INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA

CHONTALPA

CARRERA:

INGENIERIA PETROLERA

PROPUESTA DE RESIDENCIA:

ANALISIS DE LA RECUPERACION DE
FLUIDOS DEL POZO AYOCOTE 101

QUE PRESENTA:

MISAEL ARIAS JUAREZ

ASESOR INTERNO:

ING. TOMAS GOMEZ SANCHEZ

Nacajuca, Tabasco Enero 2017
Agradecimientos
A Dios por darme la vida y por haberme acompañado y guiado a lo largo de mi
carrera, por ser mi fortaleza en momentos de debilidad y porque gracias a él ha
sido posible lograr mis metas, porque me ilusiona y estas siempre a mi lado para
seguir adelante.

A mis padres María Luz y Víctor Manuel quienes han sido el motor que me
impulsa a seguir adelante, por apoyarme en todo momento y por darme la
oportunidad de tener una excelente educación en el transcurso de mi vida. Por
todo GRACIAS papá y mamá.

A mis hermanas Kristell y Jarely porque son parte importante de mi vida, por el
apoyo mostrado en el transcurso de mi carrera. A mis primos Carlos, Yesenia,
Adrián y Perla, que representan la unión familiar y porque al fin les puedo decir ya
soy ingeniero!

A mis amigos por todos los momentos que pasamos juntos, por las tareas que
juntos realizamos, a Alfonso y rafa por las asesorías y explicaciones que me
brindaban.
Resumen
La hidráulica de perforación es uno de los sistemas más importantes dentro de la
industria petrolera, es por ello que se emplean diversos mecanismos para ayudar
al mejoramiento de este sistema y de la misma manera contribuyan la eficiencia
de la perforación. Durante la perforación de pozos se emplea fluido de perforación
y una de las principales funciones es el de acarrear los recortes que va triturando
la barrena, hacia la superficie para su posterior proceso de limpieza a través del
equipo de control de sólidos.

El equipo de control de solidos se encarga más que nada de la limpieza del lodo,
separando los recortes de perforación cuando estos salen del pozo a través del
espacio anular. Vibradores, eliminadores de solidos (limpia lodos), centrifugas,
transportadores de recortes, secadores de recortes, separadores de gas lodo,
entre otros son parte del equipo esencial para limpiar el fluido y de esta manera
conservar sur propiedades y contribuir con una excelente perforación.

Durante el proceso del control de solidos los recortes de perforación pasa por una
serie de eventos de limpieza, comenzando por las zarandas vibratorias, en este
paso mediante las vibraciones se van separando los recortes del fluido de
perforación pero aun así los recortes no quedan totalmente limpios quedando aun
impregnados de este fluido.

La industria petrolera busca más que nada la optimización de recursos. Durante el

proceso de control de solidos se hacen análisis de los porcentajes de recuperación
de fluidos que se logran a través de los diferentes equipos, el secador de
recortes es uno de los equipos que mayor porcentaje de fluidos recupera. Con
base en lo anterior se hará un análisis de los porcentajes de fluido recuperado en
el pozo ayocote 101, demostrando a la industria petrolera la importancia de usar
este equipo durante la perforación.
Índice
Índice de figuras
 Capítulo 1

Introducción
El presente trabajo está hecho con la finalidad de brindar al lector información
eficaz acerca de los equipos controladores de solidos que se encuentran
presentes durante la perforación de pozos petroleros, en especial se manejara la
importancia del secador de recortes así mismo las ventajas que este ofrece en la
recuperación de fluidos de perforación, ayudando a la industria del petróleo con la
optimización de costos.

El capítulo 1 abarca temas sobre la descripción de la empresa así como una breve
descripción sobre los problemas que se resolverán de igual forma se menciona los
objetivos del proyecto.

En el capítulo 2 se generalizan los temas primordiales respecto al tema

mencionando los diferentes equipos que hacen en conjunto el equipo de control
de solidos mencionando sus descripciones y funciones de cada uno de ellos.

En el capítulo 3 se desarrollaran procedimientos y las actividades relacionadas a

través de datos obtenidos sobre los volúmenes recuperados de fluido del pozo
ayocote 101. Posteriormente el capítulo 4 hará mención sobre los resultados
obtenidos al utilizar el secador de recortes en la perforación de un pozo petrolero
mostrando mediante tablas los porcentajes de volumen de fluido recuperado.
Descripción de la empresa
Servicios FAGO S.A. de C.V. es una empresa mexicana dedicada a prestar los servicios
de equipos de control de sólidos, equipos auxiliares periféricos, y, servicios de transporte
y carga para la industria petrolera. Desde su fundación hace más de 15 años, y con la
experiencia adquirida en ese tiempo, la compañía se ha posicionado entre las mejores
empresas prestadoras de servicios petroleros de la misma manera que lo hicieron las
compañías líderes y de renombre internacional; debido a su calidad, eficiencia e
innovación de su infraestructura y capital humano involucrado en cada uno de los
servicios que ofrece. Garantizando así, la total cobertura de las expectativas de sus
clientes.

Antecedentes históricos.
Servicios FAGO S.A. de C.V. es una empresa 100% mexicana, fundada en el año 2000
por el ingeniero petrolero Francisco Alba González, con el firme propósito de satisfacer las
necesidades del mercado. Con más de 15 años de experiencia en el ramo petrolero,
entendemos que la calidad en el servicio y los precios competitivos son indispensables
para garantizar a nuestros clientes una sólida opción en el servicio de equipos de control
de sólidos, periféricos y transporte.

Esto solo es posible a través de la capacitación de nuestro personal, así como de

actualizaciones en nuestros sistemas operativos y administrativos en combinación con lo
último en procesos de certificación de nuestro sistema integral: “sistema de gestión de
calidad ISO 90001:2008 (NMC-CC-9001-IMNC-2008), sistema de gestión ambiental ISO
14001 (NMX-SAA-14001-IMNC-2004), y, sistema de gestión de la seguridad y salud en el
trabajo OSHA 18001:2007 (NMX-SAST-001-IMNC-2008)”.

Somos una empresa constituida para brindar los servicios en:

 Equipos de control de sólidos.

 Quemadores ecológicos.
 Silos de barita. Capacidad 75 Ton.
 Tanques verticales. Cap. 50 m3.
 Presas horizontales Capacidad 50 m3.
  Casetas de materiales químicos.
 Tanques elevados. Capacidad 20 m3.
 Secador de recortes.
 Separador Gas-Lodo de 48”
 Desgasificador.
 Frac tank. Capacidad 50 m3.
 Transporte.
 Grúa Grove. Capacidad 60 Ton.
 HIAB. Capacidad 16 Ton, 18 Ton.

1.4. Nombre de la empresa (información general de

la empresa como entidad corporativa).

Información de la empresa
Razón social Servicios FAGO S.A. de C.V.
R.F.C. SFA-060614-AL5
Renta de equipos auxiliares para equipos
Giro principal
de perforación de pozos petroleros.
Carr. Villahermosa – Coatzacoalcos, Km.
Domicilio fiscal
8+500 s/n, Lázaro Cárdenas 1ª sección.
Teléfono de oficina (993) 336 61 84
Representante legal I.P. Francisco Alba González

1.4.1. Misión.
Ofrecer servicios integrales en equipos de control de sólidos y periféricos para equipos de
perforación, con una oportuna respuesta y responsabilidad en el desempeño de la
perforación de pozos petroleros, garantizando calidad y apego a las normas.
1.4.2. Visión.
Ser la mejor opción en los servicios integrales en equipos auxiliares, control de sólidos y
periféricos para equipos de perforación y reparación de pozos petroleros, y ser los numero
uno a nivel nacional.

1.4.3. Valores.

 Honestidad y lealtad.
 Responsabilidad y compromiso.
 Respeto y credibilidad.
 Servicios e innovación.

1.4.4. Política de calidad.

En Servicios FAGO S.A. de C.V. trabajamos garantizando niveles óptimos de desempeño
en nuestros servicios, satisfaciendo plenamente los requerimientos y expectativas de
nuestros clientes, a través, de una cultura de calidad basada en nuestros valores, y, la
mejora continua de nuestros servicios. Siendo éticos con el planeta y responsables en
aspectos de seguridad y salud, estableciendo los controles necesarios para resguardar
nuestro capital humano. Esta política está sustentada en los siguientes compromisos de
acción:

 Propiciar y mantener la mejora continua del sistema de gestión, de los procesos y

del desempeño relacionado con aspectos ambientales, la seguridad y la salud en
el trabajo.
 La prevención de los daños, impactos ambientales y prevención de la
contaminación.
 Cumplir con los requisitos legales y aplicables.
 Proteger la salud y el bienestar laboral de nuestro personal, proporcionándoles un
ambiente de trabajo seguro y sano, de acuerdo, a los riesgos y peligros
identificados.

