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UNIVERSIDAD MICHOACANA
DE SAN NICOLÁS DE HIDALGO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

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Fecha: 2009.11.06 09:36:05 -06'00'
FABRICACIÓN DE UNA UNIÓN SOLDADA

DISÍMIL AISI 4140/AISI 1018
TESINA
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO
PRESENTA:
ERIC JAIR CHÁVEZ BARRIGA
ASESOR:
DR. CUAUHTÉMOC MALDONADO ZEPEDA
Morelia Michoacán; Marzo 2009

AGRADECIMIENTOS.
La elaboración de la presente tesina no es fruto de un simple trabajo individual, sino que es el

resultado de una suma de apoyos y esfuerzos a lo largo de varios meses. A todas las personas
que han hecho posible finalizar esta tesina, de corazón “mil gracias”.
A mis padres, porque a ellos les debo todo lo que soy y siempre serán mi referencia en la vida.
A mi madre Belinda Barriga quien es la persona que más admiro en esta vida por ser una
mujer incansable y que día a día da la vida y todo de sí por tener una familia exitosa, una
mujer que con su ejemplo me da las suficientes fuerzas y apoyo incondicional para salir
adelante, por esto y muchas cosas mas “te quiero mamá”. A mi hermano Leopoldo Chávez
que me brindo su apoyo incondicional a lo largo de mi formación y por haber sido siempre un
refugio donde encontrar respuestas y ayuda cuando lo he necesitado. A mis hermanas que
siempre estuvieron al pendiente de mi persona y de lo que me sucediera.
A mi tutor el Dr. Cuauhtémoc Maldonado, por guiarme y cederme parte de ese tiempo que no
le sobra. Al M.C. Salvador Cárdenas, quien ha sido parte fundamental en el desarrollo de la
presente y que me ha demostrado una amistad sincera.
i
Fabricación de una unión soldada disímil AISI 4140/AISI 1018
1. ÍNDICE
1. INTRODUCCION ...................................................................................................................... 1
2. REVISION BIBLIOGRAFICA .................................................................................................. 2
2.1. Introducción ........................................................................................................................ 2
2.2. Establecimiento de los procedimientos de soldadura ........................................................ 2
2.3. Proceso de soldadura manual con electrodo revestido (SMAW) ....................................... 9
2.4. Proceso de soldadura de electrodo de tungsteno y gas inerte (GTAW: TIG).......... 17
2.5. Soldabilidad ....................................................................................................................... 20
2.6. Precalentamiento y Postcalentamiento. ........................................................................... 22
2.7. Agrietamiento de Soldadura ............................................................................................. 22
2.8. Agrietamiento en la ZAT .................................................................................................... 24
2.8.1. Valoración del Agrietamiento en Frío. ............................................................................ 28
2.9. Medidas para evitar el agrietamiento en frío ................................................................... 31
2.10. Aceros ............................................................................................................................ 34
2.10.1. Aceros al carbono .......................................................................................................... 34
2.10.2. Aceros de bajo carbono. ............................................................................................... 35
2.10.3. Aceros de medio carbono. ............................................................................................ 35
2.10.4. Aceros de baja aleación................................................................................................. 36
2.10.5. Aceros inoxidables......................................................................................................... 37
2.11. Dureza Vickers ............................................................................................................... 38
3. APLICACIÓN .............................................................................................................................. 39
3.1. Características de los materiales base ................................................................................... 39
3.1.1. Acero AISI 1018. .............................................................................................................. 39
Facultad de Ingeniería Mecánica de la U.M.S.N.H. ii

3.1.2. Acero AISI 4140. .............................................................................................................. 39
3.2. Diseño de la junta................................................................................................................... 40
3.3. Secuencia de aplicación ......................................................................................................... 41
3.4. Determinación de la temperatura de precalentamiento ....................................................... 42
3.5. Fabricación de la unión ......................................................................................................... 46
3.6. Análisis metalográfico ............................................................................................................ 47
3.7. Ensayo de microdureza ......................................................................................................... 53
4. CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 55
5. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................... 56
Facultad de Ingeniería Mecánica de la U.M.S.N.H. iii

1. INTRODUCCION
En la industria de la maquinaria una de las combinaciones que se presenta con relativa frecuencia,
es la soldadura disímil de aceros AISI 4140/AISI 1018. Este tipo de uniones se llevan a cabo con el
fin de reducir costos tanto de fabricación como de mantenimiento y se aplican donde la fabricación
total de la pieza con el AISI 4140 implicaría un costo bastante elevado.
Sin embargo, el acero de baja aleación AISI 4140 es un material con un carbono equivalente
superior a 0.40, por lo cual se le considera como un acero poco soldable, es decir, difícil de soldar.
Uno de los problemas que se pueden producir es el agrietamiento en frio que se produce al soldar un
acero con elevada templabilidad como el acero AISI 4140. Las grietas en frio se encuentran
asociadas con la presencia de hidrógeno y la formación de martensita en la zona adyacente al
cordón. Por lo anterior, para soldar un acero AISI 4140 ya sea a sí mismo o a otro diferente se
deben tomar medidas de procedimiento que garanticen que la unión soldada resultante esté libre de
defectos.
Entre los aspectos de procedimiento a considerar al soldar el acero AISI 4140 al acero AISI 1018 se
encuentran el tipo de proceso de soldadura, preparación de junta, metal de aporte, temperatura de
precalentamiento y tratamiento térmico de post-soldadura.
Sin embargo, el desarrollo de un procedimiento de soldadura detallado para la unión soldada disímil
AISI 4140/AISI 1018 está fuera del alcance de la presente tesina. La cual tiene como objetivo
general aplicar de manera rápida técnicas de soldadura que permitan de manera rápida obtener una
unión soldada de calidad.
El presente trabajo tiene como objetivos particulares examinar:
La aplicación de una combinación del proceso GTAW y el proceso SMAW.
El efecto del precalentamiento sobre la formación de martensita.
La distribución de dureza y microestructura en la unión soldada disímil.
Facultad de Ingeniería Mecánica de la U.M.S.N.H. 1

Fabricación de una unión disímil AISI 4140/AISI 1018
2. REVISION BIBLIOGRAFICA
2.1. Introducción
En este capítulo se revisan los antecedentes de soldadura relevantes al problema del que trata la
presente tesina.
2.2. Establecimiento de los procedimientos de soldadura
Para poder reparar o unir por soldadura dos metales base del mismo o diferente material es
necesario contar con un procedimiento de soldadura. Para poder desarrollarlo es necesario tener en
cuenta los siguientes puntos:
1. Evaluación de la soldabilidad del material y determinación de la necesidad de

precalentamiento o tratamiento térmico posterior.
2. Elección de los metales de aporte.
3. Determinación de la geometría de la unión soldada.
4. Determinación del régimen de soldeo.
5. Establecimiento de la secuencia de realización de los cordones en cada unión soldada.
6. Llenado de los machotes del Procedimiento de Soldadura.
7. Determinación de los costos de realización de la soldadura.
8. Establecimiento de la secuencia definitiva de ensamble y soldadura del conjunto soldado,
procesos de soldadura que finalmente se emplearán, posicionadores, dispositivos, etc.
9. Establecimiento del sistema de control de la calidad del conjunto soldado.
10. Llenado de la documentación técnica.
Algunas de estas etapas se explican a continuación:

Análisis Preliminar:
El primer paso para el establecimiento de una técnica de soldadura lo constituye el análisis

preliminar, el que consta de una serie de aspectos que a continuación se enlistan:
Análisis de las características del conjunto soldado:
Tipo de conjunto soldado (ya sea estructura, recipiente a presión, tanque, elemento de máquina,
etc.).
Código o norma de fabricación (en caso de que lo tenga seguir todo lo estipulado en éste, es de
obligatorio cumplimiento).
Análisis de los planos de la pieza, que incluye la configuración de la pieza, dimensiones

fundamentales, peso, etc.
Análisis de las condiciones del taller, que incluye los equipos de soldadura, corte, e izaje de que se
dispone, posicionadores y dispositivos de ensamble y soldadura, calificación del personal, etc.
Preselección de los procesos de soldadura considerando las características del conjunto soldado y
las condiciones del taller.
Los criterios para seleccionar un proceso de soldadura son extremadamente complejos. En vista de
esta complejidad, es necesario establecer las bases de dicha selección. Los factores que deben ser
considerados son los siguientes:
1. La capacidad de unión de los metales involucrados con los diferentes procesos.
2. La calidad o fiabilidad de la unión resultante.
3. La capacidad del proceso para unir los metales en el espesor y la posición requerida.
4. La manera más barata de unir los metales.
5. La disponibilidad del equipamiento necesario.
6. La familiaridad del personal en la realización de la unión.
7. Otros factores, como la capacidad de los ingenieros, la reacción del usuario al método, etc.

La capacidad de unión de los metales involucrados con los diferentes procesos debe ser la primera
consideración (ver Tabla 2.1). En muchos casos el metal base puede soldarse con varios procesos de
soldadura, por lo que entonces la selección depende de otros factores.
La calidad o fiabilidad de las uniones producidas por los procesos constituye la segunda base para la
determinación del proceso. El ingeniero debe estar consciente de los requisitos de calidad del
producto, que involucran los requisitos de servicio, las especificaciones y códigos a que está sujeto,
entre otros.
El tercer factor es el espesor de los metales a ser unidos y la posición de soldadura de las uniones.
Algunos procesos tienen capacidad de soldar en todas las posiciones, mientras que otros se limitan a
solo unas posiciones de soldadura. Esta información se resume en la Tabla 2.1. La capacidad de
soldeo en posición puede no ser importante ya que muchos ensambles pueden colocarse en la
posición más ventajosa para la soldadura. Hay situaciones, sin embargo, donde la posición no puede
ser alterada.
Estos tres factores estrecharán las opciones de procesos de soldadura. Después de analizarlos está
presente todavía el requisito de establecer el proceso de soldeo óptimo y más económico. Se debe
entonces emplear el factor de costo de la soldadura. En este momento el ingeniero debe realizar un
análisis preliminar de costo con vistas a preseleccionar los procesos de soldeo. Para esto debe tener
en cuenta que los dos componentes mayores del costo de realización de la soldadura son el costo de
mano de obra y el costo de los materiales usados.
La reducción del costo de mano de obra requiere que los procesos seleccionados sean más
productivos y que por tanto posean mayores las razones de deposición. La Figura 2.1, muestra
razones de deposición para cada uno de los procesos con un ciclo de trabajo del 100%. También se
relaciona con la productividad el nivel de automatización del proceso, ya que cada nivel posee un
factor operador específico que influye en esto, lo que se resume en la Tabla 2.2.
El otro factor que tiene que ver es el costo de materiales de aporte. Es importante reconocer que los
metales de aporte no se utilizan en el mismo grado. El metal del aporte con más baja deposición es
el electrodo recubierto, aproximadamente solo se deposita el 65% del peso de los electrodos
comprados como metal en la costura soldada. Para los procesos con electrodo no consumible
GTAW la cantidad de metal del aporte comparada con la depositada se acerca al 100%. En GMAW
la cantidad de metal de soldadura comprado que se deposita en la unión es de 95%, mientras que en
FCAW esta cantidad se acerca al 85%.

