INFORME DE PRACTICA PROFESIONAL PARA OPTAR AL

TITULO DE TÉCNICO NIVEL SUPERIOR EN OPERACIONES

MINERAS

Nombre Esteban Lauri Fernández

Carrera TECNICO DE NIVEL SUPERIOR EN

OPERACIONES MINERAS

OCTUBRE 2018
 Índice

Introducción ....................................................................................................................... 3
FLSmidth S.A .................................................................................................................... 5
1900 a 1999 .................................................................................................................... 6
Siglo XXI ....................................................................................................................... 7
Perfil de la Compañía FLSmidth..................................................................................... 9
Visión, Valores y Estrategia ......................................................................................... 10
Visión ....................................................................................................................... 10
Valores ..................................................................................................................... 10
Estrategia .................................................................................................................. 10
Descripción de cargo y funciones que realizo en la empresa FLSmidth ............................ 11
Hidrociclones ................................................................................................................... 13
Diagrama de flujo ......................................................................................................... 15
Materiales de un hidrociclón ......................................................................................... 16
Características de Diseño .............................................................................................. 17
Partes de un Hidrociclón ............................................................................................... 18
Problemática detectada en mantención a hidrociclones ..................................................... 19
Problemática N° 1 ........................................................................................................ 19
Problemática N° 2 ........................................................................................................ 20
Solución a problemáticas detectadas en mantención y emergencias por obstrucción en
hidrociclones .................................................................................................................... 21
Solución a problemática N° 1 ....................................................................................... 21
Solución a problemática N° 2 ....................................................................................... 22
Conclusión ....................................................................................................................... 23

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 Introducción

Actualmente para chile la minería es, probablemente, el rubro de mayor importancia

y el cual entrega el mayor margen de ganancia que queda para nuestro país, además de ser
una de las mayores fuentes de empleo y que como pocos en nuestro país es remunerado de
buena manera, sus trabajadores gozan de grandes beneficios logrando así mejorar la calidad
de vida del mismo individuo, así como la de su familia.

Para que los minerales extraídos en nuestro país lleguen a su etapa de comercialización han
de sufrir diversos procesos de reducción y concentración para así aislar las partículas valiosas
y concentrarlas llegando a un 99,9% de pureza. Las impurezas deben ser retiradas en su
totalidad por lo cual los sistemas de selección de partículas son fundamentales para que los
productos chilenos cumplan con los estándares de calidad de nuestros clientes. Los
principales selectores de partículas en la industria de la minería y focalizado principalmente
al cobre son las celdas de flotación, pero para que dicho equipo funcione correctamente el
mineral ha de llegar con una granulometría adecuada pasando previamente por el proceso de
chancado y molienda. La primera reducción es realizada en la trituración por medio de
chancadores los cuales se encargan de reducir el material para ser enviado a la molienda con
una granulometría entre los 15 y 5 milímetros, aquí ingresa a la etapa de molienda donde las
partículas deben alcanzar la granulometría adecuada para iniciar su proceso de separación de
partículas de interés económico. El primer molino en el circuito de molienda son los molinos
semiautógenos o conocidos en la industria como molinos SAG, este molino recibe el material
previamente chancado y realiza la primera reducción de material en el circuito de molienda,
el producto es descargado a molinos de bolas secundarios para continuar la reducción, estos
molinos trabajan en conjunto con clasificadores cuya función es entregar al circuito de
flotación el mineral granulométricamente preparado. Anteriormente los equipos encargados
de la clasificación de mineral para el circuito de flotación eran los “clasificadores mecánicos”
aunque actualmente no son muy usados debido a que hoy en día los mejores y más usados
clasificadores son los Hidrociclones debido a que son más baratos, utilizan menos espacio,
además, utilizan menos recursos para realizar la misma y mejor clasificación que un
“clasificador mecánico” y cuentan con una gran flexibilidad de trabajo.

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 En el siguiente informe nos centraremos en el impacto que generan los hidrociclones
en el proceso de molienda, en cómo influyen en los costos de producción, la composición de
los mismos, los problemas comunes que presentan y soluciones que podrían ayudar a reducir
el tiempo requerido para solucionar problemas de embancamiento tan comunes en estos
equipos. Todo esto visualizado en distintas mineras (Señora Inés de Collahuasi, minera
Caserones y minera los Pelambres) e influyendo significativamente en la producción de la
empresa; la experiencia adquirida y la empresa encargada de dar solución a estos problemas
en dichas mineras es FLSmidth S.A la cual está presente en varias mineras a lo largo del país.

