INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALINA CRUZ

ASIGNATURA:
LABORATORIO INTEGRAL I

INVESTIGACION DOCUMENTAL UNIDAD III

“SEPARACIÓN HIDRÁHUILICA”

PROFESORA:
ING. MARÍA DE LOS ÁNGELES RUIZ SÁNCHEZ.

EQUIPO 3:
ALAN ASHMED PÉREZ OROZCO.
MONSERRAT MARÍN SOSA.
JORGE ARMANDO MARÍN ORTEGA.
SEMESTRE:
SEXTO
CARRERA:
INGENIERÍA QUÍMICA

SALINA CRUZ OAXACA A 14 DE ABRIL DEL 2018

ÍNDICE DE CONTENIDOS

INTRODUCCIÓN
3 SEPARACIÓN HIDRÁHUILICA
3.1 FILTRACIÓN
3.2 CENTRIFUGACIÓN
3.3 FLOTACIÓN.
3.4 SEDIMENTACIÓN
PRÁCTICAS
ANEXOS
CONCLUSIÓN
BIBLIOGRAFÍA
INTRODUCCIÓN:
Frecuentemente en la industria es necesario separar los componentes de una
mezcla en fracciones individuales. Las fracciones pueden diferenciarse entre sí por
el tamaño de las partículas, por su estado, o por su composición química.
Así, por ejemplo, un producto bruto puede purificarse por eliminación de las
impurezas que lo contaminan, una mezcla de más de dos componentes, puede
separarse en los componentes puros individuales, la corriente que sale de un
proceso puede constar de una mezcla del producto y de material no convertido, y
es preciso separar y recircular la parte no convertida a la zona de reacción para
convertirla de nuevo. Se han desarrollado un gran número de métodos para realizar
tales separaciones y algunas operaciones básicas se dedican a ello. En la realidad
se presentan muchos problemas de separación y el ingeniero debe de elegir el
método más conveniente en cada caso. Los métodos para separar los componentes
de las mezclas son de dos tipos:
Métodos de separación por difusión.
Métodos de separación mecánicos.

Y es la separación mecánica o hidráulica la que se va a analizar en éste artículo,

por lo cual se va a analizar cada uno de los métodos importantes, así como la
clasificación que tienen y la importancia de éstos en la industria.
3. SEPARACIÓN HIDRÁULICA.
La separación hidráulica se puede aplicar a mezclas heterogéneas. Las técnicas se
basan en diferencias físicas entre las partículas, tales como el tamaño, la forma o la
densidad. Se aplican para separar líquidos de líquidos, sólidos de gases, líquidos
de gases, sólidos de sólidos y sólidos de líquidos. Estos métodos especiales se
basan en las diferencias entre la facilidad de mojado o en las propiedades eléctricas,
o magnéticas de las sustancias.
 Filtración.
 Centrifugación.
 Flotación.
 Sedimentación.

Por ello, vamos a describir cada uno de los procesos, así como los tipos de
clasificaciones y los instrumentos que se pueden utilizar para realizar dicho proceso.
3.1 FILTRACIÓN.
La filtración es un método físico-mecánico para la separación de mezclas de
sustancias compuestas de diferentes fases (fase: componente homogéneo en un
determinado estado de agregación). Un medio filtrante poroso es atravesado por un
líquido o gas (fase 1) y las partículas sólidas o gotículas de un líquido (fase 2)
quedan retenidas en la superficie o en el interior del medio filtrante. Y puede
presentar el siguiente tipo de movimiento

Fig. 1 Forma en la que se produce la filtración.

Cuando los sólidos en suspensión de una solución son mayores al 2 % el proceso

se denomina filtración, si los sólidos en suspensión son 2-4 % el proceso se de
precipitación. Es una operación básica, muy utilizada la industria química, y tal como
se muestra en la figura consiste en la separación de partículas sólidas de una
suspensión mediante un medio filtrante que deja pasar el líquido y retiene el sólido.
Las partículas sólidas retenidas sobre el medio filtrante van formando un lecho
poroso, a través del cual circula el fluido, denominado torta filtrante.