Tabla 2.1. Selección de los procesos de soldadura.
Procesos de soldadura por arco

Criterios de selección
SMAW GMAW FCAW GTAW SAW
Material a soldar:
-Aceros al carbono, de bajo carbono. A A A A A
-Aceros al carbono, de medio y alto A A A A B

carbono.
-Aceros de baja aleación. A A A A A
-Aceros aleados. A A A A B
-Aceros inoxidables A A B A A
-Hierro fundido, maleable y nodular. A B B B NO
-Aluminio y sus aleaciones. C A NO A NO
Espesores a soldar (mm):
0.02 - 0.5 NO NO NO B NO
0.5 - 1.25 C B C A NO
1.25 - 2.5 B B C A NO
2.5 - 6 B A B A C
6 - 12 A A A B B
12 - 24 A A A C B
24 - 60 A A A C A
Mas de 60 A A A C A
Plana y
Horiz. de
Posiciones de soldadura Todas Todas Todas Todas filete
A- Más recomendado; B- Aceptable, pero no es la mejor selección; C- Uso restringido; NO-

No recomendado.

Procesos de Soldadura F.O. Proceso SMAW
Proceso GTAW (Procesos de alambre frío)

De 100%
Alambre
Proceso PAW fino Proceso
Transferencia spray GMAW
Proceso
FCAWProtegido por Con
CO2 adición de polvo de
hierro 1 Electrodo Proceso SAW
2 Electrodos
Razón de Depósito (kg/h)
Figura 2.1. Razones de deposición para cada proceso.
Tabla 2.2. Nivel de automatización de los diferentes procesos.
Proceso de Nivel de automatización
soldadura Manual Semiautomático Mecanizado Automático
SMAW Más usual No utilizado No utilizado Casos especiales
GMAW
No utilizado Más usual Utilizado Utilizado
FCAW
Posible,
GTAW Más usual Utilizado Utilizado
pero raro
SAW No utilizado Poco usado Más usual Utilizado

Pre-establecimiento de la secuencia de ensamble y soldadura del conjunto, de las posiciones

espaciales de soldeo, de los dispositivos y posicionadores necesarios, etc.
Siempre se debe garantizar una fabricación de la forma más rápida, sencilla y económica,
cumpliendo además con los requisitos de calidad necesarios.
La selección por parte del ingeniero de las posiciones de soldadura que se emplearán en la
fabricación del ensamble debe cumplir con el siguiente orden de preferencia:
Costuras de filete: plana, horizontal, vertical y sobre cabeza.
Costuras de ranura: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza.
Todas las uniones soldadas deben estar situadas de modo que el soldador tenga suficiente
accesibilidad, o espacio para soldar, resanar y eliminar la escoria. No deben existir obstrucciones
que eviten que el soldador pueda ver la raíz de la unión.
Evaluación de la soldabilidad del material y determinación de la necesidad de precalentamiento o

tratamiento térmico posterior.
En la actualidad no existe ningún método para predecir las condiciones óptimas para evitar el
agrietamiento en frío de las uniones soldadas, en todos los casos que en la práctica se pueden
presentar. La metodología que aquí se explica para determinar la temperatura de precalentamiento
necesaria con vistas a prevenir este tipo de agrietamiento en aceros al carbono y de baja aleación,
proviene del Código AWS D1.1, y es la más completa que a criterio de los autores existe hasta el
momento; esta metodología ofrece resultados satisfactorios en la mayoría de los casos.
Según esta metodología existen dos métodos para establecer las condiciones de soldadura para
evitar el agrietamiento en frío:
1. El método de control de hidrógeno.
2. El método de control de dureza en la zona afectada por el calor.
El método a emplear se determina de acuerdo a la ubicación en la Figura 2.2, de la composición

química de los metales base a utilizar.
El carbono equivalente en porciento se determina sobre la base de la composición química del metal
base, según la siguiente expresión:

Mn Si Cr Mo V Ni Cu
CE C (%)
6 5 15
La composición química del metal base se puede obtener por:
1. Certificado del fabricante del acero.
2. Composición química típica de la producción del fabricante.
3. Composición química obtenida de la especificación del acero (usando valores máximos).
4. Análisis químicos de laboratorio.
ZONA I
ZONA III
ZONA I
Figura 2.2. Zonas de soldabilidad
La ubicación en cada una de las zonas indica lo siguiente:

Zona I. El agrietamiento es improbable, pero puede ocurrir con altos niveles de hidrógeno o
elevada restricción. En esta zona se debe emplear el método de control de hidrógeno para
determinar la temperatura de precalentamiento de los aceros.
Zona II. - En esta zona se debe emplear el método de control de dureza para determinar la entrada
mínima necesaria de energía durante la realización de costuras de filete, sin precalentamiento
(remítase al Código AWS D1.1).
- Si el método anterior no es práctico o se trata de un cordón de ranura se debe entonces

emplear el método de control de hidrógeno para determinar la temperatura de precalentamiento.
- Puede que para aceros de alto carbono, y cordones de filete y ranura, se requiera la
aplicación simultánea de ambos métodos para garantizar una energía mínima para controlar dureza
y un precalentamiento para controlar el nivel de hidrógeno.
Zona III. Es la zona más severa y se utiliza el método de control de hidrógeno.
2.3. Proceso de soldadura manual con electrodo revestido (SMAW)
La Soldadura de Arco Manual o MMA es también conocida como Soldadura de Electrodo Cubierto,
Soldadura de Varilla o Soldadura de Arco Eléctrico. Es el más antiguo y más versátil de todos los
diferentes procesos de soldadura de arco.
Un arco eléctrico es mantenido entre la punta de un electrodo cubierto (Coated Electrode) y la pieza
a trabajar. Las gotas de metal derretido son transferidas a través del arco y son convertidas en un
cordón de soldadura, un escudo protector de gases es producido de la descomposición del material
fundente que cubre el electrodo además, el fundente también puede proveer algunos complementos
a la aleación, la escoria derretida se escurre sobre el cordón de soldadura donde protege el metal
soldado aislándolo de la atmósfera durante la solidificación, esta escoria también ayuda a darle
forma al cordón de soldadura especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe
ser removida después de cada aplicación.
Oscar Kjellberg fue el inventor de el electrodo cubierto, y con este la invención de la soldadura de
arco, cuando en 1904 entrego en la oficina de patentes de Suecia una nota escrita a mano que
describía su invención única, hasta ahora y al pasar del tiempo cientos de diferentes variedades de
electrodos son producidos, a veces conteniendo aleaciones para el trabajo estructural metálico,
fuerza y ductilidad para la soldadura, las labores mas ligeras son efectuadas usando potencia AC por

el bajo costo de los transformadores que la producen, el trabajo de alta producción industrial
usualmente requiere de fuentes DC mas poderosas y grandes rectificadores, para darle la polaridad
exacta al proceso. El proceso es mayormente usado para soldar aleaciones ferriticas en trabajos
metálicos estructurales, fabricación de barcos e industrias en general. A pesar de lo relativamente
lento del proceso, por el recambio de electrodos y la remoción de la escoria, se mantiene como una
de las técnicas más flexibles y sus ventajas en áreas de acceso restringido son notables.
La Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society, AWS) ha establecido una serie
de códigos de identificación y a su vez de clasificación para los diferentes productos que las grandes
y medianas fabricas de electrodos producen para abastecer el mercado, estos códigos se han
convertido en la referencia mas comúnmente usada en Latino-América por su fácil reconocimiento
y manejo y aunque algunos fabricantes nombran sus productos con sus propios nombres
comerciales, los usuarios en su mayoría prefieren llamarlos por su código de identificación de la
AWS.
Los electrodos, en particular, tienen su propio código en todas las agencias que los clasifica, que los
separa de los demás productos y los hace identificables de manera especifica, el código que AWS
usa para esto, y que probablemente sea el mas popular en Latino-América se ha convertido en la
referencia que mas comúnmente se usa para clasificar, son el AWS A5.1 para los electrodos de
acero “dulce” o de relleno, y el AWS A5.5 para los electrodos de aleación de acero de baja
aleación, muchos los identifican separándolos erróneamente como “Electrodos de Bajo Hidrógeno y
Electrodos de Alto Hidrógeno” respectivamente, pero algunas variaciones de los electrodos en
ambas clasificaciones contienen en sus fundentes altas o bajas cantidades de hidrógeno que los
excluye de esa referencia.
La Figura 2.3, muestra las partes del circuito de soldadura para el proceso de soldadura de arco con
electrodo revestido (SMAW).
Figura 2.3. Equipo necesario para el proceso SMAW

Pasos para el establecimiento del régimen de soldeo con el proceso de soldadura por arco
con electrodo revestido (SMAW).
Selección del diámetro de electrodo (De).
El diámetro del electrodo que va a usarse dependerá de varios factores:
1.- Espesor del metal base.
2.- Geometría de la unión.
3.- Posición de soldadura (plana, horizontal, vertical o sobre cabeza).
Los diámetros de electrodos revestidos normalizados según AWS son: 1.6 (1/16), 2.4 (3/32), 3.2
(1/8), 4 (5/32), 4.8 (3/16), 5.6 (7/32), 6.3 (1/4) y 7.9 (5/16); mm (pulg.).
El diámetro de electrodo correcto es aquel que utilizado con un amperaje y velocidad de soldadura
apropiada produce una costura soldada con la dimensión requerida y en el menor tiempo posible.
Debe siempre emplearse el mayor diámetro posible de electrodo que no viola ninguna limitación de
entrada de calor, dimensión de cordón, y que a su vez sea adecuado para la posición de soldeo en
cuestión.
Generalmente los mayores diámetros de electrodos serán seleccionados para la soldadura sobre
materiales de gran espesor y para el soldeo en posición plana, con lo que se aprovechan las ventajas
de las mayores razones de depósito. En los casos donde se requiera que el aporte térmico sea bajo
(como en la soldadura de chapas delgadas) se deberán utilizar electrodos de pequeño diámetro. Ver
la Tabla 2.3.
Tabla 2.3. Recomendación de diámetro de electrodo en función del espesor del metal base.
Espesor del Metal Base (mm) 1–2 2-3 4-5 6 - 12 >13
Diámetros recomendados 1.6 - 2.4 3.2 3.2 - 4 4 - 4.8 4.8 - 7.9
de electrodo (mm)

Durante el soldeo en posición fuera de la plana (posición horizontal, vertical o sobre cabeza) el
baño de soldadura tiende a derramarse por efecto de la gravedad, lo que se hace más acusado en la
medida que el volumen del baño sea mayor, es decir cuanto es mayor el diámetro del electrodo, por
lo que en estas posiciones convendrá utilizar electrodos de menor diámetro.
Se recomienda que siempre que la soldadura se va a realizar en una posición fuera de la plana el
máximo diámetro de electrodo que se debe utilizar es de 4.8 mm, con lo que se garantiza el control
del baño de soldadura por parte del soldador, evitándose el derrame de metal. Esta regla se aplica
para todos los electrodos excepto a los de bajo hidrógeno y el EXX14.
Para los electrodos de bajo hidrógeno y el EXX14 el máximo diámetro que es posible utilizar en
estas posiciones es 4 mm.
Se recomienda para la realización de la pasada de raíz, en costuras de ranura unilaterales de

múltiples pasadas sin respaldo, utilizar diámetros de electrodos de 3.2 y 4 mm, con vistas a
garantizar un buen acceso del electrodo al fondo de la ranura. Finalmente se utilizarán diámetros de
electrodo mayores para completar la unión.
Se recomienda para la realización de la pasada de raíz en posición plana, en costuras de ranura

bilaterales de múltiples pasadas con resanado, o en costuras de ranura unilaterales con respaldo
utilizar diámetros de electrodos de hasta 4.8 mm. Finalmente se utilizarán diámetros de electrodo
mayores en las pasadas posteriores para completar la unión, y el máximo diámetro admisible es de
6.3 mm.
Se recomienda para la realización de costuras de filete en posición plana que el diámetro del
electrodo no exceda el valor del cateto de dicha costura, mientras que el máximo diámetro
admisible en estas costuras es de 7.9 mm.
Selección de la corriente de soldadura.
El proceso de soldadura por arco con electrodo recubierto puede ser realizado tanto con corriente
alterna como directa, cuando se emplea un electrodo apropiado. La elección del tipo de corriente a
utilizar dependerá de la fuente de energía disponible, del electrodo a utilizar, y de otros factores que
se resumen en la Tabla 2.4.

