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ATLAS COPCO CHILENA S.

A
PERFORADORA SERIE PV270

SECCION 1.
ESPECIFICACIONES
Y
SISTEMAS

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3.1 ESPECIFICACIONES

APLICACIONES DE PERFORACIÓN

Las perforadoras serie 271SPC se fabrican de acuerdo con todas las normas estándar y
reglas de seguridad. De todas formas, el mal uso puede constituir un riesgo a la vida y
puede causar daños a la perforadora u otro material.
La perforadora serie 271SPC debe ser usada de acuerdo a su uso de diseño como se
describe en el manual de operación. La perforadora debe ser solamente operada por
personas conscientes de la seguridad que están completamente en conocimiento de los
riesgos que involucran la operación de la perforadora. Cualquier función deficiente,
especialmente aquellas que afectan a la seguridad debe ser corregida inmediatamente.

Aplicaciones de Diseño
La perforadora 271SPC de una pasada está diseñada exclusivamente para perforaciones
de producción por acción rotatoria, con una capacidad de profundidad en una pasada de
55 pies ( 16,76 mts) y una capacidad total de 105 pies (32,2 mts) con un cambiador de
barras de 25 pies (7,6 mts), en bancos preparados que están firmes y planos. El rango de
diámetro nominal de perforación es desde 7 5/8”. (200mm) a 10 5/8”. (270mm) para
aplicaciones con tricono. El sistema de cilindros hidráulicos y cables de avance tienen una
capacidad para desarrollar 75,000 lbs. (34,020kg) de carga sobre el tricono. El peso
operacional de la perforadora está entre 165,000 (74,844kg) a 175,000lbs (7 ,380kg).
La perforadora 270SPC de multi pasadas está diseñada exclusivamente para
perforaciones de producción por acción rotatoria, a profundidades de 195 pies (59.4m)
con un cambiador de barras de 40 pies (12.1 m) , en bancos preparados que están
firmes y planos. El rango de diámetro nominal de perforación es desde 7 5/8”. (200mm) a
10 5/8”. (270mm) para aplicaciones con tricono. El sistema de cilindros hidráulicos y
cables de avance tienen una capacidad para desarrollar 75,000 lbs. (34,020kg) de carga
sobre el tricono. El peso operacional de la perforadora está entre 165,000 (74,844kg) a
175,000lbs (7 9,380kg).

Ubique la perforadora en una superficie nivelada. Si esto no está disponible, el sitio


debe estar adecuadamente preparado antes de ubicar la perforadora.
Opere la perforadora dentro de los límites de su diseño también envuelve las directivas de
mantenimiento e inspección contenidas en el manual de operación.

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Aplicaciones para las que el equipo no está diseñado


Las perforadoras de la serie 270SPC no están diseñadas para aplicaciones de sondaje.
Las perforadoras de la serie 270SPC no están diseñadas para ser usadas en superficies
inclinadas o en terrenos blandos e inestables. El uso de las perforadoras para otros
propósitos que aquellos mencionados (tales como tirar otros vehículos o equipos) se
consideran contrarios a su diseño de uso. El fabricante no puede ser responsable de
cualquier daño que resulte de un uso inadecuado. El riesgo de estos malos usos es
responsabilidad del usuario.

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DESCRIPCION GENERAL
Las perforadoras 270SPC de una pasada es una perforadora montada sobre orugas con
cabezal superior hidráulico de una pasada específicamente diseñada para perforación
rotatoria de tronadura hasta una profundidad máxima de 105 pies (32.3 m) y un máximo
diámetro de perforación desde 7 5/8” a 10 5/8” (200 mm a 270 mm). La 270SPC utiliza
un motor diesel para accionar el compresor de aire y el sistema hidráulico. La operación
de la perforadora se hace mediante controles eléctricos sobre válvulas hidráulicas
ubicados de modo que el operador pueda mirar la plataforma de perforación mientras se
está perforando. La 270SPC viene equipada con un compresor de aire de tornillos
asimétricos Ingersoll-Rand.
Las perforadoras 270SPC Multi pasadas es una perforadora montada sobre orugas con
cabezal superior hidráulico de una pasada específicamente diseñada para perforación
rotatoria de tronadura hasta una profundidad máxima de 195 pies (59.4 m) y un máximo
diámetro de perforación desde 7 5/8” a 10 5/8” (200 mm a 270 mm). La 270SPC utiliza
un motor diesel para accionar el compresor de aire y el sistema hidráulico. La operación
de la perforadora se hace mediante controles eléctricos sobre válvulas hidráulicas
ubicados de modo que el operador pueda mirar la plataforma de perforación mientras se
está perforando. La 270SPC viene equipada con un compresor de aire de tornillos
asimétricos Ingersoll-Rand.
Las funciones de perforación son accionadas hidráulicamente. El aire comprimido se usa
para limpiar la perforación. Las bombas hidráulicas y el compresor están accionados por
el motor diesel. El sistema que soporta las funciones de perforación y traslado de la
perforadora están controladas por componentes neumáticos, hidráulicos y eléctricos.

Especificaciones de la Torre
270SPS Una Pasada 270SPC Multi Pasadas
Descripción: Cabezal de rotación superior, Cabezal de rotación superior,
una pasada, montada sobre multi pasadas, montada
orugas para aplicaciones de sobre orugas para
tronadura para minería. aplicaciones de tronadura en
minería.
Diámetro de perforación 7 5/8” a 10 5/8” (200 mm a 270 mm)
Carga sobre el Bit: 75,000lb.(34,020kg)
Profundidad Máxima: 105 pies (32.2 m) 195 ft.(59.4m)
Profundidad en una 55 pies (16.7m) con las
pasada: orugas a 6” (152 mm del
suelo y con el tricono sobre
la plataforma de perforación
Diámetros de barras de 5”, 5 1/2”, 6 1/4”, 7” , 7 5/8”
perforación (127mm,140mm,159mm,178mm,194mm)
Espesor de pared de 1” (25.4 mm)
barras de perforación
Largo de Barras 25 pies (7.6 m) 40 pies (12.19 m)
Peso de Operación 165,000 a 175,000lb (74,844 a 79,380 kg)

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DISEÑO DEL EQUIPO


La perforadora de producción Atlas Copco 271SPC es una perforadora montada sobre
orugas con cabezal de rotación superior con accionamiento hidráulico de pasada única
especialmente diseñada para minería de producción con perforación de rotatoria en
bancos preparados los cuales deben ser planos y firmes.
La perforadora de producción Atlas Copco 271SPC es una perforadora montada sobre
orugas con cabezal de rotación superior con accionamiento hidráulico de multi pasadas
especialmente diseñada para minería de producción con perforación de rotatoria en
bancos preparados los cuales deben ser planos y firmes.
Las perforadoras serie 271SPC utiliza un Rodado tipo excavadora, accionado
directamente por un sistema de engranajes planetarios y dos motores hidráulicos. Un eje
oscilante permite que la perforadora se mueva en terrenos abruptos con una torsión
reducida de la estructura principal.
Las perforadoras serie 271SPC son accionadas por un motor diesel e incluye una gran
cabina de operación. El rango de perforación es de 7 5/8” a 10 5/8” (200 mm a 270 mm)
de diámetro.
Las perforadoras series 271SPC utiliza el motor diesel conectado directamente a una caja
de bombas hidráulicas en un extremo y un compresor de aire conectado en el otro
extremo. La caja de bombas, el motor diesel y el compresor de aire están montados en un
paquete de potencia flotante. Esta estructura independiente refuerza la estructura
principal de la perforadora y actúa como amortiguador para mantener el paquete de
potencia alineado.
Las perforadoras serie 271SPC están equipadas con un compresor de tornillos
asimétricos marca Ingersoll-Rand que puede ser de baja o alta presión.
Las funciones de perforación son accionadas hidráulicamente. El aire comprimido se usa
par la limpieza de la perforación. Las bombas hidráulicas y el compresor son accionados
por el motor diesel. El sistema que soporta las funciones de perforación de la perforadora
son controladas por componentes hidráulicos y eléctricos.
Las perforadoras de la serie 271SPC incorporan tres (3) gatos de nivelación para
mantener la perforadora nivelada y estable mientras está perforando. La torre está
construida en tubos de acero soldados. Un carrusel interno tipo cambiador de barras
montado en el interior de la torre sostiene dos (2) barras de 25 pies (7.6 m) de largo para
la perforadora 271SPC de pasada única y cuatro (4) barras de 40 pies(12.1m) de largo
para la perforadora 271SPC multi pasadas. La torre se levanta y se baja mediante dos
cilindros hidráulicos.
El cambio de barras de perforación se hace moviendo las barras de perforación hacia
adentro y afuera del carrusel y el cabezal de rotación. El cabezal de rotación se usa para
mover todas las barras de perforación hacia adentro y hacia fuera de la perforación.
Todas las funciones de perforación son controladas desde la consola de operación

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adyacente a la plataforma de perforación. Los controles e indicadores de perforación
están ubicados dentro del alcance del operador.
Los componentes estructurales e integridad de la perforadora de la serie 271 separa está
perforadora de todos sus competidores. Las perforadoras montadas sobre orugas están
diseñadas para perforación de trabajo pesado, suministrando una fuerza de izado de
hasta 35,000 lb. (15,876 kg).
Un cabezal de rotación suministra 9,000 lb-pie (12,202 Nm) de torque.

LIMITACIONES OPERACIONALES

Rango de Temperatura Ambiente:


Las perforadoras están equipadas para un rango de temperatura de trabajo en un
rango entre 125°F (52° C) Máximo y 15° F(-10° C) Mínimo.
Presión sobre el Piso:
Las perforadoras serie 270 utiliza un Rodado tipo excavadora con una presión de
diseño sobre el piso de 13 psi (8 .64 kPa).
Máximo ángulo de ramplas permitido:
Las perforadoras vienen equipadas para operación en ramplas que no excedan los 5
grados de inclinación.

No mueva o transporte la perforadora 271SPC con la torre en posición vertical.


Condiciones de Operación para la Estabilidad:
La estabilidad está afectada por la posición de la torre y la orientación de la
perforadora en la rampa, estabilidad de la superficie y las condiciones de viento. Vea
la carta de Estabilidad / Grade habilidad de la perforadora 271SPC para mayor
información. Nota: Atlas Copco no autoriza usar en rampas mayores a 5°.

Ubique la perforadora 271SPC en una superficie nivelada. Si esto no está


disponible, prepare el sitio y el camino a la mina antes de ubicar la perforadora para
perforar.
Limitaciones de Presión de sonido:
Exposición del operador a emisión de sonidos. La perforadora 271 SPC ha sido
testeada a la velocidad normal de operación del motor a los siguientes valores
máximos: En la estación del operador ( en cabina cerrada, en posición parada o
sentado = menos de 80 dBa. El testeo fue realizado con el equipo funcionando a la
velocidad de operación del motor. La máquina sobre una superficie de concreto.
Limitaciones a Exposición de Vibraciones:
Exposición del operador a vibraciones. La perforadora 271SPC ha sido testeada y los
valores de aceleración a los cuales los brazos están sujetos no exceden 2.5 m/s2. La

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aceleración a los cuales el cuerpo ( pies y espalda) no excede de 0.5 m/s2. El testeo
fue realizado con el equipo funcionando a la velocidad de operación del motor. La
máquina sobre una superficie de concreto.

CARTA DE ESTABILIDAD / GRADEABILIDAD 271SP

TORRE ABAJO CERRO ABAJO TORRE ABAJO CERRO ARRIBA


ANGULO DE RAMPLA PERMISIBLE: 41° ANGULO DE RAMPLA PERMISIBLE: 10°

TORRE ARRIBA CERRO ABAJO TORRE ARRIBA CERRO ARRIBA


ANGULO DE RAMPLA PERMISIBLE 5° ANGULO DE RAMPLA PERMISIBLE: 26°

TORRE ABAJO DE LADO TORRE ARRIBA DE LADO


ANGULO DE RAMPLA PERMISIBLE:19° ANGULO DE RAMPLA PERMISIBLE: 8

A
B
%Grado = A/B x 100
Tangente = A/B

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Nota: Los máximos valores de ramplas están basados en cálculos, testeos e incluyen
ciertas opciones. Los valores reales máximos de las ramplas pueden variar dependiendo
de la suavidad de la rampla, condiciones de terreno, instrucción y experiencia del
operador, viento, velocidad de movimiento y aceleración. Estos valores son límites
ESTATICOS de estabilidad y no se deben de entender como una recomendación para
una operación aceptable.
Nota: 10° Factor de seguridad incluido en BS EN 791:1996

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ESPECIFICACIONES ESTANDAR DEL EQUIPO

1. Cabina presurizada, aislada con aire acondicionado, testeada FOPS con ISO344 y
nivel de ruido menor a 80 dBa
2. Colector de polvo de Emisiones no Visibles
3. Paquete de doce luces halógenas de 700 Watt cada una
4. Cortinas de polvo accionadas hidráulicamente
5. Huinche auxiliar para el manejo de barras y accesorios
6. Enfriadores Lado a Lado para temperaturas ambientes hasta 125°F (52° C)
7. Silenciador del motor para trabajo pesado
8. Filtros de aire de admisión separados para motor y compresor de aire con
descarga rápida de polvo
9. Pasada Única: Carrusel para dos barras de 5” a 7 5/8” de diámetro x 25’ de largo
(127 mm a 200mm x 7.62 m).
Multi Pasadas: Carrusel para cuatro barras de 5” a 7 5/8” de diámetro x 40’ de
largo (127 mm a 200mm x 12.12 m)
10. Pasada Única: Giro del carrusel mediante cilindro hidráulico ( Dos Barras)
Multi Pasadas: Giro del carrusel mediante moto reductor (Cuatro Barras)
11. Llave de desacople accionada hidráulicamente para el desacople de barras
12. Llave de desacople auxiliar accionada hidráulicamente
13. Dos tanques de combustible de 600 galones (2271.24 litros) de capacidad
14. Cabezal de rotación accionada hidráulicamente: Dos motores de 6 pulg3 , de 0 a
150 RPM, Máximo Torque de 9,000 pie lb. (12,203 N m) @ 110 RPM.
15. Cambiador de barras de 25 pies para pasada única y 40 pies multi pasadas
16. Sistema sin golpe del cambiador de barras
17. Inyección de Eter
18. Luces indicadoras de gatos retraídos
19 . Tres gatos de nivelación de 60” (1,524 mm) de carrera
20. Rodado tipo excavadora de 100,000lb.(45,360 kg) GVW
21. Zapatas de triple garra de 35.4in ( 900 mm) ancho
22. Estructura de las orugas reforzadas con eje oscilante
23. Plataformas y Barandas diseñadas para mejorar las superficies de acceso para
mantenimiento
24. Pasadores de Torre actuados en forma remota
25. Alarma de Propulsión

Nota: Las especificaciones representadas están calculadas a 100% de eficiencia.

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ESTRUCTURA PRINCIPAL
Las perforadoras serie 270SPC utilizan una estructura principal diseñada y soldada por
Atlas Copco, construida con perfiles tipo “I” de 24” (609.6 mm) que pesan
aproximadamente 131 lb-pie (5 .4 kg/m).

Especificaciones de la Estructura Principal:


Diseño: Fabricación soldada por Atlas Copco
Construcción: 24”x162 lb/pie (609.6 mm x 219.6 kg/m)
Gatos de Nivelación:
Gatos de Nivelación Traseros: (1) 7” diámetro x 60”carrera (177.8 mm x 152.4 mm)
Gatos de Nivelación Delanteros: (2) 7” diámetro x 60” carrera (177.8 mm x 152.4 mm)

Accesos: Dos escaleras de acceso con peldaño inferior flexible


Luces para trabajo Nocturno: 12 halógenas de 70 watt cada una

GATOS DE NIVELACION
La perforadora serie 270SPC utiliza un sistema de gatos de nivelación hidráulico de tres
puntos, 60” (177.8cm) de carrera.

Especificaciones de los gatos de nivelación:


Tipo: Cilindro hidráulico con doble válvula de sostenimiento
Número: Tres
Diámetro x Carrera / Diámetro de Vástago:
( Dos) Lado delantero: 7” x 60” x 5.25” (177.8mmx152.4 mm x 133.35 mm)

( Uno ) Lado trasero: 7” x 60” x 5.25” (177.8mmx152.4 mm x 133.35 mm)

Válvulas dobles de sostenimiento Seteadas @ 4500 PSI (31,027 kPa)


Capacidad de Levante: lb.(kg) cada uno
Diámetro de la zapata: “ (mm)
Luces indicadoras de gatos: Tres luces en la consola de la cabina se encienden
cuando los gatos están completamente retraídos.

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RODADO Y SISTEMA DE PROPULSION
La perforadora utiliza un rodado tipo excavadora, construido por especificaciones de Atlas
Copco. El rodado es accionado directamente por un sistema de engranajes planetarios y
dos motores hidráulicos.

Una estructura de eje oscilante le permite a la perforadora moverse en terreno


desnivelado sin aplicar torsiones excesivas a la estructura principal

Ambas orugas son controladas independientemente para efectos de maniobras.

Las orugas se ajustan hidráulicamente con un sistema de resorte y están equipadas con
zapatas de triple garra reemplazables.

Especificaciones del Rodado y Propulsión


Tipo: Excavadora (Caterpillar 345 SLHD)
Construcción: Rodillo clase 345, rueda conductora y cadenas
Montaje: Estructura oscilante ( 5˚ cada lado; 10˚ total)
Construcción Fabricación soldada
Estructural:
Peso GVW: 100,000lb (4,536kg)
Largo total de la oruga: 233 “ (518.2 mm)
Ajuste de la cadena: Hidráulico (grasa)
Rodillos:
Rodillos Inferiores: 12 por lado, clase 345 con rodamientos sellados
Rodillos Superiores: 3 por lado, clase 345 con rodamientos sellados
Ubicación: Estratégicamente ubicado para la distribución de la carga
relativa a la posición de la torre (vertical o horizontal)
Desenganche para Se desconecta manualmente para tirar el equipo con un equipo
traslado: de apoyo en caso de emergencia
Mando Final: Reducción Planetaria GFT110
Motores de Propulsión: Dos (2)
Tipo: Hidráulico de pistones axiales de desplazamiento fijo de 7pulg3
/rev
Desplazamiento: 7pulg3 /rev
Motores de Propulsión: (2) 160cc de desplazamiento
Velocidad de 0 a 1.1mph (1.77 km/hr.)
Propulsión :
Zapatas: Zapata de triple garra , ancho = 35.4” (900mm)

Frenos: Aplicados por resorte liberados hidráulicamente


Radio de Giro: 0”

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TORRE CARRUSEL Y MANEJO DE BARRAS
La torre es construida en acero tubular soldado con perfiles cruzados en ambos lados y
en la parte de atrás. La fabricación la realiza Atlas Copco en un sistema de giro que ayuda
a una soldadura óptima. Un conjunto de poleas en la parte superior e inferior de la torre
soportan los cables de avance. El conjunto de la torre sostiene el cabezal de rotación y los
cilindros hidráulicos de avance. El sistema de avance consiste en el cabezal de rotación,
dos cilindros de avance y cadenas de avance conectadas a la parte superior e inferior del
cabezal de rotación.

Un carrusel tipo cambiador de barras es parte del conjunto de la torre y está ubicado en la
exterior de la estructura de la torre.

La torre se levanta y se baja mediante dos cilindros hidráulicos. Levantando la torre a la


posición vertical con carga completa de barras en el carrusel en menos de un minuto. Los
pasadores de la torre se actúan desde el interior de la cabina del operador.

Una opción de perforación angular está también disponible.

Especificaciones de la Torre
Pasada Única Multi Pasadas
Diseño de la Torre Soldada y fabricada por Atlas Copco
Construcción de la Torre: Cuatro miembros principales, abiertos al frente de tubo de
acero rectangular tipo ASTM 500. Todo soldado
Rotación: Cabezal de Rotación Superior
Cilindros de levante y Dos cilindros hidráulicos ( suben y bajan la torre con la
bajada de Torre carga completa de barras en el carrusel y el cabezal en la
parte superior de la torre)
Diámetro: 7.5” (190.5 mm)
Carrera: 78.25” (1987.6 mm)
Vástago: 4” (101.6 mm)
Huinche Auxiliar Huinche accionado por un motor hidráulico de 8,000 lb de
capacidad
Manejo de mangueras Portador de mangueras con guía

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CAMBIO DE BARRAS DE PERFORACION

El cambio de barras se realiza desde la consola del operador. Una llave de desacople
deslizante se usa para quebrar la unión con un impacto limitado que minimiza las cargas
de golpe en la torre, carrusel, cabezal de rotación y los componentes de avance.
Perforadoras de Pasada Única. El carrusel retiene dos barras de 25 pies (7.6 m).
Dos cilindros hidráulicos mueven el cambiador de barras hacia adentro y hacia afuera
desde la posición de carga hasta abajo del cabezal de rotación. Un cilindro hidráulico
simple gira el carrusel para mover la barra de perforación bajo el cabezal de rotación
para el cambio.
Perforadoras multi pasadas. El carrusel retiene cuatro barras de 40 pies (12.1 m).
Dos cilindros hidráulicos mueven el cambiador de barras hacia adentro y hacia fuera
desde la posición de carga hasta abajo del cabezal de rotación. Un motor hidráulico
que acciona un engranaje para el giro del carrusel mueven la barra de perforación bajo
el cabezal de rotación para el cambio.
Un diseño exclusivo de seguro en el carrusel asegura la barra de perforación en ambos
lados, en la parte superior y en la inferior del carrusel para asegurar una máxima
seguridad en el cambio y almacenamiento de las barras de perforación.
Un huinche auxiliar se suministra en forma estándar para el manejo de las barras de
perforación y los accesorios. El sistema de protección del cambiador de barras, limita la
presión de avance del cabezal de rotación hasta que el carrusel no se mueva a la posición
completamente afuera e impide el movimiento del carrusel si el cabezal no está en la
parte superior de la torre. Esto es suministrado en el equipo estándar.

Especificaciones del manejo de barras de perforación


Pasada Única Multi Pasadas
Huinche Auxiliar: 8,000lb de capacidad, montado en la parte trasera de la torre.
Largo de Barras: 25 pies (7.6 m) 40 pies (12.1 m)
Cambio de Barras: Dos (2) barras, carrusel Cuatro (4), carrusel interno
interno

Movimiento Carrusel: Dos (2) cilindros hidráulicos.


Giro Carrusel: Cilindro hidráulico. Motor hidráulico acciona un
engranaje.
Protección del Carrusel: El sistema de protección limita la fuerza de avance cuando el
carrusel está fuera de la posición de almacenamiento.
Soporte de Barras: Cilindro hidráulico para centrar la barra de perforación.
Desacople Primario: Llave de desacople hidráulica deslizante, rotación reversa,
actuada desde la consola del operador.
Desacople Secundario: Llave hidráulica con mordazas ajustables para compensación
del desgaste

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CABEZAL DE ROTACION

El cabezal de rotación se usa para agregar y sacar barras de perforación desde la sarta
de barras. La sarta de barras está directamente conectada al cabezal de rotación y todas
las presiones de avance y rotación son ejercidas a través del cabezal de rotación.
Dos motores hidráulicos suministran la rotación al cabezal de rotación. El indicador de
presión de rotación (Sección 4 Controles e Instrumentos de Operación), ubicado en la
consola de control, mostrarán la cantidad de presión hidráulica que está siendo aplicada a
los motores del cabezal de rotación en la forma de velocidad de rotación. Las velocidades
varían de 0 a 150 rpm pueden ser obtenidas usando este cabezal de rotación. Un
adaptador reemplazable del eje entre el eje del cabezal de rotación y la barra de
perforación es suministrada como un equipamiento estándar, en conjunto con las guías
reemplazables del cabezal.
Los cables de avance y las cadenas de izado están acopladas a las placas de montaje
que están acopladas a la carcaza del cabezal de rotación.

Especificaciones del Cabezal de Rotación


Diseño: Caja reductora de dos etapas
Motores de Rotación: Dos (6 pulg 3 /rev)
Tipo: Motor hidráulico de pistones axiales de desplazamiento
variable
Potencia de Rotación: 188 HP
Torque de Rotación: Máximo torque 9,000 pie – lb (110RPM)
Velocidad de Rotación: 150 RPM a máximo desplazamiento
Controles de Velocidad: Infinitamente ajustable a través de rango, la velocidad
máxima se setea en forma manual del desplazamiento
del motor
Guías del Cabezal: Reemplazables de Nylatron
Función: Gira el bit de perforación

SISTEMA DE AVANCE
El sistema de avance de ciclo cerrado hidrostático es accionado por dos cilindros
hidráulicos de avance que suben y bajan el cabezal de rotación suavemente por medio de
cables de trabajo pesado para el avance y cadenas de trabajo pesado para el izado.
El indicador de presión de avance ubicado en la consola del operador, muestra la
cantidad de presión hidráulica que está siendo ejercida sobre el bit por el sistema de
avance (cilindros).
El controlador de avance de perforación para la operación de la dirección y cantidad de
avance de perforación permite al operador una operación fácil y velocidades mas rápidas
en la alimentación hacia abajo y retracción.

Este sistema opera mas eficientemente que otros diseños debido a menores flujos y el

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resultado de caídas de presión reducidas. Esto permite que las bombas hidráulicas
operen en la parte mas eficiente de su curva de rendimiento.

Especificaciones del Sistema de Avance


Diseño: Cilindro hidráulico accionado los cables de avance
Peso sobre el Bit: 0 a 75,000 lbs (0 a 34,020 kg)
Fuerza de Avance: 70,000 lbs (31,752 kg)
Máxima Profundidad de La perforadora de pasada única está diseñada para perforar
Perforación: hasta profundidades de 55 pies (16.76 m) en pasada única.
Un carrusel estándar sostiene dos barras adicionales de 25
pies (7.62 m) aumentan la capacidad de profundidad a 105
pies ( 32 m)
La perforadora multi pasadas está diseñada para perforar una
profundidad máxima de 195 pies ( 59.4 m) Un carrusel
estándar sostiene cuatro barras adicionales de 40 pies (12.19
m)
Sarta de Barras: La sarta de barras consiste en el eje del cabezal de rotación,
el amortiguador de vibraciones, la barra de perforación, el
adaptador del tricono o estabilizador y el tricono de
perforación
Cilindros de Avance (2) Cilindros hidráulicos de doble vástago y doble pistón
Diámetro de base 5” (127 mm)
Diámetro Vástago 3.75” (95.25 mm)
Carrera del cilindro 387” (9829.8 mm)
N° Poleas de Avance Cuatro
Cables de Avance (2) 1” (25.4 mm) de diámetro
N° Poleas de izado Cuatro
Cables de izado (2) 1” (25.4 mm) de diámetro
Velocidad de Avance 115 pies/min (35.1 m/min.)
Velocidad de Izado 145 pies/min (44.2�m/min.)
Fuerza de Izado 0 a 35,000lbs (0 a 15,875kg)
Tensor automático Tensado automático, motor hidráulico accionado un tensor de
tornillo, cilindros hidráulicos para el izado

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PAQUETE DE POTENCIA

El paquete de potencia consiste en un motor diesel acoplado directamente a un


compresor de aire en un extremo y a una caja de bombas hidráulicas en el otro extremo.
Este conjunto completo de paquete de potencia está montado en su propia base, la cual
está montada a la estructura de la perforadora. Esta sub base flotante aísla los
componentes de golpes durante la perforación y traslado y ayuda a mantener el
alineamiento entre los componentes.
Un silenciador para trabajo pesado se suministra para reducir la emisión de ruidos del
motor. Filtros de aire para el motor y el compresor de aire tienen una descarga rápida de
las tapas de los polvos, como estándar, para facilidad en el mantenimiento.
Los enfriadores se suministran para el aceite hidráulico, aceite del compresor y agua de
refrigerante del motor. Los enfriadores están montados uno al lado del otro en un solo
paquete y cada sección puede ser sacada individualmente para un fácil mantenimiento.
Las temperaturas ambientales de operación son de 125°F (52°C). Un baja presión de
aceite, bajo nivel de refrigerante, alta temperatura del agua o una alta temperatura de
descarga del compresor pararán el motor.
Compresor de Aire
Todo los compresores de aire utilizados en las perforadoras son fabricados por Ingersoll-
Rand y son del tipo bañados en aceite de tornillos rotatorios asimétricos. Los rodamientos
de rodillos se usan para manejar las cargas radiales.
El equipamiento estándar para los compresores de aire incluyen filtros de aire secos
separados de dos etapas y toda la instrumentación y controles. El sistema de lubricación
incluye un enfriador de aceite, una válvula de desvío, filtro de aceite, bomba de aceite y
una combinación de estanque contenedor y separador. Un sistema de parada de
seguridad es suministrado por alta temperatura de descarga de aire.

Especificaciones del Compresor de Aire


Fabricante: Ingersoll- Rand
Tipo: Baja Presión de una etapa, de tornillos rotatorios
Alta Presión de dos etapas, de tornillos rotatorios
Flujo de aire: 2000 CFM @ 110 psi
1450 CFM @ 350 psi
Tipo de Rodamientos: Rodamientos de rodillos
Lubricación: Bomba de aceite de engranajes de desplazamiento positivo
Capacidad del Separador: 38 galones (143 litros)
Filtros de Aire: Dos etapas con 1 primario y 1 elemento de seguridad
Indicador de saturación: Indicador de restricción indica cuando el filtro necesita
servicio
Tipo de Aceite: PROTEC P/N 36899714 para compresores de baja presión
XHP 605 P/N 22252050 para compresores de alta presión
RPM de Operación: 1800RPM
Fuente de Potencia: Directamente accionado por el motor diesel

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PERFORADORA SERIE PV270

Motor

Las perforadoras de la serie 270SPC usan un motor refrigerando por agua con inyección
directa y turbos. Partida eléctrica y alternador para carga de baterías accionado por
correas son estándar. Las perforadoras serie 270 están equipadas con un sistema doble
de filtros de aire, con pre limpiadores opcionales, que suministran aire limpio al motor y al
compresor. El control de rpm del motor es controlado por el control de velocidad del
motor. El motor es detenido ya sea por la llave “ON/OFF” o la parada de emergencia.

Especificaciones del Motor


Fabricante / Modelo: Caterpillar 3412E
760HP (566.73 kW) @ 1800RPM para compresor de
2000CFM @ 110 psi y 1450 CFM @ 350 psi
110 (7�8kPa) compressor
Emisiones: EPA Tier1 para 760 HP
Paquete de Enfriamiento del Rateado a 125°F (52°C) ambiente a nivel del mar
Motor:
Filtros de Aire: Tipo seco de 2 etapas
Sistema de Escape: Silenciador reduce los niveles de ruido
Capacidad de Combustible: 600 galones (2271.25 litros)
Parada de Emergencia: Baja presión de aceite, bajo nivel de refrigerante, alta
temperatura de refrigerante, alta temperatura del
compresor

Paquete de Enfriamiento
El paquete de enfriamiento está diseñado para enfriar el aceite hidráulico, el aceite del
compresor y el agua de refrigerante del motor. El sistema de enfriamiento está rateado a
125°F (52°C) de temperatura ambiente a nivel del mar.

Especificaciones Sistema de Enfriamiento


Tipo: Enfriador lado a lado radiador, aceite hidráulico y aceite del
compresor montado en el lado del colector de polvo
Ventiladores: Accionado hidráulicamente de 8 aspas
Accionamiento del Motor de pistones axiales de desplazamiento fijo de (8pulg3 /rev)
Ventilador: a 1200RPM
Rateo: 125°F (52°C) ambientes a nivel de mar
Función: Enfriamiento de agua de motor, aceite hidráulico y de compresor

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PERFORADORA SERIE PV270
SISTEMA HIDRAULICO
Todas las funciones de perforación y de propulsión son accionadas hidráulicamente. El
sistema hidráulico consiste en un estanque hidráulico de 150 galones (567.8 litros),
bombas hidráulicas montadas en la caja de bombas, motores hidráulicos y válvulas,
cilindros, tuberías, mangueras y filtros. Un enfriador de aceite hidráulico asegura una
temperatura de aceite fría para maximizar la eficiencia del sistema y la vida de los
componentes.

Las tres bombas hidráulicas están montadas para un acceso de servicio fácil en una caja
de bombas de tres salidas accionada por el motor diesel a través de un cardán.

Las dos bombas principales suministran aceite para accionar tanto las funciones de
perforación (rotación y avance) o las funciones de propulsión. El circuito auxiliar de las
bombas dobles suministra aceite a todas las otras funciones a través de las válvulas de 7
y de 10 carretes.

Sistema Hidráulico

Especificaciones del Sistema Hidráulico:


Sistema de Rotación: 4500 psi (31,026 kPa)
Sistema de Propulsión: 4500 psi (31,026 kPa)
Sistema de Avance: 3400 psi (23,442 kPa) avance e izado
Circuitos Auxiliares: 3000 psi (20,684 kPa)
Manejo de Mangueras: Tipo Stauff para las mangueras y tubería donde es posible
Fitting Hidráulicos: SAE sello O’ring
Filtrado: 2 en la línea de drenaje antes del estanque y dos filtros en la
línea de retorno antes del manifold de sobercarga
Capacidad de Filtrado 3 micrones

Estanque Hidráulico

Estanque Hidráulico
Capacidad: 150 galones (567.8 litros)
Ubicación: Dentro del soporte de la estructura de la torre
Equipamiento Estándar: Indicador de Nivel de Aceite

BOMBAS

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Bombas Principales

Especificaciones de Bombas Principales:


Cantidad: Dos
Tipo: Bombas bidireccionales de pistones axiales de
desplazamiento variable para el avance, rotación y propulsión
Desplazamiento: 7.25 pulg 3 /rev ( 71.7 GPM @ 2280 RPM)
Funciones: Suministra aceite a los motores del cabezal de rotación,
cilindros de avance y motores de propulsión (una bomba para
cada oruga)

Bomba Doble ( Bomba Auxiliar)

Especificaciones de la Bomba Doble:


Cantidad: Una
Tipo: Bomba paletas de dos secciones de desplazamiento fijo para
las funciones hidráulicas auxiliares
Capacidad: Sección P1: 4.84in./rev.(47.9 GPMT @ 2286 RPM)
Sección P2 : 3.56in._/rev.(35.2 GPMT @ 2286 RPM )
Funciones: Sección P1: Motor del ventilador del paquete de
enfriamiento, Cilindro de tensado de cables.
Funciones: Sección P2: Suministra aceite a la válvula de 7 carretes
( motor del huinche, cilindros de levante de torre, cilindros de
cortinas de polvo, cilindros de los gatos de nivelación, motor
de inyección de agua) y la válvula de 10 carretes ( cilindros
del cambiador de barras, cilindros de llave de desacople,
cilindros de la llave de desacople auxiliar, cilindros del
soporte de barras, cilindros de seguros de torre, cilindros de
seguros angulares, cilindros del giro del carrusel y los
motores de los tensores de los cables inferiores

MOTORES

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Motores de Rotación

Especificaciones de Motores de Rotación


Tipo: Motor hidráulico de desplazamiento Variable de pistones
axiales de 6.0 pulg 3 /rev.
Rango de Velocidad: Variable, 0 a 150 RPM a mínimo desplazamiento (9000 pie-lb
de torque)
Torque de Rotación: 9,000 pie- lb @ 110RPM a máximo desplazamiento
Potencia de Rotación: 188 HP
Cantidad: Dos
Funciones: Rotación de Perforación

Motores de Propulsión

Especificaciones de los Motores de Propulsión:


Tipo: Hidráulico de pistones axiales de desplazamiento fijo
(7.63 in3 / rev)
Cantidad: Dos
Velocidad de Propulsión: 0 a 1.1 mph (0 a c1.77 km/hr.)
Funciones: Permite las funciones de la oruga del lado derecho y del lado
izquierdo

Motor del Ventilador

Motor del Ventilador


Cantidad: Uno
Tipo: Desplazamiento variable de 8.0pulg 3 /rev (para motores de
760 HP)
Funciones: Hace girar las aspas del ventilador del paquete de
enfriadores

Motor del Huinche Auxiliar

Motor del Huinche Auxiliar


Cantidad: Uno
Tipo: Desplazamiento fijo (3.9pulg3 /rev)
Funciones: Facilita el manejo de barras de perforación

Motores de Tensores Inferiores

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Especificaciones de los motores tensores inferiores:
Cantidad: Dos
Tipo: Desplazamiento fijo de 9.7 pulg 3 /rev.
Funciones: Mantiene la tensión de los cables de avance

Motor de Bomba de Inyección de Agua

Motor de Bomba de Inyección de Agua:


Cantidad: Uno
Tipo: Bomba de 8 GPM, motor de desplazamiento fijo
3
6.2pulg /rev.
Funciones: Acciona la bomba de inyección de agua

Motor del Ventilador del Colector de Polvo

Motor del Ventilador del Colector de Polvo:


Cantidad: Uno
Tipo: Motor Hidráulico de vanes de desplazamiento fijo,7000CFM
Presión de Operación:
Funciones: Acciona el ventilador del colector de polvo

CILINDROS

Cilindros de Gatos de Nivelación

Especificaciones de los Cilindros de los Gatos de Nivelación:


Tipo: Cilindro hidráulico con válvulas de sostenimiento dobles
seteadas a 4000 psi (27,580 kPa)
Cantidad: Tres
Diámetro base: 7” (17.78cm)
Carrera del Cilindro: 60” (152.5 cm)
Diámetro del vástago: 5.25” (13.33 cm)
Funciones: Levantar, nivelar y bajar la perforadora

Cilindros de Levante de Torre

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Especificaciones de Cilindros de Levante de Torre:
Tipo: Cilindro Hidráulico con válvula de sostenimiento doble
seteada a 4000 psi (27,580 kPa)
Cantidad: Dos
Diámetro base: 7.5” (19.05 cm)
Carrera del Cilindro: 78.25” (198.76 cm)
Diámetro del vástago: 4” (10.16 cm)
Funciones: Levantan y Bajan la Torre

Cilindros de pasadores verticales de la Torre

Especificaciones de Cilindros de Pasadores de Torre:


Tipo: Cilindro Hidráulico
Cantidad: Dos
Diámetro base: 3” (7.62 cm)
Carrera del Cilindro: 6” (15.24 cm)
Diámetro del vástago: 1.5 (3.81 cm)
Funciones: Pasador vertical de la torre

Cilindros de pasadores angulares de la Torre

Especificaciones de Cilindros Angulares de Torre:


Tipo: Cilindro Hidráulico
Cantidad: Dos
Diámetro base: 1.5” (3.81 cm)
Carrera del Cilindro: 10” (25.4 cm)
Diámetro del vástago: 1” (2.54 cm)
Funciones: Pasador para perforación angular de la torre

Cilindros de Avance

Especificaciones de los Cilindros de Avance:


Tipo: Cilindro Hidráulico de doble vástago u doble pistón

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Cantidad: Dos
Diámetro base: 5” (12.7 cm)
Carrera del Cilindro: 387” (982.98 cm)
Diámetro del vástago: 3.75” (9.52 cm)
Funciones: Suben y bajan el cabezal de rotación

Cilindros Tensores de Cable

Especificaciones de Cilindros Tensores de Cable:


Tipo: Cilindro Hidráulico
Cantidad: Dos
Diámetro base:
Carrera del Cilindro:
Diámetro del vástago:
Funciones: Mantiene la tensión en los cables de avance

Cilindros del cambiador de Barras

Especificaciones del cilindros del Cambiador de Barras:


Tipo: Cilindro Hidráulico
Cantidad: Dos
Diámetro base: 4” (10.16 cm)
Carrera del Cilindro: 9” (22.86 cm)
Diámetro del vástago: 2” (5.08 cm)
Funciones: Mueve el carrusel a la posición de descarga y carga

Cilindro de Indexación

Especificaciones del cilindro de Indexación


Tipo: Cilindro Hidráulico
Cantidad: Uno
Diámetro base: 3” (7.62 cm)
Carrera del Cilindro: 5” (12.7 cm)
Diámetro del vástago: 1.5” (3.81 cm)
Funciones: Gira el carrusel para indexar la barra bajo el cabezal

Cilindros de Soporte de Barras

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Especificaciones de Cilindros de Soporte de Barras:
Tipo: Cilindro Hidráulico
Cantidad: Un cilindro para el movimiento y un cilindro para el agarre
Diámetro base: 3.5” (8.89 cm)
Carrera del Cilindro: 10” (25.4 cm)
Diámetro del vástago: 1.75” (4.45 cm)
Funciones: Posiciona el soporte de barras durante el cambio de barras

Cilindros de Llave de desacople

Especificaciones del cilindro de movimiento de la llave de desacople auxiliar:


Tipo: Cilindro Hidráulico
Cantidad: Uno
Diámetro base: 4.5” (11.43 cm)
Carrera del Cilindro: 9” (22.86 cm)
Diámetro del vástago: 2” (5.08 cm)
Funciones: Mueva la llave de desacople a la posición de quiebre de
barras
Especificaciones del cilindro de agarre de la llave de desacople auxiliar:
Tipo: Cilindro Hidráulico
Cantidad: Uno
Diámetro base: 4.5” (11.43 cm)
Carrera del Cilindro: 4.5” (11.43 cm)
Diámetro del vástago: 2” (5.08 cm)
Funciones: Engancha y desengancha la llave de desacople en la barra
Especificaciones de Cilindro de rotación de llave de desacople auxiliar:
Tipo: Cilindro Hidráulico
Cantidad: Uno
Diámetro base: 4.5” (11.43 cm)
Carrera del Cilindro: 9” (22.86 cm)
Diámetro del vástago: 2” (5.08 cm)
Funciones: Se usa para romper la unión de las barras

Cilindros de llave de desacople deslizante

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Especificaciones del cilindro de la llave de desacople deslizante
Tipo: Cilindro Hidráulico
Cantidad: Uno
Diámetro base: 1.5” (3.81 cm)
Carrera del Cilindro: 8” (20.32 cm)
Diámetro del vástago: 1” (2.54 cm)
Funciones: Sostiene la barra de perforación para el proceso de desacople

Cilindros de Cortinas de Polvo

Especificaciones de los cilindros de las cortinas de polvo:


Tipo: Cilindro Hidráulico
Cantidad: Dos
Diámetro base: 3.5” (8.89 cm)
Carrera del Cilindro: 10” (25.4 cm)
Diámetro del vástago: 1.75” (4.45 cm)
Funciones: Levanta y baja las cortinas de polvo

CONTROL DE POLVO
Sistema de Inyección de Agua (opcional)
El sistema de inyección de agua inyecta una cantidad de agua regulada dentro del flujo de
aire a la barra de perforación. El agua contenida en el aire suprime el polvo generado por
la operación de perforación. El sistema de inyección de agua es accionado por un motor
hidráulico.

Especificaciones del Sistema de Inyección de Agua:


Tipo: John Bean
Dimensión: 8 GPM (30.28 litros/min.)
Capacidad: 0 a 8 GPM (0 a 30.28 litros/min.)
Presion:
Motor Hidráulico: Desplazamiento fijo (6,2pulg3/rev.)
Estanque de Agua: 400 galones (1514.17 litros)
Funciones: Supresor de Polvo

Colector de Polvo

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Un colector de polvo de emisión no visible es estándar en la perforadora. Es una unidad
con elementos de filtro de papel, plegado. Los intervalos del soplado de los filtros están
controlados por un temporizador electrónico. Una manguera de vacío permite que la
unidad ventilador filtro bote el polvo al área de colección. El polvo es removido desde el
paso de aire en tanto el flujo de aire pasa a través de los elementos de filtro de papel. Los
recortes pesados están contenidos alrededor de la perforación.

Especificaciones del Colector de Polvo:


Tipo: Emisión no visible, elemento de filtro de papel plegado con
sistema de soplado neumático
Modelo: 7E
Capacidad: 7,000 CFM (1983 /min.)
Montaje:
Configuración : Ciclón
Dimensiones :
Largo: 61” (1,549 mm)
Alto:
Diámetro: 61” (1,549mm)
Elementos de Filtro: Nueve (9)
Diámetro de Entrada: 12” (305 mm)
Conexión a plataforma 12” (305mm) Diámetro de Succión de manguera
Motor del ventilador: Motor hidráulico de vanes de desplazamiento fijo
Presión de Operación 3,000 psi (20,684 kPa)
del Motor:
Válvula de Control de Si
Flujo:
Deflector Interno: Deflector interno entre la entrada del colector y los filtros

CABINA DEL OPERADOR


La cabina del operador es térmicamente aislada, calefaccionada y ventilada. La cabina
está equipada con vidrios de seguridad tinteados, placas de protección para los pies,
asiento del operador ajustable y giratorio y dos puertas con llave. Hay una luz interna de
40 watt la iluminación interior de la cabina. Las luces para trabajo nocturno están
operadas por el sistema eléctrico de 24 volts.

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Especificaciones de la cabina del operador:
Construcción: Una pieza, diseñada por Atlas Copco, común para todas las
perforadoras de rango medio.
Protección por caída de FOPS (Estructura protegida para caída de objetos) certificada
objetos: (ISO 344 Nivel 2 Testeada para proyectil de 500 lb desde17’).
Aislación térmica y de Ruido (Menor a 80dBa) con puertas cerradas y el aire
sonido: acondicionado funcionando a máxima velocidad
Dimensiones: Ancho: 40” (1.02 m) Largo: 77” (1.96 m) Altura: 86” (2.18 m)

Cantidad de puertas: Dos: Una hacia el lado de la plataforma de perforación con


llave. Una para bajar del equipo con llave
Calefactor y ventilador: Unidad DTAC montada al costado con ventilación ajustable

Presurizador: Integrado con la calefacción y el aire acondicionado


Presurización: 0,2 pulg H20 con las puertas cerradas
Ventiladores: Rejillas de venteo son suministradas para dirigir el flujo de
aire para una óptima comodidad
Vidrios de la cabina: Vidrios de seguridad tinteados
Protección de pies: Si
Limpiaparabrisas Estándar dos limpiaparabrisas con lavadores
Asiento del operador Un asiento giratorio, ajustable con respaldo alto y apoya
brazos
Opcionales: Cortinas para el sol

CONSOLA DEL OPERADOR


Todas las funciones operacionales pueden ser controladas desde la consola del operador
dentro de la cabina de la perforadora.

Especificaciones de la Consola del Operador:

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Mantenimiento de la Todos los controles son eléctricos sobre hidráulicos. La
consola consola está armada de tal forma de tener un fácil acceso a
los controles. Un cableado conecta los controles a las
válvulas de carrete y los controladores de las bombas
principales.
Controles: Controles eléctricos sobre hidráulico para las funciones
hidráulicas
Interruptores y botones para las funciones eléctricas
Cable de control para el compresor de aire
Indicadores y Medidores: Presión hidráulica de avance, Presión hidráulica de Rotación,
Presión de Aire del Bit, Velocidad de Rotación, Presión de
aceite Motor, Temperatura de refrigerante del Motor,
Temperatura de aire de descarga, Horómetro del motor,
Batería y Voltímetro.
Luces Indicadoras Pasador de seguro de torre
Pasador angular de torre
Gatos de nivelación retraídos
Diagnóstico del motor

ESPECIFICACIONES DE LUCES PARA TRABAJO NOCTURNO


Un sistema de luces para trabajo nocturno de doce (12) luces halógenas de 70 watt cada
una se suministra estándar para la visibilidad del operador bajo condiciones de operación
nocturnas. Las luces iluminan la plataforma de perforación, el paquete de potencia,
iluminación de la torre y iluminación para traslado. También hay una luz de 40 watt para
la iluminación interna de la cabina.

MANUALES Y HERRAMIENTAS ESTÁNDAR


1. Gorro de izado para la barra de perforación
2. Adaptador del eje del cabezal de rotación
3. Pistola de aire de soplado y manguera
4. Manuales de partes y mantenimiento (1 set)
5. Manual de partes en CD ROM (2)

DIMENSIONES Y PESOS

Las siguientes dimensiones y pesos son para las perforadora 271SP. Los opcionales no
están incluidos en estas medidas o pesos.