Fig. 2 Proceso de Filtrado

 En el proceso de filtración existen tres componentes:

 Medio filtrante o membrana.

 Filtrado.
 Torta del filtrado.

Características de los medios filtrantes

 Elevado poder de retención de partículas o microorganismos.

 Gran resistencia química y mecánica.
 Facilidad de desprendimiento de la torta.
 Máximo volumen filtrante.
 Elevado caudal de filtración con mínima resistencia al flujo.
 Escasa o nula capacidad de adsorción de sustancias.

Materiales Filtrantes

Materiales filtrantes sueltos

Algodón, lana de vidrio, pasta de celulosa, sílice, carbón vegetal.

Materiales porosos
Vidrio fritado: inercia química, carga negativa.
Materiales sinterizados: filtración de gases.
Porcelana porosa y sílice.

Tejidos y Membranas

Fibras de celulosa:

 Placas, discos, papeles, etc.

 Estado seco: líquidos polares y apolares.
 Estado húmedo: líquidos polares.
 Filtro en profundidad.

Ésteteres de celulosa

 Membranas de nitrocelulosa y acetato de celulosa.

 Amplia gama de tamaño de poro y bien definidos.
 Muy poroso (80%): elevado caudal de filtración.
 Filtración en superficie.
 Estabilidad térmica limitada.
 Componentes extraíbles.
 Incompatibles con ciertos disolventes orgánicos.

Fibra de Vidrio

 Retículo de fibras finas de vidrio.

 Caudal alto.
 Resistentes al calor.
 Bajo costo.

Fibras sintéticas

 Polipropileno, nylon, polisulfona, etc.

 Alta resistencia.
 Alta porosidad.

En general, los poros del medio filtrante tendrán una forma tortuosa y serán
mayores que las partículas que deben separarse, operando el filtro de forma eficaz
únicamente después de que un depósito inicial haya sido retenido en el medio.

Todo equipo de filtración, independiente de su diseño, debe de suministrar un

soporte para el medio filtrante, un espacio para la acumulación de sólidos, canales
para alimentar el pre-filtrado y para retirar el filtrado, y un medio para inducir el
flujo del filtrado a través del filtro.

A medida que avanza el proceso de filtración aumenta el espesor de la torta por lo

que la resistencia al paso de fluido es cada vez mayor, pudiéndose llevar a cabo la
operación de las siguientes formas:

 Filtración a presión constante: El caudal disminuye con el tiempo.

 Filtración a caudal constante: La presión aumenta al avanzar la filtración

Los volúmenes de las suspensiones a tratar variarán desde grandes cantidades

que aparecen en la depuración del agua y en el tratamiento de minerales en la
industria minera, hasta cantidades relativamente pequeñas de la industria química,
en la que la variedad de sólidos será considerable. En la mayor parte de casos en
la industria química lo que interesa son los sólidos, siendo sus propiedades físicas
y tamaño de gran importancia.

Los filtros también son muy variados: la elección del más adecuado así como de
las condiciones óptimas de operación, son función de diversos factores entre los
 que cabe destacar los siguientes:

 Las propiedades del fluido, especialmente viscosidad, densidad y propiedades

corrosivas.
 La naturaleza del sólido: tamaño y forma de las partículas, distribución de tamaños
y características del relleno.
 La concentración de los sólidos en la suspensión a filtrar.
 La cantidad de material a tratar y su valor.
 Temperatura del medio a filtrar.
 Si el producto que interesa es el sólido, el fluido o ambos.
 Caudal de suspensión a tratar.
 Necesidad de lavado del sólido filtrado
 Método de filtración y precisión requerida.

Las exigencias para el filtro son tan diferentes como lo son cada uno de los
campos de aplicación. Se tienen que tener en cuenta las características químicas
y físicas de la muestra a filtrar, así como el consiguiente análisis o manipulación
del precipitado o del filtrado.

Los factores más importantes de los que depende la velocidad de filtración son,
por lo tanto:

 La caída de presión desde la alimentación hasta el lado más lejano del medio
filtrante.
 El área de la superficie filtrante.
 La viscosidad del filtrado.
 La resistencia de la torta filtrante.
 La resistencia del medio filtrante y de las capas iniciales de torta.

