ECOLE SUPERIEURE DES TRAVAUX

PUBLICS DE OUAGADOUGOU

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Stage effectué au sein de l’entreprise COGEB

Thème :

AMELIORATION DES ROUTES AU GRAVELEUX LATERIQUE AVEC DU

GRANITE CONCASSE DANS LA CONSTRUCTION ROUTIERE :
CAS DE LA REFECTION DE LA ROCADE TENSOBA

Soutenu publiquement par :

YANOGO ELIEZER S. THEOPHANE

POUR L’OBTENTION DU DIPLOME DE :

LICENCE PROFESSIONNELLE EN GENIE CIVIL

(INGENIEUR DES TRAVAUX EN GENIE CIVIL)

Directeur de mémoire : Maitre de stage :

M. Soumana ABDOU M. Yves Parfait BADIEL

Ingénieur en Génie civil Ingénieur en Génie civil

Composition du jury :

Année académique : 2015-2016

 DEDICACE
A L’ETERNEL, LE DIEU TRES SAINT
 A mes parents YANOGO Théophile et
SAWADOGO Elisabeth pour l’énorme
sacrifice consenti à mes études ;
 A mes sœurs et frère Elsie, Ella et
Esdras pour les encouragements, le
soutien moral et la joie qu’ils
m’apportent;
 A tous mes amis pour leur soutien et leur
générosité.

Je dédie ce travail

« Je travaillerai avec enthousiasme, j’aurai une

attitude joyeuse et je viserai toujours l’excellence. »
 REMERCIEMENTS

Ce mémoire de fin de cycle n’aurait pas vu le jour sans le concours combien précieux
et varié de tous ceux qui ont œuvré de près ou de loin à l’édification du jeune
ingénieur que je suis. Que tous ceux qui, par l’intérêt qu’ils ont bien voulu accorder à
ce mémoire trouvent ici l’expression de ma gratitude.

Je voudrais tout d’abord adresser mes remerciements à mes encadreurs :

M. GNOUMOU Gaston, Directeur Général de l’Ecole supérieure des travaux

publics de Ouagadougou ;
Dr. GUIGEMDE Issaka, Directeur académique de l’Ecole supérieure des
travaux publics de Ouagadougou ;
M. ABDOU Soumana, Ingénieur Enseignant de l’Ecole supérieure des
travaux publics de Ouagadougou, notre Directeur de Mémoire pour son
accompagnement, son assistance, sa disponibilité pour l’élaboration de ce
mémoire ;
Le corps professoral de l’Ecole supérieure des travaux publics pour
l’enseignement de qualité que nous avons reçu durant l’année académique.

Mes remerciements vont également à l’endroit de :

 M. MANDO Moctar, Directeur Général de COGEB International pour m’avoir

accordé un stage de trois mois au sein de son entreprise ;
 M. BADIEL Yves Parfait, Ingénieur, conducteur des travaux au sein de
COGEB, notre Maitre de Stage pour m’avoir proposé ce thème de mémoire et
pour n’avoir ménagé aucun effort pour mon accompagnement, pour sa
disponibilité à répondre à toutes mes inquiétudes tout au long de mon stage ;
 M. ADOMBAZIEN X. Kounidona, Ingénieur géotechnicien, chef de
laboratoire au sein de COGEB pour sa disponibilité et tous ses conseils
prodigués tout au long de mon stage.

Enfin je remercie :
  Mes parents, mes sœurs et frère et toute la famille YANOGO ;
 Tous mes amis et camarades de la promotion 2015-2016 de l’Ecole
supérieure des travaux publics de Ouagadougou.

Toute ma reconnaissance à Dieu, qu’il vous bénisse au-delà et par-dessus toutes

vos attentes.

=
SIGLES ET ABREVIATIONS
 AVANT PROPOS

L’Ecole Supérieure des Travaux publics de Ouagadougou (ESTPO) fut créée par
douze hauts cadres burkinabè chrétiens évangéliques, et ouverte le 1er Novembre
pour la formation des ingénieurs et techniciens supérieurs du génie civil par Arrêté N°
2006-190/MESSRS/CNESSP/SP du 03/10/2006. Aujourd’hui, c’est une société
anonyme au capital de cent millions de francs avec vingt associés dont un Nigérien.

L’ESTPO est conventionnée par l’Etat burkinabè qui y affecte ses boursiers pour le
cycle des ingénieurs de conception ou master d’ingénieur. En outre les diplômes
d’ingénieur, ou master d’ingénieur, d’ingénieur des travaux ou licence professionnelle
d’ingénieur, de technicien supérieur, délivrés par l’ESTPO sont reconnus par le
Conseil africain et Malgache pour l’Enseignement Supérieur (CAMES depuis
Novembre 2012.

