, semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructive se complica si
precizia dimensionala a acestuia creste.
Factorii care determina alegerea metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului
sunt:
- materialul din care este confectionata piesa;
- forma si dimesiunile piesei;
- tipul productiei;
- precizia necesara si gradul de netezime cerut;
- volumul de munca necesar;
- costul prelucrarilor mecanice;
- utilajul existent sau posibil de achizitionat.
Stabilirea procedeelor de obţinere a semifabricatului
Analiza desenului de execuţie sugerează posibilitatea obţinerii a două tipuri de semifabricate

pentru reperul “cep cu flanşe”
1.Semifabricat laminat are o formă simplă, un process de obţinere uşor, dar şi un grad
de apropiere de piesa finită redus, precum şi o discontinuitate a fibrelor la piesa finală.
2019
Semifabricat laminat
2 Semifabricat matriţat la cald în timpul deformării plastice se deformează simultan în tot

volumul, curgerea ecestuia fiind considerată de formă şi dimensiunile cavităţii matriţei.Adaosul
de prelucrare prevăzut este mic, calitatea geometriei suprafeţelor fiind superioară, iar
continuitatea fibrei se păstrează şi după prelucrarea prin aşchiere.
Un mod de obţinere a semifabricatului este prin forjare în matriţă la cald (pe prese în
trepte) Un alt mod este pe maşini de forjat orizontală.
Matriţarea la cald are avantajul reducerii consumului de material şi al obţinerii unei
structuri controlate prin aplicarea tratamentului primar după forjare.
Studiind forma constructivă a piesei, putem observa diferenţa mare între cele două
diameter exterioare 120 şi interioare  60 în raportcu lungimea piesei.
2019
Semifabricat matriţat
2019
6 STABILIREA CLASEI DIN CARE FACE PARTE PIESA SI PROCESUL

TEHNOLOGIC TIP
Pentru prelucrarea piesei folosim urmăroarele operaţii:
Degroşare
Finisare
Găurire
Rectificare
Tratamente termice
Maşinile folosite sunt:

 SCN ( strung cu comandă numerică )
2019
 SN (strung normal )
 MG ( maşini de găurit 0
 MR ( maşini de rectificat )
Nr. Denumirea operaţiei Utilajul

crt.
1 Degroşare pe o parte + finisare SCN
SN
2 Degroşare + finisare din partea cealaltă SCN
SN
3 Prelucrarea găurilor
MG
4 Tratamente termice _
5 Rectificare exterioară
MR
6 Rectificare interioară
MR
Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului
Suprafaţa Sk Varianta Succesiunea de prelucrare

Pk 1 Pk 2 Pk 3
S1 I Strunjire de degroşare Strunjire de Rectificare
Suprafaţă  20 IT = 12 finisare IT = 10
IT = 10 Ra = 6,3 IT = 9 Ra = 1,6
Ra = 1,6 Ra = 3,2
2019
II
S2 I Strunjire de degroşare Strunjire de Rectificare

Suprafaţa 118 IT=12 finisare IT=9
IT=9 Ra= 6,3 IT=11 Ra=1,6
Ra= 1,6 Ra=3,2
II
S3 I Strunjire de degroşare
Suprafaţa IT=12
(145) Ra= 6,3
IT=13 II
Ra=6,3
Suprafaţa 20 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II
Suprafaţa 1 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II
Suprafaţa 60 IT=14
IT=14 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II
Suprafaţa 3 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II
Suprafaţa 5 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II
Suprafaţa Sk Varianta Succesiunea de prelucrare

Pk 1 Pk 2 Pk 3
Suprafaţa 120 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
2019
Ra= 6,3 II

Suprafaţa IT=13
20,5 Ra= 6,3
IT=13 II
Ra= 6,3

Suprafaţa 5 IT=13
IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II

IT=13 Ra= 6,3
Ra= 6,3 II
S13 I Găurire 13 Lărgire 20

Suprafaţa 20 IT=13 IT=13
IT=13 Ra=6,3 Ra=6,3
Ra=6,3
II
S14 I Găurire 13

IT=13 Ra=6,3
Ra=6,3
II
7. ANALIZA PRELIMINARA A REALIZARII SUPRAFETELOR CE DELIMITEAZA PIESA IN

SPATIU SI STABILIREA SUCCESIUNII OPTIME A PRELUCRARII LOR
Analiza fiecarei suprafete in parte a piesei finite s-a facut la punctul 1 cand s-a stabilit rolul
functional.
In tabelul 1 s-au prezentat metodele posibile de obtinere a suprafetelor. In vederea
stabilirii procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin aschiere a suprafetelor se iau in
considerare urmatoarele elemente:
2019
- forma geometrica a suprafetelor;

