UNIVERSIDAD DE VALLE

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química

De: Christian D. Vargas G. (1428730)

Para: Ing. Nilson Marriaga, M.Sc., Ph.D
Fecha: Diciembre 11 de 2017
Asunto: Diseño de reactor para la producción de hidrógeno a partir de metanol

INTRODUCCIÓN

Basándose en la cinética de reacción propuesta por Tesser y colaboradores [1] para la

producción de hidrógeno a partir de metanol y agua en medio catalítico, se pide diseñar un
reactor tubular para el tratamiento de 6000 kg/h de metanol. También es necesario proponer
las condiciones de operación (temperatura y presión) del reactor, la composición del
alimento y el predimensionamiento de equipos auxiliares (como bombas e
intercambiadores).

𝑪𝑯𝟑 𝑶𝑯 + 𝑯𝟐 𝑶 ↔ 𝑪𝑶𝟐 + 𝟑𝑯𝟐 Ecuación (1)

Figura 1 – Esquema general del proceso (almacenamiento, acondicionamiento de las materias primas y conversión en reactor tubular
empacado). La tabla general de balance se adjunta en el anexo 6

METODOOLOGÍA

El procedimiento general consistió en la siguiente secuencia de pasos:

1
 Se planteó un análisis termodinámico de la reacción para identificar de forma teórica la
influencia de parámetros claves (como temperatura, presión, calor suministrado, entre
otros) en la velocidad de reacción y en la conversión global del proceso. Se comprobó
este análisis con una simulación auxiliar en Aspen Plus, utilizando un reactor de
equilibrio.

 Se convirtieron los parámetros de la ley de velocidad LHHW del artículo de Tesser y

colaboradores, a la forma en que deben ingresarse a Aspen Plus [2].

 Se validó la cinética definida al comparar los perfiles de composición y temperatura

obtenidos en la simulación, con los perfiles reportados de la experimentación de Tesser
y colaboradores.

 Se planteó una primera propuesta de reactor basándose en reglas heurísticas para este
tipo de operaciones. Se tuvo en cuenta la velocidad máxima de flujo en reactores
tubulares, caídas de presión máximas a través de lechos empacados, máximo diámetro
de tubo y carcaza recomendado, entre otros.

 Se realizaron múltiples análisis de sensibilidad en el simulador para proponer las mejores

condiciones operación del reactor y los flujos de alimentación, teniendo en cuenta el
factor económico.

 Se predimensionaron los equipos auxiliares de la operación utilizando el software de la

empresa GouldsPumps para el dimensionamiento de bombas, y la herramienta de
diseño de intercambiadores de Aspen Plus.

 Se estipularon las últimas recomendaciones generales del diseño.

RESULTADOS Y ANÁLISIS

A continuación se detallan los resultados más relevantes del proceso de diseño.

 Como una primera forma de abordar la reacción, se planteó un análisis termodinámico y

cinético. Esto tuvo como objetivo evaluar la influencia de parámetros claves como
temperatura, calor, presión y relación molar de los reactivos en el alimento. En el anexo
1 se explica de forma detallada este análisis. Se concluye que la reacción se favorece
con la adición de calor, bajas presiones, altas temperaturas y relaciones molares agua /
metanol cercanas a 1.

 La forma de la cinética reportada en la literatura para la reacción de interés debe

cambiarse a la estructura del modelo LHHW definida por Aspen Plus. En el anexo 2 se

2
 precisa la metodología de cálculo empleada para la obtención de las constates
ingresadas al simulador. En la tabla 5 se listan estos valores.

 Con el objetivo de verificar que la simulación está acorde con la realidad experimental,
se compararon los perfiles de concentración y temperatura obtenidos en Aspen Plus,
con los del trabajo de Tesser y colaboradores. La configuración del reactor definida en
el simulador siguió todas las especificaciones reportadas en el artículo de referencia. Los
resultados se muestran en el anexo 3.

 El perfil de concentración de la simulación (figura 7) resultó idéntico al real (figura 6). El

perfil de temperatura varió en un rango de aproximadamente ±5 °𝐶 (figura 8), aunque la
tendencia de la curva es la misma. Se concluyó que tanto los modelos termodinámicos,
como la cinética empleada, satisfacen los criterios para comenzar a diseñar un proceso
con estos datos, vía simulación.