La filtración puede clasificarse de acuerdo a:

 Material a separar
 Fuerza impulsora
 Flujo
 Mecanismo retención

Material a Separar

Filtración convencional o clarificación:

≥ 10 µm

Microfiltración
0,1 – 10 µm
 Ultrafiltración
0,001 – 0,1 µm

Ósmosis inversa
0,001 – 0,0001 µm

Fuerza Impulsora

 Hidrostática
 Presión
 Vacío
 Centrifugación

Flujo

 Constante
 Variable

Mecanismo de retención

 Cribado: Retención mecánica

- Límite de separación absoluto

- Estructura Homogénea
- Espesor pequeño (no absorben líquidos)
- Colmatación rápida (>S, prefiltros, coadyuvantes)

Aplicaciones industriales

La filtración por membrana puede ser aplicada en infinidad de industrias en las

que intervienen procesos químicos. La industria de la alimentación, con
especificaciones importantes en los sectores lácteo y del azúcar, la farmacéutica,
la biotecnológica y la química, propiamente dicha, son ámbitos en los que la
filtración por membranas puede ser de gran utilidad.

La aplicación de las diversas técnicas de filtración por membranas en la industria

alimentaria abarca infinidad de campos. Entre los más comunes se pueden citar la
concentración de clara de huevo, la clarificación y pre concentración de jugos de
frutas, la concentración y extracción de cenizas de gelatina porcina, vacuna o de
hueso, la clarificación de la salmuera de carne para la remoción de bacterias y re-
uso de la salmuera, la Concentración de proteínas de vegetales y plantas tales
como soja, canola y avena y la desalcoholización de vino y cerveza.

Industria láctea: la filtración por membrana es una parte valiosa del proceso de
producción, especialmente en la manufactura de ingredientes lácteos. Sus
aplicaciones pueden dividirse en tres categorías: aplicaciones a leche,
aplicaciones a suero y otras aplicaciones como el clarificado de salmuera de
queso.

Industria de almidones y edulcorantes: el beneficio principal es el incremento en el

rendimiento de los productos, entre los que se incluyen la clarificación de jarabes
de maíz como dextrosa y fructosa, la concentración de agua de lavado del
almidón, el enriquecimiento de dextrosa, la de-pirogenación del jarabe de dextrosa
y el fraccionamiento/concentración de agua de maceración.

Industria del azúcar: la filtración por membranas se puede utilizar para clarificar el
jugo no procesado sin utilizar clarificadores primarios, eliminando así muchos
problemas ambientales y mejorando la calidad y el rendimiento de otros métodos
tradicionales. Las membranas también pueden clarificar, fraccionar y concentrar
varias soluciones de azúcar en el proceso de producción.

Industria química: muchos procesos químicos utilizan la filtración por membranas

para desalar, diafiltrar y purificar tintes, pigmentos y abrillantadores ópticos, limpiar
las corrientes de aguas residuales y de lavado, la concentración y deshidratación
de minerales como arcilla caolínica, dióxido de titanio y carbonato de calcio, la
clarificación de cáusticos, la producción de polímeros o la recuperación de
metales.

Industria farmacéutica: la cosecha de células o recuperación de biomasa es un

paso importante en un proceso de fermentación, especialmente al manufacturar
productos como los antibióticos. La filtración mejora la producción y reduce la
tarea del operario y el costo de mantenimiento. Las membranas son también una
parte estándar de las líneas de producción industrial de enzimas al concentrar
enzimas previamente a otros procesos.
3.2 CENTRIFUGACIÓN.
La Centrifugación es un método que permite separar sólidos de líquidos, o líquidos
de líquidos de diferentes densidades mediante la utilización de una centrifuga de
laboratorio. La centrifuga obliga a una mezcla a experimentar un movimiento
rotatorio con una fuerza de mayor intensidad que la fuerza gravitacional, provocando
la sedimentación del sólido o de las partículas de mayor densidad. Este es uno de
los principios en los que se basa la densidad: todas las partículas, por poseer masa,
se ven afectadas por cualquier fuerza. La centrifugación impone, gracias a la
aceleración centrífuga, un efecto parecido al gravitacional: Las partículas
experimentan una aceleración que las obliga a sedimentar.
Existe una correlación entre el tamaño, la densidad de una partícula y la velocidad
que separa la partícula de una mezcla heterogénea, cuando la única fuerza aplicada
es la de la gravedad. Cuanto mayor sea el tamaño y cuanto mayor sea la densidad
de las partículas, más rápido se separarán de la mezcla. Mediante la aplicación de
una mayor fuerza gravitacional efectiva a la mezcla (como una centrífuga lo hace),
la separación de las partículas se acelera. Esto es ideal en entornos industriales y
de laboratorio porque las partículas que se separan naturalmente durante un largo
período de tiempo pueden separarse en mucho menos tiempo.
CLASIFICACIÓN DE LA CENTRIFUGACIÓN.