- dimensiunile de gabarit;
- programa de productie si volumul de munca necesar;
- precizia dimensionala si gradul de netezime;
- natura si starea materialului din care e confectionata piesa;
- adaosurile de prelucrare;
- utilajul tehnologic existent sau posibil de procurat.
O analiza atenta a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu din punct de vedere al
parametrilor enumerati mai sus permite stabilirea procedeelor de prelucrare prin aschiere asa
cum rezulta in tabelul urmator:
Procedeele de prelucrare prin aschiere posibile pentru fiecare suprafata analizata
Suprafata Configuratia geometrica Treapta de Procedeul de Rugozitatea

numarul a suprafetei precizie prelucrare prin Ra [𝜇𝑚]
aschiere posibil
S1 Plana-frontala I Aschiere 1.6
S2 Cilindrica exterioara I Aschiere 6,3
S3 Conica ecterioara I Aschiere 6,3
S4 Plan-frontala I Turnare 6,3

Aschiere
S5 Racordare exterioara I Turnare 6,3
S6 Cilindrica exteriaora I Aschiere 6,3
S7 Complexa I Aschiere 6,3
S8 Conica exteriaora I 6,3

Aschiere
S9 Plan frontala I Turnare 6,3
Aschiere
2019
S10 Cilindrica interioara I 6,3

Aschiere
S11 Plana frontal I Turnare 1.6
Aschiere
S12 Cilindrica interioara I Aschiere 6,3
S13 Cilindrica interioara I 6,3

Aschiere
S14 Cilindrica interiaora I Aschiere 6,3
8. PRINCIPIILE DE PROIECTARE PRIVIND CONTINUTUL SI

SUCCESIUNEA OPERATIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC TIP
Principiile generale care stau la baza proiectarii si organizarii proceselor tehnologice de
fabricatie sunt:
- principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor;
- principiile privind alegerea bazelor tehnologice;
- principiile concentrarii si diferentierii prelucrarilor;
9. STRUCTURA PRELIMINARA A PROCESULUI TEHNOLOGIC PROIECTAT
Cu ajutorul datelor si analizelor facute la punctele 1…8, se poate proiecta un proces

tehnologic de prelucrare prin aschiere care are o structura generala corespunzatoare clasei
din care face parte piesa si care respecta principiile si regulile stabilite la punctele 6 …8.
Pentru varianta nr.1 de proces tehnologic de prelucrare prin aschiere rezulta

urmatoarea structura preliminara:
Nr Denumire Sehiţa operaţiei Elemente tehnologice

ope
2019
raţii
0 matriţat matriţă
1 Strunjire de Strung CNC

degroşare şi SQT-10M
finisare pe o -cuţit de degroşat cu
parte plăcuţe din carburi
metalice
- TO1-cutit de degrosat
exterior
-TO2 burghiu
-prinderea în universal
-SDV-uri şublerul
3.2
2 Strunjire de Strung CNC

degroşare şi SQT-10M
finisare pe -cuţite de strung –
cealaltă - TO1 cuţite degroşare
parte cu plăcuţe demontabile
-TO2 cuţit de finisat
interior
- TO3 burghiu
-prinderea în universal
-SDV-uri
3.2
Maşini de găurit
-burghiu
3 Găurire şi -lărgitor
lărgire (4 -dispozitiv indexabil
găuri 13) -SDV-uri micromertul
2019
4 Instalaţie de tratament
Tratament ______ termic
termic
5 Rectificare Maşină de rectificat RU

exterioară 100
de degroşare -piatră cilindrică cu
scobituri
tip I
n -SVD-uri:
-şubler
- rugozimetru
2019
6 Control
final - banc de măsură şi
control
4.2 Proiectarea operaţiilor procesului tehnologic
Operaţia 1. Strunjire de degroşare şi finisare pe o parte
A Întocmirea schiţei operaţiei
2019
B Precizarea fazelor operaţiei şi a modului de lucru
Orientare şi fixarea semifabricatului în dispozitiv
1 Strunjire de degroşare exterioară ( la cota 100,  60 00..030

060 ,5)
2 Strunjire de degroşare cilindrică interioară ( la cota 20.5 , 260.2 )
Indexare turelă
3 Găurire
Desprindere semifabricat.
2019
2019
C Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic
Maşina unealtă utilizată pentru operaţiile de strunjire este un atrung cu comandă

numerică SQT- 10 MS.Acesta are următoarele carecteristici:
Specificaţii standard ale maşinii SQT-MS
capacitate Balansul maxim 435mm
Balansul pt sanie 370mm
Diametrul maxim al 230mm

piesei
Lungumea maximă a -
piesei
Distanţa maximă între 705mm

arbori

arborelui
curse Cursa pe axa X 160mm
Cursa pe axa Y 455mm
Axul principal Viteza axului 35-6000
Nr de viteze ale axului Pas cu pas
Capătul anterior al A2-5