L’ESTPO compte à ce jour près de cinq cents élèves burkinabé, togolais, ivoiriens,
nigériens, béninois, maliens mais aussi Gabonais, camerounais, centrafricains,
congolais et tchadiens qui vivent en parfaite harmonie. Les cadres formés à l’ESTPO
sont donc en train de se répandre dans toute l’Afrique, à la grande satisfaction des
administrations publiques, des entreprises et des bureaux d’études du secteur du
bâtiment et des travaux publics, faisant de l’Ecole de Ouagadougou une référence en
Afrique de l’Ouest et du Centre.
 RESUME

Le graveleux latéritique est un matériau utilisé en construction routière comme

matériau de corps de chaussée. Mais de nos jours à cause de la rareté du graveleux
latéritique de bonne qualité pouvant être utilisé en couche de chaussée, la mise au
point d’une nouvelle technique a dû se faire au Burkina Faso : la technique de la
lithostabilisation.

Cette technique consiste à faire un ajout de granite concassé au graveleux

latéritique. Des essais de laboratoire ont préalablement été réalisés sur les graveleux
latéritiques à l’état naturel, mais les essais réalisés avec la latérite améliorée au
concassé donnent un meilleur indice CBR et vérifient bien les conditions figurant
dans le cahier des charges.
ABSTRACT
LISTE DES FIGURES ET TABLEAUX
TABLE DES MATIERES
 Introduction

<< La route du développement passe par le développement de la route >> disait le

professeur Prud’homme. En effet la construction routière est un paramètre
incontournable dans l’accroissement de l’activité économique des pays de l’Afrique
tropicale. Pour le Burkina Faso en particulier, en plus de l’accroissement de l’activité
économique, la nécessité de désenclavement du pays soulève de nombreuses
questions dans le domaine de la construction routière tant sur le plan technique mais
aussi économique.
Les graveleux latéritiques ont été beaucoup utilisés dans l’exécution des assises de
chaussées au Burkina Faso. Mais de nos jours avec les sollicitations grandissantes
dues au volume des échanges économiques sur nos axes routiers nous avons
l’apparition de nouvelles contraintes à savoir les limites objectives des graveleux
latéritiques comme de matériaux de chaussée et la rareté de ces graveleux.

C’est dans le but de faire face à cela que des études ont été lancées pour trouver
une alternative alliant à la fois une meilleure résistance de nos chaussées et une
grande disponibilité des matériaux. Ces études ont menés à l’élaboration de la
technique de la lithostabilisation en couche d’assise qui associe des concassés au
graveleux latéritique.

Objectif général :

Avoir une meilleure résistance du matériau latéritique lorsque celui-ci est amélioré
avec du concassé et répondant aux exigences du cahier des clauses techniques
particulières.

Objectifs spécifiques :

 Analyser les propriétés du graveleux latéritique simple

 Analyser les propriétés du graveleux latéritique amélioré au concassé

Résultats attendus :
L’amélioration de la portance CBR du graveleux latéritique amélioré au concassé

Méthodologie

Pour mener à bien notre travail la procédure suivante a été adopté :

 Une étude du graveleux latéritique : analyse granulométrique, limites

d’Atterberg, essai Proctor, essai de portance CBR
 Une étude du graveleux latéritique améliorée au concassé : analyse
granulométrique, limites d’Atterberg essai Proctor et essai de portance CBR
 Une recherche documentaire d’anciens travaux en rapport avec la technique
de la lithostabilisation
 Une analyse des résultats.
CHAPITRE I : PRESENTATION DU CADRE DE L’ETUDE

I. Présentation de la structure d’accueil

Le Groupe COGEB INTERNATIONL S.A est une société anonyme au capital de 1

milliard de francs CFA, crée en 1993 par Monsieur Moctar MANDO qui en est
actuellement le Président du Directoire.

Avec plus de 20 ans de défis relevés au quotidien et d’engagements honorés,

COGEB International S.A. est une référence dans la réalisation des grands projets
d'infrastructures en Afrique de l'ouest.

Leur approche est résolument ancrée dans les meilleures pratiques de construction
avec un respect scrupuleux des normes.

Leurs filiales : COGEB Logistics, Afric Immobilier, Afric Forage, Afric Carrières et
Afric Béton de par leur synergie d’actions, sont toutes fidèles à leur mission :

 Concevoir
 Développer
 Construire
 Accompagner.

