MECÁNICA DE MATERIALES

Taller N°3

Ensayos no destructivos
“Fatiga y ultrasonido”

Integrantes:
ARROYO CUBA, Cristhian
CASTAÑEDA ALVAREZ, Eduardo
JURADO VILA, Pilar
HIDALGO LAMA, Joan

Profesor:
RUIZ NAVARRETE, Miguel

Grupo: C2-B

Semana 10
Fecha de realización: 2 de mayo
Fecha de entrega: 15 de mayo

2018 – I
 Mecánica de materiales
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I. INTRODUCCIÓN

La Mecánica de Materiales es una rama de la mecánica aplicada que trata del

comportamiento de los cuerpos sólidos sometidos a varios tipos de carga. La
Mecánica de materiales involucra métodos analíticos para determinar la
resistencia, la rigidez (características de deformación), y la estabilidad de varios
miembros en un sistema estructural.
El siguiente informe técnico analizaremos los ensayos no destructivos de fatiga
y ultrasonido. En los cuales compararemos valores teóricos y experimentales.
El informe está dividido en 9 partes: introducción, objetivos, marco teórico,
materiales, procedimiento, resultados, observaciones, conclusiones,
recomendaciones y bibliografía. En las cuales se revisará cada una de sus
componentes, con diferentes instrumentos que se utilizaron.
En conclusión, el siguiente informe será de suma importancia, ya que nos
ayudará a conocer el comportamiento de los diferentes materiales en el ensayo
de fatiga y las mediciones y detección de fallas mediante el equipo de
ultrasonido.
 Mecánica de materiales
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II. OBJETIVOS

FATIGA
 Analizar el comportamiento de los metales ante cargas variables.
 Construir la curva de fatiga de los metales y determinar el esfuerzo crítico.
 Realizar el procedimiento normalizado para el ensayo de fatiga.

ULTRASONIDO
 Detectar grietas y fallas internas en los materiales.
 Poder medir el espesor de materiales.
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III. MARCO TEÓRICO

Ensayo de fatiga
La rotura por fatiga puede tener lugar a una tensión inferior no sólo al límite de
rotura, sino también al límite de fluencia.
La causa de la fatiga en los metales son los desplazamientos que se originan en
los granos cristalinos, orientados en el metal de la manera menos conveniente
con respecto a las cargas actuantes.
Los desplazamientos producidos hacen que se formen micro grietas, las cuales,
por efecto de una carga repetida o de sentido variable, se abren gradualmente y
al extenderse hasta los planos de exfoliación de los granos, se desarrollan a lo
largo de este límite.
La superficie de fractura a la fatiga, presenta dos zonas distintas: externa e
interna. La zona externa tiene una superficie de aspecto de porcelana, y es la
región de la grieta que se desarrolla gradualmente; la zona interna presenta una
estructura granular, y la región de la rotura instantánea.

Método de ensayo

Se ha extendido mucho el ensayo a la

fatiga, en el cual, la probeta, al girar
rápidamente, experimenta una carga de
flexión, que produce en ella tensiones de
sentidos variables (compresión-tracción),
que se repiten constantemente durante el
ensayo. Para determinar el límite
de resistencia a la fatiga se ensaya una
serie de probetas (6-8) preparadas de una
misma aleación. Para la primera probeta se
establece una tensión, que constituye
0.6ɑb para elacero, y 0.4 ɑb para las
aleaciones no ferrosas, la cual se mantiene
constante durante todo
el tiempo del experimento. Después se lee en el contador el número de ciclos
que ha producido la rotura de la probeta. Para la segunda probeta y las
siguientes, la tensión se reduce en 2-4 Kg/mm2 según el número de cambios de
carga hasta alcanzar el momento de rotura de la probeta antecedente. Como
resultado de los sucesivos ensayos se determina la tensión máxima que no
produce la rotura de la probeta, la cual será el límite de la resistencia a la fatiga
buscado.
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Ultrasonido
El sonido es producido por un cuerpo en vibración, siendo el mismo resultado de
la vibración mecánica de partículas en posición de equilibrio. Estas partículas
no atraviesan, cuando salen de la fuente de sonido, el material sometido a
prueba. Es la energía producida, la cual hace vibrar las partículas y que se
mueve progresivamente a través del medio. Después que un tambor ha sido
golpeado, las vibraciones son transferidas o impartidas al aire que lo envuelve o
rodea. El aire lleva consigo energía que puede ser escuchada. La capacidad
auditiva humana tiene un rango de frecuencia desde 20 Hz hasta
aproximadamente 20 KHz. Las frecuencias sobre este rango se denominan
como ultrasónicas. Desde que el oído humano no puede detectar esta frecuencia
de energía, esta es transformada electrónicamente y observada con un aparato
electrónico, usualmente una pantalla.

