Vincent CHAUME

ESFF
1ère année

FWF - Fith Wheel Foundry

Sainte Suzanne

Stage du 04 décembre 2006 au 02 mars 2007

Maître d’apprentissage : Jean Paul Daval

Tuteur Pédagogique : Stéphanie Dorlencourt

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REMERCIEMENTS

Au cours de cette période d’apprentissage, j’ai côtoyé diverses personnes qui

m’ont aidé dans la réalisation de mon projet. Pour les connaissances dont elles m’ont
fait part, ainsi que pour la sympathie qu’elles m’ont témoignée.
Je tiens à les remercier notamment M. Daval, directeur du site de FWF, M.
Guillot, responsable production, Messieurs Ressot et Tschoffen, Messieurs Costa et
Moqaddem ainsi que tous les membres du personnel de la fonderie qui ont apporté leur
contribution à mon stage.

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SOMMAIRE
Remerciements 2

I _ Présentation 3
1°) Sablerie 3
2°) Moulage 6
3°) Noyautage 7
4°) Fusion 7
5°) Parachèvement 9

II_ Déroulement du stage 10

1°) Mois de décembre 10
2°) Début janvier 10
3°) Introduction au projet réalisé entre mi-janvier et fin février 10
A/ Etude sur des tapures de trempes après passage en induction 11
1°) Présentation du problème 11
2°) Recherche des causes du problème 11
B/ Etude des taches de céroxydes 15
1°) Le four 15
2°) La poche de coulée 16
3°) Le moulage 16

Conclusions 17

Annexes 17

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I PRESENTATION
FWF (Fith Wheel Foundry, allusion à la « 5ème roue de camion) fabrique
essentiellement des plateaux d’attelage pour semi-remorque, leader mondial dans ce
domaine, mais aussi des roues dentées dits barbotins pour des engins de BTP à
chenilles. Elle fait partie du groupe AFE (Aciérie et Fonderie de l’Est) et plus
précisément de la branche AFE Métal tout comme 7 autres fonderies. Toutes les pièces
sont moulées au sable à vert en acier faiblement allié. Ses principaux clients :
- Holland Hitch
- Caterpillar
- Volvo
La fonderie possède un contrat avec EDF qui impose l’entreprise à cesser son
activité 22 jours par an lors de forte demande d’électricité.

1°) Sablerie :
Le sable utilisé est un sable à vert dont le sable a une granulométrie de 55 AFS
et dont l’argile est composée de 70% de Sarde et de 30% de Green Bond.
Le sable de retour provenant de la grille de décochage contient encore quelques
morceaux de sable ainsi que des corps étrangers non magnétiques et ces derniers
doivent être séparés du sable avant son refroidissement cela à l’aide d’un trommel ;
c’est un tamis rotatif qui permet une aération et donc un dépoussiérage mais aussi
l’élimination de toutes sortes de déchets. Il est composé :
- d’une cage de tamisage comportant des panneaux de criblage interchangeables
- d’un arbre de rotation
- d’un groupe d’entraînement
- d’une ossature support de l’ensemble
- d’un capotage
- d’une trémie de récupération et recentrage du sable
- d’une goulotte d’évacuation des déchets
Le sable est introduit à l’une des extrémités, passe au travers des mailles des différents
panneaux et tombe soit directement dans une trémie tampon par gravité. Les refus sont
évacués par une goulotte située à l’extrémité opposée à l’alimentation.

Ensuite, le sable régénéré est envoyé dans un mélangeur refroidisseur Simpson

qui permet en une seule opération de refroidir, d’homogénéiser et de pré mélanger le

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sable avec un suivi d’humidité. De l’air est insufflé à la base de la machine qui est
évacué par la partie extérieure, à travers une vanne automatique de réglage. L’eau est
ajoutée à l’intérieur de l’appareil, via des buses réparties dans la cuve. La ventilation
est assurée par un groupe moto ventilateur, en liaison avec un cyclone de séparation
des poussières. La mesure de température est réalisée par une sonde de température
implantée sur le transporteur à bandes qui alimente le refroidisseur. La régulation de
l’addition d’eau se fait par un système automatique en fonction des deux signaux
d’entrée, température et puissance absorbée (teneur en eau résiduelle).

