PG 2082 PDF

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE ELECTROMECÁNICA
PROYECTO DE GRADO
“DISEÑO DE UNA MÁQUINA DESPALILLADORA-
ESTRUJADORA DE UVAS PARA EL MUNICIPIO DE
LURIBAY”
Proyecto de Grado presentado para la obtención del Título de Licenciatura
POR: OSCAR FERNANDEZ ALCON

TUTOR: LIC. SIMON LAYME VELASCO
LA PAZ – BOLIVIA
2018
1
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE ELECTROMECÁNICA
Proyecto de Grado:
“DISEÑO DE UNA MÁQUINA DESPALILLADORA-ESTRUJADORA DE UVAS

PARA EL MUNICIPIO DE LURIBAY”
Presentado por: Univ. Oscar Fernandez Alcon
Para optar el grado académico de Licenciado en Electromecánica
Nota Numeral:………………………………….…………………..
Nota Literal:………………………………………………………..
Ha sido:…………………………………………………………….
………………………………............. …. .………...……...……………….
Msc. Ing. Marcelo Vásquez Villamor Lic. Simón Layme Velasco
Director Tutor
Carrera de Electromecánica
……………………………................ ...…...…………..………………….
Ing. Edgar Tapia Terrazas Ing. Freddy Soto Alanes
Tribunal Tribunal
…………………..…………….
Lic. Oscar A. Heredia Vargas
Tribunal
I
AGRADECIMIENTOS
Primeramente mi agradecimiento es a DIOS por haberme permitido
seguir con vida y poder culminar el presente trabajo en forma
satisfactoria.
Agradecer a mis padres, por haberme apoyado durante toda mi carrera

universitaria, inculcándome principios y valores que me ayudaron a
seguir adelante brindándome fuerzas.
II
DEDICATORIA
A mi padre Walter Fernandez, mi

madre Lidia Alcon, son ejemplos de
responsabilidad y trabajo, quienes
estuvieron apoyándome en forma
incondicional todo este tiempo.
A mi hermana Carla Lorena por sus

constantes alientos.
III
RESUMEN
El presente proyecto de grado tiene por objetivo fundamental el diseño de una
máquina despalilladora-estrujadora de uvas, con la finalidad de cumplir una
necesidad especifica de un sector productor dedicada a la transformación de la uva
como materia prima. A pesar de la industrialización que existe por parte de los
grandes productores, tal es el caso de Tarija que cuentan con una variedad de
máquinas que coadyuvan en la transformación de diferentes productos, solo un
reducido grupo de productores no cuentan con estos equipos modernos en el
municipio de Luribay.
La mayoría de los pequeños productores realizan el proceso del desgranado y pisado

tradicionalmente. La importancia de este proyecto se justifica ya que se logra de esta
manera un uso eficiente del tiempo de producción.
En el documento presentado se detallan a continuación los diferentes sistemas a

mencionarse, se da una referencia del producto a desgranar y estrujar con sus
respectivas características y parámetros.
La máquina se compone de seis sistemas: el primer sistema es de alimentación, que

se encarga de almacenar la uva para que la máquina lo procese. El segundo se
denomina sistema de desgranado, que separa las uvas de los racimos. El tercer es el
sistema de estrujado, que se encarga de aplastar las uvas desgranadas. El cuarto
sistema es de transmisión, encargado de transmitir potencia entre dos o más
elementos dentro de la máquina. El quinto sistema es la estructura, que soporta todo
el conjunto de elementos que componen la máquina. El sexto es el sistema de control
o eléctrico, que está compuesto principalmente por el motor eléctrico, que proporciona
la fuerza necesaria para la trituración.
Los cálculos de diseño de la máquina, están basados en análisis de esfuerzos y la

respectiva simulación en la plataforma de SolidWorks. El análisis económico,
demuestra que la construcción de la máquina es factible y que es accesible para su
construcción, frente a otras similares.
IV
CONTENIDO
CAPÍTULO 1. GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIÓN ..........................................................................................1
1.2 ANTECEDENTES .........................................................................................2
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...........................................................3
1.3.1 Identificación del Problema ....................................................................3
1.3.2 Formulación del Problema .....................................................................7
1.4 OBJETIVOS ..................................................................................................8
1.4.1 Objetivo General ....................................................................................8
1.4.2 Objetivos Específicos.............................................................................8
1.5 JUSTIFICACIÓN ...........................................................................................8
1.6 LÍMITES Y ALCANCES ................................................................................8
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO
2.1 Características Generales de la Uva ............................................................9
2.1.1 Cualidades Nutritivas .............................................................................9
2.1.2 Derivados de la Uva...............................................................................9
2.1.3 Tipos de Especies de la Uva .................................................................9
2.1.4 Producción del Cultivo de la Vid a Nivel Nacional ...............................11
2.1.5 Producción del Cultivo de Vid en el Municipio de Luribay ...................13
V
2.1.6 Destino de la Producción de la Uva .....................................................14
2.2 Características Generales de Singani.........................................................15
2.2.1 Clasificación del Singani ......................................................................15
2.2.2 Especificaciones del Singani ...............................................................16
2.2.3 Características Sensoriales del Singani ..............................................16
2.2.4 Disponibilidad de la Materia Prima ......................................................17
2.3 Proceso de Elaboración de Singani ............................................................17
2.3.1 Cosecha de la Uva...............................................................................17
2.3.2 Transporte y Pisado de la Uva.............................................................17
2.3.3 Fermentación .......................................................................................18
2.3.4 Destilación ...........................................................................................20
2.4 Maquinaria para la Elaboración de Singani. Las Despalilladoras o

Desgranadoras ......................................................................................................21
2.4.1 Tipos de Despalilladoras......................................................................22
2.4.2 Estructura Mecánica de la Despalilladora............................................24
2.4.3 Principal Material de Construcción ......................................................25
2.4.4 Alimentación de la Vendimia................................................................26
2.4.5 Velocidad del Despalillado ...................................................................27
2.4.6 Ventajas e Inconvenientes de la Despalilladora ..................................27
2.5 Las Estrujadoras .........................................................................................28
2.5.1 Tipos de Estrujadoras ..........................................................................29
VI
2.5.2 Ventajas e Inconvenientes de la Estrujadora.......................................33
2.6 Descripción General de la Máquina ............................................................34
2.7 Elementos Principales y Eléctricos de la Máquina......................................34
2.7.1 Tolva de Recepción .............................................................................35
2.7.2 Tornillo Sin Fin .....................................................................................35
2.7.3 Árbol Despalillador ...............................................................................39
2.7.4 Tambor Despalillador ...........................................................................39
2.7.5 Rodillos Estrujadores ...........................................................................40
2.7.6 Motor de Accionamiento ......................................................................41
2.8 Sistemas de Funcionamiento ......................................................................42
2.8.1 Sistema de Alimentación .....................................................................42
2.8.2 Sistema de Desgranado ......................................................................42
2.8.3 Sistema de Estrujado ...........................................................................43
2.8.4 Sistema de Transmisión ......................................................................44
2.8.5 Sistema de Estructura..........................................................................45
2.8.6 Sistema de Control ..............................................................................47
CAPÍTULO 3. INGENIERÍA DEL PROYECTO
3.1 Parámetros de Diseño ................................................................................48
3.1.1 Parámetro Principal .............................................................................48
3.1.2 Parámetro Secundario .........................................................................49
VII
3.2 Selección y Cálculo de los Principales Elementos de la Máquina ..............52
3.2.1 Diseño del Sistema de Alimentación ...................................................52
3.2.2 Diseño del Sistema de Desgranado ....................................................88
3.2.3 Diseño del Sistema de Estrujado .......................................................104
3.2.4 Diseño del Sistema de Transmisión ..................................................124
3.2.5 Diseño del Sistema de Estructura......................................................172
3.3 Panel de Control .......................................................................................176
3.3.1 Cálculos del Motor .............................................................................177
3.3.2 Selección y Especificación del Motor.................................................181
3.3.3 Dimensionamiento del Conductor ......................................................183
3.3.4 Dimensionamiento de la Protección Eléctrica....................................183
3.4 Simulación Dinámica de la Máquina en la Plataforma de SolidWorks......187
3.4.1 Análisis del Sistema de Alimentación ................................................187
3.4.2 Análisis del Sistema de Transmisión .................................................189
3.4.3 Análisis de Estructura ........................................................................190
CAPÍTULO 4. PROCESOS DE MANUFACTURA
4.1 Requerimientos para la Construcción .......................................................193
4.1.1 Máquinas y Equipos...........................................................................193
4.1.2 Herramientas .....................................................................................194
4.1.3 Instrumentos de Medición y Verificación ...........................................194
VIII
4.1.4 Materia Prima.....................................................................................194
4.1.5 Elementos Normalizados y Seleccionados ........................................194
4.1.6 Elementos a Construir .......................................................................195
4.2 Hojas de Proceso ......................................................................................195
CAPÍTULO 5. COSTOS DEL PROYECTO
5.1 Costos de Fabricación ..............................................................................220
5.2 Costos de Materiales ................................................................................220
5.3 Costos de Mano de Obra ..........................................................................222
5.4 Costo Total ................................................................................................223
ANEXOS .................................................................................................................227
PLANOS .................................................................................................................265
IX
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama de flujo de la elaboración de singanis ........................................5
Figura 2. Diagrama de Ishikawa .................................................................................7
Figura 3. Especies de uvas ......................................................................................10
Figura 4. Destino de producción de la uva a nivel nacional .....................................11
Figura 5. Producción estimada de uva por departamento, Bolivia 2013 ..................12
Figura 6. Gráfico estadístico de la producción de uva..............................................12
Figura 7. Grafico estadístico de producción en el municipio de Luribay ..................14
Figura 8. Depósito donde se procede al pisado .......................................................18
Figura 9. Recepción del mosto una vez pisada la uva .............................................18
Figura 10. Tachos de fermentación ..........................................................................19
Figura 11. Tanques de fermentación ........................................................................19
Figura 12. Alambique simple para la destilación ......................................................20
Figura 13. Obtención del singani por goteo ..............................................................21
Figura 14. Máquina Despalilladora ...........................................................................22
Figura 15. Máquina estrujadora-despalilladora ........................................................22
Figura 16. Despalilladora vertical .............................................................................23
Figura 17. Despalilladora horizontal .........................................................................23
Figura 18. Partes de una desgranadora-estrujadora ................................................24
Figura 19. Tambor desgranador ...............................................................................25
Figura 20. Ubicación del dispositivo de desgranado ................................................26
Figura 21. Tolva de recepción ..................................................................................26
X
Figura 22. Estrujadora de uvas.................................................................................29
Figura 23. Ubicación de los rodillos de estrujado .....................................................30
Figura 24. Dispositivo de seguridad de las estrujadoras de rodillos.........................31
Figura 25. Tolva de Recepción .................................................................................35
Figura 26. Transportador de Paso Estándar ............................................................36
Figura 27. Transportador de Paso Corto ..................................................................36
Figura 28. Transportador de Paso Medio .................................................................37
Figura 29. Transportador de Paso Largo..................................................................37
Figura 30. Transportador de Paso Variable..............................................................38
Figura 31. Árbol despalillador o transportador de paletas ........................................39
Figura 32. Tambor desgranador ...............................................................................40
Figura 33. Rodillos estrujadores ...............................................................................40
Figura 34. Modelos de rodillos estrujadores .............................................................41
Figura 35. Motor monofásico ....................................................................................41
Figura 36. Sistema de Alimentación .........................................................................42
Figura 37. Sistema de Desgranado ..........................................................................43
Figura 38. Sistema de Estrujado ..............................................................................43
Figura 39. Sistema de Transmisión ..........................................................................44
Figura 40. Sistema de Estructura con Planchas.......................................................45
Figura 41. Sistema de Estructura sin Planchas ........................................................46
Figura 42. Motor eléctrico .........................................................................................47
Figura 43. Conductores y elementos de protección .................................................47
Figura 44. Dimensiones del Racimo .........................................................................49
XI
Figura 45. Dimensiones de la Baya ..........................................................................50
Figura 46. Lectura del código de material ................................................................57
Figura 47. Bosquejo del eje del tornillo transportador ..............................................63
Figura 48. Diagrama de fuerzas que actúan en el eje. Plano x-z .............................63
Figura 49. Diagrama de momentos ..........................................................................65
Figura 50. Diagrama de distribución de la carga radial ............................................77
Figura 51. Partes de la Tolva....................................................................................80
Figura 52. Forma geométrica de la tolva ..................................................................81
Figura 53. Diagrama de fuerzas distribuidas en la tolva...........................................85
Figura 54. Dimensiones de la boca de la tolva .........................................................88
Figura 55. Partes de la uva ......................................................................................89
Figura 56. Curva de desprendimiento de la uva .......................................................89
Figura 57. Fuerza de desgarre palillo lateral proveniente del palillo principal ..........90
Figura 58. Bosquejo del Árbol Despalillador.............................................................96
Figura 59. Diagrama de Fuerzas que actúan en el eje. Plano x-z............................97
Figura 60. Dimensiones de la plancha del tambor .................................................103
Figura 61. Proceso de estrujado idealizado ...........................................................106
Figura 62. Análisis de fuerzas en la baya a ser aplastada .....................................108
Figura 63. E vs α ....................................................................................................110
Figura 64. Forma de actuar de las estrujadoras de rodillos ...................................111
Figura 65. Análisis geométrico del proceso ............................................................112
Figura 66. Bosquejo de los rodillos estrujadores ....................................................118
Figura 67. Diagrama de fuerzas que actúan en el eje. Plano x-z ...........................119
XII
Figura 68. Esquema general del sistema de transmisión .......................................137
Figura 69. Esquema de la transmisión directa motor - despalillador ......................138
Figura 70. Tren de poleas entre el motor y árbol despalillador ..............................140
Figura 71. Distancia entre centros de las poleas....................................................142
Figura 72. Tensiones en cada ramal de la correa ..................................................145
Figura 73. Engranajes rectos del árbol despalillador y tornillo transportador .........151
Figura 74. Simulación del sistema de transmisión .................................................156
Figura 75. Disposición de las poleas ......................................................................160
Figura 76. Distancia entre centros de las poleas....................................................162
Figura 77. Dimensiones entre puntos de contacto de la banda .............................164
Figura 78. Tensiones en cada ramal de la banda ..................................................168
Figura 79. Esquema de la estructura......................................................................174
Figura 80. Esquema del circuito de control y fuerza...............................................184
XIII
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Factor de capacidad (CF1) .........................................................................53
Tabla 4. Densidad del jugo de uva a diferentes concentraciones y temperaturas....55
Tabla 5. Características del material.........................................................................56
Tabla 6. Tabla de capacidades para transportadores horizontales ..........................58
Tabla 7. Componente seleccionado..........................................................................58
Tabla 8. rpm recomendados en función al diámetro del tornillo transportador .........59
Tabla 9. Momentos en los puntos de análisis del eje ...............................................66
Tabla 10. Dimensión superior de la tolva ..................................................................82
Tabla 11. Dimensiones de tambores en máquinas comerciales...............................91
Tabla 12. Cantidad de pepitas en función al peso de la baya ................................107
Tabla 13. Tabla de Selección de Correas Planas ...................................................166
Tabla 14. Cargas vivas y muertas en la estructura general ....................................172
Tabla 15. Detalles que conforman la estructura .....................................................175
Tabla 16. Características técnicas del motor eléctrico............................................182
Tabla 17. Características técnicas del conductor ...................................................183
Tabla 18. Costo de Fabricación ..............................................................................220
Tabla 19. Costo de Materiales ................................................................................221
Tabla 20. Costo de mano de obra ..........................................................................223
Tabla 21. Costo total de la máquina .......................................................................223
XIV
1 CAPÍTULO 1
GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIÓN
El cultivo de la uva en Bolivia data desde la colonia, siendo importante su producción

por las condiciones ecológicas favorables que poseen los valles en algunas regiones,
como ser Tarija la principal productora y actualmente una región en crecimiento,
Luribay.
El cultivo de la vid se ha constituido en una importante actividad económica, que

beneficia a las regiones productoras, creando mayor mano de obra en la agricultura,
y generando ganancias para el productor ya sea por la venta de uva fresca o en el
caso de llegar a procesarlas, las ganancias son mayores por la venta de vinos y
singanis.
La región de Luribay, es mayormente productora de uva de mesa y en menor

proporción elaboran singanis. La elaboración de singanis es artesanal, empezando
con el proceso de desgranado de uvas que se realiza para cada racimo y
posteriormente son transportadas en pequeños depósitos donde se procede con el
pisado, esto se lo realiza con las botas puestas para obtener un mejor aplastamiento
de las uvas; estos procesos con llevan gran parte del tiempo para la elaboración del
singani.
Para optimizar el principalmente el tiempo se propone para la producción del singani

mediante una máquina agroindustrial muy utilizada en el sector vitivinícola como es
la despalilladora-estrujadora, como sabemos en esta área se emplean diversas
máquinas haciendo eficaz el trabajo, siendo una de las primeras maquinarias en la
línea de producción vitivinícola.
1
1.2 ANTECEDENTES
El cultivo de la uva y la elaboración de singanis o vinos a partir de ellos, es parte de

la economía de muchas regiones productoras.
Se ha estudiado mucho al respecto, tanto para el mejoramiento de los cultivos de uva,

como mejoramiento del proceso de elaboración de singanis y uvas.
De esta manera David Padilla Mamani del año 2014 en el proyecto titulado
“Evaluación de Diferentes Tratamientos Hídricos, en el Cultivo de la Vid (Variedad
Moscatel de Alejandría), a Través de la Programación de Riego Deficitario Controlado,
en el Municipio de Luribay”, se realizaron estudios sobre el rendimiento, la calidad y
los costos de producción de la vid; mencionan que al implementarse este método de
riego adecuado, se obtiene mayor cantidad de fruto, es decir que para generar 10,7
kg de uva se requirió un metro cubico de agua.
Si bien ya se realizaron estudios acerca del mejoramiento de la producción de la uva,

lo que se requiere es obtener ingresos económicos satisfactorios para las
comunidades, obteniéndose esta mediante la venta directa de uvas de mesa al
mercado, y la otra alternativa es procesándolas para la obtención de diferentes
derivados de la uva.
Así Chuquimia G. y Quispe E. (2005), en su “Proyecto de Factibilidad: para la

Fabricación de Vinos y Singanis de Uva en los Municipios de Sapahaqui y Luribay”,
plantean todo el proceso de elaboración de vinos y singanis, para una capacidad de
producción de 803 892 kg de uva y justamente sugieren la adquisición de la máquina
despalilladora-estrujadora de una empresa española especializada en maquinaria
vinícola, cuya capacidad será de 1500 kg/h, con una recolección máxima de 8350 kg
de uva por día, es decir trabajando 8 horas al día el flujo de materia prima será de
1043,75 kg de uva por hora.
En cuanto a la tecnología de producción, se realizaron muchas investigaciones a nivel

internacional sobre el desarrollo de maquinarias que permitan mecanizar los procesos
para mejorar la producción de singanis y uvas.
2
El proyecto de la Universidad Nacional de Moquegua “Despalilladora” (Karina Caypa,
Walter Cutimbo y Marco Apaza), cuyo objetivo de los autores fue realizar los
diferentes cálculos para la adquisición adecuada de una despalilladora y la potencia
final que requiere la máquina. Obteniéndose como resultado satisfactorio la potencia
de la máquina.
En el proyecto “Diseño de una Máquina Despalilladora de Racimos de Uva para la

Elaboración de Vino Artesanal” (José Luis Escoto García), realizó el diseño de una
máquina de bajo volumen de producción, pero con la capacidad de realizar el
despalillado correspondiente. Los cálculos realizados fueron como parámetro de línea
base para definir las características del diseño de la máquina, cuyo fin fue aportar con
un excelente fundamento para estudios más profundos en un futuro.
Estos antecedentes mencionados hacen referencia tanto al mejoramiento de la

producción de las uvas, el aprovechamiento de las mismas en industrias viníferas con
máquinas agroindustriales. Las informaciones proporcionadas por estos proyectos
tendrán un aporte fundamental en los parámetros de diseño de la máquina misma.
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3.1 Identificación del Problema
Actualmente la industrialización de la uva es una alternativa económica en Bolivia,

principalmente en el departamento de Tarija, principal productora de vinos y singanis.
El sector vitivinícola presenta un gran desarrollo, justamente el valle central de Tarija
que es el principal productor de uva en Bolivia, tanto para el consumo fresco como
para la elaboración de vinos y singanis.
Otra región productora de uvas en crecimiento se encuentra en el departamento de

La Paz, en la región de Luribay, provincia Loayza. Corresponde a los valles paceños
y se encuentra a una altura de 2550 msnm. Según estudios a esta altura la uva gana
riqueza aromática debido a una exposición más intensa a los rayos ultravioletas que
en otras regiones del planeta.
3
Esta región presenta dificultades en la parte vitivinícola porque es completamente
artesanal, por lo que la producción de uvas en su mayoría se comercializa como uva
de mesa en el mercado de La Paz, Oruro y Cochabamba.
La principal variedad de uva cultivada en Luribay, al igual que en el resto del país, es
la Moscatel de Alejandría y en menor cantidad se tiene la variedad negra criolla. Con
base en la primera se realiza la obtención del singani y la segunda variedad es para
consumo como uva de mesa.
El singani es elaborado completamente manual, de manera tradicional, empezando

con el desgranado y pisado de las uvas, luego proceder con la fermentación y
destilación correspondiente para obtener el singani. En concreto el proceso para
obtener la producción del singani se lo detalla a continuación en el siguiente diagrama
de flujo.
4
Figura 1. Diagrama de flujo de la elaboración de singanis
Recepción de Uva
(Moscatel de Alejandría)
400 kg
15% (60 kg) Perdidas en la
Molienda de Uva fresca
Molienda (Escobajo)
7 g/hl del mosto
16,66 g 340 kg
238 l de mosto
Adición de Agua fresca
10% del total
sulfuroso y Encubado +
levaduras 24 l azúcar
274 l
Mosto corregido
5% del mosto
12 l Fermentación del Mosto
274 l
20 días
15% del total Perdidas en el
Trasiego
41 l de orujo o Trasiego
bagazo
233 l
Separación de metanol, acetaldehído
Destilado
y alcoholes superiores
233 l
40% del total Perdidas en el
Condensado
Condensado
93 l compuesto de
metanol, furfural y
140 l de singani
alcoholes superiores
destilado
Reposo
140 l de singani
destilado
Almacenaje de Producto
terminado
Fuente: Elaboración propia
5
Al ser esta la elaboración de singanis y vinos completamente manual o tradicional
como indican los pobladores, se llega a identificar ciertos problemas.
Un aspecto es el descuido que se tiene en el pisado de la baya, porque los agricultores

utilizan botas que tienen incrustaciones, o acanaladuras en la base donde se queda
bastante producto pegado que es susceptible de fermentación y que puede llegar a
contaminar otros lotes.
Por otra parte al usar las botas, no se toma en cuenta si se está ocasionando daño a
las pepas de las uvas, es decir, que el agricultor tritura por igual tanto la pulpa como
las pepas, cuya mezcla podría alterar la esencia y aroma del singani, y en el peor de
los casos este tipo de singani podría ocasionar problemas de salud en el consumidor.
Por la gran cantidad de vendimia que se tiene para el pisado, y el poco personal que
se cuenta para el procesamiento de las uvas, los agricultores parten en varios lotes,
de manera que se pisa un primer lote, el cual posteriormente se lo mantiene en espera
hasta que los otros lotes también se pisen, lo que ocasiona deterioro de las uvas en
espera, y de las uvas pisadas, por el excesivo calor que se tiene en el lugar, y la falta
de ambientes para la refrigeración de estos productos intermedios.
Otro aspecto es en el desgranado de uvas y el posterior pisado es donde se identifica

un cuello de botella, porque llegan a ser las actividades que más demoran todo el
proceso de producción. La demora que se tiene en esta etapa es de
aproximadamente de 4 a 5 horas por cada 10 arrobas de uva tanto en el desgranado
y en el pisado, del total de tiempo de producción.
Todo esto implica que la cantidad de producción del singani es limitada, esto debido
a las condiciones en las que se tienen que procesar las uvas y a los factores climáticos
que en algunas ocasiones son inestables, afectando la productividad de la región de
Luribay y las posibilidades de desarrollo económico.
6
Figura 2. Diagrama de Ishikawa
Condiciones climáticas
adversas
En el pisado
de las uvas Exposición de las uvas pisadas al ambiente
En el desgranado mientras se pisan los otros lotes de uvas
de las uvas
Producción de Singani
No se toma encuenta
si se esta dañando las
pepitas con las
Tiempo de espera en
botas
la cantidad de materia
Usos de las mismas botas para el pisado de prima a ser pisada
los siguientes lotes de uvas, ocasionando
la contaminación de las mismas Condiciones inadecuadas
de almacenamiento
durante la espera
1.3.2 Formulación del Problema
La producción de singani es limitada por ser completamente artesanal principalmente

en el desgranado, lo que ocasiona deterioro de las uvas, descuidos en el pisado, uso
ineficiente del tiempo.
7
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo General
Realizar los estudios técnicos necesarios para diseñar una máquina despalilladora-
estrujadora que permita coadyuvar en la producción vitivinícola del municipio de
Luribay.
1.4.2 Objetivos Específicos
 Detallar los fundamentos teóricos para el diseño de la máquina.

