Universidad Autónoma Del Carmen

Facultad De Ciencias Químicas Y

Petrolera

Ingeniería Petrolera
Terminación Y Mantenimiento De Pozos
Profesor: Jorge Luis Acosta Pérez

TEMA 3: Diseño del aparejo de producción

Integrantes:
 Chable Hernández Guadalupe.
 Pérez Huicab Karen Yamilex.
 Vicario Ruiz Ricardo Martin.
 Estrada Piñera Jacqueline.
 Cruz Ramos Yanet Guadalupe.
 Morán Alvarado Marco
Antonio.

1
Índice

Introducción ................................................................................................................................. 3
Objetivos generales .................................................................................................................... 3
Tema 3: Diseño de aparejo de producción. .............................................................................. 4
3.1 Diseño del aparejo de producción. .................................................................................. 4
3.1.1 índice de productividad.............................................................................................. 9
3.1.2 Caídas de presión en tuberías................................................................................ 10
3.1.3 Determinación de Diámetro Optimo del Aparejo ................................................... 11
3.2 Diseño del Aparejo de Producción ................................................................................ 12
3.2.1 Diseño por criterios de cargas máximas. ............................................................... 12
3.2.2 Aplicación del diseño triaxial. .................................................................................. 14
3.3 Disparos de producción.................................................................................................. 15
3.3.1 Fluidos de terminación y su control ........................................................................ 16
3.3.2 Tipos de Disparos .................................................................................................... 17
3.3.3 Medición del desempeño de los disparos .............................................................. 19
3.4 Tipos de terminaciones .................................................................................................. 20
3.4.1 Terminación sencilla y selectiva ............................................................................. 21
3.4.3 Terminación con aparejo de Bombeo Mecánico. .................................................. 24
3.4.4 Terminación de pozos con Bombeo Electrocentrífugo. ........................................ 27
3.4.5 Otros tipos de terminaciones .................................................................................. 35
Conclusión ................................................................................................................................. 38
Bibliografía ................................................................................................................................. 39

2
Introducción
Hoy en día la Industria Petrolera enfrenta grandes retos debido a los altos costos que trae
consigo la extracción de los hidrocarburos, por si fuera poco, estos retos se incrementan
cuando hablamos de campos en aguas profundas. Afortunadamente hoy en día contamos
con tecnología que nos permite enfrentar estos grandes retos.
El diseño del aparejo de producción es dentro de la terminación de pozos uno de los
aspectos más importantes, ya que es el conducto por el cual, los fluidos producidos llegarán
a la superficie o los inyectados a la formación y proporciona una protección a la tubería de
revestimiento durante las operaciones de estimulación, fracturamiento y durante la vida
productiva del pozo. Las principales consideraciones son:
 Diámetro del aparejo de producción.
 Ambientes corrosivos
 Condiciones de carga
Por otro lado, la tecnología de Terminación, la cual nos permite: adquirir, validad, filtrar y
almacenar datos de producción. Dándonos la capacidad de reconfigurar la terminación de
los pozos desde la superficie para optimizar los gastos de producción y la recuperación de
las reservas, mientras minimizamos los costos de inversión y los gastos de operación.

Objetivos generales
 Conocer por medio de esta investigación la importancia del diseño de aparejos de
producción.

 Dar a conocer la impoprtancia de diseñar el diametro de la tuberia de produccìón

para el Sistema Artificial de Producciòn.

 Dar a conocer una conceptos claves relacionados con el bombeo mecanico y

electrocentrifugo.

3
Tema 3: Diseño de aparejo de producción.
3.1 Diseño del aparejo de producción.
Está conformado por todos los accesorios que junto con la Tubería de Producción (T.P) son
instalados dentro del pozo para que los hidrocarburos fluyan a la superficie. La extracción
de hidrocarburos en una terminación es determinada por el tipo de fluido y la presión del
yacimiento, para lo cual existen diferentes métodos de explotación a los cuales llamaremos
en adelante instalación. Para yacimientos con características y profundidades diferentes,
existen diferentes tipos de instalaciones como:
Instalación abierta.
Se usa solamente T.P dentro de la Tubería de Revestimiento (T.R), empleándose en pozos
de alta producción y explotándose por espacio anular o por T.P indistintamente como se ve
en la figura.
No es recomendable por los daños que causa a la T.R y a las conexiones superficiales.

Figura 1. Instalación abierta.

Instalación semi-cerrada.
Se utiliza T.P y un empacador para aislar el espacio anular como se ve en la figura. En
nuestro país, es el diseño más empleado para la explotación de hidrocarburos, permitiendo
el aprovechamiento óptimo de la energía del yacimiento, protegiendo al mismo tiempo las
tuberías y conexiones superficiales de los esfuerzos a los que son sometidos, explotándose
solamente por el interior de la T.P.

4
 Figura 2. Instalación semicerrada.
Instalación cerrada.
En la figura se muestra un diseño similar al anterior, solo que se le instala una válvula de
retención alojada en un niple de asiento, seleccionando su distribución en el aparejo. El
accesorio permite el paso de los fluidos en una sólo dirección.

Figura 3. Instalación cerrada.

Para que un pozo productor aporte los hidrocarburos desde el intervalo productor hacia la
superficie, es necesario seleccionar, preparar e introducir un determinado aparejo, el cual
una vez operado descargará los fluidos en forma controlada y segura.

5
Aparejo fluyente.
Inicialmente los pozos son terminados con este aparejo y aprovechan la energía propia de
los yacimientos productores que serán capaces de elevar los hidrocarburos hasta la
superficie. Existen dos formas de explotación fluyente:
Continua.
Se da cuando las características propias del yacimiento permiten la producción
ininterrumpida en superficie de hidrocarburos en estado líquido. Esto será observado en
pruebas a flujo constante, que serán realizadas en las baterías de separación.
Intermitente.
Sucede cuando la energía disponible disminuye, por lo cual las condiciones de flujo
cambian y modifican su explotación. En algunos casos los pozos fluyentes continuos se
convierten en pozos fluyentes intermitentes, esto es, debido a que conforme pasa el tiempo,
la presión del yacimiento disminuye y el gas disuelto en el hidrocarburo se libera,
modificándolas condiciones de flujo, lo cual se aprecia cuando el flujo es bache y fluye a
determinados periodos de tiempo. También los fluidos que aportan los pozos se dividen en
dos tipos básicamente: Los pozos productores de aceite y gas.- La mezcla ocurre en función
de las características físicas del yacimiento; y la relación que existe entre los volúmenes de
estos fluidos se conoce como la Relación Gas-Aceite (RGA) y es el factor principal en la
explotación de los pozos.
Los pozos productores de gas Manejan altas presiones debido a la propiedad que tiene ese
fluido de expandirse y liberar en el momento una gran cantidad de energía. Su explotación
permite a través de instalaciones de separación y limpieza, recuperar los condensados que
el gas tenga asociado, éste es utilizado en plantas petroquímicas como combustible en
algunas maquinarias y para uso doméstico.
Diseños de terminaciones de aparejos de producción fluyentes.
La terminación de un pozo está encaminada a diseñar el aparejo de producción más
conveniente para la explotación de un pozo petrolero. Buscando con esto establecer de
forma controlada y segura la comunicación entre el yacimiento y la superficie, cuidando de
proteger las T.R que representan la vida del pozo, aprovechando así óptimamente la
energía del yacimiento. Para esto se debe tomar en cuenta las condiciones de flujo de los
intervalos productores, programas futuros de intervenciones, datos del estado mecánico del
intervalo productor bajo la acción de esfuerzos in-situ que van cambiando gradualmente
durante el agotamiento o caída de presión del yacimiento. Dependiendo de los accesorios
con que sea provista la T.P será el tipo de aparejo, siendo los más comunes los siguientes:

