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LINHA D V3.0
MANUAL DE TREINAMENTO
LINHA D
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Manual de Treinamento Linha D V3.0 – Siemens 828D SPV-MAQ-CAP-APOIO
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ÍNDICE
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1.1 – Características
Interfaces
- Hardware do CNC incorporado ao Vídeo.
- CF CARD
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CNC
DRIVE
CLICK
TECLADO - MCP
SPIN
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- O CNC Siemens 828d possui um cartão Compact Flash interno onde ficam alocados
todos os dados para o funcionamento do CNC bem como da máquina, como por exemplo:
Sistema Operacional
Arquivo de HMI
Arquivo de PLC
Arquivo de Parâmetros
- Esses arquivos também estão guardados na memória SRAM do CNC para que o
processamento dos dados se torne mais rápido dando melhor performance ao sistema,
essa memória é mantida pela alimentação do capacitor interno que pode manter essa
alimentação por um período de 27 dias com a máquina desligada.
- A partir dos 27º dia os dados contidos na SRAM são perdidos, onde se fará necessário a
recarga dos dados que estão no cartão interno do CNC para a SRAM novamente através
da função RELOAD que o CNC Siemens 828d possui.
Alimentada pelo
Capacitor Interno
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X1 24V DC supply
X100 DriveCliq interface for line/motor modules
X102 DriveCliq interface for DMC modules
X103 DriveCliq interface for NX modules
X120 & X121 Profinet interfaces
X126 Unavailable
X130 Ethernet-Factory network
X135 USB interface
X140 RS232 interface for modem only.
X122 & X132 Digital I/O for Sinamics
X142 Digital I/O for NC
X143 Interface for two Hand-wheels
T0, T1, & T2 Analogue output measuring sockets
M Electronic ground for analogue measuring sockets
FAULT Red fault LED
SYNCH Red synchronisation OK LED
Rx/Tx Yellow network activity (1 each for X120, X121, & X130 interfaces)
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2 - Recursos de Diagnósticos
2.1 – Ladder
O ladder é um software aplicativo que tem como função estabelecer a comunicação entre
o CNC e a máquina através da placa de entradas e saídas (I/O) que podem ser
visualizados na página de PLC STATUS se estão ativos ou não.
Existem duas formas para se monitorar os sinais de entrada (I) e saída (Q).
Pode-se digitar na tela de STATUS por exemplo I32.0 onde pode-se monitorar um bit em
específico ou IB32 onde será possível monitorar o Byte inteiro.
I 32 . 0 = 1 IB32 = 0 0 0 0 0 0 0 1
BIT 0 BITS 7 6 5 4 3 2 1 0
BYTE 32
ENTRADA
Caminho:
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2.2 – Funcionamento
Caminho:
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Ao pressionar a opção abrir será possível ver o conteúdo do bloco lógico onde pode-se
monitorar a lógica bem como efetuar buscas por endereços de entradas e saídas.
Se houver o interesse de se monitorar mais de uma lógica é possível através da JANELA
1 e JANELA 2 conforme o procedimento acima.
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O CNC 828d possui uma página específica de alarmes, onde é possível verificar todos os
alarmes decorrentes da máquina e também sua possível origem através da tecla HELP.
Caminho:
Lista de Lista de
Alarmes Mensagens
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Caminho:
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Na tela abaixo é possível analisar algumas condições dos eixos através das figuras de
representação de condição. Lembrando que essas indicações podem sofrer alterações a
qualquer momento dependendo das condições dos sinais da máquina ou de algum evento
provocado pelo usuário da máquina.
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A tecla Drive System disponibiliza ao usuário na tela do CNC mais informações sobre o
STATUS dos eixos e os sinais que faltam para a habilitação do eixo como mostrado
abaixo.
ão
lib X
aç
m ixo
er
se E
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Essa tela disponibiliza algumas informações sobre o eixo selecionado para auxiliar no
diagnóstico de falhas como no exemplo abaixo o valor do Erro de Segmento.
Caminho:
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Caminho:
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Caminho:
Na tela abaixo é possível verificar um alarme no eixo SPIN com STATUS 31,
pressionando a tecla de DETALHES é possível verificar mais informações.