Le Groupe dispose d’un parc machines important et adapté pour leurs métiers qui
sont:

 Bâtiments et Travaux Publics

 Barrages
 Aménagements Hydro-agricoles
 Adduction d’Eau Potable et châteaux d’eau
 Forages
 Production industrielle de granulats
  Promotion immobilière
 Béton prêt à l’emploi et produits de revêtement de chaussée
 Location d’engins de travaux publics

Leur Vision
« Une Afrique Emergente avec et par Ses Fils »

Leurs Valeurs
Mettre l’Homme au centre de tout développement par une quête permanente de
l’excellence, un respect strict des engagements et une responsabilité sociale affirmée

Leurs atouts
Une entreprise éco citoyenne, créatrice de plus de 1000 emplois directs et indirects ;
L’expertise de nos ressources humaines ;
La capacité d’adaptation d’un grand groupe ;
L’esprit d’intégrité dans l’exécution de nos travaux ;
L’écoute et la satisfaction de nos clients.

II. Le projet d’étude

II.1. Description du projet d’étude

Le gouvernement burkinabé dans le souci de réhabiliter la rocade sud-est du

boulevard de la jeunesse a confié les travaux à l’entreprise COGEB International
pour une durée d’exécution de deux (02) mois.

La réhabilitation de la rocade a été réalisée par la technique de la lithostabilisation.

La réhabilitation a été faite à partir de la couche de base en bicouche 6/10 et 10/14.

II.2. Localisation de la zone du projet

Le projet se situe dans la ville de Ouagadougou sur le boulevard des Tensoba et
débute du PK situé près de CFAO Motors au PK situé près de l’échangeur de l’est
sur une distance de 7 km.
CHAPITRE II : GENERALITES SUR LE GRAVELEUX LATERITIQUE

I. Aperçu sur le graveleux latéritique

Le terme "latérite" fait son apparition dans la littérature scientifique au début du dix-
neuvième siècle pour désigner un matériau servant dans la construction dans la
région de Malabar (INDE). Ce terme vient du latin "later" qui signifie brique.
Autret (1983) écrivait que selon Dreyfus (1952), ce terme aurait été employé pour la
première fois par un géologue anglais Buchanan (1807), qui le décrivait comme suit:
"C'est un des meilleurs matériaux de construction, rempli de cavités et de pores,
possédant de grandes quantités de fer, de coloration rouge et jaune. L'intérieur du
matériau, s'il est à l'abri de l'air, est si tendre que tout instrument métallique la coupe.
Aussitôt taillée la forme voulue, la masse devient aussi dure qu'une brique et résiste
à l'eau et à l'air, bien mieux que toute brique que j'ai vu aux Indes".
Cette définition beaucoup trop restrictive ne présente plus qu'un intérêt historique car
elle est loin de décrire le matériau latérite actuellement utilisé pour la construction.
L'étude de ces formations se développa au dix-neuvième siècle et les géologues et
les pédologues tentent de préciser la définition des latérites sur des bases
chimiques, minéralogiques et stratigraphiques.
II. Composition du graveleux latéritique

Le dictionnaire Larousse en six volumes (édition 1975) définit la latérite comme un

sol rouge vif ou rouge brun, très riche en oxyde de fer et en alumine formé sous un
climat chaud. Les latérites sont des sols très lessivés, riches en fer (minerais de
Guinée) et contenant de l’alumine libre. Dans la forêt équatoriale humide, ce sont
des argiles. Au nord et au sud, dès qu’une saison sèche apparaît, on observe la
formation de carapaces de latérites, roche très dure, affleurant dans les zones les
plus arides et totalement infertiles ». On note que cette définition affirme, de façon
contestable, que la carapace latéritique est une roche.

III. Identification géotechnique du graveleux latéritique

1. Echantillonage
L’échantillonage est une opération qui consiste à prélever une fraction d’un matériau
telle que la partie prélevée soit représentative de l’ensemble de l’échantillon. Il peut
s’effectuer de deux manières différentes :

 Par quartage lorsque la quantité de matériau est importante :

Il consiste à séparer l’échantillon en quatre parties. L’échantillon étalé est partagé en
quatre quarts sensiblement égaux. On élimine deux fractions opposées et on réunit
les deux autres fractions. Si la quantité est encore trop importante, le quartage se
poursuit selon le même processus jusqu’à l’obtention de la quantité désirée.

