Capitulo V Fraccionamiento Del Gas Natural PDF

CAPITULO V
FRACCIONAMIENTO
DEL GAS NATURAL
M.Sc.Ing. Mario Daza B. 1

FRACCIONAMIENTO DE LOS LÍQUIDOS DEL
GAS NATURAL
INTRODUCCIÓN
Los líquidos recuperados del gas natural (LGN), forman una mezcla
multicomponente la cual se separa en fracciones de compuestos
individuales o mezclados, mediante una operación de fraccionamiento. Se le
llama destilación al proceso mediante el cual se logra realizar la operación de
fraccionamiento.
En forma general cuando el gas natural de producción tiene 1.3 % mol

de propano, puede ser económico recuperar gases licuados del petróleo
(GLP) según el GPSA.
Cuando el porcentaje es inferior a dicho valor, debe hacerse un análisis
de alternativas minucioso antes de instalar facilidades para
recuperación de GLP.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO :
La Destilación es probablemente el método más económico para separar

una mezcla en sus componentes individuales. La separación es fácil si la
volatilidad relativa de los compuestos “clave liviano” y “clave pesado”
es substancialmente mayor M.Sc.Ing.
que Mario
uno. Los componentes más livianos
Daza B. 2
(producto de cima), se separan de los más pesados (producto de fondo).
Separación de mezclas
en sus componentes
individuales
FRACCIONAMIENTO
DEL GAS NATURAL Diferencia entre los
puntos de ebullición
Torres de fraccionamiento

Es la partición de la mezcla
de hidrocarburos en sus
diferentes componentes
aprovechando las
diferencias entre las
propiedades específicas de
los integrantes de la mezcla.
En el fraccionamiento del gas

natural consideramos los
componentes
principalmente C1 al C4

De esta forma, el producto de fondo de una columna es el alimento a la
próxima columna, la cual puede operar a una presión menor pero a
temperatura mayor.
La altura de la columna, número de platos o altura de empaque,
depende de la volatilidad relativa. Entre más baja sea la volatilidad
relativa, la altura de la columna será mayor.
El calor se introduce al rehervidor para producir los vapores de

despojo. El vapor sube a través de la columna contactando el líquido que
desciende. El vapor que sale por la cima de la columna entra al
condensador donde se remueve calor por algún medio de enfriamiento.
El líquido se retorna a la columna como reflujo para limitar las pérdidas

de componente pesado por la cima.
Internos tales como platos o empaque promueven el contacto entre el

líquido y el vapor en la columna. Un íntimo contacto entre el vapor y el
líquido se requiere para que la separación sea eficiente.
El vapor que entra a una etapa de separación se enfría con lo cual ocurre
un poco de condensación de los componentes pesados.

DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL PROCESO DE FRACCIONAMIENTO

La fase líquida se calienta resultando en alguna vaporización de los
componentes livianos. De esta forma, los componentes pesados se van
concentrando en la fase líquida hasta volverse producto de fondo.
La fase de vapor continuamente se enriquece con componente

liviano hasta volverse producto de cima.
El vapor que sale por la cima de la columna puede ser totalmente o

parcialmente condensada en un condensador total, todo el vapor que
entra sale como líquido, y el reflujo retorna a la columna con la misma
composición que el producto de cima destilado.

NÚMERO MÍNIMO DE ETAPAS
 X   XB  B
b 1b 
log 
X
D

  X 
 D 

 B  LK  D  HK   

Sm 
log  ij
MÍNIMA RELACIÓN DE REFLUJO

n
xFi
1 q  
i 1  i    /  i
n
L0 / D m  1  Rm  1   xDi
i 1  i    /  i

PROCESO DE FRACCIONAMIENTO
(DEPROPANIZADOR) C1 0.0182
C2 1.7689
C3 98.201
C1 0.01
iC4 0.0003
C2 0.97
nC4 0.0001
C3 53.58
iC4 13.20 C3 0.00001
nC4 15.53 iC4 28.6211
iC5 4.47 nC4 34.3789

nC5 2.56 iC5 9.8976
C6 5.75 nC5 5.6684
C7 2.45 C6 12.7319
C8 0.53 C7 5.4249
C9 0.70 C8 1.1735
C10 0.25 C9 1.5500
C10 0.5536

USOS Y APLICACIONES DE LOS
PRODUCTOS
Etano
Fraccionamiento
Propano
Isobutano
Butano
Pentano
Gasolina natural
Nafta natural
ESQUEMA DE FRACCIONADOR
Condensador de reflujo
Producto de tope
Fraccionador
Rehervidor
Intercam.
Producto de fondo

REFLUJO
Es parte del vapor que condensa que regresa a la torre con la finalidad
de enriquecer los vapores del tope del producto mas volátil, además de
enfriar la parte superior de la torre.
•Si no hay reflujo no hay fraccionamiento
•Si la cantidad de reflujo es baja se evaporaría antes de llegar a los

platos inferiores (Se secan los platos situados en la parte inferior de la
torre)
•Si hay exceso de reflujo, la temperatura de la parte superior de la torre

seria muy baja, y no se podrían evaporar todas las partes livianas
deseables
•Un reflujo total indica que no hay producto de tope, destilado

Los G.L.P. comerciales, no son gases puros, sino
que llevan un porcentaje máximo de otros
gases y un porcentaje mínimo del gas que les
da nombre.
Una composición típica de un propano comercial

es la mostrada en la siguiente tabla:

PRINCIPIO DE LA DESTILACIÓN
En la destilación el proceso de separación se basa en la volatilidad

relativa de los compuestos a ser separados. La separación ocurre debido
a que un componente se calienta hasta que pasa a la fase de vapor y el otro
componente permanece en la fase líquida.
Cuando la mezcla no es de dos componentes sino

multicomponente. La separación se selecciona entre dos componentes
denominados claves, por ejemplo etano y propano.
Se aplica calor hasta que todo el etano y los compuestos más livianos se
vaporizan, mientras que a la presión y temperatura de operación, el
propano y los compuestos más pesados permanecen en la fase líquida.
Entre mayor sea la diferencia en volatilidad de los dos compuestos claves

seleccionados, más fácil será efectuar la separación. Por lo tanto, en el
proceso destilación se requiere que haya una diferencia en los puntos de
ebullición a la presión de operación, y que los compuestos sean
estables térmicamente para que no se descompongan.
El componente más pesado que se vaporiza se denomina

“componente clave liviano” y el componente más liviano que
permanece en la fase líquida se denomina “componente clave pesado”.
En la destilación todos los cálculos se ejecutan usando etapas teóricas de
equilibrio. Una columna de fraccionamiento puede ser considerada como
una serie de equilibrios flash con dos corrientes de alimento y dos de
producto, como se muestra en la Fig. 2-2.
El vapor entra al flash desde la etapa inferior a alta temperatura y la corriente

de líquido entra desde la etapa superior a baja temperatura.
En esta etapa ocurre transferencia de calor y de masa de forma tal, que las
corrientes que salen estén en el punto de burbuja de líquido y en el
punto de rocío de vapor, a la misma temperatura y presión. Las
composiciones de estas fases están relacionadas por la constante de
equilibrio así:
yi = Ki*xi Ec. 1
La relación entre los balances de materia y energía para cada etapa es la

base para el diseño de toda la torre de fraccionamiento.
Dos consideraciones importantes que afectan el tamaño y costo de una

columna de fraccionamiento son el grado de separación y la volatilidad de los
componentes.
FIG. 2-2 Modelo Básico De Fraccionamiento