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Para esse modelo de CNC SIEMENS 828d é possível fazer uma cópia da imagem da tela
através das funções CTRL + P, onde irá gerar um arquivo com extensão .PNG em uma
pasta no diretório como mostrado na figura abaixo.
Caminho:
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Caminho:
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Caminho:
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3 – Parametrização
Grupo Classificação
MD EXIBIÇÃO 9000 a 9999
MD GERAL 10 000 a 19 999
MD CANAL 20 000 a 29 999
MD EIXO 30 000 a 39 999
GERAL DA 41 000 a 41 999
CANAL DA 42 000 a 42 999
EIXO DA 43 000 a 43 999
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Com exceção da senha de nível 0, todas as demais senhas podem ser alteradas
pelo usuário. Não se recomenda esta prática, uma vez que a nova senha pode ser
esquecida e não comunicada às pessoas responsáveis. O acesso, anulação e
alteração das senhas é feito na área de “Dados de Máquina”, dentro do menu
“Colocação em Funcionamento”.
ATENÇÃO: Uma vez acionada a senha, esta deixará de estar ativa somente com a
anulação da senha através da softkey “Apagar Senha”. O Desligamento da máquina
não faz o reset da senha. Neste caso ao religar a máquina a senha anteriormente
setada retorna ativa.
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Existem duas formas de criar um backup, a primeira delas é realizar um backup completo
inclusive com o sistema operacional através da tela do STARTUP MENU.
4.1 – Procedimento para Salvar dados utilizando Cartão Compact Flash ou Pen
Drive através da tela de STARTUP MENU.
Onde será realizada uma imagem do cartão interno do CNC para o Cartão Compact Flash
ou Pendrive. Conteúdo:
3º
1º 2º
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2 - Aparecerá nesse momento a tela de STARTUP MENU que mostrará as opções abaixo
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4.2 – Procedimento para Salvar dados utilizando Cartão Compact Flash ou Pen
Drive através da tela do CNC.
Essa modalidade de salvamento de dados consiste na seleção dos dados a serem salvos
separadamente ou todos, não estando incluso nesse procedimento o sistema operacional,
pois o comando não possibilita o salvamento deste tipo de arquivo nessa modalidade.
Caminho:
2 - Pressionar a opção OK
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Exemplo 1:
TODOS
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6 - Clicar em OK
8 -Clicar em OK
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10 - Exemplo 2:
Seleção
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Existem duas formas para realizar a restauração de um backup, isso irá depender de
qual formato em que o mesmo foi criado, se foi realizado através da tela de Startup Menu
gerando um arquivo com extensão .TGZ que pode apenas ser restaurado através do
Startup Menu ou através da tela de Colocação em funcionamento do CNC gerando
dessa forma um arquivo com extensão .ARD .
Antes de realizar a carga de dados no CNC deve-se inicializar o CNC com os Dados
default para NCK , HMI, DRIVE e PLC e então realizar a carga dos dados conforme
figura abaixo.
4.4 – Procedimento para Carregar dados utilizando Cartão Compact Flash ou Pen
Drive através da tela de STARTUP MENU.
2 - Ligar o CNC e quando aparecer a mensagem abaixo realizar a sequência nas teclas.
3º
1º 2º
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5 - Pressionar INPUT.
6 – Pressionar OK
Após a restauração do arquivo com extensão .TGZ é importante gravar estes dados que
agora estão na memória SRAM no Cartão Interno do CNC através da opção salvar dados
conforme a sequência a seguir.
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Caminho:
9 – Clicar em OK
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4.5 – Procedimento para Carregar dados utilizando Cartão Compact Flash ou Pen
Drive através da tela da Tela de “Colocação em Funcionamento em série”.
3 – Selecionar uma opção de cada vez para inicializar o CNC, pois não é possível
selecionar mais de uma, exemplo NCK e DRIVES ao mesmo tempo.
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Após ter inicializado o CNC com os dados default será necessário definir a senha para
iniciar a carga dos dados.
SUNRISE
6 - Pressionar INPUT
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9 - Clicar na opção OK
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11 - Selecionar a opção OK
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5- Após ter concluído a carga dos dados será necessário verificar se as licenças
estão ativas
Caminho:
1 - Na tela de licenciamento todas as opções que estiverem com status ativo na coluna
licenciado deverão ser ativadas com a tecla Select na coluna Config.