La centrifugación puede dividirse en primera instancia en dos grandes grupos: La

preparativa y la analítica. La centrifugación en escala preparativa se utiliza para
realizar el aislamiento de partículas, con el fin de llevar a cabo el aislamiento de
partículas según la velocidad de sedimentación, para posteriormente aprovecharlas
para otra aplicación, a esto se le conoce como centrifugación diferencial; también
se puede separar la masa (centrifugación zonal, en la que se obtiene un líquido
sobrenadante y un material sedimentado) o la densidad, lo que se conoce como
centrifugación isopícnica, donde las partículas de un fluido líquido se distribuyen en
fracciones de diferentes densidades.

Otro tipo de centrifugación es la analítica, la cual permite determinar las propiedades

físicas, tales como la velocidad de sedimentación o el peso molecular; las partículas
de un líquido se pueden separar en función de la velocidad de centrifugación, lo que
conocemos como centrifugación diferencial; en función de la masa o centrifugación
zonal, o en función de la densidad o centrifugación isopícnica. Las centrifugaciones
zonales e isopícnica son parte de las centrifugaciones que utilizan un gradiente de
densidades.

Y a su vez, esas dos etapas se subdividen en:

 CENTRIFUGACIÓN DIFERENCIAL.
Se basa en una diferencia en la densidad de las moléculas. Esta diferencia debe
ser grande para poder ser observada al centrifugar; Las partículas que posean
densidades similares sedimentan juntas. Este método no es específico, por lo que
se utiliza como centrifugación preparativa para separar partículas de otros
componentes en la mezcla (por ejemplo, para separar mitocondrias de núcleos y
membrana) pero no es útil para separar moléculas.

 CENTRIFUGACIÓN ZONAL.

Las partículas se separan al usar medios de diferente densidad. Las partículas con
mayor densidad se sedimentaran al fondo (precipitado). Aquellos componentes de
la mezcla con menor densidad al medio quedarán en el sobrenadante mientras que
las partículas con densidad similar a la del medio de centrifugación, quedarán en
una zona intermedia entre el precipitado y el sobrenadante. El medio puede no
presentar gradientes de concentración (centrifugación zonal sin gradiente) o tener
diferencias de concentración (centrifugación zonal con gradiente).

 ULTRACENTRIFUGACIÓN.

Permite estudiar las características de sedimentación de estructuras subcelulares

(lisosomas, ribosomas y microsomas) y biomoléculas. Usar rotores especiales (fijos
o de columpio) y sistemas de monitoreo.

APLICACIONES DE LA CENTRIFUGACIÓN.
Es muy usada en laboratorios de control de calidad, de fábricas que elaboran zumos
a base de cítricos, para controlar el nivel de pulpa fina de estos, separando la pulpa
fina del zumo exprimido.
Otra aplicación de las centrífugas es la elaboración de aceite de oliva. En ella las
aceitunas una vez molidas y batidas se introducen en una centrífuga horizontal en
la que se separa el aceite que es la fracción menos pesada del resto de
componentes de la aceituna; agua, hueso, pulpa etc.
Una aplicación importante es la separación del uranio 235 del uranio 238.
Las centrifugadoras utilizan instrumentos llamados butirómetros para medir el grado
de grasa o crema que contiene la leche, existen diferentes tipos de butirometro para
crema, manteca, etc.