Le sable évacué est renvoyé via un élévateur vers des trémies de stockage. Puis
le vieux sable, la bentonite, le noir minéral sont pesés dans une balance ainsi que les
additifs dans une autre. Ensuite, le tout tombe dans un malaxeur Eirich d’une capacité
de 2,5T, qui une fois mélangé, est versé dans la sole doseuse puis est emmené vers la
trémie de sable de remplissage. La sablerie a une capacité d’environ 60T/h.

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2°) Moulage :

La chaîne de moulage est un

chantier BMD d’une capacité
d’environ 40 moules/h composée
de châssis de (1100 x 1100 x
300) x 2. La trémie de sable de
contact est d’abord vidangée
avant que celle du sable de
remplissage vienne ensuite
compléter le remplissage du
moule.
Une fois qu’un châssis est
rempli, il pivote suivant un axe
et est ensuite tassé par un
process Air Impact.

Puis le châssis se retourne et

avance pour ensuite pouvoir y
poser les manchons et les
noyaux.
La descente de coulée est
faite avec une fraise placée sous
la ligne de pose des manchons et
noyaux. Puis le châssis
supérieur se retourne pour
permettre à l’opérateur de
nettoyer le trou de coulée et d’y
insérer si besoin est un godet.

Enfin, après validation de l’opérateur, le

châssis supérieur est posé à l’aide de
vérins sur l’ensemble châssis inférieur–
chariot et est claveté sur le châssis
inférieur puis le tout est emmené à l’aide
d’un chariot vers une des 7 lignes de
moulage d’une capacité de 21 moules
chacune.

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3°) Noyautage :

Le noyautage est
constitué d’une sablerie
automatique Micro VR BMF
d’une capacité de 2T/h et de 2
machines Leampe 20 d’une
capacité de 20 litres utilisant le
procédé Ashland.

4°) Fusion :

FWF est équipé d’un four à arc d’une capacité de 5,8T équipé de 3 électrodes en
graphite d’une puissance de 3300KVA, d’une voûte sur bras pivotant permettant les
chargements en ferraille, d’un dispositif de basculement pour couler le métal dans la
poche de coulée. L’ensemble est équipé de vérins hydrauliques et d’un système de
refroidissement par eau fermé. Le revêtement du four est composé de briques
réfractaires basiques avec dolomie d’une durée de vie moyenne d’environ 350 fusions
et de 200 fusions pour la voûte.

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La ferraille principalement
composée de matériaux de
récupération est entreposée dans un
parc et est chargée à l’aide d’un
électroaimant dans une benne
cylindrique. Cette dernière est
pesée avant d’être vidée dans le
four. Le chargement du four se fait
en deux fois : une première charge
d’environ 4,5T et une seconde
d’environ 1,5T.

Le hall de poche sert essentiellement à la préparation et à la réparation des

poches de coulée. Elles sont au nombre de 8 chacune d’une capacité de 6T revêtues de
briques réfractaires d’une durée de vie moyenne d’environ 130 fusions.
Le local réservé à la spectrométrie sert au chef de four pour analyser l’acier
avant d’être coulé et faire les corrections si nécessaires pour l’élaboration de l’alliage.
La zone de coulée composée de 7 lignes de moulage est équipée de 2 chauffes
poches au gaz de marque DUKO pour préchauffer les poches avant de recevoir le métal
et d’un pont roulant avec 2 chariots pour transporter la poche sous le bec du four et sur
les moules. Le déplacement de la poche se fait théoriquement automatiquement par
impulsion de l’opérateur mais un jeu existant entre les moules conduit à l’opérateur de
le faire en semi-automatique.

Une fois refroidies, les pièces sont décochées et convoyées au parachèvement à

l’aide de balancelles pour passer dans la grenailleuse.

