TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

INGENIERÍA MECÁNICA. M2B

Materia: Ingeniería de materiales metálicos.

Trabajo a realizar: 1.-Diferentes procesos de producción del acero

2.- función de cada elemento que sé que agrega al acero en su
proceso de creación

Alumno: Alfredo Abisai Arias Pérez.

Jorge Martin Candelaria Cortez.
Oscar Enrique Alfaro Días.

Profesor:

Lenin Russell Suarez Aguilar,

Tuxtla Gutiérrez, Chiapas, a 03 de Mayo del 2018.

Introducción.
En este trabajo de investigación se trata de explicar la creación del acero.
El primer tema se trata de los diferentes procesos de producción del acero.
Con base a la información obtenida podemos sustentar que el acero se puede
obtener de dos materiales primas fundamentales que es el arabio y las chatarras
tanto férricas como inoxidables. Podemos agregar que el tipo de materia
condiciona el proceso de fabricación en líneas generales para fabricar el acero a
partir del arabio se utiliza el convertidor con oxígeno mientras que partiendo de la
chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente de los hornos. Por
otra parte los procesos en diverso horno pueden usar casi el 90% de chatarra
metálica como primera materia convirtiendo en un proceso más favorable desde
un punto de vista ecológico.

Por lo contrario el segundo tema se llamaba función de cada elemento que

se le agrega al acero en su proceso de creación. Con respecto a Como hemos
visto en los puntos anteriores, en los hornos de afino se consigue reducir la
cantidad de carbono y eliminar las impurezas que contiene el arrabio y que harían
que sus propiedades no fueran todo lo buenas que podrían llegar a ser. Otra de
las operaciones que se realiza durante la operación de afino consiste en añadir al
acero determinados elementos metálicos, los cuales en las proporciones
adecuadas modifican de modo significativo algunas propiedades del acero, o
incluso le añaden algunos elementos que modifican las propiedades del acero por
ejemplo el Aluminio, Boro, Cobalto, Cromo, Estaño, Manganeso, Molibdeno, etc.
Los diferentes procesos de producción del acero.

Proceso de producción de acero en Alto Horno.

El viento caliente reacciona con el coque y el carbón pulverizado en el vientre y en

el etalaje del alto horno para formar una mezcla de monóxido de carbono y
nitrógeno. Esta mezcla asciende por el horno mientras intercambia calor y
reacciona con las materias primas que descienden de la parte superior del horno.

Finalmente los gases se descargan por el tragante del horno y se recuperan para
ser usados como combustible en la planta siderúrgica.

Durante este proceso, la relación capa-espesor de los materiales que contienen

hierro y el coque cargados por el tragante del horno y su distribución radial se
controlan con el fin de que el viento caliente pueda pasar con una correcta
distribución radial.

Durante el descenso de la carga en el horno, los materiales que contienen hierro

se reducen indirectamente por el gas de monóxido de carbono en la zona de baja
temperatura de la parte superior del horno.

En la parte inferior del horno, el dióxido de carbono producido por la reducción del
mineral de hierro restante por el monóxido de carbono se reduce al instante por el
coque (C) a monóxido de carbono que nuevamente reduce el óxido de hierro.

La secuencia completa puede considerarse como una reducción directa del

mineral de hierro por el carbono sólido en la zona de alta temperatura de la parte
inferior del horno.

El hierro reducido se funde, gotea y junta simultáneamente como arrabio en el

crisol. Luego se descarga el arrabio y la escoria fundida a intervalos fijos (por lo
general 2-5 horas) abriendo las piqueras de arrabio y de escoria en la pared del
horno.
El horno de oxígeno básico (BOF, por sus siglas en inglés Basic Oxygen
Furnace)

Básicamente funde hierro rico en carbono que se transforma en acero, su proceso

se distingue por los siguientes pasos:

 El hierro es fundido en un horno, posteriormente es vertido en un contenedor

grande para realizarle un pre-tratamiento llamado contenedor BOF.

 Este pre- tratamiento consiste en tratar al metal para reducir la carga de azufre,
silicio y fósforo. La cantidad de impurezas que se quita del metal determina la
calidad final del acero fabricado.