axului principal
Arboreal tubular 52mm
Adaosul minim de 0.001

indexare
Diametrul lagărului 80mm

arborelui principal
Axul secundar Viteza axului secundar 180-6000 rot/min
Cursa axului secundar 460mm
2019
Rata de avans rapid a 18 000mm/min

axului secundar
turela Tipul turelei tambur
Capacitatea turelei 12 scule
Înălţimea cozii 20mm
Timpul de indexare a 18 secunde

tutelei
Scula rotativă Regimul de viteză al 120-3000 rot/ min

sculei rotative
Rata de avans Rata de avans rapid X,Z 30 000 rot/ min
C 400 rot/ min
Rata avansurilor de X,Z 1-2000 mm/min

alimentare
C 1 -2000/min
2019
Sculele utilizate
cuţit de strung cu plăcuţe din carburi metalice pentru degroşat exterior
burghiu
Acestea au următoarele coduri de clasificare
- cuţit de degroşat
Suporturile pentru plăcuţe au următoarele coduri de clasificar ( STAS ISO)
pentru exterior- corp cuţit PCLNL 3225 P12
- plăcuţă CNMG 120412PR
pentru interior- corp cuţit S25T-PCLNL 12
- plăcuţă CNMG 120412PR
Dispozitivele de orientare şi fixare utilizate în procesul tehnologic al acestei piese

sunt: prinderea în universal cu 3 bacuri
SDV-urile utilizate sunt: şublerul 300/0,01 SR ISO 3599-96, micrometrul, aparate de

măsurare a rugozităţii
D Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
Metoda utilizată este metoda de reglare automată la dimensiune
E Dererminarea valorii parametrilor regimului de aşchiere
Parametrii regimului de lucru se vor determina în următoarea ordine:
adâncimea de aşchiere şi nr de treceri
durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei
avansul de lucru
viteza de aşchiere
viteza reală de aşchiere
turaţia piesei
2019
Faza1 - strunjire exterioară de degroşare la cota 100
-adâncimea de aşchiere şi nr de treceri
t=Ap/2= 1,2mm i=1
-durabilitatea economică şi uzura admisibilă a sculei
Tec=30 min (tab.9.10 Vlase vol. I)
-avansul de lucru
s=0.5 mm/rot ( se alege din tabel 9.1. în funcţie de materialul prelucrat,
de diametrul piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere)
-viteza de aşchiere
Vas=250 m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I )
- viteza reală de aşchiere
Vr=K1K2K3Vas ( K1, K2 tabel 9.40. Vlase vol. I)
K1=0.84
K2=0.77
Vr=159,6m/min
- turaţia piesei
n=1000V/πD
n=796 rot/min
Faza 2 - strunjire exterioară de degroşare la cota ø60
t=Ap= 1,1 mm i=1
avansul de lucru
2019
s=0.5 mm/rot( se alege din tabel 9.1. în funcţie de materialul prelucrat,
de diametrul piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere)
viteza de aşchiere
Vas=250m/min (tab. 9.25 Vlase vol. I )
K1=0.84
K2=0.77
Vr=159.6m/min
turaţia piesei
n=1000V/πD
n=847,1 rot/min
Faza 3 - strunjire exterioară de degroşare la cota 5
t=Ap= 0.3 mm i=1
avansul de lucru
de diametrul piesei, de sculă şi de adâncimea de aşchiere
viteza de aşchiere
K1=0.84
K2=0.77
Vr=122.8m/min
turaţia piesei
2019
n=1000V/πD
n=1210rot/min
Faza4 - strunjire de degroşare cilindrica interioara la cota ø 20.5
T=Ap= 0.3 mm i=1
avansul de lucru
viteza de aşchiere
K1=0.84
K2=0.77
Vr=122.892m/min
turaţia piesei
n=1000V/πD
n=2951rot/min
Faza 5- strunjire de degroşare cilindrica interioara la cota ø26
T=Ap= 0.3 mm i=1
avansul de lucru
2019
viteza de aşchiere
K1=0.84
K2=0.77
Vr=122.8m/min
turaţia piesei
n=1000V/πD
n=2327rot/min
F Determinarea normei de timp
Norma de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii
tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de
producţie
Norma de timp conţine următoarele categorii de timpi:
timpul de bază Tb
timpul auxiliar Ta
timpul de deservire tehnică
timpul de deservire organizatorică
timpul de odihnă şi necesităţi fireşti
timpul de pregătire încheiere
timpul unitar
timpul normal pe operaţii
Faza 1
2019
timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
L – lungimea suprafeţei de prelucrat
L1 – distanţa de pătrundere
L2 – distanţa de depăşire
Tb = 100 + 1 + 0 / ( 0.5 x 391.36 ) x 1=101 / 195.68 = 0.5161488
Tb=0.516 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min ( tab 11.19 Vlase Vol I pag 292 )
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.516 x 2 / 100 = 0.01032
Tdt = 0.01032 min
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.516+0.4 / 100= 0.00916
Tdo = 0.00916 min
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 =(0.516+0.4) x 3 / 100 = 0.02748
Ton = 0.02748 min
Tpî = 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.516+0.4+0.010+0.009+0.027=0.9
Tu = 0.9 min
Tn = Tu +Tpî / n = 0.9+14 / 10 = 1.49
Tn=1.4 min
Faza2
timpul de bază Tb
2019
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
Tb=0.309 min
timpul auxiliar Ta
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.309 x 2 / 100
Tdt = 0.00618min
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.309 + 0.4 /100
Tdo = 0.00709 min
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.309 + 0.4) x 3 /100
Ton = 0.02127 min
Tpî= 14 min (tab 11.18 Vlase Vol I pag 288 )
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton = 0.309+0.4+0.006+0.007+0.021
Tu = 0.7 min
Tn = Tu +Tpi / n = 0.7+14 / 10
Tn=1.4min
Faza3
timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
2019
Tb=0.025min
timpul auxiliar Ta
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.025 x 2 / 100
Tdt = 0.0005min
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.025+0.4) x 1 / 100
Tdo = 0.00425min
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.025+0.4) x 3 / 100
Ton = 0.01275min
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton =0.025+0.4+0.0005+0.004+0.012
Tu = 0.4min
Tn = Tu +Tpi / n = 0.4+14 / 10
Tn=1.4 min
Faza 4
timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x I = 100+1+0 /( 0.5 x 1909.11)x1=101/954.555 =0.10580
2019
Tb=0.105 min
timpul auxiliar Ta
Tdt= Tb x 2 / 100= 0.105 x 2 / 100 =
Tdt = 0.0021 min
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.105+0.4) x 1 / 100
Tdo = 0.00505min
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.105+0.4) x 3 / 100
Ton = 0.01515
timpul unitar
Tu = 0.5 min
Tn = Tu +Tpi / n = 0.5+14 / 10
Tn=1.4 min
2019
Faza 5
timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
Tb=0.134 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min (tab 11.19 Vlase Vol I pag 292)
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.134 x 2 / 100
Tdt = 0.00268 min
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = (0.134+0.4) x 1 / 100
Tdo = 0.00534 min
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.134+0.4) x 3 / 100
Ton = 0.01602 min
timpul unitar
Tu = 0.5 min
Tn = Tu +Tpi / n = 0.5+14 / 10
Tn=1.4 min
Tu = Tu1 +Tu2 + Tu3 + Tu4 + Tu5 =0.9+0.7+0.4+0.5+0.5
Tu = 3 min
2019
Tn = Tn1 +Tn2 + Tn3 + Tn4 + Tn5 = 1.4+1.4+1.4+1.4+1.4 = 7 min
operatie etapa nr. adâncimea de durab Avans de Viteza turaţ Tu Tpî Tn