Pesos y Dimensiones*

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Largo:
Torre Abajo:
Torre Arriba:
Altura:
Torre Abajo:
Torre Arriba:
Ancho Total:
Orugas:
Distancia entre zapatas:
Distancia fuera de las
zapatas
Distancia entre gatos
Delanteros:
Traseros:
Adelante Atrás
Cabina del Operador:
Largo:
Ancho:
Alto:
Ancho Pasillos
Ancho mínimo
Peso Operacional: 165,000 a 175,000 lbs (74,844 kg to 79,380 kg)

* Excluye barras y accesorios

EQUIPAMIENTO OPCIONAL
Opción Aire Acondicionado
El operador puede controlar la velocidad del ventilador para regular el flujo a través
del evaporador del aire acondicionado. También tiene la capacidad de dirigir el flujo
de aire usando el venteo y las rejillas sobre y bajo el panel de control. Un calefactor y
ventilador es equipamiento estándar y está incluído en el mismo paquete. Las
especificaciones del aire acondicionado son:

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Aire Acondicionado : 36,770 Btu/hr
Refrigerante: R-134A

Opciones Misceláneas

Equipamientos Misceláneos Opcionales:


Opciones Misceláneas: Paquete de perforación angular: 0 a 30° con incrementos de
5°; diseño patentado por Atlas Copco
Inclinómetro en la cabina para un posicionamiento angular
infinito de la perforadora entre 0 y 30°
Control de dos velocidades de rotación, seleccionable desde
la cabina del operador
Central de Servicio Wiggins ( combustible, aceite hidráulico,
refrigerante, aceite de motor)
Supresor de Incendios: Sistema químico seco Ansul con
accionamiento manual
Interruptor selector maestro de baterías
Enchufes de puenteo de partida
Control limitador de torque
Parada de emergencia desde nivel de piso
Bocina de atención
Central de testeo hidráulico
Limpia parabrisas en la ventanas de la cabina
Limpiadores de ventanas de cabina
Ganchos de Tiro ( lado trasero)
Ganchos de levante para exportación

Opciones de Control de Polvo

Equipamiento Opcional de Control de Polvo:


Opciones de Control de Colector de Polvo de 7000 CFM
Polvo Inyección de Agua de 400 galones (1514.17 litros) de
capacidad con bomba de 0 a 8 gpm

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Opciones de Lubricación

Equipamiento Opcional de Lubricación:


Opcionales de Sistema de Lubricación Automática (Lincoln Centromatic)
Lubricación: Lubricador Automático de hilos de barra
Lubricador de Martillo 60 galones (227.12 litros)
Prelubricador de arranque de motor

Opciones para climas fríos

Equipamiento Opcional para climas fríos:


Opciones para climas Generador Diesel de 30 kw y 240 VAC
fríos: Calefactor para refrigerante del motor 240 VAC
Calefactor aceite motor 240 VAC
Calefactor estanque hidráulico 240 VAC
Calefactor estanques de agua 240 VAC
Calefactor estanque separador 240 VAC
2�0VACheaterforbatteries
Calefactor de circulación KIM HOT START para el
refrigerante y combustible 240 VAC
Calefactor adicional de la cabina
Caja aislada de las baterías
Ventilador de enfriadores de dos velocidades
Calefactor de combustible 240 VAC
Calefactores Arctic Fox para estanques de agua
Precalentador de refrigeranye de motor diesel

Opciones de tecnología de perforación Sistema Aquila

Equipamiento Opcional Tecnología Aquila:


Opciones Aquila: DM-Basic monitor de perforación de profundidad y razón de
penetración
DM-Plus monitor de perforación con almacenamiento a bordo
(incluye el paquete DM-Basic)
DM-1 monitor con informes de producción

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DM-2 reconocimiento de roca
DM5/6 GPS navegación

3.2 SISTEMA ELECTRICO

INFORMACION SISTEMA ELECTRICO

Las perforadoras equipadas con motores Cummins tienen un sistema eléctrico con
controles computarizadas para todas las funciones del motor. Los esquemas eléctricos
con motores Cummins y CAT se muestran en dibujo D57663031.

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Parada de Presión de Temperatura aire Tacómetro


Emergencia aceite descarga Horómetro

Combustible Amperímetro Temperatura de agua

Acelerador Llave partida Bomba auxiliar Botón arranque Botón Desvío

Bocina Luces Luces Switch soporte Fusibles


de barras
Eter
CONSOLA DE CONTROL

COMPONENTES
Note que en un motor CAT 3412E/760HP, se usan dos motores de arranque. Cada motor
de arranque usa dos baterías de 12 volt conectadas en serie que suministran 24 volt de
Corriente Continua (DC) al sistema. Cuando el motor es arrancado, la corriente de las
baterías es suministrada al motor de arranque a través de los contactos de la solenoide
de partida (S2) en uno de los motores de arranque y los contactos de la solenoide de
partida (S3) en el otro motor cuando estos se cierran. Para cerrar los contactos, la llave de
contacto debe estar en la posición “ON” y el botón de arranque presionado. Esto activa la
bobina (S1) que en definitiva es la que cierra los contactos (S1). La bobina (S2) y la

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bobina (S3) son entonces energizadas y activan los contactos (S2) y (S3). Esto es lo que
realmente hace contactos con el motor de arranque. NOTA: El Relay S3 está incluido en
el Segundo motor de arranque.
Las baterías usan la máquina como tierra para completar el circuito. Las dimensiones de
los cables a tierra de las baterías y del motor de arranque son 2/0.. Están protegidos por
fusibles de línea de cuatro secciones, uno en cada motor de arranque y los otros al
alternador. La corriente fluye a través de amperímetro a los cables 2, 6 y 7 . El cable
Numero 7 es vivo o (+) para los controles del motor. El cable Número es vivo o (+) para el
sistema de iluminación de la perforadora. El cable Número 6 suministra corriente al ECM
del motor. Vea el esquema eléctrico apropiado para los detalles del cableado.
Antes de que el motor pueda partir, la parada de emergencia debe ser tirada para
desenclavarla. Esto permitirá que la corriente fluya a través del Relay R1B y la parada de
emergencia a la solenoide de combustible. Esta solenoide el flujo de combustible al motor.
Si la energía se corta a la solenoide de combustible, el flujo de combustible al motor se
detendrá y el motor se detendrá. Esto es lo que se llama sistema “ Energizado para
partir”.
Para que parta el motor, el botón de desvío debe ser presionado. Presionando el botón de
desvío permite que el Switch de presión de aceite del motor y el switch de velocidad del
motor salgan del sistema hasta que el motor a partido y haya creado suficiente presión de
aceite. Una vez que la presión de aceite a alcanzado 10 psi a una velocidad de ralentí de
1200 RPM, el botón de desvío puede soltarse. El botón d arranque debe ser soltado en el
momento que el motor parte. Con el control de velocidad del motor en ralentí, el motor
continuará funcionando a 1200 RPM.

No opere el motor de arranque por mas de 30 segundos. Deje que el motor de


arranque se enfríe por lo menos 2 minutos antes de intentar una nueva partida. Un
sobre calentamiento, causado por excesivas partidas puede causar serios daños al
motor de arranque.
La inyección de éter es recomendada por todos los fabricantes de motores durante las
partidas en ambientes fríos bajo los 50°F(10°C). Para activar la inyección de éter,
simplemente presione el botón “ETHER”. Debe ser presionado cada vez que se requiera
para inyectar éter al motor. No se puede inyectar demasiado éter dentro del motor con el
suministro del sistema de inyección. Se debe usar cuando sea necesario hasta que la
temperatura del motor alcance 70°F (21C).
Otro elemento que es útil para las partidas es la bomba auxiliar de combustible. Esta
bombea combustible desde el estanque dentro del filtro de combustible o llena la línea de
combustible con combustible luego de un cambio de filtro. Es activado presionando el
botón “PRIMER” en la consola. Esto suministra corriente al motor que opera la bomba
auxiliar.

Baterías

El sistema eléctrico usa baterías del tipo 8D de 12 volt cada una. Deben ser

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revisadas periódicamente (vea la Sección 2 Instrucciones de Mantenimiento)

Fusibles de Línea

Los cuatro (4) Fusibles de Línea usados en un motor CAT/760HP son azules y de 9”
(23 cm) de largo. Hay un conector de anillo en uno de los extremos de cada línea.
Conecte un lado del fusible de línea al motor de arranque y el otro extremo del fusible
de línea al alternador. El otro extremo del fusible de línea está conectado al cable
principal vivo #1 por una tuerca. El cable vivo (#1) es rojo de dimensión 8. Repita el
procedimiento para el segundo motor de arranque.

El fusible de línea debe ser instalado para operar la perforadora. Si un corto


circuito destruye el fusible de línea, DEBE ser reemplazado antes de que la
perforadora vuelva al servicio.

Motor de Arranque
El motor de arranque contiene el Relay de partida (Relay S2). Cuando se usan dos
motores de arranque, el segundo motor de arranque contiene el Relay de partida
(Relay S3)

Alternador
El alternador es de 24 Volt, 100 amp Se usa para cargar las baterías y suministra
corriente al sistema eléctrico y las luces para trabajo nocturno.

Llave de arranque
La llave de arranque controla la corriente para todo el sistema eléctrico de la
perforadora. Cuando es encendida, suministra energía a través del cable #7 al botón
de arranque, Motor de bomba auxiliar, Tacómetro y el switch de parada del compresor
de aire. Vea el esquema eléctrico para el switch de temperatura de agua de motor,
indicador de combustible y acelerador. Para los motores Cummins, la llave también
energiza el ECM del motor.

Fusibles
Los siete (7) fusibles en la consola protegen los circuitos eléctricos. En el evento de
una sobre carga en un circuito, es necesario reponer el fusible actuado.
NOTA:
Si el fusible una vez repuesto vuelve a saltar, llame al servicio para corregir la
causa de la sobre carga en el circuito.

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La siguiente es la identificación de los fusibles en la consola de control:
1. 5 amp = Parada del motor
2. 15 amp = Sistema de limpiaparabrisas
3. 20 amp = Distribución de energía de control
4. 20 amp = Sistema de presurización y aire acondicionado
5. 15 amp = Distribución de energía del motor
6. 15 amp = Luces de Perforación
7. 20 amp = Luces de Propulsión

Botones

Hay algunos botones en la consola de control que permiten al operador a:


1. Poner en marcha el motor
2. Inyectar éter ( opción partida en frío)
3. Bomba de combustible auxiliar
Desvío de los switch de presión de aceite y el switch de velocidad del motor hasta
que el motor a partido y alcance la suficiente presión de aceite.
4. Bocina de atención
5. Todas las luces indicadoras de testeo (opcional)

Estos botones son cargados a resorte para desconectar la energía cuando se sueltan.

SISTEMAS DE PARADA DEL MOTOR


Las perforadoras están equipadas con varios sistemas de parada del motor para evitar
daños en el motor o compresor en caso de pérdida de fluidos u otro problema. Tiene un
switch de temperatura de aire de descarga, un switch de temperatura de refrigerante del
motor y un switch de parada por presión de aceite del motor.

Switch de temperatura de descarga del compresor


El switchgauge Murphy tiene un indicador en la consola de operación y un tubo capilar
que va a la tubería de descarga del compresor. Monitorea la temperatura que sale del
compresor. Cuando la temperatura aumenta a 248°F (120°C), un contacto dentro del
indicador hace contacto eléctrico con el Relay R1. Esto corta la energía al motor.

Switch de Temperatura de agua de Motor


El switchgage está también montado en la consola el tubo capilar está conectado al
manifold de agua en la mayoría de los motores. Es un switch normalmente abierto que
cierra cuando la temperatura de agua de motor alcanza los 210°F( 99°C). Las
funciones son las mismas que las del switchgage del compresor.

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AVISO: El bulbo sensor de temperatura debe ser sumergido en refrigerante o algún
otro medio para que envíe los cambios de temperatura al switchgage.

La pérdida del refrigerante dejará el bulbo seco, lo cual evitará que el switchgage
responda rápidamente a los incrementos de temperatura, haciéndolo menos eficiente.
Un motor puede ser destruido por la pérdida de refrigerante.

Switch de Presión de Aceite de Motor


Este switchgage está ubicado en la cabina, tiene dos switch limitadores de presión que
cierran cuando la presión cae de 27 psi y 10 psi . No tiene un tubo capilar pero usa
una manguera conectada al motor para suministra presión al switchgage. Ambos
indicadores son normalmente cerrados y abren con la presión de aceite del motor.
Ambos trabajan a través del switch de velocidad del motor y abren cuando la presión d
aceite cae a 27 psi o 10 psi, dependiendo de la velocidad del motor.

Switch de Velocidad del Motor


Este elemento es un switch de velocidad para trabajo pesado para cambiar de una
señal de entrada cuando una velocidad predeterminada se alcanza. Los motores que
tienen una velocidad máxima de 2100 RPM cambian a 1750 RPM. Esto significa que
cuando el motor está a velocidad de ralentí de 1200 RPM, el switch de velocidad está
en el lado normalmente cerrado y conecta al switch de 10 psi. Cuando el motor se
acelera a mas de 1750 RPM, el switch de velocidad cambia a su lado normalmente
abierto donde el switch de 27 psi se conecta. En tanto la presión no caiga menos de
los dos valores anteriores, dependiendo de la velocidad del motor, el sistema no se
activará. Si la presión cae bajo estos valores, la corriente fluirá a través del switchgage
y el switch de velocidad para energizar la bobina R1 y detener el motor de la
perforadora.

El suministro de la señal de entrada es por medio de un sensor magnético que utiliza


un efecto electro magnético para producir una señal de salida de pulsos eléctricos. La
frecuencia de los electro pulsos está determinada por el número de dientes del
engranaje del volante que pasan en frente del sensor en un tiempo dado. La
frecuencia de pulso es representativa de la velocidad del motor y entonces se usa
para hacer que el switch de velocidad cambie de estado a velocidades diferentes. El
sensor magnético también se usa para operar el tacómetro del motor y el horómetro.

RELAYS
Los Relay se usan en muchos circuitos eléctricos en la perforadora y el esquemático no
siempre muestra la interacción entre uno y otro. Un Relay consiste en una bobina

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conectada a uno o mas set de contactos . Cuando la bobina es energizada, la solenoide
tira los otros contactos. En algunos casos, esto desconecta un circuito mientras otro
hacen un nuevo circuito. Por ejemplo, el Relay de parada R1 tiene una bobina marcada
R1. Esta bobina está conectada físicamente a R1A, un contacto normalmente cerrado.
R1B es un contacto normalmente abierto, conectado físicamente, que se energiza cuando
R1 es energizado. Aún así el esquema muestra los elementos en diferentes lugares, ellos
en realidad forman un solo elemento.

Energía

Tierra

OPERACION NORMAL
Todos lo elementos de parada están en el modo abierto durante la condición normal de
operación y están conectadas a la bobina del Relay R1.

Energía

Tierra

Figure�.2---�
PARADA

Si una condición normal ocurre en cualquiera de estos circuitos, el elemento de monitoreo


apropiado se cerrará haciendo que la bobina del Relay R1 se energice. Cuando la bobina
R1 se energiza, los contactos R1A cambian desde la posición normalmente cerrado a la
posición abierto. Esto interrumpe el flujo a la Solenoide de combustible y para el motor.
También corta la corriente a la luz roja en el botón de parada de emergencia.

Energía

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Tierra

Figure�.2---�

R1B RETIENE EL CORTE DE ENERGIA

Si el motor estaba a alta velocidad (2100 RPM) cuando ocurre la parada, el switch de alta
presión de aceite deberá detener el motor. Si la presión de aceite se mantiene mas alta
que 10 psi, pero menor que 27 psi, el motor tratará de partir en ralentí. Por esta razón se
agregó R1B. Cuando la corriente es interrumpida a la solenoide de combustible, deberá
mantenerse apagada hasta que el motor se detenga. Para asegurar que esto suceda,
R1B suministra corriente a la bobina R1 continuamente para mantenerla en un ciclo.

ELEMENTOS ELÉCTRICAMENTE CONTROLADOS


Hay tres válvulas de control de solenoide ofrecidas como opcionales.
Una es una válvula de solenoide simple que controla el sistema “NO BUMP” del carrusel.
El propósito de éste elemento es prevenir que el cabezal de rotación presione el carrusel
cuando el carrusel no está en la posición completamente cerrado. Consiste en un límite
normalmente abierto montado en la parte de atrás del cilindro del carrusel. En tanto el
carrusel esté en la posición completamente guardado, el switch se cierra y la solenoide se
energiza. Esto mueve la válvula de dos vías y dos posiciones a la posición cerrada y no
se permite al aceite escapar a la válvula de alivio remota desde el compensador de la
bomba.
Si el carrusel se mueve levemente, el switch es desenergizado y el resorte abre la válvula
de dos vías. Esto ventea el compensador de la bomba a la válvula de alivio remota
seteada a 700 psi para evitar cualquier daño al carrusel si el cabezal de rotación lo golpea
cuando está bajando.
La segunda válvula de solenoide en el circuito “NO BUMP” es el switch que controla el

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movimiento del carrusel cuando el cabezal de rotación se está moviendo. Un límite
ubicado a alrededor de tres pies mas abajo desde la parte superior de la torre en el lado
derecho. En tanto el cabezal de rotación esté en la parte alta de la torre, el switch está
energizado y la válvula de dos vías está cerrada.

Esto permite que el carrusel se pueda mover hacia adentro o hacia afuera para cargar o
descargar las barras de perforación. Si el cabezal de rotación se mueve hacia abajo, el
switch se abre y permite que el resorte abra la válvula de dos vías y dirige el flujo de
regreso al manifold de retorno, deteniendo el movimiento del carrusel. Puede cerrarse en
cualquier momento. Cuando está en la posición completamente guardado, el otro límite se
cierra permitiendo la presión máxima en el avance hacia abajo.

El tercer elemento es el switch ROD SUPPORT (soporte de barras) . Es una válvula de


solenoide de cuatro vías y dos posiciones. El límite que controla la válvula está ubicada
en la parte de atrás de la torre, alrededor de cuatro pies mas debajo de la parte superior
en el mismo lado que la “NO BUMP”. La válvula de solenoide está ubicada bajo la
cabina de la perforadora.
Cuando el cabezal de rotación está en la parte superior de la torre, el límite está en la
posición cerrada, energizando la solenoide en un lado de la válvula. Esto permite que el
flujo de sección P1 de la bomba doble entre al cilindro que está conectado al soporte de
barras moviéndolo hacia arriba para sostener la segunda barra de perforación.
En tanto el cabezal de rotación se mueva hacia abajo pasando el límite, el switch cambia
de posición y la otra solenoide es energizada. Esta acción mueve la válvula dirigiendo el
flujo al otro extremos del cilindro, cerrando el soporte de barras y sacándolo del camino
del cabezal de rotación.

DIAGRAMA ELECTRICO
El esquema eléctrico es una manera lógica de mostrar el flujo de corriente en diversas
partes de los circuitos eléctricos en una perforadora. El esquema eléctrico está dividido en
siete (7) partes que son diferentes y que sirven para propósitos diferentes.

BATERIA

La primera parte es la fuente de poder. Estas son las baterías que suministran toda la
energía al sistema. Estas están indicadas por el símbolo de dos baterías.

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FUSIBLE DE LINEA

La segunda parte es el fusible de línea que protege contra corto circuitos masivos e
incendio. Están siempre ubicados en cableado principal justo al lado de las baterías y
entre el alternador y las baterías de modo que cualquier alto flujo de electricidad es
detenido para que no alcancen las baterías y causen un incendio. Recuerde que la
electricidad fluye hacia fuera de las baterías pero regresa a las baterías desde el
alternador. Los fusibles de línea son de color azul y de 9” (23 cm) de largo. Tienen un
conector en un extremo y usa una tuerca para conectarse al cable principal vivo.

LLAVE DE IGNICION FUSIBLE

La tercera parte es la llave de ignición y los fusibles que protegen cada circuito por
separado y controlan la energía en el sistema completo.

CABLE PRINCIPAL DE POTENCIA


La cuarta parte es el cable principal o cables. Hay cables positivos (+) que llevan la
corriente a cada área. Normalmente son de una medida mayor que los otros de modo que
pueden pasar mas cantidad de corriente sin calentarse.

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SWITCH

La quinta parte son los switch o controladores que permiten pasar la corriente o
desconectarla desde el sistema de operación. Este puede ser un botón de presión o un
switch de control en forma remota que causa un cambio en el sistema.

LUZ DE SOLENOIDE
La sexta parte es la solenoide, Relay, Luz u otro elemento que es activado
suministrándole energía o desconectando la energía a ella.

TIERRA
La última parte es el cable de retorno o TIERRA que hace completar el circuito y permite
al sistema ser un sistema. Estos cables no siempre aparecen como muy importantes pero
sin un buen cable a tierra el sistema no funcionará.
Recuerde que todo el flujo energía fluye desde las baterías a la línea de energía principal,
normalmente a través de un amperímetro. Se podrán encontrar varios diodos en el
circuito. El símbolo es una flecha con una barra vertical al final de ella. Esto actúa como
una válvula check en un circuito hidráulico. El diodo permite el flujo de corriente en una
dirección pero no en el sentido contrario.
Energía de baterías de 24 volt significa que ambas baterías de 12 volt se agregan para
producir 24 volts. Las baterías conectadas en serie podrán producir cualquier voltaje que
se requiere si se van agregando baterías. Por esto, dos baterías de 12 volt producirá 24
volts.

SÍMBOLOS ELECTRICOS

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BATERIA FUSIBLE DE LINEA AMPERIMETRO LLAVE IGNICION FUSIBLE

TIERRA SWITCH BOTON BOTON PARADA EMERGENCIA

BOBINA (RELAY) CONTACTO CONTACTO LIMITE SWITCH


NORMAL ABIERTO NORMAL CERRADO TEMPERATURA

FLOTADOR CAJA MOTOR ALTERNADOR SOLENOIDE

LUCES SWITCH RESISTENCIA DIODO SHUNT

3.3 SISTEMA MEUMATICO

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INFORMACION SISTEMA NEUMATICO

Todos los compresores de aire son fabricados por Ingersoll-Rand y son de diseño bañado
en aceite y de tornillos rotatorios asimétricos. Los rodamientos de rodillos se usan para
manejar las cargas radiales.

El equipamiento estándar en el compresor de aire incluye un filtro de aire de admisión


separado de dos etapas y toda la instrumentación y controles. El sistema de lubricación
incluye un enfriador de aceite, válvula de desvío, filtros de aceite, bomba de aceite y una
combinación de estanque separador y contenedor. Un sistema de parada de seguridad
también es suministrada para alta temperatura de aire de descarga.

La bomba de aceite permite al operador cerrar la válvula de admisión cuando no se


requiere de aire. Esto reduce considerablemente la carga en el motor lo que reduce el
consumo de combustible y facilita la partida en tiempos fríos.

Los compresores de baja presión son aquellos que la presión de descarga es de 100 a
150 psi. Un compresor es considerado de alta presión cuando la presión de descarga es
250 psi o mayor. Todos los compresores de alta presión Ingersoll-Rand tienen presiones
de descarga de 350 psi. Vea las secciones de compresores de baja presión o alta presión
para información mas detallada.
Hay tres sistemas en un compresor de tornillos rotatorios:
1. Sistema de Lubricación
2. Sistema de Separación
3. Sistema de Regulación

Cada sistema es crítico para la operación de la unidad compresora y los sistemas están
todos relacionados. Estos sistemas serán descritos mas adelante en las secciones
apropiadas de compresores de baja presión y compresores de alta presión.

PREVENCION DE INCENDIOS DE UN COMPRESOR

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Una empaquetadura de fibra está instalada entre el lado exterior de la tapa del separador
y el tubo de metal que sostiene el elemento separador en su lugar. Esta empaquetadura
evita que el aceite filtre alrededor del tubo de metal y hacia la perforación.
Cuando el aire y el aceite fluyen a través del filtro, se crean cargas estáticas eléctricas. Si
se permite que estas cargas aumenten se producirá una chispa. Esto hará que el aceite
se y el filtro se enciendan. El fuego quemará la parte interior del elemento a través de las
mangueras y se extenderá siguiendo el flujo de aire hasta quemar las mangueras. Esto no
es un incendio provocado por el compresor.
Para evitar que esto se produzca, varios corchetes metálicos se han instalado a través de
la empaquetadura de modo que cada lado está en contacto con el metal. Este puente
sirve para permitir que las carga estática se descargue fuera del estanque separador y no
cause un aumento de corriente estática.

PRECAUCION Cuando reemplace el elemento separador, asegúrese que por lo


menos haya un corchete en ambos lados de la empaquetadura y no
está tapado con goma

Cubierta exterior
Cubierta Exterior

Empaquetadura
Empaquetadura

Corchetes

Cubierta Metálica
Cubierta Metálica

3.4 COMPRESOR DE BAJA PRESION

SISTEMA DE LUBRICACION

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Los compresores de baja presión son aquellos con la presión de aire de descarga entre
100 a 150 psi. Estos compresores son de una etapa, bañados en aceite de tornillos
asimétricos. Están listado por el diámetro métrico de los rotores. Las perforadoras de baja
presión usan una unidad compresora de 285 mm.
El sistema de lubricación consiste en el separador, bomba de aceite, enfriadores, válvula
termostática, filtros y un manifold. Cuando el compresor está comprimiendo aire, una
válvula de presión mínima en la línea de descarga retiene una cierta cantidad de presión
en el estanque separador para ayudar a empujar el aceite a través del sistema. La válvula
de presión mínima está seteado entre 20 a 60 psi.

COMPONENTES
Estanque separador y contenedor

Elemento
Separador
SEPARADOR VERTICAL

Visor

Nivel de aceite

El estanque separador contiene el aire comprimido y el aceite de lubricación para el


compresor. El aceite es removido del aire por la fuerza centrífuga, gravedad y velocidad.
El estanque separador tiene un visor de nivel de aceite que muestra el nivel de aceite en
todo momento. El nivel de aceite debe ser visible en el visor de nivel cuando la
perforadora está en funcionamiento o detenida.

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Bomba de Aceite

Salida
Flujo

Eje

Entrada

Bomba de Aceite

La bomba de aceite es una bomba de engranajes, accionado desde la parte trasera de


uno de los rotores del compresor. Esta opera mientras el compresor está girando. El
volumen de la bomba depende de la velocidad a la que gira el compresor. Actúa como
una bomba normal cuando el aceite está frío y actúa como una restricción para mantener
una presión en el estanque separador cuando el compresor está operando a temperatura
y presión normales. Esto evita que el aceite salga forzado del estanque separador de una
vez y bañe completamente el compresor.

Válvula de desvío de temperatura


La válvula de desvío de temperatura, también llamada válvula de mezcla o válvula
AMOT, contiene un termostato que regula el flujo de aceite entre la puerta “B” y la
puerta “C”. Los climas fríos hacen que el termostato se cierre, deteniendo el flujo desde
“C” a “A”, y fuerza a todo el aceite a pasar desde “B” a “A”. En tanto la temperatura
del aceite sube, el termostato empieza a abrir, permitiendo el paso de algo de aceite
desde “C” a través de “A”. Cuando la temperatura normal de operación es alcanzada, el
termostato cierra el flujo a través de “B” y fuerza a todo el aceite pasar a través de “C”.
El rango de temperatura del termostato es 140°F (63°C) y 160°F (71°C).

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Enfriador de Aceite

Enfriador aceite
hidráulico
Enfriador aceite
Compresor

Radiador Aire Acondicionado

El enfriador de aceite del compresor es una unidad de una pasada. El aceite caliente
entra desde el fondo del enfriador y el aceite frío sale por la parte superior. Esto evita
cualquier burbuja de aire que puede ser arrastrada con el aceite siendo atrapada en la
parte superior creando una barrera de vapor.
El enfriador está fabricado de dos secciones. La sección mas grande enfría el aceite del
compresor y las mas pequeña enfría el aceite hidráulico.

Válvula de Alivio

Válvula alivio

Válvula
alivio
Válvula Válvula Check
Termostática

Una válvula de alivio de 65 psi, está conectada entre la entrada y la salida del enfriador
de aceite. Si el enfriador empieza a taparse internamente y la presión de entrada es 65
psi mas alta que la presión de salida del enfriador de aceite, la válvula de alivio se abre y
permite que el aceite by pasee el enfriador. Cuando el diferencial de presión se reduce a
menos de 65 psi, la válvula se cerrará y vuelve a su flujo normal. La válvula de alivio de
65 psi permite que el sistema de enfriamiento mas grande funcione apropiadamente.

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Filtro de Aceite

Filtro

Un filtro de 10 micrones está instalado a la salida del enfriador antes de que el aceite
alcance el compresor. Recibe cualquier contaminante que ha sido generado en el circuito
y evita que se tapen los orificios de lubricación que llegan a los rodamientos.
Válvula Check de Descarga

Válvula Check de
Descarga

La válvula check de descarga sirve para un solo propósito y para dos medios, aire y
aceite. Evita que el aceite y el aire bajo presión, retorne a la unidad compresora. Cuando
el motor de la perforadora se detiene, la presión en el compresor cae a cero. Todavía hay
presión en el estanque separador hasta que se descarga completamente. Si la válvula
check no estuviera ahí, la presión de aire forzaría al aire y el aceite a retornar a través del
la carcaza del compresor y la válvula de admisión y bañar de aceite los filtros de aire.
En la figura se muestra la válvula sostenida abierta. Tiene un resorte simple. El retenedor
debe estar montado en la parte superior para evitar que la válvula quede abierta cuando
la perforadora se detiene. Vea que el anillo de nylon blanco que forma el sello evita el
retorno de flujo cuando la perforadora se detiene.
Aceite del Compresor
La presión y temperatura creada en ésta unidad compresora requiere del uso de un aceite
especial. Este aceite no es compatible con algunos tipos de o’ring. Por esto se usan o’ring
de vitón en los fittings de la unidad compresora y en los filtros. El aceite además no es
compatible con otros aceites y nunca deben ser mezclados con otro aceite. Para
compresores de baja presión use (XL) use el aceite IR PROTEC solamente. Asegúrese
de cambiar los filtros cada 500 horas.

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Flujo de Aceite
El esquema del sistema de lubricación se muestra en dibujo adjunto. El aceite es
almacenado en el estanque separador. En la partida la bomba debe tirar el aceite desde
el estanque. Cuando la presión de aire aumenta en el estanque, el aceite es empujado
por la presión de aire desde el estanque hacia la bomba de aceite. La bomba envía el
aceite hacia la válvula mezcladora y/o el enfriador. Dependiendo de la temperatura del
aceite, el aceite fluye a través de la válvula de mezcla, filtro y al manifold de aceite del
compresor o a través del enfriador y a la válvula de mezcla, filtro y al manifold de aceite
del compresor.
Desde el manifold del compresor, el aceite pasa a la unidad compresora. El aceite
bombeado a cada rodamiento y rotores y dentro de la cavidad de la unidad compresora
para mezclarse con el aire que está siendo comprimido, la mezcla de aire/aceite pasa al
estanque separador para ser separado.

Línea de Barrido

SISTEMA DE ACEITE LUBRICANTE COMPRESOR DE


BAJA PRESION

Separador

Enfriador
Válvula
alivio
Válvula check
descarga

Admisión

Válvula
Termostática

Bomba de
Compresor
aceite

FILTRO

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SISTEMA DE SEPARACION
El aceite lubricante es forzado a través de la unidad compresora para enfriar, sellar y
lubricar los rotores. Cuando el aceite es bombeado dentro del estanque separador, debe
ser separado del aire de barrido. Esto se realiza en tres etapas.
1. La mezcla aire/aceite entra al separador a través de la tubería de entrada y golpea
contra las paredes interiores. Esto fuerza a la mayor parte del aceite a caer al fondo
del estanque y se mantiene ahí.

Paso 1
99% de aceite removido de la
mezcla aire/aceite en el
estanque

Vista Superior

Aire/Aceite
Flujo
Aceite

Vista Lateral

SEPARADOR VERTICAL

2. Cuando la línea de aire es abierta y el aire de barrido fluye a la perforación, parte del
aceite remanente en el aire entra al área filtrante. Una protección metálica impide que
el aceite fluya directamente a través del filtro. La mezcla aire/aceite entra al extremo
exterior del elemento y se mueva hacia el centro. En tanto el aceite pasa a través del
elemento, esté es bajado por fricción y gravedad hacia el estanque. Gran parte del
aceite sale por la parte inferior del elemento y cae al estanque.

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SEPARADOR VERTICAL
Paso 2
00,9% aceite removido de Area Descarga
mezcla aire/aceite en el
tanque

Elemento

Carcaza del
elemento

Aire

Aceite

Nivel Aceite

3 El paso final del proceso de separación es remover cualquier aceite remanente en


el elemento de modo que no salga con el aire de barrido hacia la perforación.
Cuando hay suficiente exceso de aceite en el centro del elemento, una serie de
perforaciones en el extremo del elemento del filtro permiten que el aceite llene el
área entre el flanche y el elemento. Esta línea de barrido está conectada entre el
flanche y la admisión del compresor. Como hay una presión diferencial entre el
estanque separador y el área de baja presión del compresor, el aceite y el aire es
forzado a través de la línea de barrido al área de admisión de la unidad
compresora, removiendo el resto del aceite. Un orificio de 0.4” en la línea evita la
pérdida excesiva de aceite.

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Aire

Aceite
Línea Barrido
Descarga

Paso 3
0,1% aceite removido de mezcla
aire/aceite en el tanque

Admisión
Manguera
Separador

Compresor
Orificio

SEPARADOR SISTEMA DE BARRIDO


VERTICAL

Es importante notar cuando se cambia el elemento separador, que el elemento se


instale correctamente. La palabra “TOP” deberá estar siempre en la parte de arriba
para asegurarse que las perforaciones de drenaje estén al fondo. Esto evita que se
mantenga un exceso de aceite en el área de barrido.

Flujo aceite
VISTA QUE MUESTRA LAS
PERFORACIONES DE
DRENAJE EN LA PARTE Línea Barrido
SUPERIOR
Tapa

Acumulación aceite
Flanche

Perforaciones

Elemento

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Otro elemento que se debe tener en cuenta cuando se cambia un elemento es asegurarse
que los corchetes en la empaquetadura estén instalados para evitar la generación de
cargas de corriente estática que puedan producir un incendio.

VISTA EXTREMO Empaquetadura


SEPARADOR DE Arriba
ACEITE

Corchetes
Corchetes

Perforaciones Drenaje

SISTEMA DE REGULACIÓN

El sistema de regulación controla la presión y el volumen que está pasando a la


perforación y el tricono.

La válvula de mariposa (también llamada válvula de admisión) se abre y se cierra


manualmente por una palanca desde la consola de control del operador en la cabina. La
perforación normal se realiza cuando el operador tira de la palanca para abrir la válvula de
admisión cuando el motor está a máxima velocidad. Esto permite que el aire entre por la
admisión del compresor y se comprima en tanto pasa a través de la unidad compresora.
El aire comprimido forzado dentro del estanque separador y en tanto la presión sea
mayor de 20 psi en el estanque, el aire fluirá al tricono a través de las tuberías. Una
válvula de presión mínima está montada entre el estanque separador y la tubería de
salida para asegurarse que siempre haya 20 psi en el estanque. Esta presión fuerza al
aceite hacia la bomba de aceite para asegurar un flujo positivo al sistema de lubricación
en todo momento.

Una válvula check de descarga está ubicada en la descarga del aire de la unidad
compresora para evitar que la presión retorne a la unidad compresora cuando la
perforadora se detiene. Mientras las perforadora está funcionando, hay un flujo de aceite
que está siendo bombeado dentro de la unidad compresora si el aire está siendo
comprimido o no. Este aceite es forzado desde la unidad compresora al estanque
separador a través de la válvula check.

Hay una línea de barrido conectada desde la base del elemento separador al área de
admisión de la unidad compresora. Esta línea saca el exceso de aceite desde el elemento
y lo retorna a la unidad compresora.

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COMPONENTES
El sistema de regulación de las unidades compresoras de 285 mm tiene un control
manual para abrir y cerrar la válvula de admisión y varios otros mecanismos automáticos
para operar el sistema.
Válvula de Admisión “ Mariposa”

Orificio
VÁLVULA ADMISIÓN (MARIPOSA)

Figure�.�---1�

La válvula de admisión “mariposa” es una válvula redonda que asienta en la parte


superior del compresor. Tiene un eje que está conectado al centro de la válvula. Ahí es
donde se conectan el varillaje para el cable de control y el cilindro de aire

Orificio de la válvula de admisión

Hay un orificio perforadora en la válvula de admisión “mariposa” para permitir que el aire
exterior entre al compresor en todo momento. Esta perforación permite entrar suficiente
aire al compresor para suministra presión a las funciones auxiliares tales como los pulsos
de aire para el colector de polvo.
Switch de Vacío
Válvula admisión (Mariposa)

Un switch de vacío está conectado a la carcaza del compresor justo bajo la válvula de
admisión. Cuando la válvula de admisión está cerrada, se desarrolla un vacío en ésta
área que cierra el switch de 24 volt cuando alcanza 15 pulgadas de mercurio. Cuando la
válvula de admisión se abre, el vacío se pierde y el switch se abre, desenergizando la
solenoide en la válvula de control.

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Válvula de Control
Solenoide
de 24 VDC

Válvula de
Control

La válvula de control es una válvula de dos posiciones y tres vías que conecta la válvula
de descarga automática con los lados de succión y descarga del compresor. Es operada
con una solenoide de 24 VDC en un lado y un resorte en el otro. Si la solenoide no está
activada, el resorte la moverá al seteo de presión. Esto permite que la presión desde el
compresor pilotee la válvula de descarga y la mantenga cerrada .

Válvula check de descarga

La válvula check de descarga está ubicada a la salida del compresor y evita que el aceite
o el aire bajo presión retorne a la carcaza del compresor. Mientras el compresor está
funcionando, el aceite y el aire está siendo forzado fuera de la carcaza del compresor y
esto mantiene la válvula check de descarga abierta. Cuando el compresor es detenido
nada está saliendo desde el lado del compresor, pero hay presión remanente en el
separador. Esto presurizaría la carcaza del compresor si la válvula check de descarga no
estuviera ahí.
La figura muestra la válvula siendo retenida en la posición abierta. Tiene un resorte
simple. El retenedor debe estar montado en la parte superior para evitar que la válvula
quede abierta cuando la perforadora es detenida.

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Válvula de descarga automática “Blowdown”

Válvula de
descarga
Estanque automática
separador

Válvula de
descarga Silenciador
automática

La válvula de descarga automática (Blowdown) mantiene el balance de presión entre el


aire que entra a través del orificio y escapa a través de la válvula de presión mínima.
Cuando la válvula de mariposa está cerrada, el aire está aún siendo comprimido y la
presión dentro del estanque separador subirá hasta que la válvula de seguridad se abra.
Cuando el switch de vacío se cierra, la válvula de control se posiciona para permitir que la
presión piloto descargue desde la válvula de descarga automática y se abra, permitiendo
que la presión descargue a través del silenciador y mantenga la misma presión en el
estanque separador.

Estanque Separador
Descarga
Línea Barrido

Aire
SEPARADOR
Aceite
VERTICAL

EL estanque separador sirve para varios propósitos. Contiene el aceite lubricante usado
para enfriar y lubricar el compresor. Sirve como un contenedor de aire comprimido.
Contiene también el elemento separador que ayuda a separar el aceite del aire.

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Válvula de Presión Mínima

Válvula Presión Mínima

Colador de
aceite del
compresor Válvulas
de
seguridad

La válvula de presión mínima abre cuando la presión en el estanque separador alcanza


20 psi. Mantiene una presión en el separador para forzar al aceite fuera del estanque al
sistema de lubricación. Si ésta válvula no estuviera instalada, la presión de aire caería a
cero psi y el sistema de lubricación no tendría suficiente aceite para mantener el
compresor frío.

Válvula de Seguridad

Todas las perforadoras están equipadas con válvulas de seguridad. El seteo de éstas
válvulas es 25 a 50 psi mas alta que la máxima presión de trabajo. La única función de la
válvula de seguridad es evitar daños en el estanque separador en caso de otras fallas.
Nunca se debe usar como una válvula de alivio de alta presión por dos razones. Una, el
seteo de presión está sobre la presión de trabajo permitida del compresor. Dos la válvula
de seguridad pierde una pequeña cantidad de tensión en el resorte cada vez que se abre.
Cada vez que se abre la válvula de seguridad se reduce la presión a la cual estaba
originalmente seteada y luego deberá ser reemplazada.

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Válvula Check de 100 psi

Válvula check
100 psi

Cilindro de Aire

Una válvula check de 100 psi está conectada el área de descarga del compresor. En el
evento que se tape el tricono, la presión de aire empezará a subir y normalmente abrirá
las válvulas de seguridad. Un sistema automático que usa una válvula check y un cilindro
de aire evitará que está suceda.
Cilindro de Aire
Un cilindro de aire de simple acción con un resorte para el retorno está conectado a la
válvula de mariposa en el lado opuesto al cable de control. Siempre que la presión exceda
las 100 psi, la válvula check se abre y permite que el exceso de presión entre en el lado
de atrás del cilindro. Cuando la presión sobre pasa la presión del resorte (alrededor de 35
psi) el cilindro se extenderá y cerrará la válvula de mariposa independiente de la posición
del cable de control. Esto deberá alertar al operador que hay un problema. Un pequeño
orificio (0.06”) en el fitting de entrada de la línea de aire se usa para aliviar la presión en el
cilindro cuando la válvula check se cierra.

OPERACION

Cuando la perforadora se pone en marcha la palanca de control en la cabina del operador


está en posición ”OFF”. La válvula de mariposa está cerrada y el único aire que está
entrando es a través del orificio en la válvula de mariposa. La entrada cerrada produce un
vacío bajo la válvula de mariposa y también inmediatamente cierra el switch de vacío.
Esto activa la solenoide que mueve la válvula de control.

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Usado para activar


el aire en unidades
de baja presión

Cuando la válvula de control se mueve, conecta la sección piloto de la válvula de


descarga automática al lado del vacío del compresor. El vacío asiste al resorte de la
válvula de descarga automática en mover la válvula de control y permite que parte del aire
del estanque separador descargue a través del silenciador.

Cuando el operador acciona la palanca de control y abre la válvula de mariposa, el vacío


se pierde en el switch de vacío. La válvula de control cambia de posición para permitir que
la presión desde la descarga del compresor pilotee la válvula de descarga automática y la
cierre y detenga todo el flujo desde el estanque separador. Esta es la posición normal de
funcionamiento.

Palanca de Control Compresores de Baja Presión


Esto es solamente para perforadoras de baja presión. En las perforadoras de baja
presión, la palanca de control del compresor se usa como un elemento para enviar
aire a la perforación para limpiar la perforación de los recortes generados por la
operación del tricono.

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Posición de Partida
La palanca de control está en la posición “OFF” . La válvula de mariposa está cerrada.
Cuando el compresor parte, algo de aire entra a través del orificio pero el vacío empieza a
subir hasta que se activa la solenoide en la válvula de control. Cuando la válvula de
control se abre, se reduce la presión piloto a la válvula de descarga automática y el
resorte mueve la válvula a la posición abierta. La presión en el estanque separador
escapa a través de la válvula de descarga automática. La presión de aire en el estanque
separador se mantiene a un mínimo hasta que la válvula de mariposa se abra.

COMPRESOR EN MARCHA O DETENIDO


Al Tricono A. Válvula de admisión cerrada
B. Switch de vacío cerrado
Válvula C. Válvula de control abierta
Presión D. Válvula de descarga abierta
Línea Barrido
Mínima

Válvula seguridad
Manifold 110 psi

Válvula
descarga
Válvula Check
Válvula check 100 psi
descarga

Compresor
Palanca Válvula Control
de
Control
Cilindro

Cable
Manual Switch
Vacío
Válvula Presión
Admisión Resorte
Filtro aire

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Posición de Funcionamiento

Cuando el operador desea perforar, mueve la palanca de control y abre la válvula de


mariposa. Esta acción hace que el switch de vacío se abra y la válvula de control se
mueva por efecto de la presión del resorte a la posición abierta. Esta acción pilotea la
válvula de descarga automática cerrándola, evitando que el aire escape a través de la
válvula de descarga automática. Toda la presión de aire es dirigida a la perforación a
través de la válvula de presión mínima.

Al Tricono
POSICIÓN FUNCIONAMIENTO
A. Válvula de admisión abierta
Válvula Línea B. Switch de vacío abierto
Presión Barrido C. Válvula de Control Cerrada
Mínima D. Válvula de descarga cerrada

Válvula seguridad

Manifold

Válvula
descarga
Válvula automática
check
descarga Válvula
check

Compresor
Válvula control
Palanca de
Control
Cable
Manual Cilindro

Válvula Switch
admisión Vacío
Presión
Resorte
Filtro
aire

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Posición con tricono obstruido

En el evento que el tricono de perforación se obstruya, la presión en el sistema empezará


a subir hasta que descargue a través de la válvula de seguridad. Para evitar esto, una
válvula check y un cilindro de aire están instalados en el sistema. Siempre que la presión
en el separador se aproxime al ajuste de la válvula de seguridad, la válvula check se abre
y permite a la presión pasar al cilindro de aire. El cilindro de aire está directamente
conectado a la válvula de mariposa y la cierra cuando la presión sobre pasa el ajuste de la
válvula check y al resorte en el cilindro de aire.

Al tricono POSICIÓN CON TRICONO OBSTRUIDO


Perforadora funcionando
Válvula A. Válvula admisión abierta
Presión Línea Barrido B. Switch Vacío Abierto
Mínima
C. Válvula Control Cerrada
D. Válvula descarga cerrada

Manifold

Válvula
Válvula seguridad
descarga
automática
Válvula
check
descarga

Válvula
check de
Compresor 100 psi
Válvula Control
Palanca de
Control
Cable
Manual Cilindro

Válvula Switch Vacío


Admisión
Presión
Filtro Resorte

Presión de aire extiende el cilindro


Y cierra la válvula de admisión

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3.6 SIMBOLOS HIDRÁULICOS

SÍMBOLOS HIDRÁULICOS

Entender y reconocer los símbolos hidráulicos en una necesidad para leer los dibujos y
esquemas para la detección de fallas. También ayuda para entender los esquemas
usados para describir el sistema hidráulico usado en la perforadora.

Los siguientes símbolo son un lenguaje internacional designados por el American


National Standard Institute.

BOMBA MOTOR INDICADOR VALVULA ACONDICIONADOR

Usted recordará mas fácilmente los símbolos hidráulicos si aprende el significado de


estas tres formas.
• Circulo: Bomba, Motor o Indicador (gauge)
• Cuadrado: Válvula o alguna fuente
• Diamante: Acondicionador de fluido

Símbolos de Línea
Empecemos con símbolos de línea.

La línea de trabajo es una línea continua


la cual conecta símbolos en el diagrama Línea de Trabajo
hidráulico

La línea piloto significa presión piloto -----------------------


Línea Piloto
La línea de drenaje significa sistema de ............................
Drenaje Línea de drenaje

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Símbolos de Líneas Cruzadas

Veamos el símbolo de las líneas cruzadas, Estos son fluidos o líneas que se cruzan pero
no se juntan. Estas son independientes y separadas unas de otras.

LINEAS QUE SE CRUZAN

Símbolos de Líneas que se juntan

Este es el símbolo de líneas que se juntan. Esto indica que los pasos de fluido están
conectados

LINEAS QUE SE JUNTAN

Símbolos de líneas flexibles

Este es el símbolo de las líneas flexibles o mangueras. La curva en la línea indica una
manguera flexible y dos puntos negros representan los terminales.

LINEAS FLEXIBLES

Símbolos de flechas

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La flecha aparecerá en las líneas de trabajo. Esta flecha muestra la dirección del flujo.

DIRECCIÓN DE FLUJO

Símbolos del Estanque

Estos son los símbolos de los estanques. Aparecen en los diagramas hidráulicos como
estanques venteados o presurizados. Es importante notar que aunque estos símbolos
pueden aparecer en muchos lugares en el diagrama hidráulico, normalmente hay un solo
estanque centralizado.

ESTANQUE VENTEADO ESTANQUE PRESURIZADO

Símbolo Acondicionador de Fluido

Este es el símbolo para el acondicionador de fluido

ACONDICIONADOR DE FLUIDOS

Símbolos de Filtros de Aceite y Enfriadores de Aceite

Con una línea punteada dibujada desde la parte superior a la inferior, éste símbolo
representa un filtro de aceite. El mismo símbolo con una flecha desde la parte superior a
la inferior representa un enfriador de aceite.

FILTRO ENFRIADOR

Símbolos de Acumuladores

Los símbolos de los acumuladores se muestran en la figura. A la izquierda está el tipo


cargado a resorte, en el centro el tipo cargado a gas y a la derecha el tipo cargado por
peso.

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RESORTE GAS PESO

Símbolo de Restrictores

Este es el símbolo de los restrictores. Este símbolo normalmente se muestra en una


línea de trabajo e indica un orificio de tipo restricción.

RESTRICTOR

Símbolo de Cilindros

Hay dos símbolos de cilindros que son comúnmente usados. Estos son el símbolo de los
cilindros de doble acción de un solo vástago y el símbolo de doble acción de doble
vástago.

UN SOLO VASTAGO DOBLE VASTAGO

Vea la diferencia. El cilindro izquierdo tiene un solo vástago. El cilindro de la derecha tiene
dos vástagos.

Símbolos de Elementos de Activamiento

Hay diez arreglos básicos de los elementos de activamiento que aparecerán en los
diagramas hidráulicos. Estos símbolos muestran como una bomba, motor o válvula es
activada.