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Pozo fluyendo con T.P franca.
En la figura se muestra la T.P que va colgada y situada a determinada profundidad sobre
el intervalo productor. Los fluidos pueden ser explotados por dentro y fuera de la T.P,
aunque no se recomienda que se produzca por espacio anular debido a que la T.R sería
expuesta a daños por fricción y corrosión.

Figura 4. Pozo fluyendo con T.P franca.

Pozo fluyendo con empacador.
Conformado por un empacador recuperable o permanente, una válvula de circulación y la
T.P. Con este tipo de terminación se pueden canalizar los fluidos de producción por la T.P,
con esto se protege la T.R de los daños por fricción y corrosión como se observa en la
figura. El flujo y la presión de los fluidos producidos se controlan por medio de un
estrangulador ubicado en el árbol de válvulas.

Figura 5. Pozo fluyendo empacador.

7
Pozo fluyendo sencillo selectivo.
En la figura se muestras un aparejo que consta de un empacador permanente inferior, junta
de seguridad y dos válvulas de circulación. Los fluidos aportados pueden combinarse
selectivamente; explotándose simultáneamente los dos intervalos o aislando uno de ellos.
El diseño de aparejo está sujeto a las condiciones de flujo de los intervalos productores, así
como a programas futuros de intervenciones del pozo y su estado mecánico.

Figura 6. Aparejo fluyente sencillo selectivo.

Aparejo fluyente doble.

Está formado por dos empacadores: uno permanente inferior y otro recuperable de doble
terminación superior; una junta de seguridad; dos válvulas de circulación y dos T.P como
se ve en la figura. Se denomina Sarta Larga (S.L) a la sección por donde aporta fluidos el
intervalo inferior y Sarta Corta (S.C) por donde fluirá el aceite y gas del intervalo superior.
Las tuberías pueden seleccionarse de igual o diferentes diámetros.

Figura 7. Aparejo fluyente doble.

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Aparejo fluyente doble selectivo.
Este tipo de aparejo utiliza tres empacadores: dos permanentes, uno inferior y otro
intermedio y uno superior recuperable de doble terminación. Como accesorios: una junta
de seguridad y tres válvulas de circulación con dos T.P de igual o diferente diámetro, como
se observa en la figura. Por la S.L desalojan los fluidos de los intervalos inferior e intermedio
y por la S.C descargarán los fluidos del intervalo superior. En cualquier tipo de aparejo
fluyente seleccionado, los empacadores de producción son el elemento de sello cuya
finalidad principal es la de aislar el o los intervalos abiertos entre sí, además de evitar la
comunicación entre las T.P y la T.R.

Figura 8. Aparejo fluyente doble selectivo.

3.1.1 índice de productividad
El objetivo final de la completación de un pozo es establecer una conexión efectiva entre
este y su radio de drenaje en el yacimiento (re), y espesor (h), que se traduzca en una
mínima caída de presión (Pe-Pwf), en la zona cercana a un pozo de radio (r), y en un índice
de productividad máximo para las condiciones de producción establecidas, garantizando al
mismo tiempo la vida productiva del pozo por el máximo tiempo posible.

El índice de productividad (J), se define como el volumen de fluido producido, por unidad
de caída de presión entre el yacimiento y el pozo (Pwf).
𝑻𝒂𝒔𝒂 𝒒 𝒌𝒉
𝑱 = 𝑪𝒂í𝒅𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒆𝒔𝒊ó𝒏 = 𝑷 =∝
𝒆 −𝑷𝒘𝒇 𝒓 𝜷𝝁(𝒑𝑫+𝒔)

El papel que juega el diseño de producción del pozo está encaminado a maximizar su
productividad de una manera efectiva en relación a los costos. El entendimiento y medición
de las variables que controlan el IP (diagnóstico del pozo) llega a ser imperativo.

9
Las causas de una baja productividad en un pozo pueden variar desde un problema
fundamental del yacimiento hasta restricciones al flujo en la zona cercana al pozo, en el
pozo mismo, o en las instalaciones de superficie.

Las causas potenciales incluyen:

 baja permeabilidad natural del yacimiento,

 baja permeabilidad relativa a la fase de hidrocarburos,

 baja presión del yacimiento,

 daño a la formación,

 perforaciones de poca penetración o tapadas, y,

 defectos de diseño del sistema de producción.

3.1.2 Caídas de presión en tuberías.

El cambio de longitud del aparejo, originado por cambios de presión y temperatura, puede
ser positivo o negativo y generar grandes esfuerzos en la tubería y/o empacador cuando
éste no permite el libre movimiento de la tubería.
Los efectos que producen estos movimientos netos del aparejo de producción son los
siguientes:
 Pistón

 Ballooning (aglobamiento)

 Buckling (pandeo helicoidal)

 Temperatura

Figura 9. Efectos producidos en el aparejo de producción

Las caídas de presión en el aparejo de producción son resultado de los siguientes efectos:
 Elevación: Siendo el componente más importante y representa el 90% de la caída
de presión total y es una función de la densidad de la mezcla (agua, aceite y gas).

10
  Fricción: Depende del tamaño y rugosidad de la tubería, y es una función de la
viscosidad del fluido.
 Aceleración: Es el menos importante y es función del cambio de velocidad en la
tubería.
3.1.3 Determinación de Diámetro Optimo del Aparejo
El diámetro del aparejo de producción es determinado mediante un análisis nodal, el cual
estudia simultáneamente el comportamiento de flujo en el pozo y el IPR. El análisis NODAL
relaciona las diferentes pérdidas de presión en el pozo para optimizar la producción, para
su análisis el sistema de producción se divide en Nodos que pueden encontrarse en
diferentes partes del pozo. Un nodo es cualquier punto donde exista una caída de presión.
La figura 10 muestra un sistema de producción y los nodos más representativos y utilizados
para el análisis NODAL.
El diámetro del aparejo de producción debe ser tal que permita transportar los fluidos
producidos con los gastos esperados, ya que si es muy pequeño restringirá la producción
y si es muy grande caeríamos en flujos inestables o intermitentes.

Figura 10. Nodos más representativos para un análisis NODAL.

La grafica de la figura 11 muestra la curva típica del IPR (Inflow Performance Relantionship)
y el comportamiento de flujo de tres aparejos diferentes de distinto diámetro.
La figura 11 nos muestra un análisis de sensibilidad, con el cual se determina el diámetro
optimo del aparejo de producción, observando que con un diámetro de 3 ½” se obtiene el
máximo gasto.

11
 Figura 11. Análisis de sensibilidad para determinar el diámetro óptimo de la tubería de
producción.
Las curvas de la figura 11 tienen tres características importantes:
 La sección de pendiente negativa a gastos bajos es una indicación de flujo inestable
en la tubería.
 El punto de inflexión de la curva indica el gasto crítico por abajo del cual el gas se
separa de líquido y el pozo se cargará, cualquier gasto por abajo del gasto crítico
mataría el pozo.
 La sección de la pendiente positiva de la curva muestra los gastos y presiones en
los que la velocidad es lo suficientemente alta para llevar los fluidos a superficie.

3.2 Diseño del Aparejo de Producción

El diseño del aparejo de producción es dentro de la terminación de pozos uno de los
aspectos más importantes, ya que es el conducto por el cual, los fluidos producidos llegarán
a la superficie o los inyectados a la formación y proporciona una protección a la tubería de
revestimiento durante las operaciones de estimulación, fracturamiento y durante la vida
productiva del pozo. Las principales consideraciones son:
 Diámetro del aparejo de producción.
 Ambientes corrosivos
 Condiciones de carga

3.2.1 Diseño por criterios de cargas máximas.

El acero es un material elástico hasta ciertos límites, pues si una carga de tensión es
aplicada, sufrirá una deformación; si esta carga es retirada, el acero recuperara su forma
original. Sin embargo, si el límite elástico es excedido, la estructura del acero cambia y no
regresara a sus condiciones originales una vez que el esfuerzo es removido.

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 Figura 12. Diagrama de deformación del acero bajo carga.
Las condiciones de carga más severas en la tubería de producción ocurren durante los
siguientes eventos:
 Disparos e inicio de producción.
 Introducción y recuperación del aparejo.
 Estimulaciones.
 Inducciones.
 Pruebas de admisión.
 Fracturamiento.
 Control del pozo (reparación).
El aparejo de producción está sujeto a varios esfuerzos; por tanto, las cargas como
resistencia a la presión interna, colapso y tensión de la tubería, deben ser conocidas bajo
diferentes condiciones para un diseño apropiado.
Las propiedades mecánicas más importantes de una tubería de producción son:
 Resistencia a la presión interna. Es la cantidad de presión aplicada dentro del tubo,
misma que es soportada por la pared interna.

Figura 13. Diagrama de presión interna.

 Colapso. Fuerza generada para aplastar un tubo por efecto resultante de fuerzas
externas.
 Tensión. Condición mecánica de una tubería que puede ocasionar la falla o fractura
de la misma. Se origina por la acción de las cargas axiales que actúan
perpendicularmente sobre el área de la sección transversal del cuerpo del tubo.
Estas propiedades pueden estar actuando tanto en forma independiente como combinada.

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Las secciones de tubería que se encuentran a mayor profundidad se exponen a mayores
presiones externas y menores cargas axiales, contrariamente los tramos superficiales
soportan mayores cargas axiales y menores presiones de colapso, por lo que el diseño de
cada sección difiere según las cargas a las que se vera expuesta.
3.2.2 Aplicación del diseño triaxial.
Considera que en cada elemento de acero en la tubería actúan tres esfuerzos sobre su
superficie, estos son:
 Esfuerzo axial.
 Radial.
 Tangencial.

Figura 14. Diagrama de esfuerzo triaxial.

La diferencia entre el concepto triaxial y el biaxial es que el segundo considera el esfuerzo
radial igual a cero.
El concepto de esfuerzos biaxiales y triaxiales se deriva de la teoría de distorsión de
energía, matemáticamente representada:
2𝑌 2 = (𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎1 − 𝜎1 )2 + (𝜎2 − 𝜎2 )2
Donde:
2𝑌 2 ∶ Esfuerzo equivalente.
𝜎1 , 𝜎2 : Esfuerzos principales.
También conocida como ecuación de Von Mises o la ecuación triaxial.
Simplificando la ecuación y reagrupando la ecuación 1:
2
𝜎𝑡 + 𝑃𝑖 3 𝜎𝑡 + 𝑃𝑖 1 𝜎𝑡 + 𝑃𝑖
( )=± √1 − ( ) + ( )
𝑌𝑝 4 𝑌𝑝 2 𝑌𝑝

Para un modo de falla de colapso por cedencia, el esfuerzo tangencial se representa de la

siguiente manera:
𝑃𝑖 (𝑟𝑒2 + 𝑟𝑖2 ) − 2 𝑃𝑜 𝑟𝑒2
𝜎𝑡 =
𝑟𝑒2 − 𝑟𝑖2

14
Sustituyendo en el término de la izquierda:
𝜎𝑡 + 𝑃𝑖 2𝐷 2 𝑃𝑖 + 𝑃𝑐
( 𝑌𝑝
)= (𝐷2−𝑑2 ) ( 𝑌𝑝
)

Esta es la ecuación que representa la llamada elipse de plasticidad. El signo a emplear (±)
en el primer término de la ecuación 2 depende del cuadrante en análisis; 8-esto es, para
colapso-tensión y presión interna-compresión, se utiliza signo negativo (-), para los dos
casos restantes, signo positivo (+).

Figura 15. Diagrama elipse de plasticidad.

3.3 Disparos de producción.
Los disparos son aquellos que perforan la tubería de revestimiento, cemento y formación;
esto con la finalidad de empezar la producción de hidrocarburos.
Se necesita una carga de energía necesaria para perforar la tubería, quienes perforan la
tubería son las cargas y esta energía depende de los explosivos, así se tiene la penetración
correcta.
Los explosivos reaccionan rápidamente, por su velocidad se dividen en dos categorías:
1. Bajos. Tienen una velocidad hasta de 1500 𝑚⁄𝑠 y son sensibles al calor.
2. Altos. Su velocidad es mayor a 1500 𝑚⁄𝑠 son iniciados por calor o percusión.
La sensitividad es la potencia que se necesita para poder iniciar el explosivo, la sensitividad
al impacto es la altura mínima requerida en la cual se puede dejar caer un peso sobre el
explosivo para que este pueda denotar.
La estabilidad es la capacidad de un explosivo en el cual perdura en un periodo de tiempo
largo y soportan temperaturas altas.
Existen factores que pueden afectar la productividad del pozo:
 Factores geométricos de disparo.
 Presión diferencial entre el momento del disparo.
 Tipo de pistolas y cargas.
 Daño generado por el disparo.
 Daño por el fluido de perforación.
 Daño por el fluido de terminación.

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Existen dos técnicas de ejecución de los disparos:
 Sobre balance. Fractura la formación cuando se dispara, cuando la presión no se
logra después que se disparó, se crean tapones con residuos de las cargas.
 Bajo balance. Los residuos de las cargas pueden ser expulsados por el brote o el
fluido de terminación.

3.3.1 Fluidos de terminación y su control

Fluidos utilizados durante la terminación
En general el uso de los fluidos limpios es el mejorar los sistemas para optimizar la
terminación e incrementar la producción y prolongar la vida del pozo al evitar el daño que
se genera en la formación productora a utilizar fluidos con sólidos.
Existe una amplia variedad de fluidos libres de sólidos y de acuerdo a la formulación, es la
densidad que proporcionan en la siguiente tabla.
Sistemas libres de sólidos
Tabla 1. Densidad de fluidos libres de sólidos.

Los sistemas libres de sólidos tienen diferentes aplicaciones durante la terminación y

reparación de pozos productores de gas o aceite cuando se usan como:
 Fluidos de terminación
 Fluidos de reparación
 Fluidos para controlar presiones anormales
 Fluido de empaque
 Fluido de perforación únicamente para la zona productora

Ventajas de fluidos limpios

- No se dañan la formación productora
- El retorno a la permeabilidad es excelente

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- Se mezclan a la densidad deseada
-Tienen tasas de corrosión bajas
- Son estables a las condiciones del pozo
- Compatibles con los aditivos químicos
- No están clasificados como dañinos a la salud o al medio ambiente.
3.3.2 Tipos de Disparos
Disparos
Durante la etapa de terminación de los pozos el disparo de producción es la fase más
importante, ya que permite establecer comunicación de los fluidos entre el cuerpo productor
y la tubería de revestimiento, ya que un disparo bien diseñado posibilitará el flujo de los
hidrocarburos en forma eficiente. La operación de disparo no es una técnica aislada,
debiendo prestarle atención particular en la selección del diámetro de la tubería de
producción, ya que este condicionará el diámetro exterior de las pistolas y las cuales
tendrán mayor o menor penetración de acuerdo a su diámetro.
El grado de la tubería de revestimiento, densidad del disparo, tipo de formación, humedad
y temperatura, son algunos de los factores que pueden afectar el resultado de los disparos.
Disparos de bala
Las pistolas de bala 3 ½ “de diámetro o mayores se utilizan en formaciones con resistencia
a la compresión inferior a 6000 lb/pg2, los disparos con bala de 3 ¼ “ o tamaño mayor,
pueden proporcionar una penetración mayor que muchas pistolas a chorro en formaciones
con resistencia a la compresión inferior a 2000 lb/pg2. La velocidad de la bala en el cañón
es aproximadamente de 3300 pie/seg. Y pierde velocidad y energía cuando el claro excede
de 0.5 pg y la pérdida en la penetración con un claro de 1 pg. Es aproximadamente el 25%
de la penetración con un claro de 0.5 pg y con un claro de 2 pg la perdida es de 30%. Las
pistolas a bala pueden diseñarse para disparar selectivamente.
Disparos a chorro
El proceso de disparar a chorro consiste en que un denotador eléctrico inicia una reacción
en cadena que denota sucesivamente el cordón explosivo, la carga intensificada de alta
velocidad y finalmente el explosivo principal, la alta presión generada por el explosivo
principal, la alta presión generada por el explosivo origina el flujo del recubrimiento metálico
separando sus capas interna y externa. El incremento continuo de la presión sobre el
recubrimiento provoca la expulsión de un haz o chorro de partículas finas, en forma de
aguja, a una velocidad aproximada de 20000 pie/seg con una presión estimada de 5
millones de lb/pg2.
Debido a la sensibilidad del proceso de disparo a chorro, por la casi perfecta secuencia de
eventos que siguen al disparo del denotador hasta la formación del chorro, cualquier falla
en el sistema puede causar un funcionamiento deficiente, lo cual puede generar un tamaño
irregular o inadecuado del agujero, una pobre penetración o posiblemente ningún disparo.
Alguna de las causas del mal funcionamiento son: corriente o voltaje insuficiente al
detonador; un detonador defectuoso o de baja calidad; un cordón explosivo aplastado o
torcido; el explosivo principal de baja calidad o pobremente empacado o el recubrimiento
colocado incorrectamente o sin hacer contacto efectivo con el explosivo. El agua o la
humedad en las pistolas, el cordón explosivo o las cargas, pueden provocar un mal
funcionamiento o una detonación de baja orden.

17
Existen pistolas a chorro para correrse a través de la tubería de producción, incluyendo
pistolas encapsuladas o sea las desintegrables o de rosario, pistolas con cargas giratorias,
con cargas soportadas en alambre y con cargadores tubulares y pistolas con cargadores
de pared delgada o desechable, la ventaja que presentan es que su posibilidad de correrse
y recuperarse a través de la tubería de producción y de dispararse con una presión
diferencial hacia el pozo. Las pistolas desechables o desintegrables con cargador hueco de
pared delgada, evitan el resquebrajamiento de la tubería de revestimiento y la mayor parte
de los residuos que se dejan dentro de ella, también eliminan el problema del claro si la
pistola es colocada apropiadamente, pero se sacrifica algo de penetración.
Pistolas hidráulicas
Una acción cortante se obtiene lanzando a chorro un fluido cargado de arena, a través de
un orificio, contra la tubería de revestimiento. La penetración se reduce grandemente a
medida que la presión en el fondo del pozo aumenta de 0 a 300 lb/pg2. La penetración
puede incrementarse apreciablemente adicionado nitrógeno a la corriente del fluido.
Cortadores mecánicos
Se han usado cuchillas y herramientas de molienda para abrir ranuras o ventanas para
comunicar el fondo del pozo con la formación. Para controlar la producción de arena en
algunas áreas se emplea como procedimiento estándar la apertura de una ventana en la
tubería de revestimiento, el escariamiento y el empacamiento con grava.
Las pruebas superficiales a presión atmosférica proporcionaban resultados erróneos por
varias razones. El recubrimiento metálico fundido de las cargas preformadas que tapona un
disparo en el fondo del pozo tiende a salirse del disparo cuando este se efectúa a presión
atmosférica. Las pruebas superficiales efectuaban usando blancos preparados con arena y
cemento, en lugar de utilizar núcleos de arenisca o carbonatos.
Este sistema inicialmente fue denominado ”Método de productividad para probar pistolas”
o “Índice del flujo del pozo”, el programa de la prueba, diseñado para simular las condiciones
reales en el fondo del pozo, incluye:
1) El empleo de núcleos de la formación de diámetro grande, acondicionados para contener
las saturaciones de hidrocarburos y de agua intersticial específicas.
2) La determinación de la permeabilidad efectiva de la formación antes de disparar, después
de disparar, y simulando el flujo del pozo.
3) El aislamiento de la formación del fondo del fondo del pozo por la tubería de revestimiento
y un material cementante adecuado.
4) El disparo de pistola a través de la tubería de revestimiento, el cemento y la formación,
con diversos fluidos en el pozo.
5) El mantenimiento de la temperatura del yacimiento y de la presión en el fondo y el
yacimiento durante y después de disparar.
6) La simulación del flujo hacia el pozo para limpiar los disparos.
7) La evaluación de los resultados de la prueba.

18
3.3.3 Medición del desempeño de los disparos
La penetración de las pistolas disminuye al aumentar el esfuerzo de sobrecarga y la
resistencia compresiva de la formación. Un método para su cálculo fue propuesto por
Thompson en 1962, el cual relaciona la resistencia compresiva, con los resultados
obtenidos de pruebas en superficie, de la siguiente manera:
𝑃𝑒𝑛 = 𝑃𝑒𝑛𝑠𝑢𝑝 ∗ 𝑒 (0.086(𝐶𝑟−𝐶𝑓))
Donde:
Pen: Penetración
Pensup: Penetración en superficie, Carta API RP-43
Cr: Compresibilidad en superficie a las condiciones de la prueba, (Kpsi).
Cf: Compresibilidad de la formación de interés, (Kpsi).
Las condiciones esperadas en el pozo posterior al disparo, dan la pauta para decir la forma
en la cual se llevará a cabo el disparo (condiciones Bajo Balance o Sobre Balance), las
cuales están influenciadas por los fluidos en los poros, presión de poro y la presión
hidrostática ejercida por los fluidos de terminación.

Figura 16. Ejemplificación de los factores numéricos en el sistema de disparos.

En una terminación sobre balanceada, la presión de formación es menor que la hidrostática
en el pozo, esta diferencia puede ocasionar que los agujeros se taponen con residuos de
las cargas, al momento del disparo. Por otro lado, en una terminación bajo balanceada la
presión de formación es mayor que la hidrostática ejercida por la columna de fluidos en el

19
pozo, en este caso los residuos de las cargas y la zona comprimida por el disparo pueden
ser expulsados del agujero.

Figura 17. Daño a la formación causado por el disparo

En general, se recomienda disparar en condiciones bajo balance debido a la limpieza
generada en los agujeros. Sin embargo, usan presiones diferenciales muy altas es
inadecuado, debido a que se provoca arenamiento o aportación de finos de la formación
que impedirían el flujo de fluidos hacia el pozo.
La magnitud de la presión diferencial, para disparar en condiciones bajo balance, depende
básicamente de la permeabilidad de la formación y el tipo de fluido empleado en la
terminación. Valores recomendados de presión diferencial, tanto para pozos de gas como
de aceite son calculados mediante las siguientes correlaciones empíricas:
Para pozos de gas:
3500
𝑃𝑑𝑖𝑓 =
𝐾 0.37
Para pozos de aceite:
2500
𝑃𝑑𝑖𝑓 =
𝐾 0.17
Pdif= Presión diferencial en lb/pg2
K= Permeabilidad de la formación en md.

3.4 Tipos de terminaciones

La terminación de un pozo petrolero, complementa la perforación y es tan importante como
ésta. Por medio de la terminación de un pozo se pueden extraer los hidrocarburos de los
yacimientos a la superficie.

20
La terminación se lleva a cabo después que se ha cementado la tubería de revestimiento
de explotación o bien en agujero descubierto.
La terminación deberá planearse y se elaborará un programa que indique la secuencia de
trabajos que se realizarán. Se incluirá el estado mecánico del pozo, así como de los
accesorios que se van a utilizar.
Para cualquier terminación se tendrán tres tipos de pozos, que son:
a) Pozo en agujero descubierto.
b) Pozo en agujero revestido.
e) Pozo en agujero reducido revestido. (T. R. corta).
En cada tipo de pozo se pueden efectuar las siguientes terminaciones:

Con tubería de producción (T.P.)

franca
Sencilla
Con tubería de producción, un
empacador y accesorios.
Terminación en
agujero descubierto
Con T. P.
Sencilla Con T.P.,
empacador y
accesorios.

Conn T.P., dos

Sencilla selectiva empacadores y
accesorios

Con dos T.P., dos

Terminación en
Doble empacadores y
agujero revestido
accesorios.

Con dos T.P, más de

Doble selectiva dos empacadores y
accesorios.

3.4.1 Terminación sencilla y selectiva

Se usa una sola tubería de producción. Este tipo de terminación se aplica donde existe una
o varias zonas de uno o más yacimientos. Todos los intervalos productores se cañonean
antes de correr el equipo de terminación. Además de producir selectivamente la zona
petrolífera, ofrece la ventaja de aislar las zonas productoras de gas y agua. (GUILLERMO,
2014)

21
 Figura 18. Terminación Sencilla Selectiva

Ventajas:
 Los fluidos de las formaciones productoras son producidos por separado.
 Se evitan zonas de perdida de fluidos.
 Se reduce el número de pozos.
 Se puede producir fluidos de yacimientos diferentes sin problemas de
compatibilidad.
Desventajas:
 Más costoso que el método sencillo convencional.
 Requiere de más equipo.
 Más costoso.
3.4.2 Terminación con aparejo de bombeo neumático.
El bombeo neumático es un SAP que consiste en inyectar gas a alta presión a través del
espacio anular, dicho gas entra a la T.P. por medio de válvulas distribuidas en uno o varios
puntos, puede ser un bombeo continuo o intermitente.
Bombeo neumático continuo
Consiste en inyectar gas de forma continua para aligerar la columna de fluido, generando
una reducción en la presión del fondo, lo cual permitirá el movimiento de fluidos desde el
yacimiento al fondo del pozo con una caída de presión menor y facilitará su transporte hasta
la superficie.
Bombeo neumático intermitente
Este consiste en inyectar gas a alta presión de forma cíclica por periodos de tiempo
definidos, con esto se aligera los líquidos en el fondo del pozo haciendo más fácil su

22
extracción en superficie, pero, sin cambiar la presión del fondo del pozo, por lo cual es
usado en casos donde ya se tenga una baja presión en el fondo.
Las instalaciones están en función de que sea un bombeo neumático continuo o
intermitente, las válvulas están diseñadas para que funcionen como orificio de apertura
variable para el caso de bombeo neumático continuo, y en el caso de que sea intermitente,
pueden tener un asiento amplio y suministrar un volumen de gas rápidamente a la T.P. para
desplazar el bache de líquido.
En general existen 3 tipos de terminaciones con bombeo neumático:
1. Instalación abierta: Solo se usa tubería de producción dentro de la tubería de
revestimiento, empleándose en pozos de alta producción y explotándose por el espacio
anular o por la tubería de producción indistintamente. Esto no es recomendable por los
daños que causa a la tubería de revestimiento y a las conexiones superficiales.
2. Instalación Semi-cerrada: En esta se utiliza tubería de producción y un empacador para
aislar el espacio anular. Es el diseño más común, permite aprovechar óptimamente la
energía del yacimiento, protegiendo al mismo tiempo las tuberías y conexiones superficiales
de los esfuerzos a los que se ven sometidos, se explota solo por el interior de la tubería de
producción.
3. Instalación cerrada: Este diseño es similar al semi-cerrado, con la única diferencia de
que se instala una válvula de retención alojada en un niple de asiento, seleccionando su
distribución en el aparejo. Este accesorio permite el paso de los fluidos en una sola
dirección.

Figura 19. Terminación con Bombeo Neumático

23
3.4.3 Terminación con aparejo de Bombeo Mecánico.

El bombeo mecánico es un sistema artificial de producción en el cual el movimiento de la

unidad superficial se transmite a la bomba por medio de una sarta de varillas de succión

El desplazamiento de líquido y su descarga a través de la válvula viajera y de la tubería de

descarga, se produce haciendo entrar nuevamente el émbolo. Este es el sistema más
ampliamente usado en pozos someros y de profundidad media.

El revestimiento y la manera de terminar el pozo pueden ser muy parecidos a la antes

descrita para pozos de flujo natural, excepto que la gran diferencia estriba en cómo hacer
llegar el petróleo desde el fondo del pozo a la superficie. El yacimiento que ha de producir
por bombeo mecánico tiene cierta presión, suficiente para que el petróleo alcance un cierto
nivel en el pozo. Por tanto, el bombeo mecánico no es más que un procedimiento de succión
y transferencia casi continúa del petróleo hasta la superficie.
El balancín de producción, que en apariencia y principio básico de funcionamiento se
asemeja al balancín de perforación a percusión, imparte el movimiento de sube y baja a la
sarta de varillas de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de
producción o de educción, a cierta profundidad del fondo del pozo.
Los sistemas de bombeo mecánico consisten esencialmente de cinco componentes:
1. Bomba subsuperficial: La cual desplaza el fluido del fondo del pozo.
2. Sarta de varilla: Transmite la potencia de la bomba desde la superficie.
3. Unidad superficial: Transfiere el movimiento de rotación a oscilación lineal de la sarta
de varillas.
4. Sistema de engranes: Controlan la velocidad de la máquina o la del motor primario.
5. Motor primario superficial: Suministra la potencia necesaria al sistema.

Figura 20. Bombeo Mecánico

24
Superficial
1.- Tipos de motores.
 Motor eléctrico

Bajo costo inicial.

Menor costo de mantenimiento
Facilidad para ajuste en un sistema de automatización
 Motor de combustión

Control de velocidad más flexible.

Menor costo de combustible.
2.-Reductor de engranes
Reducir la velocidad del motor principal a una velocidad de bombeo adecuada. Sujeto a
una torsión máxima. La polea de la unidad recibe la potencia del motor principal a través de
bandas.
3.-Unidad de bombeo
Para mover la bomba de fondo se utilizan las UBH’s, su función es convertir el movimiento
rotativo de un motor en un movimiento reciprocante.
Existen diferentes tipos de unidades, entre otras: Rotaflex, Hidroneumáticas, de balancín
(bimba)
El peso de la sarta de succión, la bomba y de la columna de fluidos desequilibran la fuerza
necesaria para el movimiento reciprocante, es decir, se requiere mucha fuerza para levantar
el aparejo, y solo la gravedad para bajar.
Para disminuir este esfuerzo, el peso del aparejo se equilibra o balancea con masas de
acero (contrapesos), en el caso de la bimba y en el caso de la UBH con la fuerza que
proporciona el nitrógeno a presión.
Una vez balanceado, solo es necesaria poca fuerza para subir y bajar la bomba en el fondo,
esto reduce por mucho el consumo de energía necesaria, de ahí la importancia de un buen
balanceo.

Bimba: En una bimba el motor mediante el reductor de engranes hace girar las manivelas
y que a su vez mueven el balancín.

UBH: En una UBH el motor mueve una bomba hidráulica para que mediante el sistema
hidráulico se muevan en forma reciprocante unos cilindros (gatos hidráulicos).

4.- Cabezal y Conexiones Superficiales

En el cabezal del pozo se utilizan válvulas para el control y manejo de los fluidos, así como
accesorios para la operación del equipo de bombeo mecánico y el aparejo de producción.

25
Subsuperficial
1.- Bomba
Desplaza los fluidos del yacimiento desde el fondo del pozo hasta la superficie por el
interior de la tubería de producción.
Componentes:
 Barril de trabajo/camisa de la bomba
 Émbolo o pistón
 Válvula viajera
 Válvula de pie o estacionaria

Figura 21. Componentes de la bomba

2.- Sarta de varillas

La sarta de varillas de succión es un sistema vibratorio complejo mediante el cual el equipo
superficial transmite energía o movimiento a la bomba superficial.
La selección de la sarta de varillas depende de la profundidad del pozo y las condiciones
de operación de este. Su diseño consiste en seleccionar la sarta más ligera y por lo tanto

26
más económica, sin exceder el esfuerzo de trabajo de las propias varillas. El esfuerzo de
trabajo depende de la composición química de las varillas, propiedades mecánicas y fluido
bombeado.

Figura 22. Sarta de Varilla

Usualmente el sistema de bombeo mecánico se aplica cuando se tiene:

 Bajo IP.
 No haya producción de arena, o sea muy baja.
 La presión de fondo fluyendo debes ser suficiente para tener un nivel estático en el
pozo.
 Que no haya depósitos de parafinas.
 Que la Pwf sea mayor al Pb a la profundidad de la bomba.

Alguna de las limitaciones que presenta son:

 Desgaste de las varillas y en la T.P.
 Cuando los pozos son desviados.
 No aplica cuando se tiene altas RGA.
 Su eficiencia decrece con la profundidad.
 Por las dimensiones de la unidad no se recomienda en pozos costa afuera.

3.4.4 Terminación de pozos con Bombeo Electrocentrífugo.

La bomba electrocentrífugo va instalada dentro del pozo, generalmente está instalada de
tal manera que los fluidos producidos fluyan por dentro de la camisa, la cual fuerza a los
fluidos producidos circular alrededor del motor, proporcionando un sistema de enfriamiento
natural.
El sistema BEC es instalado en el pozo por encima del nivel de los disparos. Cuando los
fluidos entran dentro del pozo pasan el motor enfriándolo, el motor se encuentra conectado
con la parte inferior de la sarta de tubería. Después los fluidos continúan fluyendo, pasan la
sección de sello o protector y entran dentro del separador, el cual quita la mayor parte del
gas, sin embargo, los separadores son opcionales, ya que el arreglo puede estar compuesto
por una entrada o intake simple.
Cuando los fluidos entran a la bomba son levantados por múltiples etapas de la bomba
hasta llegar a la superficie. El sistema BEC es una forma efectiva y económica de llevar
grandes volúmenes de fluidos desde pozos muy profundos con una gran variedad en las
condiciones de los pozos. El bombeo electrocentrífugo sumergido es una forma versátil de
levantamiento artificial y tiene aplicaciones alrededor de todo el mundo.

27
 Figura 23. Bombeo Electrocentrífugo (BEC)

Equipo superficial

1.- Bola Colgadora

La bola colgadora usada en las instalaciones de los pozos con sistemas BEC, está
diseñada para cargar el peso del equipo subsuperficial y mantener el control en el espacio
anular. Debe sellar el espacio entre la tubería de producción y el cable. Este dispositivo se
coloca en un nido sobre el árbol de válvulas. Su función es sostener la tubería de
producción, permitir su paso y el de los tres conductores del cable, proporcionando el sello
necesario en el espacio anular entre la tubería de producción y de revestimiento para evitar
la fuga de fluidos a la superficie. Está construida de acero, cubierta de neopreno. En el caso
de instalaciones marinas el paso de los conductores del cable, lo tiene integrado y su
contacto es como el de la mufa.

2.- Caja de Conexiones o Caja de Viento

Se instala por razones de seguridad entre el cabezal del pozo y el tablero de control, debido
a que el gas puede viajar a lo largo del cable superficial y alcanzar la instalación eléctrica
en el tablero. En la caja de viento o de conexiones, los conductores del cable quedan
expuestos a la atmósfera evitando esa posibilidad.

La caja de conexiones tiene las siguientes funciones:

 Conecta los cables provenientes del pozo con los cables de superficie
 Ventea a la atmósfera el gas que llega a superficie con el cable de potencia. Esto
previene explosiones
 Proporciona un punto de vigilancia o supervisión del sistema eléctrico accesible del
equipo subsuperficial


3.- Conector Upper

Se usa en superficie, iniciando la conexion entre el cabezal o árbol y la linea de potencia

hacia el SUT. Bien Podemos conectarlo directamente a la caja de venteo o empalmarlo a

28
un cable de potencia que nos lleve hasta donde dispongamos la caja o el SUT.
Generalmente se encuentra en cable redondo por su mejor condicion a la manipulación.

Figura 24. Conector Upper

4.- Conector Lower

Usado en fondo con dos aplicaciones:

Cuando se instala un empaque conecta el penetrador por la parte superior e inferior.

Cuando termina el cable de potencia y requerimos conectarlo al penetrador bajo el colgador.

Lo encontramos en cable plano y redondo.

Figura 25. Conector Lower

5.- Penetrador

Penetradores para empaques el cual varia en longitud dependiendo del tipo de empaque.
Penetradores para colgador el cual es estándar en longitud.

29
 Figura 26. Penetrador

6.- Diagrama Cabezal de pozo

Figura 27. Diagrama de cabezal de pozos

Equipo subsuperficial o de fondo

Los componentes basicos de un equipo de fondo para BEC son:

El corazón del sistema BEC es la bomba eléctrica sumergible; para poder entender cómo
funciona en conjunto el sistema, es importante entender la operación de la bomba. Por eso
es que la descripción del sistema y sus componentes debe empezar con un análisis de
construcción y operación de la bomba. La función básica de la bomba es imprimir a los
fluidos del pozo, el incremento de presión necesario para hacerlos llagar a la superficie con

Las bombas utilizadas en la industria petrolera pueden ser clasificadas en dos grupos; las
bombas de desplazamiento positivo y las bombas dinámicas. El tipo de bombas con el que
trabaja el sistema BEC, son bombas dinámicas.2 Las bombas electrocentrífugas
sumergibles son de múltiples etapas, y cada etapa consiste en un impulsor giratorio y de
un difusor estacionario. El sistema BEC utiliza bombas eléctricas sumergibles que
funcionan por medio de motores eléctricos, que convierten la energía del eje rotatorio en
fuerza centrífuga, las cuales proporcionan la energía necesaria al fluido del yacimiento para
llevarlo a la superficie.

30
Las características principales de las bombas centrífugas del sistema BEC son:

 Bombas de múltiples etapas

 Tienen configuración de flujo radial o mixta
 Operan en posición vertical Las bombas sumergibles usadas en los sistemas BEC
han evolucionado continuamente a través de los años pero el principio básico de
operación sigue siendo el mismo.

Los fluidos del pozo, después de que están sujetos a una gran fuerza centrífuga a causa
de la rotación a alta velocidad del impulsor, pierden su energía cinética en el difusor que es
donde toma lugar la conversión de energía cinética a presión.

El tamaño de cada etapa que se use determina el volumen del fluido que va a producirse,
la carga o presión que la bomba genera depende del número de etapas y de este número
depende la potencia requerida. De una forma muy general el diseño del impulsor se puede
clasificar como: radial, para gastos bajos y alta altura; y mixtos en que podemos manejar
gastos altos y baja altura. En una bomba de impulsores flotantes, estos se mueven
axialmente a lo largo de la flecha y pueden descansar en empuje ascendente o empuje
descendente en los cojinetes cuando están en operación. Estos empujes a su vez, los
absorbe un cojinete en la sección sellante.

Figura 28. Bomba Electrocentrífuga Sumergida

31
2.- El Cable de Potencia
El cable de potencia permite la alimentación eléctrica al motor de fondo. Conecta el motor
sumergible con la potencia generada en superficie.

Figura 29. Cable de potencia

El cable adecuado para cada aplicación, se selecciona teniendo en cuenta:

•Propiedades eléctricas

•Dimensiones físicas

•Resistencia al ambiente de operación

•Resistencia mecánica

•Temperatura

•Condiciones de manejo

•Espacio disponible (Clearance)

3.- El Protector
Es una parte vital en el funcionamiento del equipo de fondo.

Dentro de las funciones del cable de potencia, están:

Evitar el ingreso de fluidos del pozo al motor (el protector está en contacto con el fluido del
pozo en la cabeza, a través del intake)

 Soportar el empuje producido por el movimiento (hacia arriba y hacia abajo)

 Transmitir el torque generado por el motor hacia el eje de la bomba

 Ecualizar presiones

 Sirve como reservorio de aceite del motor

32
4.- La Seccion de Entrada o Intake

Figura 30. Intake

5.- Separadores de Gas

Son también secciones de entrada, pero algunos componentes adicionales en el diseño

evitan el paso de gas libre hacia la bomba.

Figura 31. Separador de gas

6..- La Bomba

Es una bomba centrifuga multietapa, imprime energía al fluido para alcanzar la superficie.

Figura 32. Bomba

33
7.- Centralizadores

Estos son utilizados para asegurar el enfriamiento adecuado y prevenir el roce del cable de
potencia contra la TR al centrar el equipo del sistema BEC dentro del pozo. Los
centralizadores son muy útiles sobre todo en los pozos desviados donde es común que el
sistema BEC se pegue a uno de los lados de la tubería. También previenen el desgaste
exterior del equipo del sistema BEC.

8.- Sensor de Fondo de Pozo

Por lo regular es instalado por debajo del motor, y tiene los dispositivos de medición
requeridos para poder monitorear de manera continua los parámetros importantes. Los
transductores mandan señales a la superficie a través del cable de potencia. Los sensores
de fondo modernos, utilizan transductores muy precisos: medidores de cambios de presión
y dispositivos térmicos para la temperatura.

9.- Motores Eléctricos.

Motores de bombeo electro sumergible.

– Operan dentro del pozo.

– En un ambiente abrasivo y corrosivo.

– Relacionados con altas presiones.

– Temperaturas mayores a 300 F.

Requerimientos para su aplicación.

– Grandes longitudes en relación al diámetro.

– Llenador de aceite.

– Voltaje medio.

– Operación remota.

Características:

 Se diseña para extraer altas tasas de producción de fluidos (más de 15.000 barriles
diarios).
 Utilizado en yacimientos con altos contenidos de agua.
 Está limitado por la profundidad del pozo.
 De fácil operación.
 Bajos costos de levantamientos.
 Al momento de la producción se pueden usar tratamientos para la producción de
sólidos (escamas, etc.).

34
  Limitado por la disponibilidad de energía eléctrica. Los cambios de equipo son muy
costosos y los cables se deterioran con rapidez.
 Su operatividad es de difícil análisis.

Ventajas
 Extracción de Hidrocarburos a gran profundidad.
 La presión del yacimiento puede ser mínima 0.0 kg/cm².
 Monitoreo a distancia.

Desventajas
 Equipo muy costoso.
 Yacimientos con arenas.
 Mantenimiento de limpieza costoso.
 Reparaciones muy costosas.

3.4.5 Otros tipos de terminaciones

Cavidades progresivas.
El sistema artificial por cavidades progresivas (BCP) consiste en elevar los fluidos,
incrementando su presión por medio de la bomba de cavidades progresivas.
El bombeo por cavidades progresivas tiene un arreglo muy simple tanto en superficie como
en el subsuelo. El equipo más importante en superficie es el general de energía que
abastece al motor. Dentro del pozo el elemental más importante del sistema es la bomba.
Las características del BCP, son:
 Generador de energía

 Bomba de desplazamiento positivo

 Estator

 Centralizador

 Buje

 Varilla de succión

 Buje

Figura 33. Componentes de la bomba de Cavidades Progresivas

35
Las ventajas que tiene el Bombeo de Cavidades Progresivas son:
 Produce fluidos altamente viscosos.

 Producir altas concentraciones de arena.

 Puede producir altos porcentajes de gas libre.

 Bajos costos de inversión inicial y mantenimiento.

 Simple instalación y operación.

 Las desventajas son:

 Producción de 2,000 a 4,000 bpd.

 Profundidad de 1,900 a 3,500m.

 Temperatura de 130°c a 178°c.

 No es recomendable para pozos horizontales o direccionales.

Bombeo Hidráulico:

Utiliza una bomba hidráulica que es accionada por un fluido, generalmente agua, que a su
vez ha sido bombeado desde la superficie. Son sistemas de producción no muy utilizados
por la industria petrolera en Venezuela. La energía del fluido bombeado es convertida en
energía potencial o presión para fluidos producidos.

Características:

 Ideal para pozos a grandes profundidades.

 La bomba de subsuelo es fácilmente reemplazable.
 Puede utilizar gas o electricidad como fuente de energía.
 El fluido de trabajo puede ser agua o incluso petróleo.
 Altos costos de mantenimiento.
 Problemas para el análisis de las pruebas de producción.

36
 Figura 34. Bombeo Hidráulico

Sistema Hibrido
Un sistema Hibrido es la combinación de dos más sistemas artificiales de producción.
El objetivo de un SH es incrementar la producción del pozo, mejorando las condiciones
de manejo del equipo e implementando nuevas tecnologías a un sistema artificial
convencional.
Un SH ayuda adicionando energía extra a un sistema artificial, lo que significa que un
segundo sistema mejorará el bombeo de otro SAP, por lo tanto, un segundo sistema
artificial mejorará la eficiencia de otro sistema. El principal aporte de un SH es que se
reducirán los requerimientos de potencia de las bombas al instalar un segundo sistema.
Los tipos de sistemas híbridos que existen son cinco:
1. Bombeo electrocentrífugo sumergible con Bombeo Neumático

2. Bombeo por cavidades progresivas con Bombeo electrocentrífugo sumergible

3. Bombeo por cavidades progresivas combinado con Bombeo Neumático

4. Bombeo hidráulico tipo jet con Bombeo Neumático

5. Pistón viajero con Bombeo Neumático

37
Conclusión
La terminación, nos permite: adquirir, validad, filtrar y almacenar datos de producción.
Dándonos la capacidad de reconfigurar la terminación de los pozos desde la superficie para
optimizar los gastos de producción y la recuperación de las reservas, mientras minimizamos
los costos de inversión y los gastos de operación.
Los principales beneficios obtenidos con la implementación de los sistemas terminación
serán: optimizar la producción de los hidrocarburos, maximizar la recuperación de las
reservas, incrementar el tiempo de vida de los equipos desplegados en el pozo, modificar
la terminación en tiempo real y sin intervenir el pozo y reducir del número de pozos
desarrollados.
La Industria Petrolera enfrenta continuamente retos planteados por el incremento de la
producción de los campos petroleros debido a las demandas de la sociedad, así como
maximizar la recuperación final del yacimiento; mientras se intenta disminuir la inversión de
capital, asociado a los costos de desarrollo de campos, reducir o mitigar los costos de
intervenciones, ahorro en costo de las instalaciones petroleras, aceleración de producción,
etc. Más importante es esto aún ya que actualmente se están enfocando los esfuerzos a
instalaciones costa afuera y aguas profundas, donde la infraestructura requerida tiene un
costo más elevado.

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Bibliografía
https://es.scribd.com/document/256390586/APAREJO-DE-PRODUCCION-pdf
https://es.scribd.com/presentation/104355136/Aparejos-de-Produccion
Tesis, “TERMINACIÓN DE POZOS EN AGUAS PROFUNDAS” por Barragan, J. C. IPN
Enero 2014
https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/15406/Terminaci%C3%B3n%20de%20po
zos%20en%20aguas%20profundas.pdf?sequence=1&isAllowed=y

Tesis, “APLICACIÓN DEL BOMBEO ELECTROCENTRÍFUGO SUMERGIDO (BEC) EN

TERMINACIONES INTELIGENTES” por Germán De Jesús Sánchez Medina. Septiembre
2012.
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/3076/Tesis.pd
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https://es.scribd.com/document/256390586/APAREJO-DE-PRODUCCION-pdf

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GUILLERMO, P. D. (2014). COMPARACION DE LAS DIFERENTES ALTERNATIVAS EN
LA TERMINACION DE POZOS VERTICALES Y DISEÑO DE APAREJOS DE
PRODUCCION POR CARGAS AXIALES. MÉXICO, MÉXICO.

México, 2005. Aplicación combinada de sistemas de bombeo electrocentrífugo y

neumático. UNAM.
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/jspui/bitstream/132.248.52.100/14276/1/Apuntes%20
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klein.com/courses/dise-o-y-optimizacion-de-sistemas-artificiales-de-produccion/
http://www.academia.edu/8622361/TIPOS_DE_TERMINACION_DE_POZOS
BEC, General (2010). Pemex,doc.IMP

39