 A fin de respetar las reglas heurísticas listadas en el anexo 4, el diseño a proponer debe
cumplir con las siguientes características: diámetro de tubería 2 𝑖𝑛; longitud de tubería
> 0.5 𝑚; mínimo de tubos 105 y máximo de tubos 350.

 El diámetro de tubería del diseño se fijó en 2 𝑖𝑛, basándose en reglas heurísticas.

 La presión de alimentación se fijó en 2 𝑎𝑡𝑚. Según la figura 3 la mejor presión de

operación es 1 𝑎𝑡𝑚, pero se dobla la presión para efectos de pérdidas por fricción a
través de las tuberías, los intercambiadores, el mezclador y el reactor empacado. Esta
sigue siendo una presión modera y la conversión no se afecta significativamente.

 La relación molar de alimentación se fijó en 1.1 moles de agua por cada 1 mol de
metanol, basándose en el análisis de la figura 4. Un exceso del 10% molar de agua no
afecta significativamente la cinética y le da espacio al metanol para ser el reactivo que
se consuma primero (el precio del metanol es más elevado que el del agua).

 Basándose en los requerimientos energéticos de esta reacción endotérmica (figura 5),

se definió un calentamiento por la coraza del reactor, con vapor de agua de alta presión
a una tasa de 1.85 𝑘𝑔/𝑠.

 Con el objetivo de determinar el número de tubos, la longitud por tubo y la temperatura

de alimentación de los reactivos, se simuló un reactor previo al diseño final, con las
características hasta ahora definidas (anexo 5).

 Basándose en el perfil de temperatura del reactor previo (figura 9) se fijó la temperatura

de alimentación en 230 °C.

 Utilizando la herramienta de optimización de Aspen Plus, se minimizó la longitud total de

tubería a instalarse (definida como cantidad total de tubos por longitud unitaria de tubo),

3
 colocando como restricción una conversión de metanol mínima del 99.6%. Esta
optimización arrojó 109 tubos con una longitud de 11 metros cada uno.

 El arreglo obtenido vía minimización de la longitud total de tubería, no ofrecía el área

suficiente para suplir los requerimientos de transferencia energética (área real: 191.4 𝑚2 ,
área necesaria teórica: 205.1 𝑚2 ). Para superar este déficit, se agregaron 7 tubos más
de las mismas dimensiones. Se prefirió aumentar el número de tubos (que además
también incrementa la conversión), antes que aumentar el número de pasos, ya que la
diferencia entre áreas no es muy grande.

TABLA 1. Especificaciones finales del reactor

Valor
Diámetro de tubería 2 𝑖𝑛
Longitud de tubería 11 𝑚
Número de tubos 116
Diámetro de la coraza 14 𝑖𝑛
Temperatura de alimentación 230 °𝐶
Presión de operación 2 𝑎𝑡𝑚
Relación molar de alimentación 1.1 mol agua : 1 mol metanol
Calentamiento por la coraza Vapor saturado a 250 °𝐶

 En el anexo 6 se adjuntan los perfiles de composición y temperatura del reactor

diseñado, así como la tabla general de balance másico-energético. Se desataca que la
conversión de metanol lograda es del 99.89%, alcanzando la conversión de equilibrio
según el análisis del anexo 1.

 Para aumentar la presión de las corrientes de alimentación, se escogieron bombas ANSI

modelo LF 3196 de la empresa GouldPumps. Estas bombas son especiales para bajos
caudales (como los trabajados en el diseño, que son de alrededor de 35 gpm) y para
manejar fluidos con características similares a las del agua y a las de las aguas
residuales. Tanto el resumen de las bombas en la simulación, como las curvas de los
equipos escogidos, se adjuntan en el anexo 7.

 El calentador-evaporador de metanol se escogió como un intercambiador de tubos y

coraza en un arreglo triangular de 30° con 114 tubos, 1 paso por la coraza y 4 pasos por
los tubos. Para facilitar la limpieza de los tubos, la configuración del equipo según la
norma TEMA, es AEM. El metanol fluye a través de la coraza mientras que el vapor a
través de los tubos, que tienen una inclinación para permitir el flujo de película de
condensación.

