Mantenimiento Preventivo Bomba Centrifuga 15 PU34 - 2

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
BOMBA CENTRIFUGA SULZER 15PU34

LINEA PREPARACIÓN PASTA
Informe de Actividad Grupal para la Asignatura:
FORESTAL Y PAPELERA CONCEPCION S.A
Proyecto Integrado Final

Para Optar El Titulo De: Ingeniero De Ejecución Mecánico
Alumnos: Mauricio I. Orellana Caro
Roberto J. Orellana Osses
Javier A. Victoriano Sepúlveda
Docente: Luis M. Riffo Ruiz
Fecha: Diciembre 2015
CONCEPCIÓN - CHILLÁN – LOS ÁNGELES

Docente: Luis M. Rifo Ruiz
Fecha : 29 de Octubre del 2015.

2
Agradecimientos
Este informe va dedicado a mis maestros y tutores los cuales el día a día me han
dado el conocimiento previo para desempeñarme, junto que han cultivado los
valores y fortalezas para poder llevar a cabo mis labores como persona día a día
y destacar el valor que como persona me destaca que es la Perseverancia.
A mi madre Patricia Caro Victoriano. Mujer emprendedora quien me enseñó a luchar,

y me ha demostrado que cuando se quiere algo hay que luchar por ello, gracias por
ser el pilar fundamental de nuestra familia.
A mis familiares tíos, tías en especial a mi abuela la que me crio desde pequeño y se
preocupa día a día de darme su apoyo y su bienestar.
A la empresa Forestal y Papelera Concepción por darnos la posibilidad para trabajar

en este proyecto de título, junto a sus trabajadores por darnos sus conocimientos y
seriedad.
A mis compañeros de proyecto de título que junto a ellos fortalecimos el

compañerismo y mejoramos la capacidad para tomar decisiones.
3
Agradecimientos
Agradezco al Dios Altísimo por haberme dado sabiduría, fuerza, Fe y perseverancia

frente a todas las dificultades que se presentaron en este proceso de formación
Académica.
A mi Madre María Osses, por ser el pilar fundamental en mi vida y darme todo lo que
necesite en todo momento, sin su apoyo no lo hubiera podido lograr. Gracias Mama.
A mi padre Roberto Orellana, aunque no estés presente, en este mundo conmigo, sé

que estarías orgulloso de mí y de todos los logros alcanzados. Gracias Papa.
A mi Familia tíos, tías, primos y allegados a la familia por brindarme su apoyo cuando
lo necesite, por acogerme y preocuparse de mi persona. A todos Gracias
A mis compañeros de tesis Mauricio Orellana y Javier Victoriano, por permitir realizar
este trabajo de tesis junto a ustedes y disponer de su tiempo, conocimientos para el
desarrollo de este trabajo de titulación.
A mi Esposa bella Joselyn Llancapán, por todo su apoyo y su amor incondicional.

Por aconsejarme, por animarme a seguir a delante, lo que se comienza se debe
terminar, por llegar a mi vida en el mejor momento y todo se lo debo a nuestro Dios.
Gracias mi Amada Esposa.
4
Agradecimientos
Este trabajo va dedicado a personas muy especiales, que de una u otra forma han
sido pilares esenciales en mi formación profesional y vida familiar, apoyándome en
todo momento y motivando a mi persona a crecer en lo personal.
A mi Esposa Daniela y a mi hija Amparo mis dos más preciados tesoros, por ser
fuente de mi inspiración, por ellas y para ellas van dedicados todos mis logros.
A mis Padres Miguel y Ana ejemplo de lucha y dedicación, que han salido adelante
sin importar inconveniente. Gracias por creer en mí y hacerme entender que todo es
posible en esta vida.
A mis apreciados hermanos Daniel y Nicolás por estar ahí cuando los he necesitado.
A mis compañeros de Tesis Mauricio y Roberto por permitir trabajar junto a ellos y
fortalecer los lazos de compañerismo y poder desarrollar el conocimiento y la
sabiduría.
Finalmente, a todas y cada una de las personas que han conformado parte de mi
formación en todo estos años.
5
INDICE GENERAL
PAG.
INTRODUCCION 12
CAPITULO 1
1.1 Objetivo general 13

1.2 Objetivos específicos 13
CAPITULO 2
2.1 Descripción de la empresa 14
2.1.1 Superficie de la empresa 15
2.1.2 Objetivos de la empresa 16
2.2 Descripción del proceso productivo 16
2.2.1 Proceso productivo línea preparación pasta 20
2.3 Bombas 22
2.3.1 Clasificación de las bombas 23
2.3.1.1 Bombas dinámicas 24
2.3.1.2 Bombas de flujo radial o centrífugas 24
2.3.1.3 Bomba de flujo axial 24
2.3.1.4 Bomba de flujo mixto 25
2.3.1.5 Bomba de desplazamiento positivo 25
2.3.1.6 Bombas reciprocantes 26
2.3.1.7 Bombas rotativas 27
2.3.1.8 Bombas de aspas 27

6
2.3.1.9 Bombas de tornillo 28
2.3.1.10 Bombas de engranaje 29
2.3.1.11 Bombas de lóbulos 30
2.4 Partes de las bombas 30
2.4.1 Rodamientos 30
2.4.2 Impulsor 31
2.4.3 Eje 33
2.4.4 Carcasa 33
2.4.5 Anillo de desgaste 33
2.4.6 Empaquetadura 33
2.4.7 Prensa empaques 33
2.4.8 Acople 34
2.4.9 Correas de transmisión 34
2.4.10 Bocina 34
2.4.11 Estoperas u Obturadores 34
2.4.12 Sello mecánico 34
2.5 Mantenimiento 35
2.5.1 Mantenimiento predictivo o basado en la condición 36
2.5.2 Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo 36
2.5.3 Mantenimiento detectivo o búsqueda de fallas 36
2.5.4 Mantenimiento Correctivo o a la rotura 36

7
2.6 Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo 36
2.6.1 Objetivos del mantenimiento preventivo 37
2.6.2 Necesidad del mantenimiento preventivo 37
2.6.3 Ventajas del mantenimiento preventivo 37
2.6.4 Actividades básicas de un sistema de mantenimiento 38
2.6.5 Programas de Mantenimiento 39
2.6.5.1 Planificación 40
2.6.5.2 Establecimiento de la Planificación del Mantenimiento 41
CAPITULO 3
3.1 Especificación técnica bomba Sulzer 42
3.2 Planificación previa 53
3.3 Generalidades 57
3.3.1 Temperaturas 58
3.3.2 Análisis de ruidos y vibraciones 59
3.3.3 Presión de impulsión 59
3.3.4 Lavado de la bomba 59
3.4 Extremo húmedo 59
3.4.1 Corrosión y desgaste 59
3.4.2 Ajuste del juego entre la placa lateral y el impulsor 60
3.5 Unidad de sellado 61
3.5.1 Empaquetadura del prensaestopas 61
3.5.2 Cierre mecánico 64

8
3.5.3 Cierre dinámico 64
3.6 Unidad de Rodamientos 66
3.6.1 Engrase 66
3.6.2 Lubricación con aceite 67
3.7 Montaje y desmontaje bomba 70
3.7.1 Extremo húmedo 73
3.8 Tipos de falla 78
3.9 Desmontaje de rodamientos 81
3.10 Montaje de rodamientos 83
Conclusión 86
Recomendaciones 87
Bibliografía 89
9
INDICE DE FIGURAS
PAG.
Figura 2.1 Parque Industrial Escuadrón II Km 17,5 16
Figura 2.2 Diagrama de proceso maquina papelera, área pope y bobinadora 20
Figura 2.3 Diagrama de proceso preparación pasta 22
Figura 2.4 Tornillo de Arquímedes 23
Figura 2.5 Clasificación de bombas según funcionamiento 24
Figura 2.6 Bomba de flujo radial o centrifuga 25
Figura 2.7 Bomba de flujo axial 26
Figura 2.8 Bomba de pistón 27
Figura 2.9 Bomba de embolo 27
Figura 2.10 Bomba de aspas 28
Figura 2.11 Bomba de tornillo 29
Figura 2.12 Bomba de doble tornillo 29
Figura 2.13 Bomba de triple tornillo 29
Figura 2.14 Bomba de engranajes externos 30
Figura 2.15 Bomba de engranaje interno 30
Figura 2.16 Bomba de lóbulo 31
Figura 2.17 Impulsor abierto 32
Figura 2.18 Impulsor semiabierto 33
Figura 2.19 impulsor cerrado 33
Figura 3.1 Estanque 15C09 a bomba 15PU34 44

10
Figura 3.2 Bomba Sulzer 15PU34 modelo NPP44-150 45
Figura 3.3 Componentes exteriores de la bomba Sulzer 46
Figura 3.4 Carcaza tipo caracol 47
Figura 3.5 Acople carcasa y componentes caja porta rodamientos 49
Figura 3.6 Motor ABB bomba Sulzer 51
Figura 3.7 Piping auxiliares al sistema de bombeo 52
Figura 3.8 Plano isométrico Piping 52
Figura 3.9 Ajuste del juego entre la placa lateral y el impulsor 60
Figura 3.10 Herramienta de extracción flexible 61
Figura 3.11 Anillos de empaquetadura 62
Figura 3.12 Ubicación anillado prensaestopas 63
Figura 3.13 Mirilla de nivel de aceite 68
Figura 3.14 Caja porta rodamientos 68
Figura 3.15 Desmontaje protección del acoplamiento flexible 71
Figura 3.16 Herramienta separación anillo de desgaste e impulsor 73
Figura 3.17 Desmontaje impulsor 74
Figura 3.18 Impulsor desmontado 74
Figura 3.19 Anillo interno del rodamiento de rodillos cilíndricos 79
Figura 3.20 Anillo externo del rodamiento 79
Figura 3.21 Jaula de rodamiento fijo de una hilera de bolas 80
Figura 3.22 Jaula de rodamiento de contacto angular 81
Figura 3.23 Extractor para rodamientos 81
Figura 3.24 Uso correcto del extracto 82

11
Figura 3.25 Posicionamiento de extractor 82
Figura 3.26 Calibre de posición 83

12
INDICE DE TABLAS
PAG.
Tabla 3.1 Stock de bombas preparación pasta 43
Tabla 3.2 Componentes carcasa tipo caracol y acople 48
Tabla 3.3 Componentes caja porta rodamientos 50
Tabla 3.4 Criterios para definir criticidad 54
Tabla 3.5 Matriz de criticidad 55
Tabla 3.6 Instrumentos de medida 58
Tabla 3.7 Dimensionado de la caja de empaquetadura 63
Tabla 3.8 Rodamientos de bombas 66
Tabla 3.9 Lubricación inicial y relubricación 66
Tabla3.10 Cambio de aceite 69
Tabla 3.11 Volúmenes de aceite (con rociado de aceite 69
Tabla 3.12 Volúmenes de aceite (con baño de aceite) 69
Tabla 3.13 Tornillos de fijación de la unidad de intercambio 72
Tabla 3.14 Tornillo de fijación del impulsor 75
Tabla 3.15 Cotización Mantenimiento bomba 15PU34 86
Tabla 3.16 Plan de ejecución y control mantenimiento 88
Tabla 3.17 Plan básico de atención bombas 88

13
INTRODUCCION
En la actualidad todas las industrias poseen equipos que tienen un grado de

sofisticación considerable, y estos han sido diseñados así para adecuarse a las
crecientes exigencias en los niveles de productividad. Estos grados de sofisticación
van de la mano de importantes variables de fallas que puedan paralizar una
empresa. Para evitar esto y mantener una operación continua se generan planes de
mantenimiento que buscan minimizar el impacto de las averías en los equipos.
Una de las bombas más utilizadas en las industrias para diferentes aplicaciones ya
sea para desplazar líquidos de diferentes composición y densidad corresponde a las
bombas centrifugas las cuales son de bajo costo de mantención lo que implica un
costo menor para las empresas, siendo este uno de los factores más influyentes al
momento de tomar la decisión de implementar estos equipos, además de poseer un
alto índice de eficiencia y ser de fácil construcción con pocas piezas sometidas a
desgaste durante el funcionamiento normal de estas máquinas, todos estos factores
nombrados anteriormente y otras ventajas de estas máquinas se darán a conocer en
el siguiente informe.
El objetivo principal de este trabajo de grado consistió en elaborar un programa de

mantenimiento preventivo enfocado a un dicho equipo de la Forestal y Papelera
Concepción S.A. el cual corresponde a una determinada bomba centrifuga
correspondiente a una de sus líneas de producción, de tal manera que el operador
posea una herramienta que emplee de guía al ejecutar su labor y a la vez no
arriesgar su vida útil con futuras fallas, por eso la conveniencia de realizar un
mantenimiento programado.
14
CAPITULO 1
OBJETIVOS DEL ESTUDIO
1.1 Objetivo general
A través del estudio de la Bomba Tipo NPP44-150 número de equipo 15PU34