La política ambiental nos exhorta a cada empleado de Servicios FAGO S.A. de C.V. a
cumplirla y aceptarla como hábito y condición de trabajo, buscando siempre satisfacer las
necesidades de nuestros clientes.
Problemas a resolver
A medida que un pozo petrolero se está perforando se pueden presentar diversos
inconvenientes esto, debido a las diferentes presiones que se registran en la
formación, esta presión es controlada a través de un fluido de perforación o
también llamado fluido de control el cual se adapta a las diferentes situaciones
que presenta la formación, dicho fluido cuenta con diferentes funciones entre las
cuales podemos mencionar las de estabilizar presiones como el de transportar los
recortes hacia la superficie, entre otros. Los recortes que son enviados a la
superficie a través del fluido de control pasan por una serie de limpieza por el
equipo de control de sólidos, esto con la finalidad de mantener el fluido libre de
partículas que afecten sus propiedades, y tener una mejor eficiencia en la
perforación. La importancia del fluido de perforación es tan vital para un pozo
petrolero ya que si este llegase a faltar estaríamos hablando de la pérdida total del
equipo perforador. Es por ello que este fluido se debe conservar y evitar su
perdida. En el equipo de control de solidos existe un equipo capaz de recuperar
altos niveles de fluido de perforación contribuyendo a la industria petrolera con
volúmenes de fluidos recuperado pero sobre todo con la optimización de costos.
Entre los principales problemas a resolver se encuentran:

 Contribuir a la optimización de costos a la industria petrolera

 Permitir saber a la industria petrolera los beneficios de usar este quipo
(secador de recortes)
Objetivos
Objetivo general:

Analizar la recuperación de fluidos a través del secador de recortes del pozo

ayocote 101 mediante un estudio grafico para evaluar la optimización de costos.

Objetivos específicos:

 Analizar el porcentaje de fluido recuperado a través del secador de recortes

 Evaluar los beneficios obtenidos mediante la recuperación de fluidos
 Reducir el volumen de los recortes mediante la recuperación de fluido
presente en ellos.
 Optimización de costos
Justificación
El equipo de control de sólidos es vital para mantener una operación eficiente de
perforación. El lodo que va llegando a superficie al salir del pozo contiene recortes
de perforación, arena y otros sólidos y gas, los cuales deben ser removidos para
que el fluido pueda ser inyectado de nuevo dentro del pozo.

El secador de recortes es uno de los equipos de última generación que brinda una
excelente ayuda al equipo de control de solidos haciendo un trabajo favorable el
cual brinda muchos beneficios a la industria. Dicho equipo se presentó en el pozo
ayocote 101. Presentando excelentes porcentajes de fluido recuperado, lo cual lo
convierte en uno de los equipos que mayor fluido recuperado y de esta manera
contribuye a la optimización de recursos. Demostrando a la industria petrolera la
importancia de su utilización durante la perforación de pozos petroleros.
Capítulo 2 Marco teórico
Concepto de fluido de perforación

Es el fluido circulatorio que se utiliza en un equipo de perforación o terminación de

un pozo petrolero, formado por una mezcla de aditivos químicos que proporcionan
propiedades físico-químicas idóneas a las condiciones operativas y a las
características de formación litológica a perforar. La estabilización de sus
parámetros físico-químicos, así como la variación de los mismos al contacto con
los contaminantes liberados en la formación perforada son controladas mediante
análisis continuos.

Presas de lodo: Un gran tanque para contener fluido de perforación que se

encuentra en el equipo de perforación o en una planta de mezclado de lodos. En
los equipos de perforación terrestres, la mayoría de las piletas de lodo son una
construcción rectangular de acero, con particiones que contienen alrededor de 200
barriles cada una. Están dispuestas en serie para el sistema de lodo activo.

Bombas de lodo: es la encargada de hacer circular el fluido de control a través

del sistema circulatorio integrado por las tuberías de perforación, presas de lodo,
barrena y espacio anular del pozo. Debe tener un gasto y presión de bombeo que
depende del diámetro de la barrena empleada y de las características de la
formación que se perfora.

Tubería de perforación (TP): su función principal es transmitir la rotación y peso

a la barrena, para que al girar triture la formación. De la misma forma será el
conducto del fluido de perforación hacia la barrena.

Barrena: es la herramienta encargada de cortar la formación, con ayuda del fluido

de perforación que fluye a través de las toberas de la misma.

Espacio anular: El espacio existente entre dos objetos concéntricos, tal como el
espacio entre el pozo y la tubería de revestimiento o entre la tubería de
revestimiento y la tubería de producción, donde puede fluir el fluido. La tubería
Puede incluir los portamechas o lastrabarrenas, la columna de perforación, la
tubería de revestimiento o la tubería de producción.

Equipos de control de solidos: son dispositivos auxiliares empleados en el

sistema circulatorio del fluido de control. Separa los sólidos de tamaños variables
provenientes del corte de la barrena así como de los gases de la formación
perforada, limpia y aprovecha mejor el fluido de control para optimizar la velocidad
de penetración y el rendimiento de los aditivos químicos.

Diseño del fluido de perforación: para el diseño de un fluido, se debe

contemplar si se trata de un pozo exploratorio o de desarrollo a fin d poder
seleccionar los datos correlativos que facilitan la obtención de parámetros óptimos
en el fluido de perforación, de acuerdo a las profundidades de cada contacto
litológico. De esta forma, se determinan sus densidades y se selecciona el fluido a
utilizar y los aditivos químicos para contingencias con la finalidad de asentar
correctamente las tuberías de revestimiento, para ello se debe considerar lo
siguiente:

Pozos exploratorios: los datos proporcionados por los registros sísmicos, y de

geopresiones, levantamientos geológicos, profundidad del pozo, numero de TR
que se van a asentar y cálculo de las densidades requeridas.

Pozos de desarrollo: en la determinación de estos programas se cuenta con

muchos datos disponibles tales como programas de fluidos de pozos aledaños,
interpretación de registros eléctricos y pruebas de laboratorio y de campo;
interpretación litológica, asentamiento de TR en pozos vecinos, comportamiento
del fluido en cada etapa perforada en pozos correlacionados, etc.

Tipos de fluidos de perforación

En cada etapa de la perforación del pozo, la selección del lodo que se utilizara,
tiene como antecedente el pronóstico de las condiciones que se encontraran
antes, como durante la perforación de las formaciones que serán atravesadas; las
zonas previstas con geopresiones; los problemas de estabilidad de las paredes del
agujero; los costos que serán erogados por este concepto y los cuidados al medio
ambiente. Todos ellos intervienen en la toma de decisión en el proceso de
selección.

La siguiente imagen describe su clasificación general, sin que se pretenda alternar

la importancia de cada uno en función de cuanto y en donde vaya a ser utilizada.

Figura Clasificación de los fluidos de perforación

Fluidos Base Agua

 El agua dulce.
 Las soluciones: son compuestos de productos químicos que no se separan
del agua, aunque ésta quedara estática por un tiempo prolongado. Estas
 soluciones salinas se mezclan con facilidad, no existe el peligro de incendio
o explosión. Sin embargo en algunos lugares puede constituir un riesgo
para el entorno ecológico.
 Las emulsiones: son fluidos cuya fase continua es el agua y la discontinua o
emulsificante es el aceite.
 Los lodos: formados por una suspensión de sólidos, como las arcillas, la
barita y los ripios de la formación en cualquiera de los líquidos anteriores.
En ocasiones se les agregan ciertas sustancias químicas según se requiera
para mejorar o modificar las propiedades generales.

Fluidos Base Aceite

 El diesel es su componente principal y como máximo debe contener menos

del 10% de agua emulsionada en una composición general. Deberán
tenerse los equipos adecuados para extinguir fuegos y en lugares de fácil
acceso.
 Emulsión Inversa: En estos fluidos el aceite es la fase continua y el agua
dulce o salada es la fase discontinua. En su composición el contenido es
mayor al 10% y su estabilidad dependerá de uno o más de los siguientes
componentes: agentes de suspensión, agentes humectantes y
emulsificantes, agentes de control de filtración, reductores de viscosidad,
cantidad y tipo de material sólidos para aumentar su densidad.