FRACCIONAMIENTO

El grado de separación o pureza de un producto tiene un impacto
directo sobre el tamaño de la columna y los requerimientos de servicios.
Alta pureza requiere más platos, más reflujo, mayor diámetro y o
reducida cantidad de producto. Una medida cuantitativa de la dificultad
para una separación es el factor de separación SF, definido como:
SF = (XD/XB)LK (XB/XD)HK Ec. 2
Típicamente para la mayoría de los problemas de separación este

factor está en el rango de 500 a 2,000. Sin embargo, para separaciones
muy puras este valor puede llegar a 10,000. El número de platos
aproximadamente será el logaritmo del factor de separación para un
determinado sistema.
La volatilidad de los componentes solamente se expresa como

volatilidad relativa α. Esta variable está definida como la relación de las
constantes de equilibrio de los compuestos claves liviano y pesado así:
α = KLK / KHK Ec. 3

Esto requiere que la columna de destilación tenga muchas etapas de
separación, que se agregue calor al fondo de la columna para suministrar
la energía de despojo, y que se aplique condensación en la cima para
licuar los componentes que se retornan a la cima de la torre como reflujo.
TORRE DE FRACCIONAMIENTO
Las torres de fraccionamiento son cilindros verticales, altos y de gran

diámetro, que suelen configurar el entorno de una planta. Aunque tal
cosa no se descubre a simple vista, están organizados para sacarle al
petróleo y/o gas natural, los diferentes componentes, desde los más
livianos hasta los más pesados.
Cada una de las torres se encarga de retirarle una porción a la cadena de

hidrocarburos. Al comienzo saldrán los más livianos y, progresivamente,
los pesados; hasta dejar los bitúmenes pastosos que ya no aceptan
mayores cortes.
Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este

caso se trata de la separación de los integrantes más
livianos de la cadena de hidrocarburos.
OBJETIVO DEL FRACCIONAMIENTO DEL
GAS NATURAL
 OBJETIVO: Separación de componentes: C2, C3,
C4 , C 5
 Integrada a plantas de LGN o separada
 Controlado por P y T

FRACCIONAMIENTO
C2
DEETANIZADOR DEPROPANIZADOR C3
DEBUTANIZADOR
C4
95 oF
135 oF 135 oF
LGN
425 psia 100 psia
315 psia
240 oF 280 oF 250 oF
GASOLINA

TIPO DE FRACCIONADORES
El número y tipo de fraccionador requerido depende del número de
productos a ser producidos y la composición de la alimentación Los
productos típicos son los líquidos del gas natural, los cuales son los
siguientes procesos de fraccionamiento.
✓ DEMETANIZADOR
✓ DEETANIZADOR
✓ DEPROPANIZADORA
✓ DEBUTANIZADORA
FLUJO DE VAPOR

EL FRACCIONAMIENTO EN UNA PLANTA DE GAS
Cualquier planta de procesamiento de gas que produce líquidos del gas
natural (LGN), requiere de al menos una fraccionadora para producir un
líquido que cumpla con las especificaciones para venta.
Para separar una corriente líquida de hidrocarburos en varias fracciones,

se requiere una torre de destilación por fracción. De otra forma si lo que se
quiere es estabilizar la corriente del hidrocarburo condensado recolectado en
el separador de entrada a la planta, para recuperar las fracciones de pentano
y más pesadas (C5+), se utiliza una torre estabilizadora en la cual se
separan las fracciones de pentano y más pesados, los cuales salen por el
fondo y las fracciones de butano y más livianos (C4-), las cuales salen por
la cima.
El producto de fondo se vende como un condensado estabilizado, al cual

se le controla en la torre la presión de vapor Reid (RVP), con la cual se
determina el tipo de tanque de almacenamiento requerido (Para gasolina
natural 10—34 RVP, se recomiendan tanques esféricos, cilíndricos
horizontales o verticales con domo; para gasolina 5-14 RVP tanques con
techo flotante o de techo fijo con venteo). En la Fig. 2-3 se ilustra una
instalación típica para estabilización de condensado.
FIG. 2-3 PROCESO TÍPICO DE ESTABILIZACIÓN DE CONDENSADOS

Proceso típico de estabilización

ESTABILIZACION POR FRACCIONAMIENTO
Desde un punto de vista de control, algunos esquemas de
optimización incluyen:
• Los conceptos de control de nivel no lineales en el barril de
alimento puede suavizar el flujo de la columna de estabilización.
• Los modelos de predicción pueden ser empleados para anticipar
los efectos del caudal de alimentación y efectos
composicionales en la composición del fondo.
• Una propiedad implicada para la RVP del fondo puede ser
determinada basado en las bandejas con las temperaturas
presión-compensadas sensitivas (PCT) para mejorar el control
de la calidad del producto.
• La eficiencia de separación es mejorada mientras la presión es
disminuida.

CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE LA COLUMNA
DE ESTABILIZACION
• En la mayoría de los casos de operación de préstamo, la
columna de estabilización será operada como una torre
de no reflujo.
• Este tipo de operación es más simple pero menos
eficiente que la operación de la torre de reflujo.
• La presión de la torre de estabilización depende de la
cantidad de líquido a ser estabilizado y si es dulce o agrio.
• Para la estabilización dulce, la presión debe ser tan
alta como sea posible para minimizar la recompresión
de vapor de encima.

El número total de columnas de destilación depende de la
composición del alimento y del número de productos a ser
recuperado. En un sistema en el cual se recupera etano, GLP (mezcla de
C3’s y C4’s) y el balance como C5+, se requiere un mínimo de tres columnas
de destilación para las separaciones siguientes:
• Separar el metano de los hidrocarburos de dos y más carbonos.