SULZER de la Línea Preparación Pasta de la Forestal y Papelera Concepción S.A.
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo a la Bomba Centrifuga para garantizar
la disponibilidad y producción de las mismas y disminuir los eventos no deseados.
1.2 Objetivos específicos
• Describir la situación actual del mantenimiento de la bomba centrifuga
• Evaluar las condiciones de trabajo de las bomba Centrifuga
• Recopilar los datos de fallas ocurridas a la bomba en estudio.
• Analizar lógica y críticamente los elementos mecánicos de las bomba que han
generado mayor impacto operacional
• Elaborar un programa para la ejecución y control del mantenimiento
• Determinar la frecuencia de inspección y ejecución del mantenimiento, para el

mejoramiento de la efectividad de la bomba centrifuga.
15
CAPITULO 2
MARCO TEORICO
2.1 Descripción de la empresa
FORESTAL Y PAPELERA CONCEPCIÓN S.A. (FPC), es una destacada empresa

del rubro papelero que está ubicado en la VIII región del Biobío, en la provincia de
Concepción, más específicamente en el Parque Industrial Escuadrón II de la Comuna
de Coronel.
La empresa inició sus operaciones a fines del año 1995, con la fabricación de papel
periódico y otros papeles de impresión a base de pulpa termo mecánica, o el bien
llamado “Chip” de pulpa de celulosa, con ello se alcanza una importante posición
nacional e internacional. Más, a raíz de la crisis energética de los años 2007 y 2008,
cabe recordar que la crisis cayó por el alza del precio de la energía que en ese
entonces se compraba a Argentina. Con ello, la planta tuvo que verse en una
posición de paralizar sus actividades en 2007.
Por mediados de 2008, se inicia un proyecto de reconversión de la fábrica en base a

la fabricación de papeles para embalajes a base de materia prima reciclada,
mayormente del orden de Onda (médium), que vio la luz el primer semestre de 2009.
Desde ello y más la fabricación de papel que fabrica la Papelera, ha ido en un auge
creciente en el segmento de mercado local y también sudamericano.
La empresa se divide en distintas áreas, ya sea el área Mantención y servicios,

Electricidad, Administración, Área preparación Pulpa, área máquina, área pope,
bodega de materiales.
La planta tiene una vida útil indeterminada, se instaló por un tiempo indefinido,
siendo este como mínimo 30 años.
16
2.1.1 Superficie de la empresa
El área involucrada en el proyecto se distribuye de la siguiente forma:
 Pulpa primer Nivel: 1382 m2

 Pulpa segundo Nivel: 1382 m2
 Máquina Primer Nivel: 2876 m2
 Maquina segundo Nivel 2185 m2
 Bodega de despacho: 2507 m2
 Oficinas y Laboratorios: 241 m2
 Terrazas máquinas y pulpa: 520 m2
 Salas eléctricas máquina y pulpa: 520 m2
La superficie que se aproxima a la planta es de 11.610.000 m2
Figura 2.1 - Parque Industrial Escuadrón II, Km 17,5, ruta 160, Camino Coronel
17
2.1.2 Objetivos de la empresa
La empresa contempla la fabricación de papel onda y testliner a partir de materia

prima de papeles y cartones reciclados, es decir, la Forestal y Papelera Concepción
(FPC) tiene una base de 50.000 toneladas de papel al año.
El 100% de papel y cartones reciclados que se emplearan como materia prima, será
adquirida de terceros, los cuales son despachados a la FPC por medio de camiones.
2.2 Descripción del proceso productivo
El proceso se inicia con la recepción de la materia prima en el patio de

almacenamiento de la empresa. Esta materia prima es totalmente adquirida por
intermedio de terceros, los cuales hacen y se preocupan de que llegue en camiones
hasta ser descargada con algún montacargas tipo Yale, o un cargador frontal Volvo
L120 en la FPC.
La materia prima de la producción del papel expuesto anteriormente está compuesta

por papel y cartón reciclado (también tetrapak), y una vez que se almacenan en los
patios la materia prima, esta es trasladada a la zona de preparación, por lo cual va al
transportador de fardos, los que la dirigen al Pulper primario (para cartones
normales), y al Pulper Secundario (en caso de que el cartón esté compuesto por
Tetrapak). Es así que se mezcla en porcentajes, dependiendo del gramaje pedido
por el comprador, y posterior a ello pasan al Pulper, partiendo así el proceso de
Preparación Pasta.
La materia prima es mezclada en un contenedor gigante, que posee en el centro en

su interior, un rotor con aspas las que cumplen doble función; la de agitar el agua
que cae, y también la de transformar el cartón en pulpa. El agua utilizada en la
Industria, son Red de Agua Industrial, Red de agua Blanca, Agua Punteras, Línea de
Agua de sello (que van esencialmente a las bombas Sulzer que no poseen vaso
lubricador en el acoplamiento)
18
Preparada la pasta, esta es enviada a la fábrica de maquina papelera. Cabe destacar

que el Pulper Principal se encuentra fuera planta, no así el Pulper Secundario, que
se encuentra dentro de planta, en zona preparación pasta (II nivel). Comenzando o
dando el punto de partida para la formación de la hoja de papel en la zona del
FourDrinier, en donde pasa la pasta, y se intenta de algún modo mediante bombas
de succión y vacío, sacar la mayor cantidad de agua que se encuentre en la pasta,
esto es imperante, y dependiendo el gramaje de hoja, y ante la no expectativa de que
la fábrica no fue hecha primeramente para la formación de hojas de este gramaje, las
bombas trabajan a full en cuanto el gramaje es mayor, por lo que se tiende a
colapsar el sistema de desagüe en I nivel planta, es por ello que se tiene un
“dotación” de trabajadores, los cuales se encargan de la limpieza en caso de que el
nivel de espuma de Pulpa suba por desagües, así evitando los accidentes por el
levantamiento de Grating.
En cuanto se extrae un buen porcentaje de agua de la pasta, esta es pasada por la

zona prensas, las cuales además de prensar la pulpa, inciden a la técnica de elevar
la temperatura algunos grados, posterior a ello, pasan a la zona secadores, que
queda contiguo a la zona de prensas. Las cuales es importante destacar la Prensa
Zapata, que cumple rol importante en el proceso y forma parte del proyecto reforma
que se realizó en planta a mediados de 2013.
En la zona de secadores, cabe destacar que se posee un sistema de 33 cilindros

secadores, los cuales cumplen la acción de dirigir el papel además de secar y sacar
por completo lo que pueda quedar de humedad en el papel. La temperatura de esta
zona es alta, sobre 70°C, y se hacen inspecciones periódicas semanales a los
cilindros secadores, mediante PBA (plan básico atención de equipos), así como a
todos los equipos de planta. Esto está a cargo área Mantención mecánica.
Generalmente, y dependiendo del tamaño solicitado, la hoja puede sufrir cortes, lo

que se considera “normal” en este tipo de proceso, más y dependiendo de la
experiencia de los trabajadores de área máquina, se soluciona en 30 minutos
aproximado y posterior a ello, la maquina puede iniciar su trabajo nuevamente.
19
Después de que se retiró el agua del papel, en la zona de secadores, pasa por el
área de Pope, el cual se encarga del enrollado inicial del papel, sin un formato
definido, solo es “sacarlo de la maquina”, las cuales se enrollan en barras llamadas
Spool, que poseen un revestimiento de caucho, y en el extremo de lado
accionamiento poseen la particularidad de tener un engrane de material poliamida
Technyl, que se encargan a pedido. El hecho de que sean de material poliamida es
por el simple hecho de que el engranaje debe asegurarse en la zona bobinadora,
para dar formato al papel, y es preferible que falle un plástico en vez de una spool
(cosa de costos). Sin ir más lejos, la zona Pope cuenta con 10 barras Spool, para la
producción. A posterior y teniendo unos rollos de 1,5 toneladas, se dirige a I nivel,
mediante un puente Grúa de 1/16 toneladas y 2/32 toneladas. Que toman la barra y
la posicionan en bobinadora. Siempre se tienen un operario el cual cumple turnos de
8 horas. En la zona Maquinas, los operarios cumplen turnos de 12 horas. Así,
cuando está posicionado en la Bobinadora, este la corta dando el formato solicitado
por el cliente. Finalmente el producto (rollo de papel) es enviado a bodega de
productos terminados para su almacenamiento.
El aspecto importante es el uso de agua, el cual encargado de mantención está a

cargo el área de Mantención Mecánica, el cual tiene un trabajador que tienen
prioridad en este aspecto, junto con las red de incendio planta, y estados de
punteras. El agua requerida para la generación de vapor, obtenida de punteras se
estima en un consumo de 96,9 metros cúbicos por día.
La empresa además posee una caldera de Biomasa, a cargo de la Empresa “Nueva

Energía” para la generación de energía eléctrica. Esta energía está destinada para el
secado de hoja, el cual se estima de unas 15 toneladas vapor por hora.
20
A continuación en la Figura 2.2 se muestra un diagrama del proceso productivo de la

Papelera Concepción S.A.
Figura 2.2 - Diagrama de proceso maquina Papelera, área pope, bobinadora.

21
2.2.1 Proceso productivo línea preparación pasta
La materia prima es recibida como fardos y también como granel, la cual se dispone
en canchas de acopio. Posterior los cargadores, transportan al transportador de
fardos 15E203, el cual se alimenta con materia prima seleccionada. El transportador
guía los fardos para que ingresen por la parte superior del Pulper 15E200, al interior
de este la materia prima es disuelta por la acción de agua, el impacto del impulsor
disolvedor (rotor) y la fricción entre la propia materia prima, pero sin dañar la fibra.
Transformada la materia prima en pasta, parte de ella es succionada a través de la

malla perforadora hasta la succión de la bomba 15PU50, y otra parte a la succión del
Pulper secundario 15E201. El rechazo de la pasta que es procesada por el Pulper
secundario 15E201 se va dirigido hacia el Tambor de Rechazos 15E202, el aceptado
en tanto se dirige a la succión de bomba 15PU50. La función del tambor de rechazos
es recuperar fibra contenida en el rechazo que vino del Pulper secundario y la
retorna al Pulper 15E200.
La pasta es pasada hasta un estanque de pasta 15C03 (también está el estanque

15C09 para casos de que se forme más pasta que lo habitual), posterior, la bomba
15PU34 extrae la pasta del estanque 15C03 y la trasporta o alimenta los Cleaners de
alta densidad, que impulsan las pasta dentro de ellos. Su nombre lo dice (Cleaners,
limpiadores), estos tienen filtros los cuales aceptan la pasta en base a su
consistencia de aproximado 2,5%. Posterior a ello, se dirige al Depurador Grueso
15E207, o más coloquial llamado por trabajadores en la empresa, Fraccionador.
El fin de todo esto, es purgar tanto los Cleaners, como el Fraccionador, de acuerdo a
un ciclo de trabajo. Los rechazos originados por la purga son enviados al equipo
separador de arena (el cual en trabajo de práctica se tuvo que programar su
funcionamiento). El rechazo grueso de la pasta que es procesada por el
Fraccionador, es enviado a la succión de la bomba 15PU33, mientras que lo
aceptado es enviado a los Espesadores 15E66, 15E67, y 15E68.
La fibra que viene del Fraccionador, ingresa a la succión de la bomba 15PU06 y es

enviada al Depurador fino 15E56, que después los dirige a los Espesadores que se
22
nombraron recientemente. Los rechazos que no son aceptados por la máquina, son
enviados un Depurador Fino Terciario 15E210, lo cual intenta recupera pasta para
devolverla a los Espesores, es por ello que pasan por un Tamiz inclinado donde se
separan los sólidos del agua, y se recolectan en un carro recolector, en tanto el agua
es retornada y recuperada al sistema.
Posterior y siguiendo el proceso, la pasta es enviada hacia Refinadores Ticónicos (la

empresa posee tres) para su refinación, llegando así al estanque de pasta refinada.
El estanque en tanto junta todas las pastas, ya que son de la misma consistencia, no
importa que sea de fibra larga o gruesa, o si fuese tetrapak. Es aquí que se termina
el proceso de Preparación Pasta pues es enviada a la prensa Doble Tela, encargada
de aumentar la consistencia de la pasta. Finalmente el agua filtrada por la Prensa
Doble Tela es recuperada y es enviada hacia el estanque de agua blanca.
Figura 2.3 - Diagrama de proceso preparación pasta