 Au moyen d’échantillonneurs lorsque la quantité du matériau est peu

importante
2. Analyse granulométrique

L'analyse granulométrique est l'opération consistant à étudier la répartition des

différents grains d'un échantillon, en fonction de leurs caractéristiques (poids, taille,
...)
La méthode utilisée est celle par tamisage.

a. Principe

Cet essai consiste à tamiser à l’aide de plusieurs tamis normalisés classés les uns
sur les autres, un échantillon représentatif d’un matériau donné. Les masses des
différents refus sont rapportés ensuite à la masse initiale du matériau et les
pourcentages obtenus sont utilisés sous leur forme numérique ou sous leur forme
graphique.

b. Mode opératoire

 Notre échantillon est d’abord séché à l’étuve pendant une durée de quatre
(04) heures à 105°C.
 Ensuite il est lavé au tamis de 80 μm, (le plus petit diamètre des tamis) et le
lavage est repris plusieurs fois jusqu’à ce que l’eau de lavage devienne claire.
 Ensuite le matériau est remis à l’étuve pendant vingt-quatre (24) heures à
105°C
 Le matériau sec est pesé à l’aide d’une balance dans le but d’obtenir la masse
de l’échantillon Ms.
 Le matériau est versé dans une colonne de tamis constitué par l’emboitement
de tamis à mailles carrées classés de façon décroissante.
 L’ensemble (colonne de tamis) est ensuite agitée manuellement puis les tamis
sont déclassés un en un en commençant par celui ayant le plus gros diamètre.
Pendant que l’ensemble est déclassé on pèsera en même temps de façon
cumulé le refus des tamis en commençant par celui ayant le plus gros
diamètre.

Etuve

c. Expression des résultats

Le pourcentage des refus est calculé de la façon suivante :

Ri
%Refus = Ms × 100 avec Ri la masse cumulée des refus à chaque tamis

Et Ms la masse totale sèche de l’échantillon.

Le pourcentage des passants se déduit de la sorte :

%passants = 100 - %Refus
3. Limites d’Atterberg

Etabli par l’agronome suédois Albert ATTERBERG, ce sont des indicateurs montrant
les différents passages d’un sol à savoir :

 Le passage d’un sol de l’état liquide à l’état plastique correspondant à la limite

de liquidité WL
 Le passage d’un sol de l’état plastique à l’état solide correspondant à la limite
de plasticité WP

La différence IP= WL-WP définissant l’étendue du domaine plastique est appelé

l’indice de plasticité.

L’essai au laboratoire, des limites d’Atterberg permet de prévoir le comportement

des sols pendant les opérations de terrassement, en particulier sous l’action de la
teneur en eau et se fait uniquement sur les éléments fins du sol.
 a. Principe

L’essai se fait en deux étapes. Dans la première étape nous avons la

détermination de la limite de liquidité qui se fait au moyen de l’appareil
de Casagrande. La deuxième étape consiste à la détermination de la
limite de plasticité par la formation de rouleaux de 3 mm de diamètre
selon la norme française NF P 94-051.

b. Préparation de l’échantillon

 Après le carthage on prélève la quantité de matériau souhaité

qu’on imbibe d’eau et on laisse reposer pendant douze (12)
heures
 Laver l’ensemble (matériau imbibé d’eau) et cela en
l’homogénéisant au moyen des mains
 Passer le tout au tamis de 400µm (0.4 mm)
 On jette les refus et on récupère les passants
 On laisse décanter l’eau et on siphonne ensuite avec précaution.

La pâte ainsi obtenue est celle qui servira à l’exécution de l’essai.

c. Exécution de l’essai

La recherche de la limite de liquidité se fait à l’aide de l’appareil de Casagrande.

 La coupelle de l’appareil est remplie avec la pâte et à l’aide de l’outil à
rainurer, on divise la pâte en deux.
 La coupelle fixée sur l’appareil est soumise, à l’aide de la manivelle, à une
série de chocs réguliers et on note le nombre de coups nécessaires pour que
les lèvres de la rainure se rejoignent sur une longueur de 1 cm apprécié à
l’œil.
  On prélève ensuite deux échantillons du matériau de part et d’autre de la
rainure dans de petits récipients.
 On fait ainsi quatre à cinq points à des teneurs en eau de plus en plus faibles.
La limite de liquidité est la teneur en eau qui correspond à une fermeture de 1 cm
des lèvres de la rainure après 25 chocs.

La recherche de la limite de plasticité se fait après celle de la limite de liquidité.

 On dessèche l’échantillon en le malaxant et en l’étalant. On forme une
boulette de l’échantillon et à l’aide de la main, on roule l’échantillon de façon à
former un rouleau que l’on amincit progressivement jusqu’à ce qu’il ait atteint 3
mm de diamètre. La limite de plasticité est atteinte quand le rouleau de 3 mm
se fissure en son milieu quand on le soulève de 1 à 2 cm.
 L’opération est répétée immédiatement après le premier essai et on pèse les
deux rouleaux issus des deux essais, puis on fait la moyenne des teneurs en
eau.