• Separar el etano de los hidrocarburos de tres y más carbonos.
• Separar el GLP y los C5+.
En la Fig. 2-4 se muestra un tren de fraccionamiento usado para producir

tres productos. La corriente de alimento contiene mucho etano para ser
incluido en los productos; por eso, la primera columna es una
deetanizadora. La corriente de cima de la deetanizadora se recicla a la
planta de procesamiento aguas arriba, o se envía al sistema de gas
combustible.
El producto de fondo de dicha columna, es la carga a la segunda

columna llamada depropanizadora; en la cual se obtiene como producto
de cima, propano en especificaciones. El producto de fondo es una
mezcla de C4’s y gasolina que va a la tercera columna.
Esta es una debutanizadora, en la cual se separan los productos butano y

gasolina. M.Sc.Ing. Mario Daza B. 37
FIG. 2.4 TREN DE FRACCIONAMIENTO Y RENDIMIENTOS

El butano producto se puede vender como una mezcla, o se puede
separar en otra torre en iso-butano y normal-butano, productos que tienen
aplicación como materia prima para petroquímicos.
La demetanizadora es otra clase de fraccionadora, la cual no usa

condensador de reflujo externo para producir líquido para el contacto
con los vapores en la torre. Esta torre se encuentra en plantas
criogénicas.
Como puede verse en la Fig. 2-5, el alimento al plato de cima compuesto por
12% mol como líquido a baja temperatura, suministra el líquido de reflujo.
Este líquido junto con las otras corrientes de alimento, es la carga líquida a
la torre.
El rehervidor es el punto de control para la pureza del producto de

fondo. La composición de cima es función de las unidades de proceso
aguas arriba. Esta es una aproximación económica para obtener un solo
producto, pero la eficiencia de separación está limitada.
Una mejor recuperación o una separación más fina, se logra

adicionando un condensador de reflujo y una sección de rectificación.

FIG. 2. 5 Demetanizador

T.P.:
Los métodos o modelos
termodinámicos predicen el
comportamiento en el equilibrio de
una mezcla líquido vapor.

C1 0.0182
Composición de los hidrocarburos
C2 1.7689
en una torre depropanizadora Producto de tope
C3 97.681
Condensador de reflujo iC4 0.0043

C1 0.01 nC4 0.0068
C2 0.97
C3 53.58
C3 0.03
iC4 13.20
Alimentac. iC4 28.5913
nC4 15.53 depropanizador
iC5 4.47 nC4 34.3789
nC5 2.56
C6 5.75
Rehervidor iC5 9.8976
nC5 5.6684
C7 2.45
C6 12.7319
C8 0.53
C9 0.70
C7 5.4249
C10 0.25
C8 1.1735
Producto
C9 1.5500
de fondo
M.Sc.Ing. Mario Daza B. C10 0.5536
43
PROCESAMIENTO DE GNL

EJEMPLO 2-1 (GPSA)
Para la siguiente corriente de alimento en moles, el 98% del
propano se recupera como producto de cima, el cual tiene un contenido
máximo de iC4 de 1.0% mol.
COMPONENTE ALIMENTO MOLES

C2 2.4
C3 162.8
iC4 31.0
nC4 76.7
C5 76.5
Seleccionar los componentes clave liviano y pesado. Estimar

las composiciones de los productos de cima y fondo.

SOLUCIÓN:
- Se selecciona el C3 como componente clave liviano por ser el más
pesado de los componentes que se vaporiza.
- Se selecciona el iC4 como componente clave pesado, por ser el más

liviano de los componentes que permanece en la fase líquida.
Para propano:
- Moles en la cima = (0.98) * 162.8 = 159.5 moles de C3

- Moles en el fondo = 162.8 — 159.5 = 3.3 moles de C3
Para etano:
- Moles en la cima = 100 % del alimento = 2.4 moles de C2

COMPONENTE ALIMENTO
MOLES
C2 2.4
C3 162.8
iC4 31.0
nC4 76.7
C5 76.5
Calcular el total de moles en la cima para el butano:
-Como el iC4 es el 1 % mol del producto de cima, la suma de C3 + C2 será

el 99% (todo el C4 y C5+ están en el fondo).
Entonces:
Moles de cima*(0.99) = C3 + C2
Moles de cima = (C3 + C2)/(0.99) = (159.5+2.4)/(0.99)

= 161.9/0.99 = 163.5
(C3 + C2)= (159.5+2.4) = 161.9
Moles de iC4 en la cima = 163.5 — 161.9 = 1.6
En una operación real los componentes más livianos que el clave

liviano (C3), y los componentes más pesados que el clave pesado (iC4),
no se separarán perfectamente. Para propósitos estimativos y cálculos a
mano, asumir una separación perfecta de los componentes no claves es
una simplificación muy útil.
Por tanto el balance global será:

Alimento Producto de cima Producto de fondo
Componentes
moles moles % mol moles % mol
C2 2,4 2,4 1.5 - -
C3 162,8 159,5 97.5 3,3 1.8
iC4 31,0 1,6 1.0 29,4 15.8
nC4 76,7 - - 76,7 41.2
C5 76,5 - - 76,5 41.2
Total 349,4 163,5 100.0 185,9 100.0

Producto de Producto de
Componente Alimento cima fondo
moles moles % mol moles % mol
C2 2,4 2,4 1.5 - -
C3 162,8 159,5 97.5 3,3 1.8
C3=98% 0,98 iC4 31,0 1,6 1.0 29,4 15.8
Ic4= 99% nC4 76,7 - - 76,7 41.2
C5 76,5 - - 76,5 41.2
Total 349,4 163,5 100.0 185,9 100.0
(100*159,5)/163,5=9
(100*2,4)/163,5=1,5 7,5
PARA EL PROPANO:
MOLES EN LA CIMA DE C3 0,98 * 162,8 159,5 PROD. CIMA
MOLES EN EL FONDO DE C3 162,8 Menos 159,5 3,3 PROD. FOND
PARA EL ETANO:
MOLES EN LA CIMA DE C2: 100% 2,4
PARA EL iC4
(C2+C3) = 2,4 159,5 161,9
Moles de cima *0,99 = C2+C3 moles de cima = (2,4+159)/0,99 = 163,5

Moles de cima de iC4 = 163,5-161,9 = 1,6
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Las principales consideraciones de diseño, se muestran a continuación:
PRESIÓN DE OPERACIÓN
Antes de hacer cualquier cálculo en un problema de fraccionamiento, se

debe determinar la presión de operación de la torre. Una de las
consideraciones primarias, es el medio de enfriamiento disponible para el
condensador de reflujo.
Con agua de enfriamiento se pueden conseguir temperaturas de proceso

entre 95 y 105 °F. Para temperaturas por debajo de 95°F se requiere
refrigeración mecánica, la cual es el medio de enfriamiento más costoso.
Generalmente es deseable operar a la presión más baja posible para

maximizar la volatilidad relativa entre los componentes claves de la
separación.
En algunos casos el producto de cima de una columna debe ser

comprimido, en este caso una presión de operación alta es deseable para
reducir la potencia de compresión.
RELACIÓN DE REFLUJO Y NÚMERO DE ETAPAS
El diseño de una columna de fraccionamiento es un

problema de balance entre el costo de inversión y el costo de
energía. Los parámetros primarios son el número de etapas y la
relación de reflujo.
La relación de reflujo se puede definir de varias formas; en

muchos cálculos, la relación de reflujo está definida como la
relación de la rata (flujo) molar de reflujo líquido dividida por la
rata molar de producto neto de cima.
Una columna de fraccionamiento puede producir solamente

una separación deseada entre los límites de reflujo mínimo y el
mínimo número de etapas. Para mínimo reflujo se requiere un
número infinito de etapas.
Para reflujo total, se requiere un mínimo número de etapas.