RESORTE MANUAL BOTON PALANCA PEDAL

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SOLENOIDE PRESION PILOTO SERVO ENCLAVAMIENTO


COMPENSADA INTERNO

Son como sigue:


1. Resorte 6.Solenoide Eléctrica
2. Manual 7.Presión Compensada
3. Botón 8.Suministro de Piloto Interno
4. Palanca 9.Servo
5. Pedal 10.Enclavamiento

Bomba y Motor

Es importante ver que la única diferencia entre los símbolos del motor y la bomba es la
dirección del triángulo. Recuerde que en el símbolo de la bomba el triángulo apunta hacia
la línea de trabajo. En el símbolo del motor el triángulo apunta hacia el centro del circulo
alejándose de la línea de trabajo.

BOMBA MOTOR

Símbolos de Bombas
Los símbolos de las bombas. Hay cuatro configuraciones básicas que podemos encontrar
en los diagramas hidráulicos.

1. Configuración Unidireccional
2. Configuración Bidireccional
3. Configuración de Desplazamiento Fijo
4. Configuración de Desplazamiento Variable

Símbolo de Bomba de Desplazamiento Fijo Unidireccional

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El símbolo de la bomba de desplazamiento fijo unidireccional, lo que significa una
dirección de flujo, que es mostrado por un círculo con un triángulo apuntando hacia la
línea de trabajo.

BOMBA DE DESPLAZAMIENTO FIJO


UNIDIRECCIONAL

Símbolo de Bomba de Desplazamiento Fijo Bidireccional

El siguiente símbolo es para la bomba de desplazamiento fijo bidireccional, la cual


tiene dos direcciones de flujo. Los triángulos apuntan hacia las líneas de trabajo, un
triángulo en la parte superior y el otro triángulo en la parte inferior del circulo

BOMBA DE DESPLAZAMIENTO FIJO


BIDIRECCIONAL

Símbolos de Bomba de Desplazamiento Variable

Las bombas Unidireccionales y Bidireccionales pueden ser bombas de desplazamiento


variable. Los símbolos para las bombas que tienen desplazamiento variable tienen una
flecha a 45° dibujada dentro del círculo.
BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO VARIABLE

UNIDIRECCIONAL BIDIRECCIONAL

Símbolos de los Motores Hidráulicos


Siguiendo están los símbolos de los Motores Hidráulicos.

UNIDIRECCIONAL BIDIRECCIONAL

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MOTORES DE DESPLAZAMIENTO FIJO

Los símbolos de los motores está representado por un círculo con el triángulo apuntando
hacia adentro desde la línea de trabajo. Hay dos tipos básicos:

1. Desplazamiento Fijo Unidireccional


2. Desplazamiento Fijo Bidireccional

Símbolos de Instrumentos
Hay tres tipos de símbolos de instrumentos que se deben conocer.
El símbolo del instrumento indicador de presión se muestra en el lado izquierdo.
El símbolo del instrumento indicador de temperatura se muestra en el centro
El símbolo del indicador de flujo se muestra a la derecha

TEMPERATURA

PRESION FLUJO

Símbolos de Válvulas
La siguiente área a cubrir son los símbolos de las válvulas. Empezando con las básicas.

La mayoría de las válvulas están representadas usando una caja como un símbolo. Las
válvulas de control de flujo y presión usan dos o mas cajas. Las válvulas de Control
Direccional usan dos o mas cajas. El número de cajas indica el número de posiciones
de la válvula.
1

2 3
CAJAS = POSICIONES

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Vea que en éstos símbolos las cajas tienen líneas dibujadas en ellas. Esto está referido a
las Puertas. A la izquierda es una válvula de dos Puertas comúnmente llamada válvula
de “2 Vías” . En el centro de tres puertas o “3 Vías”. A la derecha la válvula de Cuatro
puertas o de “4 Vías”
2 puertas 3 puertas 4 puertas

2 vías 3 vías 4 vías

Válvula de tres posiciones y 4 vías

Examinemos las válvulas de control mas comunes, la de tres posiciones y cuatro vías.

Esta válvula de control dirige el flujo de aceite hacia la posición adelante, posición neutra
o posición reversa.

La ilustración muestra el flujo de aceite cuando la válvula está en posición neutra. En


neutro el aceite fluye desde la bomba a la válvula y retorna al estanque.

Flechas

Las flechas en los cuadrados adjunto muestran el flujo cuando la válvula se mueve a la
otra posición.

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Posición Adelante

Con la Posición Adelante activada, el flujo de aceite fluye desde la bomba a través de la
válvula y al lado izquierdo del cilindro. El aceite de retorno desde el cilindro es enviada a
través de la válvula de retorno al estanque.

POSICIÓN ADELANTE

Posición Neutra

Con la válvula en la posición neutra, el flujo de aceite pasa desde la bomba a través del
cuerpo de la válvula y retorna al estanque

POSICION NEUTRA

Posición Reversa

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Con la posición reversa activada el flujo de aceite pasa desde la bomba a través de la
válvula en el lado derecho del cilindro. El aceite retorna desde el lado izquierdo del cilindro
a través de la válvula al estanque.

POSICIÓN REVERSA

Centros de la válvula

Veamos el centro de las válvulas. Hay cuatro símbolos de configuración de los centros de
la válvula.

1. Puerta Cerrada. Centro Cerrado


2. Puerta Cerrada. Centro Abierto
3. Puerta Abierta. Centro Cerrado
4. Puerta Abierta. Centro Abierto
PUERTA CERRADA PUERTA CERRADA
CENTRO CERRADO CENTRO ABIERTO

PUERTA ABIERTA PUERTA ABIERTA


CENTRO CERRADO CENTRO ABIERTO

Como hemos visto trabajar las válvulas de control direccional, veamos como conectamos
dos o mas válvulas juntas. En el diagrama, una bomba está suministrando aceite a dos
válvulas de control de dos actuadores diferentes. Las válvulas están conectadas juntas
por un pasaje paralelo lo cual permite una operación simultánea de ambas funciones.

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VALVULA SERIE PARALELO


Válvula Serie Paralelo

Cuando la válvula de abajo se mueve a la posición reversa, el aceite está aún disponible
para el otro carrete a través del pasaje paralelo. Esto tiene el nombre de válvula serie
paralelo.
SERIE PARALELO

Hay muchos otros símbolos los cuales siempre aparecen en los diagramas hidráulicos.

1. Conectado Desconectado Manual


2. Alivio
3. Reductora de Presión
4. check
5. check Operada por Pilotaje
6. Sobre centro

Válvula Conectado Desconectado Manual

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Este es el símbolo de la válvula

VÁLVULA DESCONECTADO CONECTADO MANUAL

Válvula de Alivio de Presión

Este es el símbolo de la válvula de alivio de presión, está mostrada en su posición


normal. Vea que la flecha está siendo retenida al lado derecho por resorte. La línea piloto
está conectada en el lado de arriba de la válvula. Cuando la presión en el lado de arriba
excede el ajuste del resorte la flecha se mueve, descargando aceite al estanque

VALVULA DE ALIVIO DE PRESION

Válvula Reductora de Presión

Este es el símbolo de la válvula reductora de presión. Se muestra en su posición


normal. Vea que la línea piloto está conectada a la línea de trabajo en la parte de debajo
de la flecha. Esta es la forma de diferenciar una válvula reductora de presión de una
válvula de alivio de presión.

VALVULA REDUCTORA DE PRESION


Válvula check

Otro símbolo de válvula importante es la válvula check. En la ilustración, la válvula check


se muestra con la dirección de flujo libre a la izquierda. El fluido no puede fluir hacia la
derecha porque la bola está en su asiento.

VALVULA CHECK

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Válvula check Operada por Pilotaje

El símbolo de la línea piloto indica una válvula check operada por pilotaje. Esta válvula
permitirá el flujo en reversa cuando la presión piloto esté presente

VÁLVULA CHECK PILOTEADA


LINEA PILOTO

Válvula de Desvío

El símbolo de la válvula check también se usa para mostrar una válvula de desvío. En
ésta aplicación, la bola se mantiene asentada por la presión del resorte y la válvula abre
cuando la caída de presión a través del filtro es muy grande.

FILTRO CON DESVIO

Válvula de Sobre Centro

La válvula de sobre centro regula el retorno de aceite para evitar una condición de
embalamiento en un cilindro o motor con carga pesada. Si el cilindro trata de moverse
mas rápido que el suministro de aceite desde la bomba, la presión piloto caerá y la válvula
de sobre centro regulará la salida del aceite que está saliendo del cilindro.
VÁLVULA DE SOBRE CENTRO

A LA VÁLVULA DIRECCIONAL DE LA VÁLVULA DIRECCIONAL

Repasemos. Este es un típico diagrama hidráulico. ¿ Puede nombrar los componentes?

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3.7 SISTEMA HIDRAULICO

INTRODUCCION AL SISTEMA HIDRÁULICO

Las perforadoras serie 270SPC son perforadoras de producción accionadas


hidráulicamente. La energía para accionar el sistema hidráulico es suministrada por el
motor diesel que acciona la caja de bombas, el cual en definitiva acciona las tres bombas
principales. Las tres bombas principales convierten la energía mecánica desde el motor
en energía hidráulica que puede ser usada por varios motores y cilindros para realizar las
tareas de perforación y propulsión. El resultado es un sistema flexible y simple.

Bomba Principal
Bomba Principal

Bomba Doble

Bomba
Principal Caja de Bombas

Motor Diesel

Cardán

Bomba Doble

El sistema hidráulico consiste en varios circuitos. Cada circuito incluye una o mas bombas
las cuales suministran fluido hidráulico presurizado a los cilindros y motores hidráulicos.

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Los circuitos hidráulicos principales son el Circuito de Propulsión, el Circuito de
Avance y Rotación y el Circuito de las Funciones Auxiliares. También incluido en ésta
sección está el circuito de enfriamiento.

3.8 SISTEMA DE PROPULSION

CIRCUITO DE PROPULSION

La perforadora 270SP está montada en dos tractores, cada uno de ellos accionado por un
motor hidráulico de desplazamiento fijo, operando a través de un sistema planetario
acoplado a un mando final el cual en definitiva acciona la rueda conductora. El motor
hidráulico es del tipo pistones axiales, cada uno accionado por una bomba principal
usando un circuito cerrado.

Motor Hidráulico

Planetarios

Mando Final
Tractores

Sprocket

Componentes

Los componentes principales en el circuito de propulsión son las bombas hidráulicas, los
motores de propulsión, filtros, válvulas y controles. Las bombas hidráulicas se usan para
suministrar flujo de aceite a los diversos cilindros y motores conectados a diferentes
elementos. Estas bombas no generan presión por si mismas pero generan fuerza en cada
sistema.

Bombas Principales

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Las bombas principales son bombas de loop cerrado, transmisión hidrostática de
pistones. El símbolo de la bomba se muestra en la siguiente figura. La bomba completa
se dibuja como un conjunto .
Loop significa básicamente que el paso del flujo de aceite por mangueras, fittings,
válvulas, motores y otros componentes sale de la bomba y retorna a la bomba. Loop
Cerrado significa que el aceite que entra a los elementos principales de bombeo viene
directamente desde el sistema sin pasar primero a través del sistema de estanque. El
aceite se usa repetidamente en un loop continuo. Transmisión Hidrostática significa que la
bomba está diseñada para ser usada en un sistema en el cual la energía es transmitida
por la presión de un fluido. Está diseñada para trabajar con muy pocas fugas y pérdidas.
Conjunto significa que la unidad de bomba contiene no solamente el elemento principal de
bombeo sino también los controles, válvulas y la bomba auxiliar necesarios para una
apropiada Inter. Fase con el sistema hidráulico. El desplazamiento de la bomba puede ser
cambiado (desplazamiento variable). El esquema de la bomba principal se muestra en el
siguiente esquema.

Actuador

Control Servo

Compensador de
Presión

Bomba Principal

Bomba auxiliar
de carga
Esquema
Bomba CONTROLES DE
LA BOMBA
Principal

El grupo principal rotatorio se representa en la figura anterior como un circulo con dos
triángulos apuntando hacia las líneas de trabajo. Tiene un desplazamiento de 7.25
pulgadas 3 /rev cuando es ajustada para entregar el máximo volumen de salida. Una
flecha larga a través del circulo significa que el desplazamiento de la bomba es variable.
Las dos puertas de trabajo principales son las puertas “A” y “B”. Cualquiera de las
puertas puede descargar el aceite dependiendo de la posición de los controles de
desplazamiento de la bomba. Si la puerta no está descargando aceite lo está recibiendo.
En otras palabras, si el aceite está saliendo por la puerta “A” prácticamente la misma
cantidad de aceite está siendo retornada por la puerta “B”.

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Dos puertas están conectadas a las puertas “A” y “B” y son las puertas “AG” y “BG”
respectivamente. Estas puertas suministran un lugar para instalar un manómetro. El las
series DM45/DM50 y DML estás puertas se usan como una interfase con la válvula de
aceite caliente.

Una bomba de carga auxiliar, ubicada dentro del paquete de la bomba, es accionada por
el eje de la bomba principal. Esto está representado esquemáticamente por un circulo con
un triángulo apuntando a la puerta de trabajo. El propósito de pequeña bomba es
suministrar el aceite para los controles de la bomba y para cargar el loop principal de la
bomba de modo que nunca funcione sin aceite.

El aceite es suministrado a la bomba de carga a través de la puerta “C”. El aceite que


sale de la bomba de carga es dirigido al sistema de control del plato variable. Todo el
aceite que no es usado por el control del plato variable pasa por la válvula de alivio del
servo al circuito de relleno.

El aceite de relleno puede fluir a través de la válvula check que corresponde a las puertas
“A” y “B” o puede fluir sobre la válvula de alivio de carga de 200 psi a la caja de la
bomba. En tanto la presión en cualquiera de los lados del loop no exceda los 200 psi, la
válvula de alivio no se abrirá. Cualquier exceso de aceite que pase por la válvula de alivio
se mezclará con el aceite de la caja de la bomba y dejará el paquete de la bomba a través
de la puerta “D1” o puerta “D2”.

Los controles de la bomba usados en la bomba principal son proporcionales. La entrada


de energía a la bomba es eléctrica a través de un actuador eléctrico por medio de un
controlador eléctrico proporcional. Cuando el operador mueve la manilla de control, la
entrada eléctrica se convierte a una entrada hidráulica (triángulo superior). Aquí es
amplificada (triángulo izquierdo) y la salida resultante (triángulo inferior) acciona el
sistema de posicionamiento del plato variable.

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Los controles de la bomba usados con esta bomba son actuadores eléctricos con servo
control rotatorio y con compensador de presión. El actuador eléctrico está representado
esquemáticamente por la caja con una flecha diagonal que indica que es variable. El
servo rotatorio está representado esquemáticamente por la caja que contiene tres
triángulos y un circulo. El compensador de la bomba ( válvula de alivio principal) está
representado esquemáticamente por una caja que contiene una flecha ( entre el control
de servo y el símbolo de la bomba principal.)

Actuador

Control Servo
Controles
de la Compensador de Presión
Bomba
Bomba Principal

Bomba auxiliar de carga

El compensador de presión puede sobre pasar el control del plato variable siempre que el
ajuste de presión se alcanza. El compensador puede ser remotamente ajustado regulando
la presión en la puerta “VA” o “VB”. Si las puertas “VA” y “VB” están bloqueadas, el
compensador limitará la presión en las puertas “A” o “B” a 4500 psi.

Si la puerta “VA” está remotamente aliviada a una presión menor, ( es decir con un
control de límite de torque) la presión en la puerta “A” de la bomba será limitada a la
presión remota en lugar del ajuste interno mayor. El mismo principio funciona en la
operación de la puerta “VB”.

Los ajustes del compensador de presión normalmente no cambian.

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Motores de Propulsión

Los motores de Propulsión hacen girar el mecanismo del mando final en el sistema de
Rodado para hacer que las orugas se muevan hacia adelante o hacia atrás. Mientras mas
flujo se suministra al motor mas rápido girarán.

Alivio de Adelante
Freno
Puerta
Superior
Drenaje

Puerta
Inferior
Reversa
FRENO MOTOR DE PROPULSION

Los motores de propulsión son motores de transmisión hidrostática, de pistones axiales


de desplazamiento fijo. El aceite es suministrado al motor básico a través de la puerta “A”
o la puerta “B”. Suministrando aceite por la puerta “A” el motor girará en una dirección.
Luego que el aceite es usado para girar el motor sale a través de la puerta “B”. El aceite
suministrado por la puerta “B” hará que el motor gire en la dirección opuesta y saldrá a
través de la puerta “A”.

Todos los motores de propulsión tienen líneas de drenaje de caja que deben estar
conectadas para evitar que se aumente la presión en la carcaza del motor.

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Freno del Motor de Propulsión

Como no hay un sistema de frenos dinámico por fricción en una perforadora


hidráulicamente operada, el freno se suministra por un mecanismo que evita que el motor
hidráulico gire. Esto bloquea el mando final y evita que las orugas se muevan.

El freno del motor actúa mediante resortes y alivia hidráulicamente de múltiples discos,
unidad de freno estático. Hay un perno en la unidad que fija entre el motor de propulsión
y el mando final. En la operación normal, los resortes cargan los discos de freno para
mantener el eje del motor sin girar. Este sistema de operación asegura que el freno será
automáticamente aplicado si el aceite no es suministrado a la puerta del freno.

El freno es aliviado suministrando aceite a su puerta. La presión empuja los resortes para
aliviar la carga en los discos de freno. Esto permite girar al eje del motor. El freno se
mantendrá aliviado mientras se le esté suministrando presión.

Conjunto de Válvula Diversora

El propósito de la válvula diversora es mover el flujo de la bomba desde un actuador a


otro. Por ejemplo, el sistema de propulsión no se necesita mientras está en el modo de
propulsión, de modo que la válvula diversora mueva el flujo desde el circuito de propulsión
al circuito de rotación. Por lo tanto una bomba se usa para dos funciones.

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Las válvulas diversoras son válvulas de tres vías, dos posiciones accionada
hidráulicamente. La válvula está representada esquemáticamente en la figura inferior. El
resorte en el lado izquierdo de la válvula hace que la válvula se mueva de modo que “P”
esté conectada a “B” y “T” esté conectada a “A” cuando no hay señal hidráulica
presente en el pilotaje. El actuador del movimiento está representado por un triángulo en
una caja en cada lado de la válvula. La presión hidráulica aplicada a cualquiera de los
actuadores hará que el carrete de la válvula se mueva a la posición correspondiente a la
señal. En otras palabras, presión aplicada al lado derecho del carrete hará que la válvula
se mueva de “P” a “A” y de “B” a “T”. Aproximadamente se necesitan 100 psi para
sobre pasar el resorte y poder mover la válvula. Vea que la puerta “T” está bloqueada.

Válvulas
Diversoras

La parte principal de la válvula consiste en un cuerpo con un carrete deslizante y un


carrete actuador. La válvula está apernada a una base con seis pernos allen. La base
tiene puertas roscadas para hacer la interfase con el resto del sistema. Las dos puertas
piloto están representadas por “X” e “Y”.

Hay un resorte instalado dentro del cuerpo de la válvula para actuar el carrete en el lado
“X”. Esto es para asistir el movimiento a la válvula diversora a la Posición “ Perforación”.
Esta posición ventea la presión hidráulica del freno al estanque y evita que la perforadora
se mueva. Vea la información de la selección del paso de aceite.

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Ubicación de las válvulas Diversoras

Las válvulas diversoras y sus bases están montadas directamente bajo el estanque
hidráulico hacia la parte delantera de la perforadora. (Vea la figura superior) Pueden ser
reemplazadas simplemente sacando los pernos de la válvula e instalando una nueva. No
es necesario sacar las mangueras.

Selector Modo Propulsión / Perforación

El modo de operación (Perforación o Propulsión) es determinado por el operador de la


perforadora. Esto se hace con el uso del switch de modo selector, comúnmente llamado
switch Perforación / Propulsión en la consola de operación (Ver figura inferior). Hay dos
posiciones para una operación apropiada, PERFORACION y PROPULSION. El switch
selector es un switch eléctrico de dos posiciones. El switch se energiza siempre que la
llave de ignición esté en la posición “ON”. Cuando el operador mueve el selector de una
posición a la otra, la energía eléctrica va de un circuito al otro. Los dos circuitos controlan
el modo de operación en el cual la perforadora puede ser usada. Cuando el modo de
perforación es seleccionado, solamente los controles usados para perforar están
energizados. Cuando el modo propulsión es seleccionado, solamente los controles para la
propulsión son energizados.

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SELECTOR PERFORACION PROPULSION

Selector
perf/prop

CONTROLES DE PROPULSION CONTROLES DE ROTACION Y AVANCE

Al mismo tiempo que el modo propulsión es seleccionado, el switch perforación /


propulsión energiza la válvula perforación / propulsión operada por solenoide (vea la
figura siguiente). Cuando ésta solenoide es energizada, la válvula se mueve para dirigir la
presión piloto a la puerta “Y” de las válvulas diversoras principales y al mismo tiempo
alivia los frenos. La válvula check interna, normalmente abierta operada por pilotaje se
pilotea para cerrar. Esto aísla el compensador de la bomba , permitiendo que el control
alcance su máximo sistema de presión. La válvula hidráulica perforación / propulsión y su
representación esquemática se muestra en la figura siguiente.

Válvula de Control Perforación / Propulsión


La válvula Perforación / Propulsión es un conjunto de manifold y válvula que contiene
todos los componentes requeridos para: 1) controlar el movimiento de la válvula diversora
desde el modo perforación a la posición propulsión y viceversa, 2) controla la operación
del freno de propulsión, 3) limita el torque del circuito de rotación de perforación y 4) limita
la presión de avance. El conjunto de válvula consiste en un manifold de acero con cuatro
válvulas de cartucho y una válvula de dos posiciones y cuatro vías operada
eléctricamente. El operador selecciona el modo de operación mediante el uso de un
switch selector de modo eléctrico en el panel de operación.
La válvula Perforación / Propulsión está ubicada en el lado colector del polvo al lado del
soporte de torre.

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Válvula Perforación Propulsión

ESQUEMA VALVULA PERFORACION PROPULSION

La presión piloto hidráulica es suministrada por el circuito del ventilador a la puerta “P” de
la válvula perforación / propulsión. Cuando es seleccionado el modo propulsión, la bobina
eléctrica en la válvula operada por solenoide es energizada, la válvula se mueve y el flujo
es dirigido desde la puerta “P” de la válvula perforación propulsión a través de la válvula
e cuatro vías a las puertas “Y”. Al mismo tiempo, las válvulas de dos vías operadas por
pilotaje son piloteadas a la posición cerrada. El aceite en la puerta “Y” del manifold está
también disponible al cartucho reductor de presión del freno. El aceite que pasa por éste
cartucho es reducido a una presión de 500 psi. La válvula check en paralelo con la
válvula reductora de presión permite un rápido retorno del aceite a la puerta “BR” a la
válvula de control perforación / propulsión para permitir un monitoreo de la presión de la
función como también para diagnosticar problemas.

Dentro de las puertas “CP1” y “CP2” están las válvulas check operadas por pilotaje que
son normalmente abiertas. Estas válvulas permiten la comunicación entre el compensador
de la bomba y el elemento de operación remota para controlar la presión de la bomba.
Cuando el operador selecciona el modo propulsión, la presión piloto cierra estas dos
válvulas check, aislando el compensador de la bomba. Por lo tanto, en modo propulsión el
compensador de la bomba determina el límite máximo de presión, no el operador.

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Loop de Llenado / Relleno

El aceite necesario para cargar inicialmente el loop principal y mantenerlo lleno, es


tomado por la bomba de carga en la puerta “C”. La puerta “C” se conecta al estanque a
través de las mangueras de succión. El aceite es continuamente inyectado al loop
principal para suplir las pérdidas normales en bombas, motores y válvulas diversoras y
reponer el aceite que está saliendo fuera del loop a través de la válvula de aceite caliente
en el circuito de limpieza.

Las pérdidas en las bombas principales es recolectada en la caja de la bomba y


retornadas al estanque hidráulico principal mediante la puerta “D” de la bomba. Las
pérdidas de aceite, combinadas con el flujo de la válvula de aceite caliente también
retorna al sistema de estanque a través del manifold de drenaje de caja incluido en otro
circuito.

Cuando la bomba está en neutro, el flujo de pérdidas de la bomba es repuesto por el flujo
de carga que viene desde la válvula de alivio de carga en la bomba. Las pérdidas de los
motores de propulsión también retornan al manifold de drenaje.

A VA VB B
LOOP DE LLENADO Y RELLENO

Acople
Rápido

Filtro
Manifold
Drenaje Acople Rápido

Ubicado
bajo el
estanque

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Circuito de Limpieza

El circuito de limpieza saca una pequeña porción del total del aceite disponible en el loop.
Este aceite que sale del loop, lleva algo de temperatura y contaminación que puede estar
presente en el sistema.

Manifold
Retorno de
drenaje

Válvula de limpieza
y aceite caliente

Retorno desde el motor


Desde la bomba

El circuito de la válvula llamado comúnmente válvula de aceite caliente, está representado


esquemáticamente por una válvula direccional de tres posiciones y una válvula de alivio.
La válvula direccional de tres posiciones está normalmente centrada por resortes. En ésta
posición, no hay salida de flujo ni por el lado “A” ni por el lado “B” del loop. La válvula se
mueve siempre que hay un desbalance de presión a través del circuito. Por ejemplo, si el
lado “A” del loop está a una mayor presión que el lado “B”, la válvula de lanzadera se
mueve para permitir que el aceite del lado “B” (aceite a baja presión) salga del loop.

La válvula de alivio garantiza que la mínima presión del loop deseada sea siempre
mantenida. En otras palabras, la válvula de lanzadera no permite que el loop principal
funcione sin aceite. La válvula de alivio está seteada a 150 psi.

Hay un loop de circuito de limpieza en cada bomba principal. El circuito trabajo con su
respectiva bomba independiente del modo de operación (perforación o propulsión).

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UBICACION

Válvula
aceite
caliente

Cada válvula de aceite caliente está montada en la parte interior de la base del paquete
de potencia en frente y debajo de cada bomba (vea la figura superior).

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3.8 CIRCUITO DE PROPULSION

Esquema circuito
de Propulsión

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Operación de Circuito

El paso de aceite primario en el circuito de propulsión es el loop cerrado hidrostático


indicado por la línea sólida conectando las bombas principales a los motores de
propulsión en el esquema inferior.
MOTOR DE
PROPULSION

BOMBA PRINCIPAL

Hay un sistema de transmisión para mover cada oruga, Los controles del plato variable de
la bomba principal son accionados por una entrada eléctrica por medio de un controlador
eléctrico proporcional. Hay un controlador para cada una de las dos bombas principales
correspondiente a los sistemas derecho e izquierdo del rodado.
Siempre que la bomba principal esté en neutro (plato variable en neutro), el aceite no
fluye dentro del loop y el motor de propulsión no gira. Moviendo el control del plato
variable fuera de la posición neutra en una dirección hace que el aceite fluya en un
sentido horario en el loop. El motor de propulsión gira en la dirección opuesta. La
velocidad del motor y la dirección está gobernada por la cantidad de movimiento de
control del plato variable de la bomba.

Los dos sistemas de transmisión (dos bombas y dos motores) permiten que cada oruga
opere en forma independiente una de la otra. Las orugas pueden girar a diferentes
velocidades o en diferentes direcciones para suministrar una máxima flexibilidad.

Selección del Paso de Aceite


La única interrupción en el loop principal son la cuatro válvulas diversoras. Las válvulas
diversoras se mueven para conectar las bombas principales a los motores de propulsión

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siempre cuando el circuito de propulsión es energizado. Estas válvulas se mueven para
conectar las puertas “P” a “A” y “B” a “T” cuando el circuito de propulsión es
energizado. El circuito de propulsión usa las puertas “P” y “A” en las cuatro válvulas. Las
válvulas se mueven suministrando aceite a las puertas “X” o “Y”. Esto se hace moviendo
la válvula Perforación / Propulsión. El aceite para el pilotaje de las válvulas es
suministrado por el manifold de circuito auxiliar a través del conjunto de la válvula de
control de perforación / propulsión.
En el modo propulsión, la válvula selectora perforación / propulsión envía fluido a la puerta
“Y” de la válvula diversora y drena la puerta “X”. Al mismo tiempo, el aceite también es
enviado para aliviar los frenos de ambos motores y para energizar la alarma de
propulsión. Un punto para recordar es que cuando la perforadora se detiene, el sistema
de control cae al modo de perforación. Esto debido a que el resorte en la válvula diversora
está en el lado de la puerta “X”.

3.9 SISTEMA DE AVANCE Y ROTACION

CIRCUITO DE AVANCE Y ROTACIÓN

Los componentes principales de los circuitos de Avance de Perforación y Rotación son las
bombas principales, motores de rotación, cilindros de avance, válvulas y controles.

Bombas Principales

Las bombas principales usadas para los circuitos de avance de perforación y rotación son
también usadas en el circuito de propulsión. Una descripción de sus características y los
esquemas se pueden encontrar en la Sección del circuito de propulsión de éste manual.

Motores de Rotación

Dependiendo del tipo de cabezal de rotación usado, los motores de rotación en el cabezal
de un solo motor es un motor de transmisión hidrostática, de desplazamiento variable en
loop cerrado. El cabezal de dos motores usa dos motores de desplazamiento fijo en loop
cerrado.

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Motor de rotación Válvula de


Control del
motor
500 psi

Válvula
de alivio
140 psi

Motor de
rotación 7.25
pulg3 /rev

Adelante Reversa
Loop cerrado como se mencionó anteriormente, significa que el estanque no está incluido
en el circuito motor / bomba. Transmisión hidrostática significa que el motor está diseñado
para ser usado en un sistema en el cual la energía es transmitida por la presión de un
fluido. El esquema de los motores de rotación se muestran en la figura superior. La
sección principal del motor se muestra con un circulo con dos triángulos apuntando hacia
adentro desde las puertas principales. La flecha larga a través del circulo significa que el
desplazamiento del motor se puede cambiar para entregar diferentes velocidades y
niveles de torque.

El desplazamiento del motor es controlado por el sistema servo del plato variable
mostrado en el esquema como una caja en el motor. Dentro de la caja hay tres triángulos
y un circulo lo cual representa las funciones de entrada del servo, la multiplicación y la
salida. El servo recibe aceite para accionar su sistema desde la puerta “H” del motor.
También recibe una entrada de un arreglo mecánico de resortes y pistones indicados por
el sombrero en la parte exterior del servo. El desplazamiento del motor puede ser
ajustado a su máximo nivel o a su mínimo nivel a través de la puerta “X” o “Y”,
respectivamente, en el motor.
Ajuste de los Motores de Rotación
El desplazamiento del motor de rotación puede ser ajustado girando el tornillo de ajuste
de volumen en sentido horario o contra reloj.

Girando el tornillo en sentido horario, disminuye el ángulo del plato variable del motor.
Esto hace que el motor gire mas rápido, tratando de desplazar el flujo desde la bomba de
rotación. Girando el tornillo en sentido contra reloj se incrementará el ángulo del plato
variable del motor. Esto hará que el motor gire mas despacio debido al incremento de
volumen de aceite desplazado por revolución. La bomba principal debe estar a máximo
volumen para ajustar la velocidad del motor correctamente.

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Válvula de Control del Motor de Rotación


El aceite debe ser suministrado a las puertas “H” para accionar el sistema de servo de
posicionamiento del plato variable. Una válvula reductora de presión (válvula de control
del motor) montada en el exterior de uno de los motores es la que suministra este aceite.
(Vea la figura inferior).
La válvula de control del motor es un conjunto que está montado en la parte superior de
uno de los motores de rotación. El conjunto contiene una válvula de lanzadera y una
válvula reductora de presión. La válvula de lanzadera recibe flujo de aceite desde ambos
lados del motor en sus dos extremos. Si la presión disponible en uno de los extremos es
mayo que en el otro extremo, la bola de la válvula de lanzadera se moverá hacia el lado
de menor presión y sellará esa puerta. La presión mayor entonces pasará a la válvula
reductora de presión.
VÁLVULA DE CONTROL
DEL MOTOR (500 PSI)

La válvula reductora es responsable por reducir la presión del aceite a una presión menor
de modo que pueda ser usada en el sistema de servo del motor de rotación (alrededor de
500 psi) La válvula reductora de presión abrirá, cerrará o bien tomará el aceite de la
reversa para mantener la presión de la puerta “REG” al valor ajustado por el ajuste del
resorte. Cualquier aceite que la válvula toma desde la puerta “REG” fluye a la puerta de
drenaje de la válvula don de puede retornar a la caja del motor.

La válvula de control del motor debe ser reemplazada como una unidad completa, No se
requiere de ajustes.

Válvulas Check

Los motores de rotación permiten pérdidas dentro del la caja del motor de rotación. La
presión de aceite en la caja de drenaje debe exceder de 15 psi para abrir la válvula check
en la línea de drenaje. Vea el esquema del circuito de rotación en la página siguiente.

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Luego que la válvula se abre, el aceite puede retornar al estanque. La válvula check está
instalada ahí para evitar que el aceite del cabezal de rotación retornea la caja del motor
cuando la torre está en posición horizontal.

La función principal de la válvula check es mantener la caja del motor lleno de aceite en
cualquier posición de la torre de perforación. En el motor de desplazamiento variable, hay
una válvula de alivio de 140 psi montada en el costado de la caja que sirve como un
respaldo de seguridad para la línea de drenaje de caja en el evento que la línea se
obstruya.

Conjunto de válvula diversora

El conjunto de válvula diversora usada para los circuitos de avance de perforación y


propulsión de usan también para el circuito de propulsión. Una descripción de sus
características y los esquemas se pueden encontrar en la sección del circuito de
propulsión de éste manual

Válvula de control perforación / propulsión

La válvula de control perforación / propulsión usada para los circuitos de avance de


perforación y propulsión de usan también para el circuito de propulsión. Una descripción
de sus características y los esquemas se pueden encontrar en la sección del circuito de
propulsión de éste manual.

Cilindros de Avance

Los cilindros de avance (también llamado cilindros de pull-down) están montados en el


interior de la torre y el símbolo esquemático del cilindro se muestra en la figura inferior.
CILINDRO DE AVANCE

Los cilindros de avance son cilindros de vástago simple y de doble acción. Doble acción
significa que el cilindro puede ser accionado por el sistema hidráulico para extenderse y
retraerse. Vástago simple significa que el cilindro solamente tiene un solo vástago que se
extiende desde un lado del cilindro.

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Control de Compensador Remoto

Control de
Compensador remoto

En el modo perforación, las conexiones de venteo del compensador se utilizan para


suministrar una interfase con los componentes de control remoto de presión.

Esto permite que las bombas principales sean remotamente controladas por el operador y
que puedan entregar un infinito control de la velocidad y presiones del actuador. La línea
#4 en el esquema anterior muestra la conexión en la bomba para el control remoto del
compensador. El otro extremo de ésta manguera está conectada a la puerta “CP1”
(compensador de presión) de la válvula perforación / propulsión. La bomba principal del
lado cabina suministra el flujo al sistema de avance de perforación. Un manguera desde la
puerta “VA” conecta a la puerta “CP2”. Cuando está en modo perforación, el aceite
desde la puerta “VB” fluye a través de la válvula perforación / propulsión a una válvula de
control proporcional operada eléctricamente llamada válvula de control FEMA.

Aumentando la energía eléctrica a la bobina de la válvula proporcional FEMA el flujo es


bloqueado desde “VB” al estanque. A una corriente mas alta la presión aumenta. El
menor flujo a través de la válvula, mas alto es el potencial de presión de la bomba.
Cuando el paso está completamente bloqueado, la bomba puede generar la mayor
presión.

NOTA: Cuando la bobina se desenergiza la válvula se abre completamente.


Entonces, si el circuito eléctrico está abierto a la válvula FEMA, no hay presión de
avance ni torque en la rotación ( Si el límite de torque está disponible en la
perforadora)

Control de sobre presión

Las conexiones para los controles de sobre presión son parte de la válvula perforación /
propulsión. Cuando está en el modo perforación, la perforadora tiene la capacidad de
aplicar setenta y cinco mil libras de fuerza en el tricono. La perforadora está diseñada
para ventear la fuerza de pull-down si la perforadora se empieza a levantar desde el suelo
o por alguna otra razón la perforadora no está bien apoyada en los gatos de nivelación.

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Control de sobre
presión

Las puertas indicadas como “OP1‘’ y “OP2” son comunes a la puerta “VA” de la bomba
de avance y están conectadas por mangueras a las válvulas de control de sobre presión.
Estas válvulas están montadas en cada uno de los gatos delanteros. Si por alguna razón
la perforadora no queda soportada en los gatos de nivelación, la válvula de control de
sobre presión se abre y abre el paso de aceite desde el compensador de presión de la
bomba de avance al estanque.

Gato de
Nivelación

VÁLVULA DE CONTROL
DE SOBRE PRESION

Válvula de
sobre presión

Nota: El sistema de control de sobre presión debe ser revisado diariamente para

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asegurar su funcionamiento, Si el sistema no trabaja apropiadamente, la
perforadora debe ser detenida y no usarla hasta que el sistema de sobre
presión sea reparada.

EL OPERADOR ES EL RESPONSABLE POR LA SEGURIDAD EN LA OPERACIÓN DE


LA PERFORADORA

Pruebas del Sistema de Sobre Presión

No pruebe el sistema de sobre presión con la barra de perforación o el tricono


contra el piso. Solamente pruebe el sistema con el cabezal de rotación contra los
topes inferiores de la torre.

Paso Uno:

Nivele la perforadora con las orugas alrededor de 1 a 2 pulgadas (50.8 mm) sobre el
suelo. El peso de la perforadora debe estar soportado completamente por los gatos de
nivelación.

Paso Dos:

Levante la torre y ponga los pasadores verticales en posición

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Paso Tres:

Avance el cabezal de rotación contra los topes inferiores de la torre.

Paso Cuatro:

Lentamente aumente la presión de avance hasta la presión máxima.

Paso Cinco:

Lentamente levante el gato lado cabina del suelo. La presión de avance deberá
ventear inmediatamente cuando la Zapata del gato se levanta. El cabezal de rotación
subirá levemente cuando la presión se ventea. Si la presión ventea inmediatamente,
vaya al paso seis.

Si la presión de avance no ventea, reduzca el sistema de presión con el control de


avance, vuelva a nivelar la perforadora y llame al personal de servicio inmediatamente.

Paso Seis:

Repita los pasos 4 y 5 , en éste momento levantando lentamente el gato de nivelación


del lado del colector de polvo. Si la presión se ventea cuando la Zapata del gato se

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levanta del suelo, el sistema está trabajando.

Si la presión de avance no ventea, reduzca el sistema de presión con el control de


avance, vuelva a nivelar la perforadora y llame al personal de servicio inmediatamente

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Válvula de Regeneración

La válvula de regeneración en el loop de avance de perforación realiza tres funciones en


el circuito de avance.

Primero, actúa como una válvula regenerativa cuando la carga no es muy grande,
permitiendo que el aceite desde el lado del vástago se agregue al flujo de la bomba dentro
de la base y aumenta la velocidad del cabezal de rotación hacia abajo. Segundo, evita
que el cabezal de rotación y la sarta de barras bajen por la torre demasiado rápido.
Tercero, permite que el exceso de aceite desde la base retorne al estanque cuando la
bomba está suministrando aceite a lado del vástago, aunque es un sistema de loop
cerrado.
Cilindros
Izado
de avance
Avance

Válvula de
Regeneración

Válvula solenoide
Indicador de izado

Válvula control de
presión de izado

El conjunto contiene un circuito de sostenimiento o sobre centro para sostener presión en


las puertas “CR” y otro circuito de sobre centro para controlar el flujo de aceite desde la
puerta “PB”.
El circuito de la válvula de sobre centro que controla la presión en la puerta “CR” se
ilustra en la parte media izquierda del esquema de la figura anterior. Cuando el aceite
fluye desde la puerta “PR” a las puertas “CR”, la válvula check abre y el aceite pasa

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alrededor de la válvula de sobre centro. Cuando el aceite fluye desde las puertas “CR” a
la puerta “PR”, la válvula de sobre centro suministra una resistencia al flujo. La
resistencia de la válvula de sobre centro está influenciada por el ajuste del resorte, la
presión “CR” y la presión “PB”. El ajuste del resorte es siempre fijo para una aplicación
en particular, pero las presiones “CR” y “PB” cambian debido a las influencias externas a
la válvula.

El circuito de la válvula de sobre centro que controla el flujo desde la puerta “PB” está
representada en el lado derecho del esquema superior. La apertura de la válvula sobre
centro está influenciada por el ajuste del resorte y por las presiones “PR” y “PB”. La
válvula está ajustada de modo que la presión en “PB” sola no es suficiente para abrir la
válvula. La presión aplicada a la puerta “PR” abrirá la válvula ya que está presión actúa
en un área mayor dentro de la válvula.

CIRCUITO DE AVANCE

El circuito de avance se muestra en la figura siguiente y continúa en la figura de la página


siguiente, El circuito de avance , en conjunto con el control de sobre presión, contiene
todas las bombas, motores, válvulas, cilindros de avance y componentes necesarios para
formar un sistema de perforación seguro y altamente eficiente.

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ESQUEMA
CIRCUITO DE
AVANCE

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ESQUEMA
CIRCUITO DE
AVANCE

Alimentación de perforación

El circuito de alimentación de perforación usa la bomba derecha lado cabina y los


cilindros de avance en circuito de loop cerrado. La bomba es controlada moviendo un
controlador eléctrico proporcional ubicado en la consola de operación en la cabina del
operador. El controlador opera el actuador de la bomba para controlar el flujo de aceite.
Cuando la bomba se pone en neutro ( controlador en la posición central), no hay flujo de
aceite en el loop de transmisión y los cilindros no se mueven. Si la bomba se acciona
(hacia delante o hacia atrás), el vástago del cilindro se mueve hacia arriba o hacia abajo.
La velocidad del cilindro es proporcional a la cantidad de flujo de la bomba principal.
(cantidad del movimiento del controlador).

Los componentes principales del sistema de avance son las bombas principales, válvulas
diversoras, válvula de control del sistema de avance y los cilindros de avance.
Empecemos con las bombas principales

Bombas Principales
Las bombas principales usadas en los circuitos de avance de perforación y de rotación
también se usan en el circuito de propulsión. Una descripción de sus características y
esquemas se pueden encontrar en la sección del circuito de propulsión de este manual.

Conjunto válvula diversora


Las válvulas diversoras usadas en los circuitos de avance de perforación y de rotación
son también usadas para el circuito de propulsión. Una descripción de sus características
y esquemas se pueden encontrar en la sección circuito de propulsión en este manual.

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Selector modo Perforación / Propulsión

El switch selector de modo Perforación / Propulsión usado en los circuitos de avance de


perforación y de rotación son también usadas para el circuito de propulsión. Una
descripción de sus características y esquemas se pueden encontrar en la sección circuito
de propulsión en este manual.

Válvula de control Perforación / Propulsión

La válvula de control Perforación / Propulsión usada en los circuitos de avance de


perforación y de rotación son también usadas para el circuito de propulsión. Una
descripción de sus características y esquemas se pueden encontrar en la sección circuito
de propulsión en este manual.

Cilindros de Avance

Los cilindros de avance son de doble acción y de vástago simple

Control de Avance de Loop Cerrado

El uso de un loop cerrado hidráulico, en conjunto con los típicos cilindros de doble acción
son únicos en los productos Atlas Copco. Se usan en conjunto con la válvula de control
del sistema de avance, llamada comúnmente válvula de regeneración. (Vea la figura
siguiente).

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VÁLVULA DE CONTROL
SISTEMA DE AVANCE
“VÁLVULA DE
REGENERACIÓN”

Las perforadoras de alta presión utilizan la válvula de regeneración P/N 57448144. Las
perforadoras de baja presión utilizan la válvula de regeneración P/N 57448136. Vea las
válvulas de control del sistema de avance en éste manual, para una explicación técnica
de las válvulas, incluyendo sus diferencias y funciones.
Cuando se perfora con una perforadora con martillo de fondo, es crítico mantener un
correcto peso sobre el bit. Mucho peso puede causar daños al bit o al martillo y muy poca
velocidad de perforación. Muy poco peso no es bueno tampoco. Es necesario que el
operador tenga la posibilidad de controlar fácilmente controlar el peso sobre el bit en tanto
la profundidad de perforación avanza. Esto se realiza con el uso del sistema de izado.
Este sistema de avance balancea la presión dentro del cilindro para contra restar la
gravedad, el peso de las barras y la fuerza de empuje.

El sistema de izado permite al operador controlar remotamente el paso de aceite al


extremo de vástago. Esto se realiza conectando controles remotos a la puerta “R” de la
válvula de regeneración. Vea la figura inferior.

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Izado
Cilindros
de avance

Válvula de
control de
presión de izado

Como trabaja el sistema de control de avance FEMA, el operador controla el aceite desde
el cilindro de avance a través de la válvula de control proporcional operada por solenoide.
En tanto la corriente a la bobina aumenta, el paso es restringido. En tanto la válvula cierra
el paso de aceite, el aceite es retenido dentro del lado vástago del sistema de avance. La
presión en el lado de vástago del cilindro contra resta el peso de las barras. El control de
izado FEMA está ubicado en la parte de atrás de la torre al lado de las válvula de
regeneración (perforadoras de alta presión solamente).

Nota: El izado en la perforadora no levantará la sarta de barras del fondo de la


perforación
Solamente contra resta la gravedad y el peso de la sarta de barras. Agregando un poco
de avance sobre pasará el sistema de izado. Esto se hace en algunos casos para evitar
que el bit golpee con el fondo del pozo. No agregue mucho peso.
Circuito del loop de limpieza
Hay un circuito de loop de limpieza en el circuito de alimentación de perforación aun
cuando se permite la formación de aceite dentro del sistema mediante la entrada de
sobrecarga en la puerta “B” y el exceso de aceite es removido desde el sistema mediante
la válvula de alivio de la válvula de regeneración. Cuando los cilindros están retraídos,
una cantidad de aceite adicional es suministrado a lado de la base del cilindro por el
sistema de sobre carga. Cuando los cilindros son retraídos hay menos aceite requerido
para llenar el lado del vástago que el que está saliendo por el lado de la base del cilindro,
de modo que el exceso de aceite es retornado por las dos válvulas de alivio en la válvula
de regeneración.

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Válvulas de Alivio
Línea Piloto

VÁLVULA DE
ALIVIO

Dos válvulas de alivio se usan en el circuito de avance de perforación junto a otros


controles. Las válvulas de alivio son las de avance e izado (solamente en los modelos de
alta presión). El mismo tipo de válvula se usa en el control de límite de torque.

El aceite fluye desde la puerta “P” a la puerta “T” cuando la válvula está abierta. El aceite
no puede fluir desde la puerta “T” a la puerta “P”. El símbolo básico de la válvula es una
caja con una flecha que muestra que no está conectada la puerta “P” y la puerta “T”
(normalmente cerrada). El símbolo de flecha (representando el carrete de la válvula) se
mantiene en la posición cerrada por un resorte de largo ajustable. La presión de aceite de
entrada ( línea piloto punteada) abrirá la válvula siempre que la fuerza del aceite excede
la fuerza del resorte.

Ajuste de la válvula de alivio de avance

La válvula está siempre siendo ajustada durante las operaciones diarias de perforación. El
sistema de ajuste está en la consola de control del operador.

Si se requiere el reemplazo de la válvula de alivio de avance, será necesario ajustar el


rango de presión de la válvula como sigue:

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1. Ubique el cabezal de rotación contra los topes de la parte inferior de la torre.
2. Saque la perilla desde el tornillo de ajuste.
3. Gire el tornillo de ajuste hasta que la presión del sistema de avance alcance
4500 psi.
4. Asegure el tornillo de ajuste de la válvula contra el cuerpo de la válvula.
5. Reinstale la perilla de ajuste, atorníllela completamente hacia abajo contra la
tuerca seguro.
6. Apriete el tornillo contra la perilla para mantener la perilla en su lugar.
7. Desatornille la perilla para reducir la presión del sistema.
8. Vuelva a revisar el ajuste de la presión.

CIRCUITO DE ROTACIÓN

Los componentes principales del circuito de rotación son las bombas principales, motores
de rotación, filtros, válvulas y controles.

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ESQUEMA DEL
CIRCUITO DE
ROTACION

Rotación

El circuito de rotación usa la bomba izquierda lado contrario a la cabina y los motores de
rotación en circuito de loop cerrado. La bomba es controlada moviendo un controlador
eléctrico proporcional ubicado en la consola de operación en la cabina del operador. El
controlador opera el actuador de la bomba para controlar el flujo de aceite. Cuando la

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bomba se pone en neutro ( controlador en la posición central), no hay flujo de aceite en el
loop de transmisión y los motores no se mueven. Si la bomba se acciona (hacia delante o
hacia atrás), los motores de rotación girarán en un sentido o en el otro. La velocidad de
los motores de rotación son proporcionales a la cantidad de flujo de la bomba principal.
(cantidad del movimiento del controlador).