 El proceso BOF se distingue por hacer uso de hierro viejo para fabricar acero
nuevo, así que es necesario balancear la carga del acero nuevo con hierro
viejo, se hace en una proporción aproximada de 50% de cada tipo de metal.

 Una vez en el contenedor, se le inyecta oxigeno 99% puro dentro del acero y
hierro, se quema el carbono disolviéndose en el acero para formar monóxido de
carbono y dióxido de carbono, causando que la temperatura suba cerca de los
1700°C. Cuando es fundido, el metal reduce su contenido de carbono y ayuda a
remover los indeseados elementos químicos. Este es el uso del oxígeno es
este proceso.

 Se mezcla cal viva o dolomita para formar un tipo de residuo que absorbe las
impurezas en el proceso de fabricación del acero.

 El recipiente de BOS se inclina de nuevo y el acero se vierte en un cazo

gigante. El acero se refina en este horno, mediante la adición de productos de
aleación para dar a las propiedades de aceros especiales requeridos por el
cliente. A veces, argón o nitrógeno gaseoso. El acero ahora contiene 0.1-1% de
carbono. Cuanto más carbono en el acero, más duro es, pero también es más
frágil y menos flexible.

 Después el acero se retira del recipiente de BOS, los residuos llena de

impurezas, se separan y enfrían.
Fabricación en horno eléctrico

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras

por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. El horno
eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de
espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de
acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados
por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través
de unas cestas adecuadas.
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm
de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su
distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos están
conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e
intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función
de la fase de operación del horno. Otro orificio practicado en la bóveda permite la
captación de los gases de combustión, que son depurados convenientemente para
evitar contaminar la atmósfera. El horno va montado sobre una estructura
oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el
vaciado del baño.

fusión y la fase de afino.

Fase de fusión.

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorifican

tés (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

Fase de afino.

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda

en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño
fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables
(silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición
química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se
vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la
función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la
composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente
fase en el proceso de fabricación.

.
Laminación en caliente.

La laminación en caliente se aplica a la conformación inicial de grandes lingotes

(actualmente también se parte del producto de la fundición continua), en los que
las considerables deformaciones que sufren solo son posibles con el concurso de
energías mecánica y térmica simultáneamente y para altos volúmenes de
producción. Los productos más comunes son placas, barras, varillas, perfiles
estructurales, etc. Los productos laminados en caliente presentan superficies
ligeramente rugosas cubiertas de óxido conocido como cascarilla o calamina. Las
tolerancias dimensionales se sitúan entre el 2 y 5 %.

Hay dos etapas en la laminación en caliente:

(1ª) Calentamiento y laminación desbastadora de los lingotes y petacas obtenidos

en la colada en lingotera para transformarlos en blooms (palanquillas) o slabs
(planchones).

(2ª) Nuevo calentamiento seguido de laminación forjadora y acabadora de los

blooms y slabs obtenidos en el paso anterior o en máquina de colada continua
para obtener, respectivamente, largos o planos. En la laminación en caliente se
aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformación que es
mucho mayor cuanto más elevado sea su temperatura.
Proceso de laminado en frio.

• Por lo general la fabricación se realiza en 5 pasos

• El decapado, realizado en marcha “continua” en una línea que comprende un

proceso de “limpieza” y baños con ácido sulfúrico diluido.

• El laminado también realizado en forma continua utilizando un rollo , llamado

bobina , con varias toneladas de peso, con un ancho que varía generalmente entre
680 mm y 1000 y un espesor menor que 3 mm

• El desengrasado de la banda o cinta metálica ya reducida al espesor definitivo

por laminación, utilizando silicato de soda activado por electrolisis.

• El recocido, provocado en hornos continuos calentados a gas o fuel-oil en una

atmósfera neutra para evitar una oxidación provocada por la llama directa.

• El endurecimiento, temple superficial que le confiere una serie de propiedades

del orden mecánico que se aprecia por un ensayo de dureza superficial.

• Un laminador para laminar en frío comprende:

Una rampa para ubicaren lugar a la bobina.

Dispositivos de apoyo en la bobina, la cual debe girar sobre si misma durante la

primera pasada.

Dispositivo de arrastre formado por tres rodillos de pequeño diámetro paralelos.