MÍNIMO NÚMERO DE ETAPAS
El número mínimo de etapas puede ser calculado para la mayoría
de los sistemas multicomponentes por la ecuación de Fenske
Sm = log(SF)/log(αpro) Ec. 4
Sm en esta ecuación incluye un rehervidor parcial y un condensador

parcial si ellos se usan.
La αpro es la volatilidad relativa promedio en la columna para los

componentes claves en la separación. El promedio más comúnmente usado
es el aritmético.
αpro = (αcima + αfondo)/2 Ec. 5
Si la volatilidad varía ampliamente, se usa la aproximación de Winn en

la cual se modifica la volatilidad.
βij = KLK/KbHK Ec. 6
donde el exponente b se obtiene de las figuras para los valores de K en el

rango de interés.
El mínimo número de etapas se calcula con la siguiente expresión:
Ec. 7
Sm incluye el condensador parcial y el rehervidor parcial si ellos se usan.

MÍNIMA RELACIÓN DE REFLUJO
El Método de Undenwood es el más usado para calcular la mínima
relación de reflujo. Se asumen constantes la volatilidad relativa y la relación
molar líquido/vapor. El primer paso es evaluar θ (thita) por prueba y error:
n
xFi
1 q   Ec.8 θ = parámetro de correlación
i 1  i    /  i
Luego de calcular la ecuación 8, se calcula la mínima relación de reflujo así:
Lo = flujo molar total de reflujo líquido,
n moles/unidad de tiempo
L0 / D m  1  Rm  1   xDi
D = flujo molar total de producto
i 1  i    /  i Ec.9 destilado de cima, moles/unidad de
tiempo
R = relación de reflujo, moles de reflujo
(Lo) dividido por moles de
NÚMERO DE ETAPAS producto neto (destilado) de cima
(D)
El número de etapas teóricas requeridas para una separación dada a una
relación de reflujo entre el mínimo y el reflujo total, se puede determinar
por relaciones empíricas. Erbar y Maddox hicieron una extensa
investigación de cálculos de fraccionamiento plato a plato y desarrollaron la
correlación de la Fig. 2-7 (Fig. 19-7 del GPSA).
FIG. 2-7 Correlación De Erbar Y Maddox

Esta correlación relaciona la razón mínimo número de etapas a etapas
teóricas (Sm/S), con la mínima relación de reflujo (Rm) y la relación de
reflujo de operación (R), donde R = L0/D.
La Fig. 2-7 se puede usar para determinar el reflujo de operación para un

número dado de etapas teóricas, entrando a la figura con el valor de
Sm/S, moviéndose hacia arriba hasta la línea que representa el valor de
Rm/(Rm+1)=(L0/V1)m y se lee sobre las ordenadas a la izquierda, un valor de
R/(R+1)=L0/V1.
La relación de reflujo óptima de operación se encuentra cerca a la

mínima relación de reflujo.
Valores de 1.2 a 1.3 veces el mínimo son comunes. Luego para una R
dada se puede determinar el valor de S en la Fig. 2-7.
Esta correlación se generó sobre la base que el alimento está en su punto

de burbuja. Si el alimento está entre el punto de burbuja y el punto de
rocío, el reflujo de operación debe corregirse.

Erbar y Maddox propusieron la siguiente relación para ajustar la rata de
vapor del plato de cima, para un alimento que no esté en su punto de
burbuja:
 D
1  F H VF  H BP 
Vcorr  Vcalc  
F
 Qc  Ec.10
 
 L0  calc
La rata (cantidad, caudal, etc) de reflujo se ajusta posteriormente por el

balance de materia así:
L0 = V1–D Ec.11
BREVE PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
Para determinar los parámetros de diseño para un problema de fraccionamiento, se

recomienda el siguiente método corto:
1. Establecer la composición del alimento, la rata de flujo, la temperatura y la presión.

2. Hacer una partición de los productos en la columna y establecer la temperatura y la
presión.
con la presión de la columna calcular la temperatura del rehervidor.
3. Calcular el mínimo número de etapas teóricas con la ecuación de Fenske (Ec 4).
4. Calcular la mínima relación de reflujo por el método de Underwood (Ecuaciones 8, 9).
5. Obtener la relación etapas teóricas / reflujo de operación de la Fig. 2-7.
6. Ajustar el reflujo real para vaporización del alimento si es necesario (Ecuaciones. 10,
11).
EJEMPLO (GPSA)
Una corriente de. 291,000 gal/d en su punto de burbuja, se alimenta a
una torre fraccionadora con la composición molar que se indica a
continuación: Composición de Mol % Moles/hr
Alimentación
𝐂𝟐 2.07 21.5
𝐂𝟑 48.67 505.6
𝐢𝐂𝟒 10.11 105.0
𝐧𝐂𝟒 24.08 250.1
𝐢𝐂𝟓 5.41 56.2
𝐂𝟔 4.85 50.4
100.0 1038.8
Se desea recuperar el 98% del propano como producto de cima, el cual

tiene un contenido de iC4 de 1.0% mol.
La temperatura del condensador es 120 °F, la cual se consigue mediante
enfriamiento con aire, presión 280 psia. Calcular:
a. Mínimo número de platos requerido

b. Mínima relación de reflujo M.Sc.Ing. Mario Daza B. 60
c. Número de platos ideales a 1.3 veces la mínima relación de reflujo
SOLUCIÓN:
a. Mínimo número de platos requerido:
Selección de componentes claves,
Componente clave liviano = C3 = LK

Componente clave pesado = iC4 = HK
Estimar la separación de productos:
(a) 505.6 * 0.98 = 495.5 moles/h (producto de cima C3)
Luego:
(b) (21.5+495.5)/0.99 = 522.2 moles/h

(c) 522.2 – (21.5+495.5) = 5.2 moles /h (producto de cima C4)
Con estos datos llenar la tabla

Alimento Cima Fondos
Moles % mol Moles % mol Moles % mol
C2 21.5 2.07 21.5 4.10 - -
C3 -- LK 505.6 48.67 (a) 495.5 94.9 10.1 1.9
iC4 -- HK 105.0 10.11 (c) 5.2 1.0 99.8 19.3
nC4 250.1 24.08 - 250.1 48.4
iC5 56.2 5.41 - 56.2 10.9
nC5 50.0 4.81 - 50.0 9.7
C6+ 50.4 4.85 - 50.4 9.8
Totales 1038.8 100.00 (b) 522.2 100.0 516.6 100.0
Luego:
Encontrar la presión de la torre mediante el cálculo de punto de burbuja
a 120 ºF
Se lee Ki (@ 120 °F ) en el GPSA o Gráficas de Campbell Tomo I.

Presión de punto de burbuja = 280 PSIA
Ki
C2 2.8
C3 0.79
iC4 0.39
De la Ec. 3, αcima = KM.Sc.Ing.