 Determinar el porcentaje de la materia prima destinada para el proceso de la
cantidad total de la vendimia.
 Seleccionar un tablero de control, protección y maniobra del proceso.
 Realizar las hojas de proceso de manufactura.
 Ejecutar el diseño, ensamblaje y simulación dinámica de la máquina en la
plataforma SolidWorks.
 Análisis de costos.
1.5 JUSTIFICACIÓN
La máquina se lo diseñara en función a la cantidad de producción de uvas que se

tienen en las comunidades, que sea capaz de realizar el despalillado o separación de
la baya del racimo; a fin de evitar con esto que los materiales leñosos entren en
contacto con los jugos de la uva durante su fermentación.
Luego de este despalillado se procederá a su estrujado o molienda de las bayas

regulando las distancias que tendrán los rodillos en función al tamaño de las bayas,
esto para evitar la respectiva molienda de las semillas. Logrando de esta manera un
uso eficiente del tiempo de producción.
1.6 LÍMITES Y ALCANCES
La capacidad de esta máquina estará dada en función de la producción máxima de

uva que se tiene por comunidad, tomando en cuenta el porcentaje de uva destinada
para la elaboración del singani.
8
2 CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
2.1 Características Generales de la Uva

2.1.1 Cualidades Nutritivas
La uva es un alimento con alto contenido energético y rico en nutrientes, mucho más
que otras frutas. El agua, azucares, minerales, enzimas y la fibra que posee ayudan
a hidratar, depurar y vitalizar el organismo humano. En la piel de la fruta se encuentran
diferentes sustancias antioxidantes, que protegen a los vasos sanguíneos, previenen
la arteriosclerosis y estimulan el sistema inmunológico. (FDTA - Valles, 2006)1
2.1.2 Derivados de la Uva
En la producción de las uvas, al procesarlas se pueden llegar a obtener una variedad

de productos derivados; (Hidalgo, 2011)2 menciona que en las producciones
derivadas de la vid se tienen dos grandes apartados: productos fermentados (vino
dulce, vino licoroso, vino aromatizado, singanis obtenidos de la destilación del vino,
vinagre, orujo, lía, etc.) y productos no fermentados (uvas de vinificación, fresca, de
consumo directo, de mesa, de pirenas y apirenas, de pasas, de conservas, de
aguardientes, etc.).
2.1.3 Tipos de Especies de la Uva
Una de las actividades agroindustriales en Bolivia es la producción de vino y singani,

para lo cual las especies de uva que se utilizan son: Moscatel de Alejandría,
Garnacha, Cabernet, Carignan Blanca. (Cárdenas, 1999)3
1
FDTA-Valles, “Manual de Cultivo-Uva de Mesa Bolivia”, Página 16
2
Hidalgo, “Tratado de Enología I”, Página 42
3
Cárdenas, “Manual de Viticultura”, Página 25
9
Los departamentos productores de uva son: Chuquisaca (Nor – Sur Cinti), Tarija,
Potosí, La Paz, Cochabamba y Santa Cruz. (Cárdenas, 1999)4
Figura 3. Especies de uvas
Carignan Blanca Cabernet
Garnacha Moscatel de Alejandría
Fuente: Imágenes extraídas del internet
4
Cárdenas, “Manual de Viticultura”, Página 26
10
2.1.4 Producción del Cultivo de la Vid a Nivel Nacional
La demanda en Bolivia, se puede decir que es multipropósito, con tres destinos

diferentes, como ser: la uva de mesa (consumo del fruto), y de los apetecidos vinos y
singanis.
La Fundación para el Desarrollo Tecnológico Agropecuario de los Valles (FDTA -

Valles, 2006)5, indica que el 52% de la producción se destina para el consumo de uva
de mesa, el restante 48% en dirección a las bodegas para la transformación de vinos
y singanis.
Figura 4. Destino de producción de la uva a nivel nacional
Transformació Consumo de
n; 48% Mesa; 52% Consumo de Mesa
Transformación
Fuente: Elaboración propia en base a FDTA-Valles
Por otra parte menciona que el consumo nacional de uva de mesa por año es
aproximadamente de 338 000 qq de los cuales el 54% es provisto por los productores
nacionales y el restante 46% es importado de manera legal como también de manera
ilegal de países vecinos, como Chile y Argentina, la superficie cultivable de vid a nivel
nacional es de 2490,0 a 3777,0 hectáreas; donde el 80 % de la superficie total
corresponde a pequeños productores con 0,5 a 3 ha, el 12 % de la superficie total con
4 a 8 ha corresponde a medianos productores. El 8 % de la superficie total con
5
11
superficies mayores a 8 ha, corresponde a grandes productores. (FDTA - Valles,
2006)6
En las últimas encuestas realizadas por el Instituto Nacional de Estadísticas (INE,

2013) publicada con el título de “Censo Agropecuario 2013”, se hace referencia sobre
los cultivos que se tienen a nivel nacional, detallando los mismos en la siguientes
figuras 5 y 6.
Figura 5. Producción estimada de uva por departamento, Bolivia 2013
Departamento Superficie (ha) Producción (ton) Rendimiento (qq/ha)

Chuquisaca 321 969,8 60
Tarija 2 139 14 972,7 140
Potosí 197 651,9 66
La Paz 120 586,7 98
Cochabamba 28 133,4 97
Santa Cruz 131 1 280,3 196
TOTALES 2 936 18 595 127
1 ton = 20 qq
Fuente: Elaboración propia en base al INE – Censo Agropecuario 2013
Figura 6. Gráfico estadístico de la producción de uva

Cochabamba Santa Cruz Chuquisaca
La Paz
1% 7% 5%
3%
Potosí
3%
Tarija
81%
6
12
2.1.5 Producción del Cultivo de Vid en el Municipio de Luribay
La Paz, siendo uno de los departamentos productores a nivel nacional, tiene varias
superficies de hectáreas cultivadas, de las cuales los principales viñedos se
encuentran en la Provincia de Loayza (Luribay, Caracoto y Sapahaqui) y la provincia
Murillo (Rio Abajo).
De su producción vitivinícola, el producto más importante es el singani elaborado con

uvas producidas en Luribay. Este municipio es caracterizado por ser la región vitícola
más alta del País (2550 m.s.n.m.). Presenta valles arraigados por los deshierbes de
la cordillera, ubicada a orillas de un rio del mismo nombre.
Se menciona que a esta altura la uva gana riqueza aromática debido a una exposición
más intensa a los rayos ultravioletas que en otras regiones del planeta. (FDTA -
Valles, 2006)7
La principal actividad laboral de la región de Luribay es la agricultura donde producen

diferentes productos como legumbres, hortalizas y frutas. Su principal producto es la
uva (Moscatel de Alejandría) y el durazno.
En el Anexo 2, se describe la cantidad de producción de uvas en el municipio por

comunidades. Solo se mencionan las comunidades que producen las uvas. Se puede
observar que el rendimiento promedio que obtienen los productores de uva es 5 250
kg/ha; con una superficie total de frutales en cultivos de 105 ha. En la figura 7 se tiene
un gráfico estadístico de producción en el municipio de Luribay en base a los datos
expuestos en el Anexo 2.
7
13
Figura 7. Grafico estadístico de producción en el municipio de Luribay
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
Calvario Miraflores
Carayapu
Molino Pata
Cachualla
Alto Porvenir
Bravo Alto
Chapi Chapini
Palca Anqoaqui
Siriaqui
Thumi
Achocara Alta
Ajata
Ancharata
Aucamarca
Bella Granada
Cutty
Huallcota
Luribay
Poroma
Pucuma
Rincon Uyupampa
Uyupampa
Anquioma Alta
Mojon
Villa San Juan
Chuquipampa
Collpani
2.1.6 Destino de la Producción de la Uva
FDTA - Valle (2006)8, indica que del total de la uva producida, aproximadamente el
52% se destina para el mercado de consumo en fresco (uva de mesa), el 48% restante
tiene como destino las bodegas (industriales y artesanales) para la elaboración de
vinos y singanis.
En el Anexo 3 y 4, tenemos los porcentajes que son destinados de la totalidad de

producción de uva de Luribay, que son de la siguiente manera: para la venta como
uva de mesa 85%, autoconsumo 3,5%; para la transformación el 5%, trueque 4,44%
y pérdida de 2%. Para los lugares de ventas de uvas de mesa a los distintos mercados
son: Oruro con 14,7%; La Paz con 81,85% y Cochabamba con 3,1%. (Mamani, 2004)9
Sin embargo durante estos últimos años se ha ido incrementando las uvas destinadas
para la producción de vinos y singanis que son de 8 a 10% para los pequeños
productores, lo que significa que vemos el reflejo de una industria activa y creciente
que genera movimiento económico al país. (Buitrago & Rojas, 2012)10
8
9
Mamani, “Antecedentes de Luribay”, Página 78
10
Buitrago & Rojas, “El Despertar de la Viticultura Boliviana”, Página 4
14
La producción del singani solo es netamente para el consumo en la provincia Loayza,
ya que en estos municipios se tienen varias festividades tradicionales y cultos, que
meramente es infaltable el consumo del singani en diferentes actividades. En un
artículo de la prensa “La Razón”, con el título de “Sabores de Bolivia” se menciona
que el singani solo es comercializado en principales hoteles de La Paz, esto para que
aquellos huéspedes y turistas que degustan del singani tengan la oportunidad de
saborear el singani de altura de Luribay.
También se menciona que el singani se comercialice en La Paz a final del año y para
ello tienen que lanzar el producto con fuerza; donde una buena imagen es esencial
para introducirlo en el mercado. El vino, sin embargo, tardará más en comercializarse,
y no por problema de etiquetado, sino porque tienen que seguir mejorando el género.
2.2 Características Generales de Singani
El Singani es una bebida tradicional boliviana cuyo origen data de las épocas
coloniales. En forma muy breve se puede mencionar que su nombre tiene relación a
la población de “Sinkani”, lugar donde se realizó la elaboración de una bebida
destinada al consumo concreto de pobladores de las frías minas de Potosí, la cual
debido a sus características de calidad fue apetecida y difundida ampliamente. De
esta forma, se dio origen al singani, bebida que resalta entre otras por su nobleza y
por la elegancia en la expresión de sus suaves aromas varietales típicos de uva
blanca Moscatel de Alejandría de viñedos de altura. En este contexto, la calidad del
singani es equivalente a los más finos destilados europeos. (Paniagua, 2002)11
2.2.1 Clasificación del Singani
Según Fernandez (2004), mencionado por (Apaza & Maiz, 2009)12, los singanis se
clasifican en:
11
Paniagua, “Identificación, Mapeo y Análisis Competitivo del Cluster de Uvas, Vinos y
Singanis del Sur de Bolivia”, Página 4
12
Apaza & Maíz, “Proyecto de Factibilidad: Para la Fabricación de Vinos y Singanis de Uva
en los Municipios de Sapahaqui y Luribay”
15
 Singani de 1° Clase: Este singani, como su nombre lo indica es el mejor de
los tres pues está elaborado en base a las mejores uvas de la variedad
Moscatel de Alejandría. Esta uva es una de las más conocidas en el mercado
Nacional puesto que es uva blanca de granos grandes que es producida en
los Valles de Tarija, Chuquisaca, Potosí y en la región de Luribay, del
departamento de La Paz.
 Singani de 2° Clase: La diferencia con respecto a la anterior radica en la
materia prima pues está elaborada con una variedad de Uva criolla que a la
vista tiene la cascara de color oscuro, conocida en el mercado como uva
negra.
 Singani de 3° Clase: Es el de calidad inferior y está elaborado con uvas
blancas y negras de menor calidad que las anteriores descritas.
2.2.2 Especificaciones del Singani
Según HATTA (2004) extraída de (Apaza & Maiz, 2009)13; el singani puro es aquel
elaborado con una sola variedad de uva, aromática en nuestro caso la variedad
moscatel de Alejandría.
2.2.3 Características Sensoriales del Singani
HATTA (2004) mencionados por (Apaza & Maiz, 2009)14, determinaron que a la
calidad del singani hay que distinguir las características sensoriales y químicas. Las
características Sensoriales son:
 Aspecto: Transparente
 Color: Incoloro
 Sabor: Ligero y Fino
 Olor: Moscazo (característico de la variedad Moscatel de Alejandría).
13
14
16
2.2.4 Disponibilidad de la Materia Prima
Del Anexo 2 se menciona la cantidad de producción de uva que se tiene por

comunidad en el municipio de Luribay, con estos datos en el Anexo 5 se procedió a
determinar la cantidad de materia prima destinada a la transformación según los
autodiagnósticos estudiados por (Buitrago & Rojas, 2012) mencionados en el anterior
punto.
En el Anexo 6 se muestra la disponibilidad de la materia prima destinada a la

elaboración de singanis en meses, de acuerdo al calendario agrícola de cada
comunidad. (Apaza & Maiz, 2009)15
2.3 Proceso de Elaboración de Singani

2.3.1 Cosecha de la Uva
Para obtener el singani, la uva se riega con agua de los ríos, la cosecha de la uva lo
hacen una vez que alcance una madurez adecuada, la cual se determina midiendo la
cantidad de azúcar y acidez, o en forma empírica, los pobladores del lugar determinan
su madurez por simple observación visual y también por el control de los meses en
que estas maduran.
2.3.2 Transporte y Pisado de la Uva
Como se detalla en la Figura 1, en el diagrama de elaboración de singanis, la uva es

transportada rápidamente para evitar que se aplasten y se las recepcionan en los
lagares o jaraíz16 donde se coloca solo las bayas para su respectivo pisado usando
para ello botas.
15
16Lagares o Jaraíz: es el recipiente de cemento de poca altura donde se pisa o prensa la uva para
obtener el mosto
17
Figura 8. Depósito donde se procede al pisado
Fuente: Elaboración propia (foto)
Figura 9. Recepción del mosto una vez pisada la uva
2.3.3 Fermentación
El mosto17 que se obtiene del pisado, pasa a los tachos o cubas de fermentación
utilizando tanto el jugo como la cascara, ya que en estas se encuentran las aromas.
Acá también se añade acido sulfuroso para su respectiva desinfectación y agua con
azúcar y levadura para su respectiva fermentación.
17 Mosto: zumo que contiene diversos elementos de la uva, como el jugo, pepas, cascara.
18
Figura 10. Tachos de fermentación
Figura 11. Tanques de fermentación
Fuente: Foto tomada del reportaje TV de “Muyuspa”
19
2.3.4 Destilación
Una vez terminada la fermentación, esta es filtrada separando el vino de sus borras18,
para su respectiva destilación en falcas o alambiques simples19; luego al final estas
son recibidas por goteo en botijas embreadas para luego ser distribuidas en botellas.
Figura 12. Alambique simple para la destilación
18 Borra: es la parte orgánica decantada por precipitación en el proceso de fermentación de bebidas

alcohólicas
19 Falcas o Alambiques: Aparato utilizado para la destilación de líquidos mediante un proceso de
evaporación por calentamiento y posterior condensación por enfriamiento
20
Figura 13. Obtención del singani por goteo
2.4 Maquinaria para la Elaboración de Singani. Las Despalilladoras

o Desgranadoras
La operación del despalillado consiste en separar los granos de uva del raspón y de
otras partículas vegetales que pueden acompañar al racimo, tales como trozos de
sarmientos, hojas, pedúnculos, etc., pudiendo hacerse antes o después del estrujado.
(Benito, 2012)20
Es evidente que si no se realiza el despalillado, proporciones altas de escobajo y

tiempos largos de contacto pueden dar lugar a verdor, amargor y astringencia
excesivos en los vinos, con especial riesgo en los blancos, por lo que hay que
controlar mucho este proceso y el posterior desfangado. (Hidalgo, 2011)21
20
http://www.urbinavinos.com
21
21
Figura 14. Máquina Despalilladora
Fuente: Imagen extraída del internet22
En este proyecto primero se hace el despalillado e inmediatamente después el

estrujado, pero existen aplicaciones en que el orden es el inverso.
Figura 15. Máquina estrujadora-despalilladora
Fuente: Hidalgo (2011)23
2.4.1 Tipos de Despalilladoras

2.4.1.1 Despalilladora Vertical
Conocidas como centrifugas verticales, puede realizarse de forma simultánea al

estrujado, son más eficaces pero que producen también más caudal de fangos.
22
23
22
Figura 16. Despalilladora vertical
2.4.1.2 Despalilladora Horizontal
Son las más utilizadas. Constan de una carcasa metálica en cuyo interior se aloja un
cilindro perforado y un eje dotado de paletas. La uva cae por una tolva superior al
interior del cilindro y por efecto del giro de las paletas, los raspones se separan y los
granos tienden a pasar a través de las perforaciones del cilindro. Los granos son
recogidos por la parte inferior y en muchos casos pasan directamente a la estrujadora.
Los raspones salen por el extremo distal a la entrada de la estrujadora. La cesta o
caja puede ser fija o girar en el mismo sentido que el eje de paletas (Rioja, 2012).
Figura 17. Despalilladora horizontal
24
25
23
2.4.2 Estructura Mecánica de la Despalilladora
Las despalilladoras o desgranadoras están formadas por un tambor horizontal de

chapa, perforado en toda su superficie con orificios de diámetro variable entre 25 a
40 mm, separados 10 a 12 mm entre si y dispuestos al tresbolillo, o bien estando
construido de malla con una luz similar a las citadas dimensiones. El cilindro
despalillador gira lentamente a una velocidad variable entre 10 a 50 r.p.m.,
penetrando la vendimia a despalillar por un extremo del mismo, saliendo los raspones
por el extremo opuesto, y pasando la vendimia desgranada a través de los citados
orificios; gracias a la acción de un eje o árbol despalillador situado en su interior y que
gira en sentido contrario a una velocidad superior de 200 a 300 r.p.m. (Hidalgo,
2011)26
Figura 18. Partes de una desgranadora-estrujadora
El árbol despalillador está formado por un eje de giro que atraviesa el tambor de lado
a lado, llevando una serie de vástagos o paletas de puntas planas colocados
perpendicularmente a este, en número de 24 a 36 por cada metro lineal de eje, y
dispuestos en forma helicoidal a lo largo del mismo, para facilitar el movimiento de la
vendimia y de los raspones en el interior del tambor. (Hidalgo, 2011)28
26
27
28
24
Figura 19. Tambor desgranador
2.4.3 Principal Material de Construcción
Los materiales de construcción son generalmente de acero inoxidable, aunque

también pueden utilizarse plásticos como el nylon e incluso goma alimentaria en los
extremos de las paletas batidoras, buscando de este modo un tratamiento más suave
de la vendimia despalillada. El tamaño y forma de los orificios deben adaptarse al tipo
de vendimia a despalillar, especialmente en lo referente al diámetro de los granos de
la uva, así como también al tamaño de los raspones, utilizándose las dimensiones
más reducidas para las variedades de racimos pequeños y con vallas menudas, como
por ejemplo las Albariños, Cabernet Suavignon, etc., así como como a la inversa en
el caso de variedades de racimos de mayor tamaño. (Hidalgo, 2011)30
En el caso de que los tambores estuvieran construidos de chapa perforada, el

perímetro de los orificios no debe ser cortante, debiendo presentarse redondeados en
la parte interior al contacto con la vendimia o mejor si la chapa es embutida hacia el
exterior en forma de orificios abocados. Lo mismo debe suceder con los tambores de
malla, donde sus bordes deben ser avellanados, eliminando en ambos casos
cualquier arista viva que pudiera dañar a la vendimia, o bien cortar los escobajos
produciendo además un deficiente despalillado. (Hidalgo, 2011)31
29
30
31
25
Figura 20. Ubicación del dispositivo de desgranado
2.4.4 Alimentación de la Vendimia
La alimentación de la vendimia hacia el interior del tambor se realiza mediante una

pequeña tolva situada por encima de la parte lateral de entrada, instalándose a veces
un dispositivo agitador de facilita la penetración de la vendimia al evitar posibles
apelmazamientos o en otros casos se coloca un pequeño tornillo sin fin solidario con
el eje despalillador, que asegura una alimentación regular de la máquina. (Hidalgo,
2011)33
Figura 21. Tolva de recepción
32
Hidalgo, ”Tratado de Enología I”, Página 357
33
34http://www.gratis-cursos.com/wp-content/uploads/2012/04/Catador-de-vinos-Cursos-
Online.jpg
26
2.4.5 Velocidad del Despalillado
Las maquinas modernas están dotadas de variadores de velocidad pudiendo

regularse independientemente la velocidad de giro del tambor despalillador y del eje
batidor, con objeto de obtener un trabajo de despalillado lo más perfecto posible. Del
mismo modo, las desgranadoras deben tener la posibilidad de hacer un despalillado
opcional e incluso también parcial si fuera necesario, mediante dispositivos que
impidan total o parcialmente la entrada de vendimia hacia el tambor, tales como los
siguientes:
 Retirada o desplazamiento del tambor despalillador.

 Apertura total o parcial de una trampilla situada por debajo de la tolva de
alimentación
 Apertura de una pequeña puerta corredora curva, situado en el mismo tambor
despalillador y en la zona de entrada de vendimia. Estando la puerta
totalmente abierta y el tambor inmóvil, los racimos entonces no son
despalillados. Abriendo la puerta de forma total o parcial y haciendo girar el
tambor, se consigue un despalillado parcial de mayor o menor intensidad
según sea el grado de apertura.
2.4.6 Ventajas e Inconvenientes de la Despalilladora
El despalillado presenta sobre las elaboraciones, obteniéndose las siguientes

ventajas e inconvenientes (Hidalgo, 2011)35:
2.4.6.1 Ventajas
 Economía de espacio ocupado, lo que supone menos envases de

fermentación, una menor cantidad de vendimia a prensar, así como también
de orujos a manipular. Los escobajos representan de un 3 a un 7% de la
vendimia en peso, pero suponen aproximadamente un 30% de ocupación en
volumen.
35
27
 Mejora gustativa de los vinos, pues los elementos disueltos de los raspones,
presentan sabores astringentes, vegetales y herbáceos, procedentes de la
savia o jugos vacuolares de celulosa fotosintética. El despalillado por lo tanto
confiere finura a los vinos.
 Aumento de la graduación alcohólica, pudiendo alcanzarse un 0.5% más, si el

encubado es medianamente prolongado, ya que el raspón absorbe alcohol,
solo contiene agua y no azucares.
 Aumento de color, al menos en un principio, pues evita la fijación de la materia

colorante en los raspones.
2.4.6.2 Inconvenientes
 El despalillado aumenta las dificultades de vinificación, pues con la vendimia

sin despalillar apenas existen problemas de fermentación.
 La presencia de raspones facilita la conducción de la fermentación; absorbe

calorías y limita el exceso de temperatura; permitiendo la penetración de aire
dentro de la masa de hollejos en una vinificación en tintos. En el año 1953,
Ribereau-Gayon demostró que las fermentaciones con escobajos son más
rápidas y más completas.
 Los raspones facilitan el prensado de los orujos, al formar dentro de la masa

de hollejos presionando una importante trama tridimensional de canales de
drenaje.
 El despalillado disminuye la acidez de la vendimia, pues es un elemento poco

ácido y bastante rico de cationes, especialmente en potasio. La diferencia de
acidez puede alcanzar hasta 0.5 gramos/litro.
 El despalillado acentúa los efectos de las oxidaciones en vendimias podridas.
2.5 Las Estrujadoras
Previamente el estrujado era la única operación que se podía aplicar a una vendimia
para extraer su mosto, realizándose mediante un aplastamiento directo con los pies
(pisado) por uno o varios operarios; apareciendo posteriormente las prensas que
28
aprovechan una mayor cantidad del mosto contenido en los racimos estrujados.
(Hidalgo, 2011)36
El estrujado o triturado de la uva, es una operación realizada tras la selección

y recepción de las uvas en la tolva que consiste en romper los hollejos,
generalmente con ayuda de máquinas con cuchillas rotatorias y con espacios
suficientes que permitan que las pepitas no sean trituradas, pues confieren
verdor a los vinos, para así facilitar la extracción del mosto y el prensado de la
uva en blancos y rosados.
Figura 22. Estrujadora de uvas
Fuente: Imagen extraída de internet37
2.5.1 Tipos de Estrujadoras