23
2.3 Bombas
Una bomba es una turbo máquina hidráulica que transforma la energía mecánica en
energía hidráulica que es inyectada al fluido. Al incrementar la energía del fluido, se
aumenta su presión, su velocidad o su altura, todas ellas relacionada según el
principio de Bernoulli. En general, una bomba se utiliza para incrementar la presión
de un líquido añadiendo energía al sistema hidráulico, para mover el fluido de una
zona de menor presión o altitud a una de mayor presión o altitud.
Las bombas se emplean para movilizar toda clase de líquidos, como agua, aceite
para lubricación, combustibles ácidos, líquidos alimenticios, pulpa de papel,
químicos, entre otros.
La primera bomba conocida fue descrita por Arquímedes y se conoce como tornillo
de Arquímedes y se muestra en la figura 1, este sistema se desarrolló en el siglo III
adC, aunque ya había sido utilizado anteriormente por Senaquerib, rey de Asiria en
el siglo VIII adC. En el siglo XII Al-Jazari describió e ilustró diferentes tipos de
bombas, incluyendo bombas reversibles, bombas de doble acción, bombas de vacío,
bombas de agua y bombas de desplazamiento positivo.
Figura 2.4 - Tornillo De Arquímedes

24
2.3.1 Clasificación de las bombas
Las bombas se pueden clasificar según el siguiente criterio:
• Según el principio de funcionamiento
La clasificación según su principio de funcionamiento la tenemos representada en el
Siguiente gráfico:
Figura 2.5 - Clasificación de las bombas según su principio de funcionamiento.

Fuente: Curso Bombas, Compañía Sudamericana de Seguros S.A
25
A continuación se da una breve explicación de cada tipo de bomba:
2.3.1.1 Bombas dinámicas
Son aquellas donde su principio de funcionamiento está basado en el intercambio de

cantidad de movimiento angular entre la máquina y el fluido, aplicando la
hidrodinámica. En este tipo de bombas hay uno o varios rodetes con álabes que
giran generando un campo de presiones en el fluido. El flujo en este tipo de
máquinas es continuo.
2.3.1.2 Bombas de flujo radial o centrifugas
Son aquellas donde el fluido corre perpendicularmente al eje del rodete impulsor, tal
como se muestra en la figura:
Figura 2.6 - Bomba de flujo radial o centrifuga
2.3.1.3 Bomba de flujo axial
En este tipo de bombas el fluido entra en dirección axial y la fuerza centrífuga no

juega ningún papel en la generación de presión de la bomba. El movimiento
helicoidal impartido por el rodete al fluido es contrarrestado por los alabes fijos y la
descarga se encuentra nuevamente en la dirección axial.
26
Figura 2.7 - Bomba de flujo axial
2.3.1.4 Bomba de flujo mixto
Este tipo de bombas se desarrolló para realizar actividades que se encuentran entre
el alcance de las bombas centrífugas y las de flujo radial, en consecuencia, el flujo es
en parte radial y en parte axial. En apariencia este tipo de bombas es muy parecido a
las de flujo axial.
2.3.1.5 Bombas de desplazamiento positivo
Este tipo de bombas guían al fluido que se desplaza a lo largo de toda su trayectoria,
el cual siempre está contenido entre el elemento impulsor, que puede ser un émbolo,
un diente de engranaje, un aspa, un tornillo, etc., y la carcasa o el cilindro. Lo que se
denomina como desplazamiento positivo es el movimiento de un fluido causado por
la disminución del volumen de una cámara. Por ende, en una máquina de
desplazamiento positivo, el elemento que origina el intercambio de energía no tiene
necesariamente movimiento alternativo, sino que puede tener movimiento rotatorio.
Sin embargo, en las máquinas de desplazamiento positivo, tanto reciprocantes como

rotatorias, siempre hay una cámara que aumenta de volumen (succión) y otra que
disminuye de volumen (impulsión), debido a esto a estas máquina se les denomina
volumétricas.
27
2.3.1.6 Bombas reciprocantes
Este tipo de bombas descargan líquido en una cantidad definida por cada impulso
carrera del pistón, de ahí su nombre de alternativas. Despreciando las perdidas
hidráulicas que puedan existir en la carrera del pistón, como arreglos de pasos de
alivio, se puede decir que la cantidad de líquido desplazado por la bomba en un
impulso es igual al producto del área del pistón o émbolo por la longitud de la carrera.
Las bombas reciprocantes se dividen en dos; bombas de pistón y bombas de
émbolo. En las figuras 2.5 y 2.6 se muestran una bomba de pistón y una bomba de
émbolo respectivamente.
Figura 2.8 - Bomba de pistón Figura 2.9 - Bomba de émbolo

28
2.3.1.7 Bombas rotativas
Este tipo de bombas es capaz de combinar el movimiento rotativo de las bombas

centrífugas y la característica de la presión de las bombas de desplazamiento
positivo. Como las bombas reciprocantes son máquinas de desplazamiento positivo
que entregan una cantidad fija de líquido en cada revolución, son autocebantes y
mantiene su capacidad ante cambios de presión. Este tipo de bombas no usa
válvulas, ni canales complicados, permitiendo así un buen rendimiento en el traslado
de los fluidos de baja y alta viscosidad. Otra definición de bombas rotativas es la
siguiente “Una bomba rotativa es una bomba de desplazamiento positivo que
consiste en una carcasa fija que contiene engranajes, tornillos, émbolos, lóbulos,
paletas, etc. que actúan por la rotación de un eje”.
2.3.1.8 Bombas de aspas
Consiste en eje inducido en evolvente que se mecaniza excéntricamente. Éste aloja

una serie de paletas, que al girar se adaptan a la envolvente fija. El líquido es
desplazado entre las paletas. Estas bombas manejan líquidos de baja viscosidad. En
la figura 2.8 se muestra este tipo de bomba.
Figura 2.10 - Bomba de aspas

29
2.3.1.9 Bombas de tornillo
También conocidas como bombas de cavidad progresiva, ya que el volumen de la

cámara disminuye progresivamente. Este tipo de bombas se caracteriza por manejar
altas tasas de bombeo, altas presiones, pulsaciones mínimas, operación sin válvulas
y presión estable en la descarga. Están constituidas por un engranaje de dos
elementos helicoidales interiores, cuyos ejes longitudinales son paralelos, más no
idénticos.
Las bombas de tornillo se pueden conseguir con un solo elemento o varios, esto
para aumentar el caudal que maneja la bomba. Existe de doble y triple tornillo. En las
figuras siguientes se muestra un ejemplo de cada una de ellas
Figura 2.11 - Bomba de tornillo Figura 2.12 - Bomba de doble

Tornillo
Figura 2.13 - Bomba de triple tornillo

30
2.3.1.10 Bombas de engranajes
Es el tipo de bomba rotativa más empleado, existen de engranajes externos y

engranajes internos. Las de engranaje externo están constituidas por dos engranajes
que giran alojadas con una tolerancia muy estrecha dentro del cuerpo de la bomba
tal como se muestra en la figura 2.14, estos engranajes pueden ser de dientes
rectos, helicoidal sencillo o doble helicoidal. Las bombas con engranajes internos
desplazan el líquido entre el engranaje cortado por su parte interior (inducido) y un
engranaje secundario, este tipo de bombas se emplea normalmente para bajas
presiones y velocidades reducidas. La figura 2.15 se muestra un ejemplo de este tipo
Figura 2.14 - Bomba de engranajes externos
Figura 2.15 - Bomba engranaje interno

31
2.3.1.11 Bomba de lóbulos
Son bombas parecidas a las bombas de engranajes pero en vez de engranajes usan
lóbulos, existen de dos, tres y cuatro lóbulos. En este tipo de bombas se producen
grandes desplazamientos por revolución.
Figura 2.16 - Bomba de lóbulo
2.4 Partes de las bombas
2.4.1 Rodamientos
Son componentes mecánicos que permiten el apoyo de un eje sobre una superficie y
además permite que éste gire sobre su propio eje. En las bombas, la función de los
rodamientos es mantener el eje o rotor en correcto alineamiento con las partes
estacionarias bajo la acción de cargas radiales y transversales. Aquellos que dan la
colocación radial al rotor se conocen como rodamientos de alineación, mientras que
aquellos que sitúan el roto axialmente se conocen como cojinetes de empuje. En la
mayoría de las aplicaciones los rodamientos de empuje también funcionan como
rodamientos de alineación.
32
2.4.2 Impulsor
El impulsor es el corazón de las bombas centrífugas. Éste imprime la energía al

líquido, a través de los álabes, determinando así la altura de elevación producida o la
presión de trabajo de la bomba. Los impulsores se pueden clasificar según los
siguientes criterios:
• Según el diseño de la entrada del fluido

• Según su diseño
Según el diseño de la entrada del fluido tenemos los siguientes modelos de

impulsores:
a) Impulsores de admisión simple: en este tipo de impulsores el fluido entra al ojo de

succión de la bomba por un solo lado.
b) Impulsores de doble admisión: consiste en un par de impulsores de admisión

simple arreglados uno contra otro en una sola fundición, por lo que el fluido entra al
impulsor simultáneamente por ambos lados.
Según el diseño del impulsor tenemos:
a) Impulsores abiertos: están conformados sólo por álabes. Estos se hallan soldados
a un cubo central para que puedan ser montados en el eje sin forma alguna de pared
lateral o cubierta. La principal desventaja de este tipo de impulsores es su debilidad
estructural. Son usados en bombas que manejan fluidos abrasivos. En la figura se
muestra un ejemplo de este tipo de impulsores
Figura 2.17 Impulsor abierto

33
b) Impulsores semiabiertos: Este comprende una cubierta o una pared trasera del
mismo. Se pueden incluir o no, álabes de salida; éstos están localizados en la parte
posterior de la cubierta del impulsor. Su función es reducir la presión en el cubo
posterior del impulsor y evitar que la materia extraña que se bombea se acumule
atrás del impulsor. A continuación se muestra este tipo de impulsor
Figura 2.18 Impulsor semiabierto
c) Impulsores cerrados: Éste es el tipo más común de impulsores usados en bombas,

se usan para manejar fluidos limpios. Consiste en una cubierta o pared laterales que
encierran totalmente las vías del fluido del impulsor desde el ojo de succión hasta la
periferia. Este tipo de diseño evita el escurrimiento que ocurre en los impulsores
abiertos y semiabiertos. La figura 2.17 es un ejemplo de este impulsor
Figura 2.19 Impulsor Cerrado