LK/KHK = 0.79/0.39 = 2.03
Mario Daza B. 62
PROPANO
2,30
1.60
0,79

280
ISOBUTANO
1.40
0.83
0.39

Estimar temperatura (valor dado) de fondos mediante cálculo de
temperatura de burbuja a 280 psia (se asume despreciable la caída de
presión en la torre):
Se asume T y lee K (@ 280 psia),
Temperatura del punto de burbuja = 250 ºF
(*) Los valores de K para C6+ se toman

de la figura para heptano.
Ki
C3 2.30
iC4 1.40
nC4 1.15
iC5 0.68
nC5 0.62
C6+(*) 0.15
De la Ec. 3, αfondo = KLK/KHK = 2.30/1.40 = 1.64

De la Ec. 5, αpro = (αcima + αfondo)/2 = (2.03+1.64)/2 = 1.84
De la Ec. 2, SF =(XD/XB)LK (XB/XD)HK = (495.5/10.1)LK (99.8/5.2)HK = 941,56
De la Ec. 4, Sm = log(SF)/log(αpro) = log(941.56)/log(1.84) = 11.23 platos
Calcular Sm corrigiendo por cambios en volatilidad relativa usando la

Ec. 6
De Ec. 6, βij = KLK/KbHK, se calcula b usando los valores de KLK y KHK
en cima y fondo:
KLK(cima) = 0.79 = βij(0.39)b
KLK(fondo) = 2.30 = βij(1.40)b
Dividiendo las dos expresiones (fondo/cima) se obtiene:
2.91 = (3.59)b , donde b=log(2.91)/log(3.59) = 0.84
βij = 0,79/(0.39)0.84 = 1.74
De la Ec. 7, M.Sc.Ing. Mario Daza B. 66

 X   XB
b
 B
1 b 
log  D      
 X B  LK  X D  HK  D  
Sm 
log  ij
 495.4  99.8  0.84  516.6 10.84 
log      
 10 . 1  5 . 2   522 . 2  
Sm   11.54 platos
log(1.74)
11,54 mayor que 11.23 platos
Como puede observarse en los dos

cálculos de Sm, en este caso corregir por
cambios en volatilidad relativa afecta el
resultado.

b. Calcular la Mínima Relación de Reflujo: Composición de Mol %
Alimentación
El primer paso es evaluar θ (parámetro de ajuste) por prueba y𝐂𝟐error con2.07

la Ec. 8: 𝐂𝟑 48.67
n
xFi n
 x
1 q     i Fi  0 10.11
i 1  i    /  i i 1  i   
𝐢𝐂𝟒
𝐧𝐂𝟒 24.08
q = 1, porque el alimento está en el punto de burbuja (moles𝐢𝐂de

𝟓 liquido5.41
saturado) 𝐂𝟔 4.85
Se calcula αpro para el alimento a: 100.0

(alimento %
mol)/100
Ki (de tablas) αpro,i αpro,i*xFi/(αpro,i – θ)
Tpro = (Tcima + Tfondo)/2 = (120°F+250°F)/2 = 185°F y 280 psia
@ 185°F
(prom. 120 y Relativa a θ=16,00 θ=15.97
xFi 250) y C6+
280 psia
C2 0,0207 4,1 68,33 0,03 0,03

C3 0,4867 1,6 26,67 1,22 1,21
iC4 0,1011 0,83 13,83 -0,65 -0,65
nC4 0,2408 0,66 11,00 -0,53 -0,53
iC5 0,0541 0,35 5,83 -0,03 -0,03
nC5 0,0481 0,30 5,00 -0,02 -0,02
*C6+ 0,0485 0,06 1,00 0,00 0,00
Totales 1 131,67
M.Sc.Ing. Mario Daza B. 0,01 0,00 68
*Considerar C6+ como C7 Por tanto θ es igual a = ?
4,1
280 M.Sc.Ing. Mario Daza B. 69

1,6

0,83

0,66

0,35

0,30

0,30

0,06

1,3

De la Ec. 9, De la tabla principal,
n % de cima
x Di
Rm  1  
i 1  i    /  i
Cima (Di)
Moles % mol
21.5 4.1
68.33 * 0.041 26.67 * 0.949 13.83 * 0.01
Rm  1     2.3543 (a) 495.5 94.9
68.33  15.97 26.67  15.97 13.83  15.97 (c) 5.2 1.0
Rm  1.3543 Es la mínima relación de reflujo -
-
En la práctica, la mayor parte de las plantas operan con
relaciones de reflujo superiores a la óptima, y -
generalmente están comprendidas en el intervalo de -

1.2 a 2.0 veces la relación de reflujo mínima. (b) 522.2 100.0
En este intervalo, el coste total no es muy sensible a la

relación de reflujo y se consigue una mayor flexibilidad de Con Ɵ = 15,97
operación si se utiliza un reflujo mayor que el óptimo. Se tiene que:
Rm = 1,3543
El número de pisos obtenidos en el diseño de la columna
de rectificación depende de la relación de reflujo. A mayor
relación de reflujo, (L1,0/D), se necesita un menor
número de etapas teóricas necesarias, pero aumentan
las exigencias de flujo interno, diámetro del equipo y
consumo energético.
c. Calcular el número de platos ideales a 1.3 veces la mínima
relación de reflujo:
Relación de reflujo R = (1.3)*Rm = 1.3*(1.354) = 1.761.

Lo = flujo molar total de
reflujo líquido, moles/unidad
de tiempo
R/(R+1) = L0/V1 = 1.761/(1.761+1) = 0.638 D = flujo molar total de
producto destilado de cima,
moles/unidad de tiempo
R = relación de reflujo, moles
Rm/(Rm+1) = (L0/V1)m = 1.354/(1.354+1) = 0.575 de reflujo
V = flujo molar total de
vapor, moles/unidad de
tiempo
De Fig. 19-7 (@L0/V1 = 0.638 y (L0/V1)m = 0.575),
Por tanto de: Sm/S = 0.57 (factor numero de platos ideales)
S = 11.54/0.57 = 20.24, usar 21 platos ideales (teóricos-ideales)

FIG 19- 7 Correlacion Erbar – Maddox Numero de etapas vs Reflujo
0,638 0,675
0,57
FIG 19- 7 Correlacion Erbar – Maddox Numero de etapas vs Reflujo