2.5.1.1 Estrujadora de Rodillos
Dos rodillos paralelos situados a una cierta distancia giran en sentido contrario
permitiendo el paso de los racimos o granos de uva entre ellos, los que provoca un
aplastamiento de las bayas. Puede instalarse una simple pareja de rodillos o varias
36
37 http://urbinavinos.blogspot.com/2012/10/estrujado-de-la-uva.html
29
más en la misma máquina, dependiendo del rendimiento deseado en la línea de
elaboración. (Hidalgo, 2011)38
Generalmente están hechas de caucho o de acero inoxidable, la separación de los

rodillos regula la intensidad del estrujado. Los rodillos giran a velocidad baja para no
maltratar la uva. Los rodillos pueden ser cilíndricos y lisos, en cuyo caso la fricción se
reparte uniformemente por toda la superficie; cónicos, en los cuales la fricción no es
uniforme y hacen más destrozos; o cilíndricos de perfiles conjugados o estriados, con
lo que aumenta la superficie de fricción y, por tanto, el rendimiento de la estrujadora.
Figura 23. Ubicación de los rodillos de estrujado
2.5.1.1.1 Velocidad del Estrujado
La velocidad de giro de los rodillos es variable según modelos, oscilando desde 100
a 200 rpm, debiendo estar provistos de un mecanismo de protección, que impida un
accidental bloqueo ante objeto extraños más duros que pueda contener la vendimia:
piedras, cerrojos de remolques, podaderas, etc., pudiendo provocar daños en los
propios rodillos o en sus cojinetes de apoyo.
38
39
30
2.5.1.1.2 Sistemas de Seguridad Antibloqueo
Pueden consistir en montar elásticamente los rodillos, mediante un dispositivo que

permite su separación ante la presencia de un objeto duro, dejándolo pasar junto a la
vendimia, este dispositivo de seguridad tiende a que los rodillos se separen entre sí,
en una distancia aleatoria y mayor a la ajustada como deseable, aumentando de
forma notable el porcentaje de granos de uva enteros que salen de la máquina y
realizando por lo tanto un trabajo de estrujado defectuoso.
Figura 24. Dispositivo de seguridad de las estrujadoras de rodillos
Otro dispositivo de seguridad consiste en separar el eje de transmisión que une el

motor eléctrico con sus engranajes reductores, de la caja que contiene los juegos de
rodillos, mediante dos platos paralelos, separados unos milímetros y unidos en un
punto por un pasador metálico o fusible, el cual se rompe cuando los rodillos se
bloquean ante un objeto extraño. Con esta situación, la parte del eje acoplado al motor
sigue girando, mientras que la otra unida a los rodillos permanece inmóvil debido al
bloqueo, pudiendo ser detectada esta circunstancia por medio de un dispositivo de
control de giro, el cual hace para el motor y emitir una señal de aviso para alertar al
personal encargado de la máquina. Una vez eliminado el atasco, solo queda reponer
40
31
el pasador y reiniciar el trabajo interrumpido; señalando que el repuesto utilizado debe
ser original, para que cumpla con su misión, pues en caso de no hacerlo, la máquina
trabajaría desprotegida con grave riesgo para su integridad. (Hidalgo, 2011)41
2.5.1.1.3 Separación entre Rodillos
Debe ser también regulable, aproximadamente unos 5 mm, con el propósito de

adaptarlos a cada variedad de uva, pues el diámetro de sus bayas puede ser muy
diferente. En el caso de bayas grandes trabajando a una distancia demasiado corta,
los rendimientos de trabajo descienden, resultando un estrujado excesivo y una
posible trituración y laminación de los hollejos y las pepitas. Por el contario, cuando
la separación es excesiva para un diámetro de bayas pequeño, los rendimientos
aumentan, pero el estrujado es insuficiente, obteniéndose una gran cantidad de
vendimia sin estrujar. (Hidalgo, 2011)42
2.5.1.2 Estrujadoras Centrífugas
Las estrujadoras centrifugas son máquinas que realizan las operaciones de estrujado
y despalillado al mismo tiempo. Los racimos de uva entran en a máquina
generalmente por la parte superior y en algún modelo por un lateral cerca de la base,
dirigiéndose hacia el interior de un tambor vertical u horizontal fijo y perforado, donde
un eje provisto de paletas gira a una elevada velocidad comprendida entre 300 a 700
rpm. La vendimia es fuertemente golpeada hacia el exterior por acción de la fuerza
centrífuga, estrellándose contra una rejilla perforada, donde la vendimia se estruja
pasando hacia fuera y quedando retenidos los raspones dentro del tambor, saliendo
por un lateral de la máquina. Todos estos mecanismos están dentro de otro cilindro
exterior estanco, que tiene por misión recoger la vendimia estrujada y despalillada,
evitando su proyección hacia afuera. (Hidalgo, 2011)43
Este tipo de estrujadoras son máquinas que tienen un alto rendimiento, así como una
gran sencillez en su manejo y elevada robustez en su construcción, pero desde el
41
42
43
32
punto de vista de la calidad de la vendimia procesada, presentan una buena cantidad
de inconvenientes que las hace estar proscritas en la actualidad, estando incluso
prohibida su utilización en algunos reglamentos de determinadas denominaciones de
origen. El tratamiento de los granos de uva es bastante violento, triturándose en
exceso los hollejos y las pepitas, elevando de manera notable el volumen de fangos
y heces en los mostos y vinos elaborados, así como también aumentando la oxidación
de las vendimias por la gran cantidad de aire que penetra en el interior de estas
máquinas. (Hidalgo, 2011)44
2.5.2 Ventajas e Inconvenientes de la Estrujadora
En la actualidad esta operación tiene además otras finalidades interesantes para la

enología, donde destacan las siguientes ventajas e inconvenientes (Hidalgo, 2011)45:
2.5.2.1 Ventajas
 El estrujado posibilita la primera separación del mosto de las partes solidas de

la uva.
 Permite el transporte de la vendimia por bombeo.
 Facilita la formación del sombrero de hollejos en las cubas de fermentación de

vendimias tintas.
 Siembra el mosto por dispersión de las levaduras.
 Provoca una aireación favorable para la multiplicación de las levaduras,

activando el inicio de la fermentación.
 Facilita la maceración por aumento de las superficies de contacto entre el

mosto y las partes sólidas, acentuando la disolución de los polifenoles.
 Permite un empleo racional del anhídrido sulfuroso.
 Acorta la duración de la fermentación y facilita su terminación.
44
45
33
 El vino de prensa no queda tan azucarado, como cuando una importante
cantidad de granos de uva permanecen enteros.
2.5.2.2 Inconvenientes
 En zonas cálidas activa demasiado el arranque de la fermentación.
 El aumento de maceración puede ser un inconveniente para las uvas muy

tánicas.
 Libera las pepitas que ceden sustancias astringentes.
2.6 Descripción General de la Máquina
La máquina la cual es objeto de estudio del presente proyecto tiene que ver
exclusivamente con el diseño de una máquina despalilladora-estrujadora de tipo
horizontal, mencionada anteriormente.
A medida que los racimos de uvas son traídos de la viña, estos son vertidos en la
parte superior de la máquina, en la tolva, estos son transportados por el tornillo sin fin
y descienden gradualmente a donde son golpeados por paletas giratorias los cuales
les extraen sus tallos.
Debido a que las paletas están dispuestas a lo largo de su eje en forma de espiral
helicoide, los tallos son empujados hacia uno de los extremos del tambor, mientras
que las uvas maceradas caen directamente hacia dos rodillos que giran en sentidos
contrarios, luego todo el mosto estrujado es acopiado en un recipiente de espera para
luego ser enviada al proceso de fermentación.
2.7 Elementos Principales y Eléctricos de la Máquina
Los componentes principales y eléctricos de la máquina se detallan a continuación,

se debe tener en cuenta que los elementos que se mencionaran son los elementos
más importantes, esto no significa que otros elementos de menor tamaño no sean de
igual importancia en el diseño:
34
2.7.1 Tolva de Recepción
La alimentación de la vendimia hacia el interior del tambor se realiza mediante una

pequeña tolva situada en la parte superior de toda la máquina, donde la uva es
echada manualmente.
Figura 25. Tolva de Recepción
Fuente: Maquinas de Elaboración de Vino46
Por otro lado, la tolva cumple una segunda función que es la de ser el medio por el
cual se dosifique la entrada de racimos a la etapa de despalillado, esto se lograra a
través de dimensionar la boca de salida de la tolva, de manera que, de acuerdo al
tamaño promedio de los racimos, estos fluyan continuamente a una cierta razón de
volumen por unidad de tiempo razonable, para que estos a su vez inicien
gradualmente el proceso de despalillado.
2.7.2 Tornillo Sin Fin
Conocidos como transportadores sin fin, es un mecanismo que facilita el

desplazamiento de la vendimia, con el fin de evitar posibles apelmazamientos, que
asegura una alimentación regular de la máquina.
2.7.2.1 Clasificación de los Transportadores Sin Fin
Los transportadores de tornillo sin fin se clasifican según el paso en:
46
http://www.spendo-meno.com
35
2.7.2.1.1 Sin Fin de Paso Estándar
Estos transportadores tienen un paso igual al diámetro y se les denomina estándares,

se utilizan para todas las aplicaciones comunes de transporte continuo de materiales
al granel.
Figura 26. Transportador de Paso Estándar
Fuente: Extraída de Martin47
2.7.2.1.2 Sin Fin de Paso Corto
Los transportadores helicoidales de paso corto de los helicoidales esta reducido a 2/3
del diámetro del sinfín. Son usados extensivamente en alimentadores helicoidales
(feeders) y para controlar la carga transversal en el balance de un transportador
cuando el paso corto es usado en la abertura de la entrada, esto es cuando la entrada
no es uniformemente regulada.
Figura 27. Transportador de Paso Corto
47
Martin, “El Gran Catálogo 4000”, Página H-77
48
36
2.7.2.1.3 Sin Fin de Paso Medio
Son similares a los de paso corto excepto que el paso es reducido a ½ del diámetro
del sinfín. Son utilizados en aplicaciones inclinadas, verticales, alimentadores y
cuando se conduzcan materiales extremadamente fluidos.
Figura 28. Transportador de Paso Medio
2.7.2.1.4 Sin Fin de Paso Largo
En este caso el paso es 1-1/2 veces el diámetro del sinfín y son usados para agitar
materiales fluidos o para mover materiales de flujo muy libre.
Figura 29. Transportador de Paso Largo
49
Martin, “El Gran Catálogo 4000”, Página H-77|
50
37
2.7.2.1.5 Sin Fin de Paso Variable
Estos transportadores consisten de helicoidales sencillos subsiguientes o en grupos

que incrementan el paso. Se utilizan como alimentadores de helicoidales para mover
uniformemente materiales de flujo libre a través de toda la longitud de la abertura de
entrada de alimentación.
Figura 30. Transportador de Paso Variable
Para nuestro diseño seleccionaremos el tornillo sin fin de paso corto, debido a que el
material a desplazar es la vendimia, y que además el paso del tornillo es siempre
inferior a su diámetro52.
2.7.2.2 Tiempo de Operación
Es el tiempo promedio en horas al día en que se utiliza el sinfín, este parámetro es

importante para clasificar los rangos de trabajo del tipo de transmisión utilizada,
teniendo tres clases a analizar:
2.7.2.2.1 Clase I
Carga constante no excede la capacidad normal del motor y cargas de choque ligeras
son manejables dentro de 10 horas al día. Cargas de choque moderadas son
permitidas si la operación es intermitente.
51
52
38
2.7.2.2.2 Clase II
Carga constante no excede la capacidad normal del motor por encima de las 10 horas
al día. Cargas de choque moderadas son permitidas durante 10 horas en un día.
2.7.2.2.3 Clase III
Cargas de choque moderadas por encima de las 10 horas en un día. Cargas de

choque pesadas son permitidas durante 10 horas en un día.
Estableciendo el tipo de trabajo que va a desempeñar el transportador podemos

encontrar el tipo de clase de la transmisión para nuestro transportador.
2.7.3 Árbol Despalillador
Consta de una barra o paletas unidas de forma radial a un eje rotatorio central que
gira lentamente dentro de un tambor cilíndrico perforado (tambor despalillador).
Figura 31. Árbol despalillador o transportador de paletas
2.7.4 Tambor Despalillador
Es un cilindro que tiene varios orificios en sus paredes, cuya función es separar las
bayas de los raspones.
53
39
Figura 32. Tambor desgranador
Fuente: Imagen extraída de internet54
2.7.5 Rodillos Estrujadores
Dos rodillos paralelos situados a una cierta distancia, giran en sentido contrario,
permitiendo el paso de los granos de uva entre ellos, lo que provoca un aplastamiento
de las bayas de acuerdo con el mecanismo anteriormente expuesto.
Figura 33. Rodillos estrujadores
Fuente: Extraída de Hidalgo55
54
http:// urbinavinos.blogspot.pe/2013/10/estrujado-y-despalillado-de-los-racimos.html
55
Hidalgo, “Tratado de Enología”, Página 350
40
2.7.5.1 Tipos de Rodillos
Se tiene los rodillos cilíndricos, cónicos y de perfiles conjugados.
Figura 34. Modelos de rodillos estrujadores
Fuente: Extraída de Hidalgo56
Para nuestra máquina seleccionaremos los rodillos cilíndricos.
2.7.6 Motor de Accionamiento
El motor eléctrico me permitirá el accionamiento de la máquina mediante una serie de

sistemas de transmisión.
Figura 35. Motor monofásico
Fuente: Extraída de Catálogo de Motores WEG
56
Hidalgo, “Tratado de Enología”, página 353
41
2.8 Sistemas de Funcionamiento
Para el análisis descriptivo de funcionamiento, se subdivide en los siguientes

sistemas, lo que detallamos a continuación:
2.8.1 Sistema de Alimentación
Función: Depositar y conducir la materia prima para el despalillado ó desgranado.
Partes: Tolva, tornillo sin fin, eje lateral y eje motriz.
Figura 36. Sistema de Alimentación
2.8.2 Sistema de Desgranado
Función: Cumple la función de dejar pasar solamente las bayas y manteniendo

dentro los restos de racimos.
Partes: Árbol despalillador, tambor despalillador ó desgranador, eje lateral y eje

motriz.
42
Figura 37. Sistema de Desgranado
2.8.3 Sistema de Estrujado
Función: Operación que consiste en el aplastamiento directo de las bayas para

extraer su mosto.
Partes: Un par de rodillos estrujadores cilíndricos, eje lateral y eje motriz.
Figura 38. Sistema de Estrujado
43
2.8.4 Sistema de Transmisión
Función: Esta encargado de transmitir la potencia requerida desde el motor eléctrico

al tornillo sin fin, eje despalillador y rodillos estrujadores.
Partes: Poleas, engranajes y bandas de transmisión.
Figura 39. Sistema de Transmisión
44
2.8.5 Sistema de Estructura
Función: Soportar las cargas que existen en el equipo a diseñar y dándole así la
forma final al equipo.
Partes: Está compuesto principalmente por angulares que soportan el peso de la

máquina y planchas de acero inoxidable para el soporte del sistema desgranador y
sistema de estrujado.
Figura 40. Sistema de Estructura con Planchas
45
Figura 41. Sistema de Estructura sin Planchas
46
2.8.6 Sistema de Control
Función: Suministrar y controlar la energía eléctrica que necesita la despalilladora-

estrujadora para su funcionamiento.
Partes: Compuesto por un motor eléctrico, conductores y elementos de protección.
Figura 42. Motor eléctrico
Figura 43. Conductores y elementos de protección
Fuente: Extraida de CEKIT57
57
CEKIT, “Curso Práctico de Electrónica Industrial y Automatización”
47
3 CAPÍTULO 3
INGENIERÍA DEL PROYECTO
3.1 Parámetros de Diseño
Están en función a la cantidad de materia prima destinada para la elaboración de

singanis.
3.1.1 Parámetro Principal
El parámetro principal es la capacidad del despalillado y estrujado, es decir, cuanta

cantidad (en peso) de vendimia procesará en una hora.
El rendimiento de producción en el municipio de Luribay actualmente es de 5250

kg/ha existen más o menos una superficie de 105 ha cultivadas de uva de la variedad
Moscatel de Alejandría. Sin embargo solo el 10% de la producción total es destinada
a la transformación.
Existe entonces 55 100 kg de uva por año la cual estará destinada a la producción de
singani, tomando en cuenta que el rendimiento del mismo es por cada 100 kg de uvas
se obtienen 65-70 litros de Singani al final de la destilación y un contenido de orujos
de 20-25 kg.58
70
0,70
100
Por lo tanto, la producción anual será de 38 600 l/año lo que equivale

aproximadamente 51 500 botellas59/año, trabajando 20 días al mes en un turno de 8
horas.
58
Apaza y Maíz, “Proyecto de Factibilidad: Para la Fabricación de Vinos y Singanis de Uva en
los Municipios de Sapahaqui y Luribay”
59
La botella tiene una capacidad de 750 cc.
48
La máquina solamente trabajará 8 meses según la disponibilidad de materia prima
del calendario agrícola (ver Anexo 6), donde en esta etapa se demoran 1,5 horas por
cada 113 kg (10 @) de uvas por persona, donde generalmente se tienen de 2 a 3
personas en el desgranado y en el pisado. Se tiene alrededor de 344 kg de uva por
día, entonces el tiempo que toma en este proceso es:
1,5
344 4,5
113
Lo que significa que toma 4 horas aproximadamente en desgranar y pisar las uvas.
Por lo tanto, será diseñada para una capacidad de 400 kg/h, capacidad que se
relaciona con una producción promedio por día de 344 kg de uvas que se destina
para la transformación.
3.1.2 Parámetro Secundario

3.1.2.1 Dimensiones del Racimo
Se tiene las dimensiones para las siguientes especies de uvas:
Figura 44. Dimensiones del Racimo
Cabernet (Vanni de Michele – Cardinal)
Anchura 11 cm
Longitud 20 cm
Peso 350 – 380 gr
Volumen 640 – 660 cc
49
Moscatel de Alejandría
Anchura 9 cm
Longitud 19 cm
Peso 320 – 350 gr
Volumen 280 – 300 cc
Fuente: Hidalgo60, FDTA – Valles61, Padilla62
3.1.2.2 Dimensiones de la Baya
Se tienen las siguientes características de las bayas.
Figura 45. Dimensiones de la Baya
Cabernet (Vanni de Michele – Cardinal)
Baya Con semillas
Diámetro 20 – 23 mm
60
61
62
Padilla, “Evaluación de Diferentes Tratamientos Hídricos, en el Cultivo de la Vid (Variedad
Moscatel de Alejandría), a Través de la Programación de Riego Deficitario Controlado, en el
Municipio de Luribay”
50
Forma Redonda a ligeramente ovalada
Color Rojo cereza a rojo negruzco, con

avance de la madurez
Punto óptimo de cosecha 14,5 °Brix
Moscatel de Alejandría
Baya Con semillas
Diámetro 18 – 20 mm
Forma Redonda
Color Verde amarillento
Punto óptimo de cosecha 16 °Brix
Fuente: Hidalgo63, FDTA – Valles64, Padilla65
3.1.2.3 Materiales Principales
Todos los componentes de la máquina en contacto con el zumo de la uva, deben

cumplir con los requerimientos para no contaminar el zumo, el cual contiene un alto
porcentaje de acidez (pH), este se considera un agente que ataca químicamente
ciertos metales. El acero inoxidable es muy utilizado en industrias agroalimentarias.
(Escoto, 2015)66
El AISI-304: 18% cromo y 9% níquel, es fácil de soldar, resiste corrosiones medias,

se emplea para las conducciones y almacenamientos de corta duración. El AISI-316
es un 25% más caro.
63
64
65
Municipio de Luribay”
66
Escoto, “Diseño de una Máquina Despalilladora de Racimos de Uva para la Elaboración de
Vino Artesanal“, Página 65
51
Para nuestra aplicación, como un proceso intermedio de paso, que tampoco estará
expuesto a SO2, se decide usar AISI-304, bajo contenido de carbón y excelente
soldabilidad.
3.1.2.4 Otras Consideraciones
La máquina será instalada en el municipio de Luribay. El equipo operará durante 1

hora continua por día (máximo 2 horas), en un ambiente cerrado a una temperatura
de 20 °C. La Tensión de servicio es de 220 V monofásico.
3.2 Selección y Cálculo de los Principales Elementos de la Máquina

3.2.1 Diseño del Sistema de Alimentación
La razón de alimentación es un parámetro que influencia el desempeño de la

máquina, la mayoría de los fabricantes recomienda que la máquina sea siempre
alimentada a su taza de alimentación especificada.
Para la cosecha artesanal de la uva, se utilizan canastas de 12 kg y para

transportarlos se lo hace en 1 amarro (ch’ipa) que contiene 3 canastas o 4 canastas
que equivaldrían a 1 quintal de 46 kg.
Por tanto, la capacidad de nuestra tolva será superior a 1 quintal para efecto de poder
alojar el volumen de 1 acarreo o 46 kg. En el anterior análisis se determinó que la
máquina será de una capacidad de 400 [kg/h], por lo que se proyecta cargar a la tolva
8 veces en 1 hora (cada 7,5 minutos).
3.2.1.1 Diseño del Transportador Tornillo Sin Fin
Tenemos los siguientes datos para nuestro tornillo sin fin:
Tipo del transportador: Tornillo sin fin de paso corto
Disposición: Horizontal
Material a transportar: Uvas
52
El funcionamiento del equipo debe cumplir con las siguientes exigencias de trabajo:
Capacidad: 400 kg/h
Servicio de trabajo: 2 h/día (Clase I)
3.2.1.1.1 Capacidad Real
Conociendo la capacidad requerida (pie3/h), calculamos la capacidad real o

equivalente (CS), con la siguiente fórmula:
67
1 2 3 ( 1)
Donde:
Creq capacidad requerida pie3/h
CF1 Factor de capacidad para el paso helicoidal Tabla 1
CF2 Factor de capacidad para el tipo del helicoidal Tabla 2
CF3 Factor de capacidad que se aplica cuando el helicoidal lleva paletas mezcladoras
Tabla 3
Tabla 1. Factor de capacidad (CF1)
Factor de Capacidad del Transportador(CF1)

Paso Descripción CF1
Estándar Paso = Diámetro del Sinfín 1,00
Corto Paso = 2/3 Diámetro del Sinfín 1,50
Medio Paso = ½ Diámetro del Sinfín 2,00
Largo Paso = 1-1/2 Diámetro del Sinfín 0,67
Fuente: Elaboración propia en base al Catálogo de Martin68
67
Martin, “El Gran Catálogo 4000”, página H-16
68
53
Factor de Capacidad del Transportador

Tipo de Helicoide Carga del Transportador
15% 30% 45%
Helicoide con Corte 1,95 1,57 1,43
Helicoide con Corte y Doblez NR* 3,75 2,54
Helicoide con Cinta 1,04 1,37 1,62
*No recomendado
Si ninguno de los helicoides indicados en la tabla es usado, usar CF2 = 1,0
Capacidad para Transportador con Paletas Mezcladoras
Paletas Estándar de Paletas por Paso

Paso
Invertido a 45° Ninguna 1 2 3 4
Factor CF3 1,00 1,08 1,16 1,24 1,32
a Calculando la Capacidad Requerida
71
( 2)
69
70
71
54
Donde:
m Capacidad del equipo kg/h
ρ densidad de la uva kg/m3
Para determinar la densidad de la uva recurrimos a la Tabla 4, donde se requiere

como datos principales los grados Brix de la uva y la temperatura promedio del
ambiente:
Concentración 14,5 °Brix – 16 °Brix
Tamb 20 °C 293 K
Tabla 4. Densidad del jugo de uva a diferentes concentraciones y temperaturas
Concentración
2 4,5 7,5 9 12,5
(°Brix)
Temperatura
Densidad (kg/m3)
(K)
303 1013,7±83,22 1024,7±36,13 1034,6±2,70 1045,8±59,34 1057,4±0,04
313 1013,4±1,47 1024,4±14,93 1033,2±3,01 1044,3±2,34 1056,9±0,29
323 1012,9±1,13 1023,1±2,08 1032,,6±3,04 1044,1±1,61 1056,1±0,68
333 1012,6±1,82 1022,6±1,84 1032,3±3,94 1043,8±2,33 1055,3±0,45
Fuente: Elaboración propia en base a la Revista de Ciencia y Tecnología 201072
La densidad de la uva es 1057,4 kg/m3, este valor se utilizará también para el peso
específico.
Reemplazando datos en la ecuación (2) obtenemos un valor de 0,378 m3/h 13,35

ft3/h .
b Determinando los Valores para CF1, CF2 y CF3
CF1 1.50 Tabla 1
72
http://www.scielo.org.ar/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1851-75872010000100004
55
CF2 1.0 Tabla 2
CF3 1.0 Tabla 3
Reemplazando todos los datos hallados en la ecuación (1), hallamos la capacidad

real igual a 0,57 m3/h 20,02 ft3/h
3.2.1.1.2 Dimensiones del Tornillo Sin Fin
Primeramente, determinaremos el diámetro y la velocidad de transporte del material,

por lo cual es necesario en primer lugar establecer el número de código del material
a transportar. Se verá a continuación que este número de código controla la carga al
corte transversal que debe ser utilizada.
a Características del Material:
En la Tabla 5 tenemos las características del material, ver anexo 7 para observar
muchos de los materiales que pueden ser transportados efectivamente en un
transportador helicoidal, en este caso el material seleccionado es uva.
Tabla 5. Características del material
Peso Código Factor