34
2.4.3 Eje
El eje es el encargado de transmitir la potencia que recibe del motor a todo el

conjunto de la bomba, a su vez sujeta el impulsor y a las otras partes giratorias. El
diseño del eje necesita de alta precisión ya que el juego existente entre las partes
giratorias y estáticas es prácticamente nulo. Cualquier desviación en el mismo puede
causar grandes problemas dentro de la bomba.
2.4.4 Carcasa
Es la parte de la bomba donde se realiza la transferencia de energía al fluido y

además es la que guía la descarga del mismo. Dentro de la carcasa se aloja el
impulsor.
2.4.5 Anillos de desgaste
Los anillos de desgaste tienen como función proteger al impulsor del desgaste con
las parte fijas de la bomba. Son una junta de escape económica y fácil de renovar
entre el impulsor y la cubierta.
2.4.6 Empaquetadura
Son cordones tejidos de distintos materiales que tienen como función el sellado de la
bomba para evitar la pérdida del líquido bombeado. Se encuentran ubicadas detrás
del plato impulsor.
2.4.7 Prensa Empaques
Es el encargado de mantener a los anillos de empaquetaduras en su sitio. Es una

pieza de acero que tiene dos tornillo de sujeción que se aprietan para mantener a
presión las empaquetaduras.
35
2.4.8 Acople
Son elementos que permiten conectar una unidad inductora y una unidad inducida,
en el caso de las bombas, unidad inducida, está conectada a un motor, unidad
inductora. Los acoples en las bombas pueden ser de tipo rígido o flexible. Los
acoples rígidos no aceptan ningún tipo de desalineación, sea angular o paralelo,
mientras que un acople flexible es capaz de transmitir potencia con una pequeña
desalineación angular, paralela o una combinación de ambas.
2.4.9 Correas de transmisión
Es otra manera de transmitir potencia de un motor a una bomba. Está conformado

por un juego de poleas, una de la bomba y otra del motor que se conectan mediante
las correas. Se utiliza generalmente cuando se ve imposibilitado el uso de un acople
por ejemplo por falta de espacio.
2.4.10 Bocina
Es un cilindro metálico que separa el eje de la bomba de la carcasa, su finalidad es

proteger al eje del desgaste con la carcasa.
2.4.11 Estoperas u Obturadores
Son elementos de sello que se colocan en la caja de rodamientos de la bomba. Su

función es de protección de los rodamientos contra el sucio y agentes extraños que
puedan dañarlos, de igual forma evita que existan fugas del lubricante.
2.4.12 Sello Mecánico
Los sellos mecánicos surgieron de la necesidad de contar con un método alternativo

para el sellado de las bombas, ya que las empaquetaduras no son funcionales para
todos los líquidos de trabajo de las bombas. Este consiste de dos superficies pulidas
que se fijan al eje y la otra a la parte fija de la carcasa, el sellado completo se logra
con un resorte que va entre estas dos superficies logrando así un sello totalmente
hermético.
36
2.5 Mantenimiento
Entre las distintas definiciones que se le puede dar al mantenimiento tenemos: “Es el
conjunto de acciones que permite conservar o reestablecer un sistema productivo a
un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado”. “Es un
servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un
mayor grado de confiabilidad en los equipos”. Estas definiciones nos llevan a decir
que el mantenimiento son actividades cuyo fin es el conservar las funciones de un
determinado activo o conjunto de activos.
Entre los objetivos del mantenimiento tenemos:
• Evitar, reducir, y en algunos casos, reparar fallas de los equipos
• Disminuir el impacto de aquellas fallas que no puedan evitarse
• Reducir el tiempo de parada de la producción
• Evitar incidentes de seguridad en los trabajadores
• Conservar los equipos en un buen estado y operativo
• Aumentar la vida útil de los equipos.
El correcto funcionamiento del mantenimiento de equipos depende de la aplicación

de una ingeniería de mantenimiento, la cual tiene como función principal definir los
procedimientos, métodos, análisis de técnicas a utilizar, contratos, estudios de costos
y los medios para hacer el mantenimiento, incluyendo la investigación y desarrollo
del mismo.
Las distintas actividades que comprenden el mantenimiento se clasifican de la

siguiente manera:
37
2.5.1 Mantenimiento predictivo o basado en la condición

Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acción para
predecir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según condición. Incluye
tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos),
como la reparación del defecto (falla potencial).
2.5.2 Mantenimiento detectivo o búsqueda de fallas
Consiste en la inspección de las funciones ocultas, a intervalos regulares, para ver si

han fallado y reacondicionarlas en caso de falla (falla funcional).
2.5.3 Mantenimiento Correctivo o a la rotura
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la

necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano
plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de elementos
de máquinas, modificación de alternativas de proceso, cambio de especificaciones,
ampliaciones, revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación.
2.6 Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo
El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averías; aquellas

que generen resultados que obliguen a la atención de los sistemas productivos
mediante acciones correctivas y las que se presentan con cierta regularidad y se
hace necesario su prevención. El mantenimiento preventivo es aquel que usa todos
los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar las frecuencias de
inspecciones, revisiones, sustituciones de piezas claves, probabilidad de aparición de
avería, vida útil y otras. Su objetivo es adelantarse a las fallas.
Un mantenimiento preventivo, predictivo regular y sistemático puede alargar la vida

útil del equipo, y requiere menos reparación y repuestos. La supervisión vía
38
instrumentación y exámenes físicos es esencial del sistema actual de mantenimiento

de la calidad. Recomendamos que el sistema de mantenimiento incluya un registro
histórico para cada elemento, su estado y sus prestaciones servirán de ayuda para
evitar fallos repentinos, y será útil para los posibles análisis de investigación del fallo.
2.6.1 Objetivos del mantenimiento preventivo
Mantener los equipos e instalaciones operando en un porcentaje óptimo de tiempo y

confiabilidad y preservar las instalaciones o equipos con el propósito de que trabajen
dentro de los límites del diseño, con el menor número de fallas posibles.
2.6.2 Necesidad del mantenimiento preventivo
• Un programa bien diseñado, produce beneficios, que justifican el costo

invertido en éste, aun cuando es difícil evaluar tales beneficios, motivado a las
diferentes condiciones de las distintas instalaciones.
• El mantenimiento preventivo no es suficiente para disminuir los costos de

mantenimiento, sino que existen otras funciones mayores que se deben tener
en cuenta para aportar un eficiente programa, tales como un sistema
administrativo planificación y programación de los trabajos, capacitación,
evaluación del trabajo, informes de control, etc.
2.6.3 Ventajas del mantenimiento preventivo
• Menos mano de obra y menos partes o repuestos utilizados en estas

operaciones, que en las de emergencia.
• Menos reparaciones mayores.
• Bajos costos por reparaciones sencillas realizadas antes de que se
presente la emergencia.
• Eliminación de reemplazos prematuros de equipos.
39
• Menos equipos de emergencia instalados.

• Disminución de los costos de mantenimiento.
• Con las investigaciones se pueden corregir las causas de uso indebido,
mala operación o un equipo obsoleto.
• Cambio de mantenimiento ineficiente, a un mantenimiento programado
menos costoso y a un mejor control de trabajo.
• Mejor control de los repuestos, que con llevan a un inventario mínimo.
• Mayor seguridad para los operarios
2.6.4 Actividades básicas de un sistema de mantenimiento
El sistema de mantenimiento, es un conjunto coherente de políticas, procedimientos

y normas que permiten ejecutar y controlar el mantenimiento mediante la realización
de las siguientes actividades básicas:
• Planificación e Inspección: Es el proceso mediante el cual se determina y

preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de
iniciar el trabajo.
• Ejecución del mantenimiento: La ejecución se realiza basada en el
“procedimiento de ejecución”, la cual se conoce como practica operativa. En
este documento se encuentran los pasos y secuencia que deben seguir el
personal de ejecución del mantenimiento para realizar el trabajo; además se
indican las herramientas a utilizar y las medidas de seguridad que deben
considerarse.
• Actividades de Análisis y Control: Se realizan con base a los resultados
obtenidos sobre el funcionamiento de los equipos como consecuencia de un
análisis de indicadores que periódicamente muestran los resultados del
mantenimiento a nivel de la línea de producción.
40
En resumen la actividad y análisis de control se encarga de evaluar la gestión de

mantenimiento, controlar los costos y recomendar mejoras a los estándares cuando
correspondan.
2.6.5 Programas de Mantenimiento
Los programas de mantenimiento son documentos que indican cuales son los
trabajos que se deben ejecutar en los equipos para mantenerlos en condiciones
operacionales. Incluyen información acerca del número de la Orden de Trabajo,
ubicación del equipo, frecuencia, fecha de elaboración, personal estimado y real,
duración estimada y real, para ejecutar la actividad de mantenimiento preventivo
responsable de las acciones y observaciones.
Existen diferentes tipos de programas que contienen las actividades que deben
ejecutarse en el futuro. La diferencia entre ellos es el plazo que hay para su
ejecución. Contiene los recursos definidos y planificados para hacer posible la
ejecución de los trabajos.
En un plan de mantenimiento se establecen varios tipos de programas entre los

cuales se destacan los siguientes:
• Programa anual
• Programa semestral
• Programa trimestral
• Programa mensual
• Programa quincenal
• Programa semanal
• Programa rutinario
41
La información adicional para elaborar los programas de mantenimiento preventivo,

se obtienen de los estándares de mantenimiento.
Se entiende por estándares de mantenimiento, los documentos que indican la

frecuencia en que se debe de inspeccionar y ejecutar las diferentes actividades, por
esta razón sirve como base de datos para elaborar el programa de mantenimiento.
2.6.5.1 Planificación
Es el diseño de programas de actividades de mantenimiento, distribuidas en el

tiempo, con una frecuencia específica y dinámica que permite mantener los equipos
en operación para cumplir con las metas de producción preestablecidas por la
organización. La planificación para cumplir con sus funciones debe responder las
siguientes preguntas:
• ¿Qué hacer?
Decide las frecuencias y actividades que se van a realizar a los equipos que
participan en el proceso productivo, para incorporarlas al programa de
mantenimiento.
• ¿Cuándo hacerlos?
Ordene la ejecución de las actividades a través de una orden de trabajo, asigna

fecha, la cual se conoce como Programación de Mantenimiento.
• ¿Cómo hacerlo?
Establece procedimientos sistemáticos, para la ejecución de las actividades, la cual

se conoce en el escenario de mantenimiento como practica operativa.
• ¿Con quién hacerlo?
Asigna recursos de Horas-Hombres estimadas.

42
• ¿Con que hacerlo?
Asigna repuestos y materiales para la ejecución de las actividades del

mantenimiento.
El planificador al recibir los resultados de las inspecciones, verifica la existencia de

repuestos y disponibilidad de Horas-Hombres. Posteriormente procede a elaborar la
orden de trabajo (OT), considerando las prioridades establecidas.
2.6.5.2 Establecimiento de la Planificación del Mantenimiento.
El establecimiento de un plan de mantenimiento, es una actividad importante, ya que

de este depende en gran medida el éxito de la gestión de mantenimiento. A
continuación se nombra un método dividido en seis etapas para elaborar un
programa de mantenimiento:
Etapa 1.- Investigación de los procesos y patrones de producción.
Etapa 2.- Determinar las unidades críticas de la planta.
Etapa 3.- Selección de actividades y frecuencias de mantenimiento preventivo.
Etapa 4.- Adaptación del programa a los recursos y políticas de la organización.
Etapa5.- Documentación del programa.
Etapa 6.- Selección de las actividades del mantenimiento correctivo.
Confiabilidad: Es la probabilidad de que un componente o sistema no falle bajo

ciertas condiciones de uso, durante un intervalo de tiempo dado [0, t]. Basado en
probabilidad condicional, se puede definir como la probabilidad de que un
componente o sistema falle en un tiempo dado que ha sobrevivido un instante t.
43
CAPITULO 3
MANTENIMIENTO
3.1 Especificación técnica bomba SULZER
La empresa Forestal y Papelera Concepción (FPC), posee una serie de gama de

bombas para el proceso de preparación pasta, las bombas se denominan con un
código de área y numero de bomba. Para este caso las bombas del área de
preparación pasta dentro de la planta pertenecen al sector 15.
A continuación se muestra una tabla con las bombas del sector 15:
Tabla 3.1 - Stock de bombas preparación pasta

44
Para este caso se le realizara un seguimiento a la bomba 15PU34.

La bomba ZULZER 15PU34 está destinada al proceso de preparación pasta, su
finalidad es transportar la pulpa desde el estanque 15C09, por medio de tuberías
hacia los cleanners, donde se produce la separación de partículas por diferencia de
tamaño (fibra corta y fibra larga). Luego pasan por los depuradores, donde se realiza
la eliminación de partículas sólidas como por ejemplo: arena, metales, y madera.
A continuación una imagen en perspectiva de la bomba 15PU34
Figura 3.1 - Estanque 15C09 a bomba 15PU34