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Chaque moule est repéré et suivi du moulage jusqu’au décochage à l’aide du
logiciel Prodavi.Une feuille d’élaboration est créée pour chaque fusion permettant de
suivre les pièces.

5°) Parachèvement :
Les pièces arrivant au PPS sont grenaillées, les masselottes et descentes de
coulée découpées avant que les pièces ne soient réparées.

Les plateaux d’attelage passent dans un four TTH, sont peints et ensuite usinés avant
d’être expédiés.

Certaines comme les pièces Caterpillar sont

trempées par induction à l’aide d’une
machine à induction single-shot de la marque
Celes puis subissent un revenu après avoir
reçus un traitement dans la masse, opération
sous-traitée actuellement.

Les pièces reviennent ensuite au PPS pour que

certaines soient contrôlées (toutes pour les barbotins)
en magnétoscopie et peintes avant d’être expédiées
pour l’usinage.

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II DEROULEMENT DU STAGE
1°) Le mois de décembre m’a fait prendre connaissance des différents postes du
moulage et de noyautage au terme duquel je devais rendre un compte rendu (cf. annexe
1) dans lequel devait figurer les différentes anomalies ainsi que des solutions
envisageables sur l’ensemble du chantier BMD. J’ai donc occupé :
- le poste machine qui consistait à poser des refroidisseurs, des descentes de
coulée et d’acquitter à chaque fois que le châssis était rempli de sable.
- le poste de pose des manchons
- le poste noyauteur.
J’ai aussi observé les postes de remmouleur de noyaux ainsi que celui de
décochage avant de terminer par l’élaboration d’un mode opératoire sur l’utilisation du
logiciel Prodavi (qui gère notamment les lignes de coulée).
Puis j’ai observé pendant une semaine le fonctionnement de la fusion, à savoir
les différentes étapes à l’élaboration de l’alliage, la spectrométrie ainsi que la coulée.

2°) Ensuite, on m’a confié le projet de la modification d’un mode opératoire sur
le montage des poches à cause de la nouvelle rondelle de busette montée sur certaines
poches de coulée. J’ai donc prit connaissance des nouveaux gestes à réaliser, pris des
photos et modifié ce mode opératoire (ci-joint en annexe 2).
Puis, pour m’entraîner à l’étude de masselottage ainsi qu’à l’étude de
remplissage d’une pièce, on m’a demandé de confirmer des résultats trouvés par la
méthode des cercles inscrits par la méthode des plaques équivalentes. Puis je me suis
rendu avec le responsable méthode JM Ressot à Feurs chez un modeleur qui travaillait
sur la pièce dont j’avais fais l’étude de masselottage. Cela m’a permis de découvrir le
métier de modeleur.

3°) Puis mon nouveau projet était d’améliorer la qualité des pièces Caterpillar
les plus produites notamment sur la santé interne de la pièce mais aussi sur la réduction
des réparations effectuées au parachèvement.
Je me suis donc d’abord pris connaissance des plans des pièces, de leurs
particularités et de suivre plusieurs fusions pour bien acquérir les différentes étapes
ainsi que les différents réglages de chaque modèle.
J’ai commencé par suivre une fusion du modèle 201-1704, pièce dont le joint de
moule était très marqué. En analysant de plus près les pièces à la sortie de la
désableuse, j’ai constaté qu’une bavure était présente sur une grande partie des pièces
de la fusion et au même endroit.

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A/ ETUDE SUR DES TAPURES DE TREMPES APRES PASSAGE EN
INDUCTION

1°) Présentation du problème

Le modèle 6Y-5685 (barbotin composé de 23 dents) présentait, après trempe par
induction de la partie denture de la pièce, des tapures sur plusieurs fusions début
janvier 2006. Les tapures se situaient toujours sur la même face de la pièce. J’ai donc
suivi toutes les fusions du modèle 6Y-5685 du mois de janvier. Sur les 2 fusions
effectuées le 08 janvier 2007 soit 87 pièces, 32 présentaient des tapures contrôlées en
magnétoscopie après trempe par induction. 4 fusions de ce modèle ont été réalisées
ensuite les 18 et 19 janvier 2007 et seulement 1 pièce présentait ce défaut après trempe
par induction.

