1.

Resuma el proceso de fabricación de los aceros inoxidables

La fabricación del acero inoxidable comienza principalmente con la fusión de
chatarra en horno eléctrico utilizando chatarra de acero inoxidable en un horno
de arco eléctrico, como se hace con los demás procesos de fabricación del acero,
después de que se obtiene el metal fundido, se lleva a la Metalurgia en cuchara,
donde se efectúan los procesos de refinación, desoxidación y recuperación de
elementos aleantes con ayuda de procesos como el AOD, VOD, etc. Que llevan al
acero, según el tipo, a la composición requerida para su uso posterior. Después de
que se efectúa el proceso de metalurgia en cuchara, sigue la Colada continua,
donde se obtienen las palanquillas del tamaño adecuado y se cortan en secciones
especificadas para poder llevar al acero a una posterior preparación mecánica
para lograr menores espesores y mejores acabados.
Procesos metalúrgicos:
- Laminado: Con el laminado se genera una disminución del espesor del material,
con ayuda de hornos de precalentamiento, aprovechando su ductilidad a elevadas
temperaturas, para lograr obtener menores espesores del material.
- Trefilado: En el trefilado de aceros inoxidables, se realiza prácticamente de la
misma forma que con los aceros convencionales, utilizando matrices e hileras para
poder realizar la deformación adecuada al acero para obtener los diámetros
requeridos.
Después de realizar los procesos metalúrgicos, el acero inoxidable para por la
etapa de Acabado, en donde para devolverle sus propiedades mecánicas,
afectadas por procesos de trefilado y laminación, se realiza un tratamiento térmico
de recocido con el fin de devolver las propiedades mecánicas del material y
también de eliminar las capas de cascarilla óxido en exceso que se generan en los
procesos de laminación, trefilado y en el proceso de acería. Posteriormente se
realiza el Corte de las secciones de material y el respectivo embalaje en rodillos
para poder realizar su efectiva Distribución.
2. ¿Qué son los aceros dúplex? Mencione algunas de sus propiedades
Los aceros inoxidables dúplex son una familia de aceros característica por tener
cantidades iguales de ferrita y austenita en su estructura microestructural, se
caracterizan principalmente por su elevada resistencia a la corrosión intergranular
y al pitting, pero su característica más importante es su elevada resistencia a la
corrosión bajo tensión en presencia de cloruros que está por encima de los aceros
austeníticos de la serie 300.
3. haga un resumen de los tipos de corrosión en los aceros inoxidables.
- Corrosión por grietas o fisuramiento: se caracteriza por un intenso ataque
localizado en grietas expuestas a agentes corrosivos como compuestos clorados.
- Corrosión por picaduras (pitting): es la disolución localizada y acelerada de un
metal, como resultado de una pequeña parte de la película de óxido.
- Corrosión bajo tensión: es otro tipo de corrosión localizada, se reconoce por la
presencia de fracturas de la estructura metálica, la morfología de este tipo de
corrosión es muy característica. En la superficie del metal se producen fisuras muy
pequeñas en forma ramificada. La cantidad de ramificaciones depende de la
concentración del medio corrosivo y el nivel de tensiones del metal.
-Corrosión a alta temperatura: es un deterioro químico de un material
(normalmente un metal) bajo condiciones de muy altas temperaturas. Esta forma
no galvánica de corrosión puede ocurrir cuando un metal está sujeto a una
temperatura elevada en una atmósfera que contenga oxígeno, sulfuros u otros
compuestos capaces de oxidar (o ayuden en la oxidación de) los materiales
expuestos.
- Corrosión galvánica: Este tipo de corrosión ocurre cuando dos metales distintos
están en contacto eléctrico y sumergidos en el mismo electrolito (incluyendo la
humedad atmosférica). El material más activo de los dos, denominado ánodo, se
corroe a una velocidad mayor. El más pasivo, denominado cátodo queda protegido
y su velocidad de corrosión será menor que la normal.
- Corrosión intergranular: cuando en los aceros AISI 304 se someten a
tratamientos térmicos mal realizados, calentamientos y enfriamientos defectuosos
o calentamientos excesivos producidos por soldadura, los átomos de carbono
tienden a precipitarse como carburos de cromo en los límites de grano. Esta
situación hace que la concentración de carburo de cromo sea mayor en los límites
de grano que en otros lugares del material, lo que genera una difusión general
sobre los límites en el material. Este carburo de cromo es muy sensible a la
corrosión y produce una disminución de la resistencia a la corrosión, este
fenómeno también se llama sensibilización.
4. ¿Qué son los diagramas de Schaeffler y Delong?
Son diagramas a través de los cuales se puede predecir el contenido de ferrita en
el metal de soldadura utilizando su composición química. El diagrama de Shaeffler
se ha utilizado ampliamente para éste propósito en aceros inoxidables y para
predecir la microestructura de metales disímiles. Sin embargo, entre sus
problemas se encuentran que no tiene en cuenta el nitrógeno como elemento