EFICIENCIA DE PLATO
Los cálculos para el diseño de las columnas se hacen usando platos

teóricos. En un plato real no se alcanza el equilibrio por las
limitaciones en tiempo de contacto entre el líquido y el vapor. Por lo
tanto, en una columna real se requieren más platos de los calculados
teóricamente, para obtener una separación deseada.
Para determinar el número de platos reales se usa una eficiencia global de

plato definida como:
Platos teóricos
ε = Platos Teóricos / Platos reales Ec. 12
O’Connell correlacionó 38 sistemas de los cuales 27 son fraccionadoras de

hidrocarburos, como se muestra en la Fig. 6-8 (Fig. 19-18 del GPSA),
relacionando la eficiencia global de plato (ε) con la viscosidad relativa
multiplicada por la viscosidad del alimento (α*μ) a la temperatura
promedio de la columna.
En la Tabla 2-1 se indican algunos parámetros típicos para

fraccionadoras y absorbedoras.M.Sc.Ing. Mario Daza B. 83
TABLA 2-1 PARÁMETROS TÍPICOS PARA FRACCIONADORAS Y
ABSORBEDORAS
Presión de Número Reflujo Reflujo Eficiencia de la
operación actual de bandeja
psig bandejas
Demetanizador 200 - 400 18 – 26 Tope Tope 45 – 60
Deetanizador 375 – 450 25 – 35 0.9 – 2.0 0.6 – 1.0 60 – 75
Depropanizador 240 – 270 30 – 40 1.8 – 3.5 0.9 – 1.1 80 – 90
Debutanizador 70 – 90 25 – 35 1.2 – 1.5 0.8 – 0.9 85 – 95
80 – 100 60 – 80 6.0 – 14.0 3.0 – 3.5 90 – 100
Fraccionador de 130 – 160 20 – 30 1.75 – 2.0 0.35 – 0.4 Cima 67 fondo 50

petróleo rico
Deetanizador de 200 – 250 40 - - Cima 25-40 fondo

petróleo rico 40-50
Estabilizador de 100 – 400 16 – 24 Tope Tope 50 – 75

condensado
Reflujo relativo de sobrecarga mol/mol

Reflujo relativo de alimentación gal/gal
EJEMPLO 2-3
Calcular el número de platos reales para el Ejemplo 2-2 si la viscosidad

del alimento a 185 °F es 0.076 Cp.
Temperatura promedio de la columna = (120 + 250)/2 = 185°F
αpro = 1.84 (dato calculado anteriormente)
(α*μ) = (1.84)(0.076) = 0.140 (volatilidad relativa según su viscosidad)
De Fig. 6-8 (@(α*μ)=0.140), entonces ε = 80%
De Ec. 12, ε = Platos ideales / Platos reales
Platos reales = Platos ideales/ε = (21)/0.80 = 26,25 platos reales
Típicamente se adiciona un plato extra por cada alimento y por cada

intercambiador de calor lateral. En este caso hay un alimento, luego
utilizando este criterio el número de platos reales dentro de la torre
sería 27. M.Sc.Ing. Mario Daza B. 85
FIG. 6-8 EFICIENCIAS DE PLATOS PARA FRACCIONADORES
0,140

Parámetros típicos del fraccionador
Presión de Número Reflujo Reflujo Eficiencia de
operación actual de la bandeja
psig bandejas
Demetanizador 200 - 400 18 – 26 Tope Tope 45 – 60
Deetanizador 375 – 450 25 – 35 0.9 – 2.0 0.6 – 1.0 60 – 75
Depropanizador 240 – 270 30 – 40 1.8 – 3.5 0.9 – 1.1 80 – 90
Debutanizador 70 – 90 25 – 35 1.2 – 1.5 0.8 – 0.9 85 – 95

80 – 100 60 – 80 6.0 – 14.0 3.0 – 3.5 90 – 100
Fraccionador de 130 – 160 20 – 30 1.75 – 2.0 0.35 – 0.4 Cima 67 fondo

petróleo rico 50
Deetanizador de 200 – 250 40 - - Cima 25-40

petróleo rico fondo 40-50
Estabilizador de 100 – 400 16 – 24 Tope Tope 50 – 75

condensado
Reflujo relativo de sobrecarga mol/mol

Reflujo relativo de alimentación gal/gal
FIG 19-19 GPSA
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA DISEÑO DE FRACCIONADORES
Se utilizan los siguientes pasos para determinar los principales parámetros de

diseño de fraccionadores :
1. Establecer la composición del alimento, la rata de flujo, la temperatura y la

presión.
2. Hacer una partición de los productos en la columna y establecer la temperatura

y la presión de tope. Con la presión de la columna calcular la temperatura del
rehervidor.
3. Calcular el mínimo número de etapas teóricas con la ecuación de Fenske.
4. Calcular la relación de reflujo por el método de Underwood.
5. Obtener la relación etapas teóricas/reflujo de la figura “Erbar-Maddox

Correlation of Stages vs Reflux”.
6. Ajustar el reflujo real para vaporización de la alimentación si es necesario.
7. Determinar la configuración de fondo y reflujo del rehervidor realizando

balances de materia.
8. Obtener las cargas de condensación y rehervidor por medio de balances

de
materia y energía.
PROCEDIMIENTO EN HYSYS
Efectuar el diseño de una torre depropanizadora (construcción de

una torre de destilación) con una alimentación de 167 °F y 522
gmol/h (flujo molar), 0% vaporizada (saturada), presión
promedio de operación (rehervidor): 250 psia, con la siguiente
composición molar:
Composición molar
C2 1,2
C3 50
IC4 15
NC4 16
IC5 5,3
NC5 4,2
C6+ 8,28
Temperatura de tope: 121 °F Temperatura de fondo: 235 °F,
composición molar 2276 moles/h
Composición Composición
molar % molar %
C2 2,401 C2 0
C3 96,026 C3 0,067
IC4 1,516 IC4 29,29
NC4 0,061 NC4 44,679
IC5 11,64
NC5 9,205
CALCULAR: C6 4,509
a) N° de platos mínimo
b) Relación de reflujo mínimo
c) Numero de platos teóricos y reales para una relación de reflujo igual a 2
y una eficiencia de platos de 85%
d)Determinar el plato de alimentación
Ejercicio 4 Hysys Diseo de una Torre de Destilacion [parte 1 2] [Ghost

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DIMENSIONAMIENTO DE TORRES
FRACCIONADORAS
MÉTODO DEL FACTOR "C" - Muchos métodos de diseño para el
dimensionamiento de fraccionadores de bandeja se han utilizado.
Generalmente estos métodos están orientados a las limitaciones de arrastre
de líquidos o correlaciones de los límites de inundación. Un método sencillo
llamado la ecuación de Souders y Brown, implica el uso de una fórmula de
Stokes tipo Ley:
Eq. 19 - 11
𝝆𝑳 − 𝝆 𝑽
𝑽𝒎𝒂𝒙 = 𝑪
𝝆𝑽
nótese que tanto la ρL como la ρv son función de la temperatura y presión.
El valor de C se puede encontrar en la figura. 19-13 sobre la base de la

bandeja de espaciamiento y la tensión superficial líquido.
Entonces, el diámetro de la columna es:
Eq. 19 - 12
𝑽𝒎𝒂𝒙
𝑫𝑻 =
𝑽𝒎𝒂𝒙 𝒄𝒂𝒍 𝟎. 𝟕𝟖𝟓𝟒
FIG 19- 13 CORRELACIÓN APROXIMADA DE SOUDERS – BROWN
PARA DIMENSIONAR
UNA TORRE