NB :
- La géométrie ainsi que les dimensions de cette référence sont voisines d’autres
références qui ne connaissent pas ce problème.
- Aucunes modifications n’ont été réalisées sur le processus de trempe entre les 2
fusions du 08 janvier (où les tapures sont apparues) et les suivantes.
- Sur les 2 fusions réalisées le 18 janvier, 58 moules ont été coulés lors de la
première fusion dont 20 du modèle 6Y-5685 et lors de la deuxième fusion, 57
moules ont été coulés dont 22 pièces 6Y-5685. Les autres pièces coulées étaient
des barbotins référencés 180-2677, roue composée de 21 dents et dont les
dimensions sont moins importantes que le modèle 6Y-5685.

2°) Recherche des causes du problème

Des essais sur le processus de trempe ont été réalisés courant janvier en
modifiant la temporisation, le chauffage ainsi que sur le refroidissement de la pièce
mais aucun de ces essais n’ont été concluants.
Le positionnement de la pièce sur la machine se faisait toujours du même côté
mais des essais ont été réalisés en retournant la pièce et les tapures étaient toujours
situées du côté opposé au marquage de la pièce.
J’ai donc repéré sur un schéma avec les masselottes, les refroidisseurs les
tapures relevées sur la même fusion, celle du 08 janvier (cf. annexe 3). Comme on peut
le constater, sur 32 pièces déclarées non conformes, les tapures sont situées toutes sur
le fond de la denture côté opposé au marquage et au niveau de toutes les dents. Donc
on ne peut pas conclure quand au rôle des masselottes et des refroidisseurs sur le
positionnement de ces défauts.
J’ai donc décidé de suivre de plus près la partie moulage des pièces, c'est-à-dire
le positionnement des manchons, le soufflage des moules et ces observations réalisées
m’ont semblées correctes. J’ai donc relevé les données de la sablerie de différentes
fusions des 6Y-5685 afin de pouvoir suivre l’évolution des moulins de sable et donc
contrôler l’aptitude au serrage, la température, l’humidité ainsi que l’eau rajoutée (à
noter le fonctionnement parfois anormal de la sonde d’humidité). Ces paramètres sont
relevés en continu à l’aide de sondes placées dans la sablerie. J’ai aussi relevé les
résultats des contrôles effectués tous les jours par un technicien au niveau du
remplissage du moule ; un échantillon de sable est prélevé le matin et un autre l’après
midi et on y mesure l’humidité, l’aptitude au serrage, la perméabilité du sable mais

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aussi la résistance au cisaillement ainsi que la résistance à la compression (cf. annexe
4).
Les variations que l’on peut observer n’influent pas sur les tapures observées au
second passage en magnétoscopie, c’est-à-dire après la trempe par induction.
J’ai aussi relevé la composition chimique de l’alliage lors des coulées réalisées
au cours du mois de janvier (cf. annexe 5).
A chaque fusion est relevée la composition chimique de l’acier dans le local
spectrométrie ainsi que le temps d’élaboration de l’acier, la température en poche ainsi
que le nombre d’utilisation des poches de coulée. Toutes ces données sont reportées sur
la feuille d’élaboration. J’ai donc comparé toutes ces données et je me suis aperçu que
sur les 2 fusions du 08 janvier, le pourcentage de carbone, ainsi que les taux de soufre
et d’aluminium contenus dans l’alliage étaient légèrement supérieur aux tolérances
acceptées. La température de la deuxième fusion du 08 janvier était de 1615°C (en
dessous du seuil toléré) étonnamment inférieure aux autres températures relevées lors
des fusions effectuées au cours du mois de janvier souvent plutôt supérieure au seuil
qu’inférieur. Cependant, cet écart de température n’explique pas les tapures car lors de
la première fusion, la température était de 1640°C donc dans la tolérance fixée.
Je me suis donc intéressé aux éléments contenus dans l’alliage qui peuvent nuire
à la trempabilité de l’acier.
Les éléments pouvant jouer en défaveur de l’aptitude à la trempabilité de l’acier sont :
- le carbone
- le soufre
- le phosphore
Les éléments augmentant l’aptitude à la trempabilité de l’acier sont :
- le manganèse
- le siliceux
- le nickel
- le chrome
- le molybdène (et diminue la fragilité au revenu)