Fluidos Sintéticos con polímeros

 Estos lodos incorporan químicos generalmente de cadena larga de alto

peso molecular, son efectivas en la floculación del lodo, incrementando
viscosidad, reduciendo pérdidas de filtrado y estabilizando la formación.
 Son fluidos preparados con polímeros orgánicos de fase continua como los
esteres, los éteres, las poliaolefinas, los glicoles. Éstos fluidos se diseñaron
como una alternativa para mejorar los lodos de aceites y aceite mineral con
 la finalidad de superar el impacto negativo en el entorno ecológico de los
fluidos tradicionales de emulsión inversa.

Funciones del fluido de perforación

El fluido de perforación debe ser capaz de poseer propiedades físicas y químicas

que le permitan adaptarse a una serie de condiciones para satisfacer las funciones
que se le presenten dentro del agujero, ahora son considerados como uno de los
factores más importantes para evitar fallas en las operaciones de perforación. La
remoción de los recortes del pozo y el control de las presiones de la formación son
funciones sumamente importantes.

Hay una gran variedad de opciones para seleccionar los fluidos de perforación,
aunque la selección del fluido de perforación de yacimiento más apropiado
depende no solamente de los mecanismos de daños potenciales a la formación,
sino también del tipo de formación a perforar y del método a usar.

Las principales funciones del lodo de perforación son:

a. Limpiar el fondo del agujero.

El lodo debe proporcionar un flujo adecuado para crear una turbulencia a través de
la barrena, que permita levantar y acarrear instantáneamente los recortes
perforados; la eficiencia de este acarreo va a depender de los siguientes factores:

 Densidad del fluido.

 Viscosidad del fluido.
 Velocidad del fluido en espacio anular.
 Densidad de los cortes.
 Tamaño de los cortes.

Cuando la bomba tiene una capacidad baja, para levantar los recortes, es
necesario aumentar la viscosidad del fluido para obtener una mejor limpieza en el
agujero
. b. Enfriar y lubricar la barrena.

Durante el proceso de perforación, al girar la barrena y hacer contacto con la

formación se genera fricción, el cual produce un calor considerable. El lodo de
perforación debe de absorber ese calor y conducirlo hacia la superficie al realizar
un ciclo completo.

Otra de las funciones que tienen el fluido de perforación es la de lubricar la

barrena y la tubería de perforación, con esto se reduce la fricción, es por ello que
los lodos utilizados también son formulados para reducir la fricción.

c. Controlar la presión de formación.

Los fluidos de formación que se encuentran en el interior del pozo están bajo gran
presión, la cual debe ser controlada para evitar un flujo incontrolado en el interior
del mismo. El control se logra debido al mantenimiento de una presión hidrostática
suficiente en el espacio anular. La presión hidrostática es directamente
proporcional a la densidad del lodo y a la altura de la columna de lodo. La
densidad del lodo de perforación debe de ser la adecuada para contener cualquier
presión de formación.

d. Evitar que los fluidos de la formación entren al agujero.

El lodo tiene la propiedad de formar un enjarre alrededor del agujero, que evitan
filtraciones excesivas de agua hacia las formaciones y viceversa. El enjarre que se
forma en las paredes del pozo entre otra de sus funciones, es la de estabilizar las
paredes del pozo, este debe de ser liso, delgado, flexible y de baja permeabilidad
con la intención además de evitar derrumbes y evitar que la tubería quede
atrapada.

e. Sustenta el peso de sarta de perforación.

El peso de la sarta de perforación en el lodo es igual a su peso en el aire

multiplicado por el factor de flotación. El aumento en la densidad del lodo reduce el
peso total que el equipo debe soportar en superficie, en un efecto de flotación.
f. Transmitir la potencia hidráulica a la barrena.

Las bombas de lodo deben producir una gran potencia hidráulica y es el lodo el
que transmite dicha potencia.

g. Es el medio a través del cual se toman los registros geofísicos.

Las características fisicoquímicas del lodo deben permitir mediciones correctas de

los registros geofísicos de pozos y la toma de núcleos.

MÉTODOS DE RECUPERACIÓN DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN

Existen métodos de recuperación de fluidos de perforación. Todos los métodos

que se han presentado ante la industria tienen la misma finalidad que es la
recuperación de fluidos y de la misma manera reducir el volumen de recortes, así
de esta manera contribuir al apoyo de la industria petrolera en la optimización de
recursos. Uno de estos métodos consiste en la fabricación de plantas de reciclaje
de fluidos de perforación; como se mencionó anteriormente la finalidad de estos
métodos consiste en la recuperación de fluidos.
CONTROL DE SÓLIDOS

Se puede definir el proceso de control de sólidos como aquel en el cual se

persigue la eliminación y remoción de la mayor cantidad posible de los sólidos
indeseables generados durante el proceso de perforación, mediante la utilización
de equipos especializados para tal fin, en función del tamaño y tipo de sólido.

El objetivo principal de un sistema de control de sólidos, es la remoción de los

fragmentos y/o cortes de la formación generados durante la perforación. La
inversión realizada para el control de sólidos y para la solución de problemas
relacionados a los mismos, representan una parte significativa de los costos de
perforación (aproximadamente entre un 10 y 15%)

TIPOS DE SÓLIDOS

Los sólidos constituyen la fase dispersa del fluido y pueden ser: reactivos, no
reactivos, deseables e indeseables.

Sólidos Reactivos

Se caracterizan por ser de baja gravedad y tener cargas eléctricas. De acuerdo a

su origen pueden ser: agregados (comerciales). Ejemplo: Bentonita e incorporados
(formación) ejemplo: arcillas.

Estos sólidos arcillosos alcanzan el tamaño coloidal cuando están totalmente

hidratados y son los únicos que forman revoques lisos, delgados, flexibles de baja
permeabilidad y altamente compresibles, que facilitan el control de filtrado.
Además, incrementan las propiedades reologicas del fluido y, en consecuencia,
mejoran su capacidad de limpieza y suspensión.

Cuando estos tipos de sólidos se encuentran en porcentajes elevados, causan la

floculación del fluido y en este caso se trata mecánicamente utilizando una
centrifuga de altas revoluciones.
Sólidos No Reactivos

Estos sólidos no poseen cargas eléctricas y pueden ser de alta o baja gravedad
especifica. Estos tipos de sólidos ya sean de baja o alta gravedad específica:

- Disminuyen la tasa de penetración (ROP)

- Aumentan la viscosidad plástica

- Forman revoques gruesos que reducen el espacio anular, y en consecuencia

incrementan la posibilidad de un atascamiento diferencial

- Originan problemas de torque y arrastre en la tubería de perforación.

Deseables

La barita es un sólido no reactivo de alta gravedad, clasificada como sedimento,

es deseable siempre que no se encuentre en tamaño ultra fino o coloidal, porque
causas severos problemas de floculación, sobre todo en fluidos muy pesados.

La barita es un producto que se utiliza como material densificante y de acuerdo

con (A.P.I), debe tener una gravedad específica mínima de 4,2 l.p.g

Indeseables

Los sólidos no reactivos de baja gravedad son de formación y constituyen el peor

contaminante para cualquier tipo de fluido. Están presentes desde que se inicia
hasta que finaliza la perforación y no existe mecanismo alguno que los remueva
en su totalidad.

La arena es el prototipo de los sólidos no reactivos de formación, es muy abrasiva

y tiene una gravedad específica promedio de 2.6. Siempre es indeseable, pero
realmente causas problemas cuando excede el porcentaje mínimo requerido de
acuerdo con la densidad del fluido.

Este tipo de sólido nunca debe exceder un porcentaje mayor al 10% v/v. Por tal
razón, debe ser removido en forma rápida y eficiente para evitar que se fraccione y
disperse durante la circulación. De lo contrario, se hará más pequeño, por lo cual
se incrementará su área superficial y, en consecuencia, los problemas
operacionales.

BENEFICIOS DEL CONTROL DE SÓLIDOS

El control de sólidos es una tarea difícil pero necesaria, pues mejora la calidad del
fluido Y permite obtener los siguientes beneficios:

 Aumenta la tasa de penetración (ROP)

 Incremento de la vida útil de la mecha
 Mejoramiento de la eficiencia de las bombas
 Disminución de las presiones de circulación
 Minimización de los atascamientos diferenciales de tuberías
 Estabilización de la pared del pozo
 Mejores trabajos de cementación
 Mejor interpretación de los registros eléctricos
 Menores problemas de torque y arrastre
 Mejor control reologico del fluido
 Disminución de los costos operacionales
 Menos daño a la formación
 Incremento de la productividad del pozo.