4
 El calentador-evaporador de agua escogido, tiene una configuración TEMA tipo AEM. El
arreglo de los 152 tubos es cuadrado y hay 1 paso por la coraza y 4 pasos por los tubos.
También hay una leve inclinación en los tubos para permitir el fenómeno de flujo de
película de condensación. Las hojas TEMA de ambos intercambiadores, así como
imágenes de la configuración geométrica de los equipos, se adjuntan en el anexo 7.

 En el anexo 8 se detallan los costos de los servicios industriales y los flujos de caja
totales por año operacional. Se concluye que este proceso es muy factible desde el punto
de vista económico, ya que se generan grandes ingresos aun cuando el escenario
evaluado puede mejorar (no se realizaron integraciones energéticas de las corrientes
calientes, ni se tuvo en cuenta la venta del CO2 también producido). Las ganancias
operaciones totales se encuentran alrededor de 128 mil millones de pesos anuales.

TABLA 2. Indicadores del desempeño del reactor

Valor
kg de H2 producido / kg de metanol
0.18872
alimentado
Costo de servicios industriales / kg de H2
-$COP 1,440.8
producido
Conversión de la reacción 99.89%

Los indicadores económicos se encuentran más detallados en el anexo 8.

CONCLUSIONES

El reactor diseñado para la conversión catalítica de reformado de metanol, consiste de un

intercambiador de tubos y coraza, donde en el lado tubos se empaca el catalizador sólido
y por el lado carcaza fluye el agente térmico (1.84 𝑘𝑔 / 𝑠 de vapor de alta presión). La
relación de alimentación molar agua / metanol escogida fue de 1.1. La configuración del
reactor consta de 116 tubos de 11 metros de longitud y 2 pulgadas de diámetro. La
conversión global alcanzada es del 99.89% y las ganancias operacionales por año son de
alrededor de 128 mil millones de pesos.

Aún es necesario pulir el diseño para incorporar la integración energética de las corrientes
calientes, y separar los productos de la reacción para poder venderlos en el mercado
(hidrógeno y dióxido de carbono de alta concentración).

5
 ANEXOS
Pág.

ANEXO 1: Análisis cinético y termodinámico de la reacción 7

ANEXO 2: Conversión de las constantes de la ley de velocidad LHHW 10

a la forma requerida por Aspen Plus

ANEXO 3: validación de la cinética definida en el simulador con los datos 11

experimentales reportados

ANEXO 4: reglas heurísticas utilizadas en el diseño preliminar del reactor 13

ANEXO 5: cálculos previos al dimensionamiento del reactor 15

ANEXO 6: desempeño del reactor diseñado 16

ANEXO 7: predimensionamiento de equipos auxiliares 19

ANEXO 8: costos de la operación del proceso 26

REFERENCIA 27

6
ANEXO 1: Análisis cinético y termodinámico de la reacción

La reacción de interés (ecuación 1) sucede en fase gaseosa, es reversible y endotérmica.

Planteando un análisis termodinámico se puede tener idea de cómo favorecer la etapa
reactiva del proceso.

Figura 2 – Reactor de equilibrio empleado en una simulación previa, para evaluar la

influencia de parámetros claves en la reacción

TABLA 3. Influencia de parámetros claves en la reacción

Velocidad de
Conversión Reactor
reacción
No afecta El material del reactor debe
Favorece la
Adicionar calor directamente la garantizar buena transferencia
conversión
cinética de energía

No afecta El material del reactor debe

Incrementar
directamente la Favorece la cinética soportar la temperatura de
temperatura
conversión diseño

El tamaño del reactor se

Incrementar Disminuye la reduce, pero el costo aumenta
Favorece la cinética
presión conversión porque debe soportar la
presión de diseño

Es estratégico definir el
Incrementar No afecta
Disminuye la metanol como reactivo límite,
relación molar directamente la
cinética porque su costo es más
𝑯𝟐 𝑶⁄𝑪𝑯𝟒 𝑶 conversión
elevado que el del agua

7
La influencia de todos estos parámetros se comprobó con una simulación auxiliar, utilizando
el reactor de equilibrio de la figura 2. Los perfiles obtenidos concuerdan con las tendencias
teóricas para cada situación de la tabla 3.

Se anexan las gráficas de sensibilidad que ayudarán a escoger la configuración final del
reactor.