Este método fue desarrollado originalmente para las bandejas de la tapa de
burbujas y da un diámetro conservador, especialmente para otros tipos de
bandejas.
MÉTODO NOMOGRAMA
Los fabricantes de platos de válvulas han desarrollado métodos de diseño
para sus bandejas. Los procedimientos de diseño se hacen disponibles
para los estudios preliminares. Uno de los procedimientos dichos se inicia
con el nomograma en la figura. 19-14. Este es una simple relación de
tasa de líquido (GPM) y una cantidad 𝑽𝑳𝑶𝑨𝑫 que se define como:
Eq. 19 - 13
𝜌𝑉
𝑉𝐿𝑂𝐴𝐷 = 𝐶𝐹𝑆
𝜌𝐿 −𝜌𝑉
VLOAD = vapor loading
CFS = vapor loading, ft³/sec
MÉTODO DETALLADO
La figura. 19-14 es sólo una aproximación y no tiene en cuenta la
formación de espuma que es una consideración importante en muchos
sistemas. Con el fin de compensar la formación de espuma, se utiliza un
factor del sistema para ajustar las capacidades del vapor y el líquido (Fig.
19-15). M.Sc.Ing. Mario Daza B. 94
FIG 19- 14 Diámetro
de válvula del plato

BANDEJAS ALTERNATIVAS DE FLUJO DE LÍQUIDO
Con el fin de soportar mayores tasas
de líquidos, se requiere tubos de
descenso con más área. Esto se
logra a menudo mediante el uso de
bandejas de múltiples pasos.
Las bandejas de múltiples pasos

aumentan la capacidad de manejo
de líquidos para un determinado
diámetro debido a la reducción en la
longitud del camino de flujo y la
presa de cima.
La Fig. 19-12 muestra varias

configuraciones más allá de una
bandeja de un paso donde la fase
líquida se divide en dos hasta
cuatro caminos de flujo para
aumentar la capacidad de manejo de
líquidos.
FIG 19- 15
FACTORES
DEL
SISTEMA

La velocidad de bajada en el tubo VD*dsg se encuentra en la fig. 19-16.
VD*dsg es corregido por el factor del sistema:
Eq. 19 - 14
∗
𝑽𝑫𝒅𝒔𝒈 = 𝑽𝑫𝒅𝒔𝒈 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆𝒍 𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂
El otro factor requerido para el método de diseño es el factor de capacidad

de vapor CAF.
Eq. 19 - 15
CAF=CAF0 (Factor de sistema)
CAF = vapor capacity factor, corrected, ft/sec

CAFo = vapor capacity factor, uncorrected, ft/sec
CAFo es leído de la Fig. 19-17. En orden al cálculo, la columna cruza el

área seccional. Tres cantidades son necesarias.
La longitud de flujo, FPL (flow path length) es:

Eq. 19 - 16
𝑫
𝑭𝑷𝑳 = 𝟗 𝑵𝑷𝑻
DT y NP son encontrados de la Fig. 19-14.

FIG 19- 16 VELOCIDAD DE DISEÑO

FIG 19- 17 Inundación aproximada de capacidad de platos
0,412
3
El Área Activa, AAM:
𝑭𝑷𝑳
𝑽𝑳𝑶𝑨𝑫 + 𝑮𝑷𝑴∗𝟏𝟑𝟎𝟎𝟎 AAM = tray active area, ft2
Eq. 19 – 17 𝑨𝑨𝑴 = 𝑪𝑨𝑭∗𝑭𝑭
FF, el factor de inundación comúnmente utilizado es 0.82 para la mayoría

de los sistemas.
El Área de tubo de bajada, ADM:

𝑮𝑷𝑴
Eq. 19 – 18 𝑨𝑫𝑴 = 𝑽𝑫 ∗𝑭𝑭 ADM = tray downcomer area, ft2
𝒅𝒔𝒈
Si el ADM es menos que el 11% de AAM, se debe usar 11% de AAM o el

doble que el ADM, cualquiera es permitido.
La torre que cruza el área seccional es entonces:
Eq. 19 – 19 𝑨𝑻𝑴 = 𝑨𝑨𝑴 + 𝟐 𝑨𝑫𝑴 ATM = tower cross sectional area, ft2
FF = flooding factor used in Eq 19-17
AAM = tray active area, ft2
Ó también:
𝑽𝑳𝑶𝑨𝑫
Eq. 19 – 20 𝑨𝑻𝑴 = 𝟎.𝟕𝟖∗𝑪𝑨𝑭∗𝑭𝑭
El valor más grande de entre éstos dos es el utilizado. Luego:
Eq. 19 - 21
𝑨𝑻𝑴
𝑫M.Sc.Ing.
𝑻 = Mario Daza B. 101
𝟎. 𝟕𝟖𝟓𝟒
EJEMPLO 19-3.-
Determinar el diámetro de una depropanizadora con los siguientes datos:
Caudal de vapor = Vmax= 70418 [ft³/hr]

Densidad de vapor= 3.0 [lb/ft³]
Caudal de líquido= 1190 [GPM]
Densidad del líquido=28.8 [lb/ft³]
Tensión superficial del líquido= 3.3 [dyna/cm]
Bandeja de espaciamiento= 24”
MÉTODO DEL FACTOR “C”:

𝝆𝑳 −𝝆𝑽
𝑽𝒎𝒂𝒙 = 𝑪 𝝆𝑽
De la Fig. 19-13: C=430

28.8 − 3.0 𝒇𝒕
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 430 = 𝟏𝟐𝟔𝟏 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑬𝒒. 𝟏𝟗 − 𝟏𝟏
3.0 𝒉𝒓
𝑽𝒎𝒂𝒙
𝑫𝑻 = 𝑽𝒎𝒂𝒙 𝒄𝒂𝒍 ∗ 𝟎.𝟕𝟖𝟓𝟒
70418
𝐷𝑇 = = 𝟖. 𝟒 𝒇𝒕 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑬𝒒. 𝟏𝟗 − 𝟏𝟐
𝟏𝟐𝟔𝟏 ∗ 0.7854
FIG 19- 13 CORRELACIÓN APROXIMADA DE SOUDERS – BROWN PARA
DIMENSIONAR UNA TORRE
430

NOMOGRAMA: (Fig. 19-14)
𝝆𝑽
𝑽𝑳𝑶𝑨𝑫 = 𝑪𝑭𝑺 CFS = vapor loading, ft³/sec
𝝆𝑳 −𝝆𝑽
70418 3 𝑓𝑡 3
𝑉𝐿𝑂𝐴𝐷 = = 𝟔. 𝟔𝟕 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝐄𝒒. 𝟏𝟗 − 𝟏𝟑
𝟑𝟔𝟎𝟎 28.8 − 3 𝒔𝒆𝒈
Luego de la Fig. 19-14@ GPM= 1190 (dato):
𝑫𝑻 ≅ 𝟗′ 𝟐" 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒖𝒏𝒂 𝒃𝒂𝒏𝒅𝒆𝒋𝒂 𝒅𝒆 𝒖𝒏 𝒑𝒂𝒔𝒐