DETERMINACIÓN DE SÓLIDOS

Las normativas API RP-13B-1 y 13B-2 describen los procedimientos para

determinar los ensayos físicos y químicos a los fluidos base agua y base aceite.
De estos ensayos, la densidad, el porcentaje de sólidos y líquidos son los
utilizados en el cálculo y análisis de sólidos.

Ensayos Físicos
La densidad y el porcentaje total de sólidos, son los dos ensayos físicos utilizados
en el cálculo y análisis de sólidos.

Densidad:

La densidad del fluido se determina con una balanza que debe tener una precisión
de ± 0.1 lpg. Esta balanza se calibra con agua y el modelo mas utilizado en las
operaciones es el siguiente:

Procedimientos: Los pasos a seguir para medir la densidad del fluido, son los
siguientes:

1.-Lavar y secar la balanza y colocarla sobre una superficie plana.

2.-Tomar la temperatura del fluido y registrarla

3.-Llenar la copa de la balanza con lodo, darle unos golpes a la copa con la misma
tapa y asentar la tapa con movimientos giratorios, permitiendo que salga exceso
de lodo por el orificio de la tapa para liberar el aire o gas que haya quedado
atrapado.

4.-Tapar el orificio de la tapa con el dedo, lavar la balanza y colocarla sobre el

soporte de la base.

5.-Correr el cursor a lo largo del brazo hasta lograr que la burbuja se encuentre
sobre la línea central.
6.-Leer la densidad en el borde izquierdo del cursor y registrarla

Porcentaje de Sólidos y Líquidos: Para determinar la cantidad de sólidos y

líquidos en un fluido de perforación se requiere el uso de un equipo llamado
retorta, con capacidades de 10, 20 o 50 cm³ y camisas externas de calentamiento.

Funcionamiento: Esta consiste en colocar en una cámara de acero un volumen

determinado de muestra y calentarla hasta que los componentes líquidos se
evaporen. Estos vapores pasan a través de un condensador y posteriormente son
recogidos en forma líquida en un cilindro graduado. El volumen líquido se mide en
porcentaje y el resto de los sólidos, suspendidos o disueltos, se determinan por
diferencia.

Procedimiento: Para determinar el porcentaje de sólidos y líquidos en los fluidos

de perforación, base agua o base aceite, se procede de la siguiente manera:

1.-Limpiar y secar el ensamblaje de la retorta y el condensador

2.-Tomar una muestra de fluido y esperar a que se enfrié a temperatura ambiente

3.-Llenar la cámara inferior con muestra de fluido y en forma lenta, para evitar que
quede aire atrapado y en consecuencia obtener resultados erróneos. Como
medida preventiva, golpee suavemente un lado de la cámara para sacar el aire.

4.-Colocar la tapa sobre la cámara y mover en forma rotativa hasta que cierre
completamente, asegurándose de que un pequeño exceso de fluido salga por el
orificio de la tapa.

5.-Limpiar el exceso de fluido.

6.-Colocar lana de acero en la cámara superior

7.-Aplicar lubricante para alta temperatura a las roscas de la cámara inferior y

luego conéctela al condensador de la retorta.

8.-Colocar el ensamblaje de la retorta en la camisa de calentamiento y cierre la

tapa aislante.

9.-Colocar un cilindro graduado, limpio y seco debajo del condensador

10.-Poner en funcionamiento la retorta hasta que la condensación termine y
espere unos diez minutos antes de retirar el cilindro graduado.

Nota: Si parte del volumen del fluido pasa al cilindro graduado, será necesario
repetir la prueba

11.-Leer registrar el volumen total (agua y aceite) recuperado

Para los fluidos base aceite se debe continuar con los siguientes pasos:

12.-Colocar el cilindro y un contrapeso en oposición al tubo contenedor de la

centrifuga y ponerla a girar por dos minutos, a una velocidad aproximada de 1800
rpm

13.-Registrar los volúmenes de aceite y agua recolectados.

14.-Calcular el porcentaje en volumen de aceite y agua con base al volumen total

líquido. Por diferencia se obtendrá el porcentaje en volumen de sólidos. Tanto los
sólidos suspendidos como los sólidos disueltos serán retenidos en la retorta.
Deben hacerse correcciones para el fluido con alto contenido de sal.

Ensayos Químicos

Prueba de azul de metileno (MBT): El MBT es un ensayo químico utilizado para

determinar la concentración total de sólidos reactivos presentes en un fluido base
agua.

Esta prueba se realiza, utilizando los siguientes materiales:

 Agua oxigenada (H2O2 al 3%)

 Ácido sulfúrico (H2SO4 -5N)
 Solución de azul de metileno
 Papel filtro Whatman
 Frasco Erlenmeyer de 250 cc
 Pipeta de 10 cc
 Jeringa de 1.0 cc
  Calentador
 Varilla de agitación

Procedimiento:

1.-Agregar 10 cc de agua destilada

2.-Agregar 1 cc de fluido

3.-Agregar 15 cc de agua oxigenada al 3%

4.-Agregar 0.5 cc de ácido sulfúrico (5N)

5.-Hervir suavemente durante 10 minutos

6.-Completar hasta 50 cc con agua destilada

7.-Agregar ½ cc de azul de metileno y agitar durante unos 30 seg.

8.-Tomar una gota de líquido con la varilla de agitación y colocarla sobre el papel
filtro. Mantenga la varilla en posición vertical

9.-Calentar y repetir el paso siete hasta lograr obtener un punto central azul
rodeado de una aureola celeste

10.-Repetir el paso ocho para corroborar el punto final

11.-Registrar la cantidad de azul de metileno gastado

MÉTODOS DE REMOCIÓN DE SÓLIDOS

Los sólidos perforados pueden ser removidos del sistema de circulación por
tamizado, asentamiento o mediante equipos mecánicos. El tamizado consiste en
la relación de partículas, mediante el uso de mallas de diferentes mesh y el
asentamiento en la precipitación de partículas, según su gravedad y tamaño. Sin
embargo, el control de sólidos se puede resumir en dos mecanismos principales:
químico y mecánico.
La remoción de sólidos ocurre en primera instancia por un proceso de coladura o
tamizado. Parte del porcentaje de solidos que pasa a través de las mallas,
precipita por gravedad en la trampa de arena, donde en segunda instancia se
remueven sólidos por asentamiento. A partir de este momento, los sólidos son
removidos del sistema de circulación por un proceso de centrifugación.

De los métodos de remoción de sólidos el método mecánico es, sin lugar a dudas,
el medio más eficiente y económico para solucionar un problema de sólidos.

EQUIPOS MECÁNICOS DE CONTROL DE SÓLIDOS

Procesos de Remoción.

De los mecanismos que existen para controlar sólidos, el mecánico es, sin duda
alguna, el más práctico y económico, pero requiere de equipos apropiados,
instalaciones correctas y mantenimiento adecuado. Es necesario que cada equipo
sea instalado en la secuencia correcta; de lo contrario, pierde eficiencia y en
consecuencia los sólidos perforados no son removidos sino que pasan de nuevo al
sistema de circulación. En este caso se fraccionan y se hacen cada vez más
pequeños y por lo tanto imposible de remover. Esta situación se evita, logrando
que los equipos de control de solidos funcionen con la máxima eficiencia desde el
inicio de la perforación, dado que el control de sólidos es preventivo y no curativo.

Secuencia de Instalación.

Los sólidos son removidos del sistema de circulación de acuerdo con su tamaño,
es decir de mayor a menor. Es por esta razón que los equipos mecánicos deben
ser instalados en secuencia, para que los sólidos no descartados por un equipo
sean removidos por el equipo que le precede. En este sentido, los equipos básicos
que integran el sistema de control de sólidos en cualquier taladro o gabarra de
perforación, deben ser instalados en la siguiente secuencia: zaranda,
desarenador, desilter y centrifuga de decantación. Estos equipos, deben trabajar
con la máxima eficiencia para minimizar los problemas operacionales atribuidos al
control de sólidos. Es por ello que deben ser diseñados, instalados y mantenidos
adecuadamente por personal especializado.La simplicidad es una clave en el uso
del equipo, pero esta no se alcanza omitiendo el equipo necesario,
compartimientos de lodo o bombas de lodo. Se logra solamente entendiendo las
funciones del equipo del sistema de lodos e instalándolos con la idea de una
buena operación.