Tela de licenças
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Caminho:
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3 – Pressionar OK
O opcional ficará com o Status ativo na coluna Função, mas ainda será necessário ativá-
lo na coluna Ativado.
4 – Pressionar ATIVAR
Obs: Só é possível ativar duas funções por vez, a cada ativação deve-se desligar e
ligar a máquina para ativar as próximas funções.
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Após a ativação dos opcionais será necessário efetuar o zeramento dos eixos
Será utilizado no procedimento a seguir valor para zeramento para o modelo D800.
Conforme figura 1, utilizaremos uma haste padrão de 210 mm, ou seja, 480 mm abaixo da
coordenada “0” do eixo Z.
Procedimento:
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A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo X e a linha
de centro do eixo árvore é de 295 mm para a ROMI D600 e 395 para ROMI D800, 505
para D1000 e 630 para D1250 ou seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do
curso X, a coordenada X deverá ser o valor citado acima para cada modelo de máquina.
Caso os valores das coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores
mencionados, realize o procedimento abaixo
Será utilizado no procedimento a seguir como exemplo o valor para o modelo D800.
Procedimento:
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A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo Y e a linha
de centro do eixo árvore é de 260 mm para D600/800 e 300 mm para D1000/1250 ou
seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do curso Y, a coordenada Y deverá
estar dentre os valores citados acima para cada modelo de máquina. Caso os valores das
coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores mencionados, realize o
procedimento abaixo.
Será utilizado no procedimento a seguir como exemplo o valor para o modelo D800.
Procedimento:
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Será utilizado no procedimento a seguir valor para zeramento para o modelo D800.
Conforme figura 1, utilizaremos uma haste padrão de 210 mm, ou seja, 480 mm abaixo da
coordenada “0” do eixo Z.
Procedimento:
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A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo X e a linha
de centro do eixo árvore é de 295 mm para a ROMI D600 e 395 para ROMI D800, 505
para D1000 e 630 para D1250 ou seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do
curso X, a coordenada X deverá ser o valor citado acima para cada modelo de máquina.
Caso os valores das coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores
mencionados, realize o procedimento abaixo
Será utilizado no procedimento a seguir como exemplo o valor para o modelo D800.
Procedimento:
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A distância máxima entre a posição considerada como coordenada “0” do eixo Y e a linha
de centro do eixo árvore é de 260 mm para D600/800 e 300 mm para D1000/1250 ou
seja, quando a mesa estiver posicionada no centro do curso Y, a coordenada Y deverá
estar dentre os valores citados acima para cada modelo de máquina. Caso os valores das
coordenadas encontrados sejam diferentes dos valores mencionados, realize o
procedimento abaixo.
Será utilizado no procedimento a seguir como exemplo o valor para o modelo D800.
Procedimento:
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Caminho:
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1 - Menu Select
2 - Coloc. em Funcionam.
3 - Dados de
4 - Dados do NC (Pasta local)
5 - Ciclos (Subpasta)
6 - Ciclos de Fabricante (Subpasta)
7 - CONFIGURATAF 30
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10 - Levar o cursor sobre a pasta Pecas de trabalho e pressionar INPUT ou ABRIR para
abrir a pasta
11 - Verificar se já existe alguma pasta com nome do modelo da máquina como por
exemplo D1250_SIEMENS_PROGRAMAS , se a pasta já existe então pressionar INPUT
ou ABRIR e em seguida pressionar a opção Colar nesse momento copiará o arquivo
CONFIGURATAF 30.
12 - Caso a pasta não exista ainda deve-se criar uma pasta conforme o exemplo acima
pressionando a opção Novo.
13 - Digitar o nome da pasta conforme o modelo da máquina como no exemplo anterior e
então Colar o arquivo dentro da pasta
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Procedimento:
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ESTRU T URA
MECÂNICA E
GEOMETRIA
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As máquinas da Linha Romi D foram projetadas em sistema CAD 3D, e toda estrutura
dimensionada por software de cálculo por elementos finitos (FEA).
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9 – GEOMETRIA
9.1 – Nivelamento
É muito importante para a precisão e estabilidade geométrica da máquina que ela seja
corretamente ancorada e precisamente nivelada. Esse procedimento é executado pela
Romi durante a instalação da máquina, e recomenda-se a verificação do nivelamento pelo
cliente após um mês e a cada seis meses.