Control de desplazamiento del motor

El aceite debe ser suministrado a las puertas “H” de los motores de rotación para
accionar el sistema de posicionamiento del servo del plato variable. El aceite para éste
propósito debe estar a una menor presión que la que normalmente se encuentra el loop.
La válvula que suministra ésta presión es la válvula de control de presión del motor.

El aceite disponible en las puerta “REG” de control del motor es suministrada a las dos
puertas “H” de los motores de rotación. La presión de aceite mueve el plato variable del
motor a la posición a la que es solicitada por el mecanismo de ajuste mecánico de
desplazamiento en cada motor. El ajuste de los motores para pequeños desplazamientos
permitirá una alta velocidad y un torque menor.

Bombas Principales

Las bombas principales usadas en los circuitos de avance de perforación y de rotación


también se usan en el circuito de propulsión. Una descripción de sus características y
esquemas se pueden encontrar en la sección del circuito de propulsión de este manual.

Conjunto válvula diversora

Las válvulas diversoras usadas en los circuitos de avance de perforación y de rotación


son también usadas para el circuito de propulsión. Una descripción de sus características
y esquemas se pueden encontrar en la sección circuito de propulsión en este manual.

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Selector modo Perforación / Propulsión

El switch selector de modo Perforación / Propulsión usado en los circuitos de avance de


perforación y de rotación son también usadas para el circuito de propulsión. Una
descripción de sus características y esquemas se pueden encontrar en la sección circuito
de propulsión en este manual.

Válvula de regeneración / avance

Una descripción de las características y esquemas para la válvula de regeneración se


puede encontrar en la sección del sistema de avance de perforación en éste manual.

Válvula de Control Perforación / Propulsión

Moviendo la válvula perforación / Propulsión a la posición “ Perforación” se drena el


aceite de la alarma de propulsión y de las puertas “Y” de las válvulas diversoras. Esta
acción también presuriza las puertas “X” de las válvulas diversoras y las mueven al modo
perforación.

Como ambas bombas están operando a diferentes presiones en Perforación y Propulsión,


una forma de cambiar el ajuste del alivio debe incorporarse en el circuito. Esto se hace
mediante las válvulas check operadas por pilotaje. Permitiendo el flujo a través de las
válvulas check en el modo Perforación, el compensador puede ajustarse remotamente por
una válvula de alivio para el avance y la rotación. Cuando la válvula Perforación /
Propulsión se mueve, la presión piloto aplicada a la parte trasera de las dos válvulas
check hacen que se mantengan abiertas. Esto permite que cada compensador sea
regulado por la válvula de pull-down y la válvula limitadora de torque, ambas en la consola
del operador

Selección del Paso de Aceite

La única interrupción en el loop principal son la cuatro válvulas diversoras. Las válvulas
diversoras se mueven para conectar la bomba principal lado colector de polvo a los
motores de rotación siempre cuando el circuito de perforación es seleccionado. Esto se

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hace suministrando aceite “X” y venteando las puertas “Y” en el manifold diversor. El
aceite para éste propósito es suministrado por el manifold del circuito del ventilador a
través del conjunto de la válvula de control perforación / propulsión.

En el modo perforación, la válvula selectora perforación / propulsión envía fluido a la


puerta “X” de la válvula diversora y drena la puerta “Y”. Al mismo tiempo, el aceite es
drenado de los frenos de propulsión de modo que quedan frenados. En éste modo, la
válvula Perforación / Propulsión también conecta el compensador de la bomba principal al
indicador de presión de rotación y en algunas aplicaciones a una válvula de control de
presión ( Válvula limitadora de torque solamente para perforadoras de alta presión)
Un punto para recordar es que cuando la perforadora se detiene, el sistema de control
cae al modo de perforación. Esto debido a que el resorte en la válvula diversora está en el
lado de la puerta “X”.

Loop de Llenado / Relleno

El aceite necesario para cargar inicialmente el loop principal y mantenerlo lleno, es


tomado por la bomba de carga en la puerta “C”. La puerta “C” se conecta al estanque a
través de las mangueras de succión. El aceite es continuamente inyectado al loop
principal para suplir las pérdidas normales en bombas, motores y válvulas diversoras y
reponer el aceite que está saliendo fuera del loop a través de la válvula de aceite caliente
en el circuito de limpieza.

Las pérdidas en las bombas principales es recolectada en la caja de la bomba y


retornadas al estanque hidráulico principal mediante la puerta “D” de la bomba. Las
pérdidas de aceite, combinadas con el flujo de la válvula de aceite caliente también
retorna al sistema de estanque a través del manifold de drenaje de caja incluido en otro
circuito.

Cuando la bomba está en neutro, el flujo de pérdidas de la bomba es repuesto por el flujo
de carga que viene desde la válvula de alivio de carga en la bomba. Las pérdidas de los
motores de rotación se recolectan en la caja del motor y también retornan al manifold de
drenaje. La presión en la caja debe exceder de 30 psi para abrir la válvula check y drenar
al manifold. El propósito de ésta válvula check es mantener la caja del motor lleno de
aceite en todo momento

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Control de Límite de Torque (opcional)
Para evitar un apriete excesivo en las uniones y para limitar la presión de rotación
mientras se está perforando, un control de límite de torque opcional se puede instalar.
Esta válvula de alivio remota puede limitar la presión de torque de un máximo a 100 psi.
Esto es ajustable por el operador.

Presión de Avance de Perforación

Una válvula de alivio remota instalada en el circuito antes de la válvula check, en la otra
bomba, permite al operador ajustar la presión hacia abajo contra el tricono. La válvula de
alivio es ajustable entre 100 y 4500 psi.

Control de Sobre Presión

Permitiendo el flujo a través de las válvulas check en el circuito de avance también trae al
sistema de control de sobre presión a jugar y reduce la presión a la bomba de avance a 0
psi si los gatos de nivelación no están firmemente apoyados en el piso Una de las dos
válvulas de dos vías se pueden abrir y ventear la presión desde las bombas principales a
0 psi. Los gatos de nivelación deben estar firmemente apoyados en el piso antes de que
las bombas principales vuelvan a entrar en una operación normal.

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3.10 CIRCUITO FUNCIONES AUXILIARES

FUNCIONES AUXILIARES

El circuito de las bombas auxiliares realizan todas las tareas asociadas con el proceso de
perforación a excepción de la rotación y el avance de perforación. Algunas de éstas
tareas son el levante de la torre, operación de los gatos de nivelación, inyección de agua,
colector de polvo, huinche, desacople de barras y enfriamiento de aceite y aire.
La bomba doble le suministra aceite a dos conjuntos de válvulas: una válvula de seis (6)
carretes y una válvula de nueve (9) carretes. Cada sección de éste conjunto de válvulas
controla una función auxiliar específica. La explicación de las funciones auxiliares se
divide en dos secciones, cada una correspondiente al conjunto de válvula y cada conjunto
dividido en las secciones de la válvula ( o carretes) y sus funciones. La revisión de estos
circuitos empieza por una breve descripción de los componentes encontrados en el
circuito de funciones auxiliares.

Componentes
Los componentes del circuito de las funciones auxiliares son la bomba doble, motores,
cilindros, válvulas, enfriadores y válvulas requeridas para realizar las funciones auxiliares.
Un repaso de éstos componentes y como se representan esquemáticamente ayudarán a
entregar una visión clara de las funciones auxiliares.

Bomba Doble
La bomba doble es una bomba de vanes o paletas de desplazamiento fijo de dos
secciones. Los dos elementos de bombeo dentro de la carcaza tienen una entrada común
y dos salidas separadas como se muestra en el esquema siguiente.

Bomba
Doble

El circulo que contiene un triángulo, indica una dirección de flujo. La primera sección
(sección P1) en cada bomba está designada esquemáticamente por “P1” y la segunda
sección está designada por “P2”. La sección 1 de la bomba es capaz de entregar mas
aceite que la sección 2 para una velocidad dada de entrada en el eje. La succión de la
bomba está designada por “S”.

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Ubicación de la bomba doble

La bomba doble está ubicada en la posición inferior de la caja de bombas de tres salidas,
sobre las bombas principales.

Circuito de Bomba P1

El aceite suministrado para todos los circuitos hidráulicos provienen del estanque
hidráulico a través de un colador, una válvula de corte y las cañerías de succión. Cada
sección de la bomba doble suministra aceite a diferentes funciones.

La sección P1 de la bomba doble acciona el motor del ventilador del enfriador de aceite y
el motor del ventilador del radiador del motor. Esta sección también suministra aceite
piloto para ser usado en los circuitos de propulsión, avance de perforación y rotación y
para la función del cambiador de barras.

Luego que el aceite de P1 ha sido usado para accionar los motores, pasa a través del
enfriador de aceite y el sistema de filtros y luego es suministrado al manifold de sobre
carga para ser usado en otros circuitos.

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Circuito de Bomba P2

La sección P2 de la bomba doble suministra el flujo requerida para el resto de los


sistemas de la perforadora. El flujo de aceite desde la bomba alimenta la válvula de seis
carretes.

El aceite del circuito P2 cuando no es usado por la válvula de seis carretes, es


suministrado a la válvula de nueve carretes a través de la válvula de seis carretes.

Todo el aceite en el circuito de P2 de mezcla con el aceite del manifold de retorno y entra
al sistema de los filtros principales, donde es dirigido al circuito de sobre carga para ser
usado en los circuitos de avance de perforación, rotación y propulsión.

Motores

Los símbolos representativos de los motores se muestran en la figura siguiente. El circulo


puede contener un triángulo apuntando hacia adentro desde la puerta de trabajo
(unidreccional) o un triángulo apuntando hacia adentro desde ambas puertas
(bidireccional). Ambos motores mostrados conde desplazamiento fijo.

MOTORES

BIDIRECCIONAL UNIDIRECCIONAL
Esto significa que la velocidad solamente puede ser cambiada cambiando el suministro de
flujo del motor. Las líneas punteadas que salen del circulo muestra que las pérdidas de
caja del motor son tomadas fuera del motor externamente..

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Cilindros

El símbolo representativo del cilindro se muestran en la figura siguiente. Todos son


cilindros de doble acción, de simple vástago. Doble acción significa que el cilindro puede
ser energizado por el sistema hidráulico para extender y para retraer. Vástago simple
significa que el cilindro tiene un solo vástago extendiéndose de uno de los extremos del
tubo del cilindro.

Con válvulas de
sostenimiento
Cilindro de dobles
doble acción
CILINDROS

El símbolo del cilindro de la derecha muestra un arreglo diferente de las puertas (a través
de las puertas del vástago) y un arreglo integral de válvulas. La sección de la válvula es
un circuito de válvula de sobre centro doble la cual sostiene efectivamente el cilindro. (Vea
la sección del circuito de avance y rotación en éste manual para la descripción de la
operación de una válvula de sobre centro). Estas válvulas están ajustadas en fábrica para
abrir a 4000 psi.

Las válvulas de alivio se usan en muchos lugares en el circuito de funciones auxiliaries. El


simbolo de la válvula de alivio se muestra en la figura siguiente.

VÁLVULA DE
ALIVIO

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La válvula básica contiene una flecha en la caja en la posición normalmente cerrada. El
largo ajustable del resorte sostiene el carrete de la válvula en su posición cerrada hasta
que la presión de entrada sobre pase la fuerza del resorte. La válvula abre y cierra como
se requiera para limitar la presión máxima a su entrada.

Válvulas Restrictoras

Las válvulas restrictoras del tipo desvío permiten restringir el flujo a la puerta de trabajo y
sacar cualquier exceso de aceite a la puerta de la válvula de desvío.

VALVULAS RESTRICTORAS

El regulador de la bomba de inyección de agua es un ejemplo de éste tipo de válvula. El


símbolo de la válvula restrictora se muestra en la figura superior.

Válvulas Check

La válvula check (Figura siguiente) es una válvula de una vía en un circuito hidráulico. El
flujo en el lado del resorte empuja la bola en su asiento y bloquea el flujo en esa dirección.
El flujo en el lado del asiento de la válvula empuja la bola fuera de su asiento para permitir
el paso del flujo (dirección de flujo libre). El resorte de la válvula check es normalmente
pre cargado en fábrica para suministrar una presión de apertura de la válvula no ajustable
en la dirección de flujo libre.
RESORTE DE
VÁLVULA
VALVULA
CHECK

BOLA
VÁLVULAS
CHECK
ASIENTO

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Válvula de dos vías

La válvula de dos vías (Figura inferior) tiene una posición cerrada y una posición abierta
que puede ser activada por un pulsador.
Presiona para permitir el
Válvula de dos flujo libre en la dirección
vías de la flecha
VÁLVULA DE DOS
VIAS Dirección de flujo
libre
El resorte mantiene la
válvula normalmente
cerrada

En la posición normal, el resorte de la válvula sostiene la válvula cerrada de modo que el


aceite no puede fluir desde la puerta “T” a la puerta “P”. Cuando el pulsador es
presionado la válvula se mueve y el flujo puede pasar.

Válvulas de Sostenimiento

Las válvulas de sostenimiento se usan a través del circuito de funciones auxiliares para
mantener motores y cilindros asegurados para entregar un movimiento suave de la carga.
La válvula de sostenimiento está representada esquemáticamente en la figura inferior.

VÁLVULA DE
SOSTENIMIENTO

La válvula de sostenimiento es un elemento de control de presión que recibe una señal


piloto desde la presión que actúa sobre el componente como también de la presión
retorno. Cuando la influencia de las dos señales es suficiente para vencer la tensión del
resorte, la válvula se abre para permitir el paso del flujo controlado. La válvula es también
capaz de suministrar protección contra la caída de la carga. Las válvulas normalmente
están ajustadas a una presión mayor que la que se puede generar por la carga
solamente, de modo que si la presión de actuación se pierde, la válvula se cierra.

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Válvulas Check Piloto

Las válvulas check piloto se muestran en la figura siguiente.

C1 C2

VÁLVULA
CHECK
PILOTO

V1 V2

La válvula check piloto es otro tipo de válvula de sostenimiento usada para sostener
componentes hidráulicos en posición. La válvula trabaja en una sola dirección de flujo y
bloquea el flujo en la dirección reversa. En la dirección del flujo reverso, la válvula puede
ser piloteada para abrir para permitir el flujo en reversa. Una vez que la válvula ha sido
piloteada para abrir, aceite fluye con una muy pequeña restricción.

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VÁLVULA DE SEIS CARRETES

CIRCUITO AUXILIAR
VÁLVULA DE SEIS
CARRETES

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Válvula de
siete carretes

La válvula de siete carretes es un conjunto de seis válvulas individuales de 4 vías con una
entrada y una salida final. Las válvulas de 4 vías son válvulas operadas eléctricamente,
de centro cerrado, proporcionales con capacidades de sensado de carga y compensación
de presión. Tres de las secciones de la válvula tienen válvulas de alivio individuales. La
sección de entrada para el conjunto de la válvula contiene una válvula descargadora, una
válvula de alivio, una válvula reductora y un filtro para suministrar aceite piloto a las
secciones de las válvulas de 4 vías. La válvula de seis carretes se muestra en la figura
inferior.

Válvula de seis carretes

El aceite entra a la sección de entrada (ver figura siguiente) en la puerta “P”. El aceite
puede salir la sección a través del pasaje paralelo en la esquina superior derecha de la
sección esquemática o a través de la descargadora a la puerta “T”. Cuando el pasaje
paralelo está bloqueado, todo el aceite debe salir a través de la descargadora. El flujo
total de aceite puede también ser repartido por la descargadora de modo que algo de flujo
vaya en ambas direcciones.

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La sección descargadora de entrada (Figura siguiente) recibe señal desde el pasaje


paralelo y desde una señal de sensado de carga desde la válvula de 4 vías. La presión en
el pasaje paralelo debe ser 200 psi mayor que la presión de sensado de carga de modo
de abrir la descargadora. Sin presión de sensado de carga, la descargadora se cierra y
envía el aceite al pasaje paralelo donde puede ser usado por las secciones de las
válvulas de 4 vías. Cuando la señal de sensado de carga es recibida desde las secciones
de la válvula, la descargadora enviará flujo de aceite entre las dos salidas para mantener
la presión del pasaje paralelo a un valor superior en 200 psi que la presión que se está
utilizando en las secciones de la válvula

La válvula de alivio de entrada suministra una forma de control de la señal máxima de


sensado de carga permitida y una máxima presión de trabajo de la válvula. Cuando la
señal de sensado de carga aumenta hasta el ajuste de alivio, el alivio abre para mantener
la señal para que aumente. La descargadora permitirá que la presión en el pasaje paralelo
exceda el ajuste en 200 psi.

Sección de entrada
SECCION DE
ENTRADA
Pasaje paralelo

Descargadora

Filtro Piloto

Válvula Reductora

Señal de sensado de carga


Alivio de sensado de
carga de entrada

El filtro piloto y la válvula reductora en la sección de entrada suministra una presión de


trabajo reducida para los controles eléctricos proporcionales en cada sección individual de
la válvula de 4 vías. La presión de operación suministrada por la válvula reductora es de
200 a 220 psi.

La válvula de 6 carretes de 4 vías son todas similares y se representan


esquemáticamente en la figura siguiente.

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Las partes de la válvula de 4 vías son el compensador de presión (representado por el
símbolo de caja en la esquina superior izquierda), la válvula direccional (representada
como la válvula de 4 vías de centro cerrado de tres posiciones) las válvulas de alivio de
cada puerta individual, y la válvula de lanzadera de sensado de carga.

El compensador de presión (figura siguiente) es un elemento que determina cuanto aceite


llegará a la válvula direccional. El compensador recibe una señal de presión desde el
aceite que se está descargando. Esta señal intenta de mantener el compensador abierto
de modo que el aceite puede fluir libremente. Cuando la válvula direccional se mueve, el
compensador recibe una segunda señal desde la puerta de trabajo que esté recibiendo el
flujo. La señal indica la presión de trabajo necesaria para mover la carga de trabajo y ésta
presión (y un resorte) trata de cerrar el compensador. El compensador enviará el flujo de
aceite en respuesta a las dos señales de presión para suministrar la cantidad precisa de
aceite que las válvulas direccionales necesitan para operar. Si la presión en el pasaje
paralelo es mayor que lo que la carga requiere, el compensador mantendrá cualquier
caída de presión si se requiere para mantener la válvula direccional a la apropiada presión
de operación.

La válvula direccional (Figura inferior) es normalmente mantenida en su posición neutra


(cerrada) por los resortes. Se mueve al aplicar una señal de corriente eléctrica a los
controles electro hidráulicos proporcionales en uno de los extremos de la válvula. Los
controles de presión reciben aceite piloto desde la sección de entrada. Cuando el control
de presión recibe la señal eléctrica, proporciona una presión piloto a un nivel proporcional
a la señal eléctrica. La presión resultante empuja el carrete de la válvula contra los
resortes de centrado. La cantidad de movimiento, y la cantidad de flujo son proporcionales
a la presión de posicionamiento.

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Sección válvula de 4
vías Control Eléctrico Proporcional

Compensador de
Presión
Válvula Direccional

VÁLVULA DE CUATRO
Entrada de
VIAS
aceite piloto

Lanzadera de
sensado de carga Válvula de alivio

El máximo flujo disponible desde una sección de válvula direccional en particular está
indicada por un número cerca del símbolo del compensador de presión (figura anterior).
Cada carrete está diseñado para una función en particular y un flujo máximo necesario
selccionado de acuerdo a la función. Cada carrete está también equipado con limitadores
de flujo que se usan solamente en la sección del colector de polvo. Las válvulas de alivio
son responsables de limitar la presión de operación a los niveles necesarios. Cuando las
puertas de trabajo alcanzan el ajuste de la válvula, la válvula se abre y el aceite fluye al
pasaje paralelo de retorno de la sección de la válvula.

Una lanzadera de sensado de carga está en cada una de las secciones de la válvula (ver
figura anterior). La lanzadera determina si la presión mas alta desde aguas abajo es
mayor que la presión dentro de su sección. Pasa su selección a la siguiente sección
aguas arriba. Finalmente la presión de trabajo mas alta ( presión de sensado de carga)
alcanza la entrada de la válvula de 6 carretes donde puede ser usada por el descargador
de entrada. El aceite que es retornado desde la sección de la válvula individual deja la
válvula de 6 carretes a través de la puerta “T” y retorna al manifold de retorno.

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Secciones de válvula de 7 carretes

1. Primera sección de la válvula

La primera sección de la válvula controla el motor del huinche.

2. Segunda sección de la válvula

La segunda sección de la válvula controla los cilindros de levante de torre.

3. Tercera sección de la válvula

La tercera sección de la válvula controla el gato de nivelación del lado colector de


polvo de la perforadora.

4. Cuarta sección de la válvula

La cuarta sección de la válvula controla el gato trasero.

5. Quinta sección de la válvula

La quinta sección de la válvula controla el gato de nivelación del lado cabina.

6. Sexta sección de la válvula

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La sexta sección de la válvula controla el motor del colector de polvo y el motor de
inyección de agua. Estos circuitos están conectados diferentes ya que el aceite de los
dos motores no retornan a la puerta “T” de la válvula. Esto permite que uno de los
motores sean controlados alimentando la puerta ”A” y el otro motor ser controlado
alimentando la puerta “B”. El aceite de retorno de ambos motores regresan al
manifold de retorno.

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VÁLVULA DE NUEVE CARRETES

Circuito auxiliar
válvula de 10
carretes

Válvula de diez
carretes

El esquema de la válvula de 9 carretes se muestra en la figura anterior. La válvula de 9

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carretes opera de la misma forma que la válvula de 6 carretes, pero ésta no tiene en la
entrada una válvula de alivio y descargadora. La señal de sensado de carga mas alta
dentro del conjunto usado por la válvula descargadora de la válvula de 6 carretes la cual
mantiene una presión de operación dentro de ambos conjuntos a un valor menor a 3000
psi. Otra diferencia es que los componentes limitadores de presión en las secciones de la
válvula de 9 carretes no son de alivio de puerta. Los limitadores de presión comunes en
las secciones de la válvula de 9 carretes regulan la presión de sensado de carga y un
elemento simple controla ambas puertas de trabajo dentro de una sección. Como la
válvula de 6 carretes, la válvula de 9 carretes tiene un filtro piloto y una válvula reductora
que suministra aceite a los controles electro hidráulicos.

Circuito de la Bomba P2

La sección P2 de la Bomba Doble suministra el flujo requerido para el resto del sistema de
perforación. El flujo de aceite desde la bomba es alimentado a la válvula de seis carretes.

El aceite del circuito P2 que no es usado en la válvula de 6 carretes, es suministrado a la


válvula de nueve carretes a través de la válvula de seis carretes.

Todo el aceite en el circuito P2 se mezcla con el aceite del manifold de retorno y entra al
sistema de los filtros principales, donde es dirigido al circuito de sobre carga para ser
usado en los circuitos de avance de perforación , rotación y propulsión.

Operación del circuito

El aceite suministrado a la válvula de 6 carretes y la válvula de 9 carretes es usado por los


circuitos de las válvulas para operar las funciones de los cilindros y motores.

Los carretes de las válvulas son de presión compensada, y de sensado de carga. Ellas
operan diferente a las válvulas de carrete convencionales en la que la presión de trabajo
para la bomba no está determinada por la menor carga. En un sistema convencional, el

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flujo de aceite a una carga grande en los motores o cilindros pueden ser interrumpidas
operando otro carrete que tiene una menor resistencia al flujo. Las válvulas con sensado
de carga, por otra parte, intentarán satisfacer los requerimientos de ambas, las cargas
pesadas y las cargas livianas al mismo tiempo. Esto lo hace restringiendo el flujo al la
carga liviana con un carrete compensador de presión, para hacer la diferencia en las
presiones de trabajo. La única vez que el conjunto de válvula falla para satisfacer todas
las cargas es cuando el flujo total que está siendo demandado por todos los carretes
actuados excede el flujo disponible de la bomba.

El aceite es usado en la válvula y retornado al manifold de retorno. Los carretes


individuales de la válvula son actuados por un control proporcional eléctrico controlado por
el operador. Los controles proporcionales permiten el posicionamiento preciso de los
carretes de las válvulas y también permiten el máximo flujo desde el carrete individual a
ser limitado con un ajuste de máxima corriente.

Secciones de la válvula de nueve carretes

1.Primera sección de la válvula

La primera sección de la válvula controla los cilindros del cambiador de barras.

2. Segunda sección de la válvula

La segunda sección de la válvula controla el cilindro del soporte de barras.

3. Tercera sección de la válvula

La tercera sección de la válvula controla el cilindro de la llave de cadena.

4. Cuarta sección de la válvula

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La cuarta sección de la válvula controla los cilindros de los pasadores de torre.

5. Quinta sección de la válvula

La quinta sección de la válvula controla los cilindros telescópicos de las cortinas


de polvo.

6. Sexta sección de la válvula

La sexta sección de la válvula controla el cilindro de la válvula de aire.

7. Séptima sección de la válvula

La séptima sección de la válvula controla los cilindros de las cortinas de polvo.

8. Octava sección de la válvula

La octava sección de la válvula controla el motor de giro del carrusel.

9. Novena sección de la válvula

La novena sección de la válvula controla el cilindro de la llave de desacople


deslizante.

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CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO

CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO

El propósito del circuito de enfriamiento es sacar al temperatura de los circuitos


hidráulicos, compresor y refrigerante de motor. El circuito de enfriamiento logra esto con
un conjunto de panales y tubos intercambiadores de calor, también llamados radiadores.
La temperatura es transferida desde los líquidos en el lado del tubo a los panales y a la
atmósfera
A puerta “P”
válvula de 9

CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO

El aceite suministrado a los circuitos hidráulicos proviene del estanque hidráulico a través
del colador, válvula de corte y los tubos de succión. La segunda sección de la bomba
doble toma el aceite del tubo de succión. Cada sección de la bomba doble suministra
aceite a diferentes funciones

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BOMBA DOBLE
Bomba Doble

La bomba doble es una bomba de vanes o paletas de desplazamiento fijo de dos


secciones. Los dos elementos de bombeo dentro de la carcaza tienen una entrada común
y dos salidas separadas

El circulo que contiene un triángulo, indica una dirección de flujo. La primera sección
(sección P1) en cada bomba está designada esquemáticamente por “P1” y la segunda
sección está designada por “P2”. La sección 1 de la bomba es capaz de entregar mas
aceite que la sección 2 para una velocidad dada de entrada en el eje. La succión de la
bomba está designada por “S”.

El circuito de funciones auxiliares realiza las tareas asociadas con el proceso real de
perforación a excepción de la rotación y avance de perforación. Estas tareas incluyen al
enfriamiento del aceite y el agua refrigerante
Circuito de Bomba P1

El aceite suministrado para todos los circuitos hidráulicos provienen del estanque
hidráulico a través de un colador, una válvula de corte y las cañerías de succión. Cada
sección de la bomba doble suministra aceite a diferentes funciones.
La sección P1 de la bomba doble acciona el motor del ventilador del enfriador de aceite y
el motor del ventilador del radiador del motor. Esta sección también suministra aceite
piloto para ser usado en los circuitos de propulsión, avance de perforación y rotación y
para la función del cambiador de barras.
Luego que el aceite de P1 ha sido usado para accionar los motores, pasa a través del
enfriador de aceite y el sistema de filtros y luego es suministrado al manifold de sobre
carga para ser usado en otros circuitos.

Circuito de Bomba P2

La sección P2 de la bomba doble suministra el flujo requerido para el resto del sistema de
la perforadora. El aceite ocasionalmente pasa sobre la válvula de alivio mezclada con el
aceite que está siendo retornada de cualquiera de los cilindros que están siendo
extendidos o retraídos y es retornado al manifold de retorno

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Ventiladores

Todas las nuevas perforadoras tienen ventiladores de paletas de 54” (1372 mm) de
diámetro con el Nuevo estilo de los enfriadores. Esto permite velocidades del ventilador
menores con el resultado de una disminución en el ruido. Las nuevas perforadoras han
sido modificadas para usar una válvula check de 65 psi en lugar de la válvula AMOT
(termostática). Algo de aceite pasa a través del enfriador en la partida permitiendo un
tiempo de calentamiento mas rápido. La válvula de alivio de la velocidad del ventilador ha
sido cambiada para incorporar una válvula check dentro de ella. Esto significa que el
motor no cavitará durante la detención del equipo.

PAQUETE DE CALEFACTORES

PAQUETE DE CALEFACTORES APILADO PAQUETE DE CALEFACTORES LADO A LADO

PAQUETE DE CALEFACTORES

No hay un paquete de calefactores estándar usado en las perforadoras de rango medio.


El paquete de calefactores es determinado por el tamaño del motor y del compresor que
se esté utilizando. (Vea la figura superior).
Un paquete de calefactores apilado tendrá el radiador, el enfriador de aceite de compresor
y el enfriador de aceite hidráulico apilados en una fila, con la posibilidad de agregar un
enfriador de aire acondicionado.

Un paquete de calefactores lado a lado puede tener un enfriador de agua de motor, post
enfriador de motor, enfriador de aceite de compresor, enfriador de aceite hidráulico y el
aire acondicionado.

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Válvula de alivio del motor de ventilador


La válvula de alivio del motor del ventilador es ajustado para controlar la velocidad del
ventilador. Para ajustar, mida la velocidad del ventilador con una foto tacómetro. Atornille
el ajuste para aumentar la velocidad. Desatornille el ajuste para disminuir la velocidad. (
Haga los ajustes cuando el aceite esté a su temperatura normal de operación).
Enfriadores partidos = 1000 RPM; Enfriadores simples = 1800 RPM.

Enfriador Aceite Hidráulico

ENFRIADOR ACEITE HIDRAULICO

El enfriador de aceite hidráulico que es parte del paquete de enfriadores, puede


encontrarse en el circuito de enfriamiento. El enfriador está equipado con una válvula de
desvío para que el aceite no pase por el enfriador cuando esté frío. La presión de aceite
en ésta condición es mayor que la normal. Cuando el aceite alcanza el rango normal de
operación, la válvula de desvío se cierra y fuerza al aceite a pasar por el enfriador.
Filtros

Hay dos sistemas de filtros de aceite de retorno hidráulico y un filtro de drenaje de caja en
la perforadora.

El sistema de filtros principales de retorno están ubicados en la parte trasera del estanque
hidráulico (vea la figura inferior) Todo el aceite desde los manifold de retorno es dirigido a
través de estos filtros antes de retornar al sistema del manifold de sobre carga. La
sobrecarga de 65 psi suministra aceite a las bombas de pistones y minimiza los
problemas de cavitación.

El filtro de drenaje de caja está ubicado en el soporte de torre de la perforadora y filtra el


aceite de drenaje de caja antes de retornar al estanque hidráulico. (vea figura siguiente).

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INDICADOR
DE
RESTRICCION

FILTROS
PRINCIPALES
DE RETORNO

FILTROS RETORNO

Los filtros de aceite limpian el aceite usado por las bombas principales y motores. Cada
filtro tiene incorporada una válvula check de desvío para proteger el sistema de roturas de
elemento o carcaza cuando el filtro se obstruye.

El filtro se representa esquemáticamente por un cuadrado, con la entrada y salida


conectadas y una línea punteada en las otras esquinas (ver figura anterior) El aceite fluye
al filtro a través de la puerta de entrada y sale a través de la puerta de salida. La
contaminación es retenida por el elemento poroso dentro de la carcaza. Un elemento
adicional es un indicador visual usado para señalar que el elemento está obstruido.
Circuito de Sobre carga

El circuito de sobre carga recibe el aceite desde las secciones P1 y P2 de la bomba doble,
el retorno del motor de inyección de agua y de la válvula reguladora de desvío.

3.12 VALVULA DE CONTROL SISTEMA DE AVANCE

DESCRIPCION DE OPERACION

La válvula de control del sistema de avance, usado en las perforadoras de producción de


rango medio, controlan la operación de los cilindros de vástago simple en un circuito
hidráulico cerrado. Automáticamente dirige el flujo en respuesta al sistema de presión
para permitir que los cilindros de avance se retraigan y extiendan en un modo
convencional y se extiendan en un modo de regeneración.
La válvula de control del sistema de avance controla tres funciones del sistema de
avance. La primera de éstas funciones es sostenimiento de carga ( ajustada al peso del
cabezal y la primera barra de perforación) La segunda función es la de regeneración del
cilindro de avance (para hacer que el cilindro se extienda rápidamente). La tercera función
es sacar el exceso de aceite desde la base del cilindro del circuito del cilindro (cuando el
cilindro se está retrayendo). Cada una de éstas funciones se explican en detalle mas
abajo.

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Sostenimiento de carga
El sostenimiento de carga se necesita en ésta aplicación porque el sistema está cargado
por el cabezal de rotación y la barra de perforación. El circuito de sostenimiento suministra
una resistencia (hidráulica) a la tendencia del cabezal de rotación a bajar. Aunque hay
solamente una válvula en el conjunto que es llamada válvula de sostenimiento, el
sostenimiento de la carga es realizada por la válvula de sostenimiento y la válvula de
secuencia.

VÁLVULA DE
CONTROL DE
AVANCE

PES

CIRCUITO DE
VÁLVULA DE
EXTEND
SOSTENIMIENTO RETRA EXTEND
RETRAER

Circuito de la Válvula de Sostenimiento

El circuito de la válvula de sostenimiento se muestra en la figura anterior. Vea que hay


dos partes en éste circuito de la válvula, una válvula check ( ilustrada por el símbolo de la
bola y el asiento) y una válvula contra balanceada (ilustrada por una caja y un símbolo de
resorte y pilotaje).

Durante la retracción del cilindro, el aceite es dirigido por la bomba directamente a la


puerta “PR” en el conjunto de la válvula de control del sistema de avance. El aceite fluye
a través de la válvula check al lado del vástago del cilindro hidráulico, haciendo que el
cilindro se retraiga.

Cuando el cilindro no está siendo dirigido por la bomba para que se mueva, no hay aceite
siendo dirigido a ninguno de los lados del circuito. Hay, de todas maneras, una presión en
la puerta “CR”. Esta presión es generada por la tendencia del cilindro hidráulico a
extenderse bajo la influencia del peso externo como se mencionó anteriormente. La
válvula check reacciona a está presión cerrándose, bloqueando el paso de aceite en esa
dirección. La presión también actúa en la sección contra balanceada a través de la línea
piloto “a”, la válvula se mantendrá cerrada y el cilindro no se moverá.

Cuando el cilindro está siendo dirigido por la bomba para extender, la sección piloto de la

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válvula contra balanceada (representada por una caja y un triángulo) ayuda a la apertura
de la válvula. La presión para el pilotaje viene desde el lado de la base del cilindro a
través de la línea marcada “b”. Esta presión trabaja con una ventaja mecánica de 2:1
contra el resorte de la válvula. La presión necesaria para extender el cilindro es la
siguiente:

[Ajuste del resorte (psi) – presión CR (psi)]/2

De modo que si el ajuste del resorte son 6000 psi y la presión en “CR” es 1250 psi, la
válvula abrirá y el cilindro empezará a moverse ciando la presión de extensión alcance
2375 psi.

[6000 1250]/2=2375

Es importante tener en cuenta de que éste es un ejemplo simplificado y que realmente


hay un sin fin de combinaciones de presiones de extender y “CR” que harán que la
válvula se abra. Si se trabajaran todas las posibles combinaciones y confeccionamos un
gráfico de presión de extensión vs fuerza del cilindro, el resultado se verá como el de la
figura siguiente. Vea que no hay fuerza en el cilindro ( no hay movimiento en el cilindro)
hasta que la presión alcanza un cierto nivel.

NO HAY
FUERZA
MOVIMIENT
DEL
O DEL
CILINDR
CILINDRO
O HACIA

CILINDRO
EMPIEZA A
FUERZA SIN MOVERSE
REGENERACI
ON
PRESION DE

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Circuito de la válvula de secuencia (Perforadoras de baja presión)

VÁLVULA
CONTROL
DE AVANCE

PESO

CIRCUITO VÁLVULA DE SECUENCIA


PERFORADORAS BAJA PRESION
EXTEND
RETRAER
EXTENDE
RETRAE

El circuito de la válvula de secuencia para las perforadoras de baja presión se muestra en


la figura superior. Una de las partes de la válvula mostrada es llamada válvula de
secuencia (la caja con sus partes asociadas). Una válvula check está también incluida en
éste circuito.

Durante la retracción del cilindro, el aceite es dirigido por la bomba al lado vástago del
cilindro. El aceite actúa sobre la válvula de secuencia de dos formas: 1) la presión de
retracción en la puerta “PR” pasa a través de la línea piloto “b” a la cámara del resorte, y
2) la presión de retracción en la puerta “CR” pasa a través de otra línea piloto “a” y trata
de abrir la válvula. Durante la retracción, la presión en “PR” es siempre mayor que la
presión en “CR” de modo que el resorte y la diferencia de presión mantiene la válvula de
secuencia cerrada.

Cuando el cilindro no se está moviendo, aún hay presión en la puerta “CR” como se
explicó en la sección anterior. Esta presión actúa en la válvula de secuencia ( a través de
la línea piloto “a” ) para tratar de abrirla. En éste caso no hay presión en “PR” para
ayudar a mantener la válvula cerrada pero en tanto la presión en “CR” no exceda el
ajuste del resorte, la válvula se mantendrá cerrada y el cilindro no se moverá.

Cuando el cilindro está siendo direccionado por la bomba para extender, la presión en el
pistón del cilindro “c” empieza a aumentar. El aumento en la presión en el pistón del
cilindro provoca un movimiento y una aumento de presión correspondiente en “d” y “CR”.
Cuando la presión en “CR” es forzada a aumentar a un nivel que excede el ajuste del
resorte de la válvula, la válvula abrirá lo que provocará un movimiento continuo y
controlado del movimiento del cilindro. La válvula abrirá siempre a la misma presión de
extensión a no ser que la carga cambia. Recuerde que agregando o sacando barras de
perforación cambia el peso y por lo tanto cambia la presión de extensión a la cual el

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cilindro empieza a moverse.

Posterior al punto al cual la válvula abre, la fuerza del cilindro es proporcional a la presión
de extensión.

Circuito de Válvula de Secuencia Perforadoras de Alta Presión

Válvula
de
t l
Peso

Circuito de válvula de
secuencia perforadoras de alta
presión Contro
l

El circuito de la válvula de secuencia en las perforadoras de alta presión se muestra en la


figura anterior. Sacando de la configuración un tapón desde el conjunto de válvula de baja
presión y reemplazándolo por un tapón diferente permite hacer los cambios necesarios
para agregar la capacidad de controlar remotamente la válvula de secuencia. El tapón en
la configuración de alta presión hace los siguientes cambios en el circuito de secuencia.

1. Desconecta la cámara del resorte de la válvula de secuencia desde la puerta


“PR”.
2. Conecte la cámara de resorte de secuencia a la puerta “CR” a través de un
orificio.
3. Suministra un puerta de control remoto “R”

El circuito completo de control remoto incluye una válvula de alivio que está entre la
puerta “R” y el lado “PR” del circuito de control de avance. La válvula de alivio está
montada en la cabina del operador de modo que el operador tiene control de su ajuste.

El aceite en la puerta “CR” está disponible a los dos extremos del carrete de la válvula de
secuencia. El aceite suministrado en el lado del resorte de la válvula de secuencia fluye a
través de un orificio y llena la cámara del resorte y la línea de control remoto hacia la
válvula de alivio remota. En tanto la presión a la entrada de la válvula de alivio sea menor
que el ajuste del resorte de la válvula de alivio, el aceite en la cámara del resorte de
secuencia no puede salir. La presión que actúa para abrir la secuencia es la misma que la

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presión que actúa para cerrar la secuencia (en la cámara de resorte) y el resorte de la
secuencia mantiene la válvula cerrada. Si la presión en la entrada del alivio remoto
excede el ajuste de la válvula de alivio, la válvula de alivio y empieza a fluir aceite. El flujo
de aceite sale del área del resorte de secuencia produciendo una caída de presión a
través del orificio. La presión para abrir la válvula de secuencia excede la presión de
cierre y la fuerza del resorte y la válvula de secuencia se abre permitiendo el flujo de
regeneración.

Variando el ajuste de la válvula de alivio producirá el correspondiente cambio en la


presión a la cual la regeneración empieza y por lo tanto varía la cantidad de izado.

Cilindro
no se
mueve FUERZA DURANTE LA
REGENERACION

Fuerza del
cilindro
hacia abajo
Cilindro
empieza a
moverse

Presión de extensión

Selección automática de sostenimiento

La figura siguiente muestra que sucede si se combinan las dos figures anteriores. La
primera sección “a” de la curva resultante corresponde a la válvula de secuencia. La
presión de extensión a la cual el cilindro empieza su movimiento está identificada por “b”.
Cuando el movimiento empieza, el aceite está fluyendo a través de la válvula de
secuencia, no por la válvula de sostenimiento. Si la presión de avance aumenta a “c” algo
de aceite en “CR” empieza a fluir a través de la válvula de sostenimiento. Vea que
cuando la presión de extensión es menor que “b”, no hay fuerza en el cilindro y no hay
movimiento del cilindro.

Aceite
fluye a
través de
válvula Pagina 144 de 449
de
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Aceite fluye a
Cilindro
través de la
no se
válvula de
mueve en

Fuerza del
cilindro
hacia abajo
Cilindro
empiez
FUERZA PILOTO Válvula de
COMBINADAS
aa
sostenimiento
empieza a abrir

Presión de extensión

Regeneración

La regeneración es un redireccionamiento del aceite desde el lado vástago del cilindro


hacia el lado de la base del cilindro para aumentar la velocidad de extensión del cilindro.
Cuando el cilindro está en regeneración, la velocidad de extensión aumenta pero la fuerza
del cilindro disponible disminuye. Por lo tanto es deseable mantener el cilindro fuera del
circuito de regeneración cuando es necesario grandes fuerzas.

De acuerdo a la figura anterior (fuerza piloto combinadas) se puede observar que hay un
rango de presión de avance que permite que el aceite fluya a través de la válvula de
secuencia. Cuando el aceite está fluyendo a través de éste paso, los cilindros están en
regeneración. El aceite del vástago está siendo forzado al lado de extensión del cilindro
donde es combinado con el flujo de la bomba lo que hace que la velocidad del cilindro
aumente.

También hay un rango de presión de extensión que permite que el aceite fluya a través de
la válvula de sostenimiento. El aceite que fluye a través de la válvula de sostenimiento no
está disponible para regeneración y por lo tanto no disponible para ayudar al cilindro a
alcanzar su máxima velocidad posible. En el caso donde el aceite del lado del vástago
está pasando por la válvula de sostenimiento, los cilindros no están en regeneración.

Selección automática de regeneración

La presión de extensión del cilindro automáticamente controla el modo de operación del


cilindro. Si no hay mucha resistencia al movimiento del cilindro ( generalmente durante el
manejo de barras), la presión de extensión es baja y los cilindros pueden estar en
regeneración. La velocidad máxima de extensión puede ser alcanzada en éste modo. Por

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otra parte, hay una resistencia al movimiento del cilindro (como por ejemplo durante la
perforación), la válvula dirige flujo fuera del paso de regeneración y la velocidad del
cilindro baja en tanto la fuerza aumenta.

Sacando del exceso de aceite

La sección faltante de la válvula de control del sistema de avance es la válvula de


descarga la cual saca el aceite desde el lado de extensión del cilindro cuando el cilindro
se está retrayendo. El exceso de aceite se presenta durante la retracción porque el lado
de extensión del cilindro retiene mas aceite que el lado de retracción. Vea la figura inferior
para éste circuito.

Válvula de
Control de
Avance

Peso
Estanque

CIRCUITO DE
VALAVULA DE
DESCARGA Extend Extend
Retraer
Retraer

Durante la extensión del cilindro, el aceite es dirigido por la bomba para el lado de
extensión del cilindro. El aceite está también disponible a un lado de la válvula de
descarga a través de la línea piloto “a”. La línea piloto “b” está conectado en el lado
opuesto del circuito en “PR”. Porque el cilindro está en el modo extensión, no hay presión
en “PR” y por lo tanto no hay presión disponible en “b”. En tanto la presión de extensión
en “a” es menor que el ajuste del resorte, la válvula se mantendrá cerrada de modo que
ese aceite necesario para desarrollar la máxima fuerza de extensión no se pierde al
estanque.

Durante la retracción del cilindro, el aceite es dirigido al lado vástago del cilindro y a la
línea piloto de la válvula de descarga a través de “b”. La presión que actúa en el pilotaje
actúa con una ventaja mecánica de 3 : 1 contra el resorte de la válvula.

Sumada a ésta influencia para abrir, también hay otra influencia en “a” desde la presión
en el lado de extensión del circuito ( provocado por el suministro de aceite y la retracción

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del cilindro. Cuando la combinación de las presiones que actúan para abrir la válvula (en
“a” y “b”) exceden el ajuste del resorte, la válvula se abre y permite que el exceso de
aceite no pase por la bomba y retorne al estanque.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE
1. Instale un medidor de presión en la puerta de testeo de presión del cilindro de avance,
ver la figura siguiente.

Válvulas Check Puerta de testeo


Válvula de cilindro presión de
sostenimiento izado

Tapón de
Configuración
(conversión)
Puerta de
testeo cilindro
presión de
avance
Válvulas de
descarga
VÁLVULA DE
CONTROL SISTEMA Válvula de
DE AVANCE Secuencia

Perforadoras de Baja Presión

2. Con el cabezal de rotación moviéndose lentamente hacia la parte inferior de la torre,


ajuste la válvula de secuencia hasta que el indicador de presión marque 700 psi.
Asegure el ajuste en su lugar. El ajuste está completado.
Perforadoras de Alta Presión

Para perforadoras equipadas con una válvula de secuencia con control remoto
(control de izado)

2. Con el motor detenido y el cabezal de rotación en la parte inferior de la torre, atornille el


control remoto de izado (en la consola del operador).
3. Gire el ajuste de la válvula de secuencia totalmente en contra el sentido del reloj (ccw)
y asegúrelo en su lugar.
4. Ponga el motor en marcha y mueva el cabezal de rotación a la parte superior de la
torre. Entonces mueva la palanca de control de avance hacia adelante de modo que el
cabezal de rotación se mueva lentamente(entre 2 y 10 pies por minuto) hacia abajo de la
torre. Ajuste el control remoto de izado a 700 psi de presión de avance. El ajuste se ha

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completado.

REVISION DEL AJUSTE


Perforadoras de Baja Presión

Con el cabezal de rotación moliéndose lentamente hacia abajo de la torre (2 a 10 pies por
minuto), el indicador de presión de avance deberá indicar 700 psi.

Perforadoras de Alta Presión

Las perforadoras de alta presión están provistas con un ajuste de válvula remoto de la
válvula de secuencia (control de izado) el operador puede ajustar desde la consola del
operador. Mientras el cabezal de rotación se esté moviendo lentamente hacia abajo de la
torre, verifique que la lectura del indicador de presión hacia abajo puede ser influenciado
atornillando y desatornillando el control de izado. Lecturas entre 500 y 1800 psi son
típicas (dependiendo del ajuste de la presión de avance hacia abajo).

PROCEDIMIENTO DE CONVERSION
El conjunto de válvulas de control de presión de avance en alta presión y baja presión son
las mismas a excepción del tapón de conversión removible, (Vea la figura anterior) y el
cartucho de la válvula de secuencia. El tapón de conversión para un conjunto de alta
presión tiene una puerta “R” SAE en el extremo hexagonal del cartucho. Un fitting,
manguera y válvula de alivio acoplada a ésta puerta permitirá un ajuste de control remoto
del cartucho de secuencia. El tapón de conversión para un conjunto de baja presión no
tiene una puerta externa “R”.
Para convertir un conjunto de baja presión en uno de alta presión, saque el tapón de no
conversión y reemplácelo con un tapón de conversión. El cartucho de secuencia debe
también ser cambiado a la versión de alta presión que tiene un rango de ajuste menor.
Instale el conjunto en la perforadora, conecte la puerta “R” y ajuste el cartucho de
secuencia de acuerdo al procedimiento de ajuste de éste manual.

Para convertir un conjunto de alta presión a un conjunto de baja presión, saque el tapón
de conversión y reemplácelo con un tapón de no conversión. El cartucho de secuencia
debe ser también cambiado a la versión de baja presión la cual tiene un rango de ajuste
mayor. Las perforadoras de baja presión no tienen las conexiones de control de la puerta
“R”. Saque las otras conexiones y ajuste el cartucho de secuencia de acuerdo a los
procedimientos de ajuste en éste manual.

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PROCEDIMIENTO DE SERVICIO

El conjunto de válvula de control de avance está diseñado con cartuchos reemplazables


en un manifold de acero. Los cartuchos pueden ser reemplazados rápidamente (en
menos de 10 minutos) usando herramientas convencionales si ocurre una falla. El
manifold se mantiene conectado al sistema de modo que la contaminación puede ser
minimizada. Un reemplazo completo del conjunto de válvula de control de avance no se
requiere y no se recomienda. Vea la sección detección de fallas en éste manual para
ayuda en el diagnóstico de falla de los cartuchos.