Tabla 2.4. Parámetros para la selección del tipo de corriente.
Parámetros Corriente Directa Corriente Alterna
Cebado del arco Más fácil. Más difícil, en especial con electrodos de
pequeño diámetro.
Estabilidad del arco La corriente directa siempre garantiza un arco Arco menos estable, excepto cuando se
más estable y una más uniforme transferencia emplean electrodos de gran razón de
de metal a través del arco que la corriente depósito y elevados amperajes.
alterna. Esto se debe a que la polaridad en
corriente directa no cambia constantemente
como con la corriente alterna.
Tipo de electrodo. Se puede emplear con cualquier tipo de Posee la desventaja de que no se puede
electrodo. La mayoría de los electrodos emplear con cualquier tipo de electrodo,
recubiertos AC – DC trabajan mejor con solo con aquellos que poseen elementos
corriente directa que con corriente alterna. estabilizadores del arco en su revestimiento.
Soldeo con bajas Más apropiada. Menos apropiada.

intensidades y
pequeños diámetros
de electrodo.
Posiciones de Preferida para la soldadura en posiciones Con electrodos adecuados se puede realizar
soldadura. fuera de la plana, con bajas intensidades. la soldadura en cualquier posición. Los
electrodos de alta velocidad de depósito son
designados para operar en posición plana, a
los mayores amperajes y con corriente
alterna, por lo que las mayores velocidades
de soldadura para este proceso se obtienen
de esta manera.
Espesor de la pieza. La corriente directa produce una uniforme Menos recomendable para espesores
dimensión del cordón aun en los menores delgados. Se prefiere para espesores
valores de intensidades de corriente. Por esta gruesos (y posición plana), ya que con los
razón es particularmente recomendable para electrodos de alta razón de depósito y
la soldadura de secciones delgadas. elevados amperajes se logra la mayor
productividad.
Soldadura con arco Preferida No preferida, excepto con electrodos de alto

corto, importante rendimiento.
sobre todo con los
electrodos básicos.
Soplo magnético Puede ser un problema cuando se sueldan No se presenta este problema.
metales magnéticos con C.D. y altas
intensidades.

Tabla 2.4. Continuación.
Parámetros Corriente Directa Corriente Alterna
Polaridad Posibilidad de elección en función del caso No hay polaridades.

particular. La mayoría de los electrodos
recubiertos operan mejor con la polaridad
invertida (CDEP), aunque algunos son
apropiados para trabajar con la polaridad
normal (CDEN). La polaridad invertida
produce una mayor penetración, mientras que
la polaridad normal produce las mayores
razones de depósito. La CDEN se recomienda
para la soldadura de chapas delgadas, para la
soldadura de uniones con excesivas holguras
y para el relleno superficial. Ver
especificaciones AWS de electrodos.
Salpicaduras Generalmente posee menor tendencia. Mayor tendencia.
Soldeo a gran distan- No preferida, por la caída de voltaje y la Se prefiere este tipo de corriente, debido a
cia de la fuente. sobrecarga de la fuente. que la caída de voltaje es menor.
Selección de la intensidad de corriente (I).
La intensidad de corriente se selecciona sobre la base de una serie de factores como:
Tipo de electrodo
Diámetro del electrodo
Espesor del metal base
Geometría de la unión (con o sin respaldo, abertura de raíz, etc.)
Posición de soldadura
Destreza del soldador
Las velocidades de depósito se incrementan cuando la intensidad de corriente se incrementa. La

intensidad de corriente debe ser suficiente para obtener una buena fusión y penetración,
garantizando además un adecuado control del baño de soldadura.

No obstante a lo anterior siempre que se tenga la recomendación del rango de intensidad de

corriente dado por el fabricante del electrodo en específico que se empleará (proveniente del propio
paquete del electrodo o del catálogo de productos del fabricante) la selección debe ser en base a
este. Cada fabricante ensaya su electrodo en particular y puede que el rango óptimo tenga alguna
ligera variación con respecto al recomendado en la norma A 5.1.
Todos los códigos coinciden en que bajo ningún concepto se debe violar el rango de corriente
recomendado por el fabricante ya que esto puede provocar un sobrecalentamiento del electrodo,
excesivas salpicaduras, soplo magnético, socavaduras, etc.
Usualmente para la soldadura en posiciones fuera de la plana (excepto la horizontal de filete) se

recomienda el empleo de los valores inferiores del rango de corriente, con vistas a facilitar el
control del baño de soldadura por parte del soldador y garantizar una óptima costura soldada.
Durante la soldadura en posición plana se deben utilizar los mayores valores posibles dentro del
rango de amperaje recomendado, con vistas a aumentar la productividad del trabajo (siempre que
las condiciones del material, del tipo de unión, etc., lo permitan), excepto en la pasada de raíz en
uniones sin respaldo con costura de ranura; en este último caso se recomienda utilizar bajos
amperajes para evitar la perforación y el derrame de metal.
Determinación del Voltaje de Arco (V).
Para este proceso el voltaje de arco generalmente no se reglamenta ya que el soldador no puede
previamente preestablecerlo en la máquina. El voltaje de arco depende de varios factores como: tipo
y diámetro de electrodo, corriente de soldadura y longitud de arco.
Determinación del Número de Pasadas (NTP).
El número de pasadas necesarias para realizar una unión soldada se puede determinar a través de la
siguiente expresión:
AMD - NR * AR - NRE * ARE

NTP NR NRE
AP
Donde:
NTP – representa el número total de pasadas
AMD- área de metal a depositar en la unión (se determina geométricamente)
NR- número de pasadas de raíz, que depende del tipo de unión.

AR- área de la sección transversal de la pasada de raíz, que se puede estimar con
aproximación por la expresión: APR = (68) * deR (mm2)
NRE- número de pasadas de revés o respaldo, que depende del tipo de unión.
ARE- área de la sección transversal de la pasada de revés o respaldo; que se determina

geométricamente en dependencia del tipo de unión.
APP- área de la sección transversal de las pasadas posteriores.
APR = (812) * deP (mm2)
deR y deP- diámetros de electrodo para pasada de raíz y posteriores respectivamente (mm).
Determinación de la Velocidad de Soldadura (VS).
La velocidad de soldadura es la razón a la cual el electrodo se mueve a lo largo de la unión. Una

apropiada velocidad de soldadura es aquella que produce un cordón de soldadura con un adecuado
contorno y apariencia. La velocidad de soldadura es influenciada por el tipo de corriente, amperaje,
polaridad, posición de soldadura, razón de depósito del electrodo, espesor del material, tipo de
unión, ensamble de la unión, tipo de metal base, etc.
La velocidad de soldadura por pasada se puede calcular a partir de la siguiente expresión:
RD
VS
MD * AMD
Donde:
vS – representa la velocidad de soldadura (m/h)
RD – razón de depósito del electrodo (kg/h); se determina según datos del fabricante.
MD – densidad del metal depositado (kg/m3). Para aceros al carbono y de baja aleación se puede
3
asumir Ac al carb=7860 kg/m .
AMD – área de la sección transversal de metal depositado en la pasada (m2)
En costuras de múltiples pasadas la velocidad de soldadura total de realización de la costura

(equivalente a la velocidad de realización de la costura con una pasada única) se determina:
1
VS
1 1 1 1
...
vS1 vS2 vS3 vSN

2.4. Proceso de soldadura de electrodo de tungsteno y gas inerte (GTAW:

TIG)
La soldadura GTAW (gas tungsten arc welding) o Soldadura TIG (tungsten inert gas) es también
conocida como soldadura Heliarc, es un proceso en el que se usa un electrodo no consumible de
tungsteno sólido, el electrodo, el arco y el área alrededor de la soldadura fundida son protegidas de
la atmósfera por un escudo de gas inerte, si algún metal de aporte es necesario se agrega a la
soldadura desde el frente del borde de la soldadura que se va formando.
La soldadura TIG fue desarrollada inicialmente con el proposito de soldar metales anticorrosivos y
otros metales dificiles de soldar, no obstante al pasar del tiempo, su aplicacion se ha expandido
incluiyendo tanto soldaduras como revestimientos endurecedores (hardfacing) en practicamente
todos los metales usados comercialmente.
En cualquier tipo de proceso de soldadura la mejor soldadura, que se puede obtener, es aquella
donde la soldadura y el metal base comparten las mismas propiedades quimicas, metalúrgicas y
fisicas, para lograr esas condiciones la soldadura fundida debe estar protegida de la atmosfera
durante la operacion de la soldadura, de otra forma, el oxígeno y el nitrógeno de la atmosfera se
combinarían, literalmente, con el metal fundido resultando en una soldadura débil y con porosidad.
En la soldadura TIG la zona de soldadura es resguardada de la atmosfera por un gas inerte que es
alimentado a travez de la antorcha, argón y helio pueden ser usados con exito en este proceso, el
argón es mayormente utilizado por su gran versatilidad en la aplicacion exitosa de una gran
variedad de metales, ademas de su alto rendimiento permitiendo soldaduras con un bajo flujo para
ejecutar al proceso. El helio genera un arco más caliente, permitiendo una elevacion del voltaje en
el arco del 50-60%. Este calor extra es útil especialmente cuando la soldadura es aplicada en
secciones muy pesadas. La mezcla de estos dos gases es posible y se usa para aprovechar los
beneficios de ambos, pero la seleccion de el gas o mezcla de gases dependera de los materiales a
soldar.
Dado que la atmosfera esta aislada 100% del área de soldadura y un control muy fino y preciso de
la aplicacion de calor, las soldaduras TIG, son mas fuertes, mas ductiles y mas resistentes a la
corrosion que las soldaduras hechas con el proceso ordinario de arco manual (electrodo cubierto).
Ademas de el hecho de que no se necesita ningun fundente, hace este tipo de soldaduras aplicable a
una amplia gama de diferentes procedimientos de union de metales.
Es imposible que ocurra una corrosion debido a restos de fundente atrapados en la soldadura y los
procedimientos de limpieza en la post-soldadura son eliminados, el proceso entero se ejecuta sin
salpicaduras o chispas, la soldadura de fusion puede ser ejecutada en casi todos los metales usados
industrialmente, incluyendo las aleaciones de aluminio, acero inoxidable, aleaciones de magnesio,
níquel y las aleaciones con base de níquel, cobre, cobre-silicio, cobre-níquel, plata, bronce
fosfórico, las aleaciones de acero de alto carbon y bajo carbon, hierro colado (cast iron) y otros. El
proceso tambien es ampliamente conocido por su versatilidad para soldar materiales no similares y
aplicar capas de endurecimiento de diferentes materiales al acero.