Figura 3 – Análisis de sensibilidad para evaluar el efecto de la temperatura y la presión en la conversión de metanol

Figura 4 – Análisis de sensibilidad para evaluar el efecto de la relación molar agua / metanol en la conversión de metanol, en un reactor
de longitud constante

8
Por una parte la figura 3 comprueba que la reacción se favorece con la disminución de la
presión y el aumento de la temperatura. Por tal motivo el reactor real debería operarse lo
más cercano a la presión atmosférica y con un alimento precalentado con vapor de alta
presión (queda por definir hasta qué temperatura se precalienta el alimento).

Por otra parte se observa en la figura 4 que para una misma longitud de reactor, la
conversión disminuye al aumentar la relación molar agua / metanol en la alimentación.
Aunque en tabla 3 se estipuló que esta variación no influía directamente en la conversión,
este comportamiento sucede porque el tiempo de residencia evaluado se mantiene
constante (al no variar la longitud del reactor, no varía la carga efectiva de catalizador). En
últimas esto significa que para alcanzar una misma conversión cuando se aumenta la
relación molar agua / metanol, es necesario un reactor más largo porque la cinética se
vuelve más lenta. Por tanto, la alimentación en el diseño real debe estar tan cerca a la
relación molar 1:1 como sea posible.

Figura 5 – Resultados generales del reactor de equilibrio.

Otro dato de interés del reactor de equilibrio es el calor de reacción, el cual a las condiciones
evaluadas es de 3101.4 𝑘𝑊. Además, la conversión de equilibrio calculada es del 99.90%.

9
ANEXO 2: Conversión de las constantes de la ley de velocidad LHHW a la forma
requerida por Aspen Plus

La ecuación cinética reportada en el artículo de Tesser y colaboradores para la reacción

química de interés se define como:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑀𝑒𝑡𝑂𝐻 𝑏𝑀𝑒𝑡𝑂𝐻 𝑃𝑀𝑒𝑡𝑂𝐻 Ecuación (2)
𝑟 [ ]=
𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡 . 𝑠 1 + 𝑏𝑀𝑒𝑡𝑂𝐻 𝑃𝑀𝑒𝑡𝑂𝐻 + 𝑏𝑊𝑎𝑡𝑒𝑟 𝑃𝑊𝑎𝑡𝑒𝑟

donde,
−∆𝐸
𝑘𝑀𝑒𝑡𝑂𝐻 = 𝑘 0 𝑀𝑒𝑡𝑂𝐻 𝑒
(
𝑅𝑇
) Ecuación (3)

−∆𝐻𝑖
( )
𝑏𝑖 = 𝑏 0 𝑖 𝑒 𝑅𝑇 𝑖 = 𝑀𝑒𝑡𝑂ℎ, 𝑊𝑎𝑡𝑒𝑟 Ecuación (4)

TABLA 4. Parámetros cinéticos de la ley de velocidad LHHW reportada en Tesser y

colaboradores [1]

Unidades Valor

𝒌𝟎 𝑴𝒆𝒕𝑶𝑯 𝑘𝑚𝑜𝑙 8.508 x 106

𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡 . 𝑠

∆𝑬 𝐽 1.080 x 108
𝑘𝑚𝑜𝑙

𝒃𝟎 𝑴𝒆𝒕𝑶𝑯 1 2.334 x 10-7

𝑃𝑎

∆𝑯𝑴𝒆𝒕𝑶𝑯 𝐽 -3.437 x 107

𝑘𝑚𝑜𝑙

𝒃𝟎 𝑾𝒂𝒕𝒆𝒓 1 1.584 x 10-6

𝑃𝑎

∆𝑯𝑾𝒂𝒕𝒆𝒓 𝐽 -1.942 x 107

𝑘𝑚𝑜𝑙

La forma general de la ecuación cinética LHHW está definida como:

(𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑜)(𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟𝑎)

𝑟= Ecuación (5)
(𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛)

10
donde,
∆𝐸
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑜 = 𝑘 ∗ 𝑒 −𝑅 𝑇 Ecuación (6)

𝑁 𝑁
𝛼𝑖
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟𝑎 = 𝑘1 ∏ 𝐶𝑖 − 𝑘2 ∏ 𝐶𝑗 𝛽𝑗 Ecuación (7)
𝑖=1 𝑗=1

𝑚
𝑀 𝑁

𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = (∑ 𝐾𝑖 (∏ 𝐶𝑗 𝑣𝑗 )) Ecuación (8)

𝑖=1 𝑗=1

Para este caso de estudio, el término de concentración trabajado (𝐶) es la presión parcial
(𝑃𝑎).