3.13 SISTEMA ELECTRO HIDRAULICO

REPASO

La función principal de los controles Electro Hidráulicos (EHC) usados en las perforadoras
de rango medio es suministra un enlace entre el comando del operador y la operación de
la válvula o bomba. Los EHC son como los controles manuales usados en otras máquinas
en la que ellos trasladan los comandos desde la consola del operador a los carretes de la
válvula o plato variable de la bomba. Estos difieren de los controles manuales en que
estos no son de enlace directo. Antes que los comandos del operador alcancen el carrete
de la válvula o el servo de la bomba, ellos deben ser:

• Traduce en una señal eléctrica


• Transmitido a través de cables
• Traduce en presión hidráulica

Es la presión hidráulica actuando en el carrete de válvula o en el control de servo de la


bomba la cual realmente causa el movimiento del carrete o el plato variable.

Hay dos componentes básicos en cada control electro hidráulico como es indicado por su
nombre. La parte eléctrica consiste en un controlador remoto eléctrico o electrónico (RC)
montado en la consola de control, el cableado asociado y en algunos casos, relays
adicionales y switches que modifican las señales eléctricas de alguna forma. Las partes
eléctricas también incluyen la bobina en la válvula o bomba que ayudan a convertir la
señal eléctrica a un movimiento mecánico para desarrollar presión hidráulica. El segundo
componente básico en el EHC es la parte hidráulica. Esta parte es simplemente un
arreglo de orificio fijo o variable por donde fluye el aceite. El ajuste del orificio variable por
la bobina eléctrica determina la cantidad de presión y la correspondiente cantidad de
movimiento del carrete de la válvula.

Desde el punto de vista del operador el enlace EHC no deberá ser muy diferente de un

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enlace mecánico directo. El movimiento del RC en la consola continuará dando como


resultado un movimiento en la función de perforación. El RC será mas fácil de operar y
suministrará un retorno de información a través de la manilla del control. El operador
también encontrará que hay algunas secuencias de operación que el control no permite
(como energizar el cabezal de rotación dentro del soporte de barras)

Desde un punto de vista técnico, el enlace EHC tiene algunas diferencias con el enlace
directo. La mas obvia de estas diferencias es que el enlace EHC es mas complejo. El
comando del operador es trasladado dos veces antes de alcanzar el final del enlace. La
segunda diferencia principal es que todas las interrupciones de seguridad están incluidas
en el enlace. Si el operador intenta una operación inapropiada en un enlace protegido, el
comando eléctrico que alcanza la válvula o la bomba será alterado y en alguno casos
interrumpidos. Si, sin embargo, la señal eléctrica alcanza la bobina y la señal de presión
es generada, la función conectada a ese elemento se moverá.
Todos los enlaces EHC pueden ser clasificados como un enlace proporcional o ON/OFF.
El enlace proporcional suministra un movimiento preciso del carrete de la válvula que
corresponde al movimiento de la manilla del RC. Los enlaces proporcionales operan con
salidas de CC o salida de corriente de ancho de pulso modulado (PWM) dependiendo del
elemento que está siendo controlado. Las señales para el control de la bomba por
ejemplo, son de 0 a 300 mili amperes de señal de corriente continua. El enlace ON/OFF
suministra una salida de corriente continua lo que provocará el movimiento completo del
carrete de la válvula siempre que la palanca RC pase la posición de umbral.

TERMINOLOGIA Y CONCEPTOS GENERALES

En las siguiente páginas se encuentra una discusión de conceptos generales de los


circuitos, como también una descripción detallada de cada tipo de EHC y sus partes
asociadas.

Control de Corriente

El RC proporcional usados en las perforadoras son elementos de control de corriente. El


RC que maneja las bobinas Denison suministran una señal de corriente en un rango de
60 a 300 mili amperes dependiendo de la posición de la manilla. El RC rotatorio que
acciona la bobina de la válvula FEMA suministra una señal de corriente en un rango
desde 100 a 150 mili amperes proporcional a la posición de la manilla.

Los elementos con control de corriente operan diferente a los elementos con control de
voltaje en que su salida de voltaje no siempre es útil como un indicador de la operación o
posición de la válvula. Es la corriente, no el voltaje, que es siempre el mismo para una
posición dada de la manilla o la perilla. La única forma segura de medir la salida del RC
es medir el flujo de corriente desde el elemento. Un simple ejemplo demuestra éste echo:

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Suponga que una bobina de 24 ohm es energizada con una entrada de 24 VDC. La
corriente que fluirá a través de la bobina es V/R = 1,00 Amp. Si el voltaje que va hacia la
bobina se reduce a la mitad, la corriente se cortará a la mitad. Si la bobina falla (abierta) la
corriente será “0”. Si la bobina entra en corte, la corriente será suficientemente alta para
fundir las aislamiento de los cables.

Por otra parte, suponga que a la misma bobina se le suministra una señal de corriente
regulada (1 Amp). El voltaje a través de bobina será 1 Amp X 24 Ohms = 24 Volts. Si la
corriente se corta a la mitad, el voltaje se cortará a la mitad. Si la bobina falla (abierta)
cuando una corriente regulada de ½ Amp, el voltaje va al voltaje de la batería, 24 Volts,
para tratar de retener la señal de corriente. Si la bobina entra en corte, el voltaje cae a “0”
para tratar de ,mantener la corriente a ½ Amp .

Esto ilustra que la salida de voltaje del RC puede ser “0” si la bobina está en corte.
Asimismo la lectura de voltaje puede ser 24 Volts si la salida está abierta independiente
de la posición de la manilla. El voltaje de salida no necesariamente es un buen indicador
de la operación del circuito a no ser que se conozca la resistencia del circuito.

Ancho de Pulso Modulado

Ancho de Pulso Modulado (PWM) es el nombre dado a un tipo de señal eléctrica usada
para algunas aplicaciones de control hidráulica. La señal resulta de un switch electrónico
de alta velocidad de suministro de voltaje para crear un conjunto de pulsos los cuales
todos tienen la misma altura variando el ancho.

La frecuencia de PWM para una aplicación dada es constante. Esto significa que la
cantidad de tiempo que pasa entre el inicio del pulso (periodo “P”) es siempre el mismo.
En el caso de las perforadoras las señales PWM es 1/33 Hz = 0,03 segundos. El tiempo
durante cada periodo “P” de la forma de onda cuando se activa es el “tiempo activado” o
“ancho de pulso”. Asimismo el tiempo durante cada periodo cuando el switch es apagado
es “tiempo apagado”. La variación del ancho de pulso, o el tiempo encendido versus el
tiempo apagado, es lo que da la señal de proporcionalidad.
Umbral

El umbral es el mínimo nivel de salida desde el RC. Los rangos de corriente para los
controladores descritos mas arriba empiezan a un nivel distinto de “0”. En el caso de los
RC Denison, por ejemplo, la salida de corriente empieza a 60 mili amperes. Empezando a
éste mínimo nivel, los valores de corriente son muy bajos para causar un movimiento
resultante del servo de la bomba. Tan pronto la manilla del RC se mueva de su centro, el
nivel de corriente salta al mínimo nivel para que algo suceda.

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Máxima Salida

La máxima salida es el nivel máximo de corriente entregado por el RC cuando la manilla o


la perilla se mueve completamente. Por ejemplo, la máxima salida normal para un RC
Denison son 300 mili amperes. El ajuste de salida máximo es pre ajustado pero ajustando
un potenciómetro en la tarjeta del RC el nivel puede ser cambiado.

CONTROLADORES

Rango Doble

Un RC de doble rango tiene dos niveles de salida máximas; un nivel de rango bajo y un
nivel de rango alto. Estos controladores pueden ser identificados por un terminal “R” en la
regleta de terminales principal. Cuando el terminal “R” es energizado con una señal de 24
VDC, el controlador está en alto rango y el rango de corriente correspondiente será desde
el ajuste de umbral al ajuste de salida máxima normal. El valor de rango alto es ajustado
por el tornillo de máxima salida. Cuando la señal de voltaje al terminal “R” es
interrumpida, el controlador está en bajo rango. En éste rango, la salida de corriente será
desde el umbral al ajuste de bajo rango. El ajuste de bajo rango es ajustable con el tornillo
de bajo rango en la tarjeta del RC.

Controladores de Bobina Simple

El RC Denison puede ser clasificado como un controlador de bobina simple . En éste


circuito, hay una bobina conectada entre los terminales “A” y “B” en la regleta de
terminales del RC. Cuando la manilla se mueve hacia el terminal “A”, la corriente fluye
desde “A”, a través del enrollado en la bobina del actuador de la bomba, y retorna al
terminal “B” del RC. Cuando la manilla se mueve hacia el terminal “B”, la corriente fluye
desde “B”, a través del enrollado de la bobina y retorna la terminal “A” del RC. El
actuador de la bomba interpreta la dirección de la corriente como también la magnitud de
la corriente.

Controladores de Doble Bobina

La bobina de la válvula Apitech y FEMA interpretan solamente la magnitud de la señal de


corriente, no la dirección del flujo de corriente: En el caso de las válvulas Apitech, hay una
bobina que mueve el carrete en una dirección y la otra bobina mueve el carrete en la otra
dirección. En éste circuito de “doble bobina”, el terminal “A” está conectado a cualquiera
de los dos cables en la bobina de la válvula. El cable restante está conectado a tierra.
Cuando la manilla se mueve al terminal “A”, la corriente fluye a través de la primera
bobina, y luego a tierra. Cuando la manilla se mueve hacia el terminal “B”, la corriente
fluye a través de la segunda bobina y luego a tierra.

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ACTUADOR DENISON 500

El actuador electro hidráulico Denison 500 (mostrado en la página siguiente) proporciona


una posición proporcional modulada al servo a la entrada de corriente. No requiere
desplazamiento eléctrico.

El actuador electro hidráulico, consiste en una bobina, tobera y pistón, posicionamiento


del eje rotatorio del servo, el cual controla la posición de la leva del eje balancín. Con una
señal de corriente “0”, la bobina no ejerce fuerza, y los dos resortes centran la tobera
entre los receptores, la tobera se mueve uniformemente para producir la misma presión
en ambos receptores. Estas presiones están conectadas a los correspondientes extremos
del pistón y siendo iguales no crean movimiento.

Si la corriente es aplicada a la bobina, ejerce una fuerza en la armadura en proporción a


la magnitud y polaridad de la corriente. Esto hace que la tobera se deflecte de modo que
es apuntada mas directamente a un receptor que a otro. La presión en la tobera aumenta
y la presión en la otra tobera cae, haciendo que la presión en el extremo del pistón
cambie. El pistón entonces se mueve, girando el eje del servo y comprime o suelta el
resorte dependiendo de la dirección del movimiento. Cuando el pistón se mueve lo
suficiente para que el cambio en la fuerza del resorte iguale la fuerza de la bobina, la
tobera vuelve a su centro y el pistón se detiene en esa posición.

4
3 ACTUADOR DENISON
DENISONSTROKER
Figure ---1 7

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Los números indicados en la figura anterior corresponden a las definiciones de los


componentes indicados mas abajo.

1. Eje de accionamiento manual. Se usa para accionar manualmente la bomba.

2. Ajuste mecánico del nulo. Se usa para mecánicamente centrar el plato variable
de la bomba en la posición neutra.

3. Tubo de suministro del servo. Tubo que lleva la presión del servo de la bomba al
actuador Denison desde el cuerpo principal de la bomba.

4. Ajuste mecánico del volumen. Se usa para ajustar mecánicamente el volumen


de la bomba.

5. Conector eléctrico de 2 Pines. Conector eléctrico estilo militar el cual recibe las
señales eléctricas.

6. Ajuste eléctrico del nulo. Se usa para un ajuste fino del nulo de la bomba luego
de los ajuste mecánicos iniciales.

Ajuste de los actuadores Denison 500

Hay dos estilos de controles de entrada eléctrica usados en las bombas Denison. Un
control es del tipo con tuerca tipo “bellota” para el conjunto de ajuste mecánico del nulo. El
otro tiene conjunto de ajuste mecánico del nulo interno como se muestra en la figura
anterior. Las herramientas para el ajuste del nulo son las siguientes:

Tipo Bellota
• 2 x 3/4” llave de boca
• 1 x varilla para fijar la perforación de 1/8” en el eje de ajuste del nulo
• 2 x 7/16” llave de boca ( para los pasos de ajuste eléctrico del nulo)
• 2 x # 4 (1/4”) tapones JIC
• 1 x 3/32” llave Allen

Tipo Ajuste Interno


• 1 x 3/4” llave de boca
• 2 x 7/16” llave de boca ( para los pasos de ajuste eléctrico del nulo)
• 1 x 3/16” llave Allen
• 1 x 1/4” llave Allen

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• 1 x 3/32” llave Allen

Pasos de Ajuste

1. Las perforadoras montadas sobre orugas deben estar en modo propulsión con
la máquina levantada en los gatos hasta que las orugas estén sobre el suelo.

2. Con el motor de la perforadora detenido, desconecte los cables eléctricos


desde el conector de dos pines en el control de entrada de la bomba.

3. Ponga en marcha la perforadora. Si las orugas se mueven, se debe ajustar el


nulo de la bomba.

4. Con el motor de la perforadora detenido, saque los tubos de suministro de


aceite al servo y tapone las dos puertas abiertas con los tapones JIC # 4.

5. A. Para el ajuste de la tuerca tipo bellota, saque la tuerca tipo bellota desde
el tornillo de ajuste mecánico del nulo usando una llave de ¾”. Sostenga el tornillo
de ajuste del nulo con una varilla insertada a través de la perforación en el costado
del tornillo. Suelte la tuerca seguro.

B. Si el ajuste es del tipo interior, saque el tapón desde el extremo del barril
hexagonal usando una llave Allen de 3/16”. Inserte una llave Allende ¼” en el
extremo del barril para sostener el eje del tornillo de ajuste interno. Suelte el barril
hexagonal de ¾”.

6. Gire el tornillo de ajuste en una dirección hasta que las orugas empiecen a
moverse. Marque la posición del tornillo de ajuste del nulo.
NOTA: Los tornillos de ajuste del nulo tienen un tope mecánico que
limita la rotación en ambos sentidos. No se deben forzar los tornillos.

7. Gire el tornillo de ajuste en la otra dirección hasta que las orugas se empiecen a
mover en la otra dirección. Nuevamente, marque la posición del tornillo de ajuste.

8. Ubique la posición del tornillo de ajuste en el medio de las dos posiciones


marcadas en los pasos 6 y 7 y asegure el tornillo de ajuste en posición apretando
la tuerca seguro ( control tipo bellota) o barril hexagonal (dentro de 100 psi). Esto
puede ser verificado midiendo la presión en las puertas “A” y “B” de la bomba.

9. Reponga la tuerca tipo bellota o el tapón en el barril. El nulo de la bomba está


ajustada mecánicamente.

10. Con el motor de la perforadora detenida, saque los tapones JIC # 4 desde los
controles de entrada y re instale el tubo de suministro. Del servo. Ponga en

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marcha la máquina.

NOTA: Cuando el motor parte, las orugas pueden moverse aunque se haya
ajustado mecánicamente el nulo de las bombas. La parte eléctrica del ajuste
puede corregir éste movimiento.

11. El tornillo de ajuste eléctrico del nulo, es un tornillo Allen ubicado bajo el tapón
mostrado en la figura anterior. Saque la tapa desde el tornillo de ajuste eléctrico
del nulo usando dos llaves de boca de 7/16”. Sostenga el tornillo Allen interno con
una llave Allende 3/32” y suelte la tuerca de trabado.

12. Gire el tornillo de ajuste del nulo eléctrico en una dirección hasta que la oruga
empiece a moverse. Marque la posición del tornillo de ajuste del nulo.

13. Gire el tornillo de ajuste del nulo eléctrico hasta que la oruga se empiece a
mover en la otra dirección. Nuevamente, marque la posición del tornillo de ajuste
del nulo.

14. Posiciones el tornillo de ajuste del nulo entre las dos posiciones encontradas
en los pasos 12 y 13, y entonces asegure el tornillo de ajuste en su lugar
apretando la tuerca de trabado. Las presiones de la bomba en los lados “A” y “B”
deben ser ahora iguales (dentro de 100 psi). Esto puede ser verificado si se desea
midiendo las presiones en las puertas “A” y “B” de la bomba.

15. Reemplace la tapa y reconecte los cables eléctricos al conector de dos pines.
El ajuste del nulo de la bomba está completado.

VALVULAS
Pulsar Apitech

La válvula de control Serie Pulsar es una válvula normalmente cerrada, con resortes,
actuada por solenoide, de alta velocidad y digital. Consiste en un conjunto de cartuchos
removibles y reemplazables específicamente emparejadas con una placa de orificios
separada y sellos de o’ring. Para generar un control proporcional de presión, la bobina es
energizada 0,33 veces por Segundo con una señal eléctrica de pulsos de ancho
modulado (PWM). La presión de control resultante es directamente proporcional al tiempo
ciclo de trabajo de ésta excitación. El aceite que sale del cartucho es restringido por una
placa orificio fija de 0,024”; la contra presión resultante es proporcional al ciclo de trabajo
regulado por el operador. Esta presión es dirigida dentro de la sección de trabajo al
extremo del carrete principal para el control de presión.

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“P” Suministro

“C” Control

Estanque

SERIE PULSAR

Válvula de 6 carretes

El conjunto de válvula de 6 carretes es un paquete de válvulas de 4 vías, eléctricamente


operada, proporcional con sensado de carga. Las partes individuales se muestran en la
figura siguiente.

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Limitador de flujo para el Accionamiento manual en


Limitador de flujo colector de polvo ( todos los
cada carrete, use una llave
para flujo C1 en la otros limitadores no se usan)
para mover
parte superior NO

Válvula alivio del


huinche hacia
abajo (2000 psi)
Puerta C1 arriba

Compensador
Puerta de
de presión
(uno en cada
Válvula
reductora
pilotaje Puerta C2
Filtro de pilotaje
reemplazable Pulsar para flujo
puerta C2

Ajuste de Pulsar para


descargadora flujo puerta
Válvula de Válvula de Limitador de flujo
Válvula de alivio levante alivio para flujo C2 en la
alivio del torre (2750 inyección de parte inferior NO
huinche hacia AJUSTAR
VÁLVULA DE 6 CARRETES

La sección de entrada del conjunto contiene la válvula reductora de presión de pilotaje y el


filtro para los 6 carretes. También contiene la válvula descargadora para el ajuste de la
presión máxima de trabajo para todas las funciones de la válvula de carrete de la
máquina. La descargadora está ajustada a 3000 psi de presión de trabajo en fábrica y no
debiera requerir ajuste en terreno.

La válvula reductora de presión y el filtro de la sección de entrada son elementos de


mantenimiento. La válvula puede ser reemplazada sacando la Antigua de la carcaza de
entrada y atornillando la nueva.

Hay cuatro válvulas de alivio en las puertas de trabajo en el conjunto de válvula de 6


carretes. La primera sección del carrete tiene una válvula de alivio en ambas puertas
“C1” y “C2” para controlar las presiones del huinche. Estas presiones están ajustadas a
2000 psi medidas en la puerta de testeo de la válvula de 6 carretes (con “C1” y “C2”
bloqueadas). La segunda sección del carrete tiene una válvula de alivio en la puerta “C2”
para controlar la presión en el levante de torre. Esta válvula está ajustada a 2750 psi
medidas en la puerta de testeo de la válvula de 6 carretes ( con los cilindros de torre
completamente extendidos). La sexta sección del carrete tiene una válvula de alivio en la
puerta “C2” para controlar la presión máxima del motor de inyección de agua. Esta
válvula está ajustada a 1000 psi medidas en la puerta de testeo de la válvula de 6
carretes ( con la puerta “C2” bloqueada). Todas estas presiones son ajustadas en fábrica.
No se requiere de ajuste en terreno a no ser que se cambia el conjunto completo.

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Cada sección del carrete tiene dos bobinas Pulsar para mover el carrete (uno para cada
dirección). Las bobinas y las puertas respectivas que ellas controlan se muestran en la
figura anterior. La bobina puede ser reemplazada sacando la parte . desatornillando la
antigua e insertando la nueva en su lugar. Cuando se saque una bobina, el o’ring debe
ser reemplazado. Saque el o’ring con un extractor de o’ring. Inserte el nuevo o’ring en la
cavidad de la bobina y asegúrese de que esté completamente asentado antes de atornillar
la nueva Pulsar. Si el o’ring no ha sido instalado apropiadamente, una resistencia se
sentirá cuando el Pulsar esté siendo atornillada en su lugar y la válvula no operará
apropiadamente.
NOTA: Los controles de velocidad de algunas de las funciones de la válvula se hacen por
un ajuste de corriente a la bobina de la válvula: Vea la sección eléctrica de EHC para mas
detalles.

Válvula de 9 carretes

El conjunto de válvula de 9 carretes es un paquete de válvula de 4 vías eléctricamente


operada, proporcional y con sensado de carga. Las partes individuales se muestran en la
figura siguiente.

Pulsar para flujo


Limitador de flujo Eje de Control Manual puerta C1 en la
C2 (NO ( Use una llave de boca parte superior
para operar)
Limitador de
flujo C1 (NO

Válvula
Puerta C1
reductora de
en la parte
pilotaje y
superior

Puerta C2 en
la parte
inferior

Pulsar para flujo


puerta C2 en la
parte inferior
Carrete compensador, Limitador de
acceso por sección presión común
inferior (misma cavidad carretes inferiores
que el limitador de 4 y 5 ajustados a

VÁLVULA DE 9 CARRETES

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La sección de entrada del conjunto contiene la válvula reductora de presión de pilotaje y el


filtro para los carretes. La entrada no tiene un descargador. Este paquete envía una señal
al descargador de la válvula de 6 carretes que controla la máxima presión de trabajo para
ambos conjuntos.

La válvula reductora de presión y el filtro de la sección de entrada son elementos de


mantención. La válvula puede ser reemplazada sacando la Antigua de la carcaza de
entrada y atornillando la nueva.

Hay dos limitadores de presión comunes de 2” en el conjunto de válvula de 9 carretes. El


limitador de presión común controla la máxima presión de compensación del carrete para
limitar la presión de trabajo a ambas puertas “C1” y “C2”. El limitador en el carrete de la
cuarta sección suministra un medio para limitar la presión en el circuito de la llave de
desacople, el limitador está ajustado para permitir una máxima presión de 3000 psi en las
aplicaciones de perforadoras de rango medio. Lo mismo es verdad para el limitador en el
carrete de la sección quinta la cual controla la presión máxima del soporte de barras.
Todas éstas presiones son ajustadas en la fábrica. No se requiere de ajustes posteriores
a no ser que el conjunto completo deba ser reemplazado.
Extendiendo o retrayendo el cilindro completamente y midiendo la presión en la puerta de
testeo a la entrada de la válvula de 6 carretes ( con el carrete actuado) se puede revisar la
presión máxima en cualquier circuito de cilindros. La presión máxima en un circuito de
motor se puede revisar taponeando la puerta de trabajo de la válvula y medir la presión en
la puerta de testeo de la válvula de 6 carretes ( con el carrete actuado).
Cada sección del carrete tiene dos bobinas Pulsar para mover el carrete (uno para cada
dirección). Las bobinas y las puertas respectivas que ellas controlan se muestran en la
figura anterior. La bobina puede ser reemplazada sacando la parte . desatornillando la
antigua e insertando la nueva en su lugar. Cuando se saque una bobina, el o’ring debe
ser reemplazado. Saque el o’ring con un extractor de o’ring. Inserte el nuevo o’ring en la
cavidad de la bobina y asegúrese de que esté completamente asentado antes de atornillar
la nueva Pulsar. Si el o’ring no ha sido instalado apropiadamente, una resistencia se
sentirá cuando el Pulsar esté siendo atornillada en su lugar y la válvula no operará
apropiadamente.

NOTA: Los controles de velocidad de algunas de las funciones de la válvula se hacen por
un ajuste de corriente a la bobina de la válvula: Vea la sección eléctrica de EHC para mas
detalles.

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Válvulas de Control de Avance e Izado

En las perforadoras de rango medio, el control de presión FEMA ( mostrado en la figura


inferior) es usado en el sistema de avance de perforación. En las perforadoras de baja
presión se usa solamente en el circuito de avance. En las perforadoras de alta presión se
usan dos. Una se usa en el circuito de avance y otra en el circuito de izado (mostrado en
la figura inferior). El control de presión FEMA es un controlador de presión proporcional
que consiste en una bobina, armadura, aguja, tobera, filtro y carcaza. La válvula FEMA se
usa como una parte del circuito de control de compensador de la bomba principal en el
modo de operación de perforación. Está aislado hidráulicamente de la bomba por medio
de una válvula check piloteada cuando la máquina está en modo propulsión. Las válvulas
FEMA están ubicadas entre el colector de polvo y el soporte de torre.

Válvula de
control FEMA
de avance
(Lado

CONTROL FEMA DE
AVANCE

Controlador de Avance

Cuando el operador gira el controlador de avance o izado a la derecha, la señal de


corriente eléctrica DC al controlador FEMA aumenta. En tanto la corriente aumente a la
bobina de la válvula, la aguja interna es empujada hacia la tobera. Este movimiento de la
aguja provoca una restricción en el flujo de aceite que en definitiva crea una presión
proporcional en la puerta “C” de la válvula. Este ajuste de la válvula lo realiza el operador
de la perforadora cuando hay un requerimiento de presión de avance ya sea para
aumentar o disminuir.

El controlador rotatorio de la fuerza de avance es energizado ( Cable # 82) cuando el


switch perforación / propulsión está en modo perforación. La salida de corriente eléctrica
del controlador es una señal proporcional de corriente continua desde 0 a 12 Volts con
una bobina de 24 ohms. Cuando el operador gira la perilla de control hacia la derecha, la
señal de corriente es suministrada al la bobina de la válvula FEMA. Mientras mas se gira

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la perilla hay una señal de corriente de salida mayor.

Cuando la palanca de control de avance está en la posición avance hacia abajo, la


presión hidráulica del sistema de avance puede ser remotamente controlada girando la
perilla de fuerza de avance. La presión es variable desde “0” a la máxima presión de
avance.

NOTA: La máxima presión de avance desarrollada mientras se está perforando depende


de la salida del controlador de fuerza y de las condiciones de formación de la roca.
Mientras se está perforando en formaciones de terreno blando, puede ser imposible
alcanzar la máxima presión hidráulica a la que está ajustado el equipo

CONTROLADOR ROTATORIO DE AVANCE E IZADO

Tornillos
de Ajuste

Luz

Rango de salida de 100 a 300 mA.


Circuito FEMA 0 a 12 VDC

Controlador rotatorio de activación de inyección de agua


El controlador remoto de inyección de agua suministra una señal proporcional que es
actuada por el operador de la perforadora a través de la perilla del control rotatorio. La
salida que proporciona es la misma señal de 0,33 Hz del PWM como los otros controles
asociados con las válvulas Apitech.

La energía eléctrica al controlador de la inyección de agua es suministrado por cable


número 80 en el circuito eléctrico a través del switch de tres posiciones del Control de
Polvo. El controlador rotatorio es energizado cuando el switch se pone en la posición
inyección de agua. Cuando la aguja se gira desde su posición apagado, suministra una
señal de corriente proporcional a la bobina superior en el sexto carrete del paquete de

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válvulas de 6 carretes. Esto mueve el carrete y permite que el aceite fluya por la puerta
“C2” al motor de la inyección de agua. El flujo de aceite, y por lo tanto la velocidad del
motor, está determinada por la posición de la aguja del controlador rotatorio remoto.

CONTROLADOR ROTATORIO DE LA
INYECCIÓN DE AGUA

Tornillos de
Ajuste

Perilla de Control
Rotatorio

LIMITES SWITCH

El algunos casos, el enlace EHC recibe información acerca de la posición de los


componentes de la perforadora de modo que las operaciones de perforación puedan ser
secuenciales o protegidas contra movimientos que pueden causar daños. En el circuito
eléctrico de las perforadoras de la serie de rango medio, los límite switch montados en
una ubicación apropiada en la torre suministran ésta información.

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Todos los límite switch tienen dos conjuntos de contactos (cuatro terminales). Un conjunto
de contactos son normalmente abiertos (NO) y el otro es normalmente cerrados (NC).
Siempre que el brazo de accionamiento esté en su posición normal (no actuado), el
circuito asociado con los contactos NO será interrumpido de modo que la corriente no
puede fluir. Si el brazo de accionamiento del switch se gira ya sea en sentido horario o
contra reloj, los contactos cambian de estado. Los contactos NO se cerrarán para habilitar
el circuito y los contactos NC se abrirán para interrumpir el circuito.

En las perforadoras de la serie de rango medio con equipamiento estándar, hay


solamente un límite switch (LS 5 en el esquema eléctrico) usado para éste propósito. Está
ubicado en el extremo superior del cilindro de avance en el lado del colector de polvo. El
límite switch está montado a lo largo del paso de la caja de poleas tal que el brazo de
accionamiento sea actuado cuando la caja de poleas pasa (figura inferior). Este switch
suministra información de la posición del cabezal de rotación para la desaceleración del
avance y opcionalmente el circuito de bloqueo de propulsión.
Control rotatorio
Brazo

Límite Switch

LIMITSWITCH
LIMITE SWITCH
Figure ---1

En perforadoras equipadas con opcionales adicionales (Soporte de barra LS 6, Anti golpe


del cambiador de barras LS 4), habrán switches adicionales de éste tipo en la torre.
RELAYS

RELAY DPDT de 24 VDC

Hay varios relay que se usan en las perforadoras de la serie de rango medio en varios
circuitos eléctricos. El Relay ilustrado en la figura siguiente es el típicamente usado. Este
es un Relay de 24 VDC. Cada Relay incluye una bobina de 24 VDC y dos conjuntos de
contactos. Cada conjunto de contactos (“A” y “B”) tienen un para normalmente abiertos y
normalmente cerrados. Cuando la bobina del relay es energizada, la energía electro
magnética hace que el par de contactos internos cambien de estado. El par normalmente
abiertos se cerrarán y los normalmente cerrados se abrirán.
.

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Normal Abierto

Común

Normal Cerrado

Negativo

24 VDC

Relay DPDT 24 VDC

La figura inferior muestra la ubicación de lo relays detrás del panel de funciones del motor.
(Vea la sección 4 Controles de operación para la ubicación del panel)
RELAYS
Detrás
DEL
PANEL

RESISTENCIA TIPICA DE RESISTENCIAS

La resistencia en una bobina de la válvula Apitech, válvula FEMA o actuador Denison se


pueden medir desde la consola de la cabina. Use el siguiente procedimiento para revisar
la bobina.

Bobina de Actuador Denison

Cuando revise la bobina del actuador Denison, es recomendable poner el selector


perforación / propulsión en posición propulsión. Saque los cables desde los terminales

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“A” y “B” del controlador de propulsión. Mida la resistencia entre los dos cables abiertos.
La resistencia deberá ser entre 24 a 30 ohms.

Si se revisa en el modo perforación, la resistencia del circuito de avance puede ser mayor
que 30 ohms (resistencia de la bobina Denison) debido a la resistencia de desaceleración
que está en el circuito. Si se revisa en el modo perforación, con el cabezal de rotación en
la parte superior de la torre, la resistencia entre los cables “A” y “B” deberá ser alrededor
de 420 ohms. La resistencia adicional viene de la resistencia de 300 ohms en el circuito
de desaceleración de avance.

AJUSTES

Bobinas Apitech
Hay dos bobinas en cada sección de la válvula Apitech. Para revisar la bobina que está
conectada al terminal “A” del controlador, saque el cable desde el terminal “A” y mida la
resistencia entre el cable abierto y tierra. La resistencia deberá ser alrededor de 65 ohms.
La resistencia de la bobina del lado “B” se puede revisar de la misma forma.
Bobinas de FEMA

La resistencia de la bobina del FEMA de avance, puede ser revisada solamente si el


carrusel está en la posición guardado ( abierto). Saque los cables desde los terminales del
controlador “A” y “B”. Mida la resistencia entre los dos cables abiertos. La resistencia
deberá ser alrededor de 24 ohms.

SALIDA PROPORCIONAL DE CONTROLES REMOTOS

Los OEM o controladores remotos pueden ser revisados para una salida correcta con un
voltímetro. Para revisar un RC con un voltímetro siga el procedimiento siguiente:
1. Revise la entrada de voltaje de 24 VDC. Mida desde el terminal “+” a tierra.
2. Asegúrese que hay una Buena tierra. Con la energía cortada, mida la
resistencia entre el terminal “+” a tierra. La resistencia deberá ser “0”.
3. Revise la resistencia de la bobina para un circuito en particular explicada en la
sección anterior.
4.Con la resistencia conocida y los cables “A” y “B” conectados, el voltaje de “A”
a “+” o de “B” a “+” puede ser medido . El voltaje deberá estar en los siguientes
rangos:

• Circuitos Apitech: Variable 0 a 24 VDC con bobina de 65 ohms


• Circuito FEMA: Variable 0 a 12 VDC con bobina de 24 ohms.
• Circuitos Denison: Variable de 0 a 10 VDC con bobina de 27 ohms

REVISION DE LOS RELAY

La forma mas fácil de revisar el relay es escuchar o sentir el relay. Si el Relay está siendo
actuado por una señal de un switch, el relay hará un click cuando la conexión está hecha.

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Una revisión mas confiable es con el uso de un voltímetro. Revise los terminales de la
bobina. Un terminal de la bobina debe estar aterrizado y el otro debe recibir la señal
apropiada. Si el relay está cambiando, revise el siguiente par de contactos individuales.
Revise la resistencia a través del par de contactos ( ambos abiertos y cerrados) con los
cables desconectados o con el relay fuera de su posición. Contactos abiertos medirán
resistencia infinita. Contactos cerrados indicarán “0”. Asegúrese que los contactos no
estén soldados energizando el relay con 24 volts y revise la resistencia.

REVISION DE LOS LIMITES SWITCH

La forma mas fácil de revisar el funcionamiento de un límite switch es rotando el brazo de


accionamiento y escuchando el click del switch. Un modo mas seguro de revisión requiere
del uso de un voltímetro. Abra la tapa y revise la resistencia a través del par de contactos
(abierto y cerrado) con los cables desconectados. También asegúrese que los pares de
contactos cambien de cerrado a abierto cuando el brazo de accionamiento se mueva
hacia adelante y hacia atrás.

REVISION DE DIODOS

Para revisar un diodo, sáquelo del circuito. El diodo es un elemento unidireccional ( como
una válvula check) de modo que asegúrese de recordar exactamente cual extremo estaba
conectado en cada terminal de modo de que sea instalado en la misma posición. Un
extremo del diodo tiene una línea pintada alrededor de el. La línea está en el extremo que
impide el paso de la corriente. Ajuste el voltímetro para medir resistencia (ohms). Conecte
el cable rojo del voltímetro al extremo del diodo que tiene la línea. Conecte el cable Negro
del voltímetro en el otro extremo del diodo. La resistencia indicada debe ser infinita
(circuito abierto). Ahora cambie la posición de los cables del multímetro el negro al lado de
la línea y el rojo en el otro extremo. La resistencia debe ser “0” (circuito cerrado). Si
cualquiera de estos valores no corresponden, el diodo está malo.

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Diodos

Resistencias
variables

RESISTENCIAS VARIABLES Y DIODOS


( Ubicados en la consola del operador bajo el panel de
avance de perforación)

3.14 OPERACION DE EHC

OPERACIÓN

Controladores de los gatos de nivelación

Los controladores usados en conjunto con las válvulas hidráulicas Apitech son
controladores de ancho de pulso modulado (PWM). Los controladores que se muestran
en la figura siguiente son representaciones típicas de los controladores utilizados.

CONTROLADOR ROTATORIO
CONTROLADOR DE
FUNCIONES AUXILIARES

El controlador EHC de los gatos de nivelación (A) solamente se energizan cuando el


selector perforación / propulsión está en el modo perforación. El enlace EHC que opera
los carretes de los tres gatos de nivelación son enlaces de ancho de pulso modulado
(PWM). Estos enlaces controlan los carretes número tres, cuatro y cinco en el paquete de
la válvula de 6 carretes. El RC (Controlador remoto) sirven para accionar dos bobinas
como se describió en la sección Pulsar de las Válvulas Apitech.

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El controlador remoto de los gatos de nivelación (RC) tiene un seguro en neutro que debe
ser levantado por el operador antes de sacar la palanca desde el centro. El seguro en
neutro se ha instalado para evitar movimientos accidentales de la palanca.

Siempre que la manilla de RC se mueve alejándose del operador, el terminal “A” entrega
una señal de corriente (PWM) al Pulsar superior del carrete de la válvula. (El nivel de
corriente que sale del RC es proporcional a la posición de la manilla). El Pulsar superior
convierte la señal de corriente a una señal de presión proporcional requerida para
posicionar el carrete de la válvula y el aceite fluye fuera de la válvula por la puerta “C1”
para retraer el cilindro del gato. Cuando la manilla del RC se mueve hacia el operador, el
terminal “B” del RC entrega una señal de corriente proporcional PWM al cable que está
conectado al Pulsar inferior. El Pulsar convierte la señal de corriente en una señal de
presión que actúa en el carrete de la válvula moviéndolo en la otra dirección. El aceite
sale por la puerta “C2” para extender el cilindro del gato de nivelación.
Controlador del Huinche

El controlador RC del huinche (figura anterior) es del mismo tipo con la misma salida
PWM como el RC de los gatos de nivelación. Cuando la palanca de control se mueve
alejándose del operador. El terminal “A” y el circuito asociado es energizado con una
señal de corriente proporcional PWM. Esto levanta el cable del huinche. Cuando la
palanca se mueve hacia la dirección “B”, la corriente fluye a través de la bobina inferior
de la válvula en el carrete del huinche ( sexto carrete) y el aceite sale por la puerta “C2”
para bajar el cable del huinche.

Controlador de levante de torre

El controlador RC del levante de torre es el mismo tipo de controlador de los gatos de


nivelación y del huinche. Es un control PWM con un seguro en neutro. La corriente desde
el terminal “B” energiza el Pulsar superior en el segundo carrete del paquete de válvula
de 6 carretes. Esto hace que el aceite fluya desde la puerta “C2” para extender los
cilindros de levante de torre y levante la torre. El terminal “A” está conectado al Pulsar
inferior que controla la salida del flujo por la puerta “C1” del carrete de la válvula para
retraer los cilindros y bajar la torre.

Controlador de giro del carrusel

El controlador RC del giro del carrusel es del mismo tipo que los anteriores. La corriente
proporcional PWM desde “B” hace que aceite fluya desde la puerta “C2” al cambiador de
barras para girar en sentido horario. La corriente desde “A” hace que el cambiador de
barras gire en sentido contra reloj.

Controlador de la llave de desacople

El controlador RC de la llave de desacople es del mismo tipo que los anteriores. Una
señal de corriente proporcional desde “B” energiza la Pulsar superior en la cuarta sección
del paquete de válvula de 9 carretes. Esto hace que el flujo de aceite desde la puerta
“C1” retraiga los cilindros de la llave de desacople. El Pulsar inferior es energizada por
una señal de corriente proporcional desde el terminal “A” en el controlador RC cuando la

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manilla se mueve en esa dirección. Esto hace que el flujo de aceite salga por la puerta
“C2” que extiende los cilindros de la llave de desacople.

Controlador del movimiento del carrusel

El controlador RC del movimiento del carrusel es del mismo tipo que los anteriores.
Cuando la manilla se mueve en la dirección del terminal “B”, una señal PWM
proporcional está disponible en el terminal “B”. La corriente fluye desde el terminal al
Pulsar inferior del primer carrete del banco de válvula de 9 carretes. El Pulsar posiciona el
carrete de modo el aceite sale por la puerta “C1” y hace que el cilindro del movimiento
del carrusel se extienda moviendo el carrusel hacia la posición de carga de barras.

NOTA: Perforadoras con protección contra golpes del cambiador de barras. Este
enlace completo EHC difiere porque no permite el movimiento del carrusel si el cabezal de
rotación no está en la parte superior de la torre. Un límite eléctrico (LS7) protege el
carrusel interrumpiendo la corriente hacia el Pulsar. El switch es normalmente abierto, se
sostiene cerrado por el cabezal de rotación. Si el cabezal de rotación no está en la parte
superior de la torre, la corriente al Pulsar es interrumpida debido al contacto abierto en el
límite (LS7).
No hay interrupción en el circuito para abrir el carrusel. Cuando el operador mueve la
manilla del RC hacia el terminal “A”, la corriente es suministrada al Pulsar superior en la
primera sección de la válvula de 9 carretes. Esto hace que el carrete se mueva para que
el aceite salga por la puerta “C2” para retraer los cilindros del movimiento del carrusel y
mueva el carrusel a la posición abierto o de carga de barras.
Controlador de la llave de desacople auxiliar

El controlador RC de la llave de desacople auxiliar es del mismo tipo que los anteriores.
Moviendo la palanca hacia el terminal “B” permite unas señal PWM a fluir al Pulsar en el
lado “C2” de la válvula de carretes, La señal hace que el carrete se mueva dirigiendo el
flujo de aceite desde la puerta “C2” a la base o puerta de extensión del cilindro de la llave
de desacople auxiliar. Moviendo la palanca hacia el terminal “A” permite que el carrete
se mueva en la otra dirección, enviando el flujo de aceite desde la puerta “C1” al lado de
retracción o de vástago del cilindro de la llave de desacople auxiliar.
Controlador de la Inyección de agua

El controlador RC de la inyección de agua es un control proporcional con una aguja


rotatoria. La salida suministrada es la misma señal PWM de 33 Hz que los RC anteriores.

La energía al controlador RC de la inyección de agua es suministrada desde el cable


ochenta (80) en el circuito eléctrico a través del switch de tres posiciones. El RC es
activado cuando el switch inyección de agua / colector de polvo se pone en la posición
inyección de agua. En tanto la aguja del RC se gira desde la posición apagada, ésta
suministra una señal de corriente proporcional PWM a la bobina superior del paquete de
la válvula de seis carretes. Esto mueve el carrete para permitir que el flujo salga por la
puerta “C2” al motor de la inyección de agua. El flujo de aceite y por lo tanto la velocidad
del motor está determinada por la posición de la aguja del RC.

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Colector de Polvo

El enlace EHC del colector de polvo es significativamente menos complicado que aquellos
descritos en las discusiones previas. Este enlace es un control on / off que energiza la
Pulsar inferior en el sexto carrete del paquete de válvula de 6 carretes. La señal de 24
VDC viene desde el selector inyección de agua / colector de polvo cuando se mueve a la
posición colector de polvo. La señal de 24 VDC hace que el carrete de la válvula se
mueva completamente para que el aceite salga por la puerta “C1” para girar el motor del
colector de polvo.

Controlador de las cortinas de polvo

El controlador de las cortinas de polvo es un controlador de doble eje (ver figura


siguiente). Este controlador se usa para levantar y bajar las cortinas de polvo delanteras y
traseras. Moviendo la manilla a la izquierda y derecha se bajan y levantan las cortinas
delanteras y traseras. Moviendo la manilla hacia delante y hacia atrás se levanta y baja la
capota de polvo.

Este controlador no es un controlador PWM. Es del tipo de doble eje , ON / OFF, a neutro
con resorte y suministra 24 VDC desde el micro switch al Pulsar que corresponde a la
dirección del movimiento de la manilla. Hay cuatro micro switch ubicados en la parte
inferior del controlador que son actuadas por la manilla cuando se mueve.

CONTROLADOR DE
DOBLE ACCION

Micro Switches

Pasadores de Torre

Los pasadores de torre son controlados por un switch centrado por resortes. El switch
suministra 24 VDC a los Pulsar en la cuarta sección del paquete de válvula de 9 carretes.
Empujando el switch energiza el Pulsar que corresponde a la puerta “C1” dirigiendo el
aceite para que extienda el cilindro del pasador de la torre. Moviendo el switch hacia abajo

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se energiza el Pulsar correspondiente a la puerta “C2” de la sección de la válvula. Esto


retrae el cilindro del pasador de la torre.

NOTA: No opere la máquina en el modo “ PERFORACION” con la torre destrabada. Esto


puede causar una excesiva carga en el área del soporte de torre y en los cilindros de
levante de torre. Una operación incorrecta puede causar daños severos y heridas.

VALVULA PERFORACION PROPULSION

La válvula de control de modo Perforación / Propulsión maneja toda la selección de


modos, freno y compensador de las bombas permitiendo las tareas para la perforadora.
Es un manifold de acero dúctil dentro del cual hay cuatro cartuchos de válvula. (Vea la
figura siguiente). Una válvula de solenoide de 4 vías está apernada en un lado del
manifold, selecciona el modo perforación o el modo propulsión para la perforadora. La
solenoide es energizada cuando el modo propulsión es seleccionado y desenergizada
para el modo perforación.
Puerta de Testeo (
Dos Lugares)

Tapón
Válvula de 2
vías (limitador
de torque)
Válvula de 2 vías
( limitador de avance)

Tapón
Válvula de 4
Válvula reductora de presión de freno vías
Válvula check de alivio de frenos

CONJUNTO DE VÁLVULA DE CONTROL


PERFORACION / PROPULSION

El conjunto de válvula puede ser completamente reparada reemplazando los cuatro


cartuchos de la válvula y la válvula de 4 vías operada por solenoide apernada al costado
del manifold. El conjunto nunca debe cambiarse como una unidad

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El único ajuste en éste conjunto es el ajuste de presión para los frenos de propulsión. La
presión al freno es ajustada a 500 psi girando el ajuste hasta que ésta presión sea
indicada en la puerta de testeo de presión del freno. El motor debe estar funcionando a
máxima velocidad y el modo propulsión debe ser seleccionado cuando la presión está
siendo ajustada. La perforadora no tiene para que estar moviéndose.

CIRCUITO AVANCE DE PERFORACION


Con el selector perforación / propulsión en la posición perforación, la energía eléctrica se
transfiere desde el cable número 80 al cable número 82. Esto suministra energía a los
controladores de Avance, Rotación y funciones auxiliares. Estoa controladores se usan en
conjunto con el proceso de perforación.
Para empezar el movimiento del cabezal de rotación hacia la parte inferior de la torre, el
operador tira la palanca de Avance hacia adelante. Esto envía una señal de corriente
proporcional desde el controlador hasta el actuador de la bomba principal Denison. La
señal eléctrica al actuador hace cambiar el ángulo del plato variable de la bomba principal.
Mientras mas se mueva la palanca, mas se angulará el plato variable, aumentando el
desplazamiento de la bomba hasta el ajuste de máximo desplazamiento de la bomba. Al
reducir el movimiento de la palanca ( se reduce la corriente de salida al actuador) se
reduce el ángulo del plato variable. Por lo tanto, la velocidad del cabezal de rotación se ve
afectada por la cantidad de movimiento de la palanca de Avance.
La válvula de control perforación / propulsión y el actuador FEMA también afectan el
movimiento del cabezal de rotación, Cuando el selector perforación / propulsión está en
modo perforación, la energía es suministrada a la palanca de control de Avance, al
controlador de fuerza de pulldown y a la válvula de cuatro vías operada por solenoide de
la válvula de control perforación / propulsión. Energizando la solenoide se mueve la
válvula, permitiendo una comunicación (hidráulicamente) entre la puerta “VA” del
compensador de la bomba principal y el manifold de drenaje a través de la válvula de
control perforación / propulsión y el actuador FEMA.

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Filtro
Control de Presión ( Puerta “C”)

Boquilla
Armadura
Bobina / Magneto
Aguja

CONTROLADOR PROPORCIONAL DE PRESION

El actuador FEMA es una válvula hidráulica controlada eléctricamente normalmente


abierta. ( Vea la figura superior). Recibe una señal eléctrica desde el controlador rotatorio
de fuerza de Pulldown. El controlador de fuerza de Pulldown envía una señal eléctrica de
24 VDC a la válvula FEMA. Si la válvula FEMA no está recibiendo una señal de corriente,
estará en la condición normalmente abierta. En la condición abierta la línea “VA” del
compensador de la bomba principal está abierta o venteada al estanque. La señal
eléctrica a la bobina del FEMA hace que el FEMA cierre la comunicación de la puerta
“VA” al estanque. Aumentando la señal de corriente se cierra la válvula FEMA,
permitiendo que aumente la presión hidráulica del circuito de avance. La presión de
avance es proporcional a la cantidad de movimiento de la perilla de la fuerza de pulldown.
Girando la perilla a la derecha aumenta la presión del sistema y girando a la izquierda
disminuye la presión del sistema.