45
Datos técnicos placa bomba SULZER 15PU34
1) NPP bomba inatascable 3) 48.0 m
2) 100107386 4) 200 L/seg
6) 5) 1620 rpm
46
A continuación una fotografía tomada de la bomba 15PU34
Figura 3.2 - Bomba Sulzer 15PU34 modelo NPP44-150
Composición de la bomba
Figura 3.3 - Componentes exteriores bomba

47
Partes internas del equipo (carcasa tipo caracol)
Figura 3.4 - Carcasa tipo caracol

48
Descripción Partes internas del equipo (carcasa tipo caracol)
CODIGO DESCRIPCION
C36.12 Tapón roscado ISO 7/1 - Rp 3/8
903.12 Junta tubería
412.11 Junta torica 399,3x5,7 SMS 1586
909.11 Perno de ajuste M12X33
920.11 Tuerca M12 ISO 4032
412.13 Junta torica 199,3x5,7 SMS 1586
230.11 Impulsor 400 B45 Z9 NPP44-150, NPT 44-6
914.11 Tornillo Allen M20X50
412.14 Junta torica 20,1X1,6 SMS 1586
135.11 Plato Desgaste S,P NPP44-150, 44-200, NPT44-6, 44-S,P
NPP44-150, 44-200, NPT 44-6, 44-8
102.11 Carcaza Espiral S,P NPP44-150
975.11 Base Carcaza
C40.11 Tapón roscado ISO 7/1 - Rp 3/8
903.11 Tapón Roscado ISO 7/1-R3/8 SCC 101
901.11 Perno hexagonal M16X45 ISO 4017
554.11 Arandela ISO 7089-16-200 HV-A4
C48.11 Tapon roscado M8
Tabla 3.2 - Componentes carcasa tipo caracol y acople

49
Partes internas del equipo (caja porta rodamientos)
Figura 3.5 - Acople carcasa caracol y componentes caja porta rodamientos

50
Descripción Partes internas del equipo (caja porta rodamientos)
Código Descripción
975.31 Placa de advertencia
423.31 Anillo de laberinto AP4
210.31 Eje 4 SS2324
507.31 Deflector 9 RB 65
344.31 Adaptador A 44
554.33 Arandela ISO 7089-16-200HV-A4
642.31 Visor de nivel SM-12 ISO 228/1 G 1/2
903.32 Tapón roscado ISO 7/1-R ½
C43.31 Drenaje de la lubricación ISO 7/1-RP 1/2
638.31 Aceitera de nivel CVALB 7982+A175-4
903.33 Tapón roscado ISO 7/1-R1/4 SCC 101
C44.31 Engrasador de nivel ISO 7/1-Rp 1/4
330.31 Caja de rodamientos O APP4
183.31 Pie de apoyo H 185
554.32 Arandela ISO 7089-16-200 HV-A4
412.31 Junta torica 139,3x5,7 SMS1586
931.31 Arandela de seguridad
923.31 Tuerca del rodamiento KM14
507.31 Deflector 9Rb 65
940.31 Chaveta B-14X9X70
423.32 Anillo de laberinto AP4
360.31 Tapa de Rodamiento APP4
554.31 Arandela ISO 7089
699.31 Grasera
320.32 Rodamiento Antifricción Rígido de bola 7314 BECBM
972.31 Flecha de rotación
672.31 Dispositivo de ventilación EV 1028-14-00 R 1/2
C42.31 Llenado de aceite
976.31 Señalización de precaución
970.31 Rotulo SULZER LOGO SIGN L195 MM
320.31 Rodamientos Rodillo a Rotula Antifricción NUP313 ECJ
Tabla 3.3 – Componentes caja porta rodamientos

51
Especificación técnica motor
Figura 3.6 – Motor ABB bomba Sulzer
• Potencia: 250 kW
• Velocidad: 1500 Rpm
• Voltaje: 400 V
• Material : Fundición gris
• Montaje: Pie
• Tipo: M3BP
• Proveedor: ABB motor
52
Piping conexión de estanque a bomba
Figura 3.7 – Piping auxiliares al sistema de bombeo
Figura 3.8 – Plano isométrico piping

53
3.2 Planificación previa en base a un mantenimiento preventivo bomba en estudio

SULZER 15PU34
• ¿Existencia de la bomba?
La bomba de la empresa Forestal y Papelera concepción se encuentra en una

situación actual de condición nueva, no obstante se le ha intervenido en varias
operaciones de mantenimiento. Esta bomba data desde el 23 de junio del año 2013.
• ¿Cuál es la función de la bomba SULZER 15PU34?
Dentro del proceso de preparación pasta, La pasta es enviada desde el PULPER

hacia el estanque, donde luego la bomba 15PU34 la envía hacia a los CLEANER
pasando luego por los depuradores que se encargan de eliminar material de
impurezas dentro de la pasta.
Observación: CLEANER: son limpiadores con filtros lo cual se encargan de que la

pasta ingrese sin material con impurezas y se pueda procesar con un mayor
rendimiento.
• ¿El proceso que efectúa la bomba es crítico?
Esta bomba está conectada en serie al circuito de la línea PULPER, por lo que si
esta se detuviera, automáticamente el proceso se detiene. Lo cual no puede seguir
operando la línea de producción. Por la que es considerada un elemento semicritico
de acuerdo a un análisis de criticidad determinado a continuación.
Observación: PULPER es el estanque que mezcla el cartón con agua el cual es

encargado de transformarlo en pasta.
Criticidad Total = Frecuencia de fallos x Consecuencia

54
Tabla 3.4 – Criterios para definir criticidad
Por lo tanto haciendo el cálculo correspondiente:
Consecuencia = (6 x 4) + 2 + 8 = 34
Frecuencia de fallos = 2
Criticidad total = 2 x 34 = 68
Llevando este resultado a la matriz de criticidad obtenemos que nuestra bomba en

estudio, es un elemento semicritico dentro de la industria.
55
Tabla 3.5 – Matriz de criticidad

56
• ¿Cuáles son los elementos más críticos de la bomba?
Dentro de los elementos más críticos de la bomba podemos encontrar los siguientes:
Empaquetadura, plato de desgaste, impulsor, rodamientos.
• ¿Qué fallas más comunes se le pueden ocasionar a la bomba en el proceso

de preparación pasta?
Dentro de la bomba uno de los fallos más comunes es la empaquetadura del

prensaestopas por lo cual se debe hacer el cambio lo más antes posible.
Otros de los fallos más comunes es el caso de los rodamientos lo cual se presentan
fallas como roturas debido a la contaminación del aceite o fallas debido a un
aumento de temperatura).
Fallos tales como el Desgaste de las aspas del impulsor también pueden ocasionar
daños graves a la bomba.
57
3 Generalidades
Un mantenimiento preventivo y sistemático puede alargar la vida del producto, y

requiere menos reparaciones y repuestos. La supervisión vía instrumentación y
exámenes físicos es una parte vital del sistema actual de mantenimiento de la
calidad. Recomendamos que el sistema de mantenimiento incluya en un registro
histórico para cada bomba, su estado y sus prestaciones. Esto servirá de ayuda para
evitar fallos repentinos, y será útil para los posibles análisis de investigación del fallo.
En las industrias de transformación, una parada del proceso ocasionada por una
bomba normalmente cuesta mucho masque el precio de la bomba.
El mantenimiento preventivo consta de las siguientes acciones:
• Lubricación de rodamientos
• Vigilancia e inspecciones de la temperatura, ruido y vibraciones
• Vigilancia de la presión de descarga, caudal y demanda de potencia
• Inspecciones de la corrosión y desgaste
• Vigilancia de los cierres del eje
• Lavados regulares de la bomba
• Vigilancia de las fugas de la bomba y las tuberías
• Comprobaciones trimestrales del apriete de las fijaciones críticas, tales como
los pernos de fundación, y fijaciones de la bomba y el motor a la bancada
58
Los instrumentos generales de medida para la operación de la bomba se muestran

en la siguiente tabla:
Instrumentos Fijos: Instrumentos portátiles:
Sondas e indicadores de presión Analizadores de vibraciones
Medidores de caudal Tacómetros
Amperímetros/watímetros/voltímetros Termómetros
Indicadores de velocidad Indicadores de nivel de ruido
Sensores de temperatura Indicadores ultrasónicos (espesor de

pared)
Interruptores de vibración
Cualquier instrumento fijo o portátil puede ocasionar por sí mismo un posible fallo,
y requiere una observación regular para garantizar que funcione correctamente.
Tabla 3.6 – Instrumentos de medida
Si las prestaciones de la bomba no satisfacen las necesidades del proceso, la bomba

debe desmontarse e inspeccionarse. Deben cambiarse todos los componentes
desgastados por nuevas piezas de recambio genuinas.
3.3.1 Temperaturas
Durante la operación deben observarse regularmente las temperaturas de las

siguientes superficies:
• Carcasa de la voluta
• Caja de rodamientos
• Sello de la flecha, midiendo desde la tapa de la cámara o desde la envoltura
de la cámara de sello
• Carcasa medida tanto en el impulsor de aspiración como en el sello mecánico
• Motor
59
Los motivos de cualquier desviación de las temperaturas deben verificarse

inmediatamente para evitar un daño posterior y más serio.
3.3.2 Análisis de ruidos y vibraciones
El seguimiento regular de la presión producida por la bomba proporciona una buena

visión acerca de la condición y el desgaste de los rodamientos, así como de otros
componentes de la bomba que sufren desgaste. Esto permite efectuar tareas de
mantenimiento y disminuye la posibilidad de que ocurran paros inesperados.
3.3.3 Presión de impulsión
El control regular de la presión producida por la bomba, el caudal nominal y la

potencia requerida por la unidad de accionamiento proporcionan una visión acerca
de la condición y el desgaste de los componentes hidráulicos de la bomba. El
seguimiento permite acciones de mantenimiento preventivo tales como el ajuste de la
holgura, o la programación de los componentes que deben renovarse de acuerdo
con él.
3.3.4 Lavado de la bomba
La bomba está diseñada para evitar que entren líquidos procedentes del exterior en
la unidad de rodamientos. Sin embargo, debe evitarse la aspersión directa de agua a
alta presión sobre los anillos laberinticos.
3.4 Extremo húmedo
3.4.1 Corrosión y desgaste
Si las bombas están funcionando en condiciones ambientales corrosivas y/o

abrasivas, es necesario efectuar un seguimiento regular de los espesores de pared
de la carcasa y la tapa de la carcasa. Si el desgaste del espesor de la pared es
mayor que los 3.0 mm de la tolerancia de corrosión prevista, la resistencia mecánica
(límites de presión) establecida en estas instrucciones deja de estar garantizada.
60
Debido a las tolerancias dela fundición (ISO 8062-3:2007), no puede emplearse el

espesor de la pared indicando en los planos de fundición para evaluar la corrosión y
desgaste excesivos. Si se espera corrosión y desgaste, deben medirse los
espesores de la pared de la carcasa espiral y la tapa de carcasa en puntos
específicos antes de la primera puesta en marcha. Estos valores sirven
posteriormente como valores de referencia para evaluar la corrosión y desgastes
excesivos.
3.4.2 Ajuste del juego entre la placa lateral y el impulsor
En caso de que su bomba tenga una placa lateral (135.11) ajustable, se realiza el
ajuste del juego entre el impulsor y la placa lateral sin desmontar la bomba como
sigue en la figura:
Figura 3.9 - Ajuste del juego entre la placa lateral y el

impulsor
• Aflojar las tuercas hexagonales(920.11) de los pernos de ajuste(909.11)

• La bomba dispone de un impulsor tipo vortex, utilizando los tornillos de ajuste
para mover el plato de degaste de forma que el margen entre el plato de
desgaste y el impulsor sea se 5mm.
• Después de la ajuste apretar la tuercas hexagonales, con lo cual los pernos de
ajuste quedaran fijados. El perno de ajuste no debe girar durante el apriete.
61
• Girar manualmente el acoplamiento comprobando, que la bomba pueda girar

libremente.
• La placa lateral se debe ajustar totalmente entre 3 - 4 mm hacia el impulsor. Si
este requiere un mayor ajuste, cambiar el impulsor y la placa lateral para
mantener el juego correcto.
3.5 Unidad de sellado
3.5.1 Empaquetadura del prensaestopas
Las bombas con empaquetadura de prensaestopas deben verificarse regularmente

para garantizar que haya una pequeña fuga por el casquillo. Un casquillo
excesivamente apretado origina un degaste de manguito del eje y un aumento de la
potencia.
Mantenimiento de los cierres del eje.
• Retirar la empaquetadura gastada utilizando una herramienta de extracción

flexible. Figura 3.10. Limpiar el prensaestopas y abrir los orificios de sellado se
están obturado.
Figura 3.10 - Herramienta de extracción flexible
• El manguito de degaste del eje o la caja de empaquetadura tiene rayas o

ranuras de degaste, hay que remplazar las partes dañadas.
62
• Se utiliza anillos de empaquetadura pre comprimidos. Si se requiere cortar las

empaquetadura de una cinta, se deberá seguir los siguientes pasos: girar la
cinta de cierre cuatro veces alrededor de una pieza de madera del mismo
espesor que el maguito de degaste del eje y usando un cuchillo afilado para
cortar los anillos de empaquetadura de modo derecho y axialmente sin sobre
dimensionar, figura 3.11 En la tabla 3.5 se dan las dimensiones de la caja
prensaestopas y la longitud total de la cinta a cortar sin juego de ajuste.
Figura 3.11 – Anillos de empaquetadura
• Para los nuevos anillos de empaquetadura se debe hacer con mucha

precisión y mantener los componentes limpios.
• Lubricar ligeramente con aceite en manguito del eje y los anillos de
empaquetadura.
• Empujar el primer anillo de cierre fuertemente contra el buje (casquillo). Los
estrenos de los anillos deben estar exactamente uno contra el otro.
• Colocar el segundo anillo de cierre contra la primera de modo que las juntas
estén en un ángulo de 180° una contra la otra, figura 3.12.
• Insertar en la caja de prensaestopas el anillo de aceite.
• Colocar los dos últimos anillos de cierre con las juntas en un ángulo de 180°
una contra la otra.
63
• Una vez montado todos los anillo de empaquetadura y el anillo de cierre,

apretar manualmente las tuercas del casquillo del prensaestopas.
• El cierre del eje se debe usar de acuerdo con la sección “operación /controles
durante la puesta en marcha inicial).
Tamaño de la flecha Prensaestopas Longitud total del anillo de

Ød x ØD X a (mm) empaquetaduras (mm)
1 40 x 60 x 10 640
2 50 x 70 x 10 770
3 60 x 85 x 12.5 930
4 70 x 95 x 12.5 1050
5 90 x 122 x 16 1350
6 100 x 132 x 16 1460
Tabla 3.7 - Dimensionado de la caja de empaquetadura
Figura 3.12 – Ubicación anillado prensaestopas

64
3.5.2 Cierre mecánico
Normalmente los cierres mecánicos se instalan y se ajustan en la fábrica, antes de la

entrega. El principio general es que el cierre mecánico no debe tener ningún tipo de
fuga. La duración depende de la limpieza y las propiedades lubricantes del líquido
bombeado y del líquido de sellado. Si el cierre mecánico tiene fugas, hay que parar la
bomba y cambiar el cierre mecánico.
Mantenimiento de los cierres del eje
Normalmente los cierres mecánicos no necesitan ninguna acción de mantenimiento

preventivo durante su operación. Si hay disturbio, es mejor cambiar todo el cierre
mecánico. Para un apagado de largo plazo se recomienda que se aplique un chorro
de agua al espacio sellador, usar agua limpia si es posible.
3.5.3 Cierre dinámico
Cierre dinámico, Tipo de Anillo
El diseño del expulsor del cierre dinámico evita las fugas del líquido bombeado a
través del prensaestopas durante de la operación. Durante la parada, las fugas se
pueden evitar por medio del diseño del cierre estático.
65
Mantenimiento al cierre del eje
El cierre dinámico normalmente no requiere de acciones de mantenimiento

preventivo. El cierre estático puede desgastarse tanto que haya una fuga durante las
paradas, este vuelve a ser funcional deslizando el anillo de empuje hacia la carcasa
de la voluta, hasta desaparecer la fuga. Durante la operación de la bomba, el anillo
de empuje debe estar siempre asegurado mediante pernos hexagonales. El ajuste se
puede realizar varias veces en su vida útil u operacional. La tolerancia de desgaste
es de aproximadamente la mitad de su espesor.
Cierre dinámico tipo de placa
El expulsor del cierre dinámico evita las fugas del líquido bombeado a través del
prensaestopas durante la operación.
Mantenimiento del cierre del eje
El cierre dinámico normalmente no requiere de acciones de mantenimiento

preventivo. El cierre estático puede desgastarse tanto que haya una fuga durante las
paradas, este vuelve a ser funcional deslizando el anillo de empuje hacia la carcasa
de la voluta, hasta desaparecer la fuga. Durante la operación de la bomba, el anillo
de empuje debe estar siempre asegurado mediante pernos hexagonales. El ajuste se
puede realizar varias veces en su vida útil u operacional. La tolerancia de desgaste
es de aproximadamente la mitad de su espesor.
66
3.6 Unidad de Rodamientos
3.6.1 Engrase
La bomba posee una unidad de Rodamientos de rodillos cilíndricos y dos

rodamientos de bola de una sola hilera de contacto angular.
Tamaño de la flecha Lado impulsor Lado acoplamiento

1 NUP 307 ECJ 7308 BECBM
7 6324 7326 BCBM
Tabla 3.8 - Rodamientos de bomba
Cantidad de lubricante y los intervalos de relubricación en función de la velocidad de

rotación tabla 3.9.
Tamaño Lubricación Relubricacion(g) Intervalo de relubricacion (horas,

De la Inicial(g) temperatura de la caja de rodamientos
Flecha ≤+55°C)
Lado Lado Lado Lado 495 590 740 980 1480 2950
Impulsor Acpto. Impulsor Acpto. rpm rpm rpm rpm rpm rpm
1 30 50 10 15 - - 16000 12000 8000 3500
2 55 85 15 25 - - 14000 10000 6500 3000
3 85 135 20 30 - - 12000 8000 5500 2500
4 145 210 25 40 - - 10000 7500 4500 -
5 220 390 40 60 - - 8500 6000 3500 -
6 250 450 50 70 - - 8500 6000 - -
7 350 600 70 140 12000 10000 8500 6000 - -
Cada 15°C de aumento de la temperatura de la superficie acortan a la mitad de intervalo de
lubricación
Tabla 3.9 – Lubricación inicial y relubricación (velocidad rotación 50 HZ)
67
Grados de grasa
Para las condiciones normales, cuando la superficie de la caja de rodamientos es

inferior a +80°C, se recomienda usar grasas minerales a base de litio o litio-calcio
para rodamientos a rodillo, tales como:
 Shell alvania EP2

 Mobil, Mobilgrease XHP 461
Estas grasas pueden utilizarse en el caso de que la temperatura de la superficie

fuere inferior a +80°C
3.6.2 Lubricación con aceite
Unidad de rodamientos
Para la lubricación solo de debe usar aceites minerales de alta calidad, con
viscosidad ISO VG 46, por ejemplo:
• Shell Tellus Oil S46

• Mobil DTE Oil Medium
La viscosidad del aceite a la temperatura de operación no debe ser inferior a 12 cSt.

L a temperatura de operación es aproximadamente 15°C mayor que la temperatura
de la superficie de la caja de rodamientos
• Código de limpieza del aceite : -/17/14 (ISO 4406)

• Retirar el tapón de ventilación y verter el aceite de modo que la superficie de
mismo llegue hasta la mitad del indicador de aceite de vidrio.
68
• Aflojar el tornillo de cabeza hueca y desmonta el engrasador de nivel

constante llenar de aceite y volver a montarla en su sitio.
Primer relleno de aceite (lubricación con baño de aceite)
Sin engrasador de nivel constante
Figura 3.13 Mirilla de nivel de aceite
Desatornillar el dispositivo de ventilación y añadir aceite hasta la mitad del visor de

nivel, figura 3.13 cuando la bomba está funcionando, el nivel de aceite en el visor de
nivel puede variar ligeramente. A una velocidad inferior, el nivel de aceite puede bajar
a una velocidad superior subir (el aceite se mezcla con aire). Enroscar de nuevo el
tapón de ventilación en su sitio. Tabla 3.10, volúmenes de aceite.
Figura 3.14 Caja de Rodamientos

69
Montar el engrasado de nivel constante en la unidad de rodamientos. Ajustar el

engrasador de nivel constante hasta que esté en su altura correcta y apriete el
tornillo de fijación. Sacar el tapón de ventilación, añada aceite hasta la mitad de la
perilla y enrosque el tapón de nuevo. Sacar la copa de cristal de engrasador. Llénela
de aceite y vuelva a colocar la copa del engrasador en su sitio.
Cambio de aceite
Se debe cambiar el aceite por primera vez al cabo de cien horas de operación y
posteriormente según la tabla 3.10, y si las condiciones de operación originan
contaminación o cambio de otras propiedades.
Temperatura de la superficie de la caja Intervalo de cambio de aceite

de rodamientos
65°C 1 año
75°C 6 meses
Tabla 3.10 - Cambio de aceite
Tamaño de la Volumen de aceite (ml)

flecha Caja de Engrasador de Copa de cristal del
rodamientos nivel constante engrasador
1 ~ 140 140 100
2 ~ 140 140 100
3 ~ 140 140 100
4 ~ 140 140 100
5 ~ 140 140 100
6 ~ 140 140 100
7 ~ 140 140 100
Tabla 3.11 – Volúmenes de aceite (lubricación con rociado de aceite)
Unidad de rodamientos Volumen de aceite(L)

1 0.2
2 0.5
3 0.6
4 0.9
5 2.2
6 3.7
Tabla 3.12 – Volúmenes de aceite (lubricación con baño de aceite)
70
3.7 Montaje y desmontaje bomba
Desmontaje
Medidas previas
1. Cerrar la válvula de impulsión.

2. Parar el motor. Asegurarse de que el motor no pueda ponerse marcha de
ningún modo durante la reparación.
3. Cerrar la válvula de aspiración.
4. Vaciar la bomba cuidadosamente. Usar como ayuda el tapón hexagonal
(Tapón roscado ISO 7/1-R 3/8 SCC 101) en el fondo del cuerpo espiral
(carcasa espiral S,P NPP44-150),si lo hay.
5. Desconectar los posibles protectores, tobos y dispositivos de agua de sello
correspondientes a la desgasificación y al sello del eje.
6. Remover el extremo protector (camisa del protector D500 L510 y camisa del
protector D500 L190), así como el espaciador del acoplamiento (acoplamiento
VS365-R-FBH D48H7/D100H7 DIN6885.
7. Sacar el aceite de la caja de rodamiento lubricada con aceite abriendo el
tapón hexagonal (Tapón roscado ISO77-R 172 SCC101 6-KANTAKART)
Separación de la unidad de intercambio
1. Desatornillar los tornillos hexagonales (Perno hexagonal M16X45 ISO 4017) y

los tornillos hexagonales (Perno hexagonal M16X40 ISO4017) de la pata de
soporte la placa base (Placa base STD12 PM41 IEC355S100-110).
2. Soportar la unidad de intercambio por medio de un cable por la abertura para
mantenimiento del adaptador o por debajo del adaptador.
3. Extraer la unidad de intercambio usando los tornillos hexagonales (Perno
hexagonal M16X45 ISO 4017).
71
Figura 3.15 – Desmontaje protección del acoplamiento flexible
Montaje
Medidas previas
 Limpiar el óxido y la suciedad de las superficies de las juntas y de los

accesorios.
 Inspeccionar para ver si hay un desgaste anormal en los componentes.
 Inspeccionar que no haya defectos en los chaveteros y orificios.
 Inspeccionar que no haya grietas en la bomba y en la placa de base.
Instalación de la unidad de intercambio
1. Fijar el pie de apoyo de la unidad de rodamientos por medio de los tornillos

hexagonales (Perno hexagonal M16X40 ISO 4017).
2. Calentar la brida del acoplamiento hasta aproximadamente 100°C e
introducirla en el eje de manera que la parte frontal este a par con el extremo
del eje.
3. Sostener la unidad de intercambio con un cable por la abertura de
mantenimiento del adaptador o por debajo del adaptador.
4. Colocar la junta plana (Empaquetadura 430(-3/-4)/415(-1/-2)x0.5) en la tapa
del cuerpo (Tapa de la carcasa APP44).
5. Instalar la unidad de intercambio en su sitio, lubricar los tornillos hexagonales
(Perno hexagonal M16X45 ISO 4017) con molycote y apretarlos
72
entrecruzadamente poco a poco; primero al 30% de los valores dados en la

tabla 1; 60% y luego al 100%. Finalmente apretar alrededor del contorno los
tornillos de nuevo uno por uno hasta el 100% de los valores de la tabla.
Tamaño de tornillo Momento (NM)