La fuente de poder para TIG puede ser AC o DC, sin embargo, algunas características
sobresalientes obtenidas con cada tipo, hacen a cada tipo de corriente mejor adaptable para ciertas
aplicaciones específicas.
Las siguientes son unas referencias útiles (ver Tabla 2.5 y Tabla 2.6) al momento de efectuar los
ajustes iniciales de los sistemas aplicados.
Tabla 2.5. Guía para determinar el tipo de corriente
AC* DCEN DCEP
Usando
Diametro del Tungsteno
electrodo en Pulgadas Usando Thoriado o Usando Tungsteno
Tungsteno Puro Electrodos Puro,Thoriado, o "Rare Earth"
"Rare Earth" **
.020” 5 – 15 8 - 20 8 – 20 ---
0.040 10 – 60 15 – 80 15 – 80 ---
1/16” 50 – 100 70 – 150 70 – 150 10 – 20
3/32” 100 – 160 140 – 235 150 – 250 15 – 30
1/8” 150 – 210 225 – 325 250 – 400 25 – 40
5/32” 200 – 275 300 – 425 400 – 500 40 – 55
3/16“ 250 – 350 400 – 525 50 – 800 55 – 80
¼” 325 – 475 500 – 700 800 – 1000 80 – 125
* Los valores máximos mostrados han sido determinados usando un transformador de onda
desbalanceada, si un transformador de onda balanceada es usado, reduzca estos valores 30% o
use el próximo diámetro de electrodo más grueso. Esto es necesario dado el alto calor que aplica
al electrodo una onda balanceada.
**Los electrodos con la punta redondeada son los que mejor sostienen estos niveles de corriente.

Tabla 2.6. Guía para determinar la corriente aplicada
Corriente Alternada* Corriente Directa
Material Con estabilizacion de Con Polaridad Con Polaridad

alta frecuencia Positiva
Negativa
Magnesio hasta 1/8" de espesor 1 NR 2
Magnesio sobre 3/16" de espesor 1 NR NR
Magnesio Colado 1 NR 2
Aluminio hasta 3/32" de espesor 1 NR 2
Aluminio sobre 3/32" de espesor 1 NR NR
Aluminio Colado 1 NR NR
Acero Inoxidable 2 1 NR
Aleaciones de Latón Bronze 2 1 NR
Cobre Silicon NR 1 NR
Plata 2 1 NR
Aleaciones Hastelloy 2 1 NR
Revestimientos de Plata 1 NR NR
Endurecimientos 1 1 NR
Hierro Colado 2 1 NR
Acero bajo Carbon, 0.015 a 0.030 in 2** 1 NR
Acero bajo Carbon, 0.030 a 0.125 in. NR 1 NR
Acero alto Carbon, 0.015 a 0.030 in. 2 1 NR
Acero alto Carbon, 0.030 in. o mas 2 1 NR
Cobre desoxidado*** NR 1 NR
Titanio NR 1 NR

1. Excelente Operación
2. Buena Operación
N.R. No recomendado
* Donde AC es recomendado como segunda opción, use cerca de 25% corriente más alta de lo
recomendado para DCEP
** No use corriente AC cuando las piezas tengan aserramientos, texturas muy complejas
*** Use fundente para soldadura de flama o fundente de Silicon Bronze para 1/4 in. o más grueso
Material de Aporte.
El metal de aporte es “aquel metal que debe ser adicionado durante la realización de una unión
soldada”. La American Welding Society (AWS) es la organización que provee las especificaciones
de metales de aporte en los Estados Unidos. La AWS posee en la actualidad 31 especificaciones de
metales de aporte. Las especificaciones AWS brindan la composición química específica del
material, así como las propiedades mecánicas del metal depositado. La AWS no ensaya o aprueba
metales de aporte, sino que solo suministra estas especificaciones; son los fabricantes de materiales
de aporte quienes garantizan que su producto cumple con una determinada especificación y
clasificación AWS. Es importante para el ingeniero conocer estas especificaciones ya que la
mayoría de los fabricantes de metales de aporte en el mundo clasifican sus electrodos según las
especificaciones AWS.
2.5. Soldabilidad
El término soldabilidad según AWS es la capacidad de un material a ser soldado bajo las
condiciones impuestas de fabricación con un desempeño satisfactorio en el servicio ofrecido.
Según ISO-581-80, un acero se considera soldable en un grado prefijado, por un procedimiento

determinado y para una aplicación específica, cuando mediante una técnica adecuada se puede
conseguir la continuidad metálica de la unión de tal manera que ésta cumpla con las exigencias
prescriptas con respecto a sus propiedades locales y su influencia en la construcción de la que forma
parte íntegramente.

Como resultado del calentamiento local o fusión del metal de la unión surgen procesos físicos-
químicos los cuales condicionan la heterogeneidad de la unión soldada respecto al metal base o
causan defectos en forma de poros, inclusiones no metálicas y grietas.
El grado de soldabilidad representa una característica cualitativa o cuantitativa, la cual muestra

cuanto varían las propiedades del metal al soldar bajo determinadas condiciones. Por ejemplo es
posible establecer cuanto varían la resistencia, plasticidad, resiliencia y otras debido a la soldadura.
Una de las características más sustanciales de la soldabilidad en aceros es la ausencia de grietas
como ya se había planteado inicialmente y de esta manera los aceros se pueden considerar:
Aceros de buena soldabilidad.- Son todos aquellos cuya soldadura puede ser realizada con una
tecnología ordinaria, sin el empleo de técnicas de calentamiento ni de tratamiento térmico, a
excepción de que se realice con el objetivo de aliviar tensiones. Se plantea además que la soldadura
de estos se realiza con regímenes en intervalos amplios, a cualquier temperatura del medio
ambiente.
Aceros de soldabilidad satisfactoria.- A este grupo pertenecen aquellos, en los cuales, la

soldadura bajo condiciones normales de producción, no provoca el surgimiento de grietas. En este
grupo se incluyen aceros los cuales para prevenir el surgimiento de grietas, hay que aplicarle
precalentamiento o tratamiento térmico. Se plantea que estos sólo se pueden soldar en regímenes de
soldadura de intervalos estrechos de temperatura con fundentes y electrodos especiales para obtener
buena calidad y que el tratamiento térmico depende de la marca del acero. El precalentamiento es
recomendado para los elementos de grandes espesores.
Aceros de soldabilidad limitada.- A este grupo pertenecen los aceros que en condiciones
ordinarias, tienen tendencia a la formación de grietas. Para la soldadura de estos se plantea un
tratamiento térmico previo y un calentamiento durante la soldadura. La mayoría de los aceros de
este grupo se someten a un tratamiento térmico posterior también. Otros plantean que los regímenes
para la soldadura de estos se establecen en estrechos intervalos.
Aceros de mala soldabilidad.- Estos llevan con obligación un tratamiento térmico antes de la
soldadura, calentamiento durante el proceso de soldadura y tratamiento térmico posterior.
Muchos coinciden en plantear como criterio cuantitativo del límite de buena soldabilidad, el
contenido de carbono equivalente (Cequiv < 0.45 %). Sin embargo para la determinación del carbono
equivalente, se emplean varias fórmulas de diferentes autores, algunas de las cuales se presentan
posteriormente.
Para diferentes autores con los ensayos realizados llegaron a diferentes relaciones que deben ser
consideradas para obtener una unión soldada de calidad, en lo que todos coinciden es en que
interviene la composición química, el espesor y el aporte térmico, otros le dan particular
importancia al contenido de hidrogeno que pueda ser incorporado durante el proceso de soldadura.
Todos tratan de evitar el agrietamiento controlando la velocidad de enfriamiento.

2.6. Precalentamiento y Postcalentamiento.
Temperaturas muy altas de calentamiento y entre pasadas pueden causar problemas durante la
soldadura por la oxidación de las caras de las uniones. El óxido puede conducir a porosidad
ocasional o a falta de fusión en la soldadura. El precalentamiento a temperaturas más bajas evitaría
este problema, pero alguna austenita en la soldadura se transformaría en martensita. Si la soldadura
es enfriada rápidamente a temperatura ambiente, la austenita remanente se transformará en
martensita. El cambio volumétrico que acompaña a la transformación producirá esfuerzos locales
altos, y posiblemente resultará en microagrietamientos en la soldadura y las zonas afectadas por el
calor.
El problema puede evitarse mediante la elevación de la temperatura desde el nivel de

precalentamiento hasta cerca de 55 oC por arriba de la temperatura MS y manteniéndola en ese nivel
por cerca de una hora. Este procedimiento transformara a la austenita remanente en una estructura
bainítica razonablemente dúctil. El agrietamiento no es de esperar después de que la soldadura es
enfriada a temperatura ambiente. Un tratamiento térmico posterior es requerido para producir una
microestructura deseable en la unión soldada.
Una alternativa es enfriar la soldadura desde la temperatura de precalentamiento hasta cerca de 65

o
C para transformar la austenita retenida a martensita. La soldadura debe ser inmediatamente
calentada a una temperatura más alta apropiada para liberar los esfuerzos de soldadura y revenir la
martensita. La unión soldada no debe ser aliviada de los esfuerzos sin la etapa de enfriamiento.
Cualquier soldadura de reparación debe ser hecha antes del tratamiento térmico final de la unión
soldada.
Una temperatura de precalentamiento de alrededor de 230 oC puede ser usada sin una excesiva
oxidación y sin incomodidad al operador. Cuando se sueldan secciones delgadas mediante GTAW
una temperatura de precalentamiento de 150 oC es adecuada.
2.7. Agrietamiento de Soldadura
En la soldadura o en la zona afectada térmicamente pueden presentarse muchos tipos de

discontinuidades. Las soldaduras pueden contener porosidad, inclusiones de escoria o grietas. De
las tres, por mucho las grietas son las más peligrosas. En cualquier parte de la soldadura existen
límites aceptables para las inclusiones de escoria y para la porosidad, pero las grietas nunca serán
aceptables. Las grietas en la soldadura, o en la vecindad de una soldadura, indica que uno o más
problemas pueden existir y que deben de ser resueltos.
En este punto del trabajo, “agrietamiento” debe ser distinguido de falla de soldadura, debido a que
las soldaduras fallan por una sobrecarga, mal diseño, o por fatiga. El agrietamiento que se analiza
en este trabajo, es resultado de solidificación, enfriamiento, y los esfuerzos residuales que se

generan por deformaciones en la soldadura. El agrietamiento de la soldadura generalmente se

presenta cercano al tiempo de fabricación. El agrietamiento en caliente son aquellas que se
presentan a elevadas temperaturas y que están relacionadas usualmente con la solidificación de la
soldadura. El agrietamiento en frío es aquel que ocurre después de que el metal de soldadura se ha
enfriado a temperatura ambiente y es generalmente relacionado con presencia y difusión del
hidrogeno. Pero nunca es relacionado con la vida de servicio.
En el caso de la soldadura de los aceros de baja aleación la mayor probabilidad de surgimiento de

grietas es de los tipos de agrietamiento en caliente y agrietamiento en frío o por hidrogeno.
La mayoría de los tipos de agrietamiento resultan de los esfuerzos originados por fenómenos de
deformación cuando la soldadura es enfriada. Existen dos fuerzas de oposición: los esfuerzos
inducidos por la deformación del metal, y los esfuerzos de rigidez de los alrededores en el metal
base. Los esfuerzos de deformación se incrementan como lo hacen los volúmenes de deformación
en el metal. Las tensiones por deformación se incrementan debido a los grandes tamaños de la
soldadura, y a la profundidad de penetración de los procedimientos de soldadura. Los esfuerzos
inducidos por esas tensiones se incrementaran cuando más alto sea la resistencia del metal de aporte
y el metal base involucrado. Con un punto de cedencia elevado, mayores esfuerzos residuales
estarán presentes.
Figura 2.4. Agrietamiento en la línea central longitudinal ocasionado por segregación.
La segregación es otro principal inductor de agrietamiento, ocurre cuando constituyentes de bajo

punto de fusión como el fósforo, zinc, cobre y compuestos de azufre se separan de la mezcla
durante el proceso de solidificación de la soldadura.
Cuando la segregación ocurre, puede inducir agrietamientos en la línea central longitudinal de la

soldadura como se observa en la Figura 2.4. Para controlar este fenómeno, se considera que
generalmente los contaminantes provienen del metal base, por lo que, si se limita la penetración de
la soldadura, la dilución es menor y la segregación es controlada por limitación de contaminantes.
En otros casos, el diseño de la junta de soldadura puede ser considerada.