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 FLSmidth S.A

En enero de 1882 el ingeniero Frederik Laessoe Smidth inicia su negocio como

ingeniero consultor en la localidad de Copenhague, Dinamarca, es allí donde abre una
humilde oficina técnica en el departamento de su madre, donde da asesoría a máquinas de
vapor y la maquinaria del molino.

Frederik Laessoe Smidth Oficina técnica. La primera oficina

La firma se especializo en las maquinarias para la industria del ladrillo y azulejos adquiriendo
su primer contrato importante en 1884 para el diseño de una obra de azulejos danessa que se
basaba en nuevas técnicas de quema y secado que hicieron posible operar la obra durante
todo el año. Es en el año 1887 donde los dos ingenieros Poul Larsen y Alexander Foss se
convierten en socios de Frederik y cambian el nombre a FLSmidth & Co. Debido a la
participación de los nuevos socios en la fabricación de ladrillos y azulejos es que la empresa
hizo contactos en la industria del cemento y se adjudica un contrato para una planta de
cemento cerca de Limhamn en Suecia.

Poul Larsen Alexander Foss

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En el año 1889 FLSmidth & Co. estableció la planta de cemento Portland Aalborg en
Dinamarca, esto les permitió realizar exhaustivos estudios de todas las etapas del proceso de
elaboración de cemento y para estudios y pruebas de nuevas maquinarias, de esta manera es
que FLSmidth & Co. se convierte en líder en innovación técnica en la industria del cemento.
En los años siguientes la empresa abre nuevas oficinas en Londres (1890), París (1893),
Nueva York (1895), Berlín (1901) y otras ciudades, en poco tiempo FLSmidth & Co. logro
convertirse en un negocio de carácter mundial; En el año 1893 la firma adquirió los derechos
de un nuevo molino, el molino de tubos, del inventor francés Danés. Frederik L. realiza un
rediseño y refinamiento completo del molino de tubo para ser utilizado en la industria del
cemento lo que influye significativamente en el próximo siglo.

Brújula y regla utilizadas por Frederik L. Smidth que

rediseño el molino de tubos para ser usado en la industria del
cemento.

En 1898 la industria del cemento usaba aceite para calentar los hornos rotativos horizontales
más flexibles y de mayor capacidad. Después de un considerable trabajo de rediseño,
FLSmidth introdujo el horno rotatorio a carbón en el mercado, junto al molino de tubos y el
horno rotatorio revolucionaron la producción de cemento. Desde entonces FLSmidth ha
vendido más de 2000 unidades del horno rotatorio en todo el mundo cuyo diseño alcanza
mejores niveles en eficiencia de calor y energía, así como de productividad.

1900 a 1999

Entre estos años y con el estallido de la primera guerra mundial es que se produce un fin a la
expansión de FLSmidth debido a que Dinamarca fue prácticamente separada del mundo
exterior, por esta razón es que la empresa toma la decisión de diversificar en nuevos mercados
en la industria de los minerales, con esta nueva estrategia logra alcanzar una buena posición
al final de la guerra para penetrar en los nuevos mercados. En la última parte del siglo XX,
FLSmidth conserva su participación de mercado en la industria del cemento al desarrollar
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nuevas tecnologías y mejorar las existentes, al mismo tiempo que se diversifica en otras áreas
comerciales. Durante los años setenta, FLSmidth reforzó su posición como líder
tecnológico. La compañía introdujo nuevas máquinas y procesos que aseguraron una alta
calidad en la producción, bajos costos de energía, confiabilidad en la operación y
compatibilidad ambiental. En los años 80 FLSmidth presentó el molino vertical ATOX, el
molino combinó los procesos de molienda, separación y secado en una sola unidad. Hasta la
fecha, FLSmidth ha vendido más de 300 molinos ATOX. En el año 1990 el grupo FLS
adquirió Fuller Company y estableció el Grupo de Ingeniería FLSmidth-Fuller.
Después de la adquisición, se formaron dos divisiones separadas de procesamiento de
minerales: Fuller MPD y FLSmidth MPD. Las dos divisiones se fusionaron en una sola
compañía, FFE Minerals, en 1997.