Ahora bien, para evitar posibles errores en Aspen Plus relacionados con el signo del
argumento en la función exponencial del factor cinético (que siempre tiene que ser mayor
a cero), las dos expresiones en paréntesis del numerador en la ecuación 5 deben juntarse.
En particular para una reacción de la forma:

𝑊+𝑋↔𝑌+𝑍 Ecuación (9)

la expresión de velocidad sería:

∆𝐸
𝑘 ∗ 𝑒 −𝑅 𝑇 {𝑘𝑓 [𝑊][𝑋] − 𝑘𝑏 [𝑌][𝑍]} Ecuación (10)
𝑟=
(𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛)

Para ingresar la ecuación en Aspen Plus hay que realizar la siguiente distribución:
∆𝐸 ∆𝐸
1 {𝑘 ∗ 𝑒 −𝑅 𝑇 𝑘𝑓 [𝑊][𝑋] − 𝑘 ∗ 𝑒 −𝑅 𝑇 𝑘𝑏 [𝑌][𝑍]} 1 {𝑘𝑓 ∗ [𝑊][𝑋] − 𝑘𝑏 ∗ [𝑌][𝑍]} Ecuación (11)
𝑟= =
(𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛) (𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛)

Debido al factor exponencial involucrado en este tipo de cinética, las constantes que hay
que definir en el simulador se obtienen de expandir el logaritmo natural de cada término:
𝐵
ln(𝑘𝑓 ∗ ) = 𝐴 + + 𝐶 ln(𝑇) + 𝐷𝑇 Ecuación (12)
𝑇
Normalmente las constantes 𝐶 y 𝐷 se ignoran. 𝐴 y 𝐵 se calculan por igualación de términos
semejantes.

Teniendo en cuenta todas estas consideraciones, en la tabla 5 se presentan las constantes

finales que se ingresaron al simulador.

11
TABLA 5. Constantes calculadas, según la forma requerida por Aspen Plus.

Término Constante Valor

𝑘 1
Factor cinético Único término
∆𝐸 0

A 0.68608
Término 1
[𝐶𝑀𝑒𝑡𝑂ℎ ]
B -8 855.35
Factor de fuerza
impulsora
A -∞
Término 2
B 0

A 0
Término 1
B 0

Factor de A -15.2705
Término 2
adsorción
[𝐶𝑀𝑒𝑡𝑂ℎ ]
[Primer orden] B 4 134.14

A -13.3555
Término 3
[𝐶𝑊𝑎𝑡𝑒𝑟 ]
B -2 335.68

12
ANEXO 3: validación de la cinética definida en el simulador con los datos
experimentales reportados

Figura 6 – Perfiles de composición y temperatura (experimentales) como función de la longitud. Tomado de

Tesser y Colaboradores [1]

Figura 7 – Perfil de composición de las especies involucradas en la reacción como función de la longitud del reactor (simulación)

13
 Figura 8 – Perfil de temperatura de la corriente como función de la longitud del rector (simulación)

Los perfiles de composición obtenidos mediante simulación son idénticos a los reportados,
comprobando que la cinética definida en Aspen Plus concuerda con la experimentación
realizada. Incluso la conversión global es la misma a la encontrada en la literatura. El perfil
de temperatura entregado por el software tiene algunas desviaciones del orden de ±5 °𝐶
con respecto al perfil real. Sin embargo, la tendencia es la misma. Estas desviaciones
pueden encontrar razón en el valor del coeficiente global de transferencia, que aunque se
encuentra reportado en el artículo, no está especificada la metodología empleada para el
cálculo de este parámetro.

14
ANEXO 4: reglas heurísticas utilizadas en el diseño preliminar del reactor

 Regla heurística 1: para reacciones en fase gaseosa catalizadas por un lecho

𝐷
sólido fijo, se debe garantizar que 𝐿⁄𝐷 > 100 y que 𝑝⁄𝐷 < 0.10 para tener una
𝑝
buena distribución de gas. 𝐿 y 𝐷 son la longitud y diámetro del tubo,
respectivamente, y 𝐷𝑝 el diámetro de partícula sólida de catalizador.