4. Essai Proctor

L'essai Proctor mis au point par l'ingénieur Ralph R. Proctor est un essai
géotechnique qui permet de déterminer la teneur en eau nécessaire pour obtenir la
densité sèche maximale d'un sol par compactage à une énergie fixée. Les valeurs
obtenues par l’essai sont notées WOPM pour la teneur en eau optimale et ρOPM pour la
densité sèche optimale. Nous distinguons deux types d’essai Proctor :

 L’essai Proctor Normal qui se fait avec une énergie de compactage modérée
pour remblais en terre
 L’essai Proctor Modifié qui se fait avec une énergie de compactage intense
pour couche de chaussée.

Dans le cadre de notre étude nous nous pencherons sur l’essai Proctor
Modifié
a. Principe

Le matériau est humidifié à plusieurs teneurs en eau et compacté selon le

procédé convenant à l’essai Proctor Modifié. On détermine ensuite la
masse volumique sèche pour chaque teneur en eau. A partir des
différentes masses volumiques et teneurs en eau on trace la courbe
Proctor. De cette courbe nous obtiendrons la valeur maximale de la masse
volumique sèche obtenue pour une valeur particulière de la teneur en eau.
Ces deux valeurs obtenues sont les caractéristiques de compactage du
Proctor Modifié.

b. Préparation de l’échantillon

Afin d’exécuter l’essai le matériau est mis dans cinq récipients et dans
chaque récipient les matériaux sont mouillés à des teneurs en eau différent
croissant de 2 %.

c. Exécution de l’essai

 Tout d’abord il faut monter l’ensemble composé du moule, de

l’embase et de la rehausse, lubrifier les parois intérieures du moule
et placer le disque d’espacement au fond du moule
 Introduire le matériau du premier récipient à l’intérieur du moule et
cela reparti en cinq couches.
 Chaque couche est compactée en appliquant 56 coups
 Ensuite il faut retirer la rehausse et raser soigneusement le haut du
moule
 Peser l’ensemble (moule + matériau) et retirer le matériau du moule
 Prélever des échantillons pour déterminer les teneurs en eau
  Faire le même processus pour les matériaux des quatre récipients
restants.

d. Expression des résultats

A partir de chaque matériau compacté il sera nécessaire de déterminer la teneur en

eau et la masse volumique sèche. Les valeurs obtenues seront placés sur une
courbe à partir de laquelle on déterminera la densité sèche Ɣd maximale et la teneur
en eau W, en projetant le sommet de la courbe respectivement sur l’axe des
ordonnées et sur celle des abscisses. Ces valeurs sont les mieux adaptées pour le
bon compactage du sol.

5. Essai CBR (Californian Bearing Ratio)

L’essai CBR permet de déterminer la capacité de portance d’un sol compacté, en

estimant sa résistance au poinçonnement. Il est utilisé pour le dimensionnement des
structures des chaussées et l’orientation des travaux de terrassement.

a. Principe

L’essai CBR reproduit le phénomène de poinçonnement que subit la

chaussée sous le poids des charges. Le matériau est donc soumis à l’essai
Proctor dans un moule CBR puis soumis à un poinçon cylindrique pour le faire
pénétrer à vitesse constante dans le moule tout en mesurant les forces
appliquées.

b. Préparation de l’échantillon

Le matériau doit avoir une masse avoisinant 20 kg et est mouillé selon la

teneur en eau optimum déterminé à l’essai Proctor.
c. Exécution de l’essai

Après avoir mouillé le matériau on prépare trois moules CBR : il faut

solidariser le moule, l’embase et la rehausse et lubrifier les parois internes du
moule et placer le disque d’espacement au fond du moule. A l’aide de la dame
Proctor chaque moule est compacté à raison de 10 coups, 25 coups et 56
coups par couche respectivement pour le premier, deuxième et troisième
moule. Après le compactage on enlève la rehausse et on arase
soigneusement le matériau. On pèse ensuite l’ensemble matériau + moule et
on imbibe les trois moules pendant quatre jours. Après l’imbibition on passe à
la phase de poinçonnement. On place l’ensemble sous le piston et on tourne
la manivelle à vitesse constante tout en relevant les efforts de poinçonnement
correspondant aux différents enfoncements.

Poinçon cylindrique
 d. Expression des résultats

On trace les courbes efforts-enfoncements pour chaque moule (10, 25 et 56 coups).