Siglo XXI

En 2001 se fusionaron las dos compañías de ingeniería de cemento y minerales, FLSmidth

& Co A / S y Fuller Company, que hasta entonces habían operado en paralelo como dos
entidades separadas. El nombre del nuevo negocio consolidado se convirtió en FLSmidth
A / S. En 2007 se realiza una importante adquisición de un proveedor líder mundial de
equipos de separación para la industria de metales y minerales, la división de procesos de
GL&V canadiense. Esta adquisición permitió a FLSmidth Minerals ofrecer a los clientes la
hoja de flujo completa de una planta de minerales típica desde la extracción de materia prima
hasta el producto final. En el año 2010 FLSmidth recibió tres contratos principales para la
operación y mantenimiento de plantas de cemento, metales y minerales. Esta es una nueva
línea de negocios que conlleva la responsabilidad total de la dotación de personal, el
mantenimiento del equipo y las piezas de repuesto y el soporte técnico durante un período de
tiempo acordado y dentro de los objetivos de producción acordados.

En el año 2012 se lanzó una nueva estrategia global para convertir a FLSmidth en un
proveedor de servicios completo, ofreciendo soluciones completas de productos y servicios
a los clientes dentro de seis industrias clave: cobre, oro, carbón, mineral de hierro,
fertilizantes y cemento. De esta manera el cobre, el cemento y el oro se convirtieron en las
industrias más importantes de FLSmidth, además, los contratos de operación y

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mantenimiento a largo plazo continuaron ofreciendo un importante potencial de crecimiento
a escala global en las seis industrias de enfoque.

Actualmente FLSmidth es uno de los proveedores líder de equipos y servicios para las
industrias globales de cemento y minerales. Esta empresa suministra todo lo necesario para
el funcionamiento de una compañía de cemento o minería, desde maquinaria única hasta
plantas de cemento completas e instalaciones de procesamiento de minerales, en lo cual
incluyen los servicios antes, durante y después de la construcción. La empresa da empleo a
un total aproximado de 12.200 personas a lo largo del mundo en oficinas ubicadas en más de
50 países. Los ingresos de FLS fueron de $1.890.670.919.669 (un billón ochocientos noventa
mil seiscientos setenta millones novecientos diecinueve mil seiscientos sesenta y nueve pesos
chilenos). La compañía cuenta con oficinas físicas y operativas en: Dinamarca, Italia,
México, Mongolia, Australia, Pakistán, Perú, Filipinas, Brasil, Polonia, Canadá, Rusia,
Sudáfrica, Chile, China, España, Vietnam, Colombia, República Checa, Tailandia, Francia,
Medio Oriente, Alemania, Reino Unido, Estados Unidos, India, Indonesia, Suiza, Austria,
Sudáfrica, entre otros.

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Perfil de la Compañía FLSmidth

La urbanización y la industrialización impulsan la necesidad de infraestructura y

mejores niveles de vida.
Esto crea una demanda global de cemento y minerales como oro, cobre, carbón, mineral de
hierro y fertilizantes. Sin embargo, una mayor escasez de recursos como energía, agua y
materias primas está llevando a operaciones más complejas y costosas, que desafían el
rendimiento de las industrias de minería y cemento.
En FLSmidth, comparten las ambiciones de sus clientes y ven su mundo desde diferentes
ángulos. Junto sus clientes, activan sus conocimiento y experiencia para navegar por su
complejidad y aportar mejores soluciones a la luz que mejoran el rendimiento. Al hacerlo,
contribuyen al desarrollo sostenible de las sociedades con el menor impacto ambiental
posible.
Durante más de 135 años, FLSmidth ha desafiado las convenciones y explorado
oportunidades. En más de 50 países, son 12,000 empleados que combinan sus conocimientos
únicos de procesos en proyectos, productos y servicios para impulsar el éxito. Son el
proveedor líder en el mercado de soluciones de ingeniería, equipos y servicios para clientes
en las industrias globales de minería y cemento.