Rodamiento Serie % de
Material del de
Intermedio Componente Carga
Lb/pie3 Material Material
Uva 15-20 D3-45U H 2 1.4 30A
Fuente: Elaboración propia en base al catálogo de Martin73
 Código del material: En la figura siguiente se tiene la lectura correcta del

código del material.
73
56
Figura 46. Lectura del código de material
En base al código del material se detallan las siguientes características de la uva:
Tamaño (D3): Granular de ½” a 3” (Anexo 8)
Fluidez (4): Lento (Anexo 8)
Abrasividad (5): Media (Anexo 8)
Otras Características (U): Higroscópico (Anexo 8)
Las diversas cargas al corte transversal mostradas en tabla del anexo 9 de

capacidades de tornillos sinfín, son transportadores estandarizados y deben usarse
con los componentes que se recomiendan en tabla y se emplean donde la operación
de transporte está controlada por alimentadores volumétricos o donde el material sea
uniformemente alimentado a la cubierta del transportador y descargado de él (carga
uniforme).
b Diámetro del Transportador Sin Fin
De tabla 5 obtenemos el valor de 30%, con este valor entramos a la tabla del Anexo
9 seleccionamos de acuerdo a nuestra capacidad real en pie3/h en la parte de paso
estándar en la celda de máximas rpm.
74
57
Tabla 6. Tabla de capacidades para transportadores horizontales
Capacidad en
Carga en la Artesa Diámetro del pie3/h (paso Máximas rpm
Sinfín en estándar) recomendadas
Pulgadas A 1 rpm A
máx.
rpm
30%A 6 1,5 180 120

30%A 9 5,6 560 100
30%A 12 13,3 1200 90
Fuente: Elaboración propia en base al Catálogo 100075
Como no tenemos el valor de la capacidad real en la tabla, seleccionamos su

inmediato superior que en este caso es 180 pies3/h. Por lo tanto, el diámetro del
helicoidal, según tablas, es 152 mm 6 in .
De la tabla 5 seleccionamos el grupo de componente y es 2, luego ingresaremos con

este dato y habiendo ya calculado el diámetro del tornillo helicoidal, seleccionamos
de la tabla de Anexo 10 que pertenece a componentes de grupo 2, extrayendo los
datos en la tabla 7.
Tabla 7. Componente seleccionado
Diámetro Diámetro Código del Sinfín Espesor (Pulgadas)

del del Eje
Helicoidal
Helicoidales Helicoidales Artesa Cubierta
(Pulgadas)
(Pulgadas)
Continuos Seccionales
6 1 1/2 6H312 6S312 Calibre 10 Calibre 16
75
Link-Belt Company, “Catalog 1000 and Equipment”
76
58
c Paso del Helicoidal
El helicoidal seleccionado es de paso corto, por lo tanto:
2
( 3)
3
2 152
101
3
Con todos los datos hallados nos vamos a la tabla de anexo 19, donde observamos
todas las dimensiones para diseñar el tornillo transportador en función al diámetro del
helicoidal, así como también su eje motriz que van acopladas al tubo y a las
chumaceras.
3.2.1.1.3 Velocidad de Giro del Tornillo Sin Fin
De la tabla 6 para el diámetro del helicoidal se indica la capacidad por rpm y las rpm
máximas recomendadas solo para este transportador.
Podemos ver que un transportador de 6” de diámetro puede manejar 180 pies cúbicos
por hora a la velocidad máxima de 120 rpm. Por lo tanto, las rpm recomendada para
nuestro tornillo será determinado bajo la siguiente tabla 8, es decir la velocidad de
giro que debe de oscilar el tornillo.
Tabla 8. rpm recomendados en función al diámetro del tornillo transportador
Diámetro del Tornillo Transportador Velocidad de giro recomendadas

(mm) (rpm)
800 2–5
400 - 600 10 – 20
200 - 400 20 - 30
Fuente: Elaboración propia en base a datos extraídos de Hidalgo77
77
Hidalgo, “Tratado de Enología I”, página 245
59
En este caso para evitar posibles apelmazamientos y maltratos de la uva, tomaremos
a una velocidad 20 rpm y a esta velocidad el transportador manejará 0,85 m3/h 30
ft3/h ; como asumimos que por cada hora la máquina termina los 400 kg de vendimia,
entonces recalculando teóricamente se tiene:
0,85 1 1057,4
15
1 60 1
Se puede observar que en 1 minuto el tornillo transportará 15 kg de uvas, por lo tanto,

a 20 rpm este transportador trabajará sin problemas en un tiempo óptimo.
El tornillo sin fin se comportará como alimentador helicoidal del flujo del material, por
lo tanto, será un helicoidal de diámetro uniforme y no un helicoidal cónico, donde la
alimentación de la vendimia será al 100% de la carga de la tolva.
3.2.1.1.4 Velocidad Lineal de Transporte
La velocidad de avance del tornillo sin fin se lo calculara con la siguiente expresión:
( 4)
60
101 10 20
0,034
60
3.2.1.1.5 Cálculo de la Fuerza sobre cada Hélice
La carga en el tornillo es de 50 kg, su equivalente en peso será de 491 N, en la sección

3.2.3.3.2 se obtiene el coeficiente de rozamiento de las uvas de 0,364; con este dato
se procede a calcular la fuerza producida por el desplazamiento:
μ ( 5)
0,364 491 179
60
Esta fuerza en el tornillo transportador se traduce en una fuerza radial y otra axial.
Para lo cual hallamos el ángulo de la hélice:
tan ( 6)
101
tan → 11,9°
152
La fuerza radial lo calculamos con la siguiente expresión:
sin ( 7)
179 sin 11,9° 36,9
Multiplicando por el paso en metros y dividiéndolo sobre la distancia total del tornillo:
36,9 0,1016
5
0,75
A esta fuerza hay que añadirle la fuerza debida a la fricción, hallando de esa manera
la fuerza total que actúa sobre la hélice:
( 8)
179 5 184
El peso de la vendimia y la fuerza que actúa en la hélice, se procede a simularlo en

la plataforma de SolidWorks en el capítulo 3.4.1.1, donde podemos obtener la tensión
máxima de Von Misses y el límite elástico del material, determinando de esta manera
su factor de seguridad.
61
( 9)
207 10
279
742 10
Observamos que nuestro factor de seguridad es muy alto, lo que significa que nuestro
hélice no sufrirá deformaciones ni tampoco el tubo, además estas dimensiones que
nos proporcionan las tablas para el diseño respectivo son normalizadas.
3.2.1.1.6 Cálculo y Diseño del Eje del Tornillo Transportador Sin Fin
Estos ejes solo sirven para apoyar la primera y última sección del helicoidal por lo que
regularmente se suministran en acero AINSI 1045 (acero de medio carbono y baja
aleación utilizado comúnmente para ejes y arboles); sin embargo, también se
suministran ejes en acero rolado en frio y de acero inoxidable AINSI 304. (Martin,
2013)78
Al determinar el diámetro mínimo del eje, se podrá corroborar la misma haciendo uso
del software “calcejes” en la siguiente sección.
a) Cálculo de las Cargas
En la figura 45 se aprecia el bosquejo del diseño para el eje, y en la figura 46 el

diagrama de fuerzas correspondiente al plano x-z. Cabe hacer notar que para agilizar
los cálculos se descarta el peso del eje.
78
62
Figura 47. Bosquejo del eje del tornillo transportador
Donde:
TR Torque, N m
FA 55 N Peso del engranaje
W 544 N Peso de la vendimia y del tornillo transportador
RB Reacción en el punto B, N
RD Reacción en el punto E, N
Figura 48. Diagrama de fuerzas que actúan en el eje. Plano x-z
63
Hallando la carga distribuida a lo largo del tornillo transportador:
544
730,2 ( 10)
0,745
Para determinar el torque transmitido al eje TR, primero se define a la potencia como:
( 11)
La velocidad angular es:
1 2
( 12)
60 1 30
Combinando las ecuaciones:
( 13)
30
Despejando el torque tenemos:
30
( 14)
Donde:
P Pd1 41,40 W Potencia de diseño → Sección 3.2.4.2
n 20 rpm Velocidad de giro del eje del tornillo transportador, valor ya calculado
Reemplazando los valores en la ecuación (14), obtenemos:
64
30 41,40
19,77
20
Para agilizar con el diagrama de momentos y los cálculos de los momentos en los
diferentes puntos del eje, se procedió hacer uso del software MDSolids 3.5; en la
siguiente figura se muestra el diagrama de momentos.
Figura 49. Diagrama de momentos
Fuente: Elaboración propia en base al software MDSolids 3.5
65
En la tabla se muestran los resultados de los momentos en los diferentes puntos del
eje del rodillo triturador.
Tabla 9. Momentos en los puntos de análisis del eje
Puntos en el Eje Momento [N m]
A 19,77
B 32,02
C 75,20
D 0
Fuente: Elaboración propia en base al software MDSolids 3.5
b) Cálculo del diámetro del eje en el punto “B”
En cualquier eje rotatorio cargado por momentos estacionarios de flexión y torsión

actuarán esfuerzos por flexión completamente invertida, debida a la rotación del eje,
pero el esfuerzo torsional permanecerá estable. En consecuencia para determinar el
diámetro de diseño del eje debe tomarse en cuenta los efectos de la fatiga.
Una de las ecuaciones más útiles de las muchas que existen, es la combinación de
la teoría de la energía de distorsión para el esfuerzo y la línea de Goodman modificada
para la resistencia a la fatiga, la cual es:
32 3 3 79
( 15)
4 4
79
Shigley, “Diseño en Ingeniería Mecánica”, Página 356
66
Donde:
d Diámetro del eje, en mm
n Factor de seguridad, adimensional
kf Factor de concentración de esfuerzo a la flexión, adimensional
kfs Factor de concentración de esfuerzo a la torsión, adimensional
Se Límite de resistencia a la fatiga del eje, en kg/mm2
Sut Resistencia ultima a la tensión del eje, en kg/mm2
Ma Amplitud del momento flector, en kg mm
Mm Momento a medio intervalo, en kg mm
Ta Amplitud de torsión, en kg mm
Tm Torsión a medio intervalo, en kg mm
El límite de resistencia a la fatiga según Marín, se obtiene de la fórmula:
80
( 16)
Donde:
Se Límite de resistencia a la fatiga, en MPa
ka Factor de superficie, adimensional
kb Factor de tamaño, adimensional
kc Factor de carga, adimensional
80
67
kd Factor de temperatura, adimensional
ke Factor de efectos diversos, adimensional
S’e Límite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria, en MPa
 El factor de superficie se determina con:
81
( 17)
Donde:
a 1,58
b ‐ 0,085 valores extraídos de la tabla de anexo 11, “Factores de acabado de

superficie”
Sut 570 MPa para ejes de acero normado AINSI 1045, ver anexo 12
Reemplazando los datos correspondientes en (17), se calcula:
,
1,58 570 0,93
 El factor de tamaño se obtiene con:
,
82
; 2,79 51 ( 18)
7,62
Para el punto B, d (diámetro) estimado es igual a 38 mm, se determina:
,
38
0,84
7,62
81
82
68
 El factor de carga kc, es igual a 0,59 (torsión y cortante, ver tablas en anexo
13)83
 El factor de temperatura kd , es igual a 1 (ver tablas en anexo 14)84
 El factor de confiabilidad ke, es igual a 0,897 (ver tablas en anexo 15)85
 El límite de resistencia a la fatiga de la muestra de viga rotatoria, para el eje
se determina con:
0,504 ( 19)
Si sabemos que:
Sut 570 MPa Acero AINSI 1045 usado para el eje, ver valores en anexo 12
El valor hallado será:
0,504 570 287,3
Reemplazando los datos calculados en la ecuación (16), se obtiene:
0,93 0,84 0,59 1 0,897 287,3 119
 El factor de concentración de esfuerzos de determina con:
86
1 1 ( 20)
Donde:
r Radio de curvatura en la transición de forma; igual a 1,5 mm
d Diámetro del eje en la sección de estudio; igual a 30 mm
83
84
85
86
69
r/d Variación entre el radio de curvatura y el diámetro del eje en la sección de estudio;
igual a 0,05 mm
kt 1,7 Factor adimensional, ver tablas en anexo 16 87
q 0,71 Ver valores de tablas en anexo 17
Reemplazando los valores obtenidos en la ecuación (20), se determina:
1 0,71 1,7 1 1,5
 El factor de esfuerzo a la torsión kfs, se obtiene con la ecuación:
88
1 1 ( 21)
Donde:
r Radio de curvatura en la transición de forma; igual a 1,5 mm
d Diámetro del eje en la sección de estudio; igual a 30 mm
r/d Variación entre el radio de curvatura y el diámetro del eje en la sección de estudio;
igual a 0,05 mm
kts 1,5 Factor adimensional, ver tablas en anexo 16
qcortante 0,88 Ver valores de tablas en anexo 18
Reemplazando en la ecuación (21), el resultado será:
1 0,88 1,5 1 1,44
 La amplitud del momento y momento a medio intervalo o momento medio en

la sección analizada, se determina con las ecuaciones:
87
88
70
( 22)
2
( 23)
2
Donde:
Ma Amplitud del momento
Mm Momento medio
Mmax Momento máximo en la sección del eje analizado. De la tabla 9 para el punto “B”,
el momento es igual a 32,02 N m, su equivalente será 326 kg cm
Mmin Momento mínimo en el punto de análisis del eje. Para un eje giratorio el
momento es alternante con inversión completa, es decir que cambia de signo. El valor es
326 kg cm
Reemplazando los datos correspondientes en (22) y (23) se obtienen: Ma 163 kg cm

y Mm 0 kg cm.
 La amplitud de torsión y la torsión media, en el punto “B” del eje, se utilizan las
ecuaciones.
( 24)
2
( 25)
2
Donde:
71
Ta Amplitud del torque
Tm Torque medio
Tmax Torque máximo en el punto “B”, igual a 19,77 N m, su equivalente será 202 kg cm
Tmin Torque mínimo en el punto “B” es igual a 0
Reemplazando los datos en (24) y (25) tenemos: Ta 101 kg cm y Tm 101 kg cm.
Finalmente reemplazando los datos calculados:
n 1,5 Factor de seguridad para ejes
kf 1,5
kfs 1,44
Se 119 MPa
Sut 570 MPa Para aceros AINSI 1045
Ma 16 N m
Mm 0
Ta 9,91 N m
Tm 9,91 N m
En la ecuación (15), se determina el diámetro mínimo necesario del eje en el punto

“B”, cabe mencionar que antes de realizar los reemplazos correspondientes se deberá
de realizar la conversión de unidades al sistema de unidades mencionados junto a la
respectiva ecuación, por lo tanto se obtiene el siguiente diámetro:
á í B: 16
En la siguiente sección se podrá se hará uso del software “calcejes” donde se podrá
comprobar si es correcto el valor calculado.
72
3.2.1.1.7 Cálculo y Diseño del Eje Mediante el uso del Software “calcejes”
El software tiene el propósito de calcular el diámetro necesario en un eje para poder

funcionar con unas características y propiedades deseadas. Por lo que a continuación
observaremos los procedimientos para el cálculo respectivo.
a) Selección del Material
b) Potencia, Revoluciones y Tipo de Pieza
73
c) Cargas y Apoyos
d) Momentos y Últimos Datos
74
e) Resultados Finales
Se puede evidenciar la similitud que existe en la resolución del problema a través del
software “calcejes, el cual además grafica el eje, los apoyos y los momentos
respectivos.
Luego de haber realizado los cálculos respectivos del eje, en la siguiente sección se
especifica las dimensiones del eje motriz y el respectivo eje terminal recomendados
por el catálogo de Martin.
3.2.1.1.8 Selección del Eje Motriz y Eje Terminal
Para facilitar el proceso constructivo se plantea la construcción del eje motriz y

terminal en función a los datos que se nos proporciona en la tabla de anexo 19, donde
apreciamos las medidas de los ejes para nuestro tornillo transportador. Estos detalles
se podrán apreciar con más detalles en la sección de los planos.
75
3.2.1.1.9 Pernos de Acoplamiento
Las dimensiones de los pernos de acoplamiento del eje terminal y motriz nos
proporcionan en la tabla de anexo 20, para nuestro eje con un diámetro de 11/2” el
tamaño de perno designado será de ½ x 3”.
3.2.1.1.10 Cuñeros para Ejes Motrices
Conocidas también como Chavetas, son encargadas de transmitir la potencia entre

elementos que estén dispuestos en sentido axial. El tipo común de chaveta es la cuña
cuadrada, usualmente se hacen de acero de bajo carbono terminado en frio.
El material de la chaveta es acero de construcción A36 o también de acero AINSI

1020 y las dimensiones respectivas se toman del anexo 21.
3.2.1.2 Selección de Chumaceras
Nuestra chumacera será de pared y para su selección se debe tomar en cuenta el

diámetro del eje motriz, así como también calcular la Capacidad de Carga Estática y
la Capacidad de Carga Dinámica, para luego seleccionar el rodamiento más
apropiado.
3.2.1.2.1 Capacidad de Carga Estática Equivalente del Rodamiento
89
( 26)
Donde:
P0 Carga estática equivalente, KN
FR Carga radial real del rodamiento, KN
FA Carga axial real del rodamiento, KN
89
Tapia & Yúgar, “Manual de Mantenimiento de Rodamientos”, Página 38
76
X0 Factor de carga radial del rodamiento
Y0 Factor de carga axial del rodamiento
Para hallar la Carga Radial Total (FR), utilizamos:
90
( 27)
Donde:
Fr Carga radial, que es igual a la fuerza para desplazar la vendimia KN
Fs Factor de servicio para rodamientos → Anexo 22: Fs 2
Para determinar la carga radial, será necesario realizar la distribución de la carga que
actúa sobre el tornillo, ya que sus ejes respectivos son soportados sobre los
rodamientos. En la figura 50 se procede a realizar el análisis respectivo.
Figura 50. Diagrama de distribución de la carga radial
90
Virgil, “Diseño de Elementos de Máquinas”, Página 445
77
Del diagrama, podemos deducir las ecuaciones de las fuerzas:
2 1 2 1 ( 28)
;
2 2
Las fuerzas serán las mismas en ambas chumaceras, por lo tanto:
1
(29)
2
El peso de la vendimia, el engranaje, así como también del tornillo transportador son
representados por “W”, reemplazando:
1
70 35 0,343
2
Reemplazando en la ecuación (27), obtenemos el valor de la carga radial real:
0,343 2 0,686
El valor de los factores de carga radial y axial se extrae de (Virgil, 2003)91:
0,6
0,5
Para valores de carga axial no se tienen fuerzas que actúen en ese sentido por lo
tanto se tomará un valor de cero.
Reemplazando en la ecuación (26) determinaremos la capacidad de carga estática

equivalente del rodamiento:
0,6 0,686 0,5 0 0,412
91
Virgil, “Diseño de Elementos de Máquinas”, Página 443
78
3.2.1.2.2 Capacidad Básica de Carga Dinámica
Para determinar la capacidad básica de carga dinámica, empleamos:
60 92
( 30)
10
Donde:
L10h Vida nominal con un 90% de fiabilidad , horas de funcionamiento → Anexo 23
C Capacidad de carga dinámica, KN
P Carga estática equivalente del rodamiento, KN
n Velocidad de giro, rpm
p Exponente de la ecuación de la vida
p 3 para los rodamientos de bolas
p 10/3 para los rodamientos de rodillos
Reemplazando los valores respectivos:
3000 20 60
0,412 0,631
10
En la selección de chumaceras se debe considerar que en su interior está un

rodamiento rígido de bolas, al cual está sometido a cargas radiales. La selección de
la chumacera se realiza primeramente con el diámetro de nuestro eje motriz, por la
cual del anexo 19 obtenemos un valor de 1 ½”, con este valor no vamos al catálogo
de NTN en Anexo 24, obteniendo las siguientes características de la chumacera:
92
Tapia & Yúgar, “Manual de Mantenimiento de Rodamientos”, Página 22
79
Número de la chumacera: UCF208‐108D1 → Con este número ingresar a la
página oficial de NTN para obtener to das las características de la chumacera
Número del rodamiento: UC208‐108D1
Diámetro interno: 38,100 mm
Capacidad de carga dinámica: 29,10 kN
Capacidad de carga estática: 17,80 kN
Ancho: 54,400 mm
Peso de la unidad: 0,890 kg
Rango de temperatura de operación: ‐40 a 120 °C
3.2.1.3 Análisis del Sistema de Alimentación
La tolva es un depósito en forma de pirámide truncada, tal como se observa en la

figura 49 y además lleva en la parte superior un paralelepípedo rectangular como se
ve en la figura. La forma geométrica de la tolva en la figura 50 facilita el deslizamiento
de la vendimia y evita la formación de bóvedas o efecto puente.
Figura 51. Partes de la Tolva
80
Figura 52. Forma geométrica de la tolva
3.2.1.4 Cálculo de la Capacidad de la Tolva
La capacidad de la máquina es de 400 kg/h, por lo que se proyecta cargar a la tolva

8 veces en 1 hora (cada 7,5 minutos):
 Tiempo en terminar los 45 kg de uvas: 4 minutos

 Tiempos muertos: 3,5 minutos
 Tiempo total: 4 3,5 7,5 minutos
De acuerdo a esta condición la capacidad de la tolva será:
3.2.1.4.1 Capacidad en Peso (w):
á
( 31)
ú 1
400
50
8
Por lo tanto la capacidad en peso de la tolva será de 50 kg.
81
3.2.1.4.2 Capacidad en Volumen (V):
Determinando el número de racimos:
1
50 132
0,380
El volumen total de las uvas será:
. ( 32)
660 132 8710 10
Las dimensiones de la tolva estarán diseñadas en función al volumen total de las uvas
calculado para un acarreo.
3.2.1.4.3 Medidas del Área Superior
Seleccionaremos las dimensiones preliminares de la tolva, de acuerdo a datos de

fabricantes comerciales de maquinaria especificadas en la tabla 9.
Tabla 10. Dimensión superior de la tolva
1 500 kg/h 750 x 500 mm
2 800 kg/h 900 x 500 mm
3 1000 kg/h 950 x 500 mm
Fuente: Elaboración propia en base a datos de los fabricantes
La medida de nuestra tolva del área superior será de:
750
500
82
3.2.1.4.4 Medidas del Área Inferior
Las medidas del área inferior de la tolva se dimensionaran en función al diámetro del
tornillo sin fin. Nuestro tornillo sin fin es de Tipo 2 con helicoidal de paso corto, lo cual
significa que es de diámetro uniforme. Este tipo de alimentador funcionará
satisfactoria y económicamente, cuando las tolvas, depósitos, tanques, etc., deban
ser vaciadas completamente o en donde las áreas muertas de material sobre la
alimentación no sean un problema.
En el Anexo 27 se tiene la tabla de dimensiones de artesa; se puede observar que la

base es de forma circular, sin embargo se lo modificará en forma de pirámide truncada
para evitar posibles apelmazamientos.
Teniendo como dato el diámetro del helicoidal obtenemos las siguientes dimensiones:
Ancho de la tolva: 2 x D 2 x 88,9 180 mm
Altura de la artesa: C 178 mm ; D 90 mm
La longitud inferior tomará las mismas medidas que la longitud superior, por lo tanto
se tienen las dimensiones de la base inferior:
750
180
La ecuación para determinar el volumen de una pirámide truncada es:
( 33)
3
Donde:
h altura de la pirámide truncada
A1 área de la base mayor superior
83
A2 área de la base menor inferior
Determinando las áreas de las bases:
750 500 3750 10
750 180 1350 10
La altura de la tolva se lo tomara en función de los valores de la artesa:
( 34)
178 90 268
Reemplazando en la ecuación (33):
268
10 3750 1350 √3750 1350
3
6570 10
Sabiendo que el volumen del eje del tornillo sin fin es un cilindro recto:
38,1 750 8550 10

4 4
Entonces el volumen disponible será:
6570 10 8550 10 6480 10
Para el paralelepípedo rectangular, se tiene la siguiente fórmula en volumen:
( 35)
Para la altura se asumirá un valor de y = 60 mm, reemplazando se tiene:
500 60 750 2250 10
84
El volumen de la tolva en total será:
( 36)
6480 10 2250 10 8730 10
El volumen disponible de la tolva es mayor que el volumen total de la vendimia, es

decir:
8730 10 8710 10
Los valores dimensionados para una tolva de 50 kg satisfacen el volumen requerido

y por lo tanto se definen estas medidas para la construcción de esta pieza.
3.2.1.4.5 Espesor de la Plancha
Para calcular la fuerza que ejerce el peso de la vendimia en la tolva, debemos

encontrar las componentes de la Fuerza Vertical (FV), la fuerza horizontal (FH = F1) y
la fuerza resultante (FR). 93
En la figura 53 se ilustra el diagrama de fuerzas en la superficie de la tolva de

alimentación.
Figura 53. Diagrama de fuerzas distribuidas en la tolva
93
Ing. Ramón, “Mecánica de los Fluidos”, Página 42
85
a) Calculando la fuerza vertical (FV)
El peso de la vendimia propiamente dicho, se considera como FV, entonces:
491
b) Calculando la fuerza horizontal (FH)
La fuerza horizontal, esta aplicada en toda la longitud del paralelepípedo y de la

pirámide truncada.
( 37)
1057,4 0,06 0,27 0,06 0,75 0,3138 0,75
960
c) Cálculo de la fuerza resultante (FR)
( 38)
Reemplazando tenemos:
491 960 1080
Angulo de inclinación de la fuerza resultante (FR) con respecto a la horizontal:
∝ tan ( 39)
491
∝ tan → ∝ 27,07°
960
Por lo tanto, como la mayor fuerza se encuentra en:
86
1078
d) Peso del Tornillo Transportador
La masa del tornillo transportador es 10,68 kg; por lo tanto, la fuerza que ejercerá
sobre los orificios de soporte de la plancha será:
104,77
e) Factor de Seguridad (FS)
Un factor de seguridad adecuado nos proporcionará el espesor de la plancha. Para

facilitar su cálculo se procede a realizar el análisis en SolidWorks determinando el
espesor de la plancha que se requiere. Para realizar el cálculo del espesor de la
plancha en este punto, primeramente observamos que en la tabla 7, nos aconseja
utilizar el espesor de la tolva o artesa un valor de calibre 10.
En la simulación de la sección 3.4.1.2 se procedió a realizarlo con el calibre 12 (2,66

mm); donde podemos obtener el límite elástico del material y la tensión máxima de
Von Misses, con estos datos es suficiente para determinar el factor de seguridad de
nuestra tolva, con la siguiente relación:
( 40)
207 10
5
4110 10
Observamos que nuestro factor de seguridad de nuestra tolva es mayor a 1, lo que

significa que nuestra tolva no sufrirá deformaciones ni fallas elásticas por lo que se
decide usar el calibre 12 para nuestra tolva.
87
3.2.1.4.6 Alimentación al Sistema del Desgranado
Tomando en cuenta que cada racimo pesa 380 [g], y que de acuerdo a sus
dimensiones 190 x 90 [mm] ocupan cada un área aproximada de 17 100 [mm2]; lo
que quiere decir que en la boca de la tolva el área será de:
160 150 24 000
Figura 54. Dimensiones de la boca de la tolva
3.2.2 Diseño del Sistema de Desgranado