Figura 2.5. Enmantequillado.
Un recubrimiento inicial, o una capa de enmantequillado como se le conoce comúnmente, ver

Figura 2.5, depositada por un proceso de baja energía como lo es el proceso manual de electrodo
recubierto (SMAW), puede con eficiencia reducir la cantidad de contaminantes recolectados en la
mezcla de soldadura.
En el caso del azufre, es posible contrarrestar los no deseados efectos de los sulfuros de hierro por
la formación preferencial de sulfuros de manganeso. El sulfuro de manganeso (MnS) es formado
cuando el manganeso esta presente en cantidades suficientes para interaccionar con el azufre. El
sulfuro de manganeso tiene un punto de fusión de 1593°C. En esta situación, antes de que el metal
de soldadura comience a solidificar, los sulfuros de manganeso se forman, los cuales no segregan.
Este concepto es utilizado por los productores de acero cuando tienen cantidades elevadas de azufre
en los hornos. En soldadura es posible utilizar materiales de aporte con mayor contenido de
manganeso para contrarrestar la formación de sulfuros de hierro de bajo punto de fusión.
Desafortunadamente, este concepto no puede ser aplicado a los contaminantes distintos al azufre.
2.8. Agrietamiento en la ZAT
El agrietamiento en la Zona Afectada Térmicamente (ZAT) es caracterizada por la separación que

ocurre inmediatamente adyacente al cordón de soldadura. Probablemente se pueda relacionar al
proceso de soldadura, el agrietamiento ocurre en el metal base, mas no en el metal de soldadura.
Este tipo de agrietamiento es conocido como “agrietamiento de tobillo”, “agrietamiento bajo

cordón”. Pero debido a que este agrietamiento ocurre después de que la soldadura y el acero se han
enfriado aproximadamente por debajo de los 200°C, puede nombrarse “agrietamiento en frío”, y
debido a que este agrietamiento se asocia con el hidrogeno, es también nombrado “agrietamiento
por hidrógeno”.
Para que el agrietamiento en la zona afectada térmicamente ocurra, se deben de presentar tres
condiciones simultáneamente: debe existir un nivel suficiente de hidrógeno; debe existir un material
sensible involucrado; y, debe existir un alto nivel de esfuerzos residuales o aplicados. La adecuada
reducción o eliminación de una de las tres variables elimina por lo general el agrietamiento en la
zona afectada térmicamente. En las aplicaciones de soldadura, es recomendable típicamente limitar
dos de las tres variables, que son los niveles de hidrogeno y la sensibilidad del material.
El hidrógeno puede entrar a la pileta de soldadura de diversas fuentes. Las mezclas y compuestos
orgánicos son las principales fuentes de hidrógeno. Este puede estar presente en el acero, el
electrodo, en los recubrimientos, y esta presente en la atmósfera. Para limitar el contenido de
hidrógeno en el depósito de soldadura, se les debe de dar un mantenimiento apropiado a los
consumibles de soldadura, y la soldadura se debe realizar en superficies limpias y secas.
La segunda condición necesaria para el agrietamiento en la ZAT es una microestructura

sensibilizada. El área de interés es la ZAT que resulta de los ciclos térmicos experimentados por la
región inmediata a la huella de soldadura. Como esta área es calentada por el arco de soldadura
durante la creación de la pileta liquida de soldadura, esta es transformada de su microestructura de
temperatura ambiente a una estructura de temperatura elevada. La subsiguiente tasa de enfriamiento
determinará las resultantes propiedades de la ZAT. Las condiciones que fortalecen el desarrollo del
agrietamiento en microestructuras sensibilizadas se deben a las altas tasas de enfriamiento y los
altos niveles de endurecimiento en el acero. Altas tasas de enfriamiento son atribuidas al bajo aporte
térmico de los procesos de soldadura, grandes espesores del metal base, y a temperaturas frías del
material base. Los altos niveles de endurecimiento resultan de los altos contenidos de carbono y/o
niveles de aleantes.
Los esfuerzos residuales de la soldadura pueden ser reducidos a través de un relevado se esfuerzos.
Para aplicaciones practicas, el agrietamiento en la ZAT puede ser controlado por una practica
efectiva de bajo hidrogeno, y un apropiado precalentamiento.
Para que ocurra el agrietamiento en la ZAT, es necesario para el hidrogeno emigrar hacia la zona
afectada térmicamente, lo cual toma su tiempo. Por esta razón, los códigos de calidad señalan una
espera de por lo menos 48 horas después de que se halla realizado la soldadura para la inspección y
así saber si la ZAT es sensible al agrietamiento por hidrogeno.
Con el tiempo, el hidrogeno difunde del deposito de soldadura. La suficiente difusión para evitar el
agrietamiento puede considerarse en un par de semanas, una tasa aproximada de difusión a 230°C,
el hidrogeno difunde en una tasa aproximada de 1 pulgada por hora; a 100°C el hidrogeno difunde
una 1 pulgada en aproximadamente 48 horas; a temperatura ambiente, la tasa típica de difusión es
de 1 pulgada en 2 semanas.
El hidrogeno que se fija a la unión soldada a elevadas temperaturas se encuentra en estado atómico.
Con la disminución de la temperatura, aproximadamente por debajo de 2000C este se transforma de

atómico a molecular en una determinada superficie libre, con el surgimiento de grandes presiones
del gas en estos lugares.
El régimen térmico, en particular el empleo de calentamiento después de la soldadura, es el que más
favorablemente influye en la salida de hidrógeno del metal de la unión.
Se ha establecido que el proceso de formación de grietas en frío incluye tres estados: el
preparatorio, el de incubación y el de rotura espontánea. Los primeros dos estados caracterizan el
proceso de generación y el tercero el proceso de propagación de la grieta. Según V. F. Musiachenco
las grietas en frío nacen en la frontera del grano austenítico, como resultado de la deformación
plástica a elevada temperatura, durante la cual aumenta la densidad de dislocaciones móviles y la
energía elástica de las estructuras deformadas. Posteriormente aparecen submicrogrietas, que
constituyen el resultado del deslizamiento por la frontera de grano y la difusión de las vacantes con
la frontera. El hidrógeno y el azufre disminuyen la energía superficial de la frontera del grano, lo
que favorece el crecimiento de cavidades y submicrogrietas.
Las grietas en frío no siempre salen a la superficie de la pieza soldada, ellas pueden ser internas y
tener pequeñas dimensiones. En estos casos su descubrimiento es difícil mediante los métodos de
líquidos penetrantes, ya que estos no son sensibles a los defectos de este tipo. Por esto se emplean
mayormente los métodos de control por ultrasonido y emisión acústica. Este tipo de grietas se
diferencia generalmente de las grietas en caliente en que tienen menos ramificaciones y aberturas.
Las grietas abiertas, en las que penetra el aire aparecen oxidadas y pueden tener color castaño
oscuro o azul. El espesor de la película de óxido en estas grietas no es muy grande. Las grietas de
este tipo surgen prácticamente siempre en uniones soldadas de aceros de alta resistencia.
La presión del hidrogeno difusivo durante la transformación al estado molecular que se manifiesta
en las partes recalentadas de la ZAT, influye en lo fundamental cuando en ellas se forma una fase
martensítica o fase dura del tipo bainita inferior. Las zonas de las fronteras de los granos primarios,
antes del propio desarrollo de las grietas provocadas por el hidrogeno pueden deteriorarse como
resultado de procesos que tienen otros mecanismos y ocurren a elevadas temperaturas. Este proceso
puede ser la dilución de parte de los sulfuros o los carburos y la posterior precipitación de la
solución sólida de sulfo-nitruros u otra fase, los que disminuyen la resistencia cohesiva de los
límites de granos. También puede ocurrir la segregación de elementos superficialmente activos que
elevan la energía en la frontera de granos. Finalmente, de esta relación no se debe excluir la posible
influencia dinámica del crecimiento de las agujas martensíticas en la dirección de la frontera de los
granos.
La tendencia a la fragilidad de la ZAT, como resultado de las transformaciones estructurales,
depende de la composición química del acero y del ciclo térmico de soldadura. En esto influye la
velocidad de variación de la temperatura en el intervalo de de 800-500 0C. El ciclo térmico de
soldadura se puede regular a través de la variación de la técnica de soldadura, de los parámetros del
régimen de soldadura (energía lineal) y el empleo de un precalentamiento o un calentamiento
posterior; o sea, gobernando el régimen térmico de soldadura. A pesar de esto, en diferentes aceros
se puede determinar su tendencia a la fragilidad producto de las transformaciones estructurales.
Uno de los criterios que muestra la tendencia a la fragilización por las transformaciones
estructurales lo constituye la dureza de la ZAT. Aunque la relación de estos índices no es la misma,
para la mayoría de los aceros de construcción un magnitud de dureza de hasta HV = 350 garantiza

que no ocurren la formación de estructuras duras durante la descomposición de la austenita. Si la

dureza de la ZAT es superior a 350-400 HV entonces las estructuras contienen fases duras,
tendientes a la formación de grietas en frío.
Muchos aceros, en particular los de elevada resistencia, tienden al agrietamiento durante la
soldadura. Para eliminar este defecto se hace también necesario la disminución de la rigidez total de
la unión soldada, lo que habitualmente exige la variación de la solución constructiva; además de la
disminución del contenido de hidrógeno difusivo, a través de un control exacto y selección de la
tecnología de fabricación con el empleo de una tecnología o parámetros del régimen de soldadura
que eviten la fragilización producto de las transformaciones estructurales y que alivie la difusión del
hidrógeno en la soldadura. Como ya se ha dicho, la velocidad de enfriamiento en la ZAT depende
también de la cantidad de calor que se introduce, o sea, de la magnitud de la energía lineal de
soldadura.
Frecuentemente con este fin se emplea un precalentamiento con vistas a ejercer un control sobre el
régimen térmico de soldadura.
En la mayoría de los trabajos sobre soldabilidad y tecnología de soldadura se plantea que la
temperatura de precalentamiento se puede determinar también a partir del conocido diagrama
isotérmico o de descomposición ininterrumpida de la austenita para un acero dado. De acuerdo con
estos trabajos la temperatura de precalentamiento se debe elegir de 30-50oC, por encima del punto
Ms. Tal afirmación envejeció y para ensambles de aceros de baja aleación no se acepta.
Actualmente existe el criterio de que la temperatura de precalentamiento en general no debe
sobrepasar el punto Ms.
En lo concerniente a la eliminación del hidrógeno difusivo de la zona de la unión soldada se admite
que el mayor significado lo tiene el calentamiento posterior de la pieza, con el cual, a temperaturas
de 100-2000C, se disminuye en lo fundamental la velocidad de enfriamiento en la ZAT. Durante la
soldadura de construcciones de acero de alta resistencia, como regla, es efectivo un calentamiento
posterior en el horno 30-60 min a temperatura de 100-1500C. Durante la soldadura de aceros de
grandes espesores (40 mm o más) el calentamiento posterior se debe extender a algunas horas (3-5
horas). Durante la soldadura de aceros de mayores espesores (ej. 300 mm) la soldadura se puede
interrumpir reiteradamente y emplear un calentamiento posterior.
Como el depósito soldado se contrae longitudinalmente, sobre el metal base se ejerce una fuerza
que lo comprime. La alta resistencia del metal circundante restringe la contracción requerida del
material del depósito. Debido a esta restricción el metal del depósito desarrolla tensiones
longitudinales las cuales facilitan el agrietamiento en la dirección transversal
Cuando aparece el agrietamiento transversal debe garantizarse la realización del procedimiento con
bajo aporte de hidrógeno. Las condiciones de almacenamiento de los electrodos deben ser
cuidadosamente revisadas. Si lo anterior constituye un problema, entonces es necesaria una
reducción de la resistencia del metal del depósito. Por supuesto, los requerimientos de diseño deben
ser tenidos en cuenta.
El precalentamiento puede aliviar el agrietamiento transversal, ya que este provoca la difusión del
hidrógeno. Con el precalentamiento se va a expandir la longitud de la unión soldada permitiendo
que el metal del depósito y el de la unión se contraigan al mismo tiempo y reduciendo así las