 Regla heurística 2: para reacciones gaseosas no adiabáticas catalizadas por un

lecho sólido fijo, utilizar un intercambiador de tubos y coraza donde el catalizador se
empaca en el lado tubos y el agente térmico fluye a través de la coraza.

 Regla heurística 3: el diámetro de tubo recomendado debe ser menor a 2 𝑖𝑛. Entre
menor el diámetro de los tubos, mayor el área de transferencia.

 Regla heurística 4: se debe usar una alta velocidad másica de gas para favorecer
𝑘𝑔
la transferencia de masa con el catalizador. 𝑚̇⁄𝐴 = 1.35 ⁄ 2
𝑠𝑚

 Regla heurística 5: los rangos de velocidad de gas y tiempo de residencia

recomendados, se encuentran entre 3 − 10 𝑚⁄𝑠 y 0.6 − 2 𝑠, respectivamente.

 Regla heurística 6: para el calentamiento de gases con vapor de agua de alta

presión, usar el valor de coeficiente global de transferencia más alto 𝑈 =
0.85 𝑘𝑊⁄ 2 .
𝑚 𝑠

15
ANEXO 5: cálculos previos al dimensionamiento del reactor

Con el análisis de sensibilidad termodinámico y las reglas heurísticas para este tipo de
operaciones, ya se tienen definidos: el diámetro de tubería, las condiciones del
calentamiento por carcaza, la presión de operación y la composición de la corriente de
alimentación.
Los adjuntos de este anexo permitirán determinar el número de tubos, la longitud de cada
tubo y la temperatura de alimentación de los reactivos, que son los parámetros faltantes
para la completa definición del diseño.
El número de tubos ingresados a esta simulación previa fue de 228 (promedio del rango
sugerido por reglas heurísticas) con una longitud de 5 metros cada uno. La temperatura de
alimentación ingresada fue de 200 °C.

Figura 9 – Perfil de temperatura obtenido en la simulación previa al dimensionamiento final

En la figura 9 se observa que gran parte del calor entregado por el vapor de calentamiento
en la coraza del reactor, se invierte en incrementar la temperatura de la corriente hasta 230
°𝐶. A partir de este punto el perfil de temperatura se normaliza y adopta la forma esperada
según la experimentación (figura 6). Por este motivo la temperatura de alimentación debe
estar cercana a los 230 °C.

Ahora bien, para determinar la mejor configuración de número de tubos – longitud por tubo,
se plantea una optimización en Aspen Plus. Esta optimización tiene como objetivo minimizar
la longitud total de tubería a instalarse, definida como el producto entre el número de tubos
y la longitud por tubo (figura 10). Se agrega una restricción a la optimización, tal que el
arreglo calculado garantice una conversión de metanol mayor al 99.6%.

16
 Figura 10 – optimización de la longitud total de tubería a instalarse,
sujeta a la restricción de garantizar el 99.6% de la conversión de metanol

El resultado de esta optimización fue de: 109 tubos con una longitud de 11 metros cada
uno. Esto resulta en un área superficial total de 191.4 𝑚2 .

Ahora bien, para comprobar que la transferencia de energía se satisfaga, se compara el

área de transferencia teórica necesaria (calculada con la ecuación 13), con el área real
aportada por el arreglo de tubería optimizado.

𝑄̇ = 𝑈𝐴∆𝑇𝑚𝑙

𝑄̇ Ecuación (13)
𝐴 = ⁄𝑈∆𝑇
𝑚𝑙

Para el cálculo del área teórica, es necesario contar con el resultado del calor neto de la
operación (figura 11).

17
 Figura 11 – Resultados generales del reactor

Es importante resaltar que el calor estimado para el reactor real (3140.94 𝑘𝑊) es muy
similar al calor obtenido con el reactor de equilibrio (3101.37 𝑘𝑊 – figura 5). Utilizando la
ecuación 13 se obtiene:

𝐴 = 205.1 𝑚2

Como el área teórica requerida es mayor al área real disponible, es necesario aumentar el
número de pasos o el número de tubos. Como la diferencia entre áreas no es muy grande,
se escogió aumentar el número de tubos ya que solamente se necesitarían 7 tubos más.
Esto también aumentaría la conversión que se había fijado en 99.6%.

