Composición del Concreto.

El concreto u hormigón es un material que se obtiene al mezclar conglomerante (cemento),

agregados (arena y piedra), agua y en algunos casos también aditivos.

Propiedades:
Las propiedades del concreto como economía, resistencia, trabajabilidad y durabilidad son
dependientes de:

Las proporciones de la mezcla.

Del cuidado con que se mezclen los distintos materiales que la componen.

De las condiciones de humedad y temperatura bajo las cuales se mantenga la mezcla desde el
momento en que se coloca en la formaleta hasta que se endurece totalmente.

Factor A/C : El factor más importante de la resistencia del concreto es entonces la relación
agua/cemento (A/C).

La resistencia con que contribuyen los agregados tiene una importancia secundaria en la
determinación de las propiedades mecánicas del concreto.
Usos del concreto estructural:
Colado de vigas.

Columnas, cimientos y entrepisos.

Con buena trabajabilidad y resistencia probable a la compresión a la edad de 28 días.

Proporciones o dosificación del Concreto.

Las siguientes proporciones son las más usuales para obtener un metro cúbico de concreto,
usando volumen suelto para los materiales. Además se indica la resistencia probable a la
compresión a la edad de 28 días.

Se asume que 1 saco de cemento pesa 50 kg, ocupa un volumen masivo de 0,0333 m ³ (1,176
pies³) y prácticamente llena un cubo de 33 cm de lado.

El concreto debe poseer ciertas características, dentro de las cuales destacan por su importancia:

• Resistencia: Cumplir principalmente con una resistencia mínima a la compresión, según sea el
uso que se le vaya a dar y de las especificaciones que rigen el diseño. Generalmente se le conoce
como f´c y se refiere a la resistencia especificada a la compresión según la norma A.S.T.M. C 39, en
cilindros estándar de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura, curados durante 28 días.

• Trabajabilidad: El concreto fresco debe poseer suficiente trabajabilidad y plasticidad para

mezclarlo, transportarlo, colocarlo y darle acabado sin que se produzca segregación.

• Impermeabilidad: Entre mejor sea la graduación de los agregados, se obtienen mezclas más
densas y menos porosas y permeables, ya que existen menos espacios vacíos. Es factible producir
concretos impermeables mediante el uso de mezclas de alta resistencia, con baja relación
agua/cemento y con aire incluido a fin de evitar la segregación de ingredientes.

• Economía: Una granulometría apropiada debe asegurar la cantidad justa de agregado fino que
optimice las condiciones de trabajabilidad y economía de la mezcla.

FUNCIONES DE LA PASTA
Función:

Se dice que la pasta de cemento y agua, es una masa o producto de hidratación mediante el cual el
cemento Pórtland se convierte en un agente de enlace o ligamento.

FUNCIONES DE LOS AGREGADOS

Los agregados (arena y piedra), provienen en su mayoría de la trituración natural o artificial de las
rocas.

Representan entre el 65 y el 80% del volumen del concreto y es por esta razón que tienen una
gran influencia en el costo (aproximadamente $15/m³).

Entre más agregado se utilicen, la mezcla resulta más económica.

IMPORTANTE: Deben estar proporcionados de manera adecuada con el fin de que queden bien
unidos por la pasta y se facilite su manipulación durante el mezclado y la colocación en obra, así
como que su distribución permita obtener morteros y concretos más densos.

MATERIA PRIMA:
El cemento es un material comercial de fácil adquisición que posee propiedades adhesivas y
cohesivas, el cual tiene la capacidad de formar un producto final podría ser:

*Concreto

*Mortero.

Los cementos tipo Portland

Es el más comunes entre los cementos hidráulicos actuales.

Es el producto obtenido por la combinación de un material calcáreo (piedra caliza, conchas,

mármol, etc.) y un material arcilloso en el cual la sílice es el que normalmente se denota.

Efectuándose su cocción a unos 1500 ºC en grandes hornos giratorios, hasta la formación de bolas
nodulizadas duras llamadas clinker o escoria.
Proceso de Producción del Cemento

Tipos de Cemento

Principalmente existen 5 tipos diferentes de cemento Pórtland, los cuales se detallan a

continuación:

• Tipo I: es de uso general en construcción, o sea cuando no se requieren cualidades especiales

en el mismo.
• Tipo II: también se le considera de uso general, aunque al ser modificado es una mejor opción
cuando se hace necesario un calor de hidratación algo menor o una moderada resistencia al
ataque de sulfatos.

• Tipo III: es de fraguado rápido y posee un alto calor de hidratación, por lo que es el adecuado
cuando se requiera una alta resistencia a temprana edad.

• Tipo IV: es el cemento ideal cuando se hace necesario un bajo calor de hidratación.

• Tipo V: se utiliza cuando se requiere alta resistencia al ataque de sulfatos.

Reacción y Productos de Hidratación

El proceso de hidratación del cemento Portland comprende tres etapas:

Primera etapa: Se caracteriza por la formación de hidróxido de calcio y de estringita a

temperatura ambiente; esta etapa ocurre inmediatamente después del inicio del amasado (3 a 10
minutos).

Segunda etapa: Arranca una hora después con la formación de pequeñísimos cristales con
tubosidades de silicato de calcio hidratado únicamente su capa superficial inició la reacción
química. Esta segunda etapa tiene una duración de hasta 24 horas y es de suma importancia para
el desarrollo de la resistencia mecánica. Al terminar la segunda etapa se concluye la formación de
estringita, ya que después de 24 horas se ha consumido todo el yeso en condiciones normales.

Tercera etapa: se extiende hasta la hidratación total y los poros existentes se llenan con los
productos de la hidratación que se producen en cada caso y, como consecuencia, se aumenta la
compacidad de la estructura.

Fraguado y Endurecimiento

El término fraguado se refiere específicamente al paso del estado fluido al rígido de una pasta de
cemento. Algunas veces tiende a confundirse con el endurecimiento, el cual realmente es el
incremento en la resistencia de la pasta de cemento fraguado.

La pasta de cemento no debe iniciar el proceso de fraguado antes de 45 minutos, con el fin de
poder transportar, colocar y acomodar la mezcla de concreto dentro de las formaletas, que en su
mayoría incluyen el refuerzo de acero del elemento.

Hay que tomar en cuenta que el proceso de fraguado está acompañado de cambios de
temperatura, debido a que se genera una reacción exotérmica.
A veces pueden darse dos fenómenos durante el proceso de fraguado:

Fraguado relámpago: La pasta se vuelve rígida en forma casi inmediata y la mezcla

entonces se pierde, ya que no se puede restablecer su plasticidad.

Fraguado falso: Lo que se da es una rigidización prematura de la pasta en los primeros 10

minutos después del mezclado. Pero en este caso basta con volver a mezclar, sin adicionar agua,
para recobrar la plasticidad. La resistencia final podría verse afectada y las probables razones de
este hecho serían la adición de yeso a un clinker caliente o a condiciones poco apropiadas de
almacenamiento.

Las malas condiciones y tiempo de almacenamiento del cemento podrían afectar la resistencia
final del concreto, por lo que se hace necesario:

*No almacenarlo por más de 15 días.

*Separarlo de las paredes y del piso por lo menos 40 centímetros.

*No estibar el cemento más de 2 metros.

*Introducirlo en bolsas plásticas cuando sea necesario guardarlo mucho tiempo.

Clasificaciones
Los agregados generalmente se clasifican con base en 5 características distintas:

a) Origen geológico

b) Proceso de obtención utilizado

c) Tamaño

d) Resistencia

e) Peso unitario