3.2.2.1 Caracterización Físico-Mecánica de la Uva
Productos naturales, como las uvas, tienden a tener grandes variaciones en sus
propiedades físicas y químicas. Las uvas provenientes de la misma planta pueden
variar en propiedades y esta variación puede estar influenciada por factores tales
como la ubicación del racimo en la planta, el número de racimos por brote, por su
exposición a la luz solar, etc. Las uvas tienen en general las siguientes partes
mostradas en la figura 55.
88
Figura 55. Partes de la uva
Fuente: Extraída de Escoto94
3.2.2.1.1 Desprendimiento de la Baya del Pedicelo
Gerhardus95 realizó pruebas referentes al detalle del estudio de la densidad y

resistencia a la compresión de las uvas, continuando con pruebas de desprendimiento
de las uvas, tensión de carga y fuerza de desgarre.
1,4
Figura 56. Curva de desprendimiento de la uva
Fuente: Extraída de Gerhardus
94
Escoto, “Diseño de una Maquina Despalilladora de Racimos de Uva para la Elaboración de
Vinos Artesanal”, Página 24
95
Gerhardus, “Experimental and Numerical Investigation into the Destemming of Grapes”,
Página 17
89
La fuerza media (N) determinada se propone como un índice de la resistencia al
desprendimiento de la uva, que equivaldría a la fuerza unitaria para remover una de
su palillo.
3.2.2.1.2 Desgarre de los Ramales del Palillo Principal
Gerhardus96 realizó los ensayos de desprendimiento o desgarre de los ramales del

palillo, esto lo realizó aplicando una fuerza perpendicular al tronco principal del palillo.
8,8
Figura 57. Fuerza de desgarre palillo lateral proveniente del palillo principal
Fuente: Extraída de Gerhardus
3.2.2.2 Diseño Teórico del Tambor Despalillador

3.2.2.2.1 Parámetro de Diseño
El parámetro principal del cual depende la función primaria de la máquina, lo cual es

desprender las uvas de los palillos, es la capacidad de la máquina y su respectivo
diámetro del árbol despalillador.
96
Página 20
90
3.2.2.2.2 Diámetro del Tambor Despalillador
Una velocidad lineal determinada del árbol despalillador se puede obtener con un sin
número de combinaciones de diámetro de tambor y de las rpm de las paletas. En
cuanto mayor diámetro del tambor, menores rpm de las paletas; en cambio, en cuanto
menor el diámetro del tambor mayores rpm de las paletas y mayor aceleración normal
y, como consecuencia, mayor fuerza centrífuga que actúa sobre los racimos y uvas
presionándolos contra las paredes del tambor-rejilla.
Con el incremento de velocidad, cambia entonces el comportamiento del material

procesado en el tambor, un diámetro muy pequeño limitaría el movimiento de los
racimos y aumentaría las posibilidades de un atasco, por el contrario, un diámetro de
tambor muy grande podría exceder las limitantes de espacio de que se dispone o
alcanzar un costo que; de acuerdo a la capacidad real del productor de bajo volumen,
no se justifique.
De acuerdo a datos de fabricantes comerciales de maquinaria, en la tabla 11 se

muestra un resumen del diámetro y largo del tambor, así como las capacidades de
las principales maquinas en el mercado. (Escoto, 2015)97
Tabla 11. Dimensiones de tambores en máquinas comerciales
Fuente: Extraída de (Escoto, 2015)
97
91
Dado que el requerimiento de capacidad para el proyecto es sumamente bajo, se
decide utilizar los datos de catálogo de despalilladoras comerciales y partir de ahí con
un dato que haga sentido para la definición de las dimensiones para nuestra máquina.
El resultado es un tambor de 650 [mm] de largo por 300 [mm] de diámetro;

considerando que el ancho disponible de pared entre los laterales son 400 [mm], y el
espacio entre la plancha y el tambor será de 50 [mm] en ambos lados.
Este tamaño cuenta con el volumen suficiente para procesar la cantidad de uva; en
volumen y masa, que se definió en la sección del sistema de alimentación.
3.2.2.3 Diseño Teórico del Árbol Despalillador
Las dimensiones de las paletas están en función del espacio interno del tambor
despalillador. Para el detalle de la geometría de la paleta, lo primero que se busca es
la velocidad con que se moverá el extremo de la paleta.
3.2.2.3.1 Diámetro del Árbol Despalillador
Escoto menciona que el diámetro del árbol despalillador debe de ocupar lo mínimo
90% y como máximo el 96% del diámetro del tambor.
0,96 0,96 300
288
Lo que significa que se tiene una tolerancia entre la paleta y la pared del tambor un
valor de 6 .
3.2.2.3.2 Dimensiones de las Paletas
Teniendo la velocidad, se tiene que el diámetro del eje con todo y paletas debe ser
288 [mm], esto nos arroja una longitud de la paleta de 144 [mm] medida al centro de
la flecha.
144
92
Con este valor buscamos de tablas en el anexo 26, en este caso seleccionamos el
valor inferior, es decir el nuevo valor de A será:
114
Con este valor podemos observar que tenemos todas las dimensiones necesarias
para diseñar nuestro árbol despalillador.
Lo que quiere decir que con estos valores se procederá a recalcular nuevamente el
tambor y árbol despalillador.
3.2.2.4 Diseño Real del Árbol Despalillador
Con las nuevas dimensiones que se tienen por parte del árbol despalillador, se
procederá a recalcular nuevamente las dimensiones reales.
3.2.2.4.1 Diámetro del Árbol Despalillador
En la tabla de anexo 25, obtenemos el diámetro del árbol despalillador.
229
3.2.2.4.2 Dimensiones de las Paletas
En Anexo 18, tenemos detallado las dimensiones de las paletas.
a Paso de las Paletas
En el anexo 25 podemos observar que nuestro árbol despalillador será de 3 paletas

por paso. El tipo de paso será de paso corto, lo mismo que el tornillo transportador:
2 á 2 229
152
3 3
3.2.2.4.3 Longitud del Árbol Despalillador
Nuestro árbol tendrá solamente 3 pasos, lo que equivale decir 9 paletas.
93
2 3 ( 41)
Donde:
A Ejes de sujeción mm Anexo 17 → 3 7/8 in 98,42 mm
P Paso de la paletas mm
Reemplazando:
2 98,42 3 152 650
3.2.2.4.4 Velocidad de Giro
Partiendo de los resultados de experimentación arrojados por (Escoto, 2015)98, se

tiene que la velocidad tangencial máxima que empiezan a dañar las uvas es 7,5 [m/s]
y que a la velocidad mínima de 1,5 [m/s] las uvas se encuentran en buen estado sin
daño alguno.
Para efecto de este trabajo, se utilizará 1,5 m/s como velocidad mínima tangencial de
base de cálculos, esto a fin de evitar el maltrato de las uvas, razón por la cual se tomó
como dato inicial recomendable.
Para determinar la velocidad de giro del árbol despalillador, estará dada por la
siguiente ecuación:
( 42)
Donde:
V Velocidad tangencial del despalillador m/min → 1,5 m/s 90 m/min
98
94
D Diámetro de giro de las paletas m → 9 in 0,229 m
90
125
0,229
En la tabla 6, podemos observar que para un diámetro de 9 pulgadas, la velocidad

máxima que recomienda para esta paleta es:
100
Por lo tanto se tomará esta velocidad recomendada.
3.2.2.4.5 Velocidad Lineal del Despalillado
Se calculará de la siguiente manera:
( 43)
60
Donde:
Fm 1,4 Tabla 5
0,152 100 1,4

0,36
60
3.2.2.4.6 Tiempo del Despalillado
El tiempo que se demora dependerá principalmente a la velocidad del despalillador

en el trayecto del tambor desgranador.
( 44)
95
0,650
1,83
0,356
3.2.2.4.7 Cálculo y Diseño de los Ejes del Árbol Despalillador
a) Calculo de Cargas
Las cargas que se producen en las paletas dependen directamente a la fuerza del
desprendimiento de la baya del pedicelo, así como también la fuerza de arrastre de

Figura 58. Bosquejo del Árbol Despalillador
96
Donde:
TR Torque, N m
RA Reacción en el punto A, N
FB 484 N Fuerza de tensión de la polea tipo “V”
FC 419,74 N Fuerza de tensión de la polea abombada
WD 2,32 N Peso del engranaje
RE Reacción en el punto E, N
WF 94 N Peso del árbol despalillador
RG Reacción en el punto G, N
Figura 59. Diagrama de Fuerzas que actúan en el eje. Plano x-z
97
( 45)
1 2
( 46)
60 1 30
( 47)
30
30
( 48)
Donde:
P Pd2 261 W Potencia de diseño → Página 102
30 261
24,9
100
98
b) Calculo del Diámetro del Eje en el Punto “C”
 Selección del Material
 Potencia, Revoluciones y Tipo de Pieza
99
 Cargas y Apoyos
100
 Momentos y Últimos Datos
 Resultados Finales
Se puede observar que el diámetro mínimo permitido para nuestro eje es 22 mm, sin
embargo para nuestro caso tomaremos un valor de 30 mm, que será el diámetro a
construirse.
101
3.2.2.5 Diseño Real del Tambor Desgranador
3.2.2.5.1 Diámetro del Tambor Despalillador
Se sabe que el diámetro mínimo del árbol despalillador debe de ocupar el mínimo
90% del diámetro del tambor, el 10% restante pertenecerá al espacio disponible entre
las paredes del tambor y las paletas, por lo tanto:
0,90 ( 49)
229
254
0,90 0,90
Lo que significa que la distancia entre la paleta y la pared del tambor será 12 mm.
3.2.2.5.2 Tamaño de las Perforaciones de la Rejilla
Su dimensión está ligada al diámetro promedio de las uvas de las cepas objetivo de
nuestro estudio.
Los fabricantes manejan 3 principales rangos de perforaciones, siendo estos: chico

20-25 mm, mediano 25-30 mm y grande 30-35 mm. (Escoto, 2015)99
Se define que las perforaciones deberán tener un diámetro único de 25 mm para

efecto de cubrir las necesidades específicas de las cepas que están dentro del
requerimiento de diseño y evitar el paso de fragmentos del palillo cuyo tamaño y forma
son sumamente irregulares.
El espesor de la lámina a utilizar es un grado ligero comercial calibre 24 (0,61 mm) de

acero inoxidable AINSI 304, apropiado para tamiz.
99
102
3.2.2.5.3 Arreglo y Distanciamiento de las Perforaciones
Sobre el arreglo de las perforaciones y de su distanciamiento tendrá un arreglo de

perforaciones redondas alternantes a 60°, la cual garantizará el menor daño
estructural al tambor, de esta forma se está garantizando una franja de material de al
menos 10 mm entre barrenos, lo cual es un excelente margen estructural que
garantiza una superficie de 46,28% perforada con 9,39 perforaciones por decímetro
cuadrado. (Escoto, 2015)100
Con todas estas consideraciones a continuación se detallan sus dimensiones:
Figura 60. Dimensiones de la plancha del tambor
100
Escoto, “Diseño de una Máquina Despalilladora de Racimos de Uva para la Elaboración de
103
3.2.3 Diseño del Sistema de Estrujado
Los rodillos deben tener un tamaño adecuado para que permitan procesar la
capacidad de 400 kg/h, por tal razón se debe determinar diámetro, longitud y forma
de la superficie, sin embargo el parámetro primordial con el cual se determina que la
máquina cumpla con la capacidad requerida es la velocidad angular de los rodillos.
3.2.3.1 Características del Producto a Estrujar
Para el diseño de los rodillos, se considera las condiciones más críticas del producto
a triturar cuyos datos son:
3.2.3.1.1 Peso de la Baya
Será fundamental para determinar la fuerza con que va dirigida hacia las aberturas
del rodillo.
(Padilla, 2014)101 Menciona que el peso promedio de la baya por racimo en la etapa
de maduración en el municipio de Luribay es:
2,90
3.2.3.1.2 Firmeza de la Pulpa y Hollejo
En el grano de uva se utiliza el índice de aplastamiento de ésta, mediante un aparato

especialmente diseñado al efecto que permite medir la dureza de una fruta, por la
cual se dispone de dos instrumentos diferenciados:
 Penetrómetro, para aquellas frutas, como peras, manzanas, etc., que no

importa penetrar para medir la dureza de la pulpa.
 Durómetro, es un medidor de dureza no destructivo para frutas y hortalizas
que no se deben atravesar, como las uvas y arándanos.
101
Municipio de Luribay”, Página 89
104
En los resultados experimentales que obtuvo Gerhardus102, determinó que la fuerza
promedio que se necesita para la compresión de la baya es:
7,8
Generalmente cuanto más madura esté la uva, menor es su resistencia y por lo tanto
menor es este índice.
3.2.3.1.3 Resistencia a la Compresión
En función de estos datos se establece el valor promedio de la resistencia a la

compresión de la baya utilizando la siguiente ecuación:
( 50)
Donde:
Esfuerzo de compresión N/m2
F Fuerza a la compresión N
A Área m2
El área circular de la baya será hallada por la siguiente fórmula:
4 ( 51)
2,3 1,66 10
Reemplazando los datos preestablecidos en la ecuación (50), se obtiene el esfuerzo

que se necesita para estrujar la uva:
102
Página 17
105
7,8
4700
1,66 10
3.2.3.2 Número de Rodillos
El número de rodillos que se establece, en función de un criterio de diseño, y por

recomendación de la bibliografía estudiada.
El número establecido en el diseño son dos rodillos paralelos, situados a una cierta
distancia que giran en sentido contrario permitiendo el paso de las bayas.
3.2.3.3 Análisis Estático de los Rodillos
El tamaño de la alimentación y el tamaño de la baya lo determinan el diámetro y el

juego (abertura) de los rodillos, cuyo cálculo se basa en el coeficiente de fricción entre
el material a ser estrujado y los rodillos.
3.2.3.3.1 Separación entre Rodillos
Para el sistema mostrado en la figura 28, donde R y r son los radios de los rodillos y
de la baya a ser aplastada respectivamente.
Figura 61. Proceso de estrujado idealizado
106
Para la determinación de la distancia entre los rodillos, se procederá a determinar el
volumen total de las pepitas dentro de las bayas.
a Número de Pepitas
El número máximo de pepitas que puede contener un grano de uva es de cuatro,

aunque puede existir desde ninguna pepita, hasta una, dos, tres o cuatro de éstas.
(Hidalgo, 2011)
Tabla 12. Cantidad de pepitas en función al peso de la baya
Número Peso de una Baya

de Semillas (gramos)
1 1,91
2 2,52
3 2,96
4 3,25
Fuente: (Hidalgo, 2011)
En nuestro caso, nuestra baya tiene un peso aproximado de 2,90 [g] con una cantidad
de 3 pepitas por baya.
b) Volumen de las Pepitas
Las pepitas ocupan un 20% del volumen total de la baya. (Hidalgo, 2011)
20% ( 52)
18
0,20 0,20
6 6
610,726
Para determinar la distancia aproximada, se procederá a tomarlo todas las pepitas

como una sola esfera, por lo tanto se hallará su distancia equivalente al diámetro, con
su respectiva fórmula:
107
( 53)
6
6 6 610,726
10 →
3.2.3.3.2 Determinación del Coeficiente de Fricción
El coeficiente de rozamiento o coeficiente de fricción expresa la oposición al

movimiento que ofrecen las superficies de dos cuerpos en contacto. Es un coeficiente
adimensional, usualmente se representa con la letra griega μ (mu).
Cuando dos superficies son puestas en contacto, el movimiento de una respecto a la

otra genera fuerzas tangenciales llamadas fuerzas de fricción, las cuales tienen
sentido contrario a la fuerza aplicada.
En la figura 60 se tiene el diagrama de cuerpo libre, las fuerzas que actúan sobre la
uva son una fuerza normal N y una fuerza de fricción tangencial f.
Figura 62. Análisis de fuerzas en la baya a ser aplastada
108
Aplicando sumatoria de fuerzas con respecto al eje Y, tenemos:
Σ 2 sin ∝ 2 cos ∝ 0 ( 54)
Así mismo, la fuerza de fricción estará dada por:
( 55)
Reemplazando a la ecuación (54) y despejando N, obtenemos:
( 56)
2 sin ∝ cos ∝
Si la resultante de las fuerzas está dirigida hacia abajo, la baya será agarrada y
estrujada, de otra manera rodará en la artesa formada por los rodillos. Para cumplir
con la molienda completa, se debe verificar:
sin ∝ cos ∝ 0 ( 57)
Resolviendo la ecuación (57) obtenemos:
tan ∝ ( 58)
Donde:
Angulo de estrujado
El cual nos da el valor límite del ángulo para el cual se garantiza que la uva sea
estrujada, es decir, para ángulos inferiores a la relación tg α μ si existirá un proceso
de estrujado. Por el contrario, si el ángulo es mayor al definido por la relación previa,
109
a medida que aumente el valor del ángulo, aumentara exponencialmente la
posibilidad estrujar la uva.
La figura 63 muestra lo anteriormente señalado, donde el área 1 corresponde al valor

del ángulo donde sí se garantiza el proceso de trituración. El área 2 nos muestra que
a medida que aumenta el ángulo, menor es la reacción entre la partícula y los rodillos,
y en consecuencia mayor es la posibilidad de que la uva no sea aplastada.
Figura 63. E vs α
Fuente: Extraída de apuntes de ingeniería mecánica
Para que el material sea triturado, el valor del ángulo de contacto debe de variar bajo
los siguientes límites:
15° 25°
Tomaremos un valor promedio igual a 20°, que más adelante veremos que este valor
satisface a la distancia hallada entre los rodillos.
Reemplazando en la ecuación (58), encontraremos el valor de rozamiento:
tan 20° → 0,364
110
3.2.3.3.3 Angulo de Separación entre los Rodillos
Se denomina así el ángulo formado por las tangentes a las caras de los rodillos en el
punto de contacto entre la partícula y los rodillos y es de importancia para la
especificación del tamaño del par de rodillos de trituración necesarios para un trabajo
determinado.
De la ecuación (58) despejamos α:
tan ( 59)
De la figura 64 observamos que:
2 → ( 60)
2
Figura 64. Forma de actuar de las estrujadoras de rodillos
111
Reemplazando la ecuación (60) en la (59), obtenemos la expresión que establece el
ángulo de separación entre los rodillos:
2 tan ( 61)
Donde:
Angulo de separación entre los rodillos
µ Coeficiente de separación entre los rodillos
Reemplazando valores:
2 tan 0,364 → 40°
3.2.3.4 Diámetro de los Rodillos
Para determinar el diámetro mínimo de los cilindros necesario para triturar una
alimentación, partiremos del triángulo geométrico de la figura 65 formado entre los
rodillos y la baya a ser estrujada:
Figura 65. Análisis geométrico del proceso
112
De la cual se obtiene la siguiente relación:
cos ( 62)
Despejando R y tomando en cuenta que d 2r; D 2R y b 2a, se tiene que el

diámetro del rodillo para un determinado tamaño de baya estará dado por:
cos ∝
( 63)
1 cos ∝
Donde:
D Diámetro del rodillo
Angulo de separación media
d Diámetro de la baya
b Distancia entre rodillos
18 cos 20° 10
→ 115
1 cos 20°
3.2.3.5 Longitud de Contacto
Para establecer la longitud de contacto entre los rodillos y la uva se utiliza la siguiente
ecuación:
113
( 64)
4
Donde:
l Longitud de arco de contacto entre la baya y los rodillos
D Diámetro del rodillo
Angulo de contacto en radianes
El arco de contacto entre la baya y los rodillos se obtiene al reemplazar los respectivos
valores en la ecuación:
115 0,222
→ 6,382
4
3.2.3.6 Longitud de los Rodillos
La longitud de los rodillos lo tomaremos en función a la distancia del tambor

desgranador, es decir los 650 mm. El material seleccionado para los rodillos será de
plástico policarbonato ó nylon, debido a que no se requiere mucha fuerza de
aplastamiento hacia las bayas.
3.2.3.6.1 Cálculo del Caudal Másico Requerido (Q)
Basándonos en la capacidad de la máquina, se consideró para el diseño la cantidad

de 400 kg por cada hora, como materia prima suficiente para el trabajo en el municipio.
Considerando que al momento de ingresar a la tolva los 400 kg incluye también el

escobajo, luego del desgranado solo ingresa a las estrujadoras las bayas y el restante
de los escobajos saldrán en el árbol despalillador.
Para lo cual se tiene la siguiente relación, donde el 15% representa la cantidad de

escobajos que se tienen en una cantidad determinada de uvas y los restantes 85%
son de consumo. (Apaza & Maiz, 2009)
114
0,85 400 340
3.2.3.7 Cálculo de las rpm del Rodillo (N)
La velocidad de giro de los rodillos debe de oscilar bajo los siguientes rangos (Hidalgo,
2011):
100 200
Primero vemos que la rapidez de flujo de volumen es:
( 65)
Donde v es la velocidad y:
( 66)
Es el área del espacio libre, entre los rodillos. Combinando las anteriores ecuaciones,
tenemos:
( 67)
La velocidad tangencial del rodillo es:
( 68)
El radio es:
( 69)
2
( 70)
30
Donde:
115
nrodillo Revoluciones del rodillo
Asociando las ecuaciones anteriores, tenemos:
( 71)
60
Reemplazando en las anteriores ecuaciones, tenemos:
( 72)
60
El peso específico, se define como:
( 73)
Donde W, es el peso. Dividiendo la anterior ecuación por el tiempo:
( 74)
Despejando el caudal:
( 75)
Reemplazando e igualando:
( 76)
60
Despejando la velocidad de rotación, tenemos:
60 ( 77)
116
Donde:
⍵ Capacidad de producción → 340 kg/h 5,667 kg/min

D Diámetro de los rodillos → 11,5 cm 0,115 m
b Espacio entre rodillos → 10 mm 0,010 m
l Largo del rodillo → 650 mm 0,65 m
Peso especifico de la uva → 1057,4 kg/m3

Reemplazando los datos en la ecuación (77), obtenemos:
60 5,667
137
1057,4 0,115 0,010 0,65
Esta velocidad queda dentro del rango establecido, por lo tanto será la
velocidad con que trabajará el rodillo.
3.2.3.7.1 Flujo Másico
Tomando en cuenta que se producen aproximadamente 65 bayas por racimo (Padilla,

2014), se tiene lo siguiente:
5,667 1000 1 65
970
1 1 380 1
Lo cual significa que en 1 revolución del rodillo atravesaran aproximadamente 7

bayas, considerando que en 1 minuto atravesaran 970 bayas a una velocidad de 137
rpm durante todo el trayecto del estrujado.
3.2.3.8 Cálculo y Diseño de Ejes de los Rodillos Estrujadores

3.2.3.8.1 Cálculo de Cargas
Las cargas que se producen en los rodillos dependen directamente de la resistencia

la ruptura y corte de las bayas y la superficie de los mismos.
117
La acción que ejerce la uva sobre los rodillos es directamente proporcional a su
longitud, por tanto se tienen que calcular los esfuerzos unitarios de compresión.