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Visión, Valores y Estrategia

Visión
FLSmidth impulsa el éxito a través de la mejora de productividad sostenible.
Junto con sus clientes, proveedores y socios comerciales, FLSmidth ofrece soluciones
sostenibles para mejorar la productividad con el fin de mantener su posición como el
proveedor líder del marcado para las industrias globales de minería y cemento.
FLSmidth se esfuerza continuamente por generar un rendimiento rentable para sus
propietarios a través del crecimiento que crea valor. Alianzas, asociaciones y adquisiciones
contribuyen a fortalecer la posición en el mercado.

Valores
En los últimos 135 años, FLSmidth ha desarrollado una cultura empresarial basada
en tres valores fundamentales:
 Competencia
 Cooperación
 Responsabilidad
En estricto acuerdo con estos valores, FLSmidth se ha ganado la confianza de sus accionistas,
clientes, socios comerciales, compañeros de trabajo, proveedores, empleados y las
comunidades en las que viven y trabajan.

Estrategia
Proveedor de productividad #1.
En FLSmidth, la estrategia general es fortalecer aún más su posición de liderazgo como
proveedor de productividad #1 en las industrias de minería y cemento, y al mismo tiempo
continuar manteniendo y afinando sus ventajas competitivas al satisfacer las necesidades de
sus clientes.
Su estrategia de ser el proveedor #1 se basa en su combinación única de proyectos, productos
y servicios. Al utilizar su “enfoque y conocimiento del ciclo de vida, maximizan la
productividad de sus clientes en todas las dimensiones.

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 Descripción de cargo y funciones que realizo en la empresa FLSmidth

FLSmidth, como ya mencionamos anteriormente, entrega equipos para el

procesamiento de minerales dentro del rubro minero, además, presta un servicio antes,
durante y después de la construcción o instalación del equipo, es de esta manera que la
empresa cuenta con personal de planta capacitado para realizar inspecciones y mantención a
los equipos que entrega la empresa los cuales trabajan a tiempo completo en la minera a la
cual se está prestando servicios por un plazo determinado por el contrato negociado, de la
misma manera se hace cargo de la inspección y mantención de los equipos en general que
conforman un área del proceso. En la empresa me desempeño con el cargo de Técnico
Mecánico realizando funciones de inspección en diversos equipos como celdas de flotación,
feeders, hidrociclones, entre otros; también según lo programado y eventos encontrados en
las inspecciones previas es que se realiza un plan de mantención preventiva o correctiva. En
la jornada laboral de 12 horas diarias se cuenta con un “plan matriz” el cual presenta los
trabajos a realizar durante el turno y es elaborado por el planificador de mantenimiento quien
habitualmente es un ingeniero mecánico con mención en minería. Durante la jornada de
trabajo hay que estar siempre preparado para atender emergencias que se presentan por fallas
en el funcionamiento de algún equipo o, en el caso de los hidrociclones, embancamientos
provocados por la filtración de una roca de gran tamaño las cuales en ocasiones no logran ser
reducidas por los molinos. Se le llama embancar o que un ciclón se ha embancado cuando
una roca queda atorada en el apex o vortex obstruyendo el flujo de una de las salidas del
ciclón.

Para iniciar los trabajos que se han de realizar se debe evaluar todas las condiciones que nos
afectaran en dicho trabajo, se ha de evaluar las condiciones físicas, las condiciones del
entorno, condiciones técnicas y todo aquello que pudiese representar un riesgo hacia la
integridad física de la persona como riesgos que pudiesen presentarse a equipos con los que
haya algún tipo de interacción como es el caso de los izajes. También se informan los peligros
asociados a la tarea como el contacto con sustancias peligrosas, trabajos en altura, trabajos
en espacios confinados, interacción hombre máquina, caída de objetos, entre otros. Un gran
riesgo y el cual está siempre presente es la liberación descontrolada de energía, es por esta
razón que antes de iniciar el trabajo a un equipo que será intervenido es obligación realizar

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un bloqueo de energía del equipo junto al operador y un eléctrico, este bloqueo se hace con
un candado y una tarjeta de identificación personal, una vez realizado el bloqueo es necesario
efectuar una prueba de energía cero para verificar que no exista energía residual que pudiera
liberarse mientras nosotros, los trabajadores, estamos dentro del equipo trabajando en su
mantenimiento. Una vez finalizado el mantenimiento de un equipo se da comienzo a la puesta
en marcha y se verifica que el equipo funcione correctamente, dado el caso se realiza
inspección de las presiones de energías neumáticas e hidráulicas de los equipos intervenidos,
sin embargo, esta puesta en marcha no se puede iniciar hasta que todas las personas que
ingresaron al área para trabajar y que hayan realizado el bloqueo personal en el equipo estén
fuera del área de fuego (peligro) y que su candado y tarjeta fueran retiradas del punto de
bloqueo. De esta manera se verifica que no permanezca ninguna persona dentro del equipo o
del área de fuego, es trabajo de todos nosotros velar por nuestra seguridad y por la de nuestros
compañeros de trabajo.