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Em caso de uma forte colisão entre o cabeçote e a mesa, pode ocorrer o desalinhamento
dos conjuntos.
Obs.: Para que as verifi cações a seguir possam ser realizadas será necessário esquadro
e relógio milesimal.
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Para ajustar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos Y ou X, será
necessário executar ajuste mecânico na superfície de contato da mesa com a sapata da
guia linear.
Nota: Antes de verificar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos X
e Y, assegurar que a máquina esteja devidamente nivelada.
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CONJ U N TOS
MECÂNICOS
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O deslocamento da mesa na direção do eixo “X” é acionado pelo servomotor (1) acoplado
diretamente ao fuso de esferas (2).
O fuso é suportado por dois mancais, sendo que no lado do servo motor (1), existem dois
rolamentos de contato angular (3) e do lado oposto um rolamento de esferas (4).
Os rolamentos são montados com graxa (ISOFLEX NBU 15 SPECIAL - Kluber). Esta
graxa possui longa durabilidade e sob condições normais pode durar pelo menos 10.000
horas de operação.
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Para remoção do conjunto do fuso da mesa (eixo X), deve-se apenas retirar as proteções
telescópicas, parafusos de fixação dos mancais e os parafusos de fixação da porca do
fuso.
Peso do cj. fuso: aproximadamente 38 kg
PROCEDIMENTO
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9. Montar o novo fuso do eixo X. Não apertar os parafusos do mancal (9) antes de colocar
os pinos;
10. Colocar os parafusos de fi xação da porca (4) do fuso X;
11. Montar o prolongador do batente (3) do mancal esquerdo retirado no ítem 3;
13. Montar a proteção telescópica (1)(2) retirado no ítem 1 e 2;
14. Executar o zeramento do eixo X, ver procedimento no capítulo 7.2 da página 48 para
máquinas sem régua ótica e capítulo 7.5 da página 54 para máquinas com régua ótica.
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O deslocamento da mesa na direção do eixo “Y” é acionado pelo servomotor (1) acoplado
diretamente ao fuso de esferas (2).
O fuso é suportado por dois mancais, sendo que no lado do servo motor (1), existem dois
rolamentos de contato angular (3) e do lado oposto um rolamento de esferas (4).
Os rolamentos são montados com graxa (ISOFLEX NBU 15 SPECIAL - Kluber). Esta
graxa possui longa durabilidade e sob condições normais pode durar pelo menos 10.000
horas de operação.
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Para remoção do conjunto do fuso da mesa (eixo Y), deve-se apenas retirar as proteções
telescópicas, parafusos de fixação dos mancais e os parafusos de fixação da porca do
fuso.
PROCEDIMENTO
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9. Montar o novo fuso do eixo Y. Não apertar os parafusos (6) do mancal (8) antes de
colocar os pinos (7);
10. Colocar os parafusos de fi xação da porca (4) do fuso Y;
11. Montar o batente (3) no mancal dianteiro;
13. Montar a proteção telescópica (1)(2) retirado no ítem 1 e 2;
14. Executar o zeramento do eixo Y, ver procedimento no capítulo 7.3 da página 50 para
máquinas sem régua ótica e capítulo 7.6 da página 56 para máquinas com régua ótica.
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O deslocamento da mesa na direção do eixo “Z” é acionado pelo servomotor (1) acoplado
diretamente ao fuso de esferas (2).
O fuso é suportado por dois mancais, sendo que no lado do servo motor (1), existem dois
rolamentos de contato angular (3) e do lado oposto um rolamento de esferas (4).
Os rolamentos são montados com graxa (ISOFLEX NBU 15 SPECIAL - Kluber). Esta
graxa possui longa durabilidade e sob condições normais pode durar pelo menos 10.000
horas de operação.
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Para remoção do conjunto do fuso do cabeçote (eixo Z), deve-se apenas retirar as
proteções telescópicas, parafusos de fixação dos mancais e os parafusos de fixação da
porca do fuso.
PROCEDIMENTO
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Os rolamentos de contato angular do fuso são montados com uma carga padrão,
chamada de pré-carga, a qual é uma carga pré-definida para um perfeito funcionamento
dos rolamentos e eliminação da folga no mancal.
