INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIRÍA

CAMPUS GUANAJUATO

Carrera: Ingeniería industrial

Materia: Distribución de planta y manejo de materiales.

Grupo: 6IV1

Práctica: Fluidos en movimiento dentro de un proceso

Lugar de realización:
Laboratorio de Celda de Manufactura, Laboratorio Pesados 1

Alumnos:
Solano Leaños Pavel Arturo
Dominguez Tello Miguel Angel
Rosillo García Rodolfo Alejandro
García Inda Alonso Cynthia
González Cabrera Carlos Arturo

Docente:
Karlo Antonio Flores Nieto
 Fecha: Miércoles 13 de Marzo del 2019; León, Gto.
Reporte Grupal.

Objetivo

El estudiante conoce, analiza, calcula y visualiza el comportamiento de un fluido

en operaciones de trasvase y mezclado.

Introducción
En la siguiente practica conocimos la celda del control para líquidos IPC 200 la cual
es un conjunto de sistemas en los cueles podemos observar ejemplos básicos y
muy prácticos de las formas de instrumentar procesos controlando variables como,
temperatura, presión y flujo, a través de dispositivos como sensores, controlando el
procesos mediante un tipo de SCADA, que nos permite transportar líquidos de las
tres maneras más usuales en la industria que son, el uso de bomba, por cambio de
presión y por caudal controlado para comparar las aplicaciones y beneficios que
nos ofrece cada uno de los métodos d3e transporte de líquidos.

1.2 Material a Emplear.

 Celda de control de proceso para líquidos (IPC200).

 Agua destilada.
 Laptop con SCADA y software de programación.
 Cable de comunicación.
 1 Cronómetro
 1 Escalímetro o regla para efectuar mediciones
 1 Vernier

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1.3 Marco Teórico

Número de Reynolds (Re)

Es un número adimensional utilizado en mecánica de fluidos, diseño de

reactores y fenómenos de transporte para caracterizar el movimiento de un fluido.
Este número recibe su nombre en honor de Osborne Reynolds (1842–1912), quien
lo describió en 1883. Relaciona la densidad, viscosidad, velocidad y dimensión
típica de un flujo, que interviene en numerosos problemas de dinámica de fluidos.
Dicho número o combinación adimensional aparece en muchos casos relacionado
con el hecho de que el flujo pueda considerarse laminar (número de Reynolds
pequeño) o turbulento (número de Reynolds grande).

Donde:

: densidad del fluido

: velocidad característica del fluido
: diámetro de la tubería a través de la cual circula el fluido o longitud
característica del sistema
: viscosidad dinámica del fluido
: viscosidad cinemática del fluido

Re y el carácter del flujo:

Además el número de Reynolds permite predecir el carácter turbulento o laminar en

ciertos casos. En conductos o tuberías (en otros sistemas, varía el Reynolds límite):

Si el número de Reynolds es menor de 2000 el flujo será laminar y si es mayor de

3000 el flujo será turbulento. El mecanismo y muchas de las razones por las cuales
un flujo es laminar o turbulento es todavía hoy objeto de especulación.

Según otros autores:

 Para valores de el flujo se mantiene estacionario y se

comporta como si estuviera formado por láminas delgadas, que
interactúan sólo en función de los esfuerzos tangenciales existentes.
Por eso a este flujo se le llama flujo laminar. El colorante introducido

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 en el flujo se mueve siguiendo una delgada línea paralela a las
paredes del tubo.

 Para valores de la línea del colorante pierde

estabilidad formando pequeñas ondulaciones variables en el tiempo,
manteniéndose sin embargo delgada. Este régimen se denomina de
transición.

 Para valores de , después de un pequeño tramo inicial

con oscilaciones variables, el colorante tiende a difundirse en todo el
flujo. Este régimen es llamado turbulento, es decir caracterizado por
un movimiento desordenado, no estacionario y tridimensional

Control de Proceso

Tiene como objetivo corregir las desviaciones surgidas en las variables de proceso
respecto de unos valores determinados, que se consideran óptimos para conseguir
las propiedades requeridas en el producto producido.
El sistema de control nos permitirá una operación del proceso más fiable y sencilla,
al encargarse de obtener unas condiciones de operación estables, y corregir toda
desviación que se pudiera producir en ellas respecto a los valores de ajuste.
Las principales características que se deben buscar en un sistema de control serán:
1. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes.
2. Conseguir las condiciones de operación objetivo de forma rápida y continua.
3. Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas.
4. Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa.