La instalación correcta es esencial para obtener una eficiencia máxima de

separación del equipo de eliminación de sólidos. Usualmente, el equipo mecánico
se instala en un orden decreciente, dependiendo del tamaño de separación que
este lleva a cabo. Ya que un desgasificador o separador de gas de lodo,
técnicamente no es un equipo eliminador de sólidos, surge una pregunta acerca
de su localización. Sin embargo, ya que las bombas centrifugas no operaran en la
presencia de un lodo con gas, el lodo debe ser desgasificado antes de la succión
de la primera bomba centrifuga. Una “Trampa de Arena” es un compartimiento mal
entendido que puede dividir un sistema marginal de lodo, y que es importante en
todos los sistemas de lodo (esta trampa se llama también presa de asentamiento y
está ubicada exactamente debajo de las zarandas). Esta puede capturar las
partículas más grandes que taparían o dañarían el equipo (desarenador y
desarcillador) siguientes en la eliminación de sólidos, si se rompiera la malla o se
evitara el paso por la zaranda.

La gravedad normal es la fuerza principal actuando sobre estas partículas, de tal

modo, que ese compartimiento nunca debe agitarse o usarse como descarga de
un hidrociclón.

Actualmente, se instala en este tanque la succión del desarenador con la finalidad

de mantener el sistema de lodos con un mínimo de sólidos, garantizando la
limpieza por partículas que puedan estacionarse en la misma.
Fig. Diagrama de Instalación de Equipos de Control de Sólidos

Instalación Zaranda Primaria

Acondicionar la superficie de los tanques donde se va a ubicar los Equipos

siguiendo el Plano de Distribución.

Ubicar los equipos de manera que descarguen el lodo procesado en el tanque

trampa, si es necesario fabricar canales para dirigir el flujo hacia el tanque. Estas
deben ser fijadas con tornillos y con tapa protectora empotrada (grating).

Alinear y nivelar los equipos de manera que queden con 30 cm sobresalientes del
tanque hacia la descarga sólida.

Ubicar los equipos dejando una separación de 50 cm entre ellos.

Fijar las cuatro esquinas de los equipos a la base de apoyo donde se encuentren,
asegurándolos con tornillos ¾” x 2”.

El bajante de descarga sólida debe ser canalizada a través de la pantalla, y el

bajante de descarga sólida con las siguientes características:

A. Pantalla: 140 cm de ancho en el extremo superior y 70 cm de ancho en el

extremo inferior, 20 cm de ancho y 140 cm de altura (120 cm del piso hacia arriba
y 20 cm por debajo del piso).
B. Bajante:80 cm de ancho, 20 cm de pestaña y la longitud va a depender de la
altura del cajón de los ripios.

El Pasillo Frontal de los Equipos debe fabricarse de 1mt de ancho (si aplica) con
anclaje y tornillos pasantes fijados en la parte superior de la pared del tanque de
manera que queden libre 50 cm de pasillo, al restar los 30 cm salientes de las
zarandas más los 20 cm de la pantalla. El piso debe ser Anti-Resbalante (grating),
la estructura debe ser con tubo estructural de 3” X 3” y ángulo de 1 ½” X 1 ½”, pie
de amigo apoyado a las paredes del tanque de 150 cm de longitud con orejas, los
tornillos a utilizar deben ser de ¾” X 2”.

Los Pasamanos se deben fabricar a 110 cm de altura, con tubo estructural de 1 ½”

X 1 ½”, rodapiés de 10 cm, fijado con bocina y unir todos los cuerpos con camisas
atornilladas.

Instalación Eléctrica: Usar cable del tipo ST o equivalente # 4 x 12. La línea de

alimentación debe conectarse directamente al tablero de distribución el cual debe
tener salidas de ¾”, sello EYS con su prensa estopa y breaker termo-magnético
de 15 amp. En caso de que la tensión sea directa al SCR (Casa de Fuerza) la
instalación debe hacerse con plug 3034 o el que establezca la contratista de
perforación.

Sistema de Aterramiento: El equipo debe ir aterrado al tanque del sistema y se

hará usando conector tipo “L” de 400 y conductor de cobre 2/0, cubierto o
desnudo. Se respetará la normativa de aterramiento del taladro en caso de aplicar.

Distribuidor de Flujo

El Divisor de Flujo se ubicará dependiendo de la disponibilidad del área en el

taladro, bien sea sobre el tanque de viaje o sobre una base que le permita estar a
140 cm de altura con respecto a los tanques del sistema, fijado con pasadores con
cupillas o tornillos.
Instalar las líneas de flujo hacia las Zarandas Primarias con tubería de 10” de
diámetro y conectadas con abrazaderas vitaulicas en la unión con el Divisor de
Flujo, y la unión con las Zarandas Primarias se hará con brida de 10”. La línea de
6” que descarga en el tanque de viaje debe conectarse con brida y una válvula
mariposa en la salida del equipo.

Instalar pasarelas en la parte delantera del Divisor de Flujo donde se encuentran

las divisiones que descargan el flujo y una escalera orientada hacia los tanques
del sistema.

Zaranda 3 en 1

Ubicar el equipo sobre el tanque de asentamiento o retorno, considerando la

distribución de las Zarandas Primarias.

Ubicar las Bombas Centrífugas 6” X 8” o 5” X 6” que alimentarán el desarenador y

el desarcillador lo más cerca posible a los tanques de alimentación.

Desarenador: Instalar de manera que succione del tanque trampa y la descarga

limpia vaya al tanque de asentamiento 1.

Desarcillador: Instalar la succión desde el tanque asentamiento 1 y la descarga

limpia que vaya al tanque retorno o tanque de asentamiento 2.

Instalar las succiones de las Bombas Centrífugas distanciadas de agitadores,

descargas, succiones y otros que afecten la eficiencia del equipo.

La línea de alimentación del desarenador y desarcillador se fabricaran con tubería

de 6” de diámetro, desde la Bomba Centrifuga 6” X 8” o 5” X 6”, siempre y cuando
las condiciones lo permitan.

Utilizar en las líneas de descarga limpia del desarenador tubería de 10” u 8” y en

el desarcillador tuberías de 8” de diámetro, conectadas con abrazaderas vitaulicas
respectivamente, siempre y cuando las condiciones lo permitan.
Zaranda 3 en 1: Usar cable ST o equivalente # 4 x 12. Este equipo se instala
desde un tablero de distribución con salida de ¾”, debe tener sello EYS con
prensa estopa y breaker termo-magnético de 15 amp. En caso que la tensión sea
directa desde el SCR (Casa de Fuerza), debe conectarse con un plug 3034.

El equipo debe ir aterrado al tanque del sistema y se hará usando conector tipo “L”
de 400 y conductor de cobre 2/0, cubierto o desnudo. Se respetará la normativa de
aterramiento del taladro en caso de aplicar.

Bomba del desarenador: Usar cable ST o equivalente # 4 x 4. Estas acometidas

deben ir directo al SCR (Casa de Fuerza) con plug 1034 o el que establezca la
contratista de perforación, y Contactor Térmico de 125 amp. Se deben chequear
condiciones operativas de sus sistemas de arranque y desacoplar el motor del
cuerpo de la Bomba para verificar el sentido del giro de las mismas. Se deben
aterrar en forma independiente a una barra copperware de 5/8” x 2 mt. El conector
en el equipo debe ser tipo “L” de 400, el conductor de aterramiento debe ser cable
cubierto o desnudo trenzado 2/0 y el conector de barra del tipo KS-29. Se
respetará la normativa de aterramiento del taladro en caso de aplicar.

Bomba del desarcillador: Usar cable ST o equivalente # 4 x 2. Estas acometidas

deben ir directo al SCR (Casa de Fuerza) con plug 1034 o el que establezca la
contratista de perforación, y Contactor Térmico de 150 amp. Se deben chequear
condiciones operativas de sus sistemas de arranque y desacoplar el motor del
cuerpo de la Bomba para verificar el sentido del giro de las mismas. Se deben
aterrar en forma independiente a una barra copperware de 5/8” x 2 mt. El conector
en el equipo debe ser tipo “L” de 400, el conductor de aterramiento debe ser cable
cubierto o desnudo trenzado 2/0 y el conector de barra del tipo KS-29. Se
respetará la normativa de aterramiento del taladro en caso de aplicar.
Centrifuga de Decantación

Verificar el tipo de Centrífuga de Decantación y el funcionamiento para el Sistema

de ECS.

Inspeccionar la condición del terreno donde se va a ubicar el equipo. Se ubicará el

stand lo más cerca posible del tanque retorno, donde la descarga sólida de la
Centrifuga de Decantación este lo más cercana al tanque de ripios y la descarga
limpia al tanque activo.

Dar altura del stand a 30 cm mínimo por encima de la altura de los tanques
activos. Colocar los pines con cupillas de seguridad al stand.

La Centrifuga Decantadora se fijara en las cuatros esquinas con anclajes

atornillados.

Se instala la descarga liquida con tubo PVC de 6” de diámetro.

Se instala el bajante descarga sólida con gancho y tornillos, con las siguientes
características: 70 cm de ancho, 20 cm de pestaña y la longitud dependiendo de la
altura del cajón de los ripios.

Para la alimentación de la Centrifuga Decantadora, se debe utilizar una Bomba

Centrífuga 3” X 2” o Bomba Moyno, lo más cerca posible de la succión.

Instalación Eléctrica:

a. Centrífuga Decantadora: Usar cable del tipo ST o similar # 4 x 4 directo al SCR

(Casa de Fuerza) con plug 1034 o el que establezca la contratista de perforación.

b. Bomba Centrífuga o Bomba Moyno: Usar cable del tipo ST o similar # 4 x 12,
directo al panel de control de la Centrifuga Decantadora. Se debe verificar que la
calibración del térmico corresponda a la capacidad nominal del motor de la
Bomba. Debe desacoplarse el motor del cuerpo de la Bomba Centrifuga para
verificar el sentido de giro de la misma.

La Centrífuga Decantadora y las Bombas, deben aterrarse independientemente a

una barra copperware de 5/8” x 2 mt. El conector en el equipo debe ser tipo “L” de
400, el conductor de aterramiento debe ser cable cubierto o desnudo trenzado 2/0
y el conector de barra del tipo KS-29. Se respetará la normativa de aterramiento
del taladro en caso de aplicar.

Tornillo Transportador

Verificar el correcto estado de todas las partes mecánicas de los tornillos sin fin, el
cual debe estar armado en su totalidad antes de montarse en el stand o soportes.

Ubicar los soportes donde descansará el tornillo sin fin, siguiendo el croquis de los
equipos de control de sólidos. Estos soportes deben estar fabricados con material
suficientemente fuerte para soportar el peso y movimiento del tornillo.

Se deben colocar dos cuerdas en los extremos del tornillo para guiar al mismo sin
necesidad de colocarse el personal debajo del mismo; es muy importante tomar en
cuenta este punto ya que por la longitud del tornillo puede voltearse o
desprenderse y causar un accidente muy grave.

Se deberá verificar la correcta ubicación de las descargas para las zarandas

cuando dichas descargas van acopladas al tornillo, e igualmente verificar que la
descarga de ripio del tornillo tenga caída sobre el secador de lodo o en algún otro
tornillo que se coloque debajo de este.

Una vez ubicados ambos tornillos se procede al tendido de los cables y a la

instalación eléctrica tomando en cuenta de sujetarlos a lo largo del tornillo con
sinchos, de tal manera que no pasen cerca del punto donde descansa la carcasa
del tornillo sobre el stand, ya que con el movimiento el mismo puede ser
aprisionado y producir futuros cortos eléctricos.

Inmediatamente al ser instalado el tornillo, se deben colocar y asegurarse

adecuadamente las cubiertas construidas con grating y ángulos, además de las
respectivas tapas ciegas.
Instalar el sistema de parada de emergencia, con alarma luminosa, graduada a 15
segundos para el arranque.

Instalación Eléctrica: Usar cable del tipo ST o similar # 4 x 12 directo al panel

principal de alimentación de las zarandas. Debe aterrarse independientemente a
una barra copperware de 5/8” x 2 mt. El conector en el equipo debe ser tipo “L” de
400, el conductor de aterramiento debe ser cable cubierto o desnudo trenzado 2/0
y el conector de barra del tipo KS-29. Se respetará la normativa de aterramiento
del taladro en caso de aplicar.

Proceso de desmantelación:

 Desinstalar eléctricamente todos los Equipos, desconectando a su vez los

puntos de aterramiento.
 Retirar los anclajes de los Equipos.
 Retirar las canales del sitio o área de los tanques.
 Retirar los bajantes de descargas sólidas de los Equipos.
 Desmontar los techos de los tanques (si aplica).
 Desinstalar líneas de alimentación y descarga del desarenador,
desarcillador, Zarandas Primarias, Centrífuga Decantadora y Bombas
Centrífugas.
 Desinstalar los bajantes de descarga sólida y pantallas frontales de los
Equipos a desmontar.
 Desmontar el Tornillo Transportador y soportes e instalarlo en el suelo, para
realizarle limpieza.
 Desmontar el equipo al cual ha sido retirada la pantalla frontal y demarcar la
zona de Condición Insegura con cinta de seguridad amarilla.
 Colocar el equipo en el sitio demarcado para su traslado.
 Finalizar la limpieza general de los equipos.
 Seccionar el Tornillo Transportador, si es necesario.
  Instalarle a la zaranda 3 en 1, las tapas ciegas en cada niple vitaulico. Si es
necesario, coloque tapas laterales.
 Chequear que todos los seguros estén instalados en los Equipos en forma
correcta, frenos de Zarandas, Centrifugas (si aplica).

Traslado:

 Montar los Equipos y Materiales en forma ordenada, para que de esta

manera se facilite la labor de descarga de los mismos.
 Chequear el aseguramiento de todos los Equipos.
 Elaborar las transferencias en forma específica y detallada de los Equipos,
Materiales y Herramientas.

Temblorinas
Las recomendaciones de API consisten en instalar suficientes temblorinas para
procesar 125% del volumen de circulación de lodo máximo esperado para el pozo,
utilizando a su vez las mallas más finas posibles y considerando el aspecto
económico. Si bien las propiedades del lodo, velocidad de penetración, tipo de
formación perforada, tipo de malla y otros factores afectan el número real de
temblorinas requerido, los lineamientos generales se hacen basándose en la
experiencia y conforme a los programas de perforación y lodos.
Se consideran diferentes tipos de lodos:

BA = lodo base agua

PHPA = poliacrilamida parcialmente hidrolizada

EI = lodo base aceite sintético o diesel

Arcillas de perforación plásticas

Los números son pies cuadrados del área total de malla que se requiere.

Temblorinas primer frente

El principal objetivo de estas temblorinas es separar los sólidos grandes

provenientes del pozo. El tiempo de retención es mínimo y la alimentación debe
efectuarse desde la base de las cajas de alimentación; de esta manera, no se
presenta excesiva acumulación de recortes.

La Figura 7 muestra los movimientos básicos de las temblorinas primarias:

El movimiento circular o elíptico balanceado se recomienda para sólidos
pegajosos y sólidos grandes. Es utilizado generalmente como temblorina primaria,
con ángulo de inclinación cero y contra pesas excéntricas.

Como una práctica recomendable, se utiliza de una malla 60 para maximizar la

capacidad de manejo, sin separar sólidos que contengan altos niveles de
impregnación (partículas de tamaños mediano a fino).

Basándose en la experiencia con estas temblorinas y considerando los gastos

máximos de las bombas, se estima que las
mallas de 40-60 serán las más finas que
podrán utilizarse en la cubierta de las
temblorinas del primer frente. Se debe tener
disponible una amplia gama de tamaños de
mallas desde el comienzo del pozo, desde
mallas de 20, hasta malla de 60. Esto
siempre permitirá que se utilicen las mallas
más finas posibles considerando el aspecto económico, dando como resultado la
óptima separación de sólidos sin derrames del fluido de perforación. Las
temblorinas del primer frente deben recibir el fluido de perforación proveniente de
la línea de flote, procesarlo y enviarlo por gravedad a las temblorinas del segundo
frente. La cubierta principal de mallas de estas temblorinas debe manejar mallas
de 84-175, en las secciones más profundas y donde se manejan menores gastos y
las formaciones son menos reactivas.
Temblorinas secundarias

El objetivo principal es contar con suficiente capacidad de temblorinas para

procesar en forma continua las velocidades de circulación completas del equipo de
perforación, así como separar por lo menos el 85% de los sólidos perforados,
como se muestra en la siguiente figura.

Con frecuencia se hace referencia al sistema de temblorinas como el “primer

frente” en el esfuerzo para separar los sólidos perforados. La idea principal es
separar los sólidos la primera vez que pasan a través del equipo superficial; esto
evita una mayor degradación mecánica de los sólidos por las bombas de lodos,
barrena y otros equipos mecánicos. La selección de mallas y ángulos de cubiertas
deben ser ajustados con el propósito principal de separar la mayor cantidad
posible de sólidos.

Se deben revisar cuidadosamente las temblorinas y asegurarse de que estén en

excelentes condiciones. Las temblorinas en malas condiciones pueden causar una
significativa diferencia en cuanto a la dilución de lodo necesaria así como la
elevada impregnación de líquidos en los recortes. Partiendo de la tabla anterior y
con base a la experiencia, se requieren las siguientes especificaciones:

 Fuerza G mínima 5 - 7 Gs
 Área de malla mínima 100 Ft2
 Tipo de movimiento Elíptico balanceado o lineal de alto impacto

Mallas

Para la selección de la malla debe ser considerando el tipo y el área de cubierta

que tengan las unidades. En términos generales, la malla recomendada debe ser
de entre 110 a 230 mesh.
Se establecen los siguientes puntos generales relativos a mallas, basándose en el
estándar API RP 13C:

 Para una temblorina de cubierta sencilla con mallas paralelas, utilice un

mismo tipo de malla en la
temblorina. Si se
necesitan mallas más
abiertas para evitar
pérdidas de lodos, utilice
como máximo dos
tamaños diferentes al
mismo tiempo. Instale la
malla más ancha en el
panel de descarga. Los
dos tamaños diferentes de malla deben ser aproximadamente iguales (140
y 175, no utilizar 84 y 175)
 Utilice una combinación de tamaño de malla y ángulo de cubierta de tal
manera que el lodo cubra del 75 al 80% del área de la malla con lodo.
 No desvíe las mallas ni opere la temblorina con mallas rotas. Esta es la
causa principal por la que los hidrociclones del desarcillador se tapan.
 Revise con frecuencia todos los componentes del sistema de tensionado de
mallas, ya que éste constituye un factor importante en la maximización de la
vida útil de la malla.
Limpiador de lodos

Consiste en hidrociclones y conos de desarenador, montados sobre una

temblorina. El propósito es la separación de partículas de tamaño intermedio,
permitiendo que las centrífugas decantadoras operen en forma eficiente,
proporcionando un corte general más fino.

El número y tamaño de conos requeridos para cada equipo depende de los

volúmenes de circulación esperados, se recomienda instalar suficientes conos
para procesar entre 110 a 120% del volumen de circulación máximo.

Los hidrociclones son recipientes en forma cónica, en los cuales la energía

(presión) se transforma en fuerza centrífuga. La fuerza centrífuga creada por este
movimiento del lodo en el cono forza las partículas más pesadas contra la pared
del cono y se descargan por el fondo, las partículas más livianas son succionadas
hacia la parte superior del cono por el efecto de vacío. Los hidrociclones están
clasificados por su tamaño como desarenadores o desarcilladores.

Consideraciones prácticas para el uso del limpiador de lodos:

 El equipo combina temblorinas, desarcillador y desarenador.

 Reduce el contenido de humedad de la descarga de los hidrociclones.
 Se pueden usar mallas hasta 325 mesh

Es necesario utilizar dos conos de 12” para el desarenador y dieciséis conos de 4”

para procesar a la velocidad de circulación máxima de 1000 GPM.

El desarenador debe efectuar un punto de corte de 40-60 micrones con conos de

12”, en tanto que el desarcillador debe efectuar un corte de 15-20 micrones con
los conos de 4”. La descarga del hidrociclón debe pasarse a través de la malla del
limpia lodos.
Se recomienda usar mallas de 210 a 275 mesh para esta temblorina,
dependiendo de qué mallas estén siendo utilizadas en las temblorinas del segundo
frente. Como se ilustra en la Figura 12, el desarenador debe succionar del
compartimiento hacia el cual se desborda la trampa de arena.

El lodo procesado por el desarenador será enviado al compartimiento donde el

desarcillador succiona, y el lodo procesado por el desarcillador debe dirigirse al
compartimiento donde la centrifuga del sistema succiona Las divisiones en las
presas de trabajo (Figura 12) deben arreglarse de tal manera que el lodo
únicamente pueda pasar al siguiente compartimiento por medio de las bombas
centrífugas o mediante el rebosadero.

Esta organización de succiones y descargas en serie permite que cada equipo

trabaje en un rango particular de tamaño de sólidos. Es muy importante, para que
el sistema de control de sólidos funcione de manera eficiente, que los
compartimentos para la succión del desarenador, la succión del desarcillador y la
succión de la
centrífuga estén
conectados por un
rebosadero,
permitiendo que el 15
al 20% del lodo
retorne.

Las siguientes
recomendaciones adicionales son
relativas a la buena operación de
hidrociclones, bombas de
alimentación centrífuga y limpiador de
lodos, con base en la Práctica
recomendada API RP 13C:

 Agite mecánicamente todos los

 compartimentos de descarga y separación del hidrociclón para efecto de
una alimentación más uniforme hacia los hidrociclones.
 No se recomiendan pistolas de lodo para la agitación debido a que pueden
causar el desvío del flujo a los hidrociclones.

 Opere en una descarga de rocío, no de estriado. Si se hace estriado, abra

el ápice (en caso de ser ajustable), agregue más conos o utilice mallas más
finas sobre las temblorinas.
 De requerirse, instale mallas gruesas sobre las bombas de alimentación
para mantener fuera la basura y evitar obstrucciones.
 Dimensione la línea de descarga y succión de tal manera que las
velocidades de flujo estén entre el rango de 5 a 10 pies/seg. Si están muy
bajas, causan asentamiento; y muy altas, generan erosión en las curvas de
tuberías, los cabezales no distribuyen adecuadamente y habrá cavitación
en la succión de la bomba.
 Minimice las conexiones de múltiples en las bombas de alimentación. Lo
ideal es una succión y descarga por bomba.

Centrífugas decantadoras
Las centrífugas juegan un papel importante en la eficiencia del control total de
sólidos al separar sólidos de perforación en un rango muy fino, llegando hasta
cerca de dos micrones en tamaño.

Este equipo (Figura 13) permite la separación de los sólidos finos que han logrado
pasar a través de las
temblorinas y los hidrociclones

Está compuesto por un tazón

cónico horizontal de acero que
gira a alta velocidad, usando
un transportador tipo doble
tornillo sinfín. El transportador
gira en el mismo sentido que el
tazón externo, pero a una velocidad menor. Con base en el API RP 13C, se
establecen los siguientes puntos generales relativos a centrifugas:

 Tener una capacidad adecuada para procesar de 5 al 15% de la velocidad

de circulación máxima del equipo de perforación con las centrífugas.
 Se recomienda operar constantemente las centrífugas en el sistema activo.
Es mejor operar las unidades continuamente a una alimentación baja
durante la perforación, que alimentar altos volúmenes en intervalos cortos
de tiempo.
 Si se está agregando agua y/o aceite al lodo, agregue por lo menos parte
de éste al tubo de alimentación de la centrífuga. Esto disminuirá la
 viscosidad del fluido en la centrífuga, permitiendo una separación de sólidos
más eficiente.

Un aspecto importante del funcionamiento de la centrífuga es la dilución del lodo

que es alimentado, el cual reduce la viscosidad del fluido alimentado, manteniendo
una alta eficiencia en la separación de los sólidos. Cuanto más alta sea la
viscosidad del lodo de alimentación, una mayor dilución se requiere (lo común es
de 2 a 4 GPM). Si la viscosidad marsh baja a 35 seg, es porque se está
agregando demasiada agua; esto ocasionará turbulencia dentro del tazón y
reducirá la eficiencia de separación de sólidos indeseables. Cuando se manejan
lodos sin densificar, únicamente se requiere el uso de una centrífuga para separar
el total de los sólidos contenido en el fluido de control.

Centrífugas de baja velocidad

 Recupera barita, eliminando la fase líquida en lodos densificados.

 Elimina los sólidos perforados.
 Contribuye al control de la viscosidad plástica del lodo.

Centrífugas de alta velocidad

 Recupera el líquido del efluente de la centrífuga de baja velocidad,

permitiendo recuperar base de fluidos costosos.
 Para lodos no densificados, elimina y controla los sólidos perforados.
 Contribuye al control de la viscosidad plástica del lodo.

Recomendaciones

Temblorinas.

1. Evite pasar el fluido por debajo de los vibradores

2. Ajuste el ángulo de las canastas de tal forma que el fluido cubra el 80% de la
longitud de la malla.
3. Cuando perfore lutitas plásticas, utilice temblorinas de movimiento circular o
elíptico balanceado en el primer frente.

4. Para temblorinas del segundo frente, se recomienda utilizar temblorinas de

movimiento lineal de alto impacto.

5. En la medida de lo posible, utilice las mallas más finas.

Desarenador.

1. Use el desarenador cuando no se puedan utilizar mallas mayores a 140

Mesh en las temblorinas.

2. No utilice las mismas bombas centrifugas para alimentar el desarenador y

desarcillador.

Desarcillador.

Dispositivos empleados para la separación de granos de arena y partículas de

arcilla del fluido de perforación durante el proceso de limpieza del mismo. El fluido
es bombeado tangencialmente por el interior de uno o varios ciclones, conos,
dentro de los cuales la rotación del fluido provee una fuerza centrífuga suficiente
para separar las partículas densas por efectos de su peso. Cuando se utiliza en
lodos densificados, elimina el 25% de la barita.

Capítulo 3 desarrollo
Equipo de control de sólidos en pozo “ayocote 101”

El equipo de control de solidos de la empresa alba se instala en el pozo ayocote

teniendo como equipo adicional el secador de recortes, de este equipo se hará un
análisis del porcentaje de fluido recuperado así mismo se hará mención de las
características del equipo instalado así como sus especificaciones técnicas.

Fig. Pozo ayocote 101

La imagen anterior muestra a detalle el equipo de control de solidos instalado en el

pozo ayocote 101 junto con el secador de recortes. Del cual haremos mención
sobre los diferentes beneficios de los que este equipo ofrece a la industria

petrolera.

Vibrador de alto impacto

Bajo mantenimiento del vibrador Derrick, equipado con dos motores Súper “G” de
2.5 HP cada uno, que permiten operar al vibrador con una fuerza de impacto de
7.0 G y con una duración de más de 35,000 horas operando de manera continua,
El modelo Flo line Cleaner con su sistema ajustable mientras perfora (AMP)
permite al personal regular el equipo desde -2.5º a +5º grados hacia arriba, dando
una mayor flexibilidad. La capacidad de procesamiento de este vibrador es de
hasta 560 GPM.
Eliminador de solidos

Éste eliminador de sólidos posee un vibrador de alto impacto para 4 mallas,

equipado con dos motores Súper “G” de 2.5 HP y trabaja con 7.0 “G, para limpiar
el fluido consta de 2 hidrociclones desarenadores de 10”, que procesan 1000
G.P.M. de fluido y sus 20 conos desarcilladores de 4” 1000 GPM.
Centrifugas DE 1000

En la centrifuga DE-1000, la decantadora puede variar su velocidad tanto en el

tambor como en su sinfín, aprovechando con esta característica resolver mejor los
problemas que se tienen para eliminar los sólidos indeseables, que van en
distintos rangos de gravedad específica, logrando un mejor ajuste a la separación
de sólidos indeseables , puede usar la indistintamente para eliminar sólidos de alta
gravedad específica hasta 10 micrones, procesa hasta 250 GPM, un rango de
velocidad de 1000 a 3200 RPM.
Transportador (tornillo) helicoidal de recorte de 18”

El Transportador helicoidal de recorte consta de una sección motriz con motor de

25 H.P. y tornillo helicoidal de 18” tiene la opción de alargarse al unirse 3 o 4
secciones medias con una capacidad de transporte de 200 ton/día
Secador de recortes
Los secadores de alimentación continua de alta capacidad son capaces de
satisfacer las operaciones de perforación. La grúa de elevación autónoma en el
pedestal del deshidratador CSI permite realizar operaciones de mantenimiento sin
tener que utilizar un mecanismo de maniobra con grúa.
las imágenes anteriores muestran las especificaciones tecnicas del equipo de
control de solidos instalado en el pozo ayocote 101. Como se menciono
anteriormente se hara un analisis sobre el secador de recortes para
posterioemente conocer los porcentajes de fluido recuperado que este equipo
ofrece a la industria petrolera asi mismo mostrar la importancia asi como los
beneficios que se obtienen en su instalacion.

Secador de recortes

El secador de recortes es un equipo adicional instalado en el equipo de contro de

solidos. Su funcion principal es secar los recortes de perforacion antes de ser
desechados, para una mejor limpieza del recorte y asi de esta manera recuperar
fluido de perforacion.

El secador de recortes es utilizado durante las primeras etapas de perforacion,

principalmente cuando se usan barrenas de diametro de 17 ½ “ y 12 ¼ “. Se usan
principalmente durante estas dos etapas de perforacion debido al gran tamaño de
los recortes y para que a su vez permita la recuperacion del fluido.

El secador reduce y recupera el fluido base de una variedad de lechadas de carga.

En las operaciones de perforación, las zarandas pueden descartar los recortes
perforados que tienen hasta un 20 % de aceite por peso. Se ha demostrado que el
tratamiento con el secador reduce notablemente el contenido de aceite, en
algunos casos a valores inferiores al 2 %.

Beneficios adicionales:

Recupera un valioso fluido base para su reutilización

• Reduce el volumen de los residuos sólidos para disminuir los costos de acarreo

• Cumple los objetivos o lineamientos ambientales

• Reduce el contenido de fluido en recortes antes de otras formas de tratamiento,

por lo cual aumenta la eficacia del tratamiento de residuos
Con frecuencia, el secador puede alcanzar más de uno de los objetivos
simultáneamente. En algunas aplicaciones compensa los costos operativos al
permitir ahorrar tiempo, reducir las necesidades de dilución del fluido de
perforación o aumentar la capacidad de tratamiento del proceso.

El secador usa la fuerza centrífuga para recuperar el petróleo de los sólidos

perforados en fluidos de base aceite o sintética. Un tazón de cedazo de acero
inoxidable atrapa los sólidos «mojados» y los acelera con una fuerza centrífuga de
hasta 540 G.

El líquido es forzado a pasar a través de los orificios en el tazón de cedazo

mientras que los sólidos «secos» son extraídos por tramos en ángulo acoplados al
cono, que rota ligeramente más despacio que el tazón. Los tramos están
protegidos de los sólidos abrasivos por carburo de tungsteno, que garantiza una
larga vida operativa. Esto ayuda a mantener una separación constante entre la
voluta y el tazón de colador, algo fundamental para una correcta operación.

Está demostrado que el extenso uso en campo del secador y el control a largo
plazo permiten cumplir con estrictos criterios de descargas en el medio ambiente.
El sistema secador puede ayudar a los operadores a cumplir con las limitaciones
de efluentes, tal como lo dicta la Agencia de Protección Ambiental de los Estados
Unidos para las operaciones de perforación marítimas.

El secador ha sido usado en diversas aplicaciones, entre las que se incluye el

pretratamiento por desabsorción térmica y el pretratamiento de biorremediación.
Se obtienen numerosos beneficios, entre los que se incluye la conservación de la
energía y una mayor eficacia del proceso. El secador ha sido diseñado prestando
particular atención en garantizar una operación sin vibraciones. Los componentes
rotativos han sido equilibrados individualmente, las partes son intercambiables sin
afectar el equilibrio del conjunto rotativo en su totalidad.

Se han realizado todos los esfuerzos necesarios para reducir los requisitos de
mantenimiento del secador. Se accede a las partes que sufren un desgaste normal
desde la parte superior de la máquina; las correas se pueden cambiar sin quitar el
ensamble del engranaje y todo el ensamble del engranaje se puede quitar con
poco esfuerzo. En las zonas sometidas a un elevado desgaste, se aplican
materiales especiales, como carburo de tungsteno y losetas cerámicas.

El secador viene con dos líneas de enjuague que limpian los cedazos en caso que
se llenen y obturen con sólidos. Un sistema de lubricación por aceite montado
externamente hace circular lubricante limpio al ensamble del engranaje diferencial.
El sistema de lubricación está enclavado eléctricamente con el arrancador del
motor principal para evitar la operación de la máquina en el caso que haya baja
presión de aceite, o no haya, dirigiéndose hacia la caja de engranajes.

Cada secador está configurado a los requisitos específicos del sitio. Las versiones
de bajo perfil integran barrenos dobles para remover los sólidos y son ideales para
instalaciones con restricciones de altura. Muchas unidades vienen con una grúa
en altura para facilitar el mantenimiento del tazón colador y los componentes
rotativos. Los sistemas secadores han establecido el patrón para las operaciones
marinas.
 Referencias bibliográficas
 Historia de los fluidos de perforación
 perfob.blogspot.mx/2015/02/equipos-de-control-de-solidos
 Secador de recortes vortex
 Sistema de circulación de lodos de perforación