Tipos de ondas ultrasónicas

Hay cuatro formas de vibración. Son las ondas longitudinales, transversales,
superficiales y tipo placa.
Las dos últimas son usualmente consideradas como variaciones de la misma
forma de onda.

Transductores
Es por intermedio del transductor que la energía eléctrica es convertida en ondas
ultrasónicas y
viceversa. Los transductores ultrasónicos utilizados en la prueba del
material operan por medio de un efecto piezoeléctrico
 Transductores rectos: Emiten ondas longitudinales
 Transductores angulares: Emiten ondas transversales
 Emisores-receptores
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IV. MATERIALES
Ensayo de fatiga

NOMBRE FUNCIÓN IMAGEN

Software Test Expert Su función es

brindarnos datos a
través de la
computadora acerca del
comportamiento de los
materiales.

Probeta de acero 1020 Material a ensayarse.

Equipo Zick Rowell Equipo donde

realizaremos el ensayo
de fatiga.

Ultrasonido

NOMBRE FUNCIÓN IMAGEN

Equipo de ultrasonido El equipo de ultrasonido

Digital Olympus detecta discontinuidades
a través de ondas
electromagnéticas.
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Lubricante Se usa para mejorar el

desplazamiento del
equipo de ultrasonido.

Probeta normalizada de Sirve para calibrar el

acero equipo de ultrasonido.

Patrones de espesores Sirve para medir el

espesor y si hay
discontinuidad.
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V. PROCEDIMIENTO

Ensayo de fatiga
Para esta prueba procedemos como primer paso a la medición del diámetro
mayor de las probetas a usar con ayuda del pie de rey, el cual deberá dar un
diámetro menor a 12 mm.

Con la ayuda del pie de rey medimos la apertura de un compás que usaremos
luego para centrar las probetas en la máquina, la cual deberá tener un espacio
de 7mm

Posteriormente procedemos a ajustar las probetas en el banco de pruebas de la máquina

Zwick/Roell con la ayuda de las siguientes palancas incluidas.

Procedemos a ingresar las probetas en el banco de pruebas y a ajustarlas bien

para evitar errores como el corrido de las probetas, lo cual distorsiona los datos
de pruebas botados por el sistema. El ajuste deberá relazarse como se muestra
en la siguiente imagen:
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El siguiente paso será regular el peso del balde con ayuda de la balanza del
sistema, dicho dato de peso se podrá apreciar en el programa, las pruebas serán
realizados a tres (3) probetas de acero SAE 1020, los pesos para las pruebas
deberán ser los siguientes:
- 1900 grF – 1.9 KgF
- 1750 grF – 1.75 KgF
- 1550 grF – 1.55 Kg F

El peso será regulado llenando el balde con el uso del siguiente material:

Con ayuda de un martillo de goma, equilibramos y nivelamos el banco de

pruebas, volviendo a ajustar las probetas, el trabajo deberá ser realizado en
grupo para poder apoyarse mutuamente en el ajuste y así evitar la rotura de
las probetas o la distorsión de los resultados.
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Con la puerta del banco de pruebas cerrada, procedemos a accionar el sistema

presionando el botón “GO”, una vez el sistema llegue a 3000 rpm, procedemos a
poner el balde con el peso previamente regulado su peso suavemente para evitar
distorsionar las pruebas.

Luego de realizar las pruebas obtendremos resultados como los siguientes:

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En la imagen se pueden apreciar los resultados de pruebas realizadas.

Prueba ultrasonido
Para la realización de dicha prueba procedemos a rociar el material a medir con
un fluido viscoso para permitir la buena toma de datos y que la superficie del
medidor del ultrasonido y del material tenga buen pegado, en este caso se usará
aceite.

Procedemos a realizar la prueba moviendo suavemente el medidor del

ultrasonido con se aprecia en la siguiente imagen:
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Al realizar movimientos suaves y sentir que ambas superficies se van acoplando

procedemos a regular el ancho y altura de las gráficas, buscando el resultado
que mejor se acomode entre las graficas mostradas en el LCD.