tensiones durante la contracción del depósito. Esto es particularmente importante cuando se realizan
costuras circunferenciales.
2.8.1. Valoración del Agrietamiento en Frío.
I.- Según la dureza en la zona de influencia térmica
Existe una metodología que permite valorar la tendencia al agrietamiento en frío sobre la base de la
influencia de la composición química del acero y del ciclo térmico impuesto a la unión. Esta
metodología se basa en la dureza máxima alcanzada en la ZAT y plantea que en los casos donde la
dureza en dicha zona sea menor a los 350 HV, el acero no es propenso al agrietamiento en frío,
desde el punto de vista de las estructuras de temple que puedan aparecer en esta zona como
consecuencia de la composición y velocidad de enfriamiento en el rango crítico (800 - 500 0 C).
Una metodología para determinar la dureza en la zona de influencia térmica y pronosticar la

tendencia del acero al agrietamiento es presentada por MANNESMANN. Esta determina la dureza
(Hv) mediante la siguiente expresión:
Hv = 2019 {C ( 1 - 0.5·log t 8/5 ) + 0.3 ( Si/11 + Mn / 8 + Cu / 9 + Cr / 5 + Ni / 17+
Mo /6 + V / 3 )} + 66 ( 1 - 0.8 log·t 8/5 )
Existe otra manera de determinar la dureza alcanzada ( Hv ) en la zona de influencia térmica

mediante una expresión desarrollada por YURIOKA en 1986. La expresión es la siguiente:
Hv = 183 + 406 C + 164 CE1 - (369 C - 149 CE 1 + 100) arctan {log ( t8/5 ) - 2.82 CE2 +
0.262 /0.52 - 0.195 CE2 }
Expresión para determinar la dureza máxima admisible (Hv) en la zona afectada térmicamente
según Hrivñak.
Hv = 90 + 1050 C + 47 Si + 75 Mn + 30 Ni + 31Cr

II.- Según el hidrógeno difusible y carbono equivalente
La explicación del hidrógeno en el agrietamiento se basa en la solubilidad de este elemento en el

hierro en función de la temperatura.
El considerable gradiente térmico que se establece durante la soldadura entre el metal fundido a alta
temperatura y el metal base todavía frío, puede en el caso favorable de una atmósfera rica en
hidrógeno, engendrar en el metal un gradiente paralelo de concentración de hidrógeno disuelto.
Los átomos de hidrógeno se difunden en la red cristalina del acero y tienden a sobresaturarlo
cuando éste se encuentra totalmente frío. Estos átomos expulsados de la solución sólida se
recombinan instantáneamente en moléculas de hidrógeno insolubles en el metal y crean tensiones
muy elevadas en la red cristalina que pueden sobrepasar la carga de rotura y agrietar localmente el
acero.
El hidrógeno fijado en la ZAT a través de la zona fundida de una soldadura por arco eléctrico
manual depende esencialmente de la naturaleza del revestimiento y del grado de secado que posea.
El hidrógeno no puede ser absorbido en estado de fusión si éste no se encuentra en su forma

atómica, de ésta manera la elevada temperatura en la zona del arco hace que el hidrogeno se
presente en forma de iones positivos y pase con facilidad al baño de metal líquido.
Según la distribución de temperatura en la zona de la soldadura y las diferentes propiedades de

solubilidad y difusión del hidrógeno en las distintas fases del hierro hace que éste pase a las zonas
frías partiendo de las calientes.
Según el hidrógeno existente en la zona 1, ver Figura 2.6, producto del propio enfriamiento del
cordón y del traslado del arco se presenta en la zona 2 que al tener ya menos temperatura
predomina la fase ferrítica más la cementita. Como resultado de la baja solubilidad del hidrógeno en
la ferrita y alta capacidad de difusión éste se traslada hacia la zona 3, que producto de la
temperatura se encuentra todavía en la fase de austenita, donde el hidrógeno es más soluble.
Por la baja difusión a través de esta fase (austenita) el hidrógeno no va mucho más allá de la zona
de sobrecalentamiento. Debido al enfriamiento del metal la zona 3 se convierte en la zona 4, donde
el acero ya a menos temperatura se caracteriza por la fase ferrítica.

Figura 2.6. Forma de la difusión del hidrógeno hacia la Zona Afectada Térmicamente (ZAT)
Como consecuencia de la baja solubilidad del hidrógeno en dicha fase como ya hemos señalado,
éste es expulsado hacia las discontinuidades de la estructura convirtiéndose nuevamente en
hidrógeno molecular, creando tensiones elevadas que al sobrepasar el límite de rotura del material
puede ocasionar el agrietamiento, ver Figura 2.7. Si junto a las tensiones provocadas por el
hidrógeno existen tensiones como consecuencia de estructuras de temple de elevada dureza,
entonces el agrietamiento es evidente.
Figura 2.7. Concentración del hidrógeno molecular en diferentes zonas de la estructura

provocando el agrietamiento de la unión

Como conclusiones se puede plantear que un acero al carbono y de baja aleación no es propenso al
agrietamiento en frío cuando la dureza máxima en la ZAT es menor de los 350 HV, siempre que las
condiciones de soldadura garanticen una baja difusión de hidrógeno hacia el baño. Además
debemos valorar que las condiciones de embridamiento (no hay libre dilatación de las partes
soldadas) de la unión pueden crear tensiones complementarias que pueden influir en el
agrietamiento en frío.
III.- Según el porciento de martensita
Uno de los aspectos que se considera muy importante durante la soladura por fusión de los aceros al
carbono y de baja aleación es la tendencia a la formación de estructuras de temple en la zona
afectada térmicamente, sobre la base de la composición química del acero y de acuerdo al aporte
térmico realizado en el momento de la soldadura.
2.9. Medidas para evitar el agrietamiento en frío
- Empleo del precalentamiento
Entre las diversas medidas para minimizar el agrietamiento en frío está en primer lugar el empleo de
un precalentamiento al metal que debe ser soldado.
Al soldarse sobre un metal con una temperatura elevada, la velocidad de enfriamiento se puede
reducir notablemente.
Para el cálculo de la temperatura de precalentamiento existen en la actualidad diversas expresiones,

de las cuales se muestran a continuación algunos ejemplos:
1. Método de Seferian
Consiste en determinar primeramente el carbono equivalente químico
Ceq = C + Mn / 20 + Ni / 15 + Cr + Mo + V / 10
Determinación del carbono equivalente total Cet
Cet = Ceq (1 - 0.005·S)
donde:

S - espesor en mm (en algunos textos S=e)
Tp = 350 Cet 0.25 ( en 0C)
2. Método de Mannesmann.
Tp = 416 log (100 Ce) - 465 (en 0C)
Ce = C + Si/26 + Mn/20 + Cu/20 + Ca/10 + Ni/40 + Mo/15 + V/10
3. Temperatura de precalentamiento según Hrirñák.
Tp = 350{1 / 300 [360 C + 40 (Mn + Cr) + 20 Ni + 28 Mo [1 + 0.005·S - 0.25 }1/2
(en 0C)
4. Temperatura de precalentamiento según el factor Pc presentando por ITO y

BESSYO.
Pc= Pec + H / 60 + S / 600
Pec = C + Si/30 + Mn /20 + Cu/20 + Mi/60 + Cu/20 + Mo/15 + V/10 + 5B
H- hidrógeno difusible (cm3 /100g)
Temperatura de precalentamiento:
Tp = 1440Pc - 392 (en 0C)
También influye en el agrietamiento de la unión soldada la forma de realizar el relleno del bisel de
acuerdo a la preparación de borde realizada, pues la ZAT puede ser mayor o menor de acuerdo a la
técnica a seguir. En la Figura 2.8, se muestra una comparación en el crecimiento de la ZAT al
emplear dos técnicas diferentes.

Figura 2.8. Crecimiento de la ZAT al cambiar la técnica de deposición del material
- Empleo de electrodos de bajo hidrogeno y alta ductilidad
Los electrodos de bajo hidrógeno debidamente secados son los materiales que resultan más
convenientes cuando se trabaja en la estructura de alta responsabilidad y donde es inaceptable la
presencia de grietas en la unión soldada.
El IIW (Institute International Welding - Instituto Internacional de Soldadura) ha establecido varios

niveles de contenido de hidrógeno en el metal:
1- Muy bajo (0 - 5 ml / 100 g)
2- Bajo (5 - 10 ml / 100 g)
3 - Medio (10 - 15 ml / 100 g)
4 - Alto (más de 15 ml / 100 g)
Según los niveles dados para determinar los riesgos de la fragilidad debido al hidrógeno, se
recomiendan el 1 y 2.
Los electrodos o materiales de aporte en general que depositan un metal con alto índice de
ductilidad favorecen apreciablemente a la reducción del agrietamiento en frío. Esto se debe a que al
existir cierta deformación plástica en la zona fundida pueden reducirse las tensiones en la ZAT y
con ello disminuir las posibilidades de aparición de grietas. Cuando el material depositado no posee
un grado de deformación apreciable se realiza comúnmente la deformación en caliente del mismo,
proceso conocido como peening, ver Figura 2.9.
Figura 2.9. Deformación del metal para evitar tensiones en la ZAT

2.10. Aceros
El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso de la

composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%.
Porcentajes mayores que el 2% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser
quebradizas y no poderse forjar (a diferencia de los aceros), se moldean.
La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que éste último es
el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen
multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas
en virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada
(aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas
aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la
que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los primeros
fabricados y los más empleados, sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros
llevó a Siemens a definir el acero como “un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su
resistencia”.
Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad (sus dos elementos primordiales abundan en la
naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales) los aceros son las aleaciones más
utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo
contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas. Sin embargo,
en ciertos sectores, como la construcción aeronáutica, el acero apenas se utiliza debido a que es un
material muy denso, casi tres veces más denso que el aluminio (7850 kg/m³ de densidad frente a los
2700 kg/m³ del aluminio).
2.10.1. Aceros al carbono
El acero al carbono, constituye el principal producto de los aceros que se producen, estimando que
un 90% de la producción total producida mundialmente corresponde a aceros al carbono y el 10%
restante son aceros aleados. Estos aceros son también conocidos como aceros de construcción, La
composición química de los aceros al carbono es compleja, además del hierro y el carbono que
generalmente no supera el 1%, hay en la aleación otros elementos necesarios para su producción,
tales como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran impurezas por la dificultad de
excluirlos totalmente como son azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El aumento del contenido de
carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y
hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. La Tabla 2.7, muestra una clasificación de los
aceros al carbono, su aplicación y soldabilidad.