On projette ensuite sur chaque courbe les enfoncements de 2,5 mm et 5 mm et on lit
les valeurs des efforts correspondants. Ces valeurs sont utilisées pour les calculs
suivants pour chaque courbe :

𝑒𝑓𝑓𝑜𝑟𝑡 𝑑𝑒 𝑝é𝑛é𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 à 2,5 𝑚𝑚

13,35

𝑒𝑓𝑓𝑜𝑟𝑡 𝑑𝑒 𝑝é𝑛é𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 à 5 𝑚𝑚
20

Les plus grandes valeurs issues de ces calculs par courbe sont utilisées pour tracer
la courbe densité sèche-valeur calculée. Sur cette courbe est lu l’indice CBR après
immersion à 90%, 95% et 98% de la densité sèche maximale.

IV. Utilisation du graveleux latéritique

Le graveleux latéritique est un matériau utilisé principalement dans la construction

routière. Il est utilisé comme matériau de couche d’assise au niveau de la structure
des chaussées.
CHAPITRE III : LE GRANITE
 I. Définition

Le granite est une roche plutonique magmatique à texture grenue, caractérisée par
sa constitution en minéraux: quartz, feldspaths potassiques (orthoses) et
plagioclases, micas (biotite ou muscovite). Le granite et ses roches associées
forment l'essentiel de la croûte continentale de la planète. C'est un matériau résistant
très utilisé en construction, dallage, décoration, sculpture, sous l'appellation granit.
Le granite est le résultat du refroidissement lent, en profondeur, de grandes masses
de magma intrusif qui formeront le plus souvent des plutons. Ces magmas acides
(c'est-à-dire relativement riches en silice) sont essentiellement le résultat de la fusion
partielle de la croûte terrestre continentale.

II. Identification

1. Classification des granites concassés

Le concassage est l'action de concasser, c'est-à-dire de réduire en petites parties

une matière dure. L’appareil qui sert à concasser le granite est appelé le concasseur.

Les granulats sont désignés par d/D dans lequel d et D représentent respectivement
la plus petite et la plus grande des dimensions des granulats. On distingue six (06)
grandes familles de granulats :

 Fillers 0/D où D < 2 mm avec moins de 70 % de passant à 0,063 mm

 Sablons 0/D où D ≤ 1 mm avec moins de 70 % de passant à 0,063 mm
 Sables 0/D où 1 < D ≤ 6,3 mm
 Graves 0/D où D > 6,3 mm
 Gravillons d/D où d ≥ 1 et D ≤ 125 mm
 Ballasts d/D où d ≥ 25 mm et D ≤ 50 mm

L’indice de concassage (IC) est le pourcentage d'éléments supérieurs au D du

granulat élaboré contenu dans le matériau d'origine soumis au concassage.
Le rapport de concassage (RC) est le rapport entre la plus petite dimension du
gravillon d'origine soumis au premier concassage et le D du granulat élaboré .
 2. Analyse granulométrique

L’analyse granulométrique est exécutée sur le granite suivant le même principe que
sur le graveleux latéritique. Cette analyse est faite suivant la norme française NF P
18-560.

3. Mesure du coefficient d’aplatissement

a. But de l’essai

La mesure du coefficient d’aplatissement caractérise la forme des granulats. Le

coefficient d’aplatissement s’obtient en faisant une double analyse granulométrique
par voie sèche et cela en utilisant successivement et pour le même échantillon de
granulats :

 Une série de tamis normalisés à mailles carrées,

 Une série de tamis à fentes parallèles de largeurs normalisées.

Plus les gravillons sont plats, moins leur mise en place dans la route ou dans
les bétons est facile et plus ils sont fragiles.

b. Procédure de l’essai

L’essai consiste en un double tamisage. On commence par peser tout d’abord

l’échantillon en éliminant les grains de la fraction inférieure à 4 mm et supérieure à
80 mm et on pèse l’échantillon obtenu. On procède à un tamisage sur une colonne
de tamis à mailles carrées et on pèse chaque classe granulaire (di/Di) séparément.
Ensuite on tamise chaque classe granulaire sur une grille à fentes parallèles
d’écartement E = Di / 2 et on pèse les passants de chaque classe granulaire.

c. Expression des résultats

Pour une classe granulaire di/Di donnée, on peut définir un coefficient
d’aplatissement CAi :

m𝑖
CAi =100 × M𝑖

Avec
Mi = masse de la classe granulaire di/Di
mi = masse de la classe granulaire passant à travers le tamis de à fente

Le coefficient d’aplatissement global CA s’exprime en intégrant les valeurs

partielles déterminées sur chaque classe granulaire :