Características del laminado en frio.
• Endurecimiento durante la deformación
. • Excelentes tolerancias dimensionales y acabados superficiales.
• Método de bajo costo para la producción de piezas pequeñas
. • Ductilidad, conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión se reducen
mediante los procesos de laminación en frío
. • Puede generarse comportamiento aniso trópico y esfuerzos residuales.
Tolerancias Placas l

Aminadas a frio: (+/- ) 0.1mm – 0.35mm.

Función de cada elemento que se agrega al acero en su proceso de
creación.

Gran variedad de aleaciones metálicas,

como aceros al carbono simple, aceros de
aleación, aceros inoxidables, hierro
fundido y aleaciones de cobre, se usan
para fabricar diversos tipos de engranes.
Por ejemplo, los aceros al cromo se usan
en engranes de transmisión para
automóviles, los aceros al cromo-
molibdeno se usan en engranes de
turbinas de gas para aviones, los aceros al
níquel-molibdeno se usan en equipo de excavación o movimiento de tierra, y
algunas aleaciones de cobre se usan en la fabricación de engranajes para niveles
de carga bajos. La elección del metal para engranes y su manufactura dependen
de las dimensiones, los esfuerzos, las necesidades de potencia y el entorno en el
que vayan a funcionar.
El acero aleado es aquel constituido por acero con el agregado de varios
elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas
especiales.

Estas aleaciones logran diferentes resultados en función de la presencia o

ausencia de otros metales: la adición de manganeso le confiere una mayor
resistencia frente al impacto, el tungsteno, le permite soportar temperaturas más
altas. Los aceros aleados además permiten una mayor amplitud en el proceso de
tratamiento térmico.

Los metales y las aleaciones tienen muchas propiedades útiles en ingeniería, por
lo cual sus aplicaciones en diseños de este campo están muy generalizadas. El
hierro y sus aleaciones (en primer lugar el acero) representan casi 90 por ciento
de la producción mundial de metales, sobre todo por su satisfactoria combinación
de resistencia, tenacidad y ductilidad a costo relativamente bajo. Cada metal tiene
propiedades especiales para los diseños de ingeniería y se usa después de
realizar un análisis comparativo de costos con otros metales y materiales.

ELEMENTOS:
En aleación con:

 Aluminio: Actúa como desoxidante para el acero Fundido y produce un

Acero de Grano Fino.
 Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel. Sin
embargo, alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades
(0,06 a 0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser
trabajado mediante cortes) de los aceros de aleación y al carbono.
 Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede
ser endurecido).
 Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia
al desgaste y corrosión. Su adición origina la formación de diversos
carburos de cromo que son muy duros; sin embargo, el acero resultante es
más dúctil que un acero de la misma dureza producida simplemente al
incrementar su contenido de carbono. La adición de cromo amplía el
intervalo crítico de temperatura.
 Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.
 Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales; el
manganeso se agrega a todos los aceros como agente de desoxidación y
desulfuración, pero si el contenido de manganeso es superior a 1%, el
acero se clasifica como un acero aleado al manganeso. Además de actuar
como desoxidante, neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la
laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta
también la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.
Reduce el intervalo crítico de temperaturas.
 Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico. Su aleación
con acero forma carburos y también se disuelve en ferrita hasta cierto
punto, de modo que intensifica su dureza y la tenacidad. El molibdeno
abate sustancialmente el punto de transformación. Debido a este
abatimiento, el molibdeno es ideal para optimizar las propiedades de
templabilidad en aceite o en aire. Excepto el carbono, es el que tiene el
mayor efecto endurecedor y un alto grado de tenacidad. Otorga gran dureza
y resistencia a altas temperaturas.
 Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la
temperatura de endurecimiento y distorsión al ser templado. La aleación
con níquel amplía el nivel crítico de temperatura, no forma carburos u
óxidos. Esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad. El cromo se
utiliza con frecuencia junto con el níquel para obtener la tenacidad y
ductilidad proporcionadas por el níquel, y la resistencia al desgaste y la
dureza que aporta el cromo.
  Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el
acero de aleación. Cuando se adiciona a aceros de muy baja cantidad de
carbono, produce un material frágil con baja pérdida por histéresis y alta
permeabilidad magnética. El silicio se usa principalmente, junto con otros
elementos de aleación como manganeso, cromo y vanadio, para estabilizar
los carburos.
 Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento
granular. Aumenta también la resistencia a altas temperaturas.

 Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas.

aun estando éstas candente o al rojo; les otorga una gran resistencia al
desgaste y dureza a altas temperaturas.
 Vanadio: El vanadio es un fuerte desoxidante y promueve un tamaño fino
de grano, mejorando la tenacidad del acero. El acero al vanadio es muy
difícil de suavizar por revenido, por ello se lo utiliza ampliamente en aceros
para herramientas. Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de
tamaño fino. Aumenta la resistencia al impacto (resistencia a las fracturas
por impacto) y a la fatiga.
Muchos estudios permitieron comprender que el alto contenido de carbono en las
aleaciones de acero disminuye su resistencia a la corrosión, en tanto que un
contenido de al menos un 12% de cromo otorga una resistencia a la corrosión que
permite hablar de aceros inoxidables. Las innovaciones tecnológicas posteriores a
la Segunda Guerra Mundial permitieron un desarrollo muy importante de la
capacidad de producción y una consiguiente reducción de los costos de
producción, por lo que estos aceros tuvieron una importante baja en el
precio. Inicialmente utilizados en la fabricación de cuchillos, las aplicaciones de
estos aceros hoy son mucho más amplias y están presentes en diversas formas y
productos de la construcción. Los aceros de aleación contienen uno o más
elementos de aleación distintos del hierro y del carbono que se agregan con el
propósito de asegurar propiedades que no se obtienen mediante aceros al
carbono. Algunos efectos buscados con los elementos de aleación son:
  Mayor resistencia y dureza.
 Mayor resistencia a los impactos.
 Aumento de la resistencia al desgaste.
 Aumento de la resistencia a la corrosión.
 Mejoramiento de la maquinabilidad.
 Dureza al rojo (Dureza a altas temperaturas).
 Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido
(Penetración de temple).
La acción del cromo se debe a la formación de una muy delgada capa de óxido
sobre la superficie del metal que es impermeable e insoluble en el medio
corrosivo, lo que sucede solamente en medios oxidantes. El níquel que se agrega
a estas aleaciones aumenta la resistencia en medios ligeramente oxidantes o no
oxidantes y contribuye a modificar la estructura del acero dotándolo de mejores
características de ductilidad, resistencia mecánica en caliente y soldabilidad. Otras
adiciones como el molibdeno y el cobre, mejoran la resistencia a la corrosión por
vía húmeda en tanto que el aluminio mejora la resistencia a la corrosión a altas
temperaturas
Conclusión
En conclusión general de este campo de investigación de los diferentes procesos
de producción del acero y las funciones de cada elemento que sé que agrega al
acero en su proceso de creación.
Se puede concluir gracias en que los distintos procesos de producción del acero
se pueden generalizar diversos procesos de su creación. Y esto se debe a sus
distintos tipos de hornos en los que los procesos son diferente dependiendo su
fabricación de los diferentes tipos especiales de aceros que existen como un
ejemplo es el acero inoxidable, que se debe a un acabado diferente. Finalmente
producido el acero adecuado se entregan en diversas partes del mundo para sus
diversas fabricaciones a las que se le da a estos tipos de aceros.
Como finalmente la función de cada elemento en el proceso de la producción de
acero, es de que tienen una gran importancia para su dicha fabricación, ya que
como los elementos que son Hierro, cobalto, zinc, vanadio, silicio, titanio, estaño y
entre otros elementos que son de asumo importante, cada uno de estos elementos
relevantes son invertidos en los hornos de producción de acero para mezclarlo con
las chatarras que se recolecta. Se dice que para la producción del acero lleva
aproximadamente un 90% a 80% de chatarra y el restante se le puede compensar
con los elementos químicos que se mezclan para la producción de aceros, y
finalmente ser entregado para su diversas funciones a las empresas que hacen
uso de los distintos tipos de aceros, ya que actualmente hoy en día estamos
rodeados en nuestra vida cotidiana de aceros

Fuentes de información.
 https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3319/55868-
7.pdf?sequence=7
 https://metfusion.wordpress.com/2013/10/14/fabricacion-y-procesamiento-
del-acero/
 http://www.arlam.com.mx/%C2%BFcomo-se-hace-el-acero/
 Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales—de WILLIAM D
CALLISTER Jr.