Los botones usados para regular la altura y ancho de las gráficas son los
botones F1 y F2, además de las flechas verdes del EPOCH XT.
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VI. RESULTADOS

. DETECCION DE FALLAS CON PALPADOR RECTO

MATERIAL: FRECUENCIA: PATRON UTILIZADO

Acero 2.27 Hz
SENSOR TIPO:
Recto

VELOCIDAD 5000 m/s

3. Medición de Espesores
Pie de Rey (mm) Ultrasonido mm)
5.75 5.90
9.40 9.34
11.30 11.34
13.75 13.79
16.95 16.82
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Fatiga
En el siguiente gráfico, se presentan los resultados obtenidos acerca del
comportamiento de las probetas ensayadas.

Test de comprobación
1. ¿Cuándo un material debe tener alta resistencia a la fatiga?

Los materiales que más deben tener mayor resistencia a la fatiga son
aquellos que están expuestos a giros a altas velocidades y con pesos en
los extremos; tales como el palier y el árbol de transmisión del automóvil.
2. ¿Cómo influye la dureza del material en la resistencia a la fatiga del
mismo?

Si el material tiene mayor dureza, tendrá mayor resistencia a la fatiga; ya

que, al tener mayor dureza se puede decir que tiene mayor resistencia a
cambios físicos que le afecten.
3. ¿A qué se llama esfuerzo crítico?

Esfuerzo crítico es el rango que tiene el material de resistencia antes de

romperse; no obstante, si el material se encuentra en este rango no se
puede decir que es bueno o aceptable, ya que tiende a romperse o
deformarse.
4. ¿Si un material soporta esfuerzos por debajo del esfuerzo crítico,
fallará por fatiga?

El estar por debajo del esfuerzo crítico es buena señal, y que el material
durara por más tiempo; pero no se puede decir que no fallara por fatiga.
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5. ¿Cómo influye ese esfuerzo soportado en el número de ciclos que

soporta el material?

El esfuerzo que soporta indica de una manera cuanto resistirá el material

en ciclos; siendo lo mejor que tienda al infinito.

TEST DE COMPROBACIÓN
1. ¿Qué tipo de fallas se pueden detectar por el método de ultrasonido?

Todo tipo de imperfecciones dentro del material, ya sean superficiales o

profundas.
2. Indique dos desventajas que pueda traer consigo en ensayo de
ultrasonido.

Para empezar el ultrasonido puede analizar una gran cantidad de área en

muy poco tiempo y otra es que puede traspasar el material indicando
imperfecciones internas
3. ¿Cuál es la ventaja de utilizar el palpador dual (emisor receptor)?

Que se puede obtener el grosor de superficie del material a medir.

4. ¿En qué caso es útil el uso de un palpador angular?

En caso de que se quiere detectar algo en una dirección en particular, se

utiliza este dispositivo.

5. Grafique como se puede determinar la profundidad de una falla.

Al analizar las gráficas obtenidas en el laboratorio podemos identificar

como los picos de las gráficas muestran las fallas del material.
6. ¿Se puede realizar el ensayo en un componente de madera? Indique
por qué.

No, ya que la madera contiene porosidades e imperfecciones de todo tipo;

por lo que el lector tendría muchos picos sin poder identificar las fallas.

VII. RECOMENDACIONES
 Se debe trabajar de manera ordenada disponiendo de los materiales y
midiendo aquellos que serán expuestos a esfuerzos.
 Se deben tener en cuenta siempre las indicaciones del profesor y no
actuar sin haber preguntado previamente.

VIII. OBSEVACIONES
 Al usar la máquina de fatiga se deben ajustar las probetas
debidamente, para que el ensayo se realice de manera correcta.
 La configuración de la computadora no debe cambiarse de ninguna
manera ya que hay valores que están previamente establecidos.
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IX. CONCLUSIONES
 El acero corriente ensayado por fatiga llega a un punto más
rápido de rotura que el de tracción, donde se concluye que
un acero es más factible de romper por el número de
vueltas en (ciclo) ya que es sometido a diversos esfuerzos.
 Podemos decir que la vida de un material ensayado por
fatiga indica tiempo de duración de un material, ya que este
evento es indispensable a la hora de construir una pieza
mecánica y saber por cuanto tiempo de vida útil tendrá.
 Se llegó a concluir según las gráficas mostradas es esta
prueba, que el esfuerzo aplicado es inversamente
proporcional al número de ciclos.
 Se logró detectar las grietas y las fallas de los diversos
materiales, donde el valor del vernier era el mismo con la
máquina, además para que salga el valor exacto era
importante lubricar el material a ensayar.
 finalmente, si la falla está casi al otro extremo la maquina
ultrasónica ya no lo detecto, lo tomo como el final. Además,
cuando estás pasando el palpador de pronto aparece una
excitación, eso nos indicó una falla.