Lors des 2 fusions du 08 janvier, nous avions un taux de carbone trop élevé mais
lors de la deuxième fusion du 18 janvier, le taux de carbone était aussi au dessus de la
tolérance acceptée. Néanmoins, le taux de soufre lors des 2 fusions du 08 janvier était
légèrement supérieur à la tolérance fixée (tout comme celui de la deuxième fusion du
19 janvier).
Cependant, cette référence est une des pièces les plus réparées au parachèvement
et les tapures apparaissent le plus souvent dans les zones où des réparations ont été
opérées.
De plus, lors du passage en radiographie d’une pièce (après premières
réparations et avant trempe), des retassures de classe 2 voir même de classe 3
conformes d’après les spécifications Caterpillar (mais à la limite de la conformité)
étaient présentes sur le fond de la denture. D’autres radiographies ont été réalisées
auparavant sur cette même référence et toutes ont révélées ce type de défauts.
L’apparition de ces défauts semble donc relativement sensible tout d’abord avec
ces retassures (fragilisant la pièce) et l’addition d’une composition d’un alliage mal
maîtrisée conduit à première vue à ce défaut de tapures de trempe.

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Cela m’a donc entraîné à m’intéresser au modèle, composé de 3 masselottes et

de 3 refroidisseurs J’ai donc dessiné sur SolidWorks la pièce et en refaisant l’étude de
masselottage par la méthode des cercles inscrits, j’ai constaté que la pièce n’était pas
assez masselottée ce qui explique ces retassures de classe 2 voire de classe 3 même si
ces retassures sont acceptées dans le cahier des charges du client.

Jeudi 1er mars 2007et vendredi 2 mars 2007, 90 pièces 6Y-5685

essentiellement coulées le 29 janvier 2007 sont passées en magnétoscopie : 10 pièces
non conformes : présence de tapures de trempes relevées côté opposé au marquage.
• 1°) Contrôle sablerie : rien à signaler, tout semble correct : l’aptitude au serrage,
l’ajout d’eau ainsi que l’humidité relevés par les sondes de la sablerie semblent
corrects
2°) Contrôle effectué par échantillons de sable (cf. tableau 1) :
- humidité un peu élevée
- Aptitude au serrage correcte
- Perméabilité correcte
- Compression correcte
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- Cisaillement assez faible de l’échantillon relevé le matin

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co
tolérance mini 2,65 47 195 2190 800 153
tolérance maxi 2,95 57 225 2410 960 157
limite de contrôle inf 2,887 31,867 202,834 2108,623 648,591 152,695
limite de contrôle sup 3,141 38,333 217,566 2598,844 939,942 153,105
29/01 matin 200 3,2 42 210 2150 710 153
29/01 matin 200 2200 650
29/01 matin 200 2250 740
29/01 apr. 201 3,1 35 200 2530 800 153
29/01 apr. 201 2520 850
29/01 apr. 201 2540 850

Tableau 1

Les données sablerie sont globalement correctes. On peut cependant noté un

disfonctionnement de la sonde d’humidité qui affiche parfois des valeurs fausses.

• Contrôle fusion (cf. tableau 2) :

- Tous les moules ont été coulés entre 11 et 12,5s.
- Températures de coulée, temps de la coulée corrects
- DI de la 2ème fusion correct
- DI de la 1ère fusion faible
La répartition des pièces non conformes démontre que la composition chimique
de l’acier n’est pas la cause directe de ces tapures.