faze aşchiere econ. lucru aschiere ie
min/ min/ min/
[mm] [min] [mm/rot] [m/min] buc buc buc
Strunj. 1 1.1 796

de
1. strunjire 2 1.1 30 0.5 159.6 847.1
degroş
de degroşare
ext. 3 0.3 1210
si finisare pe
o parte Strunj. 4 0.3
de
30 0.5 122.8 2951 3 14 7
degroş
cil. int.
5 0.3
2327
Operaţia 2 Strunjire de degroşare şi finisare pe cealaltă parte
A Întocmirea schiţei operaţiei
2019
1 Strunjire de degroşare exterioară ( la cota 20-0.2, 118 )
Indexare turelă
2 Găurire
2019
Maşina unealtă utilizată pentru operaţiile de strunjire este un atrung cu comandă

numerică SQT- 10 MS.Acesta are următoarele carecteristici:
Specificaţii standard ale maşinii SQT-MS
capacitate Balansul maxim 435mm
2019
Balansul pt sanie 370mm

piesei
Lungumea maximă a -
piesei
Distanţa maximă între 705mm

arbori

arborelui
curse Cursa pe axa X 160mm
Cursa pe axa Y 455mm
Axul principal Viteza axului 35-6000
Nr de viteze ale axului Pas cu pas
Capătul anterior al A2-5

axului principal
Arboreal tubular 52mm
Adaosul minim de 0.001

indexare
Diametrul lagărului 80mm

arborelui principal
Axul secundar Viteza axului secundar 180-6000 rot/min
Cursa axului secundar 460mm
Rata de avans rapid a 18 000mm/min

axului secundar
turela Tipul turelei tambur
Capacitatea turelei 12 scule
Înălţimea cozii 20mm
Timpul de indexare a 18 secunde