Tabla 2.7. Clasificación de los aceros al carbono.
Con base en la clasificación de los aceros, se encuentra clasificado al acero AISI 1018 como un
acero de bajo carbono con una soldabilidad de buena a excelente, mientras que acero AISI 4140
como un acero de medio carbono con una soldabilidad regular.
2.10.2. Aceros de bajo carbono.
Los aceros de bajo carbono son fácilmente soldables por todos los procesos de arco eléctrico. Rara
vez requieren de procedimientos complicados de soldadura. En este tipo de acero casi no se usa
precalentamiento, sin embargo en secciones gruesas (2 plg o más) puede requerir de
precalentamiento.
2.10.3. Aceros de medio carbono.
Se utilizan donde se requiera dureza y resistencia al desgaste, o bien elevada resistencia al esfuerzo.
Estos aceros se utilizan intensivamente en la fabricación de maquinaria y herramienta. Los aceros
en este rango de carbono tienen baja soldabilidad. Se deben tomar precauciones para evitar la
formación de martensita frágil en la zona afectada por el calor. Para la mayoría de las aplicaciones
el acero de medio carbono debe ser precalentado. Los procedimientos de soldadura de bajo

hidrogeno son indispensables para este tipo de aceros. La correcta selección del metal de aporte se
vuelve indispensable al aumentar el contenido de carbono.
2.10.4. Aceros de baja aleación
Sin considerar al carbón, estos aceros tienen contenidos combinados de elementos de aleación
inferiores a 5%. Aunque aceros Cr-Mo y aceros al níquel con contenidos hasta 10% también son
incluidos en esta categoría.
Los aceros de baja aleación son:
Aceros templados y revenidos (Q&T steels)
Aceros con 9% Ni
Aceros de baja aleación tratables térmicamente (HTLA)
Aceros Cr-Mo ( Cr-Mo Steels)
Aceros precubiertos
Los aceros 4140 pertenecen a la categoría de acero de baja aleación tratables térmicamente (HTLA)
que tienen las siguientes características:
Los aceros HTLA no pueden ser soldados en la condición de endurecido debido a su tendencia al
agrietamiento.
Su contenido de carbono es de 0.25 a 0.50%. Mientras que los aceros Q&T tiene un contenido de
carbono de 0.25 a 0.50%.
Se soldán en la condición de recocido, normalizado o sobre envejecido.
La Tabla 2.8, muestra la composición y propiedades mecánicas de aceros pertenecientes a esta

categoría entre ellos el 4140.

Tabla 2.8. Composición química y propiedades de los aceros HTLA
COMPOSICION QUIMICA DE ACEROS HTLA RESISTENCIA, MPa
Acero C Mn Si Cr Ni Mo Otros YS UTS
SAE 4335 0.31- 0.60- 0.20- 0.65- 1.65- 0.30- V 0.17-0.23 1480 1825
0.38 0.80 0.35 0.90 2.00 0.40
300 M 0.41- 0.65- 1.45- 0.70- 1.65- 0.30- V 0.05 1720 2067
0.46 0.90 1.80 0.96 2.00 0.45 Al 0.04-0.10
Rocoloy 0.39- 0.40- 0.90- 1.15- 0.75- 0.40- V 0.10-1.20 1860 2135
270 0.45 0.80 1.30 1.60 1.10 0.60
D-6a 0.42- 0.60- 0.15- 0.90- 0.40- 0.90- V 0.05-0.10 1790 2067
0.48 0.90 0.30 1.20 0.70 1.10
Air Steel 0.41- 0.75- 1.40- 1.90- ----- 0.45- V 0.03-0.08 1720 1930
X200 0.46 1.00 1.75 2.25 0.60
H11 0.30- 0.20- 0.80- 4.75- ----- 1.25- V 0.30-0.50 1790 2067
0.40 0.40 1.20 6.50 1.75
H13 0.30- 0.20- 0.80- 4.75- ----- 1.25- V 0.80-1.20 1825 2135
0.40 0.40 1.20 5.50 1.75
H 9-4-45 0.45 0.25 0.10 0.30 8.00 0.30 Co 4.00 1720 1998
V 0.10
4130 0.28- 0.40- 0.20- 0.80- ----- 0.15- ----- ------ -----
0.33 0.60 0.35 1.10 0.25
4140 0.38- 0.75- 0.20- 0.80- ----- 0.15- ----- ----- -----
0.43 1.00 0.35 1.10 0.25
4340 0.38- 0.60- 0.20- 0.70- 1.65- 0.20- ----- 1688 1860
0.43 0.80 0.35 0.80 2.00 0.30
2.10.5. Aceros inoxidables.
En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero con un mínimo de 10% de
cromo contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u
otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una
capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. Sin embargo, esta capa puede ser afectada por

algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o
picaduras generalizadas. Contiene, por definición, un mínimo de 10,5% de cromo. Algunos tipos de
acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el
molibdeno.
2.11. Dureza Vickers
El ensayo de dureza Vickers, llamado el ensayo universal, es un método para medir la dureza de los
materiales. Sus cargas van de 5 a 125 kgf (de cinco en cinco). Su penetrador es una pirámide de
diamante, (ver Figura 2.10) de base cuadrada que forma un ángulo base de 136º entre sus caras y la
carga es aplicada por un lapso de 10 a 15 seg.
Figura 2.10. Penetrador pirámide de diamante.
Este ensayo constituye una mejora al ensayo de dureza Brinell. Se presiona el indentador contra una
probeta, bajo cargas más livianas que las utilizadas en el ensayo Brinell. Se miden las diagonales de
la impresión cuadrada y se halla el promedio para aplicar la siguiente fórmula:
HV 2 P sin 2 /d2 1.8544 P d 2
donde: HV – microdureza Vickers
P – carga aplicada, en Kgf
d – distancia media de las diagonales, en mm

3. APLICACIÓN
3.1. Características de los materiales base
3.1.1. Acero AISI 1018.
Acero de bajo carbón comúnmente usado en su condición de recocido en partes donde la resistencia
no es crítica. También puede ser cementado logrando una dureza uniforma en la superficie con
centro suave. Este acero puede surtirse tanto en acabado en frío como en caliente.
Aplicaciones.
En partes que requieran un formado en frío (recalcar, doblar, estampar, etc.). En flechas, pernos, y
tensores. Si se busca tener dureza superficial con centro suave se puede cementar para fabricar
piezas como engranes, espárragos, sinfines, piñones, tornillos, etc.
3.1.2. Acero AISI 4140.
Acero de baja aleación que responde muy bien al templado en aceite. Su contenido de cromo le
permite una buena penetración de la dureza y el molibdeno le da homogeneidad en la dureza y
resistencia. Con este acero se obtiene propiedades como buena resistencia al desgaste, tenacidad y
ductilidad.
Aplicaciones.
Flechas, engranes, válvulas, pernos, coples, ejes, pernos de alta temperatura, rodillos, cuerpos de
herramientas de corte, árbol de levas, ejes de trailer, eslabones de cadena, resortes, cigüeñales,
espárragos, flechas de mecanismos hidráulicos, etc.
En la Tabla 3.1, se muestran las composiciones químicas y las propiedades mecánicas de los
materiales base

Tabla 3.1. Composiciones químicas y propiedades mecánicas.
Composición química del acero Composición química del acero

AISI 1018. AISI 4140.
C= 0.15 – 0.20% C= 0.38 – 0.43%
Mn= 0.6 – 0.9% Mn= 0.75 – 1.00%
P= 0.040% (max) P= 0.035% (max)
S= 0.050% (max) S= 0.040% (max)
--- Si= 0.15 – 0.30%
--- Cr= 0.80 – 1.10%
--- Mo= 0.15 – 0.25%
Propiedades mecánicas. Propiedades mecánicas.
Resistencia a la tensión= 60Ksi (437 MPa) Resistencia a la tensión= 95Ksi (655 MPa)
Resistencia a la cedencia= 40Ksi (303 MPa) Resistencia a la cedencia= 60Ksi (417 MPa)
Dureza= 133 HV Dureza= 207 HV
3.2. Diseño de la junta
El diseño de la junta consistirá en una junta a tope con un bisel simple en el acero AISI 1018, un
ángulo de chaflán a 45º, un talón de 2.4mm (3/32”) y una separación de raíz de 2.4mm (3/32”),
mientras que para el acero AISI 4140 solo llevará un rectificado de cara, como lo podemos observar
en la Figura 3.1. Dichas especificaciones se tomaron con base en el código AWS D1.1 sección 3,
para una soldadura de chaflán con bisel simple y junta a tope.

45º
38mm 38mm
12.7mm AISI 1018 AISI 4140

2.4mm
2.4mm
Figura 3.1. Diseño de la junta.
3.3. Secuencia de aplicación
El relleno de la junta se lleva a cabo en cuatro pasadas, de las cuales la primera pasada es la de raíz
con el proceso TIG, usando como metal de aporte el acero inoxidable E-316. La segunda y tercer
pasada son cordones de relleno. La cuarta pasada será el cordón de vista. El metal de aporte es el
E7018 en lo se realizaran con el proceso SMAW y con un electrodo E-7018. En la Figura 3.2, se
muestra la secuencia de aplicación de la soldadura.
Figura 3.2. Diseño de la soldadura.

3.4. Determinación de la temperatura de precalentamiento
La ecuación (1) es usada para el cálculo del carbono equivalente (CE) en aceros con un contenido
de carbono mayor al 0.18% o donde se requiera un enfriamiento lento (t8/5 > 12seg):
Mn Cr Mo V Ni Cu
CE C
6 5 15
0 .9
CE1018 0.20
6
CE1018 0.35
1.0 1.10 0.25

CE 4140 0.43
6 5
CE4140 0.87
Sabiendo que cuando se tiene un CE superior a 0.4 se tienen problemas de soldabilidad, se tendrá
un especial cuidado en el procedimiento de soldadura en el acero AISI 4140.

Figura 3.3. Zona de clasificación de los aceros.
Ahora de la Figura 3.3, de las zonas de clasificación de los aceros, se tiene que:
AISI 1018  Zona 1
AISI 4140  Zona 3
De acuerdo a las características de la zona, la temperatura de precalentamiento se calcula por el

método del control de hidrogeno para el caso del acero estructural AISI 1018 y para el caso del
acero de alta resistencia AISI 4140 utilizaremos el método de Seferian.

Método del control de hidrogeno (AISI 1018).
Primero se calculan los parámetros de composición (Pcm) mediante la ecuación (2):
Si Mn Cu Ni Cr Mo V
Pcm C 5B
30 20 20 60 20 15 10
0 .9
Pcm 0.20
20
Pcm 0.245
De acuerdo a los requerimientos según el código, se tiene que el nivel de hidrógeno corresponde a
H3, y se puede observar en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2. Nivel de hidrogeno H
H3 hidrogeno no controlado  H3= 30= 30ml/100gr
A continuación se calcula el índice de susceptibilidad:
Índice de susceptibilidad 12 Pcm log 10 H
Índice de susceptibilidad 12(0.245) log 10 (30)
Índice de susceptibilidad 4.42

En la Tabla 3.3, se observan los rangos de las agrupaciones para los índices de susceptibilidad.
Tabla 3.3. Agrupaciones de los índices de susceptibilidad.
A 3.0
B 3.1-3.5
C 3.6-4.0
D 4.1-4.5
E 4.6-5.0
F 5.1-5.5
G 5.6-7.0
El índice de susceptibilidad de 4.42 cae dentro de la agrupación “D”. De la tabla de

precalentamiento mínimo, considerando un nivel de embridamiento medio, tenemos:
Tp1018 60 C
Método de Seferian (AISI 4140).
La ecuación (4) indica cual debe ser la temperatura de precalentamiento para un material.
Tp4140 350 CT 0.25
CT Cq Ce Cq(1 0.005e)
Mn Cr Ni 7 Mo
Cq C
9 18 90

1.0 1.1 7(0.25)

Cq 0.43
9 90
Cq 0.68
CT 0.68[1 0.005(12.5)]
CT 0.72
Tp4140 350 0.72 0.25
Tp 4140 240 C
Una vez determinadas las temperaturas de precalentamiento, se espera no tener problemas de

fisuramiento en frío, previniendo un enfriamiento rápido en el rango de los 800 a los 500ºC y como
consecuencia evitar la formación de estructuras frágiles como es el caso de las estructuras
martensíticas.
3.5. Fabricación de la unión
Preparación de las placas. Se hicieron cortes de 5 X 1½” en placa de ½” de espesor para cada
material. Se rectificaron las caras longitudinales y en el caso del acero AISI 1018, se realizo el bisel
correspondiente de acuerdo al diseño de la junta, maquinándolo con una fresadora. A continuación
se alinearon ambas placas y se colocaron dos extensiones que ayudaran a evitar o disminuir las
distorsiones a la hora de llevar a cabo el proceso.
Precalentamiento. Se elevo la temperatura de los materiales de acuerdo a lo calculado para cada

material, en el caso del acero AISI 1018 a 60°C y para el acero AISI 4140 a 250°C considerando
que se tiene una perdida de temperatura al empezar el proceso.