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La figura siguiente muestra un esquema simplificado del sistema eléctrico. Solamente se


muestran los componentes esenciales para el control del avance de la perforadora. Los
otros componentes y los bloqueos del circuito no se han dibujado para simplificar la
discusión de la operación del circuito de avance.

Control de
Avance
Control
propulsión

ESQUEMA PARCIAL DEL CIRCUITO DE AVANCE


PARTIALSCHEMATICFORFEEDCIRCUIT
Figure ---1

Los Relay R10 y R11 son enclavamientos opcionales al circuito de propulsión. El Relay
R10 permite que la perforadora se mueva solamente cuando los gatos de nivelación están
completamente retraídos. El Relay R11 permite que la perforadora se mueva solamente
cuando el cabezal de rotación esté en la parte superior de la torre.

Los terminales R, D y N en el controlador electro hidráulico de Avance (EHC) se


usan para diferentes aplicaciones y serán discutidos en detalle en otra sección de
éste manual.

El circuito indicado en la caja lógica suministra sistemas de seguridad para mantener el


cabezal de rotación, el carrusel o el soporte de barras pegado a la torre.

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Hay seis componentes eléctricos que están envueltos en el control del circuito de Avance.
Los límites LS5, LS6, los diodos D6, D7, los Relays R2 y R13. Los Relays R3 y R13
suministran un enclavamiento para evitar que el cabezal de rotación dañe el carrusel o el
soporte de barras. Los componentes D3, D4, D5, R5, R6, R10, R11 se usan para la
propulsión de la perforadora.
Cuando el selector perforación / propulsión está en modo perforación, el cable 82
suministra energía eléctrica al EHC de pulldown (avance)., EHC de rotación, al switch de
extensión / retracción del soporte de barras y a los otros controles electro hidráulicos.
Note que los Relays R5 y R6 son desenergizados siempre que el selector perforación /
propulsión esté en posición perforación. Esto evita que la perforadora se mueva al modo
propulsión en el evento que la energía eléctrica se pierda. Como una medida de
seguridad, solamente que aquellos controles electro hidráulicos (EHC) necesarios para
las operaciones de perforación son energizadas.
Tirando el EHC de Avance hacia el operador hará que el cabezal de rotación se mueva
hacia abajo de la torre a velocidades que dependen del desplazamiento de la manilla
desde la posición neutra. De manera similar, empujando la palanca alejándose del
operador hará que el cabezal de rotación suba por la torre.

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DESACELERADOR SUPERIOR DE LA TORRE CON ENCLAVAMIENTO DEL


SOPORTE DE BARRAS.

CIRCUITO DE CONTROL DE AVANCE HACIA ABAJO


CONTROLCIRCUITFORDOWNWARDFEED
FigureCIc ---1

Para el movimiento del cabezal de rotación hacia abajo, la corriente eléctrica fluye desde
el terminal “A” del RC de avance a través del contacto cerrado R13A, a través del diodo
D7 al actuador proporcional “PA” y de regreso al terminal “B” del EHC, como se indica
por las flechas en la figura superior. El cabezal de rotación se moverá a máxima velocidad
en la dirección hacia abajo porque el diodo D7 desvía la corriente de la resistencia RES1
y el contacto cerrado de R13.

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CONTROLCIRCUITFORDOWNMOTION
CIRCUITO DE CONTROL DEL
MOVIMIENTO HACIA ABAJO

Figure ---1

Con el cabezal de rotación en la parte superior de la torre, el límite LS5 está cerrado, y el
Relay R13 está energizado. Con el brazo del soporte de barras completamente retraído,
el límite LS6 está cerrado y el Relay R2 está energizado. El contacto normalmente abierto
(NO) en R13 es cerrado y el contacto normalmente cerrado (NC) se abrirá. También los
contactos normal abierto en R2 se cerrarán.
Una vez que el cabezal de rotación se mueva hacia abajo lo suficiente para soltar el límite
LS5, el Relay R13 se desenergiza, los contactos normalmente abiertos de abren y los
normalmente cerrados se cierran. No hay cambios en la velocidad del cabezal de
rotación, como se muestra en la figura anterior.

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Invirtiendo el movimiento del cabezal de rotación, la corriente eléctrica fluye desde el


terminal “B” del RC, a través del actuador proporcional, a través del contacto
normalmente cerrado R13A y a través del diodo D6 como se muestra en la figura
siguiente.

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TOWERDECELCIRCUIT
CIRCUITO DE
Figure ---1 7 DE LA
DESACELERACION

El cabezal de rotación subirá a máxima velocidad hasta que el límite LS5 sea activado, en
ese momento el relay R13 se energizará haciendo pasar la corriente eléctrica a través de
la resistencia RES1
La resistencia reduce la cantidad de energía eléctrica disponible al actuador proporcional
PA, disminuyendo la velocidad del cabezal de rotación hacia arriba de modo que el
cabezal no golpee contra los topes superiores de la torre, como se muestra en la figura
anterior.

CONTROL DE ROTACION

Cuando el selector perforación / propulsión está en el modo perforación, los controles de


las bombas principales del lado del colector de polvo se usan para controlar la rotación de

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la barra de perforación. Controla la velocidad y dirección de rotación. Empujando el


control alejándose del operador hará que la barra de perforación gire en el sentido contra
reloj o en reversa para el desacople de barras.

Tirando la palanca de control hacia el operador la barra de perforación empezará a girar


en sentido horario. Esta dirección de rotación se usa para la perforación normal y para la
unión de barras. El control de rotación se muestra en la figura siguiente. Para la
información de control de torque, vea la sección límite de torque.
Controlador de Rotación y Avance de Perforación en perforadoras de baja presión

El enlace EHC para controlar la bomba de avance es un control de rango doble con un
seguro en neutro de bobina simple y proporcional. La salida del RC es una señal de
corriente proporcional de corriente continua, no una señal de corriente PWM. El selector
debe estar en modo perforación antes de que los controles de avance de perforación y
rotación funcionen.

Controlador remoto (RC) de


avance de perforación y
rotación para perforadoras Terminales 7 , 8 y 9

Los controles de Avance y Rotación son idénticos en las máquinas de baja presión. El RC
tiene dos bloques de terminales. El primer bloque suministra acceso a los terminales “+”,
“-“, “A”, “X”, “B”, “R” y “N” (el terminal “N” tiene una conexión plana en el micro switch
del lado opuesto). El segundo bloque está montado en el costado del RC y suministra
acceso a los terminales 7, 8 y 9. Esto conecta aun micro switch que es accionado por un
botón en el extremo de la manilla del RC. Los terminales 7 y 9 son pares normalmente
cerrados. Los terminales 7 y 8 son un par de contactos normalmente abiertos.

El modo normal para los RC de avance y rotación es el modo alto rango. Los contactos
normal cerrados 7 y 9 conecta 24 VDC del terminal “+” del RC al terminal “R” para mover
el control al rango alto. Si el botón en el extremo de la palanca es presionado, los

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contactos normal cerrados 7 y 9 se abren e interrumpen la energía al terminal “R”. Esto


cambia el control al modo de rango bajo.

El modo rango alto entrega una señal de corriente continua proporcional de alrededor 60
mA a 300 mA ( bomba no accionada a bomba completamente accionada). El rango bajo
entrega una señal de corriente continua desde alrededor 60 mA a 100 mA ( bomba no
accionada a 1/16 accionada).

En el rango bajo, el movimiento completo del RC corresponde a un cambio de solamente


40 mA que da un control fino para un alineamiento mas preciso de los calados de la barra
de perforación con la llave de desacople. La máxima velocidad real en rango bajo puede
ser ajustada con el tornillo de ajuste de rango bajo en la tarjeta del RC.

Cuando la manilla del RC (avance o rotación) es tirado hacia el operador, una señal de
corriente continua proporcional es suministrada desde el terminal “B” al actuador
correspondiente de la bomba principal. Esto hace que el plato variable de la bomba se
posicione de modo de permitir que el flujo salga desde la puerta “A” de la bomba. Si este
control se usa para controlar la bomba de rotación, los motores de rotación harán girar la
barra de perforación en sentido horario. La cantidad de aceite que la bomba suministra y
por lo tanto la velocidad de rotación en sentido horario es proporcional a la posición de la
palanca.

Cuando la palanca del RC se mueve en dirección contraria al operador, la señal de


corriente proporcional desde el terminal “A” del RC fluye a través de la bobina del
actuador en la otra dirección. Esto hace que el plato variable se posicione para permitir el
flujo de aceite desde la puerta “B” de la bomba y la barra de perforación girará en sentido
contra reloj. La velocidad de la rotación reversa es proporcional a la posición de la manilla.

El enlace EHC usado en el control de la bomba de avance es el mismo RC que el control


de velocidad de rotación (solamente para las perforadoras de baja presión). La salida del
RC es una señal de corriente continua proporcional, no una señal de corriente de ancho
modulado (PWM). Este RC usa el circuito de selección de doble rango el cual se describió
en la discusión anterior. ( El modo de rango bajo es particularmente útil para el
posicionamiento preciso de las barras de perforación). Este enlace es diferente, pero, en
ambas direcciones el control tiene circuitos de protección.

Cuando la manilla del RC de avance se tira hacia el operador, una señal de corriente
continua proporcional es suministrada desde el terminal “B” del RC a la bobina del
actuador de la bomba de avance. El otro lado de la bobina del actuador está conectada a
los componentes del circuito (límites switch) que suministran un control de interrupción del
avance hacia abajo y un control de desaceleración del avance hacia arriba. Si la acción de
cualquiera de estos componentes cierra un paso directo al terminal “A” del RC, la bomba

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se accionará para permitir el flujo de aceite desde la puerta “A” de la bomba y el cabezal
de rotación bajará. Si la acción de cualquiera de los componentes agrega una resistencia
antes de cerrar el paso al terminal “A” del RC la bomba se accionará levemente para
permitir el paso de una pequeña cantidad de aceite y entregará una muy pequeña
velocidad de avance hacia abajo. Si la acción de cualquier componente interrumpe el
paso al terminal “A”, la bomba no se accionará y el cabezal de rotación no se moverá.

Controlador de Avance (Perforadoras de Alta Presión)


El control de avance es diferente en las perforadoras de alta presión que en las de baja
presión. Como el control de baja presión, el control de avance de alta presión también
tiene dos bloques de terminales. Es diferente, en que tiene un micro switch adicional
conectado a la tarjeta. (vea la figura siguiente).
Micro Switch “D” para
opcional de control de izado Energía Cable # 82

Izado Cable # 81
Terminal “N”
para el cable
# 90
Tornillos de Ajuste
protección
CONTROL DE AVANCE CON CARACTERÍSTICAS DE IZADO

El primer bloque de terminales suministra acceso a los terminales “+”, “-“, “A”, “X”, “B”
y “R”. Los terminales “N” y “D” indicados en el esquema son realmente micro switch
ubicados en el costado de la tarjeta del control. El micro switch “D” hace la diferencia del
de la discussion previa. Cuando la palanca se mueve hacia el operador, el contacto
normal abierto dentro del micro switch es activado. Esto energiza el cable número 81.
Cuando el terminal “D” es energizado, la corriente de 24 VDC fluye a través del cable
# 81 a la bobina de la válvula de control de izado operada por solenoide. Cuando la
bobina de la válvula operada por solenoide es energizada, el circuito hidráulico de izado
está en funcionamiento.
El Segundo bloque de terminales está montado en el costado del RC y suministra acceso
a los terminales 7, 8 y 9. Esto conecta los micro switch que son accionados por el botón
en el extremo de la palanca del RC. Los terminales 7 y 9 son normalmente cerrados. Los
terminales 7 y 8 son normalmente abiertos.

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En las perforadoras de alta presión usadas para perforación con martillo de fondo “DHD”,
los requerimientos del sistema de avance son diferente que aquellos que se usan en las
perforadoras de baja presión para perforación “Rotatoria”. El terminal y los switch
adicionales interactúan con el circuito de control de izado. Estos controles se discutirán en
la sección “ Control de Izado”.

Fuerza de Avance de Perforación/ Sistema anti golpe del cambiador de barras


(Opcional)
El enlace EHC para el control de la fuerza de avance usa un RC rotatorio con una salida
de corriente continua proporcional. El rango de salida es desde 100 a 500 mA.
El RC recibe 24 VDC desde el cable número 82. Cuando la se gira desde su posición
neutra, una corriente proporcional fluye desde el terminal “A” a los contactos
normalmente abiertos del límite del soporte de barras (LS6). Si el soporte de barras está
en posición guardado fuera del camino del cabezal de rotación, Los contactos normal
abiertos se cierran y permiten que la salida del RC llegue a la bobina de la válvula FEMA.
La presión desde 400 a 4500 psi puede ser ahora comandada por el RC. ( 3500 psi
máximo para perforadoras con torre de 35 pies).
En la serie de las perforadoras de rango medio que están equipadas con la opción anti
golpe del cambiador de barras, los contactos normal cerrados en el límite (LS4) están
conectados entre la resistencia anti golpe ( ubicado en la consola de operación) y la
bobina de la válvula FEMA. El otro extremo de la resistencia está conectada a los 24 VDC
desde el cable 82. Si el carrusel está cargando barras, el switch está en su posición
normal y la corriente desde la resistencia es suministrada a la bobina de la FEMA. La
resistencia puede ser ajustada para limitar la máxima presión de avance hacia abajo. Esto
evita que el cabezal de rotación tenga demasiada fuerza hacia abajo y pueda dañar el
carrusel. Si el carrusel está fuera del camino del cabezal de rotación, los contactos
normalmente cerrados se abren y el paso de la corriente a través de la resistencia es
desconectado desde la bobina de la FEMA.

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Control de Izado ( perforadoras de Alta Presión)

El enlace EHC que controla la fuerza de izado usa un RC rotatorio con una salida de
corriente continua proporcional. El rango de salida es desde 100 a 500 mA. También
incluido en el circuito de izado hay una válvula de dos vías operada por solenoide. La
válvula de dos vías ( Vea control FEMA de pull-down) es energizado por un límite
(terminal “D” ) en el control de avance. Cuando la palanca de avance se mueve en la
dirección de avance hacia abajo, el límite normalmente abierto inmediatamente se cierra
energizando el cable # 81. El cable 81 está conectado a la válvula de dos vías operada
por solenoide. Cuando se energiza, la válvula abre y las funciones de izado están
habilitadas.

Tornillos de
Ajuste

El control rotatorio de izado recibe 24 VDC desde el cable número 82. Cuando la perilla se
gira desde su posición apagado, una corriente proporcional fluye desde el terminal “A” a
la bobina de la válvula FEMA en el circuito de izado. En tanto la palanca de control de
avance es actuada en la dirección de avance hacia abajo (hacia el operador), el control
rotatorio de izado se puede usar para la carga del bit del sistema de avance.

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En tanto se agregue peso a la sarta de barras, el operador debe incrementar la presión de


izado para quitar peso sobre el bit.

Control de Rotación
El enlace EHC del control de la bomba de rotación usa un switch RC de control de doble
rango, con un sistema de seguridad en el neutro, de bobina simple proporcional. ( Vea la
figura siguiente). La salida del RC es una señal de corriente proporcional de corriente
continua, no una señal de corriente de ancho de pulso (PWM). El selector perforación /
propulsión debe estar en el modo perforación antes que el control de rotación pueda
funcionar.

Figure ---1 1
Terminales 7, 8 y 9
TERMINALS7,8,9

El RC del control de rotación tiene dos bloques de terminales. El primer bloque suministra
acceso a los terminales “+”, “-“, “A”, “B”, “X”, “B” y “R”. El terminal “N” está ubicado
en un micro switch ubicado en un costado de la tarjeta del control. Se usa para una
protección de la partida en neutro y tiene una conexión en la tarjeta.

El segundo bloque está montado en el costado del RC y suministra acceso a los


terminales 7, 8 y 9. Esto conecta aun micro switch que es accionado por un botón en el
extremo de la manilla del RC. Los terminales 7 y 9 son pares normalmente cerrados. Los
terminales 7 y 8 son un par de contactos normalmente abiertos.

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El modo normal para los RC de velocidad de rotación es el modo alto rango. Los
contactos normal cerrados 7 y 9 conecta 24 VDC del terminal “+” del RC al terminal “R”
para mover el control al rango alto. Si el botón en el extremo de la palanca es presionado,
los contactos normal cerrados 7 y 9 se abren e interrumpen la energía al terminal “R”.
Esto cambia el control al modo de rango bajo. El modo rango alto entrega una señal de
corriente continua proporcional de alrededor 60 mA a 300 mA ( bomba no accionada a
bomba completamente accionada). El rango bajo entrega una señal de corriente continua
desde alrededor 60 mA a 100 mA ( bomba no accionada a 1/16 accionada). En el rango
bajo, el movimiento completo del RC corresponde a un cambio de solamente 40 mA que
da un control fino para un alineamiento mas preciso de los calados de la barra de
perforación con la llave de desacople. La máxima velocidad real en rango bajo puede ser
ajustada con el tornillo de ajuste de rango bajo en la tarjeta del RC.

Control Limitador de Torque ( Opcional)


El enlace EHC para el control de límite de torque usa un RC rotatorio con una salida de
corriente continua proporcional. El rango de salida es desde 100 a 500 mA ( Tiene el
mismo número de parte que el de avance e izado).

Micro switch “D”


para el opcional de
control de límite de
torque

Tornillo de
ajuste de
umbral y
máxima salida

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El RC recibe 24 VDC desde el cable número 82. Cuando la perilla se gira desde su
posición neutra, una señal de corriente proporcional de 24 VDC fluye desde el terminal
“A” a la bobina de la válvula FEMA en el circuito de límite de torque. En tanto la palanca
de rotación es actuada en la rotación en sentido horario (hacia el operador), el controlador
de límite de torque rotatorio se puede usar para afectar ( subir o bajar) el sistema de
fuerza de torque de rotación. Girando la perilla a la derecha aumenta la fuerza de torque
disponible en el circuito de rotación.

AJUSTE DE LOS EHC


Controles de Avance y Rotación

Las perforadoras de la serie de rango medio ( baja presión) con compresor de baja
presión usadas para la perforación rotatoria usan el mismo tipo de control para las
funciones de rotación y de avance. Los controles de avance y de rotación son solamente
energizados cuando la máquina está en modo perforación. Los controles de avance y
rotación se muestran en la figura siguiente. Estos controles están ubicados en el panel de
las funciones de perforación en la consola del operador. (Vea la sección 4 ubicación del
panel para los controles de operación) y se usan para controlar las bombas principales
durante las operaciones de perforación.

Botón de actuación
de rango bajo

Anillo retenedor del


neutro

Terminales
de bajo

Tornillos de
ajuste de alto

Tornillos de Tornillo de
ajuste de bajo Led ajuste de bajo

CONTROLES DE AVANCE Y ROTACION

En las perforadoras de alta presión, el control de avance tiene un micro switch adicional

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para las funciones de izado, y trabaja en conjunto con el regulador de izado.

Estos controles son componentes eléctricos que envían una salida de corriente de 60 a
300 mA al actuador Denison 500. La corriente eléctrica de salida es proporcional al
movimiento de la palanca de control. Mientras mas se mueva la palanca en cualquiera de
las direcciones, mayor señal de corriente llegará al actuador de la bomba. El resultado es
una máquina que opera suavemente ya que suministra al operador una actuación
proporcional de las funciones hidráulicas usadas en la perforación.

Los controles de rotación y avance deben ser ajustados en la instalación. Las


herramientas requeridas son:

• 1 destornillador Phillips para abrir el panel de control


• 1 destornillador de paletas para sacar los cables del bloque de terminales
• 1 Amperímetro con lecturas en mili amperes
• 1 destornillador pequeño para ajustar los tornillos de ajuste

En las perforadoras de rango medio, se usan dos controles idénticos para controlar las
funciones de las orugas cuando está en modo propulsión. El control usado se muestra en
la figura siguiente.

No permita que los dos


transistores se contacten
uno con el otro
Tornillos de ajuste de umbral
Tornillos de terminales
Tornillos de ajuste del máximo

CONTROL DE AVANCE / ROTACION / PROPULSION

Las instrucciones para el ajuste de los controles de avance y perforación son las
siguientes:

1. Empiece el procedimiento con el motor detenido, la llave de encendido en


“ON” y el selector de perforación / propulsión en el modo perforación.

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2. Saque el cable “B” del bloque de terminales del control y conecte el


amperímetro entre el control y el cable “B” ( cable rojo a “B” y el cable Negro
al cable abierto).

3. Tire la manilla de control levemente ( hasta que se escuche un click). Ajuste el


umbral a 60 mili amperes. El sostenedor por fricción mantendrá en control
accionado.

4. Tire la manilla del control completamente y ajuste el tornillo de ajuste de alto


rango a 300 mili amperes.

5. Con la manilla del control a máximo desplazamiento, presione y sostenga el


botón de bajo rango. Ajuste el tornillo de bajo rango a 100 mili amperes.

6. Saque el medidor y reconecte el cable al terminal “B”.

Ajuste de los controles de Propulsión


El ajuste de los controles de propulsión se describe en los siguientes pasos:

1. Empiece el procedimiento con el motor detenido, la llave de encendido en


“ON” y el selector de perforación / propulsión en el modo propulsión.

2. Saque el cable “B” del bloque de terminales del control y conecte el


amperímetro entre el control y el cable “B” ( cable rojo a “B” y el cable Negro
al cable abierto).

3. Tire la manilla de control levemente ( hasta que se escuche un click). Ajuste el


umbral a 60 mili amperes. El sostenedor por fricción mantendrá en control
accionado.

4. Tire la manilla del control completamente y ajuste el tornillo de ajuste de alto


rango a 300 mili amperes.

5. Saque el medidor y reconecte el cable al terminal “B”.

NOTA: Estos controles están montados muy cerca el uno del otro. Cuando se instalen se
debe tener cuidado para asegurarse que los dos controles no hagan contacto uno con el
otro. Si hacen contacto no funcionarán, o pueden quedar esporádicamente inoperativo.

Controles de las Funciones Auxiliares

En la serie de perforadoras de rango medio, hay hasta quince funciones auxiliares que
son accionadas por la válvula de control electro hidráulica Apitech. La válvula Apitech es

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actuada por el operador de la perforadora a través del uso de controles eléctricos, Los
Pulsar de la Apitech no están diseñados para ser usados con una señal de corriente de 24
VDC constantes. Por lo tanto, los controles usados en las perforadoras de rango medio
son de señal de corriente de Ancho de Pulso Modulado (PWM) o controles ON/OFF que
vuelve a su centro por resorte. El control mostrado en la figura inferior es un control con
señal PWM. También es un control que vuelve a su centro por resorte y tiene un sistema
de protección para evitar los movimientos indeseados.

Anillo
retenedor
del neutro

Tornillos de ajuste
de máximo y
umbral
Tornillos de terminales
LED

CONTROL DE SEÑAL PWM

El control debe ser ajustado en su instalación. Este ajuste se realiza ajustando los tornillos
de ajuste de voltaje máximo y de umbral. Ajuste los tornillos de ajuste de la siguiente
forma:
1. Levemente mueva la palanca en cualquiera de las dos direcciones, hasta que
se sienta un click y sostenga.

2. Ajuste el tornillo de umbral de la función que está siendo activada justo antes
de que se mueva (por ejemplo el cilindro de la llave de cadena se empieza a
mover). Un LED rojo en la tarjeta empezará a pestañear. Este es un indicador
de que la señal PWM está activada o desactivada.

3. Tire la palanca a máximo desplazamiento. Ajuste el tornillo de máximo hasta


que el LED esté constantemente encendido.

El voltaje de salida del controlador ahora debe ser proporcional al movimiento de la


palanca, desde el umbral a máximo. La velocidad y algunas características de cada una
de las funciones pueden ser ajustadas de ésta manera para la comodidad del operador.
La figura siguiente muestra un control rotatorio ( Sistema de Inyección de Agua) ubicado
en la consola el que controla una sección de la válvula Apitech. En tanto se ve
virtualmente el mismo, éste control es electrónicamente diferente de los controles del tipo

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rotatorio que controlan el sistema de avance.

Tornillos de Ajuste

LED

Tornillos de CONTROLADOR ROTATORIO


Terminales DE INYECCIÓN DE AGUA

El control de la inyección de agua usa una señal PWM para controlar proporcionalmente
la bomba de inyección de agua. Esto entrega al operador de la perforadora la posibilidad
la velocidad del motor y por esto el flujo de la bomba de inyección de agua Este EC se
ajusta de la misma manera que los RC operados mediante palanca, solamente que opera
con una perilla rotatoria en lugar de una palanca. Gire el RC hasta que sienta un click y
ajuste el umbral a aproximadamente 60 mA. Luego gire la perilla a la posición máxima y
ajuste el tornillo de máximo al punto que el LED esté constantemente encendido. Esto
suministra el control proporcional deseado. La salida mínima puede ser ajustada para las
condiciones de operación de perforación.

Controles de
avance e izado
PARTE
INFERIOR DE
LOS
CONTROLES

Cables

El control tipo rotatorio del sistema de avance (Avance e Izado) son controles
proporcionales de 24 VDC. El control del sistema de avance, puede ser diferenciado
visualmente del control de la inyección de agua por la presencia de un cable rojo y negro
que va desde la tarjeta al extremo de la perilla del control: El RC de la inyección de agua
no la tiene.

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Control Rotatorio de Fuerza de Avance

Las máquinas usadas para perforación rotatoria tienen un control del tipo rotatorio en el
sistema de avance. Es usado por el operador, en conjunto con la palanca de avance, para
ajustar la fuerza de avance o peso en el tricono ciando se está perforando. Girando la
perilla hacia la derecha se aumenta la fuerza de avance. Cuando se requiere reemplazar,
la salida de corriente del control debe ser ajustada.

Herramientas necesarias para el ajuste:

• Un Voltímetro de 24VDC
• Un destornillador Phillips para abrir la consola
• Un destornillador de paleta para sacar los cables de los terminales ( para el
reemplazo del control)
• Un destornillador pequeño para ajustar los tornillos de ajuste

El ajuste del control rotatorio de la fuerza de avance se hace de la siguiente forma:

1. Empiece el ajuste con el motor funcionando a máxima velocidad, la máquina


debe estar en modo perforación y el cabezal de rotación en la parte inferior de
la torre apoyado en los topes.

2. Con el controlador rotatorio de avance no activado, tire el control de la bomba


principal del sistema de avance hacia abajo.

3. Gire el control rotatorio de la fuerza de avance a la posición donde se sienta un


click.

4. Gire el tornillo de umbral hasta que el indicador de presión de avance indique


400 psi máximo. Si la presión mínima de avance es mayor a 400 psi
desatornille el tornillo de umbral hasta que se lean los 400 psi.

5. Gire la perilla del control rotatorio a la posición máxima. Si no se alcanza la


presión máxima de avance, ajuste el tornillo de máxima salida girando el
tornillo de ajuste en sentido horario hasta que se alcance la presión máxima
apropiada.

6. Si el control de presión de avance es proporcional al movimiento de la perilla,


el ajuste está completo.

Las perforadoras equipadas con compresores de alta presión para perforación con

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martillo de fondo DHD deberá tener dos controles del tipo rotatorio en el sistema de
avance. Uno es el control de avance, como se describió mas arriba, y el otro es el control
rotatorio de izado.

Control Rotatorio de Izado

La operación con martillo de fondo DHD requieren que la perforadora opere con una
cantidad de peso sobre el bit limitada. El control de izado permite al operador de la
perforadora controlar la cantidad de peso sobre el bit en tanto se vayan agregando barras
de perforación a la sarta de barras. Cuando una barra de perforación se agrega, el
operador puede bajar el peso de la nueva barra aumentando el ajuste de izado. El control
rotatorio de izado debe ser revisada en la instalación para una apropiada operación.
Para verificar las funciones de izado:

1. Gire el control rotatorio de avance a OFF.

2. Gire el control rotatorio de izado a ON.

3. Ponga en marcha el motor.

4. Tire la palanca de avance a la dirección hacia abajo.

5. El cabezal de rotación puede empezar a moverse hacia abajo debido a la


presión de carga de la bomba principal (Aproximadamente 250 psi)

6. Gire el regulador de izado hacia la derecha para incrementar el ajuste hasta


que el cabezal detenga su movimiento hacia abajo.

7. Vea el indicador de presión de izado para ver si la presión de izado aumenta


en tanto la perilla se está girando hacia la derecha y el cabezal se pone lento
hasta detenerse. La presión indicada en el indicador de presión de izado
mostrará el peso del cabezal de rotación, la barra de perforación, los
adaptadores de perforación y el bit. Una vez que el cabezal de rotación se
detiene, gire el regulador, girando el regulador mas no aumentará la presión.
Reduciendo el ajuste del izado permite al operador aplicar mas peso en el bit
cuando se está perforando.

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SECCION 2

MANTENIMIENTO

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2.1 SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO GENERAL SEGURO Y SALUDABLE

Este manual ha sido publicado para alertar a los operadores, ayudantes y mecánicos al
posible daño físico que está presentes en todas las fases de la operación y del
mantenimiento de esta perforadora.

Cualquiera que trabaje en los alrededores de esta perforadora debe leer y entender
completamente todas las precauciones indicadas en éste manual antes de intentar operar
o realizar cualquier trabajo en la perforadora. Además “ SEGURIDAD PRIMERO” deberá
ser siempre la primera consideración de todo el personal que trabaja alrededor de ésta
perforadora en condiciones normales o anormales.

Como éste manual no puede cubrir todas las situaciones posibles, todo el personal debe
ejercer el buen juicio y sentido común cuando esté operando, manteniendo o trabajando
cerca de ésta perforadora.

Si hay cualquier duda con respecto al procedimiento seguro de la perforadora,


DETENGASE. Revise la información suministrada con la perforadora, pregunte a su
supervisor o contacte a su representante de Atlas Copco mas cercano.

Asegúrese que todos los empleados nuevos lean y entiendan las indicaciones de
seguridad, montadas en la perforadora. Nunca saque las indicaciones de seguridad.
Reemplace el manual si se perdió o está ilegible.

Un mantenimiento inadecuado puede causar severas heridas o la muerte. Lea y


entienda la SECCION GUIA DE PRECAUCIONES DE SEGURIDAD de éste manual
antes de operar o hacer mantenimiento, servicio o reparaciones.

Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y


entienda la Sección INSTRUMENTOS Y CONTROLES DE OPERACIÓN en éste

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manual.

Movimientos inesperados de elementos móviles de la perforadora pueden herir.


Detengan el motor antes de trabajar en la perforadora.

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
La mayoría de los accidentes en que se ven envueltos operación, mantenimiento y
reparación de equipos son causados por fallas en observar la reglas de seguridad básicas
o precauciones. Un accidente puede normalmente evitarse reconociendo situaciones de
peligro potenciales antes que ocurra el problema. Algunos de los problemas potenciales y
la forma de evitarlos se muestra mas abajo.

Penetración de Fluidos
1. Siempre use tablero de Madera cuando esté revisando filtraciones.

2. Filtraciones de fluidos bajo presión pueden causar serias heridas o muerte.

3. Si el fluido es inyectado a la piel, vea un medico inmediatamente.

Líneas, tubos y mangueras


1. Repare cualquier línea, tubos o mangueras por daño o falta de apriete. Las
fugas pueden provocar incendios.

2.Inspeccione todas las líneas, tubos y mangueras cuidadosamente. No use su


mano sin guantes para revisar las fugas.

3. Apriete todas las conexiones al torque adecuado.

4. Asegúrese de que todas las abrazaderas y protecciones estén instaladas


correctamente para evitar vibraciones, roces con otras partes y exceso de
calentamiento durante la operación.

5. Revise lo siguiente:

• Terminales de mangueras dañados y con fugas.


• Cubierta exterior cortada o con alambres de refuerzo expuestos.

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• Cubierta exterior englobada localmente.


• Evidencia de doblez de la parte flexible de la manguera.
• Armadura encajada en la cubierta exterior.

Prevención de Quemaduras
1. No toque ninguna parte de un motor operando o sus componentes.

2. Permita que el motor se enfríe antes de reparar o realizar mantenimiento.

3. Alivie toda la presión de los sistemas de aire, aceite, combustible o refrigerante


antes de que sean desconectadas las mangueras y sus terminales.

Refrigerante
1. Tenga precaución cuando se saque el tapón de llenado, terminales de engrase,
respiraderos o tapones de drenaje.

A temperatura de operación, el refrigerante del motor está caliente y bajo presión. El


radiador y todas las líneas al motor contiene agua caliente. Cuando la presión es aliviada
rápidamente, esta agua caliente se puede transformar en vapor. También permite que los
componentes del sistema de enfriamiento se enfríen antes de drenar. Cualquier contacto
con agua caliente o vapor puede causar severas quemaduras. Revise el nivel de
refrigerante solamente después luego que el motor ha sido detenido y la tapa de llenado
está lo suficientemente fría para sacarla sin guantes.

2. Sostenga un trapo sobre la tapa o tapón para evitar que salte liquido pulverizado
bajo presión.

3. Saque la tapa de llenado del sistema de enfriamiento lentamente para aliviar la


presión.

4. Los aditivos del sistema de enfriamiento (acondicionador) contiene elementos


alcalinos, evite el contacto con la piel y los ojos y no lo beba.

Aceites
1. El aceite caliente y los componentes pueden causar heridas. No permita que el
aceite caliente o cualquier componente haga contacto con la piel.

2. Mantenga la aislamiento de todos los manifold de descarga y turbo cargadores


en su lugar para proteger descargas de aceite si hay una falla en la línea, tubo o
sellos.

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Baterías
1. El electrolito de las baterías contiene ácido y puede causar heridas. Evite el
contacto con la piel y los ojos. Lávese las manos después de tocar las baterías y
los conectores. El uso de guantes es recomendable. Las baterías generan gases
inflamables, los cuales pueden explotar. Asegúrese que haya una apropiada
ventilación para las baterías, las cuales están ubicadas en un compartimiento.

2. Siempre deshiele una batería congelada antes de conectarla a un sistema de


partida externo. Las baterías congeladas pueden explotar.

3. No fume cuando esté observando el nivel de electrolito de la batería.

4. Siempre use lentes de protección cuando trabaje con las baterías.

5. Nunca desconecte ningún circuito de carga de baterías o un cable del circuito


de baterías desde la batería cuando la unidad de carga esté operando. Una chispa
puede causar la inflamación de la mezcla de vapores de hidrógeno y oxígeno.

Prevención de Incendio o Explosión

1.Los incendios se pueden provocar por pulverización de lubricantes y


combustibles sobre superficies calientes pudiendo provocar heridas a las personas
o daños materiales.. Inspeccione todas las líneas y tubos por presencia de
desgaste o deterioro. Estos deben ser ordenados y soportados en forma segura.
Apriete todas las conexiones con el torque recomendado. Las fugas pueden
provocar incendios.

2. Determine si el motor operará en un ambiente en el cual gases combustibles


puedan entrar a través del sistema de entrada de aire. Estos gases pueden causar
que el motor se sobre revolucione, los cual dañará seriamente el motor y
provocará daños a la propiedad.

3. Todos los combustibles, la mayoría de los lubricantes y algunas mezclas de


refrigerantes son inflamables.

4. El combustible diesel y la gasolina son inflamables. La mezcla de gases de


diesel y gasolina son extremadamente explosivas.

5. No fume cuando se está cargando combustible o en áreas de carga de


combustible. No fume en áreas donde las baterías se están cargando, o donde
materiales inflamables están siendo almacenados.

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6. Las baterías producen gases inflamables los cuales pueden explotar. Mantenga
los combustibles y lubricantes almacenados apropiadamente marcando los
contenedores y mantenerlos alejados de personas ajenas y no autorizadas.
Almacene todos los trapos con aceites u otros materiales inflamables en un
contenedor protegido, en un lugar seguro .

7. No suelde o corte con llama en tubos que contengan líquidos inflamables.


Límpielos cuidadosamente con un solvente no inflamable antes de soldarlos o
cortarlos. Saque todos los materiales inflamables como combustible, aceite o otros
elementos que estén acumulados en el motor. No exponga el motor a llamas
abiertas si es posible.

8. Las aislaciones ( si las tiene), la cuales protegen los componentes de salidas


calientes de la caída pulverizada de aceite o combustible en el evento que haya
una falla en una línea, tubo o sello, deben estar correctamente instaladas.

9.Suministre un apropiado depósito de basuras para los elementos con aceite. Los
filtros de aceite y combustible deben ser apropiadamente instalados y las carcazas
deben ser apretadas con el torque apropiado cuando se cambien.

10. Las baterías se deben mantener limpias, las tapas en todas las celdas, usar los
cables y conexiones recomendados y las cubiertas de las cajas de las baterías en
su lugar cuando se está operando.
11. Cuando se de partida desde una fuente externa, siempre conecte el cable
positivo (+) de la fuente al cable positivo (+) del terminal de la batería del motor
antes de poner en marcha. Para evitar potenciales chispas desde los gases
combustibles de ignición producidos por algunas baterías, ponga después el cable
negativo (-) de la fuente al terminal negativo (-) (si está equipado) del motor de
arranque o al block del motor. Vea el manual Sección de Operación para las
instrucciones de arranque.

12. Limpie y apriete todas las conexiones eléctricas. Revise regularmente por
cables eléctricos sueltos. Refiérase a los intervalos en los programas de
mantenimiento. Tenga todos los cables apretados, reparados o reemplazados
antes de operar el motor.

13. Todos los cables deben estar en buenas condiciones, apropiadamente


ruteados y firmemente ajustados. Haga inspecciones rutinarias por desgaste o
deterioro de los cables. Los cables sueltos, o innecesarios deben ser eliminados.
Los cables deben ser de la medida recomendada y deberán tener fusibles de
protección si es necesario. No use medidas de los cables menores a la
recomendada y no puentee los fusibles. Apriete las conexiones, los cables
recomendados y apropiadamente cuidados ayudarán a evitar chispas que pueden
causar un incendio.

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Extintores de Incendio

1. Tenga un extintor de incendios disponible y sepa como utilizarlo.

2. Inspeccione los extintores de incendio y hágale servicio como recomiendan las


instrucciones.

Prevención de Cortes y Aplastamiento

1. Soporte el equipo y accesorios apropiadamente cuando se trabaje bajo el


equipo.

2. Nunca intente ningún ajuste mientras el motor esté en funcionamiento a no ser


que esté especificado en éste manual.

3. Este alejado de todas las partes en movimiento y rotatorias. Las protecciones


deben estar en su lugar siempre que no se esté haciendo algún procedimiento de
mantenimiento.

4. Mantenga los objetos alejados de las aspas de los ventiladores en movimiento.


Estas tirarán o cortarán cualquier objeto o herramienta que caiga o sea empujado
dentro del aspa.

5. Use lentes de protección cuando golpee objetos para evitar heridas en los ojos.

6. Virutas u otros elementos pueden volar de objetos que están siendo golpeados.
Asegúrese de protegerse de elementos que pueden causar heridas.

Montaje y Desmontaje

1. Limpie los peldaños , barandas y áreas donde se estará trabajando en la


perforadora.

2. Siempre use los peldaños y barandas cuando esté montando o desmontando


con tres puntos.

3.No suba o salte de la perforadora o se pare en componentes que no pueden


resistir su peso. Use una escalera adecuada.

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Antes de Poner en marcha el motor

1. Inspeccione la perforadora por peligros potenciales.

2. Asegúrese que todos las protecciones y cubiertas estén instaladas si una


perforadora debe ser puesta en marcha para hacer ajustes o revisiones. Para
ayudar en la prevención de accidentes causados por partes rotatorias, trabaje
cuidadosamente alrededor de ellas.

3. No desconecte los circuitos de parada automática. Estas son suministradas


para evitar heridas a las personas y daños a la perforadora.

4. Nunca ponga en marcha el motor con el varillaje del gobernador desconectado.

5. Provea de los elementos necesarios para cortar el suministro de aire o


combustible para detener el motor si hay una condición de sobre velocidad en la
puesta en marcha luego de realizar un mantenimiento o reparación al motor.

Puesta en Marcha del Motor

1. No ponga en marcha el motor o mueva ningún control si hay alguna tarjeta de


precaución en los controles. Revise con la persona que puso la tarjeta antes de
poner en marcha.

2. Asegúrese que nadie esté trabajando en o cerca del motor o en los


componentes del motor antes de poner en marcha. Siempre inspeccione el motor
antes de poner en marcha.

3. Ponga en marcha el motor solo desde la estación del operador. Nunca haga
puente entre los terminales del motor de arranque o las baterías ya que esto
puede hacer un bypass en el sistema del neutro de arranque del motor como
también dañar el sistema eléctrico.

4. Siempre ponga en marcha el motor de acuerdo al procedimiento de puesta en


marcha del motor descrito en éste manual para evitar daños en los componentes
mayores del motor y heridas a las personas.

5. Detenga en motor de acuerdo a las instrucciones de detención del motor en la


Sección operación para evitar el sobre calentamiento y el desgaste acelerado de
los componentes del motor.

6. Solamente use la Botón de Parada de Emergencia en una emergencia. No

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ponga en marcha el motor hasta que el problema que causó la parada de


emergencia ha sido localizada y corregida.

7. En puestas en marcha iniciales de reparaciones generales, esté preparado para


detener la perforadora si se presenta una condición de sobre velocidad. Esto se
puede realizar mediante el corte del suministro de combustible o de aire al motor.

8. Revise los indicadores de temperatura de las chaquetas de agua y del aceite


frecuentemente durante la operación de los calefactores de las chaquetas de agua
y/o del aceite lubricante para asegurar una operación apropiada.

9.El escape de los motores diesel contienen productos de la combustión que


pueden ser dañinos para la salud. Siempre ponga en marcha y opere el motor en
un área bien ventilada y si ésta en un área confinada, ventee el escape al exterior.

Ayudas para la partida

1. Éter u otra ayuda para la partida son venenosos e inflamables. No fume cuando
esté cambiando los cilindros de éter.

2. Use éter solamente en lugares bien ventilados.

3. Mantenga los cilindros de éter fuera del alcance de personas no autorizadas.

4. No almacene los cilindros de éter en áreas donde habite gente o en la cabina.

5. No almacene los cilindros de éter directamente en contacto con el sol o en


temperaturas ambientes sobre los 102 °F ( 39 °C). Descarte los cilindros en un
lugar seguro. No perfore o queme los cilindros

Detención del Motor

1. Detenga el motor de acuerdo a las instrucciones de detención del motor en la


sección de operación para evitar el sobre calentamiento y el desgaste acelerado
de los componentes del motor.

2. Solo use la parada de emergencia en una emergencia. No ponga en marcha el


motor hasta que el problema se haya resuelto.

3. En la puesta en marcha inicial o posterior a una reparación general, esté


preparado para detener el motor si una condición de sobre velocidad ocurre. Esto

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puede ser mediante el corte del suministro de combustible o del aire al motor.

INFORMACION GENERAL DE MANTENIMIENTO

Para evitar irregularidades menores que se transformen en condiciones serias, se


recomiendan varios servicio o revisiones para el mismo intervalo que la lubricación
periódica. El propósito de estos servicios o revisiones son para asegurar una operación
continua y segura de la unidad revelando la necesidad de ajuste causadas por el
desgaste normal.

Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento, asegúrese que las siguientes


instrucciones sean observadas:

1. La perforadora debe estar estacionada en una superficie firme y nivelada.

2. Asegúrese que el motor esté detenido y permita que se enfríe.

3. Desconecte los cables de las baterías y cubra los terminales expuestos antes
de trabajar en el sistema eléctrico de la perforadora.

4. Detenga el motor y permita que la presión del aceite hidráulico baje antes de
trabajar en las conexiones e instalaciones de las mangueras hidráulicas.

5. Detenga el motor y permita que la presión de aire del compresor alivie


completamente desde el estanque separador antes de trabajar en las conexiones
e instalaciones de las mangueras del compresor y del separador.

6. Cuidadosamente lave los terminales, tapones etc, con un limpiador no


inflamable y no tóxico antes de hacer el mantenimiento para evitar que entre
contaminación en los sistemas mientras se está desarrollando el servicio.

Cuando es necesario un operador para que trabaje en la perforadora en el área de


trabajo o el área de peligro y esto considera la activación de una o mas funciones
de la perforadora, éste trabajo debe hacerlo bajo las siguientes condiciones:

1. Debe haber siempre dos personas presentes: ambas deben ser instruidas en
problemas de seguridad. Una de ellas, desde la cabina del operador, debe
supervisar el trabajo que está realizando el personal de servicio.

2. El supervisor debe tener acceso inmediato a la parada de emergencia en todas


las situaciones.

3. El área donde se hará el servicio debe estar apropiadamente iluminada.

4. La comunicación entre el personal de servicio y el supervisor en la cabina del

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operador debe ser establecida de una manera clara y segura.

5. Solamente cuando la perforadora se ha detenido completamente y el medio de


puesta en marcha ha sido aislado, las personas están disponibles para hacer las
reparaciones y mantenimientos solos en la perforadora.

Manejo de Fluidos y Filtros de Aceites y Combustibles.

1. Cuando se drenen los fluidos, asegúrese de tener disponible un contenedor


sellado y que se debe tener el máximo de cuidado para evitar derrames.

2. Asegúrese que todos los fluidos de descarte estén depositados en una manera
segura para el ambiente.

3. Siempre asegúrese que los filtros usados estén almacenados en contenedores


seguros y depositados en una manera segura para el ambiente.

El programa de mantenimiento en ésta sección muestra aquellos elementos que requieren


servicio regular y los intervalos a los cuales se les debe intervenir. Un programa de
servicio regular debe estar conectado con los elementos listados bajo cada intervalo.
Estos intervalos están basados en condiciones de operación promedio. En el evento de
condiciones de operación extremadamente severas, polvorientas o húmedas, puede ser
necesario frecuencias de mantenimiento mas frecuentes que las especificadas.

NOTA:
Vea el Manual de Operación y Mantenimiento del fabricante para el programa de
mantenimiento y procedimientos para el motor de la perforadora.