La implantación de un adecuado sistema de control de proceso, que se adapte a las

necesidades de nuestro sistema, significará una sensible mejora de la operación.
Principalmente los beneficios obtenidos serán:
 Incremento de la productividad
 Mejora de los rendimientos
 Mejora de la calidad
 Ahorro energético
 Control medioambiental
 Seguridad operativa
 Optimización de la operación del proceso/ utilización del equipo
 Fácil acceso a los datos del proceso

Control PID

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Es un mecanismo de control que a través de un lazo de retroalimentación permite
regular la velocidad, temperatura, presión y flujo entre otras variables de un proceso
en general. Calcula la diferencia entre nuestra variable real contra la variable
deseada. En sistemas de bombeo, regularmente nos interesa mantener la presión
o flujo constante, por lo tanto, el control PID mide la diferencia entre la presión en la
tubería y la presión requerida y actúa variando la velocidad del motor para que
podamos tener nuestra presión o flujo constante.

El algoritmo de control incluye tres parámetros fundamentales: Ganancia

proporcional (P), Integral (I) y Derivativo (D).

El parámetro Proporcional (P) mide la diferencia entre el valor actual y el set-point

(en porcentaje) y aplica el cambio. Para aplicaciones sumergibles, el valor
recomendado es 50% y para aplicaciones centrífugas, el valor recomendado es
10%.
El parámetro Integral (I) se refiere al tiempo que se toma para llevar a cabo acción
correctiva. Mientras el valor sea más pequeño, el ajuste es más rápido pero puede
causar inestabilidad en el sistema, oscilaciones, vibración de motor y de la bomba.
El valor recomendado para aplicaciones sumergibles es de 0.5 segundos y para
aplicaciones centrífugas es de 1 segundo.

El parámetro Derivativo (D) emite una acción predictiva, es decir, prevé el error e
inicia una acción oportuna. Responde a la velocidad del cambio del error y produce
una corrección significativa antes de que la magnitud del error se vuelva demasiado
grande.

La correcta sintonización o programación de estos parámetros nos ayuda a controlar

de manera efectiva nuestra presión o flujo deseado. Si no programamos
adecuadamente estos parámetros, el sistema puede quedar inestable y el motor y
la bomba pueden comenzar a vibrar y dañarse.

Transductor EP

Diseñado para monitoreo de líneas neumáticas, salida de 4 a 20mA ó 0 a 5/10VCD

seleccionables por el usuario, los rangos de operación van de 3 a 115PSI ó 0 a
20PSI, display integrado para lecturas directas en campo, salida a contacto para
detectar perdida de presión además de leds para conocer el estado del transductor;
control a base de un microcontrolador con lo que la mediciones son de gran
exactitud, no consume aire de la línea por lo que no se desestabiliza el sistema.

Caudalímetro

Un caudalímetro es un instrumento de medida para la medición de caudal o gasto

volumétrico de un fluido o para la medición del gasto másico. Estos aparatos suelen
colocarse en línea con la tubería que transporta el fluido. También suelen llamarse
medidores de caudal, medidores de flujo o flujómetros.

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Válvula proporcional de caudal

Las válvulas proporcionales son válvulas de infinitas posiciones, en las que la

magnitud (presión, caudal, etc.) es proporcional a la señal de entrada.

El principal elemento que posibilita este tipo de uso en la hidráulica es el solenoide

proporcional, que es capaz de crear una fuerza proporcional al valor de la corriente
o de la tensión (existen ambas versiones) aplicada sobre él. Esta fuerza enfrentada
sobre un muelle calibrado, da como resultado una posición concreta o una variación
de la fuerza que ejerce el muelle, posición que puede ser calculada previamente
conociendo la fuerza que se ejercerá y la constante del muelle.

Habitualmente el rango del valor de tensión de funcionamiento de las solenoides es

de +/- 10 voltios. Para controlar este valor de tensión se suele usar un amplificador
intermedio, posibilitando el uso de tensiones de mando inferiores.

1.4 Equipo de seguridad requerido:

Bata de Laboratorio, zapatos, lentes de seguridad.

1.5 Planteamiento:

Realiza el análisis de un sistema de control de proceso para manejo de líquidos.

El manejo de líquidos en la industria a veces juega un papel muy importante en los

procesos ya que en muchas ocasiones los líquidos deben de tener cuidados
especiales en la manera en la que se manejan y transportan durante el proceso es
por ello que existen diferentes maneras y métodos que se han ido desarrollando a
lo largo del tiempo para conseguir que los procesos no alteren las características de
los productos. En la celda IPC 200 analizamos físicamente tres de los métodos más
usuales de transporte de líquidos en los cuales pudimos analizar las condiciones
con las que se estaban transportando los fluidos en tres diferentes contenedores

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logrando hacer variar las diferentes condiciones mediante un sistema SCADA y así
mediante este software tener controlado del proceso.