Aplicación de la soldadura.
1.- Pasada de raíz mediante el proceso de arco eléctrico TIG, con una intensidad de
corriente de 125 A y un voltaje de 12.5V, utilizando como material de aporte un electrodo
inoxidable austenitico E-316.
2.- Recalentamiento a 250°C, debido al cambio de equipo.
3.- Pasada de relleno mediante el proceso de arco eléctrico SMAW, con una intensidad de
corriente de 90Amp y un electrodo E-7018.
4.- Limpieza entre cada cordón o varilla

-Cincel
-Cepillo
5.- Segundo pasada de relleno con las mismas condiciones (90 A, E-7018).
6.- Limpieza entre cada cordón o varilla

-Cincel
-Cepillo
7.- Pasada de vista con el proceso SMAW (90 A, E-7018).
8.- Limpieza final, eliminando por completo la escoria.
3.6. Análisis metalográfico
Realizada la soldadura, se procede a hacer un análisis metalográfico con el fin de obtener las fases
presentes el metal base y así determinar si el procedimiento fue el adecuado. Para ello se llevaron a
cabo los siguientes pasos:
Corte. Se realizó un corte transversal a la soldadura con una sierra, lubricando perfectamente el área
de corte para evitar un posible sobrecalentamiento de la pieza y así evitar un cambio de fase en el
área a analizar.

Rectificado. Se realiza un rectificado por ambas caras de la probeta con el fin de tener una muestra
homogénea en sus dimensiones y así obtener una buena lectura en el ensayo de microdureza.
Pulido. La muestra se pule sobre una serie de hojas de lija con abrasivos mas finos sucesivamente,
la ultima aproximación a una superficie plana libre de rayaduras se obtiene mediante de un disco
giratorio húmedo cubierto con un paño con partículas abrasivas como lo es la pasta de diamante
para dar un acabado que comúnmente es llamado “pulido espejo”.
Ataque. Mediante un ataque con Nital al 3% aplicado a la probeta, se hacen visibles las
características estructurales del metal o aleación, debido a una diferencia en composición química
en las fases.
Finalmente se procedió a pasar al microscopio óptico “NIKKON 500” el cual cuenta con aumentos
de 50x, 100x, 200x, 500x y 1000x. Aquí se pudo observar como se afecta térmicamente el material
debido al calor de aporte generado por el proceso y como varía la zona afectada térmicamente de
acuerdo al proceso que se lleve a cabo, por ejemplo, la ZAT con el proceso TIG es menor
comparada con el proceso SMAW, además de que la soldadura multipasadas realiza un efecto de
tratamiento térmico sobre el cordón anterior por lo que disminuye la dureza de la ZAT en la zona de
dicho cordón. De lado del acero 4140 se pudo observar la formación de martensita en la zona de
crecimiento de grano, lo cual es indicativo de que la disminución de la velocidad de enfriamiento no
fue la suficiente como para impedir la formación de la martensita, cuya presencia vuelve susceptible
a la unión al agrietamiento en frío. A continuación se presentan algunas fotomicrografías:

Figura 3.4. Micrografía de la zona del cordón de vista-ZAT-AISI 4140 (50X).

Figura 3.5. Micrografía de la zona del cordón de vista-cordón de relleno-zona de crecimiento

AISI 4140 (50X).

Figura 3.6. Micrografía de la zona de la ZAT-AISI 4140 (50X).

Figura 3.7. Micrografía de la zona de crecimiento de grano mostrando la presencia de martensita

AISI 4140 (200X).

3.7. Ensayo de microdureza
Se realizaron ensayos de microdureza a la probeta mediante un indentador Vickers. Los ensayos de

microdureza se aplicarán en las diferentes zonas como se menciona a continuación: material base
AISI 4140, ZAT entre AISI 4140 y cordón de soldadura, metal de aporte E-316, metal de aporte
E-7018, ZAT entre cordón de soldadura y AISI 1018 y finalmente en el material base AISI 1018.
En la Figura 3.8, se muestran las durezas Vickers obtenidas en la unión soldada con la aplicación
de una carga de 100 gr. por un tiempo de 10 a 15 s a las diferentes zonas haciendo referencia con la
fotomacrografía, y en la Tabla 3.4, se muestran los valores exactos de las durezas obtenidas.
Dureza
(2) (3)
500
400
(1)
Dureza (HV)
300
(4) (5) (6)

200
100
0 10 20 30
Distancia (mm)
Figura 3.8. Durezas obtenidas en diferentes zonas de la probeta.

Tabla 3.4. Durezas.
ZONA DUREZA (HV) DUREZA (HRC)
(1)Metal base 4140 325.37 32.8
(2)ZAT 4140 494.42 48.7
(3)Metal de aporte E-7018 219.77 15.5
(4)Metal de aporte E-316 498.70 49.5
(5)ZAT 1018 205.13 12.3
(6)Metal base 1018 216.77 14.8
Se puede observar que en la zona afectada térmicamente en la región que corresponde a la zona de
crecimiento de grano, se rebasa de forma significativa la dureza de 350 HV, lo cual es indicativo de
la fuerte posibilidad de que se presente el problema de agrietamiento en frío.

4. CONCLUSIONES
1. La temperatura de precalentamiento para el acero AISI 4140 debe ser superior a los 250ºC
para compensar las pérdidas de tiempo ocasionadas por la puesta en marcha del equipo, y
los cambios entre un proceso y otro.
2. Se debió hacer una correcta lectura de la temperatura entre pasadas con el objeto de
mantener una temperatura adecuada entre pasadas.
3. Se comprobó mediante el análisis metalográfico, que el procedimiento que se llevo a cabo

no fue el adecuado, ya que se obtuvo martensita en la zona de crecimiento de grano.
4. Las durezas alcanzadas en la zona afectada térmicamente son superiores a 350 HV100 lo cual
vuelve a la unión soldada susceptible al agrietamiento en frío.

5. BIBLIOGRAFÍA
[1] MANUAL DE SOLDADURA. Octava edición, tomo 1. AWS American Welding Society
[2] HEAT TREATER´S GUIDE. Standard practices and procedures for steel, Paul M.
Unterweiser, Howard E. Boyer and James J. Kubbs. ASM American Society for Metals
[3] ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDS 2001. Section 3 – Metals test methods and
analytical procedures. Volume 03.01 – Metals – mechanical testing; elevated and low
temperature test; metallography
[4] STRUCTURAL WELDING CODE – STEEL. AWS D1.1/D1.1M:2006. AWS American

Welding Society
[5] APUNTES DIPLOMADO DE SOLDADURA. Dr. Cuauhtémoc Maldonado Zepeda.

Profesor investigador de la U.M.S.N.H.

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UNIVERSIDAD MICHOACANA

DE SAN NICOLÁS DE HIDALGO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

FABRICACIÓN DE UNA UNIÓN SOLDADA

ERIC JAIR CHÁVEZ BARRIGA

Morelia Michoacán; Marzo 2009

La elaboración de la presente tesina no es fruto de un simple trabajo individual, sino que es el

2. REVISION BIBLIOGRAFICA .................................................................................................. 2

2.1. Introducción ........................................................................................................................ 2

2.2. Establecimiento de los procedimientos de soldadura ........................................................ 2

2.3. Proceso de soldadura manual con electrodo revestido (SMAW) ....................................... 9

2.4. Proceso de soldadura de electrodo de tungsteno y gas inerte (GTAW: TIG).......... 17

2.5. Soldabilidad ....................................................................................................................... 20

2.6. Precalentamiento y Postcalentamiento. ........................................................................... 22

2.7. Agrietamiento de Soldadura ............................................................................................. 22

2.8. Agrietamiento en la ZAT .................................................................................................... 24

2.8.1. Valoración del Agrietamiento en Frío. ............................................................................ 28

2.9. Medidas para evitar el agrietamiento en frío ................................................................... 31

2.10. Aceros ............................................................................................................................ 34

2.10.1. Aceros al carbono .......................................................................................................... 34

2.10.2. Aceros de bajo carbono. ............................................................................................... 35

2.10.3. Aceros de medio carbono. ............................................................................................ 35

2.10.4. Aceros de baja aleación................................................................................................. 36

2.10.5. Aceros inoxidables......................................................................................................... 37

2.11. Dureza Vickers ............................................................................................................... 38

3.1. Características de los materiales base ................................................................................... 39

3.1.1. Acero AISI 1018. .............................................................................................................. 39

Facultad de Ingeniería Mecánica de la U.M.S.N.H. ii

3.1.2. Acero AISI 4140. .............................................................................................................. 39

3.2. Diseño de la junta................................................................................................................... 40

3.3. Secuencia de aplicación ......................................................................................................... 41

3.4. Determinación de la temperatura de precalentamiento ....................................................... 42

3.5. Fabricación de la unión ......................................................................................................... 46

3.6. Análisis metalográfico ............................................................................................................ 47

3.7. Ensayo de microdureza ......................................................................................................... 53

Facultad de Ingeniería Mecánica de la U.M.S.N.H. iii

El presente trabajo tiene como objetivos particulares examinar:

La aplicación de una combinación del proceso GTAW y el proceso SMAW.

El efecto del precalentamiento sobre la formación de martensita.

La distribución de dureza y microestructura en la unión soldada disímil.

Facultad de Ingeniería Mecánica de la U.M.S.N.H. 1

2.2. Establecimiento de los procedimientos de soldadura

1. Evaluación de la soldabilidad del material y determinación de la necesidad de

Algunas de estas etapas se explican a continuación:

Facultad de Ingeniería Mecánica de la U.M.S.N.H. 2

El primer paso para el establecimiento de una técnica de soldadura lo constituye el análisis

Análisis de las características del conjunto soldado:

Análisis de los planos de la pieza, que incluye la configuración de la pieza, dimensiones

1. La capacidad de unión de los metales involucrados con los diferentes procesos.

2. La calidad o fiabilidad de la unión resultante.

4. La manera más barata de unir los metales.

5. La disponibilidad del equipamiento necesario.

6. La familiaridad del personal en la realización de la unión.

Facultad de Ingeniería Mecánica de la U.M.S.N.H. 3

Facultad de Ingeniería Mecánica de la U.M.S.N.H. 4

Tabla 2.1. Selección de los procesos de soldadura.

Procesos de soldadura por arco

-Aceros al carbono, de bajo carbono. A A A A A

-Aceros al carbono, de medio y alto A A A A B

-Aceros de baja aleación. A A A A A

-Hierro fundido, maleable y nodular. A B B B NO

-Aluminio y sus aleaciones. C A NO A NO

Espesores a soldar (mm):