Numéro Température Nb de DI Temps Pièces % de

de fusion de fusion moules d’élaboration NC après pièces
coulés de l’alliage trempe NC
85468 1635 °C 90 64 1h50 5 sur 79 6.33 %
85469 1645 °C 75 1h55

Tableau 2

Ces résultats viennent donc contredire les hypothèses formulées quand au léger
excès de carbone et de soufre relevés dans l’alliage des fusions du 08 janvier.
Plusieurs séries de pièces ont été contrôlées après trempe de masse et aucune
tapure n’a été relevée. Le défaut viendrait donc après la trempe par induction.

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B/ ETUDE DES TACHES DE CEROXYDES

Le but est donc d’améliorer l’état de surface des pièces notamment les taches de
céroxydes, présentes sur toutes les pièces réalisées à FWF, souvent plus profondes et
plus étalées sur les barbotins.
Je me suis donc penché ensuite sur le problème ce ces taches de céroxydes
engrenant de nombreuses réparations surtout sur le modèle 6Y-5685. Les études que
j’ai réalisées confirment en partie certaines conclusions d’un rapport de stage effectué
par un étudiant à FWF en 2004 sur les défauts de céroxydes présents sur la plupart des
pièces produites à Sainte Suzanne.
Certaines analyses chimiques ont été réalisées sur ces taches de laitier et il en
résulte que ces défauts contiennent des éléments réfractaires comme :
- de l’alumine, présente dans les briques des poches de coulée mais aussi du bec
de four
- de la magnésie, composant présent dans les briques du four.

Ces défauts provenant de la chaîne de coulée, il faut donc analyser les différentes
étapes de l’élaboration de la pièce notamment celle de l’alliage et du moule :

1°) Le four :
Une mauvaise désoxydation, une température du bain trop importante favorisant
les turbulences et la dissolution des oxydes, la propreté du bec de four peuvent être
à l’origine des défauts.
On peut remarquer que l’ajout d’aluminium peut favoriser l’apparition de taches
de céroxydes : en effet, la nuance de l’acier utilisée pour les pièces Caterpillar exige
un taux d’aluminium plus faible que sur d’autres pièces comme les plateaux
d’attelage et on peut remarquer qu’on trouve plus de taches de céroxydes sur les
barbotins que sur les plateaux d’attelage.
La quantité de chaux, ajouté d’un faible taux d’aluminium favorise l’apparition
de ces taches : la chaux est utilisée pour faire remonter les oxydes présents dans le
four ; il serait donc intéressant d’augmenter la quantité de chaux pour la nuance de
l’acier des barbotins avec cependant un brassage plus appliqué pouvant lui aussi
entraîner la formation des céroxydes si il est mal effectué. On peut se demander si
le brassage effectué manuellement ainsi que celui effectué par les courants
électromagnétiques du four sont suffisants, paramètres étant très influents sur la
quantité d’oxydes dans le bain.
La température semble aussi jouer un rôle très important : les pièces coulées en
début de fusion donc avec une température plus élevée qu’à la fin de la coulée
présentent plus de taches de céroxydes. En outre, la baisse de la température de
coulée favoriserait la diminution de céroxydes mais pourrait donner naissance à
d’autres défauts non souhaités comme la malvenue.

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2°) La poche de coulée :
Les briques étant en grande majorité constituées d’alumine, on peut se demander
si l’érosion de l’acier avec les parois des poches ne conduit pas à la formation
d’oxydes pouvant être entraînés par la suite dans le moule et donc à la formation de
taches de céroxydes. Au remplissage de la poche est ajoutée une quantité
d’aluminium pour désoxyder le laitier de la poche mais les mesures effectuées
(spemis à la coulée et analyse avant le remplissage de la poche) ne suffisent pas à
quantifier les effets de cette érosion qui semblent toutefois minimes.
L’état de la poche (nombre d’utilisation) : une poche de coulée neuve ne
donnera pas forcément plus naissance à ce type de défaut par rapport à une poche
utilisée pour une deuxième voire troisième fois.
Il serait intéressant aussi de faire une analyse du laitier car la dernière a eu lieu
début 2005 et il était souligné que la quantité de désoxydant utilisée était
insuffisante.

3°) Le moulage :
La qualité du sable ne semble pas intervenir dans la formation de ces taches : les
défauts de céroxydes sont le plus souvent localisés sur la face avant et sur la denture
des barbotins ; certains moules cassés lors du remmoulage sont coulés et ces
derniers ne présentent pas une net augmentation de céroxydes par rapport aux autres
non cassés alors qu’ils n’ont pas été soufflés avant la fermeture du moule.
Le système de coulée pourrait être à l’origine de ces défauts : les taches
semblent apparaître sur la face supérieure du moule et plutôt localisées vers les
points chauds, derniers points de solidification.
Néanmoins, les taches de céroxydes ne semblent pas naître avec l’emploi de
matériaux réfractaires comme celui des manchons ou des descentes en Croning.

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CONCLUSION :

Ce stage avait pour objectif de me faire découvrir dans un premier temps les
métiers de la fonderie, d’avoir une approche industrielle de la fonderie et aussi de bien
comprendre les différentes étapes de la fabrication d’une pièce moulée au sable. De
plus, le fait d’avoir partager avec les différents opérateurs leur quotidien a je pense
d’une part facilité mon intégration et d’autre part, m’a permis de me montrer que les
gestes à adopter ne sont pas aussi simples qu’ils pourraient le laisser paraître.

Puis courant janvier, mon nouvel objectif m’a permis d’étudier un problème sur
la qualité sur des pièces dont les réparations ont un coût pour l’entreprise. Une des
grandes difficultés a été d’adopter les démarches pour avancer dans la détermination du
problème.

Tout d’abord, je me suis penché sur le problème des tapures rencontrées sur le
modèle 6Y-5685, problème semblant isolé.
Je me suis tout d’abord dirigé vers le moulage puis la fusion laquelle semblait à
première vue être la cause de ces tapures.
Avec les résultats du contrôle magnétoscopique effectué les 1er et 2 mars, on peut donc
émettre plusieurs hypothèses :
- Le temps d’attente entre la trempe par induction et le revenu est il trop
long ?
- le DI est-il suffisamment pris en compte ?

Puis je me suis tourné vers les taches de céroxydes qui apportent d’importantes
réparations sur les pièces.
Les céroxydes sont des défauts semblants apparaître dans les zones de dernières
solidification des moules et en grande majorité dans la face supérieure du moule et sur
la partie denture des barbotins.
La cause première à ce problème semble être les oxydes métalliques et les gaz
présents dans le métal en fusion.
Lors de l’introduction du métal dans le moule, on peut craindre que le problème
vienne du fait que l’écoulement de l’alliage n’est pas absolument parfait ce qui pourrait
entraîner des gaz dans le moule.
Lors de l’élaboration de l’acier, on peut se demander si le brassage manuel est
suffisant pour décanter les impuretés présentes au sein du métal.
En outre, des températures élevées favorisent des mouvements ascensionnels
dans le bain. A noter aussi qu’une coulée lente favorise la formation de laitier.
Le mauvais préchauffage de la poche de coulée pourrait être aussi à la l’origine
de la formation des taches de laitier, favorisant l’érosion des réfractaires de la poche
lors de l’introduction du métal ou encore une poche mal frittée même si le frittage de
poche n’a pas l’air d’être la raison du problème.
Une mauvaise aptitude au serrage pourrait aussi en être la cause même si cette
dernière semble correcte car l’air doit pouvoir être évacuée rapidement pour ne pas
favoriser la dissolution du sable dans l’acier.
Tous ces points sont donc à prendre en considération pour apporter une
meilleure qualité sur les pièces.
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Synthèse rassemblant les anomalies constatées pendant le

mois de décembre

MOULAGE

Après avoir passé deux semaines avec l'équipe B du moulage, j'ai pu

remarquer certains disfonctionnements sur la chaîne de moulage.
Tout d'abord, je me suis aperçu que les raclettes qui doivent nettoyer les
bords des châssis de l'acier resté collé sur les jointures des châssis n'arrivent
pas à bien enlever le métal agrippé. Le problème est que la hauteur des
châssis doit je pense, varier de quelques dixièmes de millimètre.
Ensuite, j'ai pu observé au poste de remmoulage et notamment à la
fermeture du moule que le châssis supérieur une fois retourné ne descendait
pas parfaitement sur le châssis inférieur. En effet, il vient buter sur les goujons
de centrage lors de sa fermeture. Cela peut abîmer les châssis dans le temps
en créant un jeu. On peut donc craindre par la suite que les deux châssis
soient mal positionnés ce qui engendrerait une imprécision sur la pièce.
Enfin, j'ai constaté que lorsque la descente de coulée se situe sur le bord
d’un moule, il manquait souvent du sable à cet endroit.

FUSION

J'ai passé ensuite une période d’une semaine dans le service fusion en
observation.
J'ai remarqué que lors de la coulée, le débit de l'acier sortant par la
busette n'était pas constant lors du remplissage d' un moule et que le jet n'est
pas n'est pas perpendiculaire à la poche de coulée. Cela s'explique sans doute
par un phénomène de vortex ou de crasses situées autour de la busette ce qui
peut engendrer des défauts dans la pièce.
J'ai aussi constaté que la poche n'était parfois pas parfaitement centrée
au-dessus de la descente de coulée ce qui rendait difficile le remplissage du
moule.
En mode manuel, j’ai constaté qu’il y avait un temps d’attente entre le
moment où l’opérateur utilise le bouton directionnel de la poche et le moment
ou la poche se déplace.

ANNEXE 1

- 18 -
Vincent Chaume ESFF
ère
Confidentiel 1 année

Nombre de tapures relevées

ANNEXE 3

- 19 -
Vincent Chaume ESFF
ère
Confidentiel 1 année

- 20 -
Vincent Chaume ESFF
ère
Confidentiel 1 année

humidité AS Perméabilité compression cisaillement poids

tol. Min 2,65 47 195 2190 800 153
tol. Max 2,95 57 225 2410 960 157
limite Contrôle inf. 2,887 31,867 202,84 2108,623 648,591 152,695
limite Contrôle sup. 3,141 38,333 217,566 2598,844 939,942 153,105

ANNEXE 4

- 21 -
Vincent CHAUME

date de tps T°C en

fusion fusion C Si Mn S P Ni Cr Mo Cu Al total poche
d'élabo-
Min 0,32 0,3 1,2 0,35 0,04 ration Nb de Nb de N°de Utili-
max 0,35 0,5 1,4 0,02 0,025 0,45 0,2 0,07 visée 1630°C moules moules poche sation % NC
08/01/2007 85305 0,378 0,53 1,27 0,022 0,016 0,022 0,36 0,05 0,05 0,087 1h40 1640 °C 42 15 1
08/01/2007 85306 0,359 0,48 1,32 0,022 0,019 0,06 0,41 0,071 0,05 0,081 1h40 1615 °C 45 87 15 2 36,78%
18/01/2007 85412 0,332 0,44 1,22 0,017 0,019 0,08 0,39 0,034 0,07 0,071 2h05 1640 °C 20 8 2
18/01/2007 85413 0,355 0,55 1,25 0,013 0,014 0,07 0,42 0,028 0,07 0,056 1h55 1666 °C 22 42 8 3 0,00%
19/01/2007 85425 0,343 0,46 1,38 0,015 0,013 0,06 0,4 0,071 0,06 0,058 2h05 1642 °C 44 12 1
19/01/2007 85426 0,341 0,45 1,33 0,021 0,02 0,06 0,4 0,027 0,06 0,067 1h35 1646 °C 44 88 12 2 1,14%
29/01/2007 85468 0,321 0,5 1,21 0,018 0,015 0,07 0,38 0,036 0,07 0,077 1h50 1635 °C 46 14 2
29/01/2007 85469 0,325 0,49 1,26 0,018 0,014 0,07 0,44 0,046 0,06 0,068 1h55 1645 °C 44 90 8 1

Elément favorisant l’aptitude à la trempe de la pièce

Elément ne favorisant pas l’aptitude à la trempe de la pièce

ANNEXE 5

22
Vincent CHAUME

23