Figura 66. Bosquejo de los rodillos estrujadores
Donde:
TR Torque, N m
FA 419,74 N Fuerza de tensión de la polea
118
W N Fuerza de compresión y peso del rodillo estrujador
RB Reacción en el punto B, N
RD Reacción en el punto D, N
Figura 67. Diagrama de fuerzas que actúan en el eje. Plano x-z
Se sabe que la fuerza de compresión unitaria de una baya es 7,8 N y que el diámetro
de la baya es 18 mm, por lo que el producto entre el diámetro y el número de bayas
obtenemos el valor equivalente a la longitud del rodillo; el valor estimado son 36 bayas
que atravesaran por los rodillos. Entonces se procede a determinar la fuerza total de
compresión:
# ( 78)
7,8 36 281
A esto se le adiciona el peso por rodillo que son 88,3 N; obteniéndose de esta manera
el peso total considerando a la fuerza total como peso:
281 88,3 369
Hallando la carga distribuida a lo largo del rodillo estrujador:
119
369
574 ( 79)
0,643
( 80)
1 2
( 81)
60 1 30
( 82)
30
30
( 83)
Donde:
P Pd1 71,50 W Potencia de diseño → Página 102
30 71,50
4,98
137
120
3.2.3.8.2 Cálculo del Diámetro del Eje en el Punto “B”
Para agilizar con los cálculos, se procederá hacer uso del software “calcejes”; por lo
que a continuación observaremos los procedimientos para el cálculo respectivo.
a) Selección del Material
b) Potencia, Revoluciones y Tipo de Pieza
121
c) Cargas y Apoyos
122
d) Momentos y Últimos Datos
e) Resultados Finales
Se puede observar que el diámetro mínimo permitido para nuestro eje es 18 mm, sin
embargo para nuestro caso tomaremos un valor de 25 mm, que será el diámetro a
construirse.
123
3.2.4 Diseño del Sistema de Transmisión
3.2.4.1 Cálculo de la Potencia del Motor
Para determinar el valor de la potencia del motor, empleamos la sumatoria de todos

los sistemas de funcionamiento:
( 84)
Donde:
PTT Potencia del tornillo transportador
PAD Potencia del árbol despalillador
PRE Potencia de los rodillos estrujadores
3.2.4.1.1 Potencia del Tornillo Transportador (PTT)
La potencia requerida para operar un transportador helicoidal se basa en una

instalación adecuada, en una alimentación regular y uniforme de la vendimia al
transportador.
La potencia requerida es la suma de la potencia necesaria para vencer la fricción

(HPf) y la potencia necesaria para mover el material dentro del transportador a la
capacidad especificada (HPm) multiplicada por el factor de sobrecarga Fo y dividido
entre la eficiencia total de la transmisión (Et).
( 85)
Donde:
HPf Potencia para mover el transportador en vacío
124
HPm Potencia para mover el material
Fo Factor de sobrecarga
Et Eficiencia de la transmisión
a) Potencia en Vacío (HPf)
Entendido como la potencia en HP necesaria para manejar el transportador en vacío.
( 86)
1 000 000
Donde:
L Longitud total del transportador pies → L 750 mm 2,461 ft
N Velocidad de operación rpm → N 20 rpm
Fd Factor del diámetro del transportador Anexo 28
fb Factor del buje para colgante Anexo 29
 Factor del diámetro (Fd):
De la tabla de anexo 28, se obtiene el factor de diámetro en función al diámetro del

tornillo transportador:
18,0
 Factor del buje (fb):
De tabla de anexo 29 escogemos el factor de acuerdo al tipo de código de

rodamiento especificado en tabla 5 cuando se dieron especificaciones técnicas para
granalla en el grupo de bujes tipo H, escogemos como tipo de buje el de superficie
endurecida, obteniéndose el valor de:
125
4,4
Reemplazando estos valores en la ecuación (86), hallando de esta manera la potencia

en vacío:
2,461 20 18,0 4,4

1 000 000
3,898 10
b) Potencia del Material (HPm)
( 87)
1 000 000
Donde:
C Capacidad pies3/h → C 0,57 m3/h 20,02 pies3/h
L Longitud total del transportador pies → L 750 mm 2,461 pies
W Densidad del material lb/pie3 → 1057,4 kg/m3 65,99 lb/pie3
Ff Factor de helicoidal Anexo 30
Fm Factor de material Tabla 5 → Fm 1,4
Fp Factor de las paletas cuando se requieran Anexo 31
 Factor de helicoidal (Ff):
De la tabla de anexo 30 seleccionamos nuestro tipo de helicoidal, en este caso

estándar al 30%, obtenemos:
1,0
 Factor de las paletas (Fp):
126
En este caso nuestro tornillo transportador no tiene paletas.
1,0
Reemplazando en la ecuación (87), obtenemos la potencia de transporte del material:
20,023 2,461 65,994 1,0 1,4 1,0

1 000 000
9,126 10
c) Factor de Sobrecarga (Fo)
Un factor de sobrecarga Fo es utilizado para corregir la potencia calculada hp si esta

es menor que 5. Este factor es utilizado para prevenir cualquier sobrecarga en
motores pequeños (menores a 5 hp).
En el diagrama de anexo 32 nos pide como dato la suma de las potencias en vacío y
del material, por lo tanto:
3,898 10 9,126 10
0,012
Con este valor nos vamos al diagrama, como no encontramos un valor aproximado,
se tomará el último factor que tiene el diagrama:
3,0
d) Eficiencia de la Transmisión (Et)
Factor que me permite que el motor y la transmisión trabajen eficientemente.
De la tabla de anexo 33 seleccionamos el tipo de transmisión que tendrá nuestro

transportador, en este caso será una transmisión de bandas.
0,88
127
Reemplazando todos los valores hallados en la ecuación (85), encontraremos el valor
de la potencia del tornillo transportador:
3,898 10 9,126 10 3,0

0,88
4,44 10
El equivalente en SI de la potencia del tornillo transportador será 33,1 W.
3.2.4.1.2 Potencia del Árbol Despalillador (AD)
El cálculo para el árbol despalillador será el mismo procedimiento que hicimos para
el tornillo transportador.
( 88)
a) Potencia en Vacío (HPf)
( 89)
1 000 000
Donde los datos son:
L 650 mm 2,972 pies
N 100 rpm
Fd 31,0 Anexo 28
fb 4,4 Anexo 29
Reemplazando estos valores en la ecuación (89), hallando de esta manera la potencia

en vacío:
128
2,972 100 31,0 4,4
1 000 000
5,27 10
b) Potencia del Material (HPm)
( 90)
1 000 000
Donde los datos son:
C 0,567 m3/h 20,02 pies3/h
L 650 mm 2,972 pies
W 1057,4 kg/m3 65,99 lb/pie3
Ff 1,0 Anexo 30
Fm 1,4 Tabla 5
Fp 1,87 Anexo 31
Reemplazando en la ecuación (90), obtenemos la potencia de transporte del material:
20,023 2,972 65,994 1,0 1,4 1,87

1 000 000
1,028 10
c) Factor de Sobrecarga (Fo)
0,0527 0,01028
0,063
129
Con este valor nos vamos al diagrama, como no encontramos un valor aproximado,
se tomará el último factor que tiene el diagrama:
3,0
d) Eficiencia de la Transmisión (Et)
De la tabla de anexo 33 seleccionamos el tipo de transmisión que tendrá nuestro

transportador, en este caso será una transmisión de bandas.
0,88
Reemplazando todos los valores hallados en la ecuación (88), encontraremos el valor

de la potencia del tornillo transportador:
0,052 0,063 3,0

0,88
335 10
El equivalente en SI de la potencia del árbol despalillador será 250 W.
3.2.4.1.3 Potencia de los Rodillos Estrujadores (RE)
Se toma en cuenta los elementos que están en contacto que son los rodillos.
2 ( 91)
Donde:
Pe Potencia de estrujado
Pr Potencia requerida por los rodillos
a) Potencia de Estrujado (Pe)
Se aplica la siguiente ecuación:
130
( 92)
Donde:
T Torque kg m
v Velocidad tangencial m/s
 Cálculo del Torque:
Se calcula mediante:
( 93)
Donde:
µ 0,364
F 0,795 kgf
rrodillo 0,0575 m
Reemplazando:
0,364 0,795 0,0575 → 1,66 10
E torque necesario debe ser mayor al valor hallado, entonces se asume el valor de T
200x10‐4 kg m
 Cálculo de la Velocidad:
Se sabe que:
2
( 94)
60
131
2 137
0,0575 0,825
60
0,0200 0,825 0,0241
0,236
b) Potencia Requerida por los Rodillos (Pr)
Definida como potencia de aceleración angular:
( 95)
Donde:
M Momento angular referido al rodillo kg m
Velocidad angular del rodillo rad/s
 Momento angular (M):
∝ ( 96)
Donde:
Ir Inercia en el rodillo debido a la carga kg m2
Aceleración angular rad/s2
Para conocer el torque que ejerce la uva sobre los rodillos, primero se debe de
conocer el momento de inercia de la masa total, para lo cual se aplica la siguiente
ecuación:
132
( 97)
32
Donde:
D Diámetro del eje m
Densidad del material kg/m3 → 8 100 kg/m3
L Longitud del rodillo m
La inercia del rodillo será la suma de:
( 98)
 Inercia del Rodillo Compresor (Irc):
D 0,115 m
L 0,460 m
0,115 8 100 0,460

0,064
32
 Inercia del separador (Is):
D 0,030 m
L 0,016 m
0,030 8 100 0,016

1,031 10
32
133
 Inercia de la espiga (Ie):
D 0,002 m
L 0,075 m
0,002 8.100 0,075

9,542 10
32
Hallando la inercia del rodillo reemplazando en la ecuación (98):
0,0640 1,0306 10 29,5426 10
0,064
Para la aceleración angular se tiene la siguiente expresión:
( 99)
30
Donde:
ne Revoluciones del estrujador → 137 rpm
t Tiempo de aceleración → 1 s
137
20,94
30 1
Hallando el momento de la ecuación (96):
0,0641 20,944 1,342
 Velocidad Angular del Rodillo:
134
2
( 100)
60
2 137
20,94
60
Reemplazando en la ecuación (95) para determinar la potencia requerida por los

rodillos:
1,3425 20,944 28,11
Reemplazando en la ecuación (91), obtenemos la potencia de los rodillos

estrujadores:
2 0,236 28,11 57,2
Reemplazando todas las potencias del sistema en la ecuación (84), obtenemos el

valor de la potencia del motor:
33,1 250 57,2 340
Para los cálculos siguientes se asumirá una potencia del motor comercial igual a:
373 0,5
3.2.4.2 Cálculo de la Potencia de Diseño del Motor
La potencia de diseño se calcula con:
( 101)
Donde:
Fs Factor de servicio Ver Anexo 34
135
 Potencia de diseño del tornillo transportador:
Fs 1,25 Factor de servicio para golpes moderados
33,1 1,25 41,4
 Potencia de diseño del árbol despalillador:
Fs 1,75 Factor de servicio para golpes fuertes
250 1,75 438
 Potencia de diseño de los rodillos estrujadores:
Fs 1,25 Factor de servicio para golpes moderados
57,2 1,25 71,5
La potencia de diseño será la suma de las 3 potencias halladas:
41,4 438 71,5 551
Tomaremos la potencia de diseño a un valor superior y comercial:
746 1
3.2.4.3 Esquema del Sistema de Transmisión
En el siguiente esquema mostrado a continuación, se realizó el diseño para que

pueda reducir el número de revoluciones del motor por medio de bandas y poleas de
aluminio, para minorar la Inercia, el torque y la potencia requerida.
136
Figura 68. Esquema general del sistema de transmisión
3.2.4.4 Relación de transmisión
Esta relación se emplea para determinar el diámetro de la polea conducida. La

expresión que se utiliza es la siguiente:
( 102)
Donde:
iT Relación de transmisión
N Revoluciones de salida
n Revoluciones de entrada
137
D Diámetro de polea conducida
d Diámetro de polea conductora
3.2.4.5 Cálculo de las Poleas de Transmisión entre 1 y 2

3.2.4.5.1 Diámetro de las Poleas del Motor y Árbol Despalillador
Para determinar el diámetro de polea del motor, analizamos la figura 69:
N1 1500 rpm Velocidad del motor eléctrico según catálogo, ver Anexos
N2 100 rpm Velocidad del árbol despalillador
La elección de la velocidad del motor eléctrico, está en función de las dimensiones de

las poleas, ya que si se elige una velocidad mayor, entonces las dimensiones de la
polea del triturador aumentan y además en el mercado local la marca WEG, de
motores eléctricos, ofrece este tipo de motores sin que exista variación en sus
características técnicas con otro de mayor velocidad.
En tabla de diámetro mínimo recomendado para la polea del motor eléctrico, que se
encuentra en anexo 35, determinamos el diámetro mínimo de la polea, obteniendo un
valor de 64 mm (2,5 in).
Figura 69. Esquema de la transmisión directa motor - despalillador
Si la relación de transmisión es:
Primer Caso: (i < 1) → Reductor
138
0,067 → → 0,258
Segundo Caso: (i > 1) → Multiplicador
15 → → 3,873
Elegimos el primer caso, además nuestra transmisión será un tren de poleas, debido
a que el diámetro de la polea 2 es mucho mayor que las dimensiones laterales de la
máquina, esto según a la relación de transmisión que se obtuvo.
Para un tren de poleas se tiene lo siguiente:
→ : 1 → 4 ( 103)
1
→ : 1 → 4 ( 104)
Donde:
i Relación de transmisión para trenes de poleas
k Numero de pares de poleas
Para nuestro caso será un reductor, por lo tanto, se tiene el siguiente cálculo:
100 1
0,067
1500 15
Entonces aplicamos 2 pares de poleas: k = 2
1
√15 3,87 4
Por lo tanto, nuestro tren debe tener 2 pares de poleas, como en la figura 68.
139
Figura 70. Tren de poleas entre el motor y árbol despalillador
El diámetro de la polea del motor será:
64 2,5
Para determinar el diámetro de la polea del árbol despalillador, haremos los siguientes
cálculos:
100 1
1500 15
1 1 1 64 64
15 3,87 3,87 64 64
2,5 2,5 100

248 1500
64 1500
248
248 100
Por lo tanto, se tienen los siguientes diámetros de las poleas comerciales para nuestro
tren de engranajes:
140
64 2,5
254 10
3.2.4.5.2 Cálculo de la Sección de la Banda
Con la potencia de diseño del motor de Pd 1 hp y una velocidad de 1500 rpm, se

especificará la banda de transmisión, por lo cual nos dirigimos a la tabla de anexo 36
y determinamos la sección de la Banda es de tipo “A”.
3.2.4.5.3 Distancia entre Centros
Mediante la siguiente expresión se obtiene un valor mínimo y un máximo de la

distancia entre centros. Un valor menor al mínimo ocasiona que patinen las bandas,
en cambio un valor mayor al máximo genera vibraciones en exceso en la banda.
0,7 2 ( 105)
Donde:
C Distancia entre centros
D Diámetro mayor de la polea
d Diámetro menor de la polea
0,7 254 64 2 254 64
223 636
La distancia entre centros escogida para la transmisión 1-2 es 312 mm y para la

transmisión 3-4 es 260 mm, eso porque estos valores escogidos están dentro del
intervalo. En la figura 71 se presenta las distancias entre los ejes de las poleas en
unidades milimétricas.
141
Figura 71. Distancia entre centros de las poleas
3.2.4.5.4 Longitud de la Correa
Se establece mediante la siguiente fórmula:
103
2 1,57 ( 106)
4
Para la transmisión 1-2:
254 64
2 312 1,57 254 64
4 312
103
Mott, “Diseño de Elementos de Maquinas”, Página 452
142
1151
Para la transmisión 3-4:
254 64
2 260 1,57 254 64
4 260
1054
3.2.4.5.5 Cálculo de Velocidad de la Banda
Esta velocidad se determina en función de las revoluciones y diámetro de la polea

menor.
. ( 107)
60
Donde:
V Velocidad lineal o tangencial de la banda
d Diámetro de la polea menor en metros
n Revoluciones de la polea menor
a) Entre las poleas 1 y 2
64 10 1500
60
b) Entre las Poleas 3 y 4
Primeramente, determinaremos las rpm de la polea 3.
143
64 1500
254
375
254 10 375
5
60
Por lo tanto, las velocidades de bandas en ambas transmisiones serán las mismas:
3.2.4.5.6 Cálculo de las Fuerzas y Potencias Transmitidas por Correas
La potencia se calculará con la siguiente ecuación:
2
( 108)
60
Donde:
n Número de revoluciones de la polea
T Par torsor de la polea
El par torsor transmitido se lo calculará con:
2 2 2 1 1′ 2 ( 109)
ó : 1 1′
Donde:
F1 Fuerza en el ramal tenso
144
F1’ Fuerza en el ramal flojo
R Radio de la polea
El ramal flojo se lo determinará con la siguiente relación:
5 15 % ( 110)
Donde la fuerza en los ramales flojos está dentro del 5 al 15% de la fuerza del ramal
tenso.
En la figura 72 se presentan la distribución de las fuerzas en cada ramal de la correa.
Figura 72. Tensiones en cada ramal de la correa
145
a) Transmisión 1 – 2
Despejando el par torsor de la ecuación (108) y reemplazando datos de la polea 1 del

motor, obtenemos el valor de T1:
60 1
1 ( 111)
2
60 746
1 4,75
2 1500
Despejando F de la ecuación (109) y reemplazando datos obtenemos la fuerza 1 en

el ramal tenso:
2 1
1 ( 112)
1
2 4,75
1 148
64 10
Asumiremos un valor de 10% del valor del ramal tenso, reemplazando en la ecuación
(110) obtenemos:
1 0,10 148 14,8
Observamos que se cumple la condición:
1 1′ → 148 14,8
La fuerza transmitida será:
2 1 1 ( 113)
2 148 14,8 133
146
Hallando su par torsor:
2 2
2 ( 114)
2
133 254 10
2 16,9
2
La potencia transmitida lo hallaremos con la ecuación (108):
2
2 2 ( 115)
60
2 375
2 16,9
60
2 664
b) Transmisión 3-4
Se sabe que la potencia y el par torsor en el eje 2 es la misma en el eje 3:
2 3 664
2 3 16,9
Por lo tanto, podemos determinar la fuerza 3 en el ramal tenso:
2 3
3 ( 116)
3
2 16,9
3 528
64 10
Asumiremos el 10% del valor del ramal tenso, reemplazando en la ecuación (110)
obtenemos:
147
3 0,10 528 52,8
Observamos que se cumple la condición:
3 3′ → 528 52,8
La fuerza transmitida será:
4 3 3 ( 117)
4 528 52,8 475
Hallando su par torsor:
4 4
4 ( 118)
2
475 254 10
4 60,3
2
La potencia transmitida lo hallaremos con la ecuación (108):
2
4 4 ( 119)
60
2 100
4 60,3 631
60
3.2.4.5.7 Cálculo del Número de Bandas
El número de bandas se determina con:
148
104
( 120)
Donde:
Nd Potencia de diseño → 551 W 0,739 hp
NN Potencia de la banda en función de la velocidad de la banda, 5 m/s 984 ft/min →

1,17 hp/banda Ver anexo 37
k1 Factor de corrección Ver anexo 38
k1 Factor de longitud Ver anexo 39
a) Factor de Corrección (k1)
Primeramente, calcularemos el ángulo de contacto que se determina con:
. .
∅ sin ( 121)
2
254 64
∅ sin 25,346°
2 312
180 2 ∅ 129,308°
Con este valor nos vamos a la tabla de anexo 38, que está en función del ángulo de
contacto “ ”:
0,85
b) Factor de Longitud (k2)
104
Roque Calero, “Fundamentos de Mecanismos y Maquinas para Ingenieros”
149
Está en función de la sección de la Banda “A” y la longitud Lc 1151 mm 40 in , con
estos datos nos vamos a la tabla de anexo 39 encontrando el valor de factor de
longitud:
0,90
c) Número de Bandas
Reemplazando estos valores en la ecuación (120), encontraremos el número de

bandas que necesita nuestra transmisión:
0,739
1
1,17 0,85 0,90
La nomenclatura para la especificación comprende: Z “A” L
Donde:
Z 1 Número de bandas
A Tipo de sección de la banda
L 995 mm 39 in
1 39
Por lo tanto, las especificaciones para la elección de la banda serán:
Marca: DUNLOP – Industria Argentina
Cantidad: 1 banda
Tipo de Sección: A
Longitud: 39 in
150
3.2.4.6 Cálculo de los Engranajes de Transmisión entre 5 y 6
3.2.4.6.1 Diámetro de los Engranajes del Árbol Despalillador y Tornillo
Transportador
Figura 73. Engranajes rectos del árbol despalillador y tornillo transportador
Para el cálculo de los engranajes, se tomará en cuenta los siguientes datos:
100
20
151
Asumiendo un número determinado de dientes para la rueda conductora de 18
dientes, y con la relación de transmisión se tiene el número de dientes de la rueda
conducida:
18 100
→ 90
20
Para obtener los valores correspondientes al diámetro exterior, aplicaremos la

siguiente ecuación:
2 ( 122)
Donde:
m Módulo → Asumiremos un módulo de elaboración de entalles de 4 mm
Reemplazando los datos expuestos obtendremos sus diámetros exteriores:
4 18 2 → 80
4 90 2 → 368
3.2.4.6.2 Diámetro Interior
Se lo calculará mediante la siguiente expresión:
7
( 123)
3
Reemplazando datos tanto del engranaje 5 y 6:
7
4 18 → 62,67
3
7
4 90 → 350,67
3
152
La longitud entre centros se determinará mediante la siguiente ecuación:
( 124)
2
Donde:
DP Diámetro primitivo del engranaje
a) Cálculo del Diámetro Primitivo (DP)
Se lo calculará con la siguiente expresión:
( 125)
4 18 → 72
4 90 → 360
b) Reemplazando en la (124), determinaremos la distancia entre centros
72 360
→ 216
2
3.2.4.6.4 Ancho del Engranaje
Se lo calculará con la siguiente expresión:
10 ( 126)
Reemplazando:
153
10 4→ 40
3.2.4.6.5 Espesor y Espacio entre Dientes
Se tiene la siguiente expresión:
( 127)
2
Donde:
e Espesor del diente
c Espacio entre dientes
P Paso circunferencial
a) Cálculo del Paso Circunferencial (P)
( 128)
4 → 12,57
b) Reemplazando valores en la ecuación (127)
12,57
→ 6,283
2
3.2.4.6.6 Cálculo del Momento Torsor y Potencia Transmitida
El momento torsor se lo calculará con la siguiente expresión:
154
105
9550 ( 129)
Donde:
N Potencia transmitida o potencia a la entrada kW
n Número de revoluciones rpm
Sabemos que la potencia transmitida de la polea 4 al engranaje 5 será la misma, así

como también los rpm:
4 5 0,631
100
0,631
9550
100
60,3
Calculando la fuerza tangencial:
5
19,1 ( 130)
Sustituyendo valores:
631
19,1 1510
100 80 10
105
Rover Tapia, “Fórmulario de Elementos de Máquinas”
155
Estos valores lo podemos comprobar en el software “Relatran”, donde nos arrojan os
resultados similares a lo calculado, tal como observamos en la figura 74.
Figura 74. Simulación del sistema de transmisión
Fuente: Extraída del software “Relatran”
Podemos observar que el momento torsor es la misma, aprovechando los datos

arrojados por el software, se tomara los valores del momento torsor y la potencia
transmitida en el engranaje 6 a una velocidad de 20 rpm.
6 584
278,9
La fuerza tangencial será:
584
19,1 1520
20 368 10
156
3.2.4.6.7 Cálculo de las Fuerzas que Actúan en los Dientes
En una relación de piñón y corona, actúan 3 fuerzas, las cuales son:
a) Fuerza Tangencial
2
( 131)
2 60,3
1510
80 10
b) Fuerza Radial
tan ∝ ( 132)
1510 tan 20° 550
c) Fuerza de Engrane
( 133)
cos ∝
1510
1610
cos 20
3.2.4.6.8 Análisis de Posibilidad del Uso de Engranajes Plásticos
Se comprobará si en la transmisión pueden usarse engranajes plásticos, para lo cual

se procederá a realizar el siguiente análisis en la transmisión:
115 ( 134)
Donde:
157
D Diámetro del engranaje pulg
F Ancho del diente pulg
n Velocidad de la rueda rpm
H Potencia transmitida HP
Z Número de dientes de engranaje
Si X es:
 1 ó mayor - Se recomienda el uso del plástico.