Dentro la mis funciones también se encuentra la elaboración de una AST (Análisis Seguro
de Trabajo) o ART (Análisis de Riesgos en el Trabajo), en él se realizan varias evaluaciones
como las condiciones de los trabajadores, si se encuentran capacitados para realizar las tareas,
se informa de los peligros asociados al trabajo los cuales son llamados ERFT (Estándar de
Riesgo de Fatalidad Transversal), se verifica que se cuente con los permisos necesarios para
ingresar al área, permisos de trabajo, permisos de trabajos en caliente, trabajos en altura,
trabajos en espacios confinados, entre otros. También se redacta un “paso a paso” de cómo
se efectuará la tarea a realizas, desde que se traslada el personal al área, la preparación previa
al trabajo, la intervención, etc., Además, cada paso va detallado con los riesgos asociados a
cada etapa del trabajo y las precauciones que se deben adoptar para concluir la tarea sin
accidentes ni eventos no deseados.

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 Hidrociclones

Dentro de la industria minera el hidrociclón marco una revolución en el

proceso de separación de sólidos, en este apartado presentaremos los usos que se le da a este
magnífico equipo, su diseño y su desarrollo.

Los hidrociclones son equipos indispensables en las industrias de:

Construcción
 Lavado de arenas, eliminando las partículas finas nocivas inferiores a 50-150
micrones.
 Recuperación de arenas finas perdidas en el rebose de lavadores de arena
convencionales como tornillos, norias y elutriadores.

Minería

 Clasificación de sólidos en el rango de 10-300 micrones, especialmente en

circuitos de molienda.
 Espesado de pulpas previo a etapas de concentración y separación solido-
liquido.
 Clarificación parcial de efluentes, como ayuda a clarificadores.
 Circuitos de lavado en contra-corriente.

Alimentación, Química, Industria

 En todos aquellos procesos de separación sólido-liquido, como clasificación

de cristales, espesado de pulpas, tratamiento de afluentes, etc.

Un hidrociclón es básicamente un cilindro vertical fijo con una entrada tangencial en la parte
superior para la alimentación, el sistema trabaja con suspensiones de solidos con agua, ésta
es inyectada a una alta velocidad y presión, haciendo uso de la fuerza centrífuga para acelerar
la sedimentación de las partículas. Una vez ingresa el material por la alimentación genera
una espiral convergente hacia el centro hasta encontrar la salida, la trayectoria circular genera
un campo de aceleración centrifuga donde al ser las partículas sólidas y gruesas más densas

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que el líquido, se desplazan rápidamente y de forma radial hacia fuera chocando con las
paredes y cayendo hacia la salida inferior (underflow).

Debido a la reducida dimensión de la salida inferior del hidrociclón es que solo se evacua
una parte de la suspensión, creándose en el vértice del cono un segundo flujo de trayectoria
ascendente el cual transporta las partículas finas junto con la mayor parte del líquido,
abandonando el hidrociclón a través de un tubo central que esta ubicado en la tapa superior
del cuerpo cilíndrico (overflow). Para determinar el tamaño de separación de partículas es
necesario regular la aceleración del torbellino generado dentro del ciclón, además, variando
la geometría y la tobera del ciclón puede ajustarse el tamaño de separación entre 10 y 500
micrones.

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Diagrama de flujo

El flujo ideal de un hidrociclón es una espiral ascendente contenida en otra espiral

descendente.

El fluido que ingresa a gran velocidad al hidrociclón, y debido a la presión de entrada,

comienza a deslizase tangencialmente por las paredes del ciclón formando así un flujo en
espiral exterior descendente. La presencial del ápex en la parte cónica inferior hace que parte
del fluido se separe de la masa descendente del flujo espiral exterior, originando de esta
manera el flujo de descarga (Underflow) el cual arrastra consigo las partículas gruesas
contenidas en el material alimentado al hidrociclón.