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2.2. PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

Antes que cada uno de los intervalos consecutivos se ha realizado, todos los
requerimientos de mantenimiento del intervalo anterior deben estar también realizados.
Nota: Si la perforadora está operando en condiciones muy severas ( como muy
polvoriento) el intervalo de los programas de mantenimiento debe ser reducido.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
DESCRIPCION ACCION LUBRICACION
COMO SE REQUIERA
Filtros de Aire Revise. Indicadores de Restricción Visual Vea el Manual de
Revise. Conexiones y Ductos Partes
Vacíe. Captador de Polvo
Limpie. Pre limpiador
Revise. Protección de lluvia
Cambie. Solamente los elementos cuando
se requiera
Estanque Separador Reemplace el elemento separador cuando Mantenimiento 8 a
haya arrastre de aceite 10 horas
Limpieza de la Limpieza de la Perforadora
perforadora
Conexiones Sueltas Revise. Apriete al torque apropiado Especificaciones
de Torque
Cables de Avance y de Revise. Desgaste y alargamiento
Huinche Revise las abrazaderas
Tambor de Grasa Cambie el tambor de grasa Vea libro de partes
CADA 8 – 10 HORAS O DIARIAMENTE
Sistema de sobre Revise el sistema de sobre presión
presion
Filtros de Aire Revise. Indicadores de Servicio Vea manual de
Revise. Conexiones y Ductos partes
Vacíe. Captador de Polvo
Motor Revise. Nivel de aceite. Rellene si es bajo API CG4, 15W40
Revise. Correas del motor y Tensor
Filtro petróleo motor Drene. Separador Combustible / agua

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Sistema enfriamiento Revise. Nivel del refrigerante 50/50 % Agua y


(Radiador, HOC, COC) Limpie. Los enfriadores Refrigerante
Tanque combustible Revise. Nivel Combustible Diesel #2
Tanque separador Drene. Agua del tanque separador
Revise. Nivel de aceite del compresor IR PROTEC
Tanque hidráulico Revise. Nivel de aceite en tubo nivel ISO AW32
Filtros de aceite Revise. Indicadores de restricción de filtros de aceite de retorno
hidráulico y filtros de drenaje de caja
DESCRIPCION ACCION LUBRICACION
CADA 8 – 10 HORAS O DIARIAMENTE (continuación)
Cabezal de Rotación Revise. Nivel de aceite del cabezal SAE 80W 90
de rotación
Puntos de Engrase 5 bombeadas de grasa en cada
fitting Grasa MPG-EP2
Colector de Polvo Revise. Mangueras de succión, Vea Manual de Partes
sello de barras y descarga del
soplador
Revise. Impulso de aire y filtros
Limpieza de la Limpieza de la perforadora
perforadora
CADA 50 HORAS
Baterías Revise. Nivel de Electrolito Agua Destilada
Revise. Terminales limpios y
apretados
Caja de Bombas Revise fugas de aceite SAE 80W 90
Revise nivel de aceite
Rodado Revise. Pernos de fijación de
mando final
Revise. Fugas de aceite del mando
final
Revise. Nivel de aceite de mando SAE 30W50
final
Revise. Tensión de la cadena Refiérase al manual de
Ajuste de la cadena servicio del fabricante

Huinche Auxiliar Inspección periódica


CADA 100 HORAS
Huinche Auxiliar Cambio de aceite inicial TEXACO MEROPA 150
O EQUIVALENTE
API GL-2/3
CADA 250 HORAS
Motor Cambio. Aceite Motor API CG4, 15W40
Cambio. Filtros aceite motor Vea Manual de Partes

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Cambio. Filtros de combustible del


motor
Cambie. Filtro refrigerante de motor
Revise. Nivel DCA/SCA del motor Vea el Manual de
Ajuste. Válvulas motor CAT Servicio del Fabricante
Caja Planetaria de Revise. Pernos de montaje del
Tractores Mando Final
Cambie. Aceite inicial del mando SAE 30W50
final
Huinche Auxiliar Revise. Condición del Cable

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DESCRIPCION ACCION LUBRICACION


CADA 500 HORAS
Motor CAT Cambio. Separadores Primarios Vea Manual de Partes
Combustible/ Agua
Baterías Limpie. Baterías, Abrazaderas y
Cables
Tanque Combustible Reemplace. Respiraderos de Vea Manual de Partes
Estanque de Combustible
Limpie. Bomba de Cebado de
Combustible
Tanque Hidráulico Cambie. Respiraderos de Tanque Vea Manual de Partes
Hidráulico
Compresor Limpie. Colador de Aceite
Compresor
Cambio. Filtros Aceite Compresor Vea Manual de Partes
Caja de Bombas Cambio Inicial de Aceite SAE 80W 90
Huinche Auxiliar Revise. Nivel de Aceite TEXACO MEROPA 150
O EQUIVALENTE API
GL-2/3
Cables de Avance y de Limpie y Lubrique los Cables Vea Instrucciones
huinche
CADA 1000 HORAS
Tanque Separador Cambio. Aceite Compresor IR PROTEC ( baja
presión)
Filtros de Aceite Reemplace Filtros de Aceite de Vea Manual de Partes
Hidráulico Drenaje y Retorno
Cabezal de Rotación Cambio. Aceite Cabezal de SAE 80W 90
Rotación
Caja de Bombas Cambio de Aceite SAE 80W 90
Huinche Auxiliar Cambio de Aceite TEXACO MEROPA 150
O EQUIVALENTE API
GL-2/3
CADA 2000 HORAS
Filtros de Aire Reemplace. Elementos Primarios y Vea Manual de Partes
de Seguridad
Caja Planetaria de Mando Cambio. Aceite Mando Final SAE30 o SAE50
Final
CADA 3000 HORAS
Ajuste de Válvulas del Ajuste Válvulas Motor CAT Vea el Manual de
Motor Servicio del fabricante
CADA 5000 HORAS
Tanque Hidráulico Drene, Limpie y Rellene el Tanque ISO AW32
Hidráulico
CADA 6000 HORAS
Refrigerante de Motor Drene y Limpie el Sistema de 50/50 Agua y
Refrigerante. Vea el Manual de Refrigerante
Servicio del Fabricante

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2.3.- CAPACIDADES DE LUBRICANTES Y COMBUSTIBLES

PRECAUCION SUSTANCIAS PELIGROSAS

PRECAUCION SUSTANCIAS PELIGROSAS

La siguiente información es suministrada para asistir al operador de los equipos de


perforación Atlas Copco. Mayor información puede ser obtenida contactando al
distribuidor de equipos Atlas Copco.

Las siguientes sustancias usadas en la manufactura de las perforadoras pueden ser


peligrosas para la salud si se usan incorrectamente.

SUSTANCIA PRECAUCION
Anti Congelante Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Aceite Hidráulico Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Aceite Motor Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Aceite Compresor Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Grasa Lubricante Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Anti Corrosivo Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Combustible Motor Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Batería Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores
Aceite Engranajes SAE Evite Ingerir, contacto con la piel y respirar vapores

Las siguientes sustancias producidas durante la operación de la perforadora puede


ser peligrosa para la salud.

SUSTANCIA PRECAUCION
Vapores de Escape Motor Evite respirar los vapores
Vapores de Escape Motor Evite la formación de vapores en espacios confinados
Polvo de Motores Eléctricos Evite respirar durante el mantenimiento
(Escobillas/ Aislamiento)
Polvo de los Frenos Evite respirar durante el mantenimiento

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INFORMACION GENERAL

La lubricación es la parte esencial del mantenimiento preventivo, afectando la vida útil


de la unidad. La lubricación periódica de las partes móviles reducen a un mínimo la
posibilidad de fallas mecánicas.

Diferentes lubricantes son necesarios y algunos componentes en la unidad requieren


de una frecuencia de lubricación mayor que otros. Por lo tanto, es importante que las
instrucciones referidas a los tipos de frecuencia de la aplicación sean seguidas.

La cartilla de lubricación que sigue en ésta sección muestra aquellos elementos que
requieren servicio regulares y los intervalos a los cuales se deben realizar. Los detalles
concernientes al combustible, aceite y otros lubricantes se pueden ver en la cartilla de
lubricación. Un programa de servicio regular debe ser realizado a los elementos listados
bajo cada intervalo. Estos intervalos están basados en condiciones de operación
promedio. En el evento de condiciones de operación extremadamente severas,
polvorientas o húmedas, puede ser necesaria una mayor frecuencia de lubricación que la
especificada.

Las recomendaciones específicas de marcas y grados de los lubricantes no se hacen


en éste manual debido a la disponibilidad regional, condiciones de operación y al continuo
desarrollo de los productos. Cuando se requiera información refiérase al manual del
fabricante del componente.

Todos los niveles de aceite se deben hacer con la perforadora estacionada en una
superficie nivelada y mientras el aceite esté frío a no ser que se especifique otra cosa.

En puntos de previsión tipo tapón, el nivel de aceite debe estar en la parte inferior de
la puerta de revisión.

Todos los fitting de engrase son Estándar a no ser que se indique otra cosa. Engrase
los fitting no sellados hasta que la grasa aparezca por el fitting. Una onza (28 gramos) de
EP-MPG es igual a una bombeada en una pistola de engrase estándar de una libra (0,45
kgs).

Una sobre lubricación en un fitting no sellado no provocará daño en el fitting o en el


componente, pero una mala lubricación definitivamente provocará una vida útil mas corta.

A no ser que se indique otra cosa, los elementos no equipados con fitting de engrase

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(varillas, pasadores, palancas etc.) deben ser lubricadas con aceite semanalmente.
Aplicando aceite de motor, suministrará la lubricación necesaria y ayudará a evitar la
formación de óxido. Un componente de anti agripamiento se puede usar si el óxido no
está formado. De otra forma el componente debe ser limpiado primero.

Los fitting de engrase que están con desgaste y no pueden retener la pistola de
engrase, o aquellas que no tienen la bola de retención, deben ser cambiadas.

Para evitar irregularidades menores que se transformen en condiciones serias, se


recomiendan varios servicio o revisiones para el mismo intervalo que la lubricación
periódica.

1. Cuidadosamente lave todos los fittings, tapones etc. con una solución limpiadora no
inflamable, no tóxica antes de hacer el servicio para evitar que la suciedad entre al
sistema mientras se está realizando el servicio.
2. Los lubricantes deben estar a temperatura de operación cuando se drenen.

3. Durante el servicio de lubricación regular, visualmente revise la unidad completa en


relación a los pernos y tuercas de modo que estén apropiadamente apretados.

4. Aleatoriamente revise varios pernos y tuercas para que tengan el torque adecuado.
Si se encuentran algunos sueltos, se deberá hacer una investigación mas profunda.

5. Si se detecta un defecto el cual requiere de un servicio de mantenimiento especial,


detenga la operación de la perforadora hasta que el defecto haya sido corregido.

TABLA DE LUBRICACION

Los Requerimientos periódicos de lubricación están listados en las siguientes cartillas de


lubricación. Estos requerimientos incluyen la revisión de lubricantes y las pareas de
engrase de la perforadora.

Funciones de Servicio

R: REVISAR A: AGREGAR E: ENGRASE REQ: REQUERIDO C: CAMBIO


D: DRENAR LL: LLENAR LI: LIMPIAR LNP: LLENAR NIVEL PERFORACION

CARTILLA DE LUBRICACION
INTERVALO DESCRIPCION SERVICIO LUBRICANTE CANTIDAD
DE
SERVICIO
10 HORAS ACEITE MOTOR RA APICG-SAE10W40 LLENE HASTA LA MARCA DE LA VARILLA

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O REFRIGERANTE DE RA AGUA-ANTICONGELANTE REQ


DIARIO MOTOR
TANQUE RA DIESEL #2 LLENAR HASTA EL CUELLO
COMBUSTIBLE
TANQUE R, REQ IR PROTEC (BAJA LLENAR HASTA LA MARCA
SEPARADOR PRESION)

ACEITE HIDRAULICO R, A ISO AW32 LLENAR HASTA LA MARCA

ACEITE CABEZAL DE R, A SAE80W90 LLENAR HASTA LA MARCA


ROTACION

CARDAN DE CAJA E GRASA MPG- EP2 GRASA MPG- EP2


DE BOMBAS

50 HORAS BATERIAS R, A AGUA DESTILADA REQ

CAJA DE BOMBAS R, A SAE80W90 LLENE HASTA LA MARCA DE LA VARILLA

CAJA PLANETARIA R, A, LNP SAE30 o SAE 50 LLENAR A NIVEL DE PERFORACION


MANDO FINAL
100 HOURS HUINCHE AUXILIAR C, LNP TEXACO MEROPA 150 O LLENAR A NIVEL DE PERFORACION
EQUIVALENTE API GL-2/3

250 HORAS ACEITE MOTOR D, LL APICG-SAE10W40 CAT341 72 cuartos (68 litros)

CAJA PLANETARIA C, LNP SAE30 o SAE 50 2,1 galones (8 litros)


MANDO FINAL
500 HORAS CAJA DE BOMBAS C, LNP SAE80W90 4,4 cuartos (4,2 litros)

HUINCHE AUXILIAR R, A, LNP TEXACO MEROPA 150 O LLENAR A NIVEL DE PERFORACION


EQUIVALENTE API GL-2/3

1000 TANQUE C, D, LL IR PROTEC 38 galones (143 litros)


HORAS SEPARADOR
ACEITE CABEZAL DE C, D, LL SAE80W90 11 galones (42 litros)
ROTACION
CAJA DE BOMBAS C, D, LL SAE80W90 4,4 cuartos (4,2 litros)

HUINCHE AUXILIAR TEXACO MEROPA 150 O


C, D, LNP 4 pintas (1,9 litros)
(8000 LIBRAS) EQUIVALENTE API GL-2/3

2000 CAJA PLANETARIA C, LNP SAE 30 o SAE 50 2,1 galones (8 litros)


HOURS MANDO FINAL
5000 157 galones ( 594 litros)
ACEITE HIDRAULICO D, LI, LL ISOAW32
HOURS
6000 REFRIGERANTE DE D, LI, LL AGUA-ANTI CONGELANTE 44 galones (166,54 litros)
HOURS MOTOR

CAPACIDADES DE LLENADO

La siguiente tabla de capacidad de fluidos es suministrada al personal de servicio que

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debe realizar el mantenimiento de la perforadora en lugares remotos donde no hay


recursos ni talleres. Estas capacidades les entregarán al personal de servicio las
capacidades aproximadas de los fluidos de los componentes a los cuales hay que hacerle
servicio. Siempre asegúrese que se use el método de medición de niveles adecuado.

CAPACIDADES APROXIMADAS DE LLENADO


COMPONENTE CANTIDAD APROXIMADA
SISTEMA
Tanque Hidráulico (ISO Grade 32) 157 galones (594 litros)
Tanque Separador (IR PROTEC) 38 galones (143 litros)
Cabezal de Rotación (SAE 80W 90) 11 galones (42 litros)
Caja de Bombas (SAE 80W 90) 4,4 cuartos (4,2 litros)
Huinche Auxiliar (EP 140) 4 pintas (1,9 litros)
Mando Final (SAE 30W50):
Mando Final 330SL 2,1 galones (8 litros)
PAQUETE DE POTENCIA
Refrigerante de Motor ( 50 – 50 Agua y Anti 44 galones ( 166,54 litros)
congelante)
Capacidad aceite motor (SAE 15W40) :
Serie CAT 3412 (incluye filtros) 72 cuartos (68 litros)
Tanque Combustible 600 galones (2271,24 litros) (Dos tanques)

Aceite Hidráulico

La calidad del aceite hidráulico es importante para el rendimiento satisfactorio de


cualquier sistema hidráulico. El aceite sirve como un medio de transmisión de energía,
sistema de refrigeración y lubricación. La selección del aceite apropiado es esencial para
asegurar el rendimiento apropiado y vida de los componentes. Para las especificaciones y
requerimientos que el aceite hidráulico debe tener para ser usado en una perforadora, lo
puede ver en la información siguiente:

Indice de Viscosidad: 90 mínimo


Gravedad API 28 mínimo
• Aceite Parafínico :28 o mas

Aditivos Recomendados • Inhibidores de óxido y corrosión


• Supresor de espuma

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Características Deseables • Estabilidad de características físicas y


químicas
• Baja emulsión para separación de agua, aire y
contaminantes
• Resistencia a la formación de gomas y
barnices
• Alta lubricación y película firme

La siguiente es solamente unos pocos ejemplos de la marca comercial de aceites que


tienen las especificaciones para ser usados en temperaturas bajo 10°F(-12°C).

International Harvester Tran


Auto Transmission Fluid Mobil DTE 25
Mobil Oil Company Sun Oil 2105
Grado AW32 es una especificación general

La siguiente es solamente unos pocos ejemplos de la marca comercial de aceites que


tienen las especificaciones para ser usados en temperaturas sobre 10°F(-12°C).

Auto Transmission Fluid Type F


Mobil Oil Company Mobil DTE 13
Shell Oil Company Tellus T- 27

Grado AW32 es una especificación general


ACEITES LUBRICANTES Y GRASAS

Lubricante Extrema Presión Multi propósito

Los componentes de los lubricantes deben alcanzar los requerimientos de capacidad para
trabajo de alta carga y cumplir con la norma API-GL-5 o MIL-L-2105C. A no ser que se
especifique otra. El aceite de viscosidad SAE 0 también se puede usar para el servicio
anual.. El uso para bajas temperaturas se restringe a los siguiente.
Viscosidad SAE N° Temperatura Ambiente °F (°C)

75w - 40 (- 40)
80w - 15 (- 26)
85w +10 (- 12)
0 +20 (- 7)
140 +40 (+ 5)
250 +50 (+ 10)

Grasa Extrema Presión Multi propósito


Esta es una grasa en base litio con una alta capacidad de carga. Las siguientes
propiedades son recomendadas
Carga Timken 40 libras mínimo

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Punto de Goteo 350 °F(177 °C) mínimo


Viscosidad del Aceite 75 SUS mínimo a 210 °F( 99 °C).
Resistencia al Agua Excelente
Bajo condiciones normales de operación, los siguientes grados de consistencia son los
recomendados:
NLGI N° 0 para temperaturas Fahrenheit bajo cero.
NLGI N° 1 o N° 2 para temperaturas ambiente de 0 a 100 °F (- 17,8° C a 38°C).
NLGI N° 2 o N° 3 para temperaturas sobre 100°F (38°C)
Lubricante para engranajes y rodamientos Mobil SHC- 630

Este lubricante de engranajes suministra una mejor estabilidad térmica y de oxidación que
un aceite mineral. El lubricante tiene naturalmente alta viscosidad comparado con los
aceites minerales suministrando baja viscosidad a baja temperatura y alta viscosidad a
alta temperatura.

Grado Viscosidad 220


Gravedad API 31,4
Indice Viscosidad 152
Viscosidad:
cST a 40°C 217
cST a 100°C 25
SUS a 100°F 1122
SUS a 210°F 127

ACEITE LUBRICANTE DE MOTOR

Para las especificaciones de los aceites en las últimas aplicaciones, , se debe contactar al
fabricante del motor. El motor de la perforadora sale de fábrica con aceite API CG4, SAE
15W40

Combustibles para motores CAT

Los motores diesel tienen la capacidad de quemar una amplia variedad de combustibles.
Estos combustibles están divididos en dos grupos generales. Los dos grupos se llaman
los combustibles preferidos y los combustibles permitidos.

Los combustibles preferidos suministran una máxima vida útil del motor y rendimiento. Los
combustibles preferidos son combustibles destilados. Estos combustibles son

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comúnmente llamados combustibles diesel.

Los combustibles permisibles son aceites crudos o combustibles mezclados. El uso de


éstos combustibles pueden producir costos de mantención mas altos y reducir la vida útil
del motor.

2.4. REQUERIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

INFORMACION GENERAL

Los siguientes puntos operacionales deben ser observados:

1. No acelere el motor estando frío

2. Siempre asegure las orugas si hay posibilidad de movimientos incontrolados.

3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.

4. Siempre haga las inspecciones de seguridad antes de poner en marcha la


perforadora

5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor.

6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté en propulsión o


perforación

7. Si su perforadora está equipada con el sistema opcional de control remoto,


siempre úselo desde una ubicación segura cuando se esté moviendo sobre
superficies inestables donde hay riesgo que el equipo se de vuelta o cuando se
está cargando sobre un transportador donde haya riesgo de volcadura.

8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampla o en una superficie que


tiene posibilidad de colapsar.

9. Nunca detenga la perforadora contra el cerro el cual es posible que colapse o


cause un golpe a la perforadora.

10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.

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11. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier


dirección para alertar al personal y dar el tiempo necesario antes de poner en
movimiento la perforadora.

Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y entienda


la Sección 4 Controles e Instrumentos de Operación.
Movimientos inesperados de partes móviles pueden causar cortes o quebraduras.
Detenga el motor antes de trabajar en la perforadora

INFORMACION GENERAL

Los siguientes puntos operacionales deben ser observados:

1. No acelere el motor estando frío

2. Siempre asegure las orugas si hay posibilidad de movimientos incontrolados.

3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.

4. Siempre haga las inspecciones de seguridad antes de poner en marcha la


perforadora

5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor.

6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté en propulsión o


perforación

7. Si su perforadora está equipada con el sistema opcional de control remoto,


siempre úselo desde una ubicación segura cuando se esté moviendo sobre
superficies inestables donde hay riesgo que el equipo se de vuelta o cuando se
está cargando sobre un transportador donde haya riesgo de volcadura.

8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampla o en una superficie que


tiene posibilidad de colapsar.

9. Nunca detenga la perforadora contra el cerro el cual es posible que colapse o


cause un golpe a la perforadora.

10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.

11. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier

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dirección para alertar al personal y dar el tiempo necesario antes de poner en


movimiento la perforadora.

REQUERIMIENTOS DEL SERVICIO

El siguiente mantenimiento en ésta sección de “MANTENIMIENTO CUANDO SE


REQUIERA” requiere de atención como una necesidad básica antes, durante o después
de cada turno de operación de la perforadora. Esto mas los procedimientos de
mantención de rutina de 10 horas diarias. La ejecución de ésta inspección debe entregar
una mayor vida útil y una máxima productividad de la perforadora.

FILTROS DE AIRE

Las siguientes son las instrucciones detalladas para los procedimientos de mantención de
rutina en los filtros de aire del motor y del compresor.

Filtros de aire de
Filtros de aire de motor
motor

Filtros de aire de
compresor

El aire con polvo puede ser peligroso. Use el equipo de protección personal
adecuado cuando esté manejando o limpiando los filtros.

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El aire no filtrado puede causar daños en el motor y en el compresor. Nunca le haga


mantenimiento a los filtros cuando el motor esté en funcionamiento.

El apropiado servicio a los filtros de aire producirá una protección máxima al compresor
de aire contra el polvo y una mayor vida útil de los filtros.

Indicadores de los Filtros de Aire


Revise el indicador de restricción visual del filtro. (Vea la Figura siguiente) antes de cada
turno, durante cada turno y luego de cada turno.

Limpie e inspeccione los indicadores de restricción visual tanto del motor como del
compresor. Estos deberán estar VERDE. Si están en ROJO, limpie o reemplace los
elementos de filtro. Luego de hacerle servicio al elemento, resetee el indicador de
restricción al VERDE cuando los elementos estén en el interior de la carcaza del filtro.
Los filtros del motor y del compresor deben revisarse para verificar si los indicadores de
restricción no están pegados. Revise presionando el botón de goma. El indicador interno
verde/rojo debe moverse libremente.

Ductos y Conexiones
Limpiador de
aire de motor
Limpiador de
aire de
compresor

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Revise las conexiones de los ductos a los filtros de aire antes de cada turno, durante cada
turno y después de cada turno. Asegúrese que todas las conexiones entre el filtro de aire
y el motor estén apretadas y selladas. Asegúrese que todas las conexiones entre el filtro
de aire y el compresor estén apretadas y selladas. NOTA: El polvo que entra en el
sistema de filtros de aire puede ser normalmente detectado mirando si hay presencia de
polvo en el tubo de transferencia de aire o justo dentro del manifold de entrada.

Vaciar los captadores de polvo

Como una mantención de rutina, y cuando se requiera en condiciones de operación muy


extremas de polvo, los captadores de polvo de cada uno de los filtros deben ser vaciados
de las acumulaciones de polvo.

Posición Posición
Normal invertida

Empaquetadura Válvula de evacuación

Taza de polvo de alivio rápido

Abrazadera

Taza de polvo

En filtros equipados con captadores de polvo (ver figura anterior), el captador debe ser
vaciado cuando esté 2/3 lleno. La frecuencia del servicio del captador de polvo varía con
las condiciones de operación. Puede ser necesario vaciar el captador de polvo
diariamente.

1. Suelte la abrazadera del captador de polvo y saque el captador de polvo en los


filtros del motor y del compresor.

2. Vacíe cualquier acumulación de polvo y reponga el captador. Asegure la


abrazadera del captador.

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3. Cuando reinstale el captador, asegúrese que selle a todo el rededor del cuerpo
del filtro.

4. Inspeccione el captador de polvo y el cuerpo del filtro de aire. Si está dañado en


cualquier sentido, debe ser reemplazado.

En filtros equipados con un sistema de alivio rápido del captador de polvo (vea la figura
anterior), simplemente alivie el seguro en el captador de polvo y permita que se vacíe.
Cuando esté vacío, cierre el captador de polvo y asegúrelo.

En filtros equipados con válvulas de evacuación (ver figura anterior), el servicio del
captador de polvo se reduce al mínimo. Un revisión rápida para ver si la válvula de
evacuación no está invertida, dañada o tapada es todo lo que es necesario.

Limpiador de Aire y Pre Limpiador

Los tubos Donaclone en los pre limpiadores de los filtros pueden taparse levemente con
polvo el cual puede ser removido con una escobilla de fibra ( vea figura siguiente). Si la
obstrucción es evidente, saque la sección del cuerpo inferior y limpie con aire comprimido
o agua que no exceda los 160°F (71°C).

Nunca limpie los tubos Donaclone con aire comprimido a no ser que los elementos
primarios y de seguridad estén instalados en el limpiador de aire. No limpie los
tubos con vapor en el pre limpiador.

Pre limpiador

Protección
de lluvia

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Revisión del Protector de Lluvia del Limpiador

Revise los pernos que sostienen el protector de lluvia alrededor del cuerpo del pre
limpiador y asegúrate de que estén apretados. (vea figura anterior).

Si los pernos se sueltan, esto permitirá que la protección de lluvia se caiga sobre la
apertura del pre limpiador y restrinja el flujo de aire hacia el interior del limpiador de aire.

Elementos de Limpiador de Aire

Los limpiadores de aire son del tipo seco con dos elementos. Un elemento primario que
es reemplazable y que puede ser limpiado, y un elemento se seguridad que debe ser
solamente reemplazado y nunca limpiado.

Seguro

Elemento de Seguridad

Indicador de restricción

Cuerpo Elemento Primario


Superior
Tuerca y golilla

Cubierta de Polvo

Cuando el indicador visual está en ROJO, limpie y reemplace los elementos limpiadores
de aire. El siguiente procedimiento de mantención debe ser realizado.

1. Suelte los tres seguros que sostienen la cubierta de polvo

2. Saque la cubierta de polvo.

3. Saque la tuerca y la golilla. Cuidadosamente saque el elemento de filtro


primario.

4. Inspeccione el indicador de restricción del elemento se seguridad (Señal de

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Seguridad). Si el indicador está en ROJO, reemplace el elemento de seguridad.

NOTA: Asegúrese que las tuercas de los elementos de seguridad estén apretadas.
Nunca intente limpiar un elemento de seguridad. Se debe cambiar el elemento de
seguridad después de tres cambios del elemento primario o cuando lo indique el
indicador de seguridad de servicio.

5. Limpie el interior de la cubierta y la carcaza con un trapo limpio y húmedo.

6. Para limpiar el elemento primario, haga lo siguiente:

Limpieza seca
Limpieza
húmeda

a. Para la limpieza en seco del elemento, cuidadosamente dirija aire comprimido


( que o exceda los 100 psi o 5 bar de presión) en un ángulo dentro de la superficie
interior del elemento a no menos de una pulgada del filtro.
b. Para la limpieza húmeda del elemento, empape por 15 minutos en agua tibia, que
no exceda los 160 °F (71°C), mezclado con algún detergente comercial disponible.
Enjuague hasta que el agua salga clara (40 psi máximo).

Luego de la limpieza, el elemento debe ser debe ser secado completamente antes de
usar. No use aire comprimido para secar el elemento.

NOTA:
Reemplace el elemento primario después de seis limpiezas o anualmente los que ocurra
primero.

7. Revise el nuevo elemento o el elemento primario limpio por si estuviera


rasgado, o con pliegues dañados, con las cubiertas dobladas y las
empaquetaduras.

8. Asegúrese que la tuerca y la golilla del elemento primario no esté rota o dañada.
Reemplácela si es necesario.

9. El elemento de seguridad debe ser reemplazado en éste momento cuando:

• La revisión del elemento primario removido presente rasgaduras, o el


elemento perforado.

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• Cambie el elemento de seguridad después de tres cambios del elemento


primario o un año de duración.

• Cambie el elemento de seguridad cuando lo indique el Indicador de


Restricción del elemento de seguridad.

• Cambie el elemento de seguridad si el indicador visual de restricción está


en ROJO luego de hacer servicio al elemento primario.

10. Limpie la parte interior de la carcaza del limpiador de aire antes de sacar el
elemento de seguridad.

11. Para reemplazar el elemento de seguridad, saque el pasador y el indicador de


restricción. Cuidadosamente saque el elemento de seguridad. Descarte el
elemento usado apropiadamente.

12. Instale el Nuevo elemento de seguridad y asegúrelo con el pasador y el


indicador de restricción.

13. Cuidadosamente instale el elemento primario y asegúrelo con la tuerca y la


golilla.

14. Instale la cubierta de polvo.

15. Inspeccione toda la tubería de aire de entrada y las uniones entre el limpiador
de aire y el motor y desde el limpiador de aire y la entrada del compresor para
asegurarse que el polvo no pueda entrar.

16. Asegure todas las abrazaderas y apriételas.

Servicio de los Limpiadores de Aire

Siga las siguientes instrucciones de servicio. Se deberán mantener los limpiadores de aire
de la mejor forma para proteger los motores y los compresores trabajando continuamente.

1. Para empezar, deje que los niveles de restricción sean su guía. Use el indicador
de restricción.

2. Hágale servicio al elemento solamente cuando la restricción alcance el nivel de


restricción del fabricante del motor o del equipo. Es solamente desde éste punto
que la restricción de aire empieza a reducir los niveles de rendimiento.

3. Si el rendimiento del motor o del compresor es pobre, pero la restricción está


aún dentro de los límites, no cambie el elemento. El limpiador de aire
probablemente no sea la falla.

4. Para obtener unas mejores horas de servicio de cada elemento de filtro,

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asegúrese que la entrada de aire esté lejos de un ambiente polvoriento pesado


provocados por la operación del equipo. Y asegúrese que el escape de carbón no
pueda entrar al filtro.

5. Revise para ver que todas las conexiones estén apretadas y sin fugas y que las
uniones tanto en la admisión como en la descarga estén alineadas y selladas.

6. Asegúrese que la válvula de evacuación, en el limpiador de aire si es que lo


tiene, no esté tapada. ¿ Está la unión de la taza sellada? Esto ayudará en todos
los problemas de rendimiento de los limpiadores de aire.

7. Cuando las lecturas de los indicadores de restricción finalmente indican un


cambio, saque el elemento primario cuidadosamente. Use un paño húmedo para
limpiar todo el exceso de polvo del limpiador de aire.

8. Si se reusa el elemento, límpielo con cuidado. Golpeando o moviendo el polvo


es peligros. Puede provocar un daño severo al filtro.

9. Una limpieza cuidadosa con aire o agua es recomendable en muchos casos.


Pero tenga cuidado. Mucha presión puede romper el filtro de papel y destruir el
elemento.

10. Cuidadosamente revise el elemento Nuevo o apropiadamente limpio por


posibles daños antes de la instalación.

11. Nunca intente limpiar un elemento de seguridad. Cambie los elementos de


seguridad solo después de tres cambio del elemento primario o si lo indica el
indicador de servicio.
LIMPIEZA DE LA PERFORADORA

A la perforadora completa se le debe hacer una limpieza seminal. Las limpiezas diarias se
requerirán si el material se está adhiriendo a la torre o a las partes del rodado.
1. Asegúrese que el interior de la cabina, las plataformas, peldaños, pasa manos
estén limpios. El aceite, grasa, nieve, hielo o barro puede causar resbalones y
caídas. Limpie sus zapatos de excesos de barro antes de subir a la
perforadora.
2. Revise que no haya material o suciedad pegada entre la rueda conductora y el
tensor de la oruga

3. Revise la instalación del avance de la torre por formación de suciedad


alrededor de las poleas.

4. Cuidadosamente lave todos los fittings, tapones etc. con una solución
limpiadora no tóxica y no inflamable para evitar que la suciedad entre mientras
se está realizando el mantenimiento.

NOTA:
Proteja todos los componentes eléctricos y el panel de control contra la entrada de

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agua o vapor cuando use métodos de limpieza de alta presión. Tape los
respiraderos de los estanques de combustible e hidráulicos ubicados en cada uno
de los estanques.

5. Luego de limpiar, revise algún defecto en los ductos de los limpiadores de aire.
• Revise la entrada por acumulación de suciedad que puedan restringir el
flujo de aire.
• Revise el soporte de montaje de los limpiadores de aire por seguridad.
• Revise todas las mangueras por roturas y deterioro y reemplácela al
primer signo de falla probable.

CONEXIONES APERNADAS SUELTAS

Si se encuentra cualquier perno o tuerca suelta durante la “vuelta del perro” alrededor de
la perforadora y en las inspecciones diarias, asegúrese que estén correctamente
torqueadas.

CABLES Y CABLES DE AVANCE

La industria de cables reconoce a los estándares ASME (American Society for Mechanical
Engineers) para el criterio para verificar la vida de servicio de cables abiertos en grúas y
torres, basados en indicadores visibles de deterioro del cable.

Guía para el reemplazo de líneas

El estándar para las grúas y torres permiten 6 alambres cortados en un cable en un paso,
o tres alambres cortados en un torón en un paso. El largo del paso es 5,5 veces el
diámetro del cable (vea figura inferior)

El máximo criterio estándar es 12 alambres en el cable en un paso, o 4 alambres en un


torón en un paso.

No hay una industria que reconozca el estándar para los cables en las perforadoras, pero
los estándares indicados mas arriba se pueden usar como una guía para determinar un
punto práctico de seguridad para el reemplazo de los cables. El cable de avance usado en
el lado de izado en una perforadora soporta los componentes tales como la sarta de
barras y la transmisión rotatoria. El cable de avance en el lado de pull-down en una
perforadora no está reflejado en ninguna de las condiciones estándar de ASME. La única
fuerza que estos cables ven es la carga aplicada hidráulicamente. No hay peso muerto

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soportado y no hay componentes que tengan una caída libre debido a una falla completa
del cable. De todas formas hay una posible falla por tensión, de modo que el reemplazo
nunca debe postergarse mas allá del punto de reemplazo determinado.

Núcleo Alambre
Un torón
Alambre Central
Inicio Término
Incicio
Torón

Paso

Término
Cable
Una revolución

El dibujo de la figura anterior muestra el desglose del cable. El cable está hecho de
torones alrededor de un núcleo. Cada torón está hecho de alambres individuales. Si un
cable rompe cuatro alambres del mismo torón en un paso, este debe ser reemplazado de
acuerdo a los estándares ASME.

Un paso es la distancia a lo largo del cable que toma un torón en dar una vuelta completa.
El diámetro del cable se toma en su punto mas alto. No se toma a través de los lados del
torón.

Lubricación del Cable

La lubricación de los cables de avance se debe incluir en el programa de mantenimiento.


Los cables se deben limpiar con una escobilla de acero y un solvente y lubricarlo
aproximadamente cada 500 horas con uno de los lubricantes siguientes o su equivalente:
1. Texaco Crater A

2. Brooks Kling fast 85 (Brooks Oil Co.)

3. Gulf Seneca3

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4. Whitmore’s Wire Rope Lubricant (Whitmore Manufacturing Co.)

El lubricante puede ser aplicado con spray o una brocha y es recomendable que tenga
protección anti corrosión solamente.

Cables

Los cables de los huinches, incluyendo su fijación y otros componentes de movimiento de


carga del sistema del huinche, es decir, poleas de rodamientos, poleas de cable y
ganchos deben ser revisadas a los menos una vez a la semana.
Los cables deben ser revisadas y cambiados de acuerdo con 3.5 de ISO 430 : 10. En
ésta tabla se deben usar los grupos M1 y M2. En las perforadoras con un gancho normal
de mas de 1000 KN, el cable del huinche debe ser regularmente desenrollado y acortado
de acuerdo al plan del fabricante en base a la experiencia.

Los cables usados en las operaciones de perforación pueden quedar en desuso por
desgaste y alambres rotos y deben ser cambiados de acuerdo a ciertos criterios. ( Ver
figura de página anterior).

1. Reemplace cuando 4 alambres rotos distribuidos aleatóriamente son


encontrados en un paso.

2. Reemplace cuando el cable muestra un desgaste de un tercio (1/3) del diámetro


original.

3. Reemplace cuando haya evidencia de cualquier daño por temperatura producto


de cualquier causa.

4. Reemplace si el cable está torcido o agrietado.

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Abrazaderas de los cables

Instalación correcta
Todas las tuercas están
hacia abajo

Instalación incorrecta
Los cáncamos están
intercalados
Instalación incorrecta
Los cáncamos están invertidas

La instalación incorrecta de los cáncamos en los cables puede causar fallas prematuras
del cable y o posibles heridas a las personas.

Las tuercas deben ser reapretadas luego que la carga inicial ha sido aplicada.

La terminación realizada de acuerdo a las instrucciones siguientes y usando el número de


cáncamos correcto tiene aproximadamente un 80% de eficiencia. La eficiencia está
basada en la tensión de ruptura de los cables. Si se usa una polea para evitar que el
cable se gire, agregue un cáncamo adicional.

El número de cáncamos mostrado está basado para un cable normal derecho, clase 6 x
1 o clase 6 x 37 con núcleo de fibra o WRC, IPS o XIPS.

El número de cáncamos mostrado también aplica a los cables normal derecho, Clase 8 X
1, con núcleo de fibra, IPS y XIPS, de 1 ¾” y menores.

Lo importante es usar el apropiado número y dimensiones de los cáncamos e instalarlos


correctamente. Vea la figura anterior y la cartilla de cáncamos para cables.

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Uso correcto de cáncamos para los cables


Las dimensiones están en pulgadas y aproximadas
Dimensión del Cantidad Mínima Cantidad de cable que Torque en libras pie
cáncamo en de Cáncamos debe ser retornado en
pulgadas pulgadas
1/8 2 1/ -
3/16 2 / -
1/4 2 / 1
5/16 2 1/2 0
3/8 2 1/2
7/16 2 7
1/2 11 1/2
9/16 12 9
5/8 12 9
11/16 18 1 0
7/8 19 22
1 2 22
1 1/8 22
1 1/4 7 0
1 3/8 7 0
1 1/2 7 8 0
1 5/8 7 1 0
1 7/8 7 90
2 8 71 7 0
2 1/4 8 7 7 0
2 1/2 9 8 7 0
2 7/8 10 100 7 0
3 10 10 1200

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Instalación del Cable

Las abrazaderas del cable no están diseñadas para sostener la carga por si mismas.
NUNCA intente levantar la carga con menos de 5 vueltas del cable en el tambor.

A no ser que haya disponible un soporte de giro, se recomienda desenrollar el cable antes
de la instalación del tambor del huinche. Esto evita que el cable se tuerza durante la
operación de enrollado.
Inserte el extremo mas grande primero para
cables de 3/8” y 7/16” Inserte el extremo pequeño primero para
cables de ½” y 9 1/16”

NOTA:
Vea el manual de partes
para el número correcto
del cable

Tome el extremo libre del cable e insértelo a través de la pequeña apertura del (Vea la
figura anterior). Cierre el cable y empuje el extremo libre alrededor de ¾ del espacio de
vuelta a la apertura. Instale la cuña, entonces tire la holgura del cable. La cuña deberá
deslizarse dentro de la apertura y asegurar el cable dentro del tambor. El huinche está
diseñado para acomodar diferentes tamaños de cable.

1. Enrolle el cable en el tambor.

a. Se debe usar guantes de cuero cuando se maneje el cable del huinche.

b. El cable se enrolla en la parte superior del tambor del huinche. Se debe tener la
precaución de enrollar el cable en el tambor del huinche lo mas parejo y apretado
posible.

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2. Siempre deben haber dos personas cuando se esté enrollando el cable dentro
del tambor del huinche: una persona para operar el control y la otra para guiar el
cable desde una distancia segura para obtener un trabajo de enrollado lo mas
adecuado posible.

3. Cuando se esté enrollando el cable en el tambor del huinche, nunca intente


mantener la tensión permitiendo que el cable del huinche deslice a través de las
manos. Siempre use la técnica mano sobre mano.

TAMBOR DE GRASA OPCIONAL

En perforadoras equipadas con el opcional de sistema de lubricación centralizado, el


cambio del tambor de 55 galones (208 litros) de grasa es un elemento de mantención de
cambio cuando sea necesario.

Temporizador

TAMBOR DE
GRASA

Peligro de descargas eléctricas. Corte la energía antes de abrir la caja de


conexiones. No someta el cuerpo de los sensores a presiones mayores a 6000
PSIG.

Cambio de Tambor de Grasa

No le haga servicio al sistema de lubricación con la perforadora esté en


funcionamiento. Detenga el motor y alivie las presiones.

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1. Baje el tambor con un lazo.

2. Saque la bomba y la tapa.

3. Reemplace el tambor de grasa usado con un nuevo tambor de grasa. Descarte


el tambor de grasa usado de acuerdo a las regulaciones locales.

4. Reinstale la tapa del tambor y la bomba.

5. Ponga en marcha el motor. Cuando el compresor está generando aire, el ciclo


de lubricación empezará.

2.5 MANTENIMIENTO (8 A 10 HORAS O DIARIAMENTE)

Lea y entienda la Sección 2 Guías y Precauciones de Seguridad antes de operar o


mantener la perforadora.

La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que esté trabajando o
alrededor de la perforadora. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en
peligro.

Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.

Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y


entienda la Sección 4 Controles e Instrumentos de Operación. Movimientos
repentinos de la perforadora pueden provocar heridas e incluso la muerte. Detenga
el motor antes de trabajar en la perforadora.

INFORMACION GENERAL

Los siguientes puntos de operación deben ser observados:

1. No acelere el motor cuando esté frío

2. Siempre asegure las orugas si hay alguna posibilidad de movimiento


incontrolado.

3. No lubrique la perforadora mientras el motor esté en funcionamiento.

4. Siempre realice una inspección de seguridad antes de poner en marcha y usar

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la perforadora.

5. No controle la velocidad de propulsión usando la palanca de aceleración del


motor.

6. Siempre opere la perforadora a máxima potencia del motor cuando esté


perforando o moviéndose.

7. Si la perforadora está equipada con un sistema de control remoto, siempre


úselo desde una ubicación segura cuando se esté moviendo en una superficie
instable cuando haya un riesgo de volcamiento o cuando se esté cargando en un
transportador.
8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampla o superficie que pueda
colapsar.

9. Nunca detenga la perforadora contra una muralla alta que pueda colapsar o que
haya riesgo de desmoronamiento.

10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en modo perforación y ambas palancas de control de propulsión y
de avance de perforación estén en neutro y las orugas tengan los frenos
aplicados.

11. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier


sentido para alertar al personal y dar el tiempo suficiente para que se alejen antes
de poner la perforadora en movimiento.

EL OPERADOR ES EL RESPONSABLE POR LA SEGURIDAD EN


LA OPERACIÓN DE LA PERFORADORA.

Resistencia del sistema de sobre presión

No revise el sistema de control de sobre presión con la barra de perforación y el bit


contra el suelo. Solo revise el sistema con el cabezal de rotación contra los topes
inferiores de la torre.

Paso Uno :

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Nivele la perforadora con las orugas de 1 a 2 pulgadas (50,8 mm) sobre el suelo. El
peso de la perforadora deberá estar completamente soportada en los gatos de
nivelación.

Paso Dos :

Levante la torre a la posición vertical y ponga los pasadores.

Paso Tres :

Baje el cabezal de rotación hasta los topes inferiores de la torre.

Paso Cuatro:

Lentamente aumente la presión de avance hasta la presión máxima de avance.

Paso Cinco:

Lentamente levante el gato de nivelación del lado de la cabina desde el piso. La


presión de avance debe ventear inmediatamente cuando la zapata del gato es
levantada. El cabezal de rotación normalmente se moverá levemente hacia arriba
cuando la presión es venteada. Si la presión se ventea inmediatamente, vaya al paso
seis.

Si la presión de avance no se ventea, reduzca la presión del sistema con el control de


avance, nivele nuevamente la perforadora y contacte al supervisor para que el
sistema sea reparado inmediatamente.

Paso Seis:

Repita los pasos 4 y 5, ahora levantando levemente el gato de nivelación del lado del
colector de polvo. Si la presión se ventea cuando la Zapata del gato se levanta desde
el piso, el sistema está trabajando.

Si la presión de avance no se ventea, reduzca la presión del sistema con el control de


avance, nivele nuevamente la perforadora y contacte al supervisor para que el
sistema sea reparado inmediatamente.

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LIMPIADORES DE AIRE

Las siguientes son las instrucciones detalladas para los procedimientos de mantención de
rutina en los filtros de aire del motor y del compresor. Realizar estas inspecciones
entregarán una vida útil mayor y una máxima productividad de la perforadora

El aire con polvo puede ser peligroso. Use el equipo de protección personal
adecuado cuando esté manejando o limpiando los filtros.

El aire no filtrado puede causar daños en el motor y en el compresor. Nunca le haga


mantenimiento a los filtros cuando el motor esté en funcionamiento.

Indicadores de los Filtros de Aire


Revise el indicador de restricción visual del filtro. (Vea la Figura siguiente) antes de cada
turno, durante cada turno y luego de cada turno.

Limpiador de aire

Indicador de
restricción
visual

Depósito
de polvo Abrazaderas de
depósito de polvo

Limpie e inspeccione los indicadores de restricción visual tanto del motor como del
compresor. Estos deberán estar VERDE. Si están en ROJO, limpie o reemplace los
elementos de filtro. Luego de hacerle servicio al elemento, resetee el indicador de
restricción al VERDE cuando los elementos estén en el interior de la carcaza del filtro.

Los filtros del motor y del compresor deben revisarse para verificar si los indicadores de
restricción no están pegados. Revise presionando el botón de goma. El indicador interno

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verde/rojo debe moverse libremente.

Ductos y Conexiones

Limpiador de aire
Limpiador de aire motor
compresor

Revise las conexiones de los ductos a los filtros de aire antes de cada turno, durante
cada turno y después de cada turno. Asegúrese que todas las conexiones entre el
filtro de aire y el motor estén apretadas y selladas. Asegúrese que todas las
conexiones entre el filtro de aire y el compresor estén apretadas y selladas.

NOTA: El polvo que entra en el sistema de filtros de aire puede ser normalmente
detectado mirando si hay presencia de polvo en el tubo de transferencia de aire o justo
dentro del manifold de entrada.

Vaciar los captadores de polvo

Como una mantención de rutina, y cuando se requiera en condiciones de operación muy


extremas de polvo, los captadores de polvo de cada uno de los filtros deben ser vaciados
de las acumulaciones de polvo.

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Posición
normal Posición
invertida

Empaquetadura Válvula evacuación


Taza de polvo de
alivio rápido
Abrazadera de taza
de polvo

Taza de Polvo

En filtros equipados con captadores de polvo (ver figura anterior), el captador debe ser
vaciado cuando esté 2/3 lleno. La frecuencia del servicio del captador de polvo varía con
las condiciones de operación. Puede ser necesario vaciar el captador de polvo
diariamente.

1. Suelte la abrazadera del captador de polvo y saque el captador de polvo en los


filtros del motor y del compresor.

2. Vacíe cualquier acumulación de polvo y reponga el captador. Asegure la


abrazadera del captador.

3. Cuando reinstale el captador, asegúrese que selle a todo el rededor del cuerpo
del filtro.

4. Inspeccione el captador de polvo y el cuerpo del filtro de aire. Si está dañado en


cualquier sentido, debe ser reemplazado.

En filtros equipados con un sistema de alivio rápido del captador de polvo (vea la figura
anterior), simplemente alivie el seguro en el captador de polvo y permita que se vacíe.
Cuando esté vacío, cierre el captador de polvo y asegúrelo.

En filtros equipados con válvulas de evacuación (ver figura anterior), el servicio del
captador de polvo se reduce al mínimo. Un revisión rápida para ver si la válvula de
evacuación no está invertida, dañada o tapada es todo lo que es necesario.

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MOTOR

El aceite o componentes calientes pueden quemar. El aceite o componentes


calientes pueden causar heridas a las personas. No permita que el aceite o
componentes calientes tengan contacto con la piel.

Nunca opere el motor con el nivel de aceite bajo la marca “L” o sobre la marca “H”.

Nivel de Aceite Motor CAT


Tapa de relleno de
aceite

CAT 3412 Motor


Típico

Varilla de nivel

La figura anterior muestra un motor CAT típico. Debido a las aplicaciones individuales, el
motor en la perforadora puede aparecer distinto al del dibujo.

Revise el nivel de aceite del motor diariamente por medio de la varilla (ver figura anterior).
Realice el mantenimiento con el motor detenido.

1. La perforadora debe estar nivelada, en una superficie estable cuando se revise


el nivel de aceite para asegurarse que la medida esté correcta.

2. Espere por los menos 5 segundos después de detener el motor para revisar el
nivel de aceite. Esto da el tiempo suficiente para que todo el aceite baje al carter.

3. Saque la varilla ( indicador de nivel de aceite), límpiela con un paño limpio y


seco y vuelva a instalar la varilla.

4. Saque nuevamente la varilla y revise el nivel de aceite en la varilla.

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5. Mantenga el nivel de aceite entre las marcas “ADD” y la marca “FULL”


indicadas en la varilla. No rellene el carter sobre la marca “FULL”.

Operando el motor cuando el nivel de aceite esté sobre la marca “FULL” hará que
cigüeñal se sumerja en el aceite. Las burbujas de aire creadas por el cigüeñal
sumergido en el aceite reduce las características de lubricación del aceite y puede
provocar una pérdida de potencia.

6. Saque la tapa de llenado de aceite y agregue aceite, si es necesario ( Refiérase


a las Especificaciones de Lubricantes 6.3 en ésta sección para mayores detalles
del aceite de motor)

7. Limpie la tapa de llenado de aceite y reinstálela. ( Refiérase a las


Especificaciones de Lubricantes 6.3 en ésta sección para mayores detalles del
aceite de motor)

8. Repita el proceso y revise el nivel de aceite nuevamente luego que el motor


haya funcionado por alrededor de 1 minuto.

Tensor y Correas del Motor

Bajo condiciones normales de operación, las correas del motor deben ser inspeccionadas
diariamente. Los dalos en las correas se pueden producir por: Tensión incorrecta,
Dimensión o largo incorrecto, poleas desalineadas, instalación incorrecta, ambiente de
operación severo y grasa o aceite en las correas.

Inspección de las correas

Para maximizar el rendimiento del motor, inspeccione visualmente la tensión de las


correas, desgaste, roturas u otros daños. Reemplace las correas que estén rotas. Ajuste
las correas que tengan una superficie lisa o pulida lo que indica que las correas se están
resbalando. La correcta instalación y tensado de las correas, mostrará un menor desgaste
en las poleas y las correas.

1. Saque la protección de la correa para revisar la tensión de la correa o


reemplazar la correa.

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2. Revise la tensión de la correa. Ajuste la tensión de la correa para minimizar el


resbalamiento de la correa. El resbalamiento de las correas producirá una
disminución de la vida de las correas.