tutelei
Scula rotativă Regimul de viteză al 120-3000 rot/ min

sculei rotative
2019
Rata de avans Rata de avans rapid X,Z 30 000 rot/ min
C 400 rot/ min
Rata avansurilor de X,Z 1-2000 mm/min

alimentare
C 1 -2000/min
Sculele utilizate- cuţit de finisat exterior
corp cuţit (STAS ISO):MVJNL 3225P16
plăcuţă :VNMG 160404PF
cuţit de finisat exterior
cuţit de degroşat cu plăcuţe demontabile
Acestea au următoarele coduri de clasificare
- cuţit de degroşat
Suporturile pentru plăcuţe au următoarele coduri de clasificar
pentru exterior: CNMG 120412PR (STAS ISO)
pentru interior: CNMG 120412PR (STAS ISO)
Dispozitivele de orientare şi fixare utilizate în procesul tehnologic al acestei piese

sunt: prinderea în universal cu 3 bacuri (STAS 1655 / 2-87
SDV-urile utilizate sunt: şublerul, micrometrul, aparate de măsurare a rugozităţii
Şubler 300 / 0.01 SRISO 3599-96
D.Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
E.Dererminarea valorii parametrilor regimului de aşchiere
avansul de lucru
viteza de aşchiere
2019
turaţia piesei
Faza1 strunjire exterioara de degtosare la cota 20
t=Ap= 0.5 mm i=1
Tec=15 min (tab 9.10 Vlase Vol I )
avansul de lucru
s=0.15 mm/rot (tab 9.1 Vlase Vol I )
viteza de aşchiere
Vas=225m/min (tab 9.25 Vlase Vol I )
Vr=K1K2K3Vas (K1,K2 tab 9.40 Vlase Vol I )
K1=0.84
K2= -
Vr=189 m/min
turaţia piesei
n=1000V/πD
n=3582 rot/min
2019
Faza2 strunjire exterioara de degrosare la cota ø 118
T=Ap= 0.5 mm i=1
Tec=15 min (tab 9.10 Vlase Vol I )
Hα =0.8 mm
avansul de lucru
s=0.15 mm/rot (tab 9.1 Vlase Vol I )
viteza de aşchiere
Vas=225m/min (tab 9.25 Vlase Vol I )
Vr=K1K2K3Vas (K1,K2 tab 9.40 Vlase Vol I )
K1=0.84
K2= -
Vr=189 m/min
turaţia piesei
n=1000V/πD
n=607rot/min
producţie
timpul de bază Tb
timpul auxiliar Ta
2019
timpul unitar
Faza 1
timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i = 20+1+0 / (0.15 x 3009.55)x1=
= 21 / 451.4325 = 0.0465186
Tb=0.046 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.046 x 2 / 100
Tdt = 0.00092 min
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = ( 0.046+0.4) x 1 / 100
Tdo = 0.00446
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = ( 0.046+0.4) x 3 / 100
Ton = 0.01338
Tpî = 14 min
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton= 0.046+0.4+0.0009+0.004+0.013
Tu = 0.4min
Tn = Tu +Tpi / n = 0.4+14 / 10
Tn=1.4 min
2019
Faza 2
timpul de bază Tb
Tb=(L+L1+L2 )/( S x n ) x i
Tb=0.344 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.4 min
Tdt= Tb x 2 / 100 = 0.344 x 2 / 100
Tdt = 0.00688 min
Tdo =( Tb+Ta ) x1 /100 = 0.344+0.4 / 100
Tdo = 0.00744 min
Ton = ( Tb + Ta ) x 3 / 100 = (0.344+0.4) x 3 / 100
Ton = 0.02232 min
Tpî = 14 min
timpul unitar
Tu = 0.7 min
Tn = Tu +Tpi / n = 0.7+14 / 10
Tn=1.4 min
Tu = Tu1+Tu2 = 0.4+0.7 = 1.1 min
Tn = Tn1 + Tn2 = 1.4+1.4 = 2.8 min
2019

min/ min/ min/
Strunj.
de
2. strunjire
degroş
de degroşare 3009.5
ext. 1 0.5 15 0.15 225
si finisare pe
cealaltă parte
Strunj. 1.1 14 2.8