Ʃ𝑚𝑖
CA = 100 × Ʃ𝑀𝑖

4. Détermination des densités

a. Densité apparente

b. Densité réelle

5. Essai de propreté superficielle

a. Principe

La propreté superficielle est définie comme étant le pourcentage pondéral de

particules inférieures à 0,5 mm contenues dans un échantillon. L'essai consiste à
séparer les particules par lavage sur le tamis de 0,5 mm. L'exécution de l'essai est
décrite par la norme NF P 18-591.

b. Exécution de l’essai
Une masse d’échantillon d’environ 5 à 7 kg est prélevée. Cette masse est pesée au
gramme près. On prépare deux échantillons à partir de l’échantillon pour laboratoire.
Les deux échantillons sont pesés au gramme près, et on obtient respectivement M1h
pour le premier échantillon et Mh pour le deuxième.
Le premier échantillon est séché à l’étuve à 105 ± 5°C jusqu’à masse constante au
gramme près. On le pèse et on obtient une masse sèche M1s. Il est ensuite lavé au
tamis de
0,5mm, puis on sèche le refus à l’étuve à 105 ± 5°C jusqu’à masse constante au
gramme près.
On tamise le refus séché au tamis de 0,5mm pendant une minute environ, et on le
pèse pour obtenir une masse sèche m’ du refus.

c. Expression des résultats

On calcule d’abord la masse sèche de l’échantillon soumis à l’essai Ms à partir de la
𝑀1𝑠
formule suivante : Ms(g) = Mh×𝑀1ℎ. Ensuite, on calcule la masse sèche m des

éléments inférieurs à 0,5 mm par la formule m(g) = Ms – m’. La propreté superficielle

𝑚
P est donnée par la relation suivante : P = 100 × 𝑀𝑠

6. Essai Los Angeles

a. Principe

Le principe de cet essai est la détermination de la résistance à la fragmentation par

chocs et à l’usure par frottements réciproques. Il fait l’objet de la norme française NF
P 18-573. Le coefficient Los Angeles est calculé à partir du passant au tamis de
1,63mm, mesuré en fin d’essai.

b. Exécution de l’essai

En fonction de la classe granulaire du matériau, on fait le choix d’une classe

granulaire comprise dans la classe du matériau. On tamise le matériau entre les
tamis correspondant à la classe granulaire choisie, et on prélève exactement une
masse A= 5000 g de cette classe pour l’exécution de l’essai. En fonction de la classe
granulaire choisie, un abaque donne le nombre de billes normalisées à utilisées pour
l’essai. Introduire le matériau et les billes dans l’appareil. Après 500 tours soit 15mn
on arrête l’appareil et on retire le matériau. Celui-ci est tamisé au tamis de 1,63mm,
lavé, étuvé puis pesé. Soit B la masse du refus au tamis de 1,63mm.

c. Expression des résultats

Le coefficient de Los Angeles exprimé en pourcentage est obtenu par la formule

𝐴−𝐵
suivante : LA = ×100
𝐴

7. Essai Micro-Deval

a. Principe

L’essai a pour but de reproduire, dans un cylindre en rotation, des phénomènes

d’usure. Les modalités de cet essai font l’objet de la norme française NF P 18-572.

b. Exécution de l’essai

En fonction de la classe granulaire du matériau, on fait le choix d’une classe

granulaire comprise dans la classe du matériau. On tamise le matériau entre les
tamis correspondant à la classe granulaire choisie, et on prélève exactement une
masse A= 500 g de cette classe pour l’exécution de l’essai. En fonction de la classe
granulaire choisie, un abaque donne le nombre de billes normalisées à utilisées pour
l’essai. L’ensemble de ces billes constitue la charge abrasive. Introduire le matériau
et les billes dans une marmite cylindrique normalisée. Déposer la marmite sur
l’appareil et le mettre en marche. Après 2h, l’appareil s’arrête de façon automatique
et on retire le matériau. Celui-ci est tamisé au tamis de 1,63mm, lavé, étuvé puis
pesé. Soit B la masse du refus au tamis de 1,63mm.
 c. Expression des résultats

Le coefficient Micro-Deval, exprimé en pourcentage est obtenu par la formule

𝐴−𝐵
suivante : MDE = ×100.
𝐴

III. Utilisation du granite dans les constructions

L’utilisation des granites est très variée. Au niveau de la construction, c’est

l’utilisation la plus connue. Les maisons sont construites à l’aide de blocs de granite
et le granite fournit des granulats de bonne qualité. Il est aussi utilisé en voirie
comme pavés, bordures de trottoirs, dalles, etc. Au niveau de la décoration le granite
intervient également car après le polissage, il donne des dalles très résistantes
utilisées comme carrelage, plan de travail, etc.
CHAPITRE IV : AMELIORATION DU GRAVELEUX LATERITIQUE
AVEC DU CONCASSE

I. Généralités

Le graveleux latéritique beaucoup utilisé dans nos pays dans la construction routière
donne un indice CBR assez contraignant (faible) pour les réalisations. Pour pallier à
cette contrainte, des techniques d’amélioration avec d’autres matériaux ont été mis
en place. Nous avons ainsi :

 l’amélioration du graveleux latéritique avec du ciment

 l’amélioration du graveleux latéritique avec la chaux
 l’amélioration du graveleux latéritique avec du concassé
 l’amélioration du graveleux latéritique avec du sable.

