Imperfecciones

cristalinas

Identificación de
microestructuras y
defectos
1. Imperfecciones
cristalinas
 No existen cristales perfectos
 Los cristales contienen varios tipos de defectos e
imperfecciones que afectan a muchas de sus
propiedades físicas y mecánicas
 Existen viarios tipos de defectos
 Defectos puntuales o de dimensión cero
 Defectos lineales o de una dimensión (Dislocación)
 Defectos planares
 Defectos volumétricos
1.1Defectos puntuales
 El defecto puntual mas sencillo es la vacancia, un
sito atómico donde ha desaparecido el átomo
que lo ocupaba.
 Estos defectos se producen por
 El proceso de solidificación
 Deformación plástica de metal
 Enfriamiento rápido
 Bombardeo de partículas energéticas tales como
los neutrones
 Algunas veces un átomo de un cristal puede
ocupar un hueco intersticial entre los átomos de
su entorno que ocupa posiciones atómicas
normales, este tipo de defectos puntuales se
llaman autointersticial o intersticial.

Defectos puntuales
en una red
metálica
compacta.
 En cristales iónicos los defectos son mas complejos.
 Cuando los iones son opuestos se crea una vacante
aniónica-catiónica(se pierde un catión y un anion), que
se conoce como defecto Schottky.
 Si un catión se desplaza a un hueco intersticial en un
cristal iónico se crea una vacante catiónica y se
denomina defecto de Frenkel.

Representación
en dos
dimensiones de
un cristal iónico
ilustrado estos
dos defectos.
1.2 Defectos lineales

 Dan lugar a una distorsión de la red centrada en

torno a una línea.
 Se crean:
 Durante la solidificación
 Por deformación plástica del solido cristalino
 Por condensación de vacantes
 Por emparejamientos atómicos incorrectos
 Tipos de dislocación
 De cuña
 Helicoidal
 1.2.1 De cuña
 La dislocación de cuña genera una zona de
esfuerzos de compresión donde se encuentra el
semiplano extra de planos y una región de
esfuerzos de tracción debajo de este semiplano.

a) Dislocación de borde en una red

cristalina positiva. b) Dislocación de
borde que indica la orientación de su
vector de deslizamiento.
1.2.2 Helicoidal
 El reordenamiento atómico que se produce
alrededor de la línea de dislocación da lugar a
una forma de tornillo o hélice, de ahí el nombre
que recibe esta dislocación. La red cristalina
pasa de ser un conjunto ordenado de planos, a
presentar superficies helicoidales cuyo eje vertical
es la dislocación (apilamiento helicoidal de
planos cristalinos en torno a la dislocación de
tornillo).
 1.3 Defectos planares

 Los defectos planares incluyen superficies externas:

 Limite de Grano
 Maclas
 Bordes de Angulo Cerrado
 Bordes de Angulo Abierto
 Torsiones
 Fallas de Apilamiento
 En términos generales, de los defectos bidimensionales
expuestos aquí, los límites de grano son los más eficaces para
endurecer a un metal; sin embargo, las fallas de apilamiento, los
límites de macla y los límites en ángulo agudo también sirven
para un propósito similar.
 1.3.1 Limite de grano
 Los límites de grano son defectos interfaciales en materiales
policristalinos, son límites que separan granos o cristales de
diferentes orientaciones.
 En los metales los límites de grano se crean durante la
solidificación cuando los cristales se han formado a partir de
diferentes núcleos que crecen simultáneamente juntándose
unos a otros.
 La forma de los límites de grano viene determinada por las
restricciones impuestas por el crecimiento de los granos más
próximos.

Limite entre
dos granos
con
dirección de
desplazamie
nto opuestas
1.3.2 Maclas
 Las maclas son asociaciones de varios cristales de un mismo
mineral que presentan relaciones cristalográficas entre ellos.
Existen tipos de maclas que son características de un mineral
y nos pueden ayudar a la identificación, como las maclas de
Carlsbad en feldespatos, o las polisintéticas de las
plagioclasas.

Tipos de maclas. Maclas observadas desde el microscopio

metalográfico.
 1.3.3 Limite de inclinación
en ángulo agudo
 Cuando en un arreglo de dislocaciones de borde éstas se orientan
en un cristal de manera talque dos regiones del cristal parecen
desorientarse o inclinarse, se forma un defecto bidimensional
llamado límite de inclinación en ángulo agudo. Puede ocurrir un
fenómeno similar cuando una red de dislocaciones helicoidales crea
un límite de torsión en ángulo agudo. El ángulo de desorientación de
un límite de ángulo agudo suele ser menor a 10 grados.

Maclas observadas desde el microscopio

metalográfico.
1.3.4 Torsiones y Fallas de
apilamiento
 En ocasiones, durante el crecimiento de un
material cristalino, en el colapso de un grupo de
átomos vacante, o en la interacción de
dislocaciones, pueden faltar uno o más planos de
apilamiento, lo que da lugar a otro defecto
bidimensional llamado falla de apilamiento. Las
fallas de apilamiento ABC ABA ACB ABC y ABAA
BBAB son típicas en los cristales FCC y HCP,
respectivamente. Los planos en negritas indican
las fallas. Las fallas de apilamiento también
tienden a endurecer al material.
1.4 Defectos Volumétricos

 Los defectos volumétricos o tridimensionales se

forman cuando un grupo de átomos o de
defectos puntuales se unen para formar un vacío
tridimensional o poro.
2. Técnicas
experimentales para la
identificación de
microestructuras y
defectos
2.1 Preparación de la
muestra metalográfica
 1) Corte transversal.
 Por lo general, se deben cortar varios trozos
pequeños del material a examinar. La ubicación
de las muestras y la forma en que se corten
afectarán los resultados y su interpretación.
 2) Montaje.
 Si la muestra que va a examinarse es lo
suficientemente grande como para que pueda
sujetarse bien con la mano, no es necesario
montarla. El montaje puede efectuarse de varias
maneras. Con sujetadores tipo tenazas

Montaje de la pieza a
examinar
 3) Desbaste y pulido.
 Desbaste grueso: Este se logra mejor en un esmeril
húmedo de banco usando esmeriles de granos 120, 140,
160. El objetivo del esmerilado es obtener una superficie
plana, libre de toda huella de marcas de herramientas, y
en la que todas las marcas del esmerilado sigan la misma
dirección
 Desbaste fino: Este proceso se efectúa utilizando granos
cada vez más finos de lija metalográfica para esmerilar.
Se utilizan papeles de grano 320 en adelante.
 Pulido: Se procede a hacer el pulido solo después de lavar con
sumo cuidado tanto las manos como la muestra, a fin de evitar
cualquier contaminación en el plato de pulido. Al principio, la
muestra se sostiene en una posición sobre la rueda, sin girar la
muestra, hasta que se hayan eliminado la mayoría de las rayas
anteriores producidas en el desbaste. Luego puede hacerse
girar con lentitud en sentido contrario al de rotación de la
rueda. Si los pasos descriptos se realizan debidamente, este
pulido no debe requerir más de dos minutos.

Devastado y pulido de grueso a fino

 4) Ataque Químico.
 Este permite poner en evidencia la estructura del metal o
aleación. Existen diversos métodos de ataque pero el más
utilizado es el ataque químico.
 Un reactivo común utilizado para atacar hierros y aceros al
carbono en general es el nital, que consiste en 5% de ácido
nítrico concentrado en alcohol etílico ( en 100cm3 de alcohol
etílico 95% agregar 5 cm3 de 𝐻𝑁𝑂3 concentrado).
 Nota: El ataque químico depende de la sustancia o material
con el que se está trabajando, PARA TODOS LOS MATERIALES
NO ES LA MISMA SUSTANCIA UTILIZADA.
2.2 Conteo de numero de
granos de una muestra
determinada
 Para poder ver el numero de granos se utiliza el
microscopio metalográfico

Microscopio
metalográfico
a) Ampliación x100 b) Ampliación x225
 El método para medir el tamaño de grano de la American
SocietyforTesting and Materials(ASTM), en el que el número
de tamaño de grano 𝑛 se define por:
𝑁 = 2𝑛−1
 Donde 𝑁 es el número de granos por pulgada cuadrada en
la superficie de un material pulida y atacada, a un aumento
de 100X, y 𝑛 es un número entero definido como el número
de tamaño de grano ASTM.
“Foto de muestra metalográfica a x400”
 Conteo de granos promedio
en esta sección

“Dibujo de muestra metalográfica”

“Foto de muestra metalográfica”

Haciendo el calculo

 25 granos en el cuadrante
 400x
400 2
 N= 25 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 400 = 2𝑛−1
100

 𝑙𝑜𝑔400 = 𝑛 − 1 𝑙𝑜𝑔2
 2.602 = (𝑛 − 1)(0.301)
 𝑛 = 8.64 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑝𝑢𝑙𝑔2
2.3 Dureza de un material
 La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a
alteraciones como la penetración, la abrasión, el
rayado, la cortadura, las deformaciones permanentes,
entre otras. Por ejemplo: la madera puede rayarse con
facilidad, esto significa que no tiene mucha dureza,
mientras que el vidrio es mucho más difícil de rayar. En
la actualidad la definición más extendida aparte de los
minerales y cerámicas sería la resistencia a la
deformación plástica localizada.
Durómetro Microdurómetro de
Rockwell Vickers
Como funciona el
durómetro Rockwell
 Primero se utiliza una carga que depende de la
pieza que se va a analizar y la escala que se va a
tomar, se observa que la palanca de medición
se encuentre en reposo y entonces se tira de ella
sin exceder en fuerza, así se liberara la precarga
sobre el material a examinar.
 Una vez que se descargó la precarga, el
durómetro nos arroja el resultado de la lectura
de dureza, la cual depende de la escala
Rockwell que se haya utilizado.
 Carga Pf
Indentador Escala
[kgf]

Bola 1/16” carburo de

HRB 100 Roja
tugsteno

HRC Diamante 150 Negro

Como funciona el
durómetro vickers
 El procedimiento Vickers emplea un penetrador
de diamante en forma de pirámide de base
cuadrada. Tal penetrador es aplicado
perpendicularmente a la superficie cuya dureza
se desea medir, bajo la acción de una carga P.
Esta carga es mantenida durante un cierto
tiempo, después del cual es retirada y medida la
diagonal de la impresión que quedó sobre la
superficie de la muestra. Con este valor y
utilizando tablas apropiadas se puede obtener la
dureza Vickers, que es caracterizada por HV y
definida como la relación entre la carga
aplicada (expresada en Kgf) y el área de la
superficie lateral de la impresión.
 La dureza Vickers (HV) se calcula partiendo de la
fuerza en Newton y de la diagonal en 𝑚𝑚2 de la
huella de la pirámide.
1.854𝐿
 𝐻𝑉 =
𝑑2

 Dónde:
 L→ 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑒𝑛𝐾𝑔𝑓
 d→ 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑔𝑜𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑚𝑚
𝑑1 +𝑑2
 𝑑=
2
Haciendo el calculo

 Carga 1Kg
221.5 𝜇
 Tiempo de carga: 15 s
 Aumento del microscopio 40x
𝑑 = 221 𝜇 = 221 × 10−3 𝑚𝑚
220.5 𝜇
1.854𝐿
𝐻𝑉 =
𝑑2

(1.854)(1 𝑘𝑔)
𝐻𝑉 =
(221 × 10−3 𝑚𝑚)2

𝑲𝒈𝒇
𝑯𝑽 = 𝟑𝟕. 𝟗𝟓𝟗𝟗
𝒎𝒎𝟐