de
degroş
cil. int. 1 0.5 15 0.15 225 1956.8
Operaţia 3 Găurire şi lărgire ( 4 găuri 13 , 20 )
A. Întocmirea schiţei operaţiei
2019
1 Găurire la  13, 4 găuri
Indexare turelă
2 Adancire la  2013, 4 găuri
Maşina unealtă este utilizată pentru operaţiile de găurire. Este MG 25 cu cap multiax.
Prezintă următoarele caracteristici:
- cursa maximă a axului principal 224 mm
- conul axului principal Morse nr 4
- distanţa între axul gurghiului şi coloană 315mm
- distanţa maximă între masă şi partea frontală a axului principal 710 mm
- distanţa maximă dintre placa de bază şi partea frontală a axului 1120mm
- suprafaţa mesei 425530 mm
- nr de canale şi dimensiunea acestora : 3 canale paralele T12 STAS 1385:1995
- suprafaţa plăcii de bază 560560 mm
2019
- nr de canale de placă: 2 canale T18 STAS 1385: 1995
- gama de turaţii: 40, 56,80, 112, 160, 224, 315, 450, 630, 900, 1250, 1800 rot/min
- gama de avansuri 0.10, 0.13, 0.19, 0.27, 0.38, 0.53, 0.75, 1.06, 1.5 mm/rot
- puterea materialului principal 3kw
Sculele utilizate pentru această operaţie sunt
burghiu din oţel rapid RP2 cu următoarele caracteristici
 = 25 = 12
2= 118 = 8
21= 70
= 11
diametrul  13
lărgitor
Dispozitivul piesa se va orienta şi fix ape dispozitivul de găurit
SDV- uri micrometrul, aparat de măsurare al rugozităţii
D .Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
E.Dererminarea valorii parametrilor regimului de aşchiere
avansul de lucru
viteza de aşchiere
turaţia piesei
Faza 1 (găurire 13)
2019
T= 6.5 mm i= 1
Tec= 12 min
avansul de lucru
s= 0.22 mm/rot
viteza de aşchiere
Vaş= 19.4 m/min
Vr = 22.99m/min
turaţia piesei
n= 563.20 rot/min
Faza 2 (lărgire 20)
Ap= 3.5 t= Ap = 3.5 mm Ap = ( Df – Di ) / 2 = (20-13) / 2 = 3.5
Tec= 30 min
avansul de lucru
s= 0.50 mm/rot
viteza de aşchiere
Vaş= 16m/min
Vr=21.88
turaţia piesei
2019
n = 1000 x v /  x D
n= 348.40 rot/min
producţie
timpul de bază Tb
timpul auxiliar Ta
timpul unitar
Faza 1(găurire )
timpul de bază Tb
Tb = l+l1+l2 / (s x n)x i=13+3+0 / 0.22 x 563.20 = 0.129

Tb= 0.129 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.17 min
Tdt = Tb x 2 / 100 = 0.129 x 2 / 100 = 0.00258
Tdt= 0.00258 min
Tdo = ( Tb + Ta) x 1 / 100 = 0.129 +0.17 / 100=0.0002193
Tdo= 0.00024193 min
Ton = (Tb + Ta) x 3 / 100 = (0.129+0.17) x 3 /100 = 0.00897
Ton = 0.00897 min
2019
Tpî= 14 min
timpul unitar
Tu = 0.31 min
timpul normal pe operaţ
Tn = Tu +Tpi / n = 0.3+14 / 10
Tn= 1.4 min
Faza2 ( lărgire )
timpul de bază Tb
Tb = l+l1+l2 / (s x n)x i=20+3+0 / 0.50 x 348.40 = 0.132
Tb = 0.132 min
timpul auxiliar Ta
Ta= 0.17 min
Tdt = Tb x 2 / 100 = 0.132 x 2 / 100 = 0.00264
Tdt = 0.00264 min
Tdo = ( Tb + Ta) x 1 / 100 = 0.132 +0.17 / 100= 0.00302
Tdo= 0.00302 min
Ton = (Tb + Ta) x 3 / 100 = (0.132+0.17) x 3 /100 = 0.00906
Ton= 0.00906 min
Tpî = 14 min
timpul unitar
Tu= 0.2 min
timpul normal pe opera
2019
Tn = Tu +Tpi / n = 0.2+14 / 10
Tn= 1.4 min
Tu = Tu1+Tu2 = 0.31+0.2 = 0.51 min
Tn = Tn1 + Tn2 = 1.4+1.4 = 2.8 min

min/ min/ min/
3 găurire şi găurire
lărgire 563.2
1 6.5 12 0.22 19.4
0.5 14 2.8
lărgire
2 3.5 30 0.50 16 348.4
2019
Operaţia 4 Tratament termic
Operaţia 5 Rectificare exterioară de degroşare
A. Întocmirea schiţei operaţiei
2019
Indexare turelă
1 rectificare exterioară de degroşare (la cota 20-0.2, 118)
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic
Maşina unealtă maşina de rectificat interioară şi exterioară 450. Prelucrarea se