 0,722 a 1 - El engranaje plástico funciona adecuadamente.
 0,445 a 0,721 - El engranaje tiene pocas propiedades para funcionar
adecuadamente.
 Menos de 0,445 - No debe usarse el plástico para reemplazar el metal.
Reemplazando valores tanto para el engranaje 5 y 6 en la ecuación (134):
3,150 1,575 100 115 0,87 18 3363
14,49 1,575 20 115 0,783 90 14 716
Por lo tanto, como el resultado es mucho mayor que la unidad se pueden utilizar
engranajes de plástico en esta transmisión.
3.2.4.6.9 Cálculo de Tensión en el Material
Según el método de Moya, la condición de resistencia de una pareja de engranajes

plásticos está dada por la siguiente expresión:
| | ( 135)
Donde:
158
| | Tensión admisible del material MPa → Anexo 42 → 63,7 MPa
F Fuerza tangencial aplicada sobre el diente N → 1548,7 N
CS Factor de servicio → Anexo 43 → 0,80
Y Factor de Lewis → Anexo 44 → 0,308
m Modulo mm → 4 mm
b Ancho del diente mm → 40 mm
n Factor de seguridad → 2
Tensión actuante en el pie del diente MPa
El factor de seguridad se puede tomar entre 1 y 1,7 según la experiencia de los

autores. Los valores mayores se toman para las aplicaciones de mayor potencia y
temperatura.
Reemplazando los datos en la ecuación (135):
1548,7 0,80
16,76
4 40 0,308 1,5
16,76 |63,7 |
Podemos observar que el valor de la tensión actuante en el diente es mucho menor

que el valor de tensión admisible del diente, lo cual significa que nuestro engranaje
de Nylon ó Policarbonato con un factor de seguridad 1,5 trabajará sin problemas.
Esto se puede comprobar con más precisión en nuestro software SolidWorks en el

punto 3.4.2.1, donde nuestro diente de engranaje sometido al momento torsor
calculado y con las propiedades del plástico, obtenemos el límite elástico del material
y la tensión máxima de Von Misses, lo que nos facilita a determinar el factor de
seguridad de nuestro diente:
159
( 136)
139 10
2,34
59.4 10
Observamos que nuestro factor de seguridad que tiene nuestro diente es mayor a lo
estimado, lo que significa que resistirá a la flexión sin problemas.
3.2.4.7 Cálculo de las Poleas de Transmisión entre 7, 8, 9 y 10

3.2.4.7.1 Diámetro de las Poleas entre el Árbol Despalillador y Rodillos
Estrujadores
El sistema de transmisión mostrado en la figura 75, consta de 4 poleas y una correa

plana. Cada rodillo posee una polea para ser girados y la polea 10 actuaría como una
rueda loca, cuya función es regular la tensión de la correa al momento de regular la
distancia entre los rodillos.
Figura 75. Disposición de las poleas
Fuente: Elaboración Propia
160
Para el cálculo respectivo, se tomará en cuenta los siguientes datos:
100
137
Determinando los diámetros respectivos:
( 137)
137
1,37 1 →
100
Tomaremos el diámetro comercial mínimo para las poleas 8 y 9, debido a que me

darán la tolerancia necesaria para la regulación entre los rodillos:
64
Por lo tanto, el diámetro de la polea 7 será:
137 64
→ 88
100
La polea 10 es la rueda loca, cumple la función de ajustar la tensión de la correa al

momento de regular los rodillos, por la cual tomaremos los mismos diámetros de la
polea 8 y 9:
64
En la figura se presenta las distancias entre los ejes de las poleas. El criterio de las
distancias parte de tener el ancho lateral que se tiene de la estructura, por lo tanto,
todas las distancias se pueden variar, principalmente los rodillos.
161
Figura 76. Distancia entre centros de las poleas
Para este tipo de transmisiones de banda abierta, la banda seleccionada es de tipo

plana, debido a que ambos lados de la banda hacen contacto con las poleas y que
no existe límites en la distancia entre centros por la flexibilidad que están ofrecen.
3.2.4.7.3 Abombamiento de la Polea
El tipo de poleas usadas para bandas planas son las abombadas de perfil en forma
de una curva regular y simétrica. En el anexo 47 se tiene la tabla de altura de
abombamiento recomendada, donde es necesario tener como dato la anchura y el
diámetro de la polea mayor, para la anchura de la polea tomaremos el valor comercial
de 32 mm que nos proporciona en la tabla ya mencionada.
162
3.2.4.7.4 Longitud de la Banda
La longitud del recorrido para bandas planas abiertas entre dos poleas se calcula con
la siguiente ecuación:
1
4 ( 138)
2
Donde:
D Diámetro de la polea mayor
d Diámetro de la polea menor
C Distancia entre centros
Ángulo de contacto
Para agilizar estos cálculos, se hizo la utilización del software SolidWorks para
obtener los siguientes valores mostrados en la figura 77:
188,77° 3,295
144,51° 2,522
191,37° 3,340
123,81° 2,161
316
207
107
223
163
Figura 77. Dimensiones entre puntos de contacto de la banda
Entonces la nueva ecuación para hallar la longitud será la siguiente:
1
( 139)
2
164
1
316 207 107 223 3,295 88 64 2,161 3,340 2,522
2
1255
3.2.4.7.5 Cálculo de la Velocidad de la Banda
Se calculará con la siguiente ecuación:
( 140)
60
Los cálculos para las poleas 8, 9 y 10 serán las mismas ya que llevan el mismo
diámetro:
88 10 100
0,46
60
64 10 137
0,46
60
3.2.4.7.6 Selección del Tipo de Material de la Correa
Para determinar el tipo óptimo de correa para nuestra máquina, utilizaremos la tabla
13 lo cual, es un diagrama de flujo para la selección de la correa adecuada.
Observamos que nuestra correa de transmisión será de Poliéster (Poliamida) tipo TC,
una correa con un material versátil, recomendable para aplicaciones como
transportador de rodillos y transmisión de cara doble, estos detalles se pueden
observar en el anexo 45.
165
Tabla 13. Tabla de Selección de Correas Planas
Fuente: Extraída del Catálogo Habasit
166
3.2.4.7.7 Cálculo de las Tensiones y Potencias Transmitidas por Bandas
Para las tensiones se calculará con la siguiente expresión:
; ( 141)
Donde:
T1 y T2 Tensiones en la correa N ; donde T1 es el ramal más tenso
µ Coeficiente de rozamiento entre la polea y correa
Ángulo de contacto o abrazamiento
La potencia transmitida se lo calculará con la siguiente ecuación:
1 2 ( 142)
1000
Donde:
T1 y T2 Tensiones en la correa N ; donde T1 es el ramal más tenso
V Velocidad de la correa m/s
En la figura 78 se presentan la distribución de las fuerzas en cada ramal de la banda.
167
Figura 78. Tensiones en cada ramal de la banda
a) Polea 7
Despejando T1 de la ecuación (141) y reemplazando en la ecuación (142) se tiene:
2 1 ( 143)
1000
Despejando la tensión y haciendo analogía las variables a la figura 78 se tiene:
168
1000
10 ( 144)
1
Tenemos los siguientes datos:
0,631
0,46
0,8 → 41
188,77° 3,295
1000 0,631
10 , ,
→ 10 15
1 0,46
Despejando el ramal tenso de la ecuación (141) y reemplazando datos:
, ,
7 10 15
7 210
: 7 10
b) Polea 8 y 9
Trabajando con la ecuación (141), se obtendrá la tensión 8 del ramal flojo y

considerando que el ángulo de abrazamiento es 144,51° 2,522 .
7 210
8 , ,
8 28
: 7 8
169
Para la polea 9 se trabajará también con la ecuación (141), se obtendrá la tensión 9
del ramal tenso y considerando que el ángulo de abrazamiento es 191,37°
3,340 .
, ,
9 8 28
9 405
: 9 8
Con esto se comprueba que la tensión en el ramal T7 es el mismo que la tensión en

el ramal T9.
Con la ecuación (142) se determinará la potencia transmitida a la polea:
405 28 0,46

1000
0,173
La potencia de la polea 9 es la misma potencia de la polea 8:
0,173
c) Polea 10
Podemos observar que la tensión en el ramal 9 es mayor que la tensión en el ramal

10.
: 9 10 → 405 15
Con la ecuación (142) se determinará la potencia transmitida a la polea:
405 15 0,46

1000
0,179
170
3.2.4.7.8 Selección de la Correa Plana
Su selección está en función a la máxima fuerza de alargamiento de las correas, se

lo determinará con la siguiente expresión:
( 145)
Donde:
TT Fuerza de tracción de la correa N
Tmax Tensión máxima N
A Ancho de la polea mm
Reemplazando:
405
13
32
Con el valor de la fuerza de tracción nos vamos a la tabla de anexo 46 para las
especificaciones de la correa plana:
Tipo: Poliéster TC‐35ER
Fuerza de tracción: FT 18 N/mm
Cantidad: 1 correa plana
Grosor: 2,5 mm
Longitud: 1255 mm
Diámetro mínimo de la polea: 50 mm
171
3.2.5 Diseño del Sistema de Estructura
3.2.5.1 Determinación de Pesos
Una vez determinado todos los elementos mecánicos que conforman la máquina, se
procede a realizar un análisis estructural con las cargas muertas (pesos de los
elementos mecánicos) además de cargas vivas (peso de la vendimia) que son
aquellas que se dan al momento de funcionamiento de la máquina.
En la tabla se presentan las cargas vivas y muertas que intervienen en la estructura

general.
Tabla 14. Cargas vivas y muertas en la estructura general
NUMERO DE DESCRIPCION PESO (N)

CARGA
Tolva 186,4
1
Tornillo Transportador 93,20
Vendimia 451,3
Engranaje 55,26
Ejes (2) 31,57
Chumaceras (2) 29,4
2 Tambor Desgranador 15,55
Árbol Despalillador 72,98
Ejes del Despalillador (2) 44,91
172
Engranaje 2,33
Poleas (2) 84,90
Chumaceras (2) 29,4
3 Rodillos (2) 177,8
Chumaceras (5) 44,14
Ejes (4) 95,78
Polea (3) 5,739
4 Motor 179,5
Polea 1,912
Chumacera 14,7
5 Planchas 166,8
Total 1785
Fuente: Elaboración propia en base a SolidWork
Estas cargas se distribuyen adecuadamente sobre cada elemento que lo contiene,

por ejemplo, la carga número 1, representada principalmente por la tolva, el tornillo
transportador y la vendimia, se distribuye sobre los cuatro elementos que soportan la
tolva.
173
3.2.5.2 Dimensiones de la Estructura
Dentro de las dimensiones existe la limitación de los sistemas ya dimensionados, por

lo que la máquina no debe tener un área mayor a 1 m2 y una altura máxima de 1,2 m;
por tal razón se ha realizado un esquema de cómo puede diseñarse esta estructura
con las medidas más adecuadas para facilitar el montaje de cada una de las demás
piezas y elementos mecánicos, tal como se muestra en la figura 79.
Figura 79. Esquema de la estructura
174
Para construir la estructura se empleará perfiles angulares de L30x30x4, con este
perfil cubre las necesidades del diseño como se verá más adelante al realizar el
análisis estructural. Para el motor y la chumacera de la polea 3 y 4 se hará uso de los
tubos estructurales cuadrados de 30X30X3,2.
El material para la estructura soporte será de acero comercial ya que no va estar en

contacto con las uvas, con lo cual se utiliza el acero A-36.
A continuación, se detallan a los materiales que componen esta estructura.
Tabla 15. Detalles que conforman la estructura
175
3.2.5.3 Análisis de la Estructura
Para el diseño de estructuras es prioritario calcular las deformaciones máximas que

se presentan en los elementos, para luego compararlos con las deformaciones
admisibles.
Las deformaciones admisibles de los miembros de una estructura dependen de su

longitud. Para garantizar que el diseño de la estructura y el material utilizado sean
correctos, estos son evaluados mediante un software que realiza los esfuerzos y
agiliza los cálculos, ejecutando el análisis obteniendo el factor de seguridad mínimo y
máximo en cada parte de la estructura, para lo cual se hará uso del software
SolidWorks.
Como se podrá observar en el punto 3.4.3, se muestra el resultado del análisis de

esfuerzos, donde el esfuerzo máximo de la figura obtenido es:
99.53 10
El factor de seguridad para la estructura se ha determinado mediante la simulación

estática, obteniéndose un valor de:
2,5
Mediante estos análisis realizados con la ayuda de software, la estructura presento

un coeficiente de seguridad aceptable, por lo que la estructura soportará
adecuadamente los esfuerzos producidos durante el funcionamiento de la máquina,
y según a las condiciones de diseño funcionará en condiciones normales ligeras, por
lo que no habrá problemas en la estructura.
3.3 Panel de Control
Este punto es básicamente el sistema de control donde se hará la selección de

equipos y elementos de protección eléctrica
176
3.3.1 Cálculos del Motor
La selección de un motor depende principalmente de la velocidad de rotación

requerida y la potencia.
3.3.1.1 Cálculo de la Potencia de Régimen
Para determinar la Potencia de Régimen, se analiza:
Si la potencia se define como:
( 146)
1 2
( 147)
60 1 30
( 148)
30
Si los valores son:
n 100 rpm Velocidad de giro del eje despalillador
T 62,01 N m Torque del eje del despalillador
Reemplazando:
100
62,012 649,4
30
177
3.3.1.2 Cálculo de la Potencia de Aceleración Angular
Para determinar la potencia de aceleración angular, se analiza:
La potencia de aceleración angular se define como:
( 149)
1 2
( 150)
60 1 30
( 151)
30
Si los valores son:
n 1500 rpm Velocidad de giro del eje de motor
M Momento angular referido al eje del motor, en kg m
El momento angular referido al eje del motor, se calcula con:
106
∝ ( 152)
Donde:
Iref Inercia referida o reducida total del eje de motor
106
Hellmut Ernest, “Aparatos de Elevación y Transporte” Tomo I, página 224
178
∝ Aceleración angular del motor dada por:
∝ ( 153)
30
Donde:
nm 1500 rpm revoluciones del motor
t Tiempo de aceleración, igual a 1 s.
Reemplazando los datos en la ecuación (152) obtenemos:
1500
∝ 157,1
30 1
La Iref (inercia referida ó reducida total) se obtiene de la ecuación:

( 154)
Si la fórmula general para determinar la inercia es:
( 155)
4
Donde:
W Peso de la polea, en kg
D Diámetro de la polea, en m
g Aceleración de gravedad, en m/s2
179
Para determinar los valores de la ecuación (153), empleamos la ecuación general de
las inercias (154).
La inercia de la polea del motor es:
Wpolea motor 0,100 kg peso de la polea del motor

1,028 10
La inercia de la polea del árbol despalillador:
Wpolea despalillador 2,5 kg peso de la polea del despalillador

4,110 10
La inercia del eje despalillador:
Weje despalillador 9,268 kg peso del eje despalillador

3,428 10
100
1,028 10 4,110 10 3,428 10
1500

3 10
Reemplazando la inercia y aceleración angular en la ecuación (121):
3 10 157,080 4,712 10
0,0462
Reemplazando en la ecuación (148), obtendremos la potencia de aceleración angular:
180
1500
0,0462 7,257
30
3.3.1.3 Cálculo de la Potencia Mecánica Máxima
( 156)
1,85
Donde:
PReg 649,4 W Potencia de régimen
Pa 7,257 W Potencia de aceleración angular
Reemplazando:
649,4 7,257
355
1,85
Entonces la potencia mecánica máxima será igual a 373 W (0,5 hp) con rendimiento
de 65,6% según catálogo.
3.3.2 Selección y Especificación del Motor
Para la selección del motor eléctrico, aplicamos la siguiente ecuación:
( 157)
Donde:
PMax 373 W 0,5 hp → Potencia mecánica máxima
FS 1 Factor de servicio para golpes moderados, ver anexo
FA 0,77 Factor de altura para 4000 m.s.n.m.
181
FT 1,00 Factor de temperatura de hasta 40 °C
FR 1,10 Factor de marcha del 60%
65,6 % Rendimiento para motores de 1500 rpm, según catálogo de anexos
373 1
671
0,77 1,00 1,10 0,656
Se obtiene la potencia del motor igual a 671 W 0,89 hp , valor que es similar a los
datos obtenidos en la potencia de diseño del motor del apartado 3.2.4.2
La selección del motor eléctrico, será de la marca WEG, que tiene representación en
el mercado local y las características técnicas del motor seleccionado son:
Tabla 16. Características técnicas del motor eléctrico
Potencia: 1 HP
Voltaje Nominal: 220 V
Frecuencia: 50 Hz
Peso: 18,3 kg
Rotación Nominal: 1450 rpm
Eficiencia: 74,1%
Corriente Nominal: 5,5 A
Fuente: Catálogo de motores WEG (ver Anexo)
182
3.3.3 Dimensionamiento del Conductor
Para el dimensionamiento del conductor empleamos la corriente nominal del motor

eléctrico, según catálogo, para una potencia de 1 HP monofásica, es igual a 5,5 A
(Ver catálogo en anexo), entonces empleamos:
ñ 1,25 1,25 5,5 6,88
Entonces las dimensiones finales del conductor serán:
Tabla 17. Características técnicas del conductor
Carga en Diámetro Sección Resistencia Corriente Peso No.

Amperios mm mm2 Ohmio/km de fusión g/m AWG
8 1,291 1,307 13,117 117 11,63 16
Fuente: Catálogo de conductores eléctricos (Ver anexo)
3.3.4 Dimensionamiento de la Protección Eléctrica
La Norma Boliviana NB 777 (ver en anexo el extracto de la NB 777), recomienda que,

para motores de potencia nominal superior a 1 HP, deberán de estar protegidos contra
cortocircuitos y contra sobrecargas.
Tomando esto en el presente caso se utilizará el siguiente dispositivo de control y

fuerza mostrados en la figura 59.
183
Figura 80. Esquema del circuito de control y fuerza
Circuito de Control Circuito de Fuerza
En la gráfica se distinguen los siguientes elementos:
F : Disyuntor termomagnético
KM : Contactor principal de línea
RT : Relé térmico de sobrecarga
184
H1, H2 : Lámparas pilotos de señalización
S1 : Pulsador normalmente abierto
S0 : Pulsador normalmente cerrado
U, N : Conexiones del motor eléctrico
Los valores de los componentes se establecen de la siguiente manera:
3.3.4.1 Selección del Disyuntor Termomagnético
Para arranque de motores eléctricos, el interruptor termomagnético correspondiente

a la curva de disparo es C, donde su característica principal es el disparo instantáneo
de la corriente nominal, por lo tanto del catálogo de Electrored de producto ABB (Ver
anexo), el interruptor termomagnético a seleccionar será de:
10
3.3.4.2 Selección del Contactor
Para los contactores principales KM, se debe de tener la capacidad del 58% de la
potencia nominal, es decir:
85%
Si la potencia nominal del motor es 1 HP, entonces reemplazando en la anterior

ecuación obtenemos el valor de:
0,85 1 0,85 0,634
Con el valor hallado se busca en el catálogo de ABB (ver anexos) y seleccionamos.
Para el contactor auxiliar debe de tener la capacidad del 33% de la potencia nominal.
33%
185
Si la potencia nominal del motor es 1 HP, entonces reemplazando en la anterior
ecuación obtenemos el valor de:
0,33 1 0,33 0,246
Con el valor hallado se busca en el catálogo de ABB y seleccionamos.
3.3.4.3 Selección del Relé Térmico
El relé térmico de sobrecarga para contactor, deberá de trabajar entre el rango de 5,5
y 10 A.
186
3.4 Simulación Dinámica de la Máquina en la Plataforma de
SolidWorks
3.4.1 Análisis del Sistema de Alimentación
3.4.1.1 Tornillo Transportador
Se procede a determinar el factor de seguridad al someter el tornillo transportador al

peso total de la vendimia y las fuerzas que actúan sobre las hélices.
Valores de tensión de Von Mises:
 Max: 742x103 N/m2

 Min: 722x103 N/m2
Límite Elástico del material (AINSI 304):
 207x106 N/m2
187
3.4.1.2 Tolva
En la tabla de Anexos 10, recomienda el calibre 10 para la tolva, considerando la

fuerza con que actuará la vendimia, así como también los orificios para el soporte del
tornillo transportador, se hará el análisis con el calibre 12.
Valores de tensión de Von Mises:
 Max: 4110x104 N/m2

 Min: 32,67x104 N/m2
Límite Elástico del material (AINSI 304):
 207x106 N/m2
188
3.4.2 Análisis del Sistema de Transmisión
3.4.2.1 Engranajes de Transmisión 5 y 6
Nombre Tipo Mín. Máx.
Tensiones1 VON: Tensión de von 17.7133 N/m^2 5.94048e+007
Mises Nodo: 46080 N/m^2
Nodo: 1488
Análisis estático 1-Tensiones
189
3.4.3 Análisis de Estructura
En este análisis se determinará el factor de seguridad que debe de ser mayor a 1 para
que nuestra estructura no tenga problemas.
 Procedemos con la distribución de cargas en cada sistema.
 Realizamos el mallado 3D la cual es un paso crucial para el análisis de diseño.

El mallado automático en el software genera una malla basándose en un
tamaño de elemento global, una tolerancia y especificaciones locales de
control de malla.
190
191
 A continuación, se procede a realizar la ejecución para determinar las
tensiones y el factor de seguridad de la estructura.

Tensiones1 TXY: Tensión cortante 0 N/m^2 9.95271e+007
en dir. Y en plano YZ Elemento: 569 N/m^2
Elemento: 292

Factor de seguridad1 Automático 2.51188 510.627
Nodo: 299 Nodo: 18
Observamos que nuestro factor de seguridad es 2,5; por lo que nuestra estructura
trabajará sin problemas.
192
4 CAPÍTULO 4
PROCESOS DE MANUFACTURA
En este capítulo se realiza una especificación de cómo hacer la construcción de la
máquina, se la debe construir en un taller mecánico, el cual debe encontrarse bien
equipado, disponer de todas las herramientas necesarias para la construcción de
todos los elementos que componen la máquina.
4.1 Requerimientos para la Construcción
Para la construcción de cada elemento de la máquina se requiere de: máquinas,

equipos, herramientas, materiales, instrumentos, etc.
A continuación, se detallarán los equipos necesarios:
4.1.1 Máquinas y Equipos
 Soldadora MIC, TIG

 Cizalladora
 Dobladora de Tool
 Torno
 Fresadora
 Mortajadora
 Rectificadora
 Amoladora
 Taladro de mesa
 Esmeril
 Tornillo de banco
 Soldadora de estaño (cautín)
 Roladora
193
4.1.2 Herramientas
 Martillo
 Sierra de arco
 Brocas
 Discos para amoladora
 Escuadras
 Limas
 Machuelos
 Llaves
4.1.3 Instrumentos de Medición y Verificación
 Calibrador pie de rey

 Nivel
 Flexómetro
 Escuadra
 Goniómetro
 Multímetro
4.1.4 Materia Prima
 Plancha de acero inoxidable AINSI 304

 Perfil estructural en L
 Perfil estructural en T
 Tubo estructural cuadrado
4.1.5 Elementos Normalizados y Seleccionados
 Pernos
 Correas
 Chumaceras
 Rodamientos
194
4.1.6 Elementos a Construir
 Tolva de recepción
 Estructura para el alojamiento de los sistemas
 Tornillo Transportador
 Tambor desgranador
4.2 Hojas de Proceso
Es necesario disponer de los procedimientos de fabricación de los diferentes

elementos a construirse.
A continuación, se presenta algunas hojas de procesos de diferentes elementos

constitutivos de la máquina, estas serán de ayuda para el obrero que está encargado
de la fabricación.
195
196
197
198
199
200
201
202
203
204
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209
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215
216
217
218
219
5 CAPÍTULO 5
COSTOS DEL PROYECTO
5.1 Costos de Fabricación
El costo de fabricación es el valor del conjunto de bienes y esfuerzos en que se ha

incurrido o que se va a incurrir para obtener un producto terminado.
En esta etapa de fabricación de un producto, existen procesos de manufactura que

no se pueden realizar en la empresa, por distintos motivos, como por ejemplo el de
no tener las maquinas ni herramientas especiales, mano de obra calificada, acortar
tiempos de entrega, etc., por esta razón se acude a terceros.
Tabla 18. Costo de Fabricación
ITEM DESCRIPCION P. PARCIAL (Bs)

1 Tolva 284,50
2 Tornillo transportador 1063,10
3 Árbol despalillador 412,30
4 Tambor Desgranador 1212,90
5 Rodillos estrujadores 139,20
6 Poleas 482,30
7 Engranajes 282,80
8 Estructura 8117,60
9 Eje Motriz 807,70
10 Eje Terminal 334,40
11 Cuñeros 67,00
TOTAL 13 203,80
5.2 Costos de Materiales
Son los materiales que son transformados en proceso de manufactura y que

forman parte del producto terminado, a esto se lo incluye los costos indirectos
(insumos), son los materiales que no se convierten físicamente en parte del
producto terminado.
220
La máquina desgranadora, será fabricada con acero inoxidable y de acuerdo
a las especificaciones de los componentes, los costos se resumen en la
siguiente tabla.
Tabla 19. Costo de Materiales
ITEM DESCRIPCION UNID. CANT. P. UNIT. P. PARCIAL