Dans notre présent travail nous nous intéresserons à l’amélioration du graveleux

latéritique avec du concassé : la technique de la lithostabilisation.

II. La technique de la lithostabilisation

1. Principe

La lithostabilisation consiste à améliorer la portance des graveleux latéritiques par

l’ajout de granite concassé. Le rôle du granite dans le mélange est de renforcer
d’une part les nodules latéritiques compris entre 10 et 20 mm qui sont les plus
sensibles en général et les plus exposés aux effets nocifs des différentes étapes de
traitement du matériau : gerbage, brassage, réglage et compactage, par adjonction
d’éléments de diamètres similaires; d’autre part, de renforcer le « squelette » des
graveleux dans son ensemble par adjonction de gros éléments.
 2. Formulation

La détermination des concassés pour la lithostabilisation s’est déroulée en trois (03)

étapes fondamentales à savoir les sondages, les essais avec des matériaux crus
(graveleux latéritique) et les essais sur les matériaux crus avec les concassés.

a. Les sondages

Les sondages ont été faits chaque 250 m en quinconce sur la chaussée existante
(chaussée dégradée qui devait être remplacé) afin de connaitre les épaisseurs
actuelles de la couche de base et du revêtement. Après cette phase des
prélèvements ont été effectués pour des essais complémentaires au laboratoire.

b. Les essais avec des matériaux crus

Ces essais se font sur le graveleux latéritique à l’état naturel afin de déterminer
l’indice portant CBR du graveleux latéritique qui entrera en compte dans la réalisation
de la nouvelle chaussée.

c. Les essais sur le graveleux latéritique avec les

concassés

Après les essais sur le graveleux latéritique à l’état naturel on procède à son
mélange avec une certaine quantité de concassé à des pourcentages différents.
Cela nous permettra d’obtenir le pourcentage auquel il faut ajouter le concassé afin
d’obtenir le meilleur indice portant CBR.
 3. Mise en œuvre sur le terrain

La mise en œuvre sur le terrain se fait comme suit :

 Approvisionnement et épandage du graveleux latéritique à l’état naturel ;

réglage sans compactage ;
 Humidification partielle du graveleux répandu par passage d’une citerne à eau
munie d’une rampe de distribution ;
 Approvisionnement et épandage du concassé sur le graveleux
précédemment répandu à l’état naturel ;
 Scarification de l’ensemble graveleux naturel et concassé à l’aide du
scarificateur de niveleuse ;
 Humidification par passage de la citerne à eau ;
 Mise en cordon du mélange à la lame de niveleuse ;
 Malaxe et humidification du mélange par déplacements latéraux du cordon,
toujours à la lame et passages alternés de la citerne à eau ;
 Lorsque le mélange est jugé homogène et la teneur en eau suffisante,
épandage du cordon, réglage et compactage ; le compactage est réalisé en
grande partie au compacteur à pneu et parachevé au compacteur vibrant.

Cette mise en œuvre a pour inconvénient la ségrégation des grains.

4. Contrôle de la qualité de la mise en œuvre

Afin que le travail soit fait suivant les bonnes normes, un contrôle de la qualité doit se
faire.
Au niveau du matériau des essais sont fait sur le graveleux latéritique : à savoir
l’analyse granulométrique, l’essai Proctor, l’essai CBR. Ces essais sont réalisés afin
déterminer le bon matériau propice à l’exécution des travaux.
Le contrôle sur le concassé de granite est fait à travers l’analyse granulométrique,
l’essai de Los Angeles, l’essai de micro Deval.

Au niveau de la mise en œuvre après que l’ensemble graveleux + concassé ait été
répandu, nivelé et compacté des prélèvements sont effectués en différents points
afin de vérifier l’homogénéité de l’ensemble et aussi constater le dosage en
concassé.
Le contrôle du compactage est effectué à l’aide d’un densitomètre à membrane qui
mesure la densité de la couche testée.
Sous le poids des charges la structure de la chaussée se déforme mais de façon
imperceptible à l’œil nu. Pour mesurer cette déformabilité des mesures de déflexion
sont effectuées à l’aide de la poutre Benkelman.