realizează pe maşină de rectificat exterioară RE 100 ce prezintă următoarele caracteristici:
diametrul pietrei de rectificat 240 la 400 mm
lăţimea normală a pietrei 40 mm
diametrul maxim al pietrei 100 mm
turaţia pietrei 1840 la 1480 rot/min
turaţia pietrei (rglaj continuu ) 63 la 80 rot/min
Viteza mesei longitudinale ( reglaj continuu ) 0.05 la 8 m/min
Puterea motorului pietrei 3kw
Puterea motorului de antrenare a piesei 0.08- 0.67 kw
Sculele utilizate
-disc abraziv 60080203.2 STAS601/ 1-84 33A 160 Q 8 V
Dispozitiv
Universal cu 3 bacuri
Cepi sau plăcuţe pentru suprafeţe plane
SDV-uri şublerul, micrometrul şi aparat pt măsurarea rugozităţii
2019
D Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
E Dererminarea valorii parametrilor regimului de aşchiere
durabilitatea economică
adâncimea se aşchiere şi nr de treceri
avansul longitudinal
viteza de aşchiere
turaţia sculei
viteza de avans (circulară ) a sculei
viteza longitudinală a mesei
Faza1 rectificare de degrosare exterioara la cota 20
T=Ap= 0.25 mm
Tec= 5 min
t= 0.04mm/trecere
i= Ap/t
i= 6.25 treceri
Sl = 0.2 mm/ cursă Sl = 0.5 Xb = 0.5 x 0.4 = 0.2
viteza de aşchiere
Vaş= 25 m/sec
turaţia sculei
2019
n = 60.000 x v / x D
n= 2388.35
Vr =  x D / 60.000 = 3.14 x 20 x 2388.35 / 60.000 = 25
Vr= 25 m/min
Vs= 32 m/min
np=1000 x v / x d= 1000 x 25 / 3.14 x 60
np=132.69 rot/min
Din caracteristicile maşinii unelte alegem np= 125 rot/min
Viteza de avans reală Vsr =  x d x np / 1000=3.14 x 60 x 125 / 1000
Vsr= 23.55
Vl = Sl x np = 0.2 x 125 / 1000=0.025
Vl= 0.025m/min
Faza 2 rectificare de degrosare exterioara la cota 118
T=Ap= 0.25 mm
Tec= 1.7 min
t= 0.04mm/trecere
i= Ap/t
i= 6.25 treceri
Sl = 0.2 mm/ cursă Sl = 0.5 Xb = 0.5 x 0.4 = 0.2
2019
viteza de aşchiere
Vaş= 25 m/sec
turaţia sculei
n = 60.000 x v / x D
n= 1990.44
Vr =  x D / 60.000 = 3.14 x 20 x 2388.35 / 60.000 = 25
Vr= 25 m/min
Vs= 32 m/min
np=1000 x v / x d= 1000 x 25 / 3.14 x 60
np=132.69 rot/min
Din caracteristicile maşinii unelte alegem np= 125 rot/min
Viteza de avans reală Vsr =  x d x np / 1000=3.14 x 60 x 125 / 1000
Vsr= 23.55
Vl = Sl x np = 0.2 x 125 / 1000=0.025
Vl= 0.025m/min
producţie
timpul de bază Tb
timpul auxiliar Ta
2019
timpul unitar
Faza 1
timpul de bază Tb
Tb = (L x h ) / (Sl x np x t) x k= (120 x 125 x 0.04) x 1.3 =
Tb= 9.23 min
timpul auxiliar Ta
Ta= Ta1 +Ta2 +Ta3 Ta1=0.26; Ta2=0.06; Ta3=0.33
Ta= 0.65 min
Te= Tb + Ta =9.88 min
Tdo= Tdt+ Tdo=Td T1 x Tb / Tec + (Tb +Ta) x K2 /100= =0.03 +0.92

x 1.7 / 100= 0.01 min
Tdo=0.01 min
Ton=(Tb + Ta) x K3 / 100
Ton=0.03 min
Tpî = 19 min
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Td + Ton=9.23+0.65+0.01+0.03
Tu= 9.8 min
Tn= Tu +Tpî / 10 = 9.92+19 / 10
Tn= 2.8 min
2019
Faza 2
timpul de bază Tb
Tb = (L x h ) / (Sl x np x t) x k
Tb= 0.024 min
timpul auxiliar Ta
Ta= Ta1 +Ta2 +Ta3 Ta1=0.26; Ta2=0.04; Ta3=0.33
Ta= 0.64 min
Te= Tb + Ta =0.88 min
Tdo= Tdt+ Tdo=Td T1 x Tb / Tec + (Tb +Ta) x K2 /100=
Tdo=0.01 min
timpul de odihnă şi necesităţi fireşt
Ton=(Tb + Ta) x K3 / 100
Ton=0.021 min
Tpî = 19 min
timpul unitar
Tu= Tb+Ta+Td + Ton=0.024+0.64+0.01+0.021
Tu= 0.695 min
Tn= Tu +Tpî / 10 = 0.69+19 / 10
Tn= 1.96 min
Tu = Tu1 +Tu2 = 9.96+0.695 =10.6 min
Tn = Tn1+Tn2 = 2.892+1.96 =4.7min
2019

min/ min/ min/
Rectif
de degr
5. rectificare 0.25
la
exterioară de 2388.3
cota20 1 5 0.2 25
degroşare
Rectif 10.6 19 4.7

de degr
la cota
118 2 0.25 1.7 0.2 25 1990.4
2019
2019
2019

Culea Alexandru

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Culea Alexandru

Încărcat de

Drepturi de autor:

Universitatea Politehnica din Bucuresti

Student: Culea Aleaxandru

Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare prin

14. Norma tehnica de timp

1. STABILIREA SI/SAU ANALIZA ROLULUI FUNCTIONAL AL PIESEI

1.3. Analizarea fiecarei suprafete ce margineste piesa in spatiu.

1.4. Intocmirea unui graf “suprafete-carateristici”

Nr Crt. Supraf Forma geometrica a Dimensiunile Caracteristici Tipul suprafetei Procedeele

Precizia Previzia Precizia Rugozitat Duritatea

1 S1 Plană-frontal 121±0,3 Cota 1,6 280 Suprafata Aschiere

2 S2 Cilindrică exterioară 1180,3 Cota 6,3 280 Rol functional Aschiere

3 S3 Conica Exterioara 145 Cota 6,3 280 Suprafata Aschiere

4 S4 Plan-frontala 20-0,2 Cota 6,3 280 Suprafata Aschiere

5 S5 Racordare exterioară 1 Cota 6,3 280 Suprafata Deformare Plastica

6 S6 Cilindrică exterioară 60 Cota 6,3 280 Rol functional Aschiere

7 S7 Semitoroidala Cota libera 6,3 280 Suprafata Aschiere

8 S8 Conică exterioară 5 Cota 6,3 280 Suprafata

9 S9 Plană frontală 120 Cota 6,3 280 Suprafata Turnare

10 S10 Cilindrică interioară 20,5 Cota 6,3 280 Rol funcional

11 S11 Plană frontală 5 Cota 6,3 280 Suprafata Aschiere

1.5. Stabilirea rolului functional posibil al piesei

- suprafete functionale: S1,S6,S10,S12,S13,S14

- suprafete tehnologice: S11

- suprafete auxiliare: S2,S3,S4,S5,S7,S8,S9

2. Alegerea materialului optim din care se confectioneaza piesa

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, impreuna cu concepti de proiectare si

De obicei, se mizeaza pe experienta proiectantului si pentru o alegere rapida a materialului se

Abordarea problemei in acest mod este neeconomica deoarece nu sunt valorificate

Principalele etape ce trebuiesc parcurse sunt urmatoarele:

2.2. Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale

Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale acesteia se

2.3. Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului

Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim se face

Gama de variatie a proprietatilor analizate si sistemul de notare adoptat

Nr. Proprietatea Gama de variatie Nota Observatii

In cazul piesei analizate nu este necesara o astfel de analiza.

Se face ulterior o analiza atenta a modului de obtinere a materialului si a caracteristicilor

3. Caracteristicile functionale, tehnologice si economice ale materialului din care

Caracreristicile materialului piesei

OL50 face parte din norma STAS 500/ 1,2-80

Caracteristice mecanice pe calităţi

-rezistenţă de rupere  r 50…. 60

4. SEMIFABRICATUL INITIAL SAU PIESA-SEMIFABRICAT INITIALA CU

Stabilirea procedeelor de obţinere a semifabricatului

Analiza desenului de execuţie sugerează posibilitatea obţinerii a două tipuri de semifabricate

2 Semifabricat matriţat la cald în timpul deformării plastice se deformează simultan în tot

6 STABILIREA CLASEI DIN CARE FACE PARTE PIESA SI PROCESUL

Maşinile folosite sunt:

Nr. Denumirea operaţiei Utilajul

Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului

Suprafaţa Sk Varianta Succesiunea de prelucrare

S2 I Strunjire de degroşare Strunjire de Rectificare

Suprafaţa Sk Varianta Succesiunea de prelucrare

S10 I Strunjire de degroşare

S11 I Strunjire de degroşare

S12 I Strunjire de degroşare

S13 I Găurire 13 Lărgire 20

S14 I Găurire 13

7. ANALIZA PRELIMINARA A REALIZARII SUPRAFETELOR CE DELIMITEAZA PIESA IN

- forma geometrica a suprafetelor;

Suprafata Configuratia geometrica Treapta de Procedeul de Rugozitatea

S1 Plana-frontala I Aschiere 1.6

S2 Cilindrica exterioara I Aschiere 6,3

S3 Conica ecterioara I Aschiere 6,3

S4 Plan-frontala I Turnare 6,3

S6 Cilindrica exteriaora I Aschiere 6,3

S7 Complexa I Aschiere 6,3