𝑫𝑻 ≅ 𝟕′ 𝟏" 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒖𝒏𝒂 𝒃𝒂𝒏𝒅𝒆𝒋𝒂 𝒅𝒆 𝒅𝒐𝒔 𝒑𝒂𝒔𝒐𝒔
MÉTODO DETALLADO
De la figura (19-16)
𝑔𝑝𝑚
𝑉𝐷∗ 𝑑𝑠𝑔 = 𝟏𝟖𝟔 𝒆𝒏 𝝆𝑳 − 𝝆𝑽 = 𝟐𝟓. 𝟖 gpm/ft² VDdsg = downcomer velocity (corrected),
𝑓𝑡 2
bajante
1.21
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 = = 𝟎. 𝟖𝟓 (𝐹𝑖𝑔. 19 − 15)
3 0.32
𝒈𝒑𝒎
𝑉𝐷𝑑𝑠𝑔 = 𝟏𝟖𝟔 𝟎. 𝟖𝟓 = 𝟏𝟓𝟖. 𝟏
𝒇𝒕𝟐

FIG 19- 14
Diámetro de
válvula del
plato
1190
6,67

FIG 19- 16 Velocidad de diseño
186
25,8

FIG 19- 15
FACTORES
DEL
SISTEMA

De la Fig. 19-17:
𝑓𝑡
𝐶𝐴𝐹𝑂 = 𝟎. 𝟒𝟏𝟐 CAFo = vapor capacity factor, uncorrected, ft/sec
𝑠𝑒𝑔
𝒇𝒕
𝐶𝐴𝐹 = 0.412 𝟎. 𝟖𝟓 = 𝟎. 𝟑𝟓𝟎
𝒔𝒆𝒈
𝐷
𝐹𝑃𝐿 = 9 𝑁𝑃𝑇 (flow path length, longitud de la trayectoria de flujo), hallamos DT y NP son
encontrados de la Fig. 19-14
NP = number of passes in a tray
9 𝟕. 𝟏
𝐹𝑃𝐿 = = 𝟑𝟏. 𝟗𝟓 𝒇𝒕 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑬𝒒. 𝟏𝟗 − 𝟏𝟔
2
AAM = tray active area, ft²
𝑭𝑷𝑳
𝑽𝑳𝑶𝑨𝑫 + 𝑮𝑷𝑴 ∗ 𝟏𝟑𝟎𝟎𝟎
𝑨𝑨𝑴 =
𝑪𝑨𝑭 ∗ 𝑭𝑭
𝟑𝟏. 𝟗𝟓
𝟔. 𝟔𝟕 + 𝟏𝟏𝟗𝟎 ∗ 13000
𝐴𝐴𝑀 = = 𝟑𝟑. 𝟒𝟑 𝒇𝒕𝟐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑬𝒒. 𝟏𝟗 − 𝟏𝟕
𝟎. 𝟑𝟓𝟎 𝟎. 𝟖𝟐
𝑮𝑷𝑴
𝑨𝑫𝑴 = ADM = tray downcomer area (area de bandeja bajante), ft²
𝑽𝑫𝒅𝒔𝒈∗𝑭𝑭
1190
𝐴𝐷𝑀 = = 𝟗. 𝟏𝟖 𝒇𝒕𝟐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑬𝒒. 𝟏𝟗 − 𝟏𝟖
158.1 0.82
FIG 19- 17 Inundación aproximada de capacidad de platos
0,412
0,412
33
𝑽𝑳𝑶𝑨𝑫
𝑨𝑻𝑴 =
𝟎. 𝟕𝟖 ∗ 𝑪𝑨𝑭 ∗ 𝑭𝑭
𝑨𝑻𝑴 = 𝑨𝑨𝑴 + 𝟐 𝑨𝑫𝑴 ATM =, tower cross sectional area (área de
la sección transversal de torre) ft²
ADM = tray downcomer area (area de
bandeja bajante), ft²
FF = flooding factor used
AAM = tray active area, ft2
𝐴𝑇𝑀 = 34.00 + 2 9.18 = 𝟓𝟐. 𝟑𝟔 𝒇𝒕𝟐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑬𝒒. 𝟏𝟗 − 𝟏𝟗
6.67
𝐴𝑇𝑀 = = 29.8 𝑓𝑡 2 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑬𝒒. 𝟏𝟗 − 𝟐𝟎
0.78 0.350 0.82
Finalmente el mayor valor es:

𝑨𝑻𝑴
𝑫𝑻 =
𝟎. 𝟕𝟖𝟓𝟒
52.36
𝐷𝑇 = = 𝟖. 𝟏𝟔 𝒇𝒕
0.7854

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CAPITULO V

M.Sc.Ing. Mario Daza B. 1

En forma general cuando el gas natural de producción tiene 1.3 % mol

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO :

La Destilación es probablemente el método más económico para separar

M.Sc.Ing. Mario Daza B. 3

En el fraccionamiento del gas

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El calor se introduce al rehervidor para producir los vapores de

El líquido se retorna a la columna como reflujo para limitar las pérdidas

Internos tales como platos o empaque promueven el contacto entre el

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La fase de vapor continuamente se enriquece con componente

El vapor que sale por la cima de la columna puede ser totalmente o

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MÍNIMA RELACIÓN DE REFLUJO

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nC4 15.53 iC4 28.6211

iC5 4.47 nC4 34.3789

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•Si no hay reflujo no hay fraccionamiento

•Si la cantidad de reflujo es baja se evaporaría antes de llegar a los

•Si hay exceso de reflujo, la temperatura de la parte superior de la torre

•Un reflujo total indica que no hay producto de tope, destilado

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Una composición típica de un propano comercial

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En la destilación el proceso de separación se basa en la volatilidad

Cuando la mezcla no es de dos componentes sino

Entre mayor sea la diferencia en volatilidad de los dos compuestos claves

El componente más pesado que se vaporiza se denomina

El vapor entra al flash desde la etapa inferior a alta temperatura y la corriente

La relación entre los balances de materia y energía para cada etapa es la

Dos consideraciones importantes que afectan el tamaño y costo de una

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SF = (XD/XB)LK (XB/XD)HK Ec. 2

Típicamente para la mayoría de los problemas de separación este

La volatilidad de los componentes solamente se expresa como

α = KLK / KHK Ec. 3

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Las torres de fraccionamiento son cilindros verticales, altos y de gran

Cada una de las torres se encarga de retirarle una porción a la cadena de

Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este

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240 oF 280 oF 250 oF

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Para separar una corriente líquida de hidrocarburos en varias fracciones,

El producto de fondo se vende como un condensado estabilizado, al cual

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• Separar el metano de los hidrocarburos de dos y más carbonos.

En la Fig. 2-4 se muestra un tren de fraccionamiento usado para producir

El producto de fondo de dicha columna, es la carga a la segunda

Esta es una debutanizadora, en la cual se separan los productos butano y

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La demetanizadora es otra clase de fraccionadora, la cual no usa

El rehervidor es el punto de control para la pureza del producto de