1.6 Desarrollo:

1. Realiza el diagrama de flujo del sistema de control de procesos para manejo

de líquidos que se encuentran en la estación 1 de la celda IPC200 del
laboratorio.

INICIO
1 2

Encender el sistema Identificar que Abrir la válvula del

IPC200 liquido es que se va contenedor que
controlar recibe líquido.

Configurar el
Encender la
porcentaje de la Esperar
computadora
señal. que el
líquido se
pase.
Iniciar el programa Abrir la válvula del
de control en la contenedor de
computadora donde saldrá FIN
líquido

1 2

Sensores T, Nivel
Controlador
con Display

Entrada del
operario

2 3
1
T S
PZ
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Sistema de Control del equipo IPC-201C. Del cual las líneas negras indican líneas de proceso
de computadora y las líneas azules donde pasa el agua. (PZ= Alimentación, T=Transductor,
B=Bomba, S=Servoválvula

Partes del sistema IPC200:

1. Depósito auxiliar
2. Válvula 3/2, regulador
3. Baliza
4. Depósito izquierdo (presurizado)
5. Depósito central (con agitador/sin presurizar)
6. Botonera
7. Depósito derecho (presurizado)
8. Display de presión
9. PLC
10. Display de variables

10
9

6
2 5

8
3 4

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2. Identifica y elabora un diagrama para el llenado de cada uno de los
contenedores desde el suministro exterior de la misma estación.

LLENADO DEL 2 APARTIR DEL 1

INICIO

Activar señal de aire

con el porcentaje
deseado

Abrir valvula que

permite al paso al
contenedor 2 Temperatura

Señal 2
Abrir valvula que Señal aire
permite drenar al Presion
contenedor 1 Flujo
Tempretarura

Señal 3
Señal aire
No La direccion SÍ Presion
de flujo es Flujo
correcta ? Temperatura

Esperar a que
el contenedor
llegue al nivel
deseado

Detener flujo en
nivel deseado

FIN

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 LLENADO DEL 1 APARTIR DEL 2

INICIO

Activar señal de
potencia de bomba
con el porcentaje

Abrir valvula que

permite al paso al
contenedor 1

Señal bomba
Abrir valvula que Presion
permite drenar al Flujo
contenedor 2 Tempretarura

Señal 3
Señal bomba
Presion
No La direccion SÍ Flujo
de flujo es Temperatura
correcta ?

Esperar a que
el contenedor
llegue al nivel
deseado

Detener flujo en
nivel deseado

FIN

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 LLENADO DEL 2 APARTIR DEL 3

INICIO

Activar señal de avertura

de servovalvula con el
porcentaje deseado

Abrir valvula que

permite al paso al Temperatura
contenedor 2

Señal 2
Señal Avertura
Abrir valvula que Presion
permite drenar al Flujo
contenedor 3
Tempretarura

Señal 3
Señal Avetura
No SÍ Presion
La direccion de
Flujo
flujo es correcta
Temperatura
?

Esperar a que
el contenedor
llegue al nivel
deseado

Detener flujo en
nivel deseado

FIN

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 3. Realiza la medición de diámetro y altura de los contenedores 1, 2 (tanque de
mezclado) y 3, así como del diámetro y longitud de la manguera; para
determinar los volúmenes y capacidades de cada elemento para la
realización del cálculo.

Parte medida cm
Perimetro del tanque 39
Diametro del tanque 16
Altura del tanque 29.5
Diametro interno 13
Diametro de tuberia 0.8
Diametro interno de tuberia 0.5

4. Identifica y esquematiza la ruta de desplazamiento para el traslado del fluido:

desde el contenedor 1 al 2 y desde el contenedor 3 al 2.

Para el traslado del fluido del contenedor 1 al 2 se sigue el siguiente flujo,

primeramente se abre el paso del contenedor uno (1) y pasa por una válvula
permitiéndole el paso a (2) para posteriormente pasar por el caudalímetro en donde
se ve controlado el caudal del mismo y pasa a la parte (3) en donde continua su
flujo hasta la parte (4) en donde el fluido es depositado en el contenedor 2.

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 ON

1 ON
2

ON

Para el traslado del fluido del contenedor 3 al 2 se sigue el siguiente flujo, el fluido
sale de (1) pasando primeramente por una válvula hasta llegar a (2) y
posteriormente pasar por el caudalímetro en donde es regulado su caudal,
continuando su flujo hasta llegar a (5) en donde hay una válvula previamente abierta
para permitir la entrada del fluido al contenedor 2.

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 ON

ON

1 4

ON

5. Realiza una tabla correspondiente a las condiciones iniciales, valores mínimos y

máximos en cada uno de los contenedores.

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6. Realiza el traslado del fluido desde el contenedor indicado, hasta el depósito
mezclador con las siguientes señales: 3-5%, 10-12%, 18-20% y 35-40%.

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 AVERTURA DE SERVOVALVULA

Señal 1
Señal Avertura 4%
Presion 0.162 BAR
Flujo 0.04 lts/min
Temperatura 25.7

Señal 2
Señal Avertura 6%
Presion 0.162 Bar
Flujo 0.06 lts/min
Tempretarura 25.4

Señal 3
Señal Avetura 20%
Presion 0.162 Bar
Flujo 0.52 lts/min
Temperatura 25.5

7. Realiza el DTI de la estación 1 del sistema IPC.

1.7 Cuestionario:
Teniendo esos datos se puede determinar el caudal de la tubería el cual se
comprara con los resultados obtenidos del sensor de flujo del equipo IPC-201C, y
así mismo para poder determinar la reología del agua y poder observar los efectos
que causar el transporte de líquidos. Antes de proceder, se va a suponer que el
agua está a 25°C y una 1atm, de la cual se obtiene que el valor de su densidad es
de 1000 kg/m3 y su viscosidad es de 1E-3 kg/m-s, y en las subsecuentes tablas,
se mostrara el paso de los fluidos en distintas configuraciones

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Como se puede ver en la tabla 2, usando el transductor de presión, tomo menos
tiempo y el caudal fue menor para llenar el tanque, así mismo durante la práctica,
cuando se usaba la bomba peristáltica, este generaba demasiado burbujeo, debido
a efecto del esfuerzo cortante que ejercida la bomba sobre la tubería de recorrido,
indicando de que o la bomba el falta mantenimiento, o es mucho esfuerzo para poco
diámetro y mucha fuerza. En cuanto al llenado, se siguió tal cual se muestra, del
tanque 1 al 2 y viceversa, tomando el tiempo desde que empezó a moverse el fluido
hasta el completo llenado mediado por el sensor de nivel del tanque vaciado.

En la observaciones de esta prueba, en los números de prueba 1 y 5, se observó el

llenado modificando el porcentaje de la Servo válvula, haciendo en una sola prueba
en general, haciendo que tomara un total de 273 s o 4 min 55s, lo mismo aplico para
las pruebas 8 a 10, en donde se presentó un recirculado en la prueba 9, haciendo
que el tiempo en total fuera de 128 s o 2 min 13s.

1.8 Observaciones.
1.9 Conclusiones.
Se concluye que se pudo observar cómo se transportan los fluidos hacia los
procesos, y dándonos una idea de cómo se deberá transportar los fluidos hacia
nuestros procesos y darnos una idea de cómo controlar las propiedades reoligicas
y evitar daño del medio. Otra cosa observada. Para los caudales, se observa que
hubo mucha diferencia, teniendo un error bastante alto, por lo cual se puede
determinar que el sensor está mal calibrado y debería dársele mantenimiento
además del mal estado de las mangueras ya que el sol afecta a estas. En cuanto a
lo que observamos se presentó el escenario donde la bomba generaba mucho
burbujeo, indicando los mismos problemas de la bomba peristáltica, determinando
que para procesos biológicos no es tan útil la bomba peristáltica, ya que puede
dañar la muestra.

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2 Referencias
 Laura C. (2013). Número de Reynolds. Marzo 12, 2019, de Fisica
Termodinamica Sitio web: https://lauraeccifisica.wordpress.com/primer-
corte-2/numeros-de-reynolds/
 Mavainsa. (-). Control de Procesos. Marzo 12, 2019, de Mavainsa Sitio web:
https://pastranamoreno.files.wordpress.com/2011/03/control_procesos-
valvulas.pdf
 García, P. (2013). ¿Qué es el control PID?. Marzo 12, 2019, de Franklin
Electric Sitio web: https://franklinelinkmx.wordpress.com/2013/09/05/que-es-
el-control-pid/
 SEAS. (2016). Hidraulica Proporcional. Marzo 12, 2019, de Blog SEAS Sitio
web: https://www.seas.es/blog/automatizacion/hidraulica-proporcional/

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