austenizador, hace un tratamiento inadecuado del magnaneso y expresa el
contenido de ferrita en porcentaje, lo cual es impreciso. El diagrama de Delong si
involucra al nitrógeno en el cálculo del níquel equivalente y la escala de número de
ferrita, pero maneja de forma inadecuada el manganeso y el área es limitada con
respecto al de Schaeffler
5. Durante el sondeo se presentan precipitados y fases inter-metálicas.
¿Cuáles son y qué ocasionan?
Los principales precipitados y fases que aparecen en la soldadura de inoxidables
son: ferrita-δ, fase σ, y carburos M23C6 y M6C. La fase σ se usa para describir una
gama de precipitados ricos en cromo y molibdeno, que pueden precipitar
directamente en el depósito de soldadura, pero que se forman preferencialmente
desde la ferrita-δ en los aceros que contienen molibdeno. Esta ferrita-δ se
transforma a fases intermetálicas, como σ y χ a temperaturas entre 500 y 850ºC
para la fase σ y de 650 a 950ºC para la fase χ. La proporción de precipitación de
estas fases aumenta con el contenido de cromo y molibdeno, y reducen
considerablemente la tenacidad, ductilidad y resistencia a corrosión de estos
aceros. La precipitación de carburos del tipo M23C6 y M6C no suele ser un
problema en el depósito de soldadura, debido a que los consumibles tienen, por lo
general, un bajo contenido de carbono, o bien están estabilizados; pero en
cambio, esta precipitación produce un fenómeno bien conocido de corrosión en la
Zona Afectada Térmicamente (ZAT) por la soldadura. Lógicamente, cuanto más
aporte térmico produzca el procedimiento escogido y cuanto mayor contenido en
carbono tenga el metal base, más apreciable será este fenómeno.
6. ¿Por qué es importante el contenido de ferrita en el metal de soldadura?
Es importante debido a que un acero inoxidable con estructura ferrítica tiene una
baja soldabilidad. Uno de los principales problemas de soldabilidad asociado a
estos aceros lo representa el excesivo crecimiento de grano que tiene lugar a altas
temperaturas debido a las elevadas velocidades de difusión de la estructura
cúbica centrada en el cuerpo de la ferrita. Como además, durante la solidificación
y enfriamiento no tiene lugar ninguna transformación de fase, no hay oportunidad
de afinamiento de grano y todo ello se traduce en una pérdida considerable de la
tenacidad de estas aleaciones soldadas.
Otro problema que presentan los aceros inoxidables totalmente ferríticos es la
reducida solubilidad que tienen elementos intersticiales en su estructura, lo cual da
lugar segregaciones de los mismos en los límites de grano, y como consecuencia,
a una pérdida de resistencia a la corrosión intercristalina. Finalmente, bajo
condiciones adversas de soldadura, puede producirse una precipitación de fase
intermetálica σ, con los consecuentes efectos de disminución de resistencia a la
corrosión y tenacidad.
7. El contenido de ferrita de metal depositado es función de diversos
factores ¿Cuáles son?
El contenido de ferrita esta principalmente ligado al bajo contenido de donde se
propicia la fase alfa, también a la cantidad de elementos aleantes que se tengan.
Adeas, la velocidad de enfriamiento y calentamiento son paramentos importantes
ya que no deben existir transformaciones de ferrita en austenita en el
calentamiento ni transformaciones a martensita en el enfriameinto.
8. como es la soldabilidad de los acero inoxidables ferríticos
Estos aceros presentan la peor soldabilidad de los aceros inoxidables. la
exposición a altas temperaturas de las estructuras ferríticas, como consecuencia
del aporte de calor ligado al proceso de soldadura así como también en las zonas
afectadas térmicamente próximas al cordón, tiene como consecuencia una
reducción en las características de ductilidad del metal, aumentando su fragilidad.
Se deben realizar tratamientos térmicos previos y posteriores a la soldadura. Con
ellos se consigue aliviar el estado de tensiones residuales, con lo que se mejora la
resistencia tanto mecánica como a la corrosión del cordón de soldadura y de las
zonas afectadas térmicamente.
9. ¿causas de corrosión relacionadas con la soldadura de aceros
inoxidables?
La causa principal en la disminución a la resistencia a la corrosión en la soldadura
la realiza la precipitación de carburos ya que entre los 425ºC a 870ºC el cromo y
carbón se combinará y precipitarán en los bordes de grano como carburos de
cromo. Esto puede dar lugar a que existan áreas donde no haya cromo suficiente
para formar la capa necesaria de óxido de cromo, quedando en cierta medida
vulnerable el acero inoxidable cuando es expuesto a medios corrosivos. La
corrosión que aparece en estas características se llama “intergranular”.
10. Hacer un resumen de preparación para soldadura en aceros inoxidables
Para el inicio de un proceso de soldadura es de vital importante poseer una
superficie totalmente libre de impurezas (grasa, aceite, polvo, etc), además hay
que tener la superficie con el acabado necesario para una buena penetración de la
soldadura y de la posición que se va usar.
Siendo así los pasos son:

 Precalentamiento de las piezas si se requiere.

 Escoger el metal de aporte que sea compatible con el metal base, además
del correcto proceso de soldadura a aplicar.
 Aplicación de la soldadura teniendo en cuenta las posiciones
recomendadas para tal propósito, utilizando bajas intensidades de corriente
minimizando de esta forma el calor aportando a la pieza.
11. ¿Qué son los aceros auto protectores? ¿Cuáles son los elementos
fundamentales que los componen?
Es un acero común al que no le afecta la corrosión posee una herrumbre
característica especial que protegen la pieza frente a la corrosión atmosférica, sus
elementos fundamentales son cobre, cromo, níquel, fósforo y silicio, en un
porcentaje total que no supera el 3 por ciento en peso, contribuyen a la formación
de una capa de herrumbre estable, adherente y protectora.
12. ¿Cuáles son los usos y aplicaciones de los aceros auto protectores?
El acero patinable, al ser un material especialmente diseñado para la exposición al
aire libre, se utiliza ampliamente para crear fachadas, puentes y vías de tren, entre
otros. Y los escultores también llevan tiempo utilizándolo para crear esculturas que
serán expuestas al aire libre.
13. Defina los aceros para herramientas, indique sus principales elementos
de aleación.
Los aceros para herramientas se usan para maquinar y formar otros materiales y,
por lo tanto, se diseñan para tener alta dureza y durabilidad bajo severas
condiciones de servicio. El Acero para herramientas es el acero que normalmente
se emplea para la fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la
forma, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por
arranque de viruta. Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido
en carbono superior a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación
de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.5 a 0.30%). Los
principales elementos de aleación están en proporción de W = 18%, Cr = 4% y V =
1% ; Co = 4%.
14. Haga una clasificación general de las propiedades y usos de los aceros
para herramientas.

PROPIEDADES ACERO DE
HERRAMIENTAS

1) Baja deformación en el temple,

2) Alta dureza de temple
3) Alta templabilidad desde bajas
Aceros para trabajos en
temperaturas de austenización
frío, de temple en aceite
4) Libres de fisuras en zonas intrincadas
(O)
después del temple
5) Mantienen el filo de corte por tiempo
prolongado.

Resistencia al desgaste es intermedia Aceros de trabajo en frío

entre los tipos de aceros al Mn y los de de temple al aire (A)
alto C y alto Cr, pero la tenacidad es
mayor que cualquiera de ellos
Correcto forjado de estos aceros Aceros para trabajo en frío
de alto carbono y alto
cromo (D)
Dureza en caliente excelente y una Aceros rápidos
resistencia al choque bastante buena.
Buena tenacidad debida a su bajo Aceros para trabajos en
contenido en carbono, por su dureza en caliente (grupo H)
caliente que va de buena en unos a
excelente en otros
15. ¿Cuáles son los primeros tratamientos térmicos que reciben los aceros
para herramientas?
Los primeros tratamientos térmicos consisten en el calentamiento de estos aceros
debe realizarse efectuando el calentamiento lentamente. O bien precalentando el
material a una temperatura más baja antes de introducirlo en un horno a elevadas
temperaturas. A veces se colocan las piezas a tratar en un horno frío,
calentándose simultáneamente el horno y las piezas hasta alcanzar la temperatura
requerida. En cualquier caso, es importante que la pieza permanezca a la
temperatura adecuada el tiempo necesario para que se caliente uniformemente
toda su masa. Debe procurarse no calentar el acero de herramientas a
temperaturas demasiado altas ni mantenerlo a temperatura demasiado tiempo
para evitar los sobrecalentamientos. El procedimiento y los medios de temple
utilizados varían según el tipo de acero a tratar y la velocidad de enfriamiento
requerida, los aceros al carbono y de baja aleación se templan en salmuera o
agua, y los aceros de alta aleación en aceite, aire a sales fundidas.
Es conveniente efectuar el revenido de los aceros de herramientas
inmediatamente después de templarlos y antes de que se hayan enfriado a la
temperatura ambiente, para reducir al mínimo el peligro de formación de grietas,
debidas a las tensiones originadas en el temple.