GESTIÓN DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

ESTUDIO DE CASO FORTIPASTA

TERCERA ENTREGA

VICTOR MANUEL LEGUIZAMÓN GAONA

MIGUEL ÁNGEL ANDRADE DUARTE
ORLANDO JOSÉ CALDERÓN MARIANO
OSCAR JOSÉ MORALES CASTELLANOS
RAÚL FERNANDO CEBALLOS MONTOYA

SUBGRUPO 1

TUTOR:
CORTES GUERRERO JHONATAN

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO
2017
 CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN

2. JUSTIFICACIÓN

3. OBJETIVOS
3.1 Objetivo general
3.2 Objetivos específicos

4. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL CASO “FORTIPASTA”

5. METODOLOGIA PROPUESTA
5.1 MATRÍZ SCORECARD
5.2 Solución al problema
5.3 Método de solución en 5 pasos
 1. INTRODUCCIÓN

Debido a la implementación del sistema Warehouse Management System (WMS)

en Fortipasta, se presentó una afectación de algunos procesos. Formularemos una
herramienta de análisis que permita establecer las falencias de la implementación
del sistema. Y de tal forma se pueda presentar una adecuada acción correctiva
para garantizar el buen flujo de información y producto en los procesos afectados
por la implementación del sistema WMS en Fortipasta, puesto que se debe asegurar
el alto nivel de servicio, con personal capacitado, ingreso del producto terminado
identificación, ubicación y entrega de productos a los clientes o consumidores
finales. La gestión en el transporte y almacenamiento debe ser sincrónico para
mantener el control y poder sobrellevar los cambios inesperados que puedan
presentarse respondiendo rápida y asertivamente a los mismos. Una empresa que
sea eficiente en la gestión de su transporte, tendrá ventajas competitivas generando
una buena posición en el mercado

2. JUSTIFICACIÓN

Con este trabajo pretendemos identificar las afectaciones que se presentaron en

la implementación del nuevo sistema, examinar la planeación Con este proyecto
se pretende identificar y reconocer la importancia de la planeación, la gestión de
procesos y tiempos en la implementación de nuevos proyectos de transporte y
distribución al interior de la compañía, los cuales nos permitirán hacer uso de estas
en el ámbito laboral.

3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo general

Identificar el problema organizacional que ocurrió en la planeación, e

implementación del sistema WMS para determinar las fallas existentes en cruce de
información, almacenamiento, inventario, ordenes de pedido y embalaje,
planteando posibles soluciones para los inconvenientes presentados, dentro de la
empresa y en la cadena de distribución llevando a un mejor manejo en aspectos
logísticos

3.2. Objetivos específicos

 Analizar las dificultades que llevaron a la mala implementación del nuevo
sistema.
 Examinar las fallas en cada uno de los procesos.
 Aplicar las mejoras correspondientes a cada uno de los procesos.
 Implementar un método de control interno para detectar fallas u omisiones en
 los procesos.
 Establecer indicadores y encuentros periódicos para evaluar la evolución de las
dificultades y así tener un mejor control y seguimiento.
 Proponer un sistema logístico que brinde soluciones eficaces a las solicitudes
de las diferentes regiones.

4. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL CASO “FORTIPASTA”

La multinacional “FORTIPASTA” desea optimizar la operación de la bodega de

producto terminado y como estrategia para apoyar la integración regional decide
implementar WMS, una poderosa y muy útil herramienta que está a la vanguardia
de cualquier organización; muy útil (sabiéndola aprovechar) para controlar los
movimientos y almacenamiento de materiales entre bodegas de producto
terminado. La lógica básica de un WMS utiliza una combinación de un SKU,
cantidad, localización, unidad de medida, e información de la orden para determinar
donde almacenar y donde recoger materiales y en que secuencia hacerlo.
Cuando se implementa un programa nuevo es necesario que el empalme entre los
sistemas sea progresivo; una mala implementación afecta los resultados esperados
creando un caos en el almacenamiento, perdida del nivel de servicio e ineficiencia
de la operación.
Al implementar la herramienta WMS en “FORTIPASTA”, se generó un caos en el
almacenamiento y en el inventario de los productos ya que se evidenciaron varias
fallas que se suponían iban a terminar una serie de problemas para la Compañía,
entre ellas la renuncia del encargado del proyecto y quien acompañó el proceso
desde su gestación. Él dejó toda la información sobre lo que se había adelantado,
los procesos a implementar y demás temas documentales, pero se llevó lo más
importante, el aprendizaje y la experiencia.
Adicionalmente, la decisión de ascender a una persona que no tenía las aptitudes
profesionales para desempeñar la labor y con malos movimientos organizacionales,
el fin del proyecto no fue el mejor. Se evidencia también que la capacitación que
recibió el personal operativo no fue la suficiente en los temas de sistematización y
parametrización del WMS, esto conllevó a que el sistema suministrara datos
erróneos, faltantes, duplicidades, entre otros; ocasionando tiempos improductivos,
demoras en el proceso y pérdidas de mercancía.
Las personas encargadas del 100% del proyecto tenían cargos fundamentales en
la empresa y no fueron reemplazadas, dando pie al descuido de sus obligaciones
principales para dedicarse de tiempo completo al nuevo proyecto.
Los descuidos, la desorganización y el caos generado fueron aprovechados por
gente inescrupulosa para lucrarse de las fallas cometidas por “FORTIPASTA” quien
en últimas tuvo que detener la producción por varios días y realizar un inventario
general bajo una rigurosa auditoría.
 5. METODOLOGIA PROPUESTA