18
ANEXO 6: desempeño del reactor diseñado

Figura 12 – Perfil de composición como función de la longitud del reactor

Figura 13 – Perfil de temperatura como función de la longitud del reactor

19
TABLA 6. Balance másico-energético general del proceso

Heat and M aterial B alanc e T able

Stream ID METH AN OL WA TER F1 F2 F3 F4 F5 F6 FEED PROD UC T STEAM COND
From TA NK -M ET PUMP1 HEAT ER 1 TA NK -WAT PUMP2 HEAT ER 2 MIXER REAC TOR REAC TOR
To TA NK -M ET TA NK -WAT PUMP1 HEAT ER 1 MIXER PUMP2 HEAT ER 2 MIXER REAC TOR REAC TOR
Phase LIQUID LIQUID LIQUID LIQUID VA POR LIQUID LIQUID VA POR VA POR VA POR MIXED LIQUID
Substream: MIXED
Mole Flo w kmol/hr
M ET HA NOL 187.2533 0.0 187.2533 187.2533 187.2533 0.0 0.0 0.0 187.2533 .0167818 0.0 0.0
WAT ER 0.0 205.9783 0.0 0.0 0.0 205.9783 205.9783 205.9783 205.9783 18.74179 367.6879 367.6879
C O2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 187.2365 0.0 0.0
H2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 561.7095 0.0 0.0
Total Flow kmol/hr 187.2533 205.9783 187.2533 187.2533 187.2533 205.9783 205.9783 205.9783 393.2316 767.7046 367.6879 367.6879
Total Flow kg/hr 6000.000 3710.757 6000.000 6000.000 6000.000 3710.757 3710.757 3710.757 9710.757 9710.757 6624.000 6624.000
Total Flow l/min 126.1160 62.02826 126.1160 126.1334 64102.00 62.02826 62.02638 70569.36 1.34081E+5 2.74534E+5 5524.478 137.8918
Temperature C 25.00000 25.00000 25.00000 25.09181 232.0000 25.00000 25.05976 232.0000 229.3006 247.6371 250.0000 249.0000
Press ure bar 1.013250 1.013250 1.013250 2.026500 2.026500 1.013250 2.026500 2.026500 2.026500 2.021600 39.73649 39.73649
Vapor Frac 0.0 0.0 0.0 0.0 1.000000 0.0 0.0 1.000000 1.000000 1.000000 .9985657 0.0
Liq uid Frac 1.000000 1.000000 1.000000 1.000000 0.0 1.000000 1.000000 0.0 0.0 0.0 1.43430E-3 1.000000
Solid Frac 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Enthalpy c al/mol -56945.22 -68310.12 -56945.22 -56942.64 -45452.69 -68310.12 -68308.64 -56135.70 -51048.55 -22607.82 -56720.62 -64112.15
Enthalpy c al/gm -1777.197 -3791.788 -1777.197 -1777.116 -1418.527 -3791.788 -3791.706 -3116.005 -2067.182 -1787.309 -3148.473 -3558.765
Enthalpy c al/sec -2.9620E+6 -3.9084E+6 -2.9620E+6 -2.9619E+6 -2.3642E+6 -3.9084E+6 -3.9084E+6 -3.2119E+6 -5.5761E+6 -4.8211E+6 -5.7932E+6 -6.5481E+6
Entropy c al/mol-K -57.39287 -38.96749 -57.39287 -57.38778 -25.90042 -38.96749 -38.96399 -7.710516 -15.05155 4.157445 -14.44101 -28.56994
Entropy c al/gm -K -1.791167 -2.163024 -1.791167 -1.791008 -.8083231 -2.163024 -2.162830 -.4279987 -.6095039 .3286757 -.8015979 -1.585873
Density mol/c c .0247461 .0553452 .0247461 .0247427 4.86863E-5 .0553452 .0553469 4.86468E-5 4.88799E-5 4.66066E-5 1.10927E-3 .0444416
Density gm/cc .7929208 .9970609 .7929208 .7928116 1.56001E-3 .9970609 .9970911 8.76385E-4 1.20708E-3 5.89530E-4 .0199837 .8006280
Average MW 32.04216 18.01528 32.04216 32.04216 32.04216 18.01528 18.01528 18.01528 24.69475 12.64908 18.01528 18.01528
Liq Vol 60F l/min 125.8798 61.96514 125.8798 125.8798 125.8798 61.96514 61.96514 61.96514 187.8449 674.1811 110.6128 110.6128
Cos t $/hr -1.0800E+7 744.3391 2.83086E+7 -5.9556E+5