(BS)
1 Plancha de acero inoxidable hoja 1 2120,00 2120,00
AINSI 304 - 1000x2000x2,5
mm
AINSI 304 - 500x800x4 mm
3 Tubo de acero inoxidable m 2 1000,00 2000,00
AINSI 304 - ø50 mm con un
espesor de 6 mm
4 Eje macizo Acero AINSI 1045 m 2 170,00 340,00
Ø40 mm
AINSI 304 - 200x250x5 mm
6 Bloque macizo Acero AINSI m 1 50,00 50,00
1020 50X50X500
AINSI 304 - 770x642x0,60
mm
8 Cilindro de policarbonato o m 2 900,00 1800,00
nylon 6/10 - ø120
9 Eje macizo Acero AINSI 1045 m 1 230,00 230,00
Ø35 mm
10 Eje macizo Aluminio ø65 m 1/4 280,00 280,00
12 Cilindro de policarbonato o m 1/4 40,00 40,00
nylon 6/10 - ø90
13 Cilindro de policarbonato o m 1/4 1650,00 1650,00
nylon 6/10 - ø370
15 Tubo estructural cuadrado barra 1 80,00 150,00
(30x30x3,2)
16 Perfil estructural angular barra 2 130,00 350,00
(35x35x5)
17 Perfil estructural angular barra 2 130,00 350,00
(30x30x4)
18 Perfil estructural tipo T barra 1 80,00 150,00
(30x30)
AINSI 304 - 800x320x3 mm
AINSI 304 - 750x1130x1 mm
21 Chumacera de pared tipo unidad 5 279,00 1395,00
brida cuadrada UCF208D1-
NTN
22 Chumacera de pared tipo unidad 6 231,00 1386,00
brida ovalada UCFL206D1-
NTN
221
23 Bisagra de Ø12 mm, espesor unidad 2 30,00 60,00
2, Ø8 mm de perno
24 Correa en V unidad 1 90,00 90,00
25 Correa plana unidad 1 90,00 90,00
26 Pernos tuercas y volandas unidad 300 600,00
27 Motor monofásico 1HP unidad 1 1400,00 1400,00
28 Contactor ABB B6-30-10 unidad 1 400,00 400,00
Bobina 220-240 Vc.a. 2,2KW
29 Interruptor Termomagnetico unidad 1 80,00 80,00
6/10KA ABB 1X10A
30 Relé Térmico ABB T7DU9,0 unidad 1 120,00 120,00
Rango 6,00…9,0A
31 Botonera ABB Plano verde unidad 1 74,00 74,00
1NA
32 Botonera ABB Plano Rojo unidad 1 74,00 74,00
1NC
33 Tablero de circuito de control unidad 1 200,00 200,00
34 Electrodos de tungsteno kilo 5 50,00 250,00
35 Disco de corte unidad 8 50,00 400,00
36 Disco de pulido unidad 4 80,00 320,00
37 Tapa oídos unidad 6 14,00 84,00
38 Guantes unidad 10 8,00 80,00
39 Máscaras unidad 6 40,00 240,00
40 Disco de desbaste unidad 2 60,00 120,00
41 Broca de 9/16” unidad 6 40,00 240,00
42 Broca de 1” unidad 1 70,00 70,00
43 Broca de 3/8” unidad 3 30,00 90,00
44 Hoja de sierra unidad 4 20,00 80,00
45 Electrodos 6013 kilo 3 18,00 54,00
TOTAL 27 057,00
5.3 Costos de Mano de Obra
Es el conjunto de operarios que se utiliza para convertir la materia prima,

insumos y componentes en el producto terminado y que forman parte
permanente contractual con la empresa que fabrica el producto. Más que todo
se refiere al costo del personal que estuvo trabajando en la elaboración de la máquina.
222
Tabla 20. Costo de mano de obra
Mano de Obra Costo por hora Bs Horas trabajadas Costo total

Bs.
Técnico Mecánico 16,00 200 3200,00
Ayudante Mecánico 9,00 100 900,00
Totales 4100,00
5.4 Costo Total
Los gastos generales son estimados y se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 21. Costo total de la máquina
ITEM DETALLES COSTO

1 Costo de fabricación 13 203,00
2 Costo de materiales 27 057,00
3 Costo de mano de obra 4100,00
Costo Total Bs 44 360,80
Son: Cuarenta y Cuatro Mil Trecientos Sesenta con 80/100 Bolivianos
El costo de esta máquina en el exterior es la siguiente:
MÁQUINA DESPALILLADORA-ESTRUJADORA DE UVAS
 Motor blindado monofásico 1HP

 Batea 380x720 mm en acero inoxidable AINSI 304
 Rendimiento 1500 kg/h
 $37 300
 Empresa Metalúrgica VEZETA - Argentina
Como se puede apreciar en el precio en comparación con el exterior podemos decir

que la construcción de esta máquina con las características requeridas en nuestro
medio local lo hace factible al proyecto.
223
CONCLUSIONES
 Se cumplió con los objetivos planteados sobre el diseño de la máquina, la
elaboración de procesos de manufactura, el tema de costos y los planos.
 La máquina satisface la capacidad de producción exigida.
 El análisis de características tanto técnicas como mecánicas facilito el
dimensionamiento, funcionamiento en la plataforma de SolidWorks y los
respectivos diseños de sus elementos.
 Para el diseño se tomaron en cuenta materiales y componentes que se
pueden adquirir fácilmente en el mercado local, para su posterior fabricación.
RECOMENDACIONES
 Para un funcionamiento correcto y eficiente del estrujado, se debe revisar
correctamente la distancia entre rodillos, así como el tensado de las bandas
de transmisión de fuerza.
 Inspeccionar el interior de la máquina para evitar la presencia de elementos
que impidan el correcto funcionamiento de la máquina despalilladora-
estrujadora.
 Para futuras mejoras a esta máquina, se recomienda la incorporación de una
bomba realizando los estudios necesarios para una mejor optimización del
tiempo.
 Para aumentar la capacidad de producción se recomienda realizar los
estudios en el sistema de transmisión, ya que es posible modificarlo con un
tren de engranajes simples.
 El presente proyecto, puede servir como referencia para futuros proyectos que
permitan, mejorar el tamaño, el peso, la eficiencia y costos de materiales de
la máquina para el proceso de despalillado de las uvas así como su estrujado.
224
BIBLIOGRAFIA
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Vinos y Singanis de Uva en los Municipios de Sapahaqui y Luribay. La Paz.
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http://urbinavinos.blogspot.com/2012/10/despalillado-de-la-uva.html
http://www.la-razon.com/index.php?_url=/suplementos/escape/Luribay-brindar-
cielo_0_1615638499.html
http://www.weg.com
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn150.html
226
6 ANEXOS
227
ANEXO 1: Características técnicas de la máquina despalilladora-estrujadora
Modelo: Motor WEG Motor: 220 V

Tolva: Inoxidable Chasis: Inoxidable
Medidas: 1000*400*1000
Producción: 400 kg/h
228
ANEXO 2: Producción estimada de uva por comunidad en el municipio de
Luribay
N° Comunidad Superficie (ha) Producción (qq) Rendimiento (kg/ha)
1 Achocara Alta 2,6 366,5 6592,00
2 Achocara Baja 2,2 399,3 8243,80
3 Ajata 2,3 93 1879,90
4 Alto Carayapu 0,2 9 1840,00
5 Alto Porvenir 5,3 1167,60 10 196,60
6 Anchallani 0 2,5 11 500
7 Ancharata 0,2 7,5 1769,20
8 Ancocora 0,8 73 4206,30
9 Anquioma Alta 0,8 61,5 3344,00
10 Anquioma Baja 1,7 130,5 3616,30
11 Aucamarca 1,1 132,5 5335,30
12 Bambaro 3,9 291 3467,70
13 Bella Granada 0,1 0,3 85,2
14 Bravo 3,9 348 4078,50
15 Bravo Alto 2,8 388,5 6279,10
16 Bravo Salviani 2,8 288,8 4795,10
17 Cachualla 6,8 845,3 5739,90
18 Callaviri 0,7 69 4836,80
19 Calvario Miraflores 1,9 121,3 2861,70
20 Capinota 2,5 80,3 1482,50
21 Carayapu 0,2 9 1925,60
22 Catavi 1,8 122,5 3132,90
23 Chapi Chapini 1,5 63 1907,20
24 Chirimaya 1,3 201,5 7248,50
25 Chuquipampa 1,4 68,3 2293,60
26 Cochini 1,4 88,5 2827,10
27 Collpani 4,5 307 3166,10
28 Condado 3,6 509,5 6509,90
29 Cutty 3 225 3410,40
30 Cutty Pampa 4,6 366,1 3635,90
31 Huallcota 0,5 36,8 3223,60
32 Llapa Llapani 1,4 235,5 7737,90
33 Luribay 3,3 238,5 3372,70
34 Matara 1,1 121,3 4874,50
35 Mojon 0,1 31 11 966,40
229
ANEXO 2: Producción estimada de uva por comunidad en el municipio de Luribay
(Continuación)
36 Molincaty 0,1 15 6900,00

37 Molino Pata 6,9 448,3 2990,40
38 Oquepampa 0,4 123 16 165,70
39 Palca Anqoaqui 0,8 135 8056,60
40 Peña Colorada 2,1 316,6 6940,50
41 Poroma 0,5 40,4 3858,70
42 Porvenir 5,7 1487,90 12 080,70
43 Pucuma 0,2 78 16 065,70
44 Rancho Grande 3,7 243,9 3015,00
45 Rincon Uyupampa 1,1 66 2870,90
46 San Pedro 0,1 15 13 800,00
47 Siriaqui 0 22,5 27 600,00
48 Taucarasi 0 9,8 9966,70
49 Thumi 0,8 90 5520,00
50 Totora 0,3 18 3312,00
51 Uyupampa 0,2 37,5 8712,10
52 Vilacora 4,2 658,5 7288,50
53 Villa San Juan 5,2 683,3 6059,90
Totales 105 11 988 5 250
1 qq = 46 kg
230
ANEXO 3: Destinos de la producción de uva en el municipio
Venta Autoconsumo Transformación Trueque Perdidas
(%) (%) (%) (%) (%)
85 3,55 5 4,44 2
Fuente: Antecedentes de Luribay por el Ing. Ruddy Mamani Nina
ANEXO 4: Grafico estadístico de los destinos de la producción de uva
5% 4% 2%
4%
85%
Venta (%) Autoconsumo (%) Transformación (%) Trueque (%) Perdidas (%)
Fuente: Elaboración propia en base al Antecedentes de Luribay
231
ANEXO 5: Cantidad estimada de uva para la elaboración de singani
N° Comunidad Producción Cantidad destinada a la Cantidad destinada a la
(qq) Transformación al Transformación (kg)
(qq)
1 Achocara Alta 366,5 18,325 842,95
2 Achocara Baja 399,3 19,965 918,39
3 Ajata 93 4,65 213,9
4 Alto Carayapu 9 0,45 20,7
5 Alto Porvenir 1167,60 58,38 2685,48
6 Anchallani 2,5 0,125 5,75
7 Ancharata 7,5 0,375 17,25
8 Ancocora 73 3,65 167,9
9 Anquioma Alta 61,5 3,075 141,45
10 Anquioma Baja 130,5 6,525 300,15
11 Aucamarca 132,5 6,625 304,75
12 Bambaro 291 14,55 669,3
13 Bella Granada 0,3 0,015 0,69
14 Bravo 348 17,4 800,4
15 Bravo Alto 388,5 19,425 893,55
16 Bravo Salviani 288,8 14,44 664,24
17 Cachualla 845,3 42,265 1944,19
18 Callaviri 69 3,45 158,7
19 Calvario Miraflores 121,3 6,065 278,99
20 Capinota 80,3 4,015 184,69
21 Carayapu 9 0,45 20,7
22 Catavi 122,5 6,125 281,75
23 Chapi Chapini 63 3,15 144,9
24 Chirimaya 201,5 10,075 463,45
25 Chuquipampa 68,3 3,415 157,09
26 Cochini 88,5 4,425 203,55
27 Collpani 307 15,35 706,1
28 Condado 509,5 25,475 1171,85
29 Cutty 225 11,25 517,5
30 Cutty Pampa 366,1 18,305 842,03
31 Huallcota 36,8 1,84 84,64
32 Llapa Llapani 235,5 11,775 541,65
33 Luribay 238,5 11,925 548,55
34 Matara 121,3 6,065 278,99
35 Mojon 31 1,55 71,3
232
ANEXO 5: Cantidad estimada de uva para la elaboración de singani
(Continuación)
36 Molincaty 15 0,75 34,5

37 Molino Pata 448,3 22,415 1031,09
38 Oquepampa 123 6,15 282,9
39 Palca Anqoaqui 135 6,75 310,5
40 Peña Colorada 316,6 15,83 728,18
41 Poroma 40,4 2,02 92,92
42 Porvenir 1.487,90 74,395 3422,17
43 Pucuma 78 3,9 179,4
44 Rancho Grande 243,9 12,195 560,97
45 Rincon Uyupampa 66 3,3 151,8
46 San Pedro 15 0,75 34,5
47 Siriaqui 22,5 1,125 51,75
48 Taucarasi 9,8 0,49 22,54
49 Thumi 90 4,5 207
50 Totora 18 0,9 41,4
51 Uyupampa 37,5 1,875 86,25
52 Vilacora 658,5 32,925 1514,55
53 Villa San Juan 683,3 34,165 1571,59
Totales 11 988 1200 55 100
1 qq = 46 kg
Fuente: Elaboración propia en base al INE – Censo Agropecuario 2013 y al Anexo 3
233
ANEXO 6: Disponibilidad de materia prima durante los meses del año
COMUNIDAD MESES
E F M A M J J A S O N D Total
Achocara Alta √ √ √ 842,95
Achocara Baja √ √ √ 918,39

Ajata √ √ √ 213,9
Alto Carayapu √ √ √ 20,7
Alto Porvenir √ √ √ 2685,48
Anchallani √ √ √ 5,75
Ancharata √ √ √ 17,25
Ancocora √ √ √ 167,9
Anquioma Alta √ √ √ 141,45
Anquioma Baja √ √ √ 300,15
Aucamarca √ √ √ 304,75
Bambaro √ √ √ 669,3
Bella Granada √ √ √ 0,69
Bravo √ √ √ 800,4
Bravo Alto √ √ √ 893,55
Bravo Salviani √ √ √ 664,24
Cachualla √ √ √ 1944,19
Callaviri √ √ √ 158,7
Calvario Miraflores √ √ √ 278,99
Capinota √ √ √ 184,69
Carayapu √ √ √ 20,7
Catavi √ √ √ 281,75
Chapi Chapini √ √ √ 144,9
Chirimaya √ √ √ 463,45
Chuquipampa √ √ √ 157,09
Cochini √ √ √ 203,55
Collpani √ √ √ 706,1
Condado √ √ √ 1171,85
Cutty √ √ √ 517,5
Cutty Pampa √ √ √ 842,03
Huallcota √ √ √ 84,64
Llapa Llapani √ √ √ 541,65
Luribay √ √ √ 548,55
Matara √ √ √ 278,99
Mojon √ √ √ 71,3
Molincaty √ √ √ 34,5
Molino Pata √ √ √ 1031,09
Oquepampa √ √ √ 282,9
Palca Anqoaqui √ √ √ 310,5
Peña Colorada √ √ √ 728,18
Poroma √ √ √ 92,92
Porvenir √ √ √ 3422,17
Pucuma √ √ √ 179,4
234
ANEXO 6: Disponibilidad de materia prima durante los meses del año
(Continuación)
Rancho Grande √ √ √ 560,97

Rincon Uyupampa √ √ √ 151,8
San Pedro √ √ √ 34,5
Siriaqui √ √ √ 51,75
Taucarasi √ √ √ 22,54
Thumi √ √ √ 207
Totora √ √ √ 41,4
Uyupampa √ √ √ 86,25
Vilacora √ √ √ 1514,55
Villa San Juan √ √ √ 1571,59
TOTAL (kg/año) 55 200
Fuente: Elaboración propia en base a Proyecto de Factibilidad y Antecedentes de

Luribay
235
ANEXO 7: Características de los materiales

Peso Código Selección de Series de Factor Carga
Material lb Rodamiento de
de Componentes de
por Intermedio Material
Material Artesa
pie cúbico Fm

Tierra para molde de fundición 76 C1/2-36 H 2 1.2 30B
Trebol en semilla 45-48 B6-25N L-S-B 1 0.4 45
Trigo 45-48 C1/2-25N L-S-B 1 0.4 45
Trigo sarraceno 37-42 B6-25N L-S-B 1 0.4 45
Trigo, gérmen 18-28 B6-25 L-S-B 1 0.4 45
Trigo, grano Quebrado 40-45 B6-25N L-S-B 1 0.4 45
Trigo, harina 33-40 A40-45LP S 1 0.6 30A
Urea en grano, con recubrimiento 43-46 B6-25 L-S-B 1 1.2 45
Uva, pulpa de 15-20 D3-45U H 2 1.4 30A
Vermiculita, expandida 16 C1/2-35Y L-S 1 0.5 30A
Vermiculita, mineral 80 D3-36 H 2 1 30B
Vidrio a granel 80-100 C1/2-37 H 3 2.5 15
Vidrio, pedazos finos 80-120 C1/2-37 H 3 2 15
Vidrio, pedazos, desperdício 80-120 D16-37 H 3 2.5 15
Viruta de acero, compactada 100-150 D3-46WV H 3 3 30B
Viruta de Bronce 30-50 B6-45 H 2 2 30A
Yeso, calcinado 55-60 B6-35U H 2 1.6 30A
Yeso, calcinado, en polvo 60-80 A100-35U H 2 2 30A
Yeso, crudo 1" 70-80 D3-25 H 2 2 30A
Zinc, residuos Concentrados 75-80 B6-37 H 3 1 15
Fuente: Elaboración propia en base al Catálogo de Martin
236
ANEXO 8: Código de clasificación del material

Clase Características de Material Código

Malla No. 200 (.0029") y menor Muy A 200
Fino Malla No. 100 (.0059") y menor A 100
Malla No. 40 (.016") y menor A 40

Fino Malla No. 6 (.132) y menor B6

⁄2" y menor (malla 6" a 1⁄2")
1
C 1⁄2

Granular 3" y menor (1⁄2" a 3") D3
Tamaño
7" y menor (3" a 7") D7

16" y por debajo (0" a 16") Terrones D 16
Arriba de 16" a ser especificado
X=Tamaño Máximo DX
Irregular Fibroso, Cilíndrico, etc. E

Fluido Muy Libre 1
Fluido Libre 2
Fluidez
Fluido Promedio 3
Fluido Lento 4

Abrasividad Media 5
Abrasividad Abrasividad Moderada 6
Abrasividad Extrema 7

Acumulación y Endurecimiento F
Genera Eléctrica Estática G
Descomposición — Se Deteriora en Almacenamiento H
Inflamabilidad J
Se hace Plástico o Tiende a Suavizarse Muy K
Polvoso L
Al Airearse Se Convierte en Fluido M
Explosividad N
Pegajoso — Adhesión O
Propiedades
Contaminable — Afecta Uso P
Misceláneas o
Degradable — Afecta Uso Q
Peligrosas
Emite Humos o Gases Tóxicos Peligrosos R
Altamente Corrosivo S
Medianamente Corrosivo Higroscópico T
Se Entrelaza, Enreda o Aglomera U
Presencia de Aceites V
Se Comprime Bajo Presión W
Muy Ligero — Puede Ser Levantado por el Viento X
Temperatura Elevada Y
Z
Fuente: Elaboración propia en base al Catálogo de Martin
237
ANEXO 9: Capacidad y velocidad para tornillos transportadores horizontales
Fuente: Extraída del Catálogo 1000 Link - Belt
238
ANEXO 10: Selección de componentes
Fuente: Extraída del Catálogo de Martin
239
ANEXO 11: Parámetros en el factor de la condición superficial de Marin
Fuente: Extraída del Shigley
ANEXO 12: Resistencias mínimas a la tensión y a la fluencia ASTM
240
ANEXO 13: Factor de carga
ANEXO 14: Factor de temperatura
ANEXO 15: Factor de confiabilidad
241
ANEXO 16: Estimación del valor kt
ANEXO 17: Sensibilidad a la muesca
ANEXO 18: Sensibilidad a la muesca
242
ANEXO 19: Dimensiones para Helicoidales Continuos
243
ANEXO 20: Pernos de Acoplamiento
ANEXO 21: Cuñeros para ejes motrices
Fuente: Extraída de Casillas, “Cálculos de Taller”
244
ANEXO 22: Factor de servicio de las chumaceras
Fuente: Extraída del Catálogo FAG
245
ANEXO 23: Selección del tamaño del rodamiento
Fuente: Extraída de Catálogo General SKF
246
ANEXO 24: Selección de Chumaceras de Pared tipo Cuadrada NTN
Fuente: Extraída de Catálogo de Chumaceras NTN
247
ANEXO 25: Dimensiones del tornillo transportador de paletas
Fuente: Extraída de Norma CEMA
248
ANEXO 26: Dimensiones de las paletas
249
ANEXO 27: Dimensiones de Artesa
250
ANEXO 28: Tabla del factor del diámetro del transportador (Fd)
Diámetro del Factor Diámetro del Factor

Helicoidal Fd Helicoidal Fd
(Pulgadas) (Pulgadas)
6 18,0 16 106,0
9 31,0 18 135,0
10 37,0 20 165,0
12 55,0 24 235,0
30 300,0
ANEXO 29: Factor del buje para colgante
ANEXO 30: Factor de helicoidal
251
ANEXO 31: Factor de las Paletas
ANEXO 32: Factor de sobrecarga (Fo)
ANEXO 33: Factor de Eficiencia en las transmisiones
252
ANEXO 34: Factores de Servicio
Fuente: Extraída de apuntes
253
ANEXO 35: Diámetro mínimo recomendado para la polea del motor eléctrico
254
ANEXO 36: Bandas Convencionales
255
ANEXO 37: Potencias nominales de bandas en V estándar
Fuente: Extraída de Shigley
256
ANEXO 38: Factor de corrección del ángulo de contacto
ANEXO 39: Factor de corrección de longitud de banda
257
ANEXO 40: Algunos parámetros de bandas en V
ANEXO 41: Propiedades de algunos materiales de las bandas planas
258
ANEXO 42: Valores de la Tensión Admisible, en MPa
Fuente: Extraída de Moya
ANEXO 43: Factores de Servicio
ANEXO 44: Factor de Forma
259
ANEXO 45: Materiales de correas planas
260
ANEXO 46: Selección de las correas planas
261
ANEXO 47: Tabla de altura de abombamiento recomendadas
262
ANEXO 48: Propiedades mecánicas del Acero Inoxidable
263
ANEXO 49: Propiedades mecánicas de los Aceros al Carbono
264
ANEXO 50: Selección de Motores Eléctricos WEG – 50 Hz
10
11
12
13
14
15
16
Fuente: Extraída del Catálogo de Motores WEG
265
ANEXO 51: Selección del disyuntor termomagnético
Fuente: Extraída del Catálogo General ABB
266
ANEXO 52: Selección del contactor principal
267
ANEXO 53: Selección del contactor auxiliar y relé térmico de sobrecarga
268
ANEXO 54: Normativa de instalación de motores
Fuente: Extraída de la Norma Boliviana NB 777
269
ANEXO 55: Normativa de protección contra sobre intensidades
270
ANEXO 56: Normativa sobre arranque directo y control de motores eléctricos
271
ANEXO 57: Proforma
Fuente: Proforma elaborada por IMA
272
ANEXO 58: Proforma
Fuente: Proforma elaborada por FINILAGER
273
274

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1.1 INTRODUCCIÓN ..........................................................................................1

1.2 ANTECEDENTES .........................................................................................2

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...........................................................3

1.3.1 Identificación del Problema ....................................................................3

1.3.2 Formulación del Problema .....................................................................7

1.4 OBJETIVOS ..................................................................................................8

1.4.1 Objetivo General ....................................................................................8

1.4.2 Objetivos Específicos.............................................................................8

1.5 JUSTIFICACIÓN ...........................................................................................8

1.6 LÍMITES Y ALCANCES ................................................................................8

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO

2.1 Características Generales de la Uva ............................................................9

2.1.1 Cualidades Nutritivas .............................................................................9

2.1.2 Derivados de la Uva...............................................................................9

2.1.3 Tipos de Especies de la Uva .................................................................9

2.1.4 Producción del Cultivo de la Vid a Nivel Nacional ...............................11

2.1.5 Producción del Cultivo de Vid en el Municipio de Luribay ...................13

2.2 Características Generales de Singani.........................................................15

2.2.1 Clasificación del Singani ......................................................................15

2.2.2 Especificaciones del Singani ...............................................................16

2.2.3 Características Sensoriales del Singani ..............................................16

2.2.4 Disponibilidad de la Materia Prima ......................................................17

2.3 Proceso de Elaboración de Singani ............................................................17

2.3.1 Cosecha de la Uva...............................................................................17

2.3.2 Transporte y Pisado de la Uva.............................................................17

2.3.3 Fermentación .......................................................................................18

2.3.4 Destilación ...........................................................................................20

2.4 Maquinaria para la Elaboración de Singani. Las Despalilladoras o

2.4.1 Tipos de Despalilladoras......................................................................22

2.4.2 Estructura Mecánica de la Despalilladora............................................24

2.4.3 Principal Material de Construcción ......................................................25

2.4.4 Alimentación de la Vendimia................................................................26

2.4.5 Velocidad del Despalillado ...................................................................27

2.4.6 Ventajas e Inconvenientes de la Despalilladora ..................................27

2.5 Las Estrujadoras .........................................................................................28

2.5.1 Tipos de Estrujadoras ..........................................................................29

2.6 Descripción General de la Máquina ............................................................34

2.7 Elementos Principales y Eléctricos de la Máquina......................................34

2.7.1 Tolva de Recepción .............................................................................35

2.7.2 Tornillo Sin Fin .....................................................................................35

2.7.3 Árbol Despalillador ...............................................................................39

2.7.4 Tambor Despalillador ...........................................................................39

2.7.5 Rodillos Estrujadores ...........................................................................40

2.7.6 Motor de Accionamiento ......................................................................41

2.8 Sistemas de Funcionamiento ......................................................................42

2.8.1 Sistema de Alimentación .....................................................................42

2.8.2 Sistema de Desgranado ......................................................................42

2.8.3 Sistema de Estrujado ...........................................................................43

2.8.4 Sistema de Transmisión ......................................................................44

2.8.5 Sistema de Estructura..........................................................................45

2.8.6 Sistema de Control ..............................................................................47