3. Para revisar la tensión de las correas, aplique 25 libras (110 N) de fuerza en la


parte media entre las poleas. Un ajuste correcto de la correa deflectará de ½” a
¾”.

Ajuste de las Correas

Ajuste la tensión de la correa para minimizar el resbalamiento de la correa. El


resbalamiento de las correas disminuirá la vida útil de las correas. Si las correas están
muy sueltas, las correas vibrarán. Esta vibración es suficiente para provocar un desgaste
innecesario en las correas y en las poleas. Si la correa está demasiado tensa, se
producirá una tensión innecesaria en los rodamientos de las poleas y en las correas. Si se
instalan correas nuevas, revise la tensión luego de 30 minutos de operación del motor a
velocidad de operación.
Tuercas de ajuste

Correa de
Alternador Pernos de Montaje

1. Saque la protección de la correa para ajustar la tensión de la correa.

2. Manualmente ajuste la tensión de la correa de accionamiento del compresor


soltando los tornillos de ajuste y girando el tornillo de ajuste de la tensión. (Vea
figura superior)

3. Motores CAT 3412


Suelte los pernos de montaje y las tuercas de ajuste. Gire las tuercas de ajuste de
modo de aumentar o disminuir la tensión en la correa. Apriete las tuercas de
ajuste. Apriete los pernos de montaje. Vea las especificaciones de torque en ésta
sección para aplicar el torque apropiado.

4. Una deflexión de 1/2” (13mm) con la presión del dedo en la distancia media de
la polea es un valor recomendado de tensión.

5. Asegúrese de reinstalar las protecciones de las correas

Reemplazo de las Correas

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Para aplicaciones donde se requieren múltiple correas, reemplace las correas como en un
conjunto. Reemplazando solamente una correa provocará que loa correa nueva lleve mas
carga porque las antiguas ya están estiradas. La carga adicional en la nueva correa hará
que la correa nueva se rompa.

Correa de Bomba de Agua

1. Suelte la tuerca seguro que asegura la polea a la bomba de agua ( Vea la figura
anterior)

2. Gire el tornillo de ajuste para ajustar la tensión de la correa.

Nota:
No ajuste la tensión de la correa a su máximo valor con el tronillo de ajuste. La
tensión de la correa puede aumentar cuando la tuerca seguro se aprieta, por lo tanto
se reducirá la vida de la correa y del rodamiento de la polea.

3. Asegure la polea conducida en posición apretando la tuerca seguro a 50 libras


pie (70 Nm) como se muestra en la figura superior.

4. Suelte el tornillo de ajuste ½ vuelta para evitar que se quiebre (Figura siguiente).

5. Mida la tensión de la correa nuevamente. Ajuste si es necesario.

6. Asegúrese de reponer la protección de la correa apropiadamente.

Reemplazo de las correas

Nota: Cuando una transmisión usa dos o mas correas, reemplace el conjunto completo
(Vea la figura siguiente).

1. Suelte el mecanismo de ajuste y mueva el centro de las poleas tan cerca como
sea posible. Las correas pueden entonces ser instaladas sin excesiva fuerza.

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2. Para evitar daños, no haga girar la correa sobre la polea o haga palanca con
una herramienta.

Nota:
Refiérase a la cartilla de tensión de correas en el manual de mantenimiento y operación
del motor para la medida correcta y valor de tensión para el ancho de la correa.

3. El desalineamiento de las poleas no debe exceder de 1/16” por cada 12 “ (6mm


por cada metro de distancia entre los centros de las poleas (Figura superior).

4. Las correas no deben tocar el fondo de las ranuras de las poleas y no deben
sobre salir 3/32” (3 mm) sobre el borde superior de la ranura.

5. Cuando el transmisión usa dos o mas correas, la profundidad de las poleas no


debe variar mas de 1/16” (2 mm) entre las poleas (Figura superior).

6. Asegúrese que las protecciones de las correas están instaladas adecuadamente

7. Si se instalan correas nuevas, revise la tensión luego de 30 minutos de operar el


motor a la velocidad de operación.

SEPARADOR DE COMBUSTIBLE / AGUA DEL MOTOR

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La presencia de agua en el combustible puede causar que el motor funcione áspero. Si el


combustible está contaminado con agua, el elemento separador de combustible / agua
debe ser cambiado antes del intervalo regular programado de 500 horas.

El combustible es inflamable y puede causar serias heridas o la muerte. Detenga el


motor, apague toda llama abierta y no fume mientras esté drenando los filtros de
combustible. Siempre limpie cualquier derrame de combustible inmediatamente.

Fuga o derrame de combustible sobre superficies calientes o componentes eléctricos


pueden causar un incendio. Para ayudar en la prevención de heridas, detenga el motor
cuando cambie los filtros de combustible o los elementos separadores de agua.

Separador Combustible / Agua CAT

Separador de
agua y
combustible

Filtros de Combustible

La presencia de agua en el combustible puede causar que el motor funcione áspero. Si el


combustible está contaminado con agua, el elemento separador de combustible / agua
debe ser cambiado antes del intervalo regular programado de 500 horas.

El separador primario de agua también suministra un filtrado para ayudar a extender la


vida del filtro de combustible secundario. El elemento debe ser cambiado como parte del
mantenimiento de rutina de las 500 horas. Si el indicador de vacío está instalado, el
separador primario de agua debe ser cambiado entre 50 a 70 kPa ( 15 a 20 pulgadas de
mercurio).

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Si el motor está equipado con un separador de combustible – agua, drene el agua y los
sedimentos desde el separador diariamente.

Fugas o derrames de combustible sobre superficies calientes o componentes eléctricos


pueden causar incendios. Para evitar posibles heridas, detenga el motor cuando cambie
los filtros de combustible o el elemento separador de agua.

Element
o CAT
3412
Filtro de
Combustible
Separador
combustible y agua

Depósito

Drenaje

El depósito debe ser monitoreado diariamente por señales de agua. Si hay agua presente,
drene el agua desde el depósito.

1. Detenga el motor.

2. Abra el drenaje. Reciba el agua de drenaje en un contenedor apropiado y


descarte el agua apropiadamente.

3. Cierre el drenaje.

NOTA:
El agua y los sedimentos pueden contener productos de petróleo. Se debe
contactar a la agencia local de medio ambiente para las recomendaciones de
descarte.

No sobre apriete la válvula. Se pueden dañar los hilos.

El separador de agua está bajo succión en la condición normal de operación del motor.

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Asegúrese que la válvula de drenaje esté apretada para ayudar a evitar que el aire entre
en el sistema de combustible.

MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

Nivel de Refrigerante del Radiador

El nivel de refrigerante debe ser revisado diariamente como parte de la rutina de


mantenimiento diario de 10 horas. Asegúrese que los enfriadores no están demasiado
calientes al tacto.

No saque la tapa del radiador desde los enfriadores mientras el motor esté caliente.
Espere hasta que la temperatura sea menor a 120°F (50 °C) antes de sacar la tapa. Si no
se hace esto se pueden producir heridas con refrigerante caliente o vapor. Saque la tapa
lentamente para aliviar la presión del sistema del refrigerante.

Indicador en el Estación de llenado


Radiador rápido

1. Revise el nivel de refrigerante del motor. El nivel de refrigerante debe ser mantenido de
modo que el fluido se pueda ver en el visor. Si el refrigerante está bajo, agregue a
través de la estación de llenado rápido.

NOTA:
Si el nivel de refrigerante está bajo el nivel mínimo, el punto de prueba de bajo nivel
activará la parada de emergencia. En caso que se repita la parada por bajo nivel,
llame al personal de servicio para investigar la causa de la pérdida de refrigerante.

2. Asegúrese que el refrigerante que está siendo agregado al motor esté mezclado en la
correcta proporción con el anti congelante, aditivos adicionales (SCA) y agua para
evitar daños al motor. Debe ser usado todo el año independiente del clima.

NOTA:
Refiérase a la recomendación y especificaciones de refrigerante en ésta sección para
mayores detalles del refrigerante. También refiérase al manual del motor.

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No agregue refrigerante frío al motor caliente. El metal fundido del motor se puede
dañar. Permita que el motor se enfríe a menos de 120°F ( 50°C) antes de agregar
refrigerante.

Hidrómetro

Refractómetro

3.Un refractómetro puede ser usado para medir en forma segura el punto de
congelamiento del refrigerante.

4. No use un hidrómetro de flotador, éste puede dar lecturas incorrectas.

Aditivos Sellantes para el Sistema de Enfriamiento

Aditivo Sellante
Aceite Soluble

Nunca use un aditivo sellante para detener una filtración en el sistema de refrigerante. El
uso de aditivos provocará: a) Bajará el flujo de refrigerante en algunas áreas; b) Tapará
los filtros de refrigerante; c) Tapará el radiador y el enfriador de aceite. Esto provocará
que el sistema de refrigeración se obstruya y un inadecuado flujo de refrigerante hará que
el motor se sobre caliente.

Aceites solubles en el sistema de refrigeración

No use aceite solubles en el sistema de refrigeración. El uso de aceites solubles

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provocará: a) Pitting en la línea de cilindros; b) Corrosión en bronce y cobre; c) daño en


las superficies del intercambiador de calor; d) daños en sellos y mangueras.
Limpieza de Radiadores y Enfriadores de Aceite

Revise cada 10 horas o diariamente signos de obstrucción en la parte externa del radiador
y enfriadores de aceite hidráulico y de compresor como parte del matenimiento rutinario.

NOTA:
Ajuste la frecuencia de limpieza de acuerdo a los efectos del medio ambiente donde está
operando el equipo.

Inspeccione los siguientes elementos del radiador : daños en las aletas, corrosión,
suciedad, grasa, insectos, hojas, aceite etc. Limpie el radiador si es necesario.

NOTA:
Si la perforadora ha sufrido fugas de aceite o combustible, el polvo tenderá a adherirse a
las aletas de refrigeración del radiador y el enfriador del aceite hidráulico. Esta
acumulación de polvo reducirá la eficiencia de enfriamiento. Por lo tanto cualquier fuga de
aceite o combustible debe ser reparada inmediatamente y las superficies de enfriamiento
limpiada cuidadosamente.

Cuando se usen métodos de limpieza como aire comprimido, inyección de agua o


vapor, asegúrese de usar la ropa de protección apropiada, protección de ojos y
partes expuestas del cuerpo.

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La presión máxima de aire en la boquilla debe ser menor a 30 psi (205 kPa) para los
propósitos de limpieza.

El aire comprimido es el método preferido para la limpieza de suciedad suelta. Dirija el


aire en la dirección opuesta al flujo de aire de los ventiladores. Sostenga la boquilla
aproximadamente a ¼” (6 mm) de las aletas del enfriador. Lentamente mueva la boquilla
de aire en dirección paralela a los tubos. Esto sacará la suciedad que está entre los tubos.

Agua presurizada también se puede usar para la limpieza. La presión máxima de agua
para los propósitos de limpieza deben ser menores a 40 psi (275 kPa). Use agua
presurizada para ablandar el lodo que esté en los enfriadores. Limpie el enfriador por
ambos lados.

Use un desengrasante y vapor para remover el aceite y grasa. Limpie ambos lados del
enfriador. Lave el enfriador con detergente y agua caliente. Enjuague cuidadosamente
con agua limpia el enfriador.

Luego de la limpieza, ponga en marcha el motor y acelere a altas revoluciones. Esto


ayudará a remover la suciedad y a secar el enfriador. Detenga el motor. Use una lámpara
por la parte de atrás del enfriador para inspeccionar la limpieza del enfriador. Repita la
limpieza si es necesario.

Inspeccione las aletas por daños. Las aletas dobladas deberán ser abiertas. Inspeccione
las condiciones de los siguientes elementos: soldaduras, soportes de montaje, líneas de
aire, conexiones, abrazaderas y sellos. Haga reparaciones si es necesario.

1. Si la obstrucción con suciedad está húmeda, use un líquido o aire seco para
sacar la suciedad de las aletas de refrigeración. Si hay polvo seco, use aire
comprimido de baja presión para la limpieza.

2. En caso que la obstrucción sea severa debido a fugas de fluido, aplique


combustible diesel o un detergente comercial para limpieza. Deje que se empape y
luego lave con agua presurizada.

TANQUE DE COMBUSTIBLE

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El Combustible es inflamable. Puede causar heridas serias o la muerte. Detenga el


motor, apague todas las llamas abiertas, y no fume cuando esté cargando
combustible. Siempre limpie cualquier derrame de combustible inmediatamente.

Revise el Nivel de Combustible

Mantenga los tanques de combustible al máximo nivel posible para minimizar la


condensación de agua dentro del tanque. Esto es mejor si se rellena el tanque de
combustible al final de cada turno. Revise los tanques de combustible por posibles fugas
en el tanque o en las líneas de combustible. Debido al peligro potencial de incendio, las
fugas deben ser eliminadas tan pronto sean detectadas. Seleccione el grado apropiado de
combustible de acuerdo con las instrucciones dadas en el punto 6.3, Especificaciones de
Combustible en ésta sección.

Estación de Llenado Rápido

Indicador de Nivel de Combustible

1. Revise el nivel de combustible leyendo el indicador de nivel de combustible en


la consola del operador.

2. Nunca permita que el tanque quede completamente vacío, de otra forma, todo el
sistema de combustible deberá ser purgado.

3. Si el nivel de combustible está bajo, agregue combustible a través de la


Estación de Llenado Rápido (vea figura anterior).

4. Llene el tanque con el grado apropiado de combustible. Vea el punto 6.3 de


Especificaciones de Combustible en ésta sección para mayores detalles.
TANQUE SEPARADOR

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La condensación de agua debe ser drenada diariamente desde el fondo del tanque
separador. Si se permite que la condensación de agua entre al aceite del compresor, la
vida útil de los rodamientos disminuirá considerablemente.
Drenar el Agua del Tanque Separador

La Alta Presión puede provocar heridas severas o la muerte. Alivie completamente


la presión antes de sacar el tapón de llenado, válvula de drenaje, fittings o la tapa
del separador.

1. Ubique y abra la válvula de drenaje y permita que cualquier acumulación de


agua drene a un contenedor.

2. Cuando el aceite empiece a salir, cierre la válvula de drenaje.

3. El descarte del agua de condensación debe realizarse de acuerdo con las


regulaciones locales.

Revisar el Nivel de Aceite del Compresor

Periódicamente revise el nivel de aceite del compresor en el tanque separador. Una


pérdida de aceite del compresor puede ser una indicación de un exceso de aceite en la
línea de barrido y puede requerir de un cambio del elemento separador.

No intente abrir el tapón de relleno, cualquier tapón de drenaje o válvula de drenaje


antes de asegurarse que toda la presión ha sido aliviada del sistema. Alta presión
puede causar heridas o la muerte.

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Etiqueta de
Precaución de Alta Etiqueta Protec

Indicador de Nivel de
Aceite Tapón de Relleno de
Aceite

Válvula de Drenaje

Revise el nivel de aceite del tanque separador en el indicador de nivel de aceite en el


separador como se muestra en la figura anterior. El procedimiento para revisar el nivel de
fluido es la siguiente:

1. El motor debe estar detenido.

2. El fluido debe estar en el centro del indicador de nivel de aceite.

3. Si es necesario, agregue aceite limpio PROTEC (P/N 36899714) filtrado a


través del filtro de 10 micrones, a través del tapón de llenado para levar a máximo
nivel.

Nota: Los compresores de baja presión (110 psi) usan aceite PROTEC. Vea las
especificaciones de aceite en ésta sección para mayores detalles del aceite del
compresor.

Elemento Separador

El mantenimiento al Elemento Separador está en una base de cuando sea requerida. El


cambio del elemento separador es requerido cuando hay presencia de exceso de aceite
en la línea de aire de barrido.

1. Detenga la perforadora en una superficie estable y nivelada y detenga el


motor. Permita que la perforadora se enfríe.

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La Alta Presión puede provocar heridas severas o la muerte. Alivie completamente


la presión antes de sacar el tapón de llenado, válvula de drenaje, fittings o la tapa
del separador.
El aceite o componentes calientes pueden provocar quemaduras. Evite el contacto con el
aceite o componentes calientes.

Tapa del separador


Elemento
Separador

Etiqueta de Precaución
Alta Presión Etiqueta PROTEC

Indicador de nivel Tapón de relleno de aceite


de aceite

Válvula de Drenaje

2. Saque la tapa del tanque separador y remueva el elemento separador.

3. Descarte el elemento usado de acuerdo con las regulaciones locales.

4. Cuando instale el elemento Nuevo, asegúrese que la empaquetadura tenga


instalada un corchete. También, instale el elemento con las dos perforaciones de
drenaje ubicados en el fondo.

5. Reinstale la tapa frontal y apriete los pernos.

6. Posterior a la puesta en marcha, revise la perforadora por cualquier fuga a la


temperatura de operación.

TANQUE HIDRAULICO

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El nivel del tanque hidráulico debe ser revisado diariamente como parte de la rutina de
mantenimiento de 10 horas.

La suciedad o contaminación en el sistema hidráulico provocará fallas prematuras


en los componentes. Un sistema limpio, libre de contaminantes es extremadamente
importante para un funcionamiento apropiado de la perforadora. Tome un cuidado
adicional cuando trabaje alrededor o en los sistemas hidráulicos para asegurar una
completa limpieza de las líneas. Cuando la perforadora está operando, el nivel de
aceite debe estar entre los niveles máximo y mínimo.

El exceso de aceite hidráulico puede producir la rotura del tanque hidráulico y


causar heridas o daños materiales. No rellene el tanque hidráulico con los cilindros
extendidos. Retraiga todos los cilindros y llene el tanque al nivel indicado.

Las explosiones de líquido pueden causar severas heridas. Desconecte los


calefactores antes de drenar o llenar el sistema.

Etiqueta de
llenado de
aceite

Indicador
de nivel
de aceite

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Nivel de Aceite Hidráulico

El siguiente procedimiento es el apropiado para revisar el nivel del aceite hidráulico en el


tanque. Si el nivel de aceite es bajo, agregue aceite hidráulico.

1. La perforadora debe estar nivelada.

2. La torre debe estar en posición horizontal, el cabezal de rotación en la parte


superior de la torre y los gatos de nivelación completamente retraídos.

3. Revise el nivel de aceite del tanque mediante el indicador de nivel de aceite


( vea la figura anterior). Verifique que el nivel de aceite esté cerca del máximo en
el indicador de nivel.

Agregue aceite hidráulico a través del sistema de llenado rápidos siguiendo el


siguiente procedimiento:

No use el sistema de llenado rápido para drenar o remover fluido. Para esto use el
fitting en la inferior del tanque hidráulico.

1. La perforadora debe estar nivelada.

2. La torre debe estar horizontal con el cabezal de rotación en la parte superior de


la torre y los gatos de nivelación completamente retraídos.

3. El motor debe estar detenido.

4. Asegúrese que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios y
que permitan que el tanque descargue el aire por ellos.

5. Ubique la puerta de llenado rápido apropiada para el tanque hidráulico. Saque la


tapa y limpie el fitting.

6. Ubique la manguera de llenado rápido apropiada. Limpie el terminal de la


manguera y conecte el fitting de llenado rápido.

7. Agregue o rellene con aceite Nuevo y limpio.

8. Verifique la alarma de nivel de aceite bajo, detiene el motor cuando el flotador


alcanza el nivel de seguridad ( parte inferior del indicador de nivel)

9. Verifique que el tanque no ha sido sobre llenado. El fluido no debe estar sobre
la parte superior del indicador de nivel.

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10. Verifique que ambas válvulas principales bajo el tanque estén completamente
abiertas.
FILTROS DE ACEITE HIDRÁULICO

Hay dos sistemas de filtros de aceite hidráulico de retorno y dos filtros de drenaje en la
perforadora.

El sistema de filtros principales de retorno están ubicados en el costado del tanque


hidráulico. El retorno principal fluye al tanque a través de estos filtros y dentro del manifold
de sobre carga. La sobre carga suministra aceite a las bombas de pistones para minimizar
los problemas de cavitación.

Los filtros de drenaje hidráulico están ubicados en el otro lado del tanque hidráulico y filtra
el aceite antes de retornar al tanque hidráulico.

Filtros de Filtros de
Drenaje Retorno

Es importante monitorear los indicadores de restricción de los filtros durante las


inspecciones de rutina del operador de 10 horas. Si la ventana del indicador está en
ROJO, los elementos de filtro requerirán de reemplazo. Si la ventana está en VERDE, los
filtros están en buenas condiciones. Cuando la restricción indica que se requiere del
servicio, siga las instrucciones indicadas en el punto 6.10 Mantención de 1000 horas. Bajo
condiciones normales de operación, estos filtros deben cambiarse a intervalos regulares
de 1000 horas.

CABEZAL DE ROTACION

Revise el nivel de aceite del cabezal de rotación diariamente. Realice ésta mantención
con la torre en posición vertical y el cabezal de rotación en la parte inferior de la torre.

Montarse sobre el cabezal de rotación puede causar severas heridas o la muerte.


No se monte sobre el cabezal de rotación.

Subir por la torre puede causar severas heridas o la muerte. No suba por la torre.

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La caída de la torre puede causar severas heridas o la muerte. Asegure los


pasadores de torre en posición

El eje de rotación o la sarta de barras puede provocar severas heridas o la muerte.


No le haga servicio al cabezal de rotación con la sarta de barras en movimiento.

1. Nivele la perforadora.

2. Con la torre vertical, baje el cabezal de rotación a la parte inferior de la torre.

3. Inspeccione la carcaza por fugas de aceite.

4. Inspeccione el indicador de nivel de fluido por daño.

5. Revise el nivel de aceite del cabezal de rotación. El nivel se deberá ver a través
del indicador.

Cabezal de
Rotación
Indicador de
Nivel

Si el nivel está bajo, agregue fluido usando el siguiente procedimiento:

1. La perforadora debe estar nivelada. La torre debe estar en posición vertical y el


cabezal de rotación en la parte inferior de la torre.

2. Limpie el área alrededor del tapón de llenado.

3. Saque el tapón de llenado.

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4. Agregue aceite SAE 80 W90 a través de la puerta de llenado hasta que el nivel
de aceite esté visible en el centro del indicador de nivel.

5. Limpie y reponga el tapón de llenado.

MANUAL DE LUBRICACION

Los siguientes procedimientos de engrase deben se realizados como un programa de


mantenimiento diario o cada 10 horas.

Engrase las juntas universales del Cardán

Protección

Apertura de
la protección

Cardán

Ejes rotando pueden causar severas heridas o la muerte. No opere el equipo sin las
protecciones instaladas.

1. Detenga el motor.

2. Ponga la protección en su lugar.

3. A través de la apertura en la protección limpie los niples de engrase de las


uniones del cardán ( vea figura anterior).

4. Si es necesario, momentáneamente presione el botón de arranque (con la llave


en la posición APAGADO) para alinear el acceder a los niples de engrase)

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5. Inyecte 5 bombeadas de grasa MPG-EP2 en el niple de engrase. Limpie el


exceso de grasa.

COLECTOR DE POLVO

En orden de asegurar que el sistema de colector de polvo esté operando a sus


especificaciones de diseño, las siguientes inspecciones visuales se deben realizar en una
base periódica.

Manguera de Descarga

Verifique que la manguera de descarga ubicada en la parte inferior del colector de polvo
esté asegurada firmemente al cono de descarga. (vea figura siguiente). Esta manguera no
debe tener hoyos y debe formar un sello apretado durante el periodo cuando el colector
esté formando vacío. La manguera se deberá abrir momentáneamente durante cada
pulso de aire comprimido cuando el elemento de filtro está siendo limpiado.

Conjunto del
ventilador Entrada de
Aire

Manguera de
Succión

Salida de la
capota de polvo

Manguera de
Descarga

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Manguera de Succión

La manguera de succión (ver figura anterior) que va desde la salida de la capota de polvo
hasta la entrada del colector de polvo debe estar libre de obstrucciones tales como
acumulación de polvo o barro. No deben haber torceduras o curves extremadamente
agudas en la manguera de succión.

Conjunto de Ventilador

Observe la descarga del conjunto de ventilador ( vea la figura anterior). No debe haber
polvo visible saliendo desde la salida de la carcaza del ventilador. Si se ve salida de
polvo, los elementos de filtro y/o las empaquetaduras de los filtros deben ser cambiados
inmediatamente para evitar daños en la turbina del ventilador.

Sello de la Barra

Inspeccione completamente el sello de las barra que está instalado en la parte inferior de
la torre. ( vea la figura siguiente). También ponga atención a las cortinas de polvo que
rodean la perforación.

Conjunto de Sello de
Barras

Elementos de Filtro

Escuche el sonido el pulso de aire sobre los elementos de filtro. Debe haber un pulso
agudo del aire cada 2 a 3 segundos. Si un indicador de presión está instalado en la línea
de suministro de aire al colector de polvo, verifique que el aire es impulsado a una presión
máxima de 40 psi.

Los filtros deben ser limpiados siempre que sea posible mediante el pulso de los
elementos con el sistema de ventilador apagado. Esto se puede hacer una vez terminado
cada ciclo de perforación, mientras se está cambiando barras y posiblemente entre cada
perforación.

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Saque el cono de descarga e inspeccione los filtros (vea la figura siguiente).


Reemplácelos si están gastados, rasgados o destrozados. Saque la tuerca tipo mariposa
y el filtro deberá caer hacia abajo.

Elementos de
Filtro

LIMPIEZA DE LA PERFORADORA

La perforadora completa deberá limpiarse semanalmente. Una limpieza diaria se requerirá


si el material está adherido a la torre o a las partes del rodado.

1. Asegúrese que la parte interior de la cabina esté limpia. Asegúrese que las
áreas del operador, peldaños y pasa manos estén limpias. El aceite, grasa, nieve,
barro en éstas áreas pueden provocar una caída. Límpiese los zapatos del exceso
de barro antes de entrar a la cabina o a la perforadora.

2. Revise las orugas. Asegúrese que no haya material atascado entre las ruedas
conductoras de las orugas y de los tensores de las orugas.

3. Revise la instalación de la torre por acumulación de polvo alrededor de las


poleas.

4. Cuidadosamente lave todos los fittings, tapones etc. con un limpiador no tóxico
y no inflamable antes de hacer el servicio de mantenimiento para evitar que la
contaminación entre a los sistemas cuando se esté realizando el servicio.

NOTA:
Proteja todo el panel de control y los componentes eléctricos contra la entrada d
agua o vapor cuando se estén usando sistemas de limpieza de alta presión. Tape
los respiraderos y tapones de llenado del tanque hidráulico y de combustible.

5. Luego de la limpieza, revise los ductos de los limpiadores de aire.

• Revise la admisión por acumulación de polvo que pueda restringir el flujo de aire.
• Revise los soportes de montaje de los limpiadores de aire.

• Revise todas las mangueras por roturas o deterioro y reemplácelas al primer signo
de probable falla.

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2.6. MANTENCION DE 50 HORAS O SEMANAL

Lea y entienda la Sección 2 Precauciones de Seguridad antes de operar o hacer


mantenimiento a la perforadora.

La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que trabaja en o


alrededor de la perforadora. No haga ninguna acción que pueda poner a alguien en
peligro.

Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.

Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y


entienda la Sección 4 Controles e Instrumentos de Operación.
Movimientos inesperados de partes móviles pueden causar cortes o quebraduras.
Detenga el motor antes de trabajar en la perforadora

INFORMACION GENERAL

Los siguientes puntos operacionales deben ser observados:

1. No acelere el motor estando frío

2. Siempre asegure las orugas si hay posibilidad de movimientos incontrolados.

3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.

4. Siempre haga las inspecciones de seguridad antes de poner en marcha la


perforadora

5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor.

6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté en propulsión o

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perforación

7. Si su perforadora está equipada con el sistema opcional de control remoto,


siempre úselo desde una ubicación segura cuando se esté moviendo sobre
superficies inestables donde hay riesgo que el equipo se de vuelta o cuando se
está cargando sobre un transportador donde haya riesgo de volcadura.

8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampla o en una superficie que


tiene posibilidad de colapsar.

9. Nunca detenga la perforadora contra el cerro el cual es posible que colapse o


cause un golpe a la perforadora.

10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.

11. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier


dirección para alertar al personal y dar el tiempo necesario antes de poner en
movimiento la perforadora.

BATERIAS

El siguiente mantenimiento debe ser llevado a cabo como parte del programa de
mantenimiento de rutina de las 50 horas.

Las baterías contienen ácidos que pueden causar heridas. Los gases de las baterías
pueden encenderse y explotar. El contacto del fluido de las baterías con la piel y los ojos
pueden provocar heridas. No fume cuando revise el nivel de fluido de las baterías. Evite el
contacto con la piel y los ojos con el fluido de las baterías. Si hay contacto, lávese
inmediatamente con agua.

Nivel de Electrolito

1. Revise el nivel de electrolito y mantenga el nivel de electrolito entre las placas.

2. Rellene con agua destilada si es necesario.

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Sobre relleno puede producir un mal rendimiento o falla anticipada de la batería.

Baterías

Terminales de las Baterías

Mantenga los terminales de las baterías limpias y las conexiones apretadas.

CAJA DE BOMBAS

Inspeccione la caja de bombas hidráulicas por fugas parte del programa de


mantenimiento de 50 horas. Siga los procedimientos siguientes:

1 Mire por signos de aceite en la caja o alrededor de la parte inferior de la caja.

2. Si hay signos de fuga de aceite, limpie la parte exterior de la caja y alrededor de


la parte inferior. Verifique que el aceite proviene de la caja y no desde otra fuente.

3. Si se verifica una fuga, contacte al personal de mantenimiento y tome una


acción correctiva.

Revise el Nivel de Aceite

El tipo de servicio y las condiciones de operación determinarán el intervalo de


mantenimiento. Sin embargo, es recomendable que el nivel de aceite sea revisado como
parte del programa de mantenimiento de rutina de las 50 horas. Al mismo tiempo, revise
las fugas de aceite. Debido a que el sistema de lubricación es el corazón de la unidad, es

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especialmente importante que el aceite se mantenga limpio.

NOTA:
El aceite en la caja de bombas debe ser cambiado siempre que el aceite muestre
indicios de suciedad o los efectos de alta temperatura evidenciado por la decoloración
del aceite o un olor fuerte.

El aceite o los componentes calientes pueden quemar. El aceite debe estar a


temperatura normal de operación para el drenaje. Evite el contacto con el aceite o
los componentes calientes. No permita que el aceite usado drene al terreno.
Descártelo apropiadamente.
Respiradero y Tapón de
llenado

Varilla de
Medición

1. Mueva la perforadora a una superficie nivelada.

2. Pare el motor antes de revisar o agregar aceite.

3. Limpie alrededor de la varilla de medición y el tapón de llenado antes de revisar


o agregar aceite.

4. Revise el nivel de aceite de la caja con la varilla de medición. Saque la varilla y


límpiela. Reinserte la varilla y sáquela para leer el nivel de aceite dentro de la caja
de bombas.

5. Si es necesario, agregue aceite SAE 80W90 y llene hasta el nivel correcto.


Siempre use aceite limpio desde contenedores limpios. No sobre rellene. Esto
provocará sobre calentamiento. Vea las especificaciones de los lubricantes para
las especificaciones del aceite recomendado.

6. Revise y limpie el respiradero de la caja de bombas.

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RODADO

Mantenimiento Inicial

Los nuevos equipos requieren de la siguiente mantención inicial luego de 50 a 100 horas
de operación. Luego de ésta fase inicial, el intervalo regular listado en el programa de
mantenimiento debe ser seguido.

Pernos de Montaje del Mando Final

Puerta de llenado y nivel

Puerta de Drenaje
mostrada en la Pernos de Montaje del
posición de las 06:00 Mando Final

1. Revise el torque de los pernos de montaje del mando final con una llave de
torque. El torque correcto es de 420 +/- 50 libras-pie (571 Nm)
NOTA:

Si las tuercas de la rueda han sido instaladas recientemente, requerirán de revisiones


frecuentes hasta que asienten apropiadamente.

2. Repita el mismo procedimiento para la otra oruga.

Fugas de Aceite

Inspeccione la caja reductora del mando final por fugas. Vea si hay señales de aceite en

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la caja reductora del mando final y alrededor de la parte inferior de la caja. Verifique que
las señales de aceite son de la caja y no de otra fuente. Si se verifica una fuga, contacte
al personal de mantenimiento para tomar acciones correctivas.

Revise el Nivel de Aceite

El siguiente mantenimiento de la caja reductora se deberá realizar como parte del


programa de mantenimiento de rutina de 50 horas. Siga el siguiente procedimiento para
revisar el nivel de fluido y para agregar fluido si el nivel está bajo.

Se debe tener cuidado que el fluido esté guardado en un lugar adecuado. El manejo
y el descarte de los fluidos debe estar de acuerdo a las regulaciones locales.

El aceite o los componentes calientes pueden quemar. El aceite debe estar a


temperatura normal de operación para el drenaje. Evite el contacto con el aceite o
los componentes calientes. No permita que el aceite usado drene al terreno.
Descártelo apropiadamente.

1. Mueva la perforadora a una superficie nivelada y posicione el mando final como


se muestra en la figura anterior, con una puerta en la posición de 06:00. Detenga
el motor de la perforadora.

2. Asegúrese que las carcazas de los planetarios no estén demasiado calientes al


tacto. Si están calientes dele tiempo para que se enfríen antes de proceder.

3. Limpie alrededor del tapón de llenado/nivel y sáquelo.

4. El lubricante del mando final deberá estar en la parte inferior de la perforación


del tapón de llenado/nivel. Si el mando final necesita aceite, proceda con los
siguientes pasos y agregue lubricante.

No sobre llene el mando final, puede ocurrir daños.

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5. Agregue lubricante (SAE30W50) en la puerta superior hasta que aparezca en la


puerta inferior.

6. Limpie la puerta y los hilos del tapón, entonces reponga el tapón.

7. Luego que el programa de servicio se ha completado, ponga en marcha el


motor y mueva las orugas para revisar las fugas. Escuche por ruidos anormales
que deben requerir de atención.

8. Repita el procedimiento para la otra oruga.

Revise la Tensión de la Cadena

El siguiente mantenimiento de las cadenas se debe realizar como parte del programa de
mantenimiento de rutina de 50 horas.

Uno de los factores mas críticos en el desgaste del rodado es el apropiado ajuste de las
cadenas.

a. Las cadenas que están demasiado tensas pondrán una tensión adicional en
ambos, rodados y componentes del tren de potencia, además de una pérdida de
potencia.
b. Las orugas que están sueltas crean demasiada flexión, serpenteo y bajo agarre
lo cual causa desgaste en los costados de los rodillos, dientes de las ruedas
conducidas y guías de las cadenas.

El ajuste apropiado de las cadenas variará con las condiciones del terreno y la aplicación
de la perforadora. Por ejemplo, con las cadenas tipo excavadora, el desgaste en los
pasadores internos y en los bujes provoca que las cadenas se suelten y se compensa con
el tensado de la cadena. El ajuste apropiado de las cadenas es importante para una vida
útil prolongada.

1. La perforadora debe estar en su ambiente de trabajo Mueva la perforadora a


través del lodo y permita que la suciedad entren a las cadenas.

2. Mueva la perforadora en la dirección de la rueda conducida. Deténgase con un


pasador directamente sobre el rodillo superior (mas próximo a la rueda conducida)
como se muestra en la figura inferior.

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Largo
Pasador de cadena
Holgura
Rueda
Conducida

Rodillos superiores
Rodillos inferiores

3. Ponga una regla larga en la parte superior de la Zapata entre el rodillo superior
y la rueda conducida.

4. La holgura correcta ( distancia desde la parte inferior de la regla a la parte


superior de la Zapata) sea 3 a 4 % de la distancia entre la parte superior de la
rueda conducida y el rodillo superior.

5. La cadena requiere de tensión cuando la holgura de la parte superior de la


cadena y el rodillos superior excede 1 ½” ( 38 mm).

Regla Largo
Holgura

Primer Rodillo
Rueda Conducida

Ajuste de las Cadenas


Si las cadenas están muy sueltas, las cadenas deben ser tensadas agregando grasa al
ajustador de la cadena. Si las cadenas están muy tensas, la grasa debe ser removida del
ajustador de la cadena.

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1. Limpie el fitting de grasa (A) mostrado en la figura superior.

2. Inyecte grasa MPG EP2 , con una pistola de engrase de alta presión, hasta
que la tensión de la cadena requerida es obtenida. Vea las especificaciones de
lubricantes en la Sección 6.3 para los requerimientos de grasa recomendada.

3. Para reducir la tensión de la cadena, lentamente desatornille el tapón (B). El


resorte del acumulador interno eyectará la grasa.

4. Para reajustar, asegure el tapón (B) e inyecte grasa en el punto de engrase (A)
hasta que la tensión correcta de la cadena es alcanzada.

5. Repita el mismo procedimiento para la otra cadena.

HUINCHE AUXILIAR

No se suba a la torre en posición vertical. Subirse a la torre en posición vertical


puede causar heridas severas o la muerte. Baje la torre a la posición horizontal para
hacerle el servicio al huinche.

Nunca levante o transporte personal con el huinche. No use el huinche de ninguna


manera de cualquier manera que pueda poner en peligro a las personas.

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Ubíquese a al menos a 10 pies (304,80 cm) alejado del cable mientras esté en
tensión. El cable debe ser inspeccionado siempre que esté desenrollado y
reemplazado cuando tenga torones cortados.

Las abrazaderas de los cables no están diseñadas para sostener la carga a la cual
está rateado el huinche. Al menos se deben dejar 5 vueltas del cable en el tambor
del huinche en todo momento.

Inspección Periódica

1. Inspeccione el conjunto completo, huinche y mangueras hidráulicas al inicio de


cada turno. Los defectos deben ser corregidos inmediatamente.

2. Asegúrese que por lo menos hayan 5 vueltas del cable enrolladas en el tambor
todo el tiempo; las abrazaderas del cable por si solas no pueden sostener la carga
completa.

3. Reemplace el cable que esté enroscado o tenga torones cortados porque


pueden fallar sin aviso con cargas bajas.

4. Inspeccione el estiramiento y fisuras en embrague y tambor.

5. Inspeccione el desgaste en los dientes de los engranajes. El desgaste no debe


exceder de 1/16”.

Vea la información de cables de avance y cables de huinche en la sección 6.4


para información adicional de cables y abrazaderas para cables.

2.7 MANTENIMIENTO DE 100 HORAS

Lea y entienda la Sección 2 Precauciones de Seguridad antes de operar o hacer

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mantenimiento a la perforadora.

La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que trabaja en o


alrededor de la perforadora. No haga ninguna acción que pueda poner a alguien en
peligro.

Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.

Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y


entienda la Sección 4 Controles e Instrumentos de Operación.
Movimientos inesperados de partes móviles pueden causar cortes o quebraduras.
Detenga el motor antes de trabajar en la perforadora

INFORMACION GENERAL

Los siguientes puntos operacionales deben ser observados:

1. No acelere el motor estando frío

2. Siempre asegure las orugas si hay posibilidad de movimientos incontrolados.

3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.

4. Siempre haga las inspecciones de seguridad antes de poner en marcha la


perforadora

5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor.

6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté en propulsión o


perforación

7. Si su perforadora está equipada con el sistema opcional de control remoto,


siempre úselo desde una ubicación segura cuando se esté moviendo sobre
superficies inestables donde hay riesgo que el equipo se de vuelta o cuando se
está cargando sobre un transportador donde haya riesgo de volcadura.

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8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampla o en una superficie que


tiene posibilidad de colapsar.

9. Nunca detenga la perforadora contra el cerro el cual es posible que colapse o


cause un golpe a la perforadora.

10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.

11. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier


dirección para alertar al personal y dar el tiempo necesario antes de poner en
movimiento la perforadora.

HUINCHE AUXILIAR

Cambio de Aceite

El cambio de aceite de engranajes inicial debe ser cambiado después de las primeras
cien (100) horas de operación, luego cada 1000 horas de operación o seis (6) meses, lo
que ocurra primero. El aceite de engranajes debe ser cambiado para remover las
partículas de desgaste que impiden la operación segura y eficiente del freno y del
embrague y erosiona los rodamientos, engranajes y sellos. Fallas en los cambios de
aceite de engranajes en los intervalos mínimos sugeridos pueden contribuir a
resbalamiento intermitente del freno el cual puede provocar daños a la propiedad, heridas
severas a las personas o la muerte.

El aceite de engranaje debe ser también cambiado siempre que la temperatura ambiente
cambia significativamente y un aceite de un rango de temperatura diferente puede ser
mas apropiado. La viscosidad del aceite en relación a la temperatura ambiente es crítico
para la operación del freno. Asegúrese que la viscosidad del aceite de engranajes usado
en el huinche es el correcto para la temperatura ambiente dominante en el trabajo. El no
uso del tipo y viscosidad apropiada del aceite puede contribuir a resbalamiento del freno
los cual puede causar daños a la propiedad, heridas severas a las personas o la muerte.

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No se suba a la torre en posición vertical. Subirse a la torre en posición vertical


puede causar heridas severas o la muerte. Baje la torre a la posición horizontal para
hacerle el servicio al huinche.

El aceite y componentes calientes pueden provocar quemaduras. Evite el contacto


con el aceite o componentes calientes. No permita que el drenaje de aceite usado
caiga al piso. Descártelo apropiadamente.

El aceite de engranajes debe cambiarse luego de las primeras cien (100) horas de
operación, luego cada 1000 horas de operación.

Se debe tener cuidado que el fluido esté guardado en un lugar adecuado. El manejo
y el descarte de los fluidos debe estar de acuerdo a las regulaciones locales.

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Huinche
Tapón de Venteo

Puerta Central
Puerta de Drenaje a la Posición
de las 06:00 del reloj

Reemplace el lubricante usando los siguientes pasos:

1. El huinche debe ser sacado para posicionar la puerta de drenaje en la


orientación adecuada.

2. Posicione la puerta de drenaje del tambor en la posición de las 06:00, como se


muestra en la figura superior, en línea con la apertura de la carcaza.

3. Saque el tapón de venteo, límpielo con solvente y reinstálelo.

No pinte sobre el venteo, manténgalo limpio y sin obstrucciones.

4. Saque el tapón dela puerta central y el tapón de drenaje. Permita que el aceite
salga del tambor y deposítelo en un recipiente apropiado.

5. Limpie el tapón de drenaje y reinstálelo.

6. Agregue el Nuevo fluido a través de la puerta central hasta que el aceite


empiece a salir de la puerta central. La capacidad del huinche es de 6 pintas (2,8
litros).

Rango de Temperatura Lubricante Requerido


- 30°F a 80°F ( - 34,47°C a 26,6 °C) Mobil SHC62 o Texaco Pinnacle 150
- 10°F a 80°F (- 23,35°C a 26,6 °C) Texaco Meropa 150 o equivalente API GL-2/3
50°F a 130°F (10°C a 54,4 °C) Texaco Meropa 220 o equivalente
AGMA #5EP

7. Limpie el tapón de la puerta central y reinstálelo.

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8. Reinstale el huinche si se ha removido y verifique el torque de los pernos. Usa


pernos SAE grado 8.

Condición de Hilos Torque


Hilo Seco 205 a 220 libras pie (278 a 280 Nm)
Hilo Lubricado 158 a 170 libras pie (214 a 230,5 Nm)

Si el huinche no ha sido removido, verifique el torque de los pernos.

2.8. MANTENIMIENTO DE 250 HORAS

Lea y entienda la Sección 2 Precauciones de Seguridad antes de operar o hacer


mantenimiento a la perforadora.

La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que trabaja en o


alrededor de la perforadora. No haga ninguna acción que pueda poner a alguien en
peligro.

Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.

Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y


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Movimientos inesperados de partes móviles pueden causar cortes o quebraduras.
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Los siguientes puntos operacionales deben ser observados:

1. No acelere el motor estando frío

2. Siempre asegure las orugas si hay posibilidad de movimientos incontrolados.

3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.

4. Siempre haga las inspecciones de seguridad antes de poner en marcha la


perforadora

5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor.

6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté en propulsión o


perforación

7. Si su perforadora está equipada con el sistema opcional de control remoto,


siempre úselo desde una ubicación segura cuando se esté moviendo sobre
superficies inestables donde hay riesgo que el equipo se de vuelta o cuando se
está cargando sobre un transportador donde haya riesgo de volcadura.

8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampla o en una superficie que


tiene posibilidad de colapsar.

9. Nunca detenga la perforadora contra el cerro el cual es posible que colapse o


cause un golpe a la perforadora.

10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.

11. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier


dirección para alertar al personal y dar el tiempo necesario antes de poner en
movimiento la perforadora.

MANTENIMIENTO DEL MOTOR CAT

Los siguientes dibujos muestran un motor típico CAT 3412. Debido a determinadas
aplicaciones, los motores se pueden ver diferentes a los del dibujo.

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MOTOR CAT 3412


Varilla Nivel de
TIPICO
Aceite

Filtro
Bomba combustible
Combustible secundario

Filtro
combustible
Filtro primario y
combustible Filtro de separador
Filtro aceite Filtro de
primario y combustible Aceite
separador secundario

Tapa llenado de
aceite

Filtro
Filtro combustible
combustible primario y
primario y separador
separador

Filtros y Aceite de Motor CAT

Cambie el aceite y los filtros de aceite como parte del programa de mantenimiento de
rutina de 250 horas.

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El aceite y los componentes calientes pueden provocar heridas a las personas. No


permita que el aceite o los componentes calientes hagan contacto con la piel. El
aceite debe estar a temperatura normal de operación cuando se esté drenando. No
permita que el aceite caiga al suelo. Descártelo apropiadamente.

No drene el aceite cuando el motor esté frío. En tanto el aceite esté frío, las partículas en
suspensión quedan en el fondo del carter. Las partículas en suspensión no son removidas
cuando se drena el aceite frío. Drene el carter con el motor detenido. Drene el carter con
el motor caliente. Este método de drenaje permite que las partículas suspendidas en el
aceite sean drenadas apropiadamente.
Fallas en seguir el procedimiento recomendado hará que las partículas recirculen a través
del sistema de lubricación del motor con el aceite nuevo.

Drenaje del aceite del motor CAT

1 Posicione la perforadora en una superficie estable y nivelada y detenga el motor. Espere


por lo menos 5 minutos después de detener el motor para drenar el aceite. Esto da el
tiempo suficiente para que el aceite drene al carter.

2. Asegúrese que el aceite esté caliente viendo el indicador de temperatura de agua. La


temperatura no debe exceder de 140°F (60°C.) antes de drenar el aceite.

3. Ponga un contenedor, con una capacidad de por lo menos 20 galones (70 litros) bajo
el punto de drenaje.
Tapón de drenaje
Contenedor

La ubicación puede variar

4. Saque el tapón de drenaje y permita que el aceite drene desde la manguera de drenaje
dentro del contenedor

5. Luego que el aceite ha drenado completamente, limpie el tapón de drenaje y


reinstálelo.

6. Descarte el aceite usado apropiadamente.

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Reemplazo de los filtros de aceite del motor CAT

Cambie los filtros de aceite del motor al mismo tiempo que el cambio de aceite

CAT 3412

Montaje de filtro típico Filtros de


base y empaquetadura Aceite
del filtro

Evite el contacto con el aceite y componentes calientes. No permita que el aceite


usado drene al piso. Descártelo apropiadamente.

Ponga un contenedor con una capacidad de por lo menos 2 cuartos (2 litros) bajo cada
uno de los filtros del motor.

1. Limpie alrededor del cabezal del filtro y saque el filtro con una llave de cadena.

2. Corte el filtro con un cortador de filtros de aceite. Rompa el plegado e


inspeccione el filtro de aceite por presencia de metales. Una excesiva cantidad de
partículas metálicas en el filtro pueden indicar un desgaste acelerado o una falla
futura.

Debido al desgaste normal y a la fricción, es común encontrar pequeñas


cantidades de partículas en el filtro de aceite. Consulte al distribuidor Caterpillar
para determinar el rango para un análisis futuro si se encuentra una excesiva
cantidad de partículas en el filtro de aceite.

3. Limpie al superficie de sello de la base de montaje del filtro. Asegúrese de que


toda la empaquetadura antigua ha sido removida antes de la instalación del filtro
nuevo.

4. Aplique una película de aceite de motor limpio al sello del Nuevo filtro de aceite
antes de instalarlo.

NOTA: No llene el filtro de aceite con aceite antes de instalarlo. Este aceite no
estará filtrado y puede estar contaminado. El aceite contaminado puede causar
desgaste acelerado de los componentes del motor.

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5. Instale el filtro de acuerdo a las especificaciones del fabricante del filtro. Muchos
filtros tiene las instrucciones impresas en el costado del filtro. Apriete el filtro de
aceite hasta que la empaquetadura del filtro haga contacto con la base. Apriete el
filtro de aceite con la mano de acuerdo a las instrucciