383 Aula 09 Heijunka e Padronizacao PDF

Heijunka: Nivelamento da Produção
Heijunka significa equalizar o mix e volume de

produção ao longo de um dia, uma semana e
um mês.
É um esforço para adequar a sequência de

produção diária a demanda real por modelos
mistos encontrada nos distribuidores
É consistente com o ideal da produção contra-
pedido
Produção Mista
Linha de Montagem Nivelada
Linhas
Exclusivas
Modelo A _____________________________________________________
Modelo B _____________________________________________________
Modelo C _____________________________________________________
Modelo D _____________________________________________________
Modelo E _____________________________________________________
Linha Única _____________________________________________________

Produção Desnivelada
Sobre-carga!!!
Se a retirada de peças é desnivelada,
ocorrerá desbalanceamento entre os
A
A A
A processos.
A A
B
Ociosidade!!! A A A A
B
A
C C
Produção Nivelada
O nivelamento distribui a carga de

trabalho equilibradamente entre os
A processos de fabricação
A
B B C A B
A
C
Vantagens do Heijunka
Evita produzir em grandes lotes

Efeito disseminado para processos precedentes
Minimiza estoque de produtos acabados
Estabiliza demanda dos recursos de produção

Cada dia do mês é igual em termos do que produzir
Aprendizado e controle ficam mais fáceis
Vantagens do Heijunka
Redução dos lead times para o cliente

Elimina longos tempos de espera entre a produção
de diferentes modelos
Redução da capacidade produtiva requerida

Não há mais picos de produção
Os picos com demanda acima da capacidade
produtiva devem ser movidos para períodos com
ociosidade
Exemplo de falta de nivelamento
Produto C
250000
200000
Volume de produção
100% da
Produto B
capacidade
150000
100000 Produto A
50000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Dia
Requisitos do Heijunka
Redução drástica dos tempos de setup
Nunca a linha inteira é trocada de uma vez
Equipamentos e mão-de-obra flexíveis
CQZD com uso de poka-yokes e andons em

larga escala
Kanban, para fornecimento de peças à linha de

montagem em pequenos lotes
Exercício
Suponha que a quantidade de produtos
necessária no período de 20 dias seja:
Produto A = 5000 un.
Produto B = 2500 un.
Produto C = 2500 un.
Assuma um dia de 16 horas e calcule uma

sequência de produção mista nivelada para
o mês
Produção diária necessária = 10.000 / 20 = 500
un
Takt time da linha = 960 min / 500 = 1,92 min /

un
Distribuídos como segue:

250 unidades de A
125 unidades de B
125 unidades de C
ABACABACABACABAC.......repete
Tempo entre saídas de A = 1,92 x 2 = 3,84 min
PADRONIZAÇÃO DE
OPERAÇÕES
Trabalho Padrão
O quê é?
Formalização e padronização de todo trabalho
necessário
Objetivo
Reduzir variabilidade, melhorar produtividade e
qualidade pela eliminação de todas as perdas
Por que?
Reduz variabilidade do processo
Envolvimento dos funcionários
Treinamento
Melhoria contínua
Etapas para Padronizar Operações
a) Determinação do takt time
b) Determinação do tempo de ciclo
c) Determinação da rotina de operações padrão
d) Preparação da folha de operações

padronizadas
a) Determinação do Takt Time
Takt Time é o tempo no qual uma unidade do

produto deve ser produzida.
É o ritmo necessário para atender a demanda
Descontar paradas programadas
Takt Time = Tempo efetivo de operação diária

Volume da produção diária requerida
Takt Time
Takt time está associado à função
processo
O ritmo é marcado pela velocidade da linha ou

pelo cumprimento das rotinas de operação
padrão
Quando um posto ultrapassa o tempo

estipulado na rotina de padronização são
acionados alarmes visuais e sonoros
Takt Time
Se a demanda aumenta o Takt Time diminui
É provável que cada operador passe a executar
menos operações
Se a demanda diminui ocorre o inverso
Logo, a multifuncionalidade é essencial

Takt Time
A alteração do takt time, com a decorrente
redefinição das rotinas de operação, não é
trivial, repercutindo em toda a fábrica
Por isso a importância de nivelar a demanda e a

produção
Implica em redistribuição das cargas de

trabalho (refazer o balanceamento)
b) Tempo de Ciclo (Tc)
O Tc está associado à função operação
Quando analisada uma operação isolada, o Tc

é o tempo entre o início e término da operação
no posto
É o tempo que consta nos roteiros de produção

dos sistemas de PCP
Tempo de Ciclo
O tempo de ciclo deve ser determinado em cada operação
e para cada diferente peça. É dado por:
tempo de operação manual + tempo de processamento na
máquina
A capacidade de produção é calculada por:

N= T__
C+m
onde:
N = capacidade de produção em termos de unidades produzidas
C = tempo de ciclo por unidade
m = tempo de setup por unidade
T = tempo de operação total
Tc para uma Linha ou Célula
A cada configuração da linha cabe um único
Tc
A B C D
Tc = 2 min Tc = 2,5 min Tc = 3 min Tc = 1 min
Tc para uma Linha ou Célula
O Tc da linha ou célula é o tempo das
operações na máquina/posto mais lento
É o ritmo máximo possível mantidas as condições

atuais
No exemplo, para um operário alocado a cada

máquina/posto, não é possível produzir mais de
20 peças por hora
Takt Time e Tempo de Ciclo
Exemplo 1:
Demanda de 120 un/dia
Takt time = 4 min/un (480/120)
Takt Time > Tc

Agrupar tarefas C e D ou reduzir jornada diária
Exemplo 2:
Demanda de 240 un/dia
Takt time = 2 min/un (480/240)
Takt Time < Tc
O ritmo necessário para atender a demanda

não pode ser atingido
Se a capacidade não for suficiente, identificar
operação gargalo e concentrar na sua
melhoria
A imposição de um takt time menor serve para

destacar os gargalos
Aumentos significativos na demanda podem

implicar na compra de novos equipamentos e
contratação de funcionários
c) Rotina de Operações Padrão
É a seqüência de ações que cada

trabalhador deve executar num determinado
tempo de ciclo.
Base para treinamentos
Orienta o operador em que ordem apanhar a

peça, colocá-la na máquina, retirá-la e também
a seqüência de operações em um determinado
Tc.
1- TN201 2- FU502 3- FR101 4- BC221
MP
PA
8- RT100 7- BC225 6- FR109 5- RQ503

Rotina de Operações Padrão
ociosidade de
máquina
Preparação da ROP
O Takt Time é marcado com uma linha

vermelha na posição correspondente
O número de operações que um trabalhador

pode executar deve ser pré-determinado
O tempo para deslocamento entre as

máquinas deve ser medido e considerado
Preparação da ROP
A ordem dos processos não é

necessariamente a mesma da rotina de
operações
A rotina deve ser completada até o início do

próximo ciclo de operações (linha vermelha)
O tempo com deslocamentos é

representado por uma linha tortuosa.
Preparação da ROP
Se a última operação terminar antes do Takt

Time, talvez seja possível adicionar mais
operações à rotina
Se a última operação terminar depois do Takt

Time, tentar reduzir o tempo de execução de cada
uma das operações
Testar a exequibilidade da rotina

d) Folha de Operações Padrão
São diagramas do layout dos equipamentos, mais

os seguintes dados:
Takt Time
Quantidade padrão de material em processamento
Tempo de Ciclo
Pontos de verificação e teste do produto
Pontos de atenção quanto à segurança

Folha de Operações Padrão
O Controle Visual e as Operações
Padrão
Orienta o operador, de forma que ele mantenha a

sua rotina de operações
Ajuda o supervisor a verificar se os operadores

estão realmente seguindo as operações padrão
Ajuda a gerência a avaliar a habilidade do

supervisor em implementar melhorias contínuas
nas operações.
Sustentar o Trabalho Padrão
Trabalho Padrão será aderido apenas se o time
comprar a idéia
O time de supervisores deve periodicamente auditar a

documentação de Trabalho Padrão
Encontrar causas raizes quando irregularidades

ocorrerem
O Trabalho Padrão deve ser demonstrado para os

operadores
Exemplo Hipotético
de
Padronização das
Operações
1- Análise do Produto
50 25
25
10 5X5 25
5
15 X 3
Nome da Peça: Alavanca de Acionamento

Número da Peça: 23456-78901
Número do Desenho: 5007
2- Análise da Alocação Atual
1- TN201 2- FU502 3- FR101 4- BC221
MP
PA
8- RT100 7- BC225 6- FR109 5- RQ503

3 - Análise do Roteiro de Produção
Máquina Função
1 Torno Tornear (Ø10 mm)
2 Furadeira Furar (Ø5mm)
3 Fresa Fresar o rebaixo - (15 X 3 mm)
4 Bancada Tirar as rebarbas da fresa
5 Rosqueadora Rosquear Ø5mm
6 Fresa Abrir o canal - 5 X 5 mm
7 Bancada Tirar as rebarbas do canal
8 Retífica Retificar a peça - (os Ø10mm)
4 - Cálculo do Takt Time
Tempo Efetivo de Produção Diária = 8 h/dia = 480

min/dia = 28.800 s/dia
Demanda diária necessária = 285 peças/dia
Takt Tempo efetivo de op. diária 28.800 s/dia

= =
Time
Prod. diária necessária 285 pç/dia
Takt
= 101 s/peça
Time
5 - Determinando a Capacidade de
Produção da Célula/Linha
1°. Calcular Produção Máxima em cada
máquina/operação. Para TN201, p.ex.:
N= T = 28.800” = 317,88 pçs.
C+m 90” + 0,60”
2°. Identificar Máquina Gargalo:

Õ Torno TN201
Produção
Máxima = 318 peças/dia
Nova / Rev Pag 1 de 1
Líder Operador Tabela de Capacidade No. Pç. 2345678901 Nome Linha

de Produção por Nome Alavanca de Até Peças
Quant. 285
Processo Pç. acionamento
necess./dia
O Descrição No. Máquina Tempo Base Capac

Troca de Ferramenta Obs.:
r Operação Proces Tempo Indic
d Tempo Tempo Tempo Peças/ Tempo Tempo (pçs.) MAN ............
e Oper. Proc. Total/ Setup setup setup/ AUTO ..........
m Manual Máq. Pç. peça CAM ............
1 Tornear TN201 50” 40” 90” 100 60” 0.60” 318

2 Furar FU502 25” 32” 57” 150 80” 0.53” 501
3 Fresar rebaixo FR101 32” 28” 60” 300 30” 0.10” 479 Descrição
4 Tirar rebarbas BC221 15” 18” 33” 50 40” 0.80” 852
5 Rosquear RQ503 20” 16” 36” 200 60” 0.30” 793
6 Fresar rasgo FR109 32” 22” 54” 300 30” 0.10” 532
7 Tirar rebarbas BC225 15” 21” 36” 50 40” 0.80” 782
8 Retificar RT100 50” 40” 90” 300 100” 0.33” 319
Total 239”
Nota - revise os tempos sempre que o tempo for reduzido por
kaizen e anote o motivo p/ os novos tempos na col OBS.
6- Determinando as Operações
Padronizadas
Prepara-se a Rotina de Operação Padrão para

cada operador, de forma a identificar a carga de
trabalho de cada um.
Ver exemplo do “Operador n°. 1” (próximo

slide)
No Operador: 1
Mod.No Alav.Acion. Folha de Rotina de Data/Prep. Quota/Turno 285 Op.Manual
Op.Maq.
Seq.No Tornear 10mm Operação Padrão Grupo Takt Time 101”
Caminhando
Pas Tempo Tempo de Operação (seg.)

Descrição da Operação
No.
Man. Aut Desl.
1 Pegar mat.prima na caixa 2” -
2 Colocar mat.prima no torno 18” - -
3 Ajustar o torno 10” - -
4 Tornear a peça - 40” -
5 Tirar a peça torneada 20” - -
Totais 50” 40”

Gráfico de Carga por Operador
Takt Time = 101 s
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8
7- Determinando a Quantidade Padrão de
Material em Processo
Quantidade mínima = 1 peça em cada posto
8- Preparação da Folha de Operações

Padronizadas
FOLHA PADRÃO DE TRABALHO Dt. Prepar. ou Revisão:
Nome do Processo
Num. do Modelo Escopo de De Chefe Sec. Supervis.
Operações
Nome do Modelo Até
1- TN201 2- FU502 3- FR101 4- BC221
MP
PA
8- RT100 7- BC225 6- FR109 5- RQ503
Inspeção Segurança Estoque (WIP) # padrão peç Takt Time No.Op

101” 8
Balanceamento da Mão-de-Obra
Σ Tempo Operação Manual = 239 s
Número Mínimo de Operadores =

tempo de operação manual / takt time
Número Mínimo de Operadores = 239/101 = 2,37 ≈ 3

operadores
Dt. Prepar. ou Revisão:
Nome do Processo
Alocação: Alternativa 1
Operações
Nome do Modelo Até
1- TN201 2- FU502 3- FR101
4- BC221
MP
PA
5- RQ503
8- RT100 7- BC225 6- FR109

101” 3
Gráfico de Carga: Alternativa 1
Takt Time = 101 s
120
100
80
60
40
20
0
1 2 3
Dt. Prepar. ou Revisão:
Nome do Processo
Alocação: Alternativa 2
Operações
Nome do Modelo Até
1- TN201 2- FU502 3- FR101
4- BC221
MP
PA
5- RQ503
8- RT100 7- BC225 6- FR109

101” 3
Gráfico de Carga: Alternativa 2
Takt Time = 101 s
120
100
80
60
40
20
0
1 2 3
Tempo de Ciclo Meta
= takt time x eficiência meta (IROG meta)
Uma distância significativa entre o takt time e

o tempo de ciclo indica a existência de
problemas de produção que causam paradas
não planejadas
Quando você compensa os problemas de

produção colocando o tempo de ciclo muito
mais rápido que o takt time, o incentivo para
resolver esses problemas desaparece
Target
Manual Walk
Part No.: Cell:: 4444 Oper. Standard Work Volume Cycle Takt Time
Auto Wait
Part Name: Date: A Combination Table 1840 28.6" 30"
Manual Auto Wait Red Vertical Line Takt Time; Long Vertical Black Line Target Cycle Time; Short Vertical Black Line Actual Cycle Time
No. Process Name Time Time Time Walk 5 10 15 20 25 30
Time
1
Carga/Descarga Prensa
2
Cortar Tarugo
3 Rebarbar Tarugo
4 Marcar Tarugo com Fita
5 Medir Tarugo
Totals Actual Cycle Time =

Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1 Carga/Descarga Prensa 1" 26" 6"
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
3 Rebarbar Tarugo 3"
2"
4 Marcar Tarugo com Fita 2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"
Totals 12 26 6 Actual Cycle Time =27"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
1" 26" 6" Time
1 Carga/Descarga Prensa
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
4 2"
2"
Marcar Tarugo com Fita
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"
Totals 12 26 6 Actual Cycle Time = 27"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"
Totals 12 26 6 Actual Cycle Time = 27"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"

9
Target
Manual Walk
Auto Wait
Time
1"
2 Cortar Tarugo 3"
2"
2"
2"
5 Medir Tarugo 3"
2"

9

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Heijunka: Nivelamento da Produção

 Heijunka significa equalizar o mix e volume de

 É um esforço para adequar a sequência de

Linha Única _____________________________________________________

O nivelamento distribui a carga de

 Evita produzir em grandes lotes

 Minimiza estoque de produtos acabados

 Estabiliza demanda dos recursos de produção

 Redução dos lead times para o cliente

 Redução da capacidade produtiva requerida

 Equipamentos e mão-de-obra flexíveis

 CQZD com uso de poka-yokes e andons em

 Kanban, para fornecimento de peças à linha de

 Assuma um dia de 16 horas e calcule uma

 Takt time da linha = 960 min / 500 = 1,92 min /

 Distribuídos como segue:

a) Determinação do takt time

b) Determinação do tempo de ciclo

c) Determinação da rotina de operações padrão

d) Preparação da folha de operações

 Takt Time é o tempo no qual uma unidade do

Descontar paradas programadas

Takt Time = Tempo efetivo de operação diária

 O ritmo é marcado pela velocidade da linha ou

 Quando um posto ultrapassa o tempo

 Se a demanda diminui ocorre o inverso

 Logo, a multifuncionalidade é essencial

 Por isso a importância de nivelar a demanda e a

 Implica em redistribuição das cargas de

 O Tc está associado à função operação

 Quando analisada uma operação isolada, o Tc

 É o tempo que consta nos roteiros de produção

 A capacidade de produção é calculada por:

 É o ritmo máximo possível mantidas as condições

 No exemplo, para um operário alocado a cada

 Demanda de 120 un/dia

 Takt time = 4 min/un (480/120)

 Takt Time > Tc

 Takt Time < Tc

 O ritmo necessário para atender a demanda

 A imposição de um takt time menor serve para

 Aumentos significativos na demanda podem

 É a seqüência de ações que cada

 Orienta o operador em que ordem apanhar a

8- RT100 7- BC225 6- FR109 5- RQ503

 O Takt Time é marcado com uma linha

 O número de operações que um trabalhador

 O tempo para deslocamento entre as

 A ordem dos processos não é

 A rotina deve ser completada até o início do

 O tempo com deslocamentos é

 Se a última operação terminar antes do Takt

 Se a última operação terminar depois do Takt

 Testar a exequibilidade da rotina

 São diagramas do layout dos equipamentos, mais

 Quantidade padrão de material em processamento

 Pontos de verificação e teste do produto

 Pontos de atenção quanto à segurança

 Orienta o operador, de forma que ele mantenha a

 Ajuda o supervisor a verificar se os operadores

 Ajuda a gerência a avaliar a habilidade do

 O time de supervisores deve periodicamente auditar a

 Encontrar causas raizes quando irregularidades

Heijunka significa equalizar o mix e volume de

É um esforço para adequar a sequência de

Evita produzir em grandes lotes

Minimiza estoque de produtos acabados

Estabiliza demanda dos recursos de produção

Redução dos lead times para o cliente

Redução da capacidade produtiva requerida

Equipamentos e mão-de-obra flexíveis

CQZD com uso de poka-yokes e andons em

Kanban, para fornecimento de peças à linha de

Assuma um dia de 16 horas e calcule uma

Takt time da linha = 960 min / 500 = 1,92 min /

Distribuídos como segue:

Takt Time é o tempo no qual uma unidade do

O ritmo é marcado pela velocidade da linha ou

Quando um posto ultrapassa o tempo

Se a demanda diminui ocorre o inverso

Logo, a multifuncionalidade é essencial

Por isso a importância de nivelar a demanda e a

Implica em redistribuição das cargas de

O Tc está associado à função operação

Quando analisada uma operação isolada, o Tc

É o tempo que consta nos roteiros de produção

A capacidade de produção é calculada por:

É o ritmo máximo possível mantidas as condições

No exemplo, para um operário alocado a cada

Demanda de 120 un/dia

Takt time = 4 min/un (480/120)

Takt Time > Tc

Takt Time < Tc

O ritmo necessário para atender a demanda

A imposição de um takt time menor serve para

Aumentos significativos na demanda podem

É a seqüência de ações que cada

Orienta o operador em que ordem apanhar a

O Takt Time é marcado com uma linha

O número de operações que um trabalhador

O tempo para deslocamento entre as

A ordem dos processos não é

A rotina deve ser completada até o início do

O tempo com deslocamentos é

Se a última operação terminar antes do Takt

Se a última operação terminar depois do Takt

Testar a exequibilidade da rotina

São diagramas do layout dos equipamentos, mais

Quantidade padrão de material em processamento

Pontos de verificação e teste do produto

Pontos de atenção quanto à segurança

Orienta o operador, de forma que ele mantenha a

Ajuda o supervisor a verificar se os operadores

Ajuda a gerência a avaliar a habilidade do

O time de supervisores deve periodicamente auditar a

Encontrar causas raizes quando irregularidades

O Trabalho Padrão deve ser demonstrado para os

Tempo Efetivo de Produção Diária = 8 h/dia = 480

Demanda diária necessária = 285 peças/dia

Prepara-se a Rotina de Operação Padrão para

Ver exemplo do “Operador n°. 1” (próximo

Uma distância significativa entre o takt time e

Quando você compensa os problemas de