MATRÍZ FODA CASO FORTIPASTA

FORTALEZAS  Operaciones en toda la región.
F  Mayor capacidad instalada en la línea de alimentos en América Latina.
 Ubicación geográfica estratégica.
 Acceso a tecnología de punta.
 Jefes altamente capacitados y con amplia experiencia en el sector.
 Capacidad de abastecimiento.
 Logística Internacional.

OPORTUNIDADES  Tratados de libre comercio.

O  Expansión a nuevos mercados.
 Innovación tecnológica.
 Producto atractivo en el mercado.
 Expansión económica mundial.

DEBILIDADES  Personal de maniobras y/u operadores sin conocimiento del cambio.

D  Los operadores no tenían la formación profesional para desarrollar sus
funciones.
 Los directivos no asignan recursos adicionales de personal y tiempos
requeridos.
 Falta de un programa de capacitación continua a los colaboradores.
 El equipo no fue dirigido por el Gerente de Logística.
 No hay un programa de proyección laboral.
 No hay evaluación ni control de los resultados.
 No hay inventarios cíclicos.
 No existe sinergia entre los departamentos

AMENAZAS  Inadecuado clima laboral.

A  Corrupción dentro de la organización.
 Nuevos competidores.

Al tener la información de lo sucedido con FORTIPASTA, evidenciamos que surgen

muchas más “Debilidades” que las mismas “Fortalezas” entorno al grave problema
por el que tuvieron que pasar debido a una serie de adversidades que el equipo no
estaba preparado para asumir, y a pesar de ser una multinacional líder en la línea de
alimentos y tener líderes altamente capacitados, no hubo una planificación
estratégica con objetivos claros y seguimiento oportuno para evitar los problemas en
los que se vieron envueltos.
5.1 SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

Como principal problema de Fortipasta se puede identificar la falla organizacional

que hubo en la empresa no solo en el área de producción y logística sino que se
evidencia el problema desde el líder del área gerencial el cual no evaluó el impacto
que iba a tener en la implementación del proyecto positrones y se iba a necesitar el
aprendizaje de sus colaboradores. Al hacer el análisis de cada uno de los procesos
e inconvenientes que se presentaron, a lo largo de la historia se evidencia que la
empresa no tuvo un plan de contingencia para afrontar un evento de esta magnitud
como lo es el cambio repentino del jefe Andrés Caicedo por el aumento de funciones
y no tener a su lado un back up que pudiera suplir funciones de menor impacto y el
nombramiento de una persona con poco conocimiento sobre técnicas de
almacenamiento y el enfoque que se quería brindar a la compañía con la
implementación de esta nueva tecnología, para entrar en la competencia mundial
de la globalización, minimizando costos de la mano de un excelente servicio al
cliente Entonces en la realización de este análisis fue necesario identificar cada uno
de los factores en los que se produjo el error para que el resultado generara tantos
inconvenientes y la insatisfacción de la compañía por ende causo incumplimientos
en los cronogramas. Con el fin de que evidencie de una mejor manera las causas
de la problemática presentada en la gestión del transporte en la empresa realizamos
la utilización del “diagrama espina de pescado”:
5.2 MÉTODO DE SOLUCIÓN EN 5 PASOS
CONCLUSIONES

 La utilidad de este trabajo es interesante, teniendo en cuenta que si se conoce

el uso adecuado del control de calidad dentro de los procesos de la empresa,
nos permite identificar, corregir, falencias y errores que se estén desarrollando
dentro de la misma.

 Es necesario el cumplimiento y la correcta delegación de funciones teniendo

en cuenta las capacidades y la carga laboral que puede conllevar una
implementación de proyecto.

 Como parte fundamental es asegurar la capacitación y el desenvolvimiento de

los empleados con las nuevas tecnologías para no generar una ruptura en la
fluidez del proceso.

 Evidenciando con soluciones reales lo que podemos mejorar dentro de este

proceso en la compañía es su gestión desde gerencia, fabricación, embalaje
y distribución, teniendo en cuenta las buenas prácticas para la implementación
de proyectos que aseguren la competencia de la empresa en el mercado de
la globalización.