Valor de referencia Valor máximo
M12 50 60
M16 130 160
M20 250 300
M24 420 520
Tabla 3.13 – Tornillos de fijación de la unidad de intercambio
6. Ajustar el juego entre el impulsor y la placa lateral de acuerdo con la sección

“Mantenimiento preventivo”.
7. Colocar chapas de ajuste del mismo espesor que el juego bajo el pie de
apoyo. No cerrar el juego apretando.
8. Fijar el pie de apoyo (Pie de apoyo H 185) en la placa base (Placa base
STD12 PM41 IEC355S100-110) con los tornillos hexagonales (Perno
hexagonal M16X40 ISO 4017).
9. Lubricar la unidad de rodamiento con aceite o grasa de acuerdo con las
instrucciones de lubricación de la sección “Operación”.
10. Montar el espaciador de acoplamiento de acuerdo a las instrucciones del
fabricante del acoplamiento.
11. Fijar los extremos protectores del acoplamiento (Camisa del protector D500
L510) y (Camisa del protector D500 L190). El protector del acoplamiento debe
ajustarse de modo que la distancia de separación entre el protector del
acoplamiento y el motor sea de 5mm aproximadamente.
12. Instalar las tuberías auxiliares, protectores, accesorios y dispositivos de la
unidad de sellado de acuerdo con los plano de sección.
73
3.7.1 Extremo húmedo
Desmontaje
Separación del anillo de desgaste (Bomba tipo APP y EPP / impulsor cerrado)
Se puede remover el anillo de desgaste entre el impulsor cerrado y el cuerpo espiral,

así como el anillo de desgaste entre impulsor y la tapa del cuerpo en la bomba del
tipo EPP con la ayuda de una herramienta adecuada, usando los tres huecos
ubicados bajo el anillo de desgaste. Figura 3.16.
Separación de la placa lateral
1. Abrir las tres tuercas hexagonales (Tuerca M12 ISO 4032).

2. Girar los tornillos de ajuste (Perno de ajuste M12X33) en el sentido contrario a
las agujas del reloj, si los hay. Entonces la placa lateral sale hacia fuera.
3. Ahora se puede sacar la placa lateral del cuerpo espiral usando una
herramienta adecuada. Figura 3.16.
Figura 3.16 – Herramienta adecuada para separación anillo de desgaste e impulsor

74
Separación del impulsor
1. Fijar firmemente la unidad de intercambio en un tornillo de banco.

2. Desatornillar con un llave macho hexagonal el tornillo de cabeza hueca
hexagonal (Tornillo Allen M20X50) del impulsor (Impulsor P 400 B45 Z9
NPP44-150,NPT44-6).
3. Impedir que el eje gire por el extremo del acoplamiento (Acoplamiento VS365-
R-FBH D48H7/D100H7 DIN 6885)
4. Separar el impulsor del eje girándolo en el sentido contrario a las agujas del
reloj. Colocar piezas de madera, por ejemplo, entre las aletas del impulsor
para facilitar la separación. No usar nunca barras metálicas o cosas parecidas,
ya que puedan dañar las aletas del impulsor. Figura 3.17
Figura 3.17 – Desmontaje impulsor Figura 3.18 - Impulsor desmontado

75
Montaje
Instalación del impulsor
1. Verificar que los anillos en O que van detrás del impulsor estén colocados en
su sitio.
2. Impedir que el eje gire por el extremo del acoplamiento y colocar el impulsor
(impulsor P 400 B45 Z9 NPP44-150, NPT44-6) en su sitio. La separación
entre el impulsor y la tapa del cuerpo (pata de la carcasa APP44) es de aprox.
1,0 mm.
3. Fijar el impulsor con el tornillo de la cabeza hueca hexagonal (tornillo Allen
M20X50) en el que se ha colocado el tornillo en O (junta torica 20,1x1,6SMS
1586).
4. Apretar el tornillo de cabeza hueca hexagonal hasta los valores de momento
de apriete dados en la tabla 3.14. Observe que los valores para los tornillos de
titanio son diferentes.
Tornillos de titanio(76)
Tamaño del Tamaño del Momento (Nm)
eje tornillo
Momento (Nm)
Valor de Valor Valor de Valor
referencia máximo referencia máximo
1 M10 30 40 18 22
2 M12 50 60 30 38
3 M16 130 140 70 92
4 M20 250 260 140 180
5 M24 420 440 250 310
6 M30 800 820 490 615
7 M36 1450 1500 850 1070
Tabla 3.14 - Tornillo de fijación del impulsor.
 fijar el tornillo de cabeza hueca hexagonal (tornillo Allen M20X50) doblando su

pestaña hacia el hueco del impulsor con un punzón que tenga la cabeza de la
formas y dimensiones dadas en la figura 3.13
76
 El mismo tornillo de cabeza hueca hexagonal puede usarse repetidas veces.

Hay dos huecos adicionales en el impulsor para fijaciones posteriores.
Instalación de la placa lateral
APP, NPP, WPP
1. Engrasar ligeramente los anillos en O (junta torica 399,3X5,7 SMS 1586 y

junta torica 199,3X5,77 SMS1586) y colocarlos en la ranura de la placa lateral
(placa de desgaste S,P NPP44-150,44-200,NPT44-6,44-).
2. Atornillar completamente los tornillos de ajuste (perno de ajuste M12X33) en la
placa lateral.
3. Instalar la placa lateral en el cuerpo espiral (carcasa espiral S,P NPP44-150).
4. Fijar las tuercas hexagonales (tuerca M10 ISO 4032) en los tornillos de ajuste.
Ajuste plato de desgaste
1. Engrasar ligeramente el anillo en O (junta torica 399,3X5,7 SMS 1586) y

colocarlo en la ranura de la chapa lateral (plato de desgaste S,P NPP44-
150,44-200,NPT44-6,44-)
2. Engrasar ligeramente el anillo en O y colocarlo en la ranura del tornillo de
ajuste (perno de ajuste M12X33).
3. Atornillar completamente los tornillos de ajuste (perno de ajuste M12X33).
4. Instalar la placa lateral en el cuerpo espiral (carcasa espiral S,P NPP44-150).
5. Aplicar pasta loctite 577 en la lateral (placa de desgaste S,P NPP44-150,44-
200,NPT44-6,44-) del impulsor low flow justamente antes de instalar la unidad
de intercambio. Empujar la placa lateral (placa de desgaste S,P NPP44-
150,44-200,NPT44-6,44-) contra la tapa del cuerpo mediante los tornillos de
ajuste (perno de ajuste M12X33) y apretar las tuercas (tuerca M10 ISO 4032).
6. Fijar las tuercas hexagonales (tuerca M10 ISO 4032).
77
Montaje de la placa lateral fija de la bomba tipo EPP (impulsor abierto)
1. Atornillar fuertemente los espárragos en su sitio en la placa lateral.

2. Empujar los anillos de presión y los anillos en O sobre los espárragos contra
la placa lateral.
5. Instalar la placa lateral en su sitio del cuerpo espiral (carcasa espiral S,P
NPP44-150).
3. Poner y apretar las tuercas hexagonales (tuerca M10 ISO 4032).
Instalación del anillo de desgate del cuerpo (bomba tipo APP y EPP / impulsor
cerrado)
Golpear ligeramente el anillo de degaste en el cuerpo espiral (carcasa espiral S,P

NPP44-150) (y el anillo de desgaste en la tapa de cuerpo (tapa de la carcasa APP44)
en la bomba tipo EPP)con u martillo blando. Comprobar que el anillo de desgaste
este herméticamente contra el fondo de su ranura a todo lo largo.
78
3.8 Tipos de falla
Fallas comunes en rodamientos bomba SULZER 15PU34
Dentro de la bomba se presentan 3 rodamientos entre ellos se puede encontrar 2

tipos rodamientos: rígidos de bolas y rodamientos de rodillos cilíndricos,
Los cuales a través de una ruta de inspección se presentaron las siguientes fallas:
1. Rodamiento de rodillos cilíndricos
Tipo de Falla: Adherencia por Patinaje (Deslizamiento)
Adherencia por patinaje es el daño a la superficie de las pistas y elementos rodantes

provocado por el rompimiento de la película de lubricación y/o patinaje
(deslizamiento) entre pista y elemento rodante.
Causas Posibles de la falla
• Alta velocidad y baja carga.

• Aceleraciones y desaceleraciones repetitivas.
• Lubricante inadecuado.
• Entrada de agua.
Acciones Correctivas
• Aumentar la precarga.
• Optimizar el juego.
• Utilizar lubricantes con viscosidad adecuada.
• Mejorar el método de lubricación.
• Mejorar los mecanismos de sellado.
79
Figura 3.19 - Anillo interno del rodamiento de rodillos cilíndricos.
Síntoma: El patinaje ocurrió circunferencialmente en la superficie de la pista.

Causa: Patinaje de los rodillos por exceso de grasa.
Figura 3.20 - Anillo externo del rodamiento
Síntoma: El patinaje ocurrió circunferencialmente en la superficie de la pista.

Causa: Patinaje de los rodillos por exceso de grasa.
2. Rodamiento de una hilera de bolas
Tipo de Falla: Jaula Dañada
• Daños a la jaula incluyen deformación de la jaula, fracturas y deterioro.

• Fractura del pilar de la jaula.
• Deformación de la lateral.
• Deterioro en la superficie de la ventana.
80
• Deterioro de la superficie del anillo guía.
Causas Posibles
• Falla en la instalación (desalineamiento).

• Falla de manejo.
• Carga de momento elevada.
• Impactos o grandes vibraciones.
• Rotación excesiva, aceleraciones o desaceleraciones repetitivas.
• Falla de lubricación.
• Aumento de la temperatura.
Acciones Correctivas
• Verificar el método de la instalación.

• Verificar la temperatura, velocidad y condiciones de carga.
• Reducir la vibración.
• Selección del tipo de jaula.
• Selección del método de lubricación y lubricante.
Síntoma: Fractura.
Figura 3.21 - Jaula de rodamiento fijo de una hilera de bolas.

81
Síntoma: Fractura y desgaste del pilar.

Causa: Acción de carga anormal en la jaula generada por desalineamiento de la
instalación entre los anillos interno
Figura 3.22 - Jaula de rodamiento de contacto angular.
3.9 Desmontaje de rodamientos
Desmontaje con extractor:
Se debe montar el extractor en el aro o cubeta interior del rodamiento (por ejemplo,
un anillo de laberinto) después, desmontar el rodamiento con una fuerza constante
hasta que su agujero salga completamente del asiento cilíndrico.
Figura 3.23 – extractor para rodamientos

82
El extractor se debe centrar de forma precisa durante el desmontaje ya que, de lo

contrario, sería fácil que se dañara el asiento del rodamiento. Para eliminar este
posible riesgo, se pueden usar extractores autocentrables.
Si no es posible montar el aro interior con el extractor, se debe aplicar en el aro

exterior. Esto se podría llevar a cabo, solo si el rodamiento está montado en una
dirección, haciendo que la fuerza de desmontaje pueda ser trasferida a través del
conjunto de las bolas.
Al momento de aplicar la fuerza sobre el aro exterior y el rodamiento, se va a

reutilizar (minimizar posibles daños), se debe girar el aro exterior durante el
desmontaje.
Esto se debería hacer, bloqueando el tornillo y girando el extractor continuamente

hasta que se libere el rodamiento.
Figura 3.24 – uso correcto del extractor Figura 3.25 – Posicionamiento de extractor
83
3.10 Montaje de rodamientos
Precauciones
Al momento de montar el rodamiento, hacerlo en un lugar o ambiente limpio.