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A pré-carga neste tipo de rolamento é dada pela pressão de contato da tampa do mancal
e da porca SKF no rolamento.
O ajuste da pré-carga é defi nido pela folga (distância) existente entre o mancal e a
tampa, quando os rolamentos estão colocados - ver fi guras abaixo.
Depois, é ajustada a tampa com uma medida B, que deve ser o valor A + (0,03 a 0,05
mm).
OBS.: Verifi que a pré-carga em toda troca de rolamento, sempre observando a posição
de montagem dos rolamentos no momento da troca.
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11 – CABEÇOTE
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1 – Reconhecimento do teclado.
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9 – Com a máquina no modo SETUP , e através do painel remoto, posicionar o eixo "Z"
na posição encontrada no passo 8 (Valor do parâmetro 30600).
10 - Soltar o freio do motor (1) do ATC movendo a trava (2) no sentido horário (Foto 2).
12 – Para ajustar a altura de troca, o braço deve estar na posição de repouso. Sendo
assim
deve-se recuar o braço, movimentar o eixo Z e avançar o braço, repetindo esta operação
até a garra do braço encaixar perfeitamente no suporte de ferramenta, inclusive com a
chaveta corretamente posicionada (Foto 5)
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Pressionar
17.1 – [Procura]
17.2 – Digitar 34090
17.3 – [Ok]
17.4 – Digitar o valor encontrado no passo 14 e pressionar [Input].
18 – Desligar e ligar a máquina
19 – Executar uma troca para teste.
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Especificações:
1- Sequência de funcionamento:
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3 - Trava do Copo
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6 – Braço
Sequência de funcionamento:
• Após avanço do copo, o braço do ATC é acionado pelo motor (Q022.3- KM693), o freio
mecânico é liberado e inicia o giro do ATC. Possíveis sobrecargas são monitoradas
(I028.7-QM693);
• Ao chegar na posição de troca, o motor pára e o freio mecânico é acionado;
• Sensor de confirmação para pegar ferramenta (I028.5) é acionado;
• Cilindro pneumático extrai a ferramenta (Q020.5) e extração é confirmada (I027.2);
• Motor é acionado e freio mecânico liberado;
• Após descida, giro e subida do braço, o motor pára e o freio mecânico é acionado;
• O cilindro pneumático prende a ferramenta e o sinal é confirmado (I027.4);
• Motor é acionado e freio mecânico liberado;
• O braço encontra sinal de origem (I028.6), o motor pára, freio mecânico é acionado e a
troca está concluída.
Nível de Óleo
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Dreno
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1º Came
2º Came
Escala de referencia
Marcas de origem.
Marcas de referencia entre 1º e 2º came
1- Destrave o freio e gire o motor manualmente no sentido anti-horário até que o braço
pare na posição de referência;
2- Gire mais 1 ½ volta para centralizar as marcas de origem em relação a escala de
referência (existem 3 voltas de giro do motor com o braço no ponto de referência);
3- Alinhe as marcas de referencia do 1º e 2º came.
Neste momento, somente o sensor de trava/destrava ferramenta deve estar acionado.
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1- Conforme carta de tempo existe uma diferença de tempo entre a queda do sinal
de parada do motor e a queda do sinal de trava/destrava ferramenta (1º e 2º came
respectivamente).
2- Monitorar os sinais dos sensores de parada do motor e trava/destrava ferramenta.
3-Execute trocas de ferramenta em vazio e ajuste o 1º came para que a diferença entre
as quedas dos sinais dos sensores seja igual a carta de tempo.
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Gap 0,2 à
0,3mm
Porcas de ajuste.
Tensão para atuação do freio = 90VDC
Alimentação do motor = 220 VAC
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9 - Checagem Geométrica
Pino de Alinhamento
Bucha da Garra
Bucha Cônica
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Caso não esteja alinhado, deve-se checar se o problema está no ATC ou no suporte
usinado pela Romi (tolerância de 0,05mm).
No ATC, a tolerância entre a face de fixação e o eixo do braço é de 0,05mm (eixo x e y)
que deve ser ajustado nos parafusos inferiores e superiores (eixo y) e nos calços (eixo x).
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