La cantidad de flujo que no es descargada por el ápex sigue su movimiento rotatorio

generando un cambio en la orientación del flujo a vertical lo que origina una espiral interior
que lleva consigo los materiales más finos de la separación, los cuales salen por la abertura
superior llamada vortex (Overflow). La inversión del flujo se explica por la incapacidad del
ápex de canalizar toda la masa en movimiento.

Como podemos observar, tanto el flujo descendente como el flujo ascendente giran
hacia el mismo lado.

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Materiales de un hidrociclón

Los hidrociclones sufren severas abrasiones provocada por el flujo de pulpa a alta
velocidad y presión en su interior, por lo cual su vida útil va estrechamente relacionada con
el material utilizado para elaborar el ciclón.

Los materiales más comunes para la producción de ápex son:

 Fierro fundido, con una vida útil aproximada de 500 horas.

 Bronce fosfórico, con una vida útil aproximada de 200 horas.
 Bronce alumínico, con una vida útil aproximada de 400 horas.
 Porcelana, con una vida útil aproximada de 1400 horas.
 Revestimiento de goma, con una vida útil aproximada de 200 horas.

Para las paredes de los hidrociclones o revestimientos cónicos su utilizan distintos

materiales y su vida útil también varía, los materiales más comunes utilizados son:
 Acero débil de ¼” de espesor, con una vida útil aproximada de 125 a 140
horas.
 Acero especial de ¼” de espesor, con una vida útil aproximada de 6 a 8
semanas.
 Neopreno de 3/8” de espesor, con una vida útil aproximada de 8 semanas o
superior.
 Goma de ½” de espesor, con una vida útil aproximada de 1 año o superior.

Como es posible apreciar, la vida útil de los hidrociclones es en general baja por lo
cual se deben buscar los materiales que permitan prolongar la vida del ciclón, es por
esta razón que los hidrociclones son inspeccionados con bastante frecuencia.

Se tomó como referencia los hidrociclones diseñados y fabricados por

KREBS Engineers, quienes para el casquete (sección cónica del hidrociclón) utilizan
acero carbono y en la parte interior (revestimiento cónico) utilizan una goma crepe
(BLUE CREPE GUM RUBBER), lo que evita la abrasión del acero y aumenta la vida
útil del hidrociclón.
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Características de Diseño

La segregación y clasificación rápida y efectiva de partículas sólidas en un medio

denso y acuoso se consigue aumentando las fuerzas que actúan sobre ellas. Los clasificadores
centrífugos como los hidrociclones consiguen este aumento remplazando las fuerzas
gravitacionales a las que están sujetas, y que de forma natural producen la sedimentación de
partículas, por fuerzas centrifugas. Los hidrociclones son, dentro de los clasificadores
centrífugos, los dispositivos más simples debido a sus componentes (no poseen partes
móviles) como también por su facilidad de operación y control, además, de ser equipos de
fácil mantenimiento e inspección.

La geometría de la sección de entrada o alimentación de pulpa al ciclón puede variar,

siendo por lo general circular, ovalada o rectangular. Según la geometría de la sección de
alimentación puede obtenerse distintos perfiles de velocidad de fluido.

Las dimensiones de diseño y construccion utilizadas para un hidrociclon son de

carácter empirico debido a que este debe ser acorde a las necesidades para lo cual sera
empleado, debido a esto es que exiten diferentes dimensiones si se considera emplear el
hidrociclon como un dispositivo para clasificacion o si se planea utilizar con el proposito de
disminuir la cantidad de agua contenida en una mezcla.

Según resultados obtenidos en la Universidad de Chile, se ha comprobado que una

seccion rectangular en la seccion de alimentacion produce mejores resultados debido a que
esta al tener un area mayor que el resto produce un ingreso de flujo mayor , lo que se traduce
en un aumento de velocidad tangencial del flujo al interior del ciclón. Asi mismo, los
hidrociclones de mayor diametro son empleados para conseguir clasificaciones de mayor
tamaño, ya que la aceleracion en su interior sera menor. Secciones cilindricas (ciclindro de
alimentacion) mas largas producen mayores caudales de salida en el apex (underflow),
mientras que secciones cilindricas (cilindro de alimentacion) mas cortas producen una
separacion de mayor tamaño. Los hidrociclones de secciones conicas de menor angulo logran
clasificar particulas mas finas por lo cual son excelentes para ser utilizadas en moliendas
secundaria

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Partes de un Hidrociclón

Las partes que componen un hidrociclón tipico son:

1. Vórtex de rebase.
2. Cabezal de entrada.
3. Apex de descarga.
4. Codo de rebase.
5. Entrada de alimentacion pulpa.
6. Cilindro de alargue.
7. Conos de alargue.
8. Cono de descarga.
.

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 Problemática detectada en mantención a hidrociclones

Dentro de la experiencia obtenida trabajando en FLSmidth y lo visualizado por

cientos de horas trabajando en mantención a hidrociclones, existen ciertos puntos donde se
podría reducir considerablemente el tiempo de mantención, remplazo de revestimientos
internos y solución de emergencias producidas por obstrucciones en alguna de las secciones
de alimentación o salida (overflow y underflow).

Generalmente la inspección del hidrociclón va enfocado en la medición de ápex y

vórtex, donde en un hidrociclón de clasificación de partículas el diámetro de un ápex nuevo
es de 90mm, con un desgaste de 5mm, ósea con un diámetro de 95mm en adelante, este ya
requiere cambio para no exponer el “porta ápex” el cual va en la parte inferior del casquete
o sección cónica. El vórtex nuevo, y para un hidrociclón de clasificación de partículas, tiene
un diámetro de 170mm y con 10mm de desgaste, ósea con 180mm en adelante, este requiere
cambio. Esta medición es realizada con un compás diseñado para llevar a cabo esta medición.
Para hacer las mediciones es necesario realizar un bloqueo de energías a los ciclones a
inspeccionar, una vez detenido los ciclones, realizado el bloqueo y comprobado la energía
cero se procede con la medición del ápex el cual se realiza introduciendo el compás por la
parte inferior del hidrociclón y ajustándolo al diámetro del ápex, se retira el compás y se
verifica la medida obtenida. Para la medición del vortex en necesario retirar una tapa ubicada
en la parte superior del hidrociclón, esta es retirada y se introduce el compás para medir el
diámetro con el cual se encuentra y evaluar si en necesario cambio del vortex.

El revestimiento cónico o del casquete es programado según las horas útiles del
mismo.

Algunas de las problemáticas detectadas en la faena Caserones de Lumina Copper

Chile S.A, fue:

Problemática N° 1

 Que al generarse una obstrucción de algún hidrociclón, debido a la filtración de

alguna partícula de gran tamaño (roca), este es detenido y desarmado completamente
para lograr ubicar la roca que está obstruyendo el paso de flujo, para lograr desarmar
el hidrociclón es necesaria la utilización de técnicos mecánicos para realizar el afloje

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 de pernos y tuercas, la utilización de rigger y operador para retirar el ciclón de la
batería con el uso de puente grúa, coordinar con la empresa encargada de los puentes
grúas la cual es konecranes en la faena caserones debido a que este presentaba cierto
desperfecto en el cableado y era requerida la supervisión de los expertos. Este trabajo
conlleva un tiempo estimado de 12 a 18 horas lo cual casi abarca 2 turnos completos
para lograr el retiro e instalación del hidrociclón, esto se traduce en una pérdida de
producción significativa en el área.

Problemática N° 2

 Para realizar el remplazo del revestimiento cónico o revestimiento de casquete, se

procede a detener el hidrociclón y retirarlo completamente de la batería, para lograr
dicha maniobra es necesaria la utilización de técnicos mecánicos, rigger y operador y
coordinación con la empresa encargada del puente grúa (konecranes) debido a que
este presenta un desperfecto en el cableado y es requerida la supervisión de un
experto. Esta operación puede llegar a tardar dos turnos completos para regresar el
hidrociclón a su posición en la batería y que quede operativo con su revestimiento
nuevo.

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 Solución a problemáticas detectadas en mantención y emergencias por
obstrucción en hidrociclones

Cabe destacar que las soluciones que a continuación se presentan fueron ejecutadas a
modo de prueba junto a la cuadrilla en la cual participe en dichas mantenciones, las cuales
fueron ejecutadas obteniendo magníficos resultados en la reducción de tiempo para realizar
tanto la mantención de revestimiento cónico como para solucionar la obstrucción del
hidrociclón. Las mejoras fueron propuestas para ser ingresadas al procedimiento de trabajo
y gestionar la instalación de puntos de anclaje necesarios para evitar exponer a los
trabajadores a riesgos y accidentes por realizar acciones y maniobras en lugares que no fueron
diseñados para tal efecto.

Solución a problemática N° 1

 Analizando el problema logramos identificar en reiteradas ocasiones que al obstruirse

un hidrociclón este entregaba en flujo por alguna de las secciones de salida y en
algunos casos simplemente no entregaba flujo alguno. Bajo la observación de tal
característica se propuso que en caso de que haya un aumento de flujo en el vórtex la
zona con obstrucción es el ápex, en sentido inverso si el ápex muestra un aumento de
flujo es el vórtex quien presenta la obstrucción y en caso de detenerse ambos flujos
de salida es la sección de alimentación quien presenta dicha obstrucción. Con la zona
de obstrucción localizada realizamos la inspección y desacople de la sección del
ciclón que presenta la reducción de flujo, de esta manera logramos eliminar la
necesidad de retirar el ciclón de la batería, no es necesario el rigger y operador, se
descarta la coordinación con la empresa konecranes debido a que no es necesario el
uso de puente grúa. Cuando la obstrucción es en la alimentación se realiza el
desacople de la sección y con el uso de tecle se tira del ciclón para generar una
separación y obtener el espacio necesario para retirar la roca. Gracias a este simple
análisis logramos reducir el tiempo en que se soluciona la emergencia debido a
embancamiento de un ciclón a casi 1.1/2 horas de trabajo.

21
Solución a problemática N° 2

 Para evitar la pérdida de tiempo que se produce al retirar el hidrociclón de la batería

y todas las gestiones y coordinaciones necesarias para el uso del puente grúa la cual
está directamente relacionada a la disponibilidad del personal y empresas necesarias
para el uso del puente grúa, es que se analizó la opción de poder retirar la sección
cónica sin la necesidad de hacer retiro del ciclón. Con este propósito en mente es que
se propone la instalación de una maniobra por medio de tecles para realizar el
desacople de la sección cónica. El casquete fue afianzado con 2 eslingas de
2mtx2”x2capas y se utilizaron dos tecles 1.5 toneladas (uno por cada lado), los tecles
se instalaron a los ciclones laterales con el uso de una eslinga de 1mtx2”x2capas en
cada uno y se tensaron para proceder al desacople de la sección cónica. Una vez
terminado el retiro de pernos se comenzó a soltar ambos tecles al mismo tiempo para
bajar la sección cónica y guiándola con el uso de vientos, una vez retirada se quita el
revestimiento cónico de goma y es remplazado por uno nuevo, acto siguiente fue
comenzar a tensar nuevamente los tecles al mismo tiempo para levantar la sección
cónica (guiada por vientos) y una vez en su posición de origen los técnicos proceden
con el apernado y torque de las tuercas. Gracias a esta maniobra solo es necesario el
uso de técnicos mecánicos y se logra el cambio del revestimiento en un tiempo
aproximado de 2 horas.

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 Conclusión

En este informe se dio a conocer las problemáticas detectadas en la perdida de

producción en la mantención de hidrociclones en la faena Caserones de Lumina Copper,
se observó y analizo las causales focalizadas de obstrucción de ciclones para proponer
una mantención sin la necesidad del retiro del hidrociclón de su batería correspondiente,
de la misma forma se analizó la posibilidad de retirar solo la sección cónica para el
cambio del revestimiento interior de dicha sección obteniendo resultados gratificantes en
los tiempos de trabajo e instalación del hidrociclón para continuar con su proceso de
producción.

FLSmidth es una empresa con más de 135 años en la industria del cemento y
minerales, cuenta con más de 12.000 trabajadores capacitados y con una extensa
experiencia. La integración de personas nuevas y jóvenes (como es mi caso) ocasiona
que tareas cotidianas, como son mantenciones a diferentes equipos mineros, sean vistas
desde otra perspectiva y se visualizan posibilidades diferentes para realizar trabajos que
se han ido desarrollando durante años de la misma manera obteniendo así mejoras
continuas para entregar el mejor servicio a sus clientes.

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