Inspeccionar los soportes, eje y otros componentes de la caja de rodamiento.
Los rodamientos deben permanecer en su embalaje original hasta y antes del

montaje, de modo que no se contaminen con partículas sólidas o liquidas.
Se debe comprobar la exactitud de dimensiones y forma de todos los componentes

que estarán en contacto con el rodamiento.
El diámetro de los asientos donde se originen van montados los ejes cilíndricos, se
realizan o comprueban usando un micrómetro en cuatro posiciones de tres planos de
los asientos de montaje de los ejes.
El diámetro de los asientos de los soportes cilíndricos normalmente se comprueba

usando un calibre de interiores en cuatro posiciones y en tres planos. El
procedimiento para medición es similar al anterior y debería ser usado en procesos
de medida y para futuros seguimientos.
Figura 3.26 – Calibre de posición

84
Procedimiento de montaje:
Limpiar el protector del agujero y del diámetro exterior del rodamiento. Si el

rodamiento tiene que ser lubricado con grasa y utilizado a temperaturas muy altas o
muy bajas, o si la grasa no es compatible con el protector, es necesario lavar y secar
el rodamiento con mucho cuidado.
Ajuste de interferencia en el eje
• Dar una ligera capa de aceite mineral al agujero del rodamiento. Comprobar
de que el rodamiento está montado en ángulo recto con el eje.
• Aplicar la fuerza de montaje en el aro interior usando un distanciador
adecuado.
Ajuste de interferencia en el alojamiento
• Lubricar ligeramente el diámetro exterior del rodamiento con aceite mineral

diluido.
• Asegúrese de que el rodamiento está montado en ángulo recto con el soporte.
• Aplicar la fuerza de montaje en el aro exterior usando un distanciador
adecuado.
Ajuste de interferencia tanto en el eje como en el alojamiento
• Aplicar una ligera capa de aceite mineral al agujero del rodamiento.

• Lubricar ligeramente el diámetro exterior del rodamiento con aceite mineral
Diluido.
• Asegurarse de que el eje y el soporte están alineados y que el rodamiento
está montado en ángulo recto con el eje.
• Aplicar la fuerza de montaje en ambos aros usando un casquillo adecuado
• Deslizar el rodamiento paralelo al eje cilíndrico en su posición correcta.
• Comprobar que el eje o el aro exterior pueden girar sin problemas
.
85
CONCLUSION
Tras el desarrollo de la actividad realizada en la empresa FORESTAL Y PAPELERA

CONCEPCION S.A. Consiste en un plan de mantenimiento preventivo de una bomba
centrifuga Sulzer 15PU34 para la preparación de pasta, se dieron a conocer los
principales conceptos básicos como: Base teórica y componentes en el desglose
del mantenimiento preventivo y partes externas e internas del equipo.
Además se describió los diferentes tipos de bombas ya sean: Oleo hidráulicas,

Neumática, Centrifugas, entre otros. Dejando claro su funcionamiento interno al
mismo tiempo las distintas funciones que estas bombas cumplen y determinados
beneficios que entregan.
El disponer de la información en estos formatos, permitió establecer mecanismos de

Control que satisfacen las necesidades de mantenimiento preventivo, de igual forma
eliminó la duplicación de los esfuerzos y la interferencia de responsabilidades.
La Tribologia juega un papel importante en un plan de mantenimiento preventivo, ya

que no se puede concebir éste, sin la aplicación del lubricante correcto, a intervalos
de tiempo definidos, en el sitio exacto y en la cantidad Apropiada.
Al detectar un problema, no solo se debe cambiar la pieza afectada, sino se debe

investigar las causas de falla, ya que en un equipo como una bomba centrifuga, las
piezas van acopladas y no aisladas una de otra.
Un excelente plan de mantenimiento preventivo establece los siguientes parámetros:

optimizar los recursos disponibles de personal y equipos, mantener una provisión
extra de repuestos y justificar en base a costos reales el reemplazo de equipos
86
RECOMENDACIONES
1. Aplicar el plan de mantenimiento propuesto, para así cambiar de un sistema

netamente correctivo, a un sistema preventivo para tener un mayor control de
las actividades que se le coordinen a la bomba Sulzer 15PU34.
2. Elaborar prácticas operativas con la finalidad de que el personal de ejecución
se adiestre en los procedimientos para realizar las actividades de
mantenimiento.
3. Definir los recursos disponibles en cuanto a materiales, equipo, mano de obra
y personal calificado, de manera que facilite el control de las actividades y la
ejecución de las mismas. Ver tabla 3.15
INSTALACION DE FAENA $ 9.500,00

TRASLADO DE PERSONAL $ 22.500,00
ESTADIA $ 22.500,00
MANO DE OBRA $ 208.000,00
GASTOS GENERALES $ 31.200,00
UTILIDAD $ 93.600,00
VALOR TOTAL NETO $ 387.300,00
Tabla 3.15 – Cotización Mantenimiento bomba 15PU34
4. Realizar un seguimiento continuo de la ejecución de las actividades de

mantenimiento para garantizar el funcionamiento del equipo
5. Mantener actualizados los registros de fallas del equipo, de forma tal que un
futuro se cuente con historial de intervenciones y la información se use para
definir planes de mantenimiento más precisos.
6. Medir constantemente los indicadores propuestos, los cuales constituyen un
inicio en el monitoreo de la gestión de mantenimiento. Ver tablas 3.16 y 3.17
87
A continuación se muestra el programa para la ejecución y control del

mantenimiento que debería llevar este plan.
Mantenimiento Trabajos a realizar Materiales y repuestos

• Reporte de presiones de • Aceite
descarga.
• Control externo y • Grasa
lubricación de cojinetes y • Formularios
rodamientos por aceite y
grasa según el tipo. • Empaquetadura de
• Reporte de vibraciones o prensaestopa
Diario estabilidad en el
funcionamiento del equipo,
y de condiciones generales
de trabajo.
• Chequeo de prensaestopa
y ajuste.
• Cambio de grasa de los • Aceite

rodamientos si fueren • Grasa
lubricados por grasa sin
desmontaje, expulsando • Empaquetadura
por presión de un de prensaestopa
engrasador tipo dé pistola
toda la grasa antigua. • Láminas (calzas)
• Cambio de aceite de los • para nivelación
rodamientos si fueren
• Pernos de repuesto
lubricados por aceite,
drenando el aceite usado y
A los 4 meses llenando nuevamente.
• Alineamiento de la unidad
bomba motor y ajuste de
los pernos de anclaje.
• Chequeo de prensaestopa
y cambio de
empaquetadura si fue
necesario.
88
• Desmontaje completo de la • Ejes

bomba. • Solventes
• Lavado y limpieza • Pintura
completa de todas las • Impulsores
partes.
• Difusores
• Chequeo del alineamiento
y desgaste del eje y • Bujes, Anillos.
reparaciones o cambio si • Rodamientos
fuere necesario. • Empaques
• Chequeo de impulsor es, • Aceite, Grasa.
bujes, rodamientos, anillos, • Empaque de
empaques, y demás • Prensaestopa
elementos sujetos a • Láminas para
desgaste, reparaciones o nivelación
cambios de las partes • Barniz
Al año dañadas si fuere necesario.
• Pernos de
• Montaje, alineamiento y
prueba completa de la • repuestos y
unidad. tuercas
• Pintura. • Empaques de
• Control de válvulas y • válvulas
reparaciones si fueren • Compuertas de
necesarias. • válvula
• Chequeo de las
condiciones técnicas de
trabajo del equipo en
relación con su diseño y
características.
Tabla 3.16 – Programa control y ejecución mantenimiento
Tabla 3.17 – Plan básico de atención bombas

89
BIBLIOGRAFIA
• Carlos Parra, Sevilla, Junio 2007, Escuela superior de ingenieros:

Mantenimiento centrado en confiabilidad.
• Nava, José D. Venezuela, Universidad de los Andes. S/f. Teoría del
Mantenimiento, Aplicaciones Prácticas, Mérida.
• Sulzer productos y servicios: www.sulzer.com
• Forestal y Papelera Concepción: www.fpc.cl
• Asociación para el desarrollo de la ingeniería del mantenimiento:
www.ingeman.net
• Mantenimiento mecánico en una fábrica de papel:
areamecanica.wordpress.com/2011/04/29/el-mantenimiento-en-bombas-
centrifugas/
• Escuela de ingeniería de Antioquia (2008) “Mecánica de fluidos y recursos
hidráulicos”. Tomado de http://fluidos.eia.edu.co.
• Bombas Centrífugas (2008) “Bombas centrífugas”. Tomado de:
http://bombascentrifugas.infotecnica.org

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PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

BOMBA CENTRIFUGA SULZER 15PU34

Proyecto Integrado Final

Alumnos: Mauricio I. Orellana Caro

Roberto J. Orellana Osses

Javier A. Victoriano Sepúlveda

Docente: Luis M. Riffo Ruiz

Fecha: Diciembre 2015

CONCEPCIÓN - CHILLÁN – LOS ÁNGELES

Fecha : 29 de Octubre del 2015.

A mi madre Patricia Caro Victoriano. Mujer emprendedora quien me enseñó a luchar,

A la empresa Forestal y Papelera Concepción por darnos la posibilidad para trabajar

A mis compañeros de proyecto de título que junto a ellos fortalecimos el

Agradezco al Dios Altísimo por haberme dado sabiduría, fuerza, Fe y perseverancia

A mi padre Roberto Orellana, aunque no estés presente, en este mundo conmigo, sé

A mi Esposa bella Joselyn Llancapán, por todo su apoyo y su amor incondicional.

1.1 Objetivo general 13

2.1 Descripción de la empresa 14

2.1.1 Superficie de la empresa 15

2.1.2 Objetivos de la empresa 16

2.2 Descripción del proceso productivo 16

2.2.1 Proceso productivo línea preparación pasta 20

2.3.1 Clasificación de las bombas 23

2.3.1.1 Bombas dinámicas 24

2.3.1.2 Bombas de flujo radial o centrífugas 24

2.3.1.3 Bomba de flujo axial 24

2.3.1.4 Bomba de flujo mixto 25

2.3.1.5 Bomba de desplazamiento positivo 25

2.3.1.6 Bombas reciprocantes 26

2.3.1.7 Bombas rotativas 27

2.3.1.8 Bombas de aspas 27

2.3.1.9 Bombas de tornillo 28

2.3.1.10 Bombas de engranaje 29

2.3.1.11 Bombas de lóbulos 30

2.4 Partes de las bombas 30

2.4.5 Anillo de desgaste 33

2.4.7 Prensa empaques 33

2.4.9 Correas de transmisión 34

2.4.11 Estoperas u Obturadores 34

2.4.12 Sello mecánico 34

2.5.1 Mantenimiento predictivo o basado en la condición 36

2.5.2 Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo 36

2.5.3 Mantenimiento detectivo o búsqueda de fallas 36

2.5.4 Mantenimiento Correctivo o a la rotura 36

2.6 Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo 36

2.6.1 Objetivos del mantenimiento preventivo 37

2.6.2 Necesidad del mantenimiento preventivo 37

2.6.3 Ventajas del mantenimiento preventivo 37

2.6.4 Actividades básicas de un sistema de mantenimiento 38

2.6.5 Programas de Mantenimiento 39

2.6.5.2 Establecimiento de la Planificación del Mantenimiento 41

3.1 Especificación técnica bomba Sulzer 42

3.2 Planificación previa 53

3.3.2 Análisis de ruidos y vibraciones 59

3.3.3 Presión de impulsión 59

3.3.4 Lavado de la bomba 59

3.4 Extremo húmedo 59

3.4.1 Corrosión y desgaste 59

3.4.2 Ajuste del juego entre la placa lateral y el impulsor 60

3.5 Unidad de sellado 61

3.5.1 Empaquetadura del prensaestopas 61

3.5.2 Cierre mecánico 64

3.5.3 Cierre dinámico 64

3.6 Unidad de Rodamientos 66

3.6.2 Lubricación con aceite 67

3.7 Montaje y desmontaje bomba 70