20
 ANEXO 7: predimensionamiento de equipos auxiliares

Figura 14 – Resumen de la bomba 1 (bomba de Figura 15 – Resumen de la bomba 2 (bomba de agua)

metanol)

Figura 16 – Curva de la bomba escogida (Bomba ANSI – Modelo LF 3196 GouldPumps). El punto rojo representa la operación del proceso a
caudal normal

21
Figura 17 – Curva de la bomba escogida (Bomba ANSI – Modelo LF 3196 GouldPumps). El punto rojo representa la operación del proceso a
caudal normal

Figura 18 – Características generales del equipo escogido para el bombeo de las materias primas

22
TABLA 7. Hoja de datos TEMA – Evaporador de metanol

23
TABLA 8. Hoja de datos TEMA – Evaporador de agua

24
Figura 19 – Arreglo geométrico para el intercambiador de calor 1 (evaporador de metanol con vapor de alta presión)

Figura 20 – Arreglo geométrico para el intercambiador de calor 2 (evaporador de agua con vapor de alta presión)

25
ANEXO 8: costos de la operación del proceso

TABLA 9. Costos unitarios de los servicios industriales, las materias primas y el

producto

Valor en $COP
Vapor de alta presión $53100/GJ
Electricidad $180/kWh
Metanol $1800/kg
Agua $200/m3
Hidrógeno $25000/kg

Los costos del vapor de alta presión y la electricidad se tomaron de la referencia [3],
convirtiéndolos a pesos colombianos con la equivalencia 1 𝑈𝑆𝐷 = 3000 𝐶𝑂𝑃. Para el
cálculo de ingresos representado en la venta de hidrógeno producido, se supuso un factor
de recuperación del 98% másico en la corriente producto.

TABLA 10. Flujos de caja por año operacional (8340 horas)

Inversión Valor en MM$COP

Intercambiador 1 -$3,989.2
Vapor de alta
Intercambiador 2 -$4,649.0
presión
Reactor -$4,967.0
Bomba 1 -$0.84
Electricidad
Bomba 2 -$0.53
TOTAL SERVICIOS INDUSTRIALES -$13,606.6
Materias Metanol -$90,072.0
primas Agua -$6.2
TOTAL MATERIAS PRIMAS -$90,078.2
Producto Hidrógeno $231,372
TOTAL PRODUCTO $231,372

Es de resaltar que el diseño propuesto no tiene en cuenta ni integración energética de las

corrientes calientes, ni venta del CO2 también producido, por lo que este análisis de costos
representa un escenario mucho menos favorable que el que podría darse. Tampoco se
tienen en cuenta la inversión inicial de compra de los equipos y otros costos anuales como
los de mantenimiento y arranque de la operación.

26
TABLA 11. Balance global de dinero por año operacional (8340 horas)

Valor en MM$COP
Total egresos -$103,684.8
Total ingresos $231,371.6
Total ganancia $127,686.8

La operación de esta planta es muy factible a primer análisis, pues deja utilidades de
alrededor de 128 mil millones de pesos anuales.

REFERENCIA

1. Tesser, R.; Di Serio, M.; Santacesaria, E. Methanol steam reforming: A comparison

of different kinetics in the simulation of a packed bed reactor. Chem. Engin. J. 2009,
154, 69 – 75.

2. Kamal, I.M. ASPEN PLUS – Chemical Engineering Applications. John Wiley & Sons,
Canada, 2017, 197 – 219.

3. Turton, R.; Bailie, R.; Whiting, W.; Shaeiwitz, J.A. Analysis, Synthesis, and Design
of Chemical Processes. Prentice Hall, USA, 2009, 231.

4. Woods, D. R. Rules of Thumb in Engineering Practice. John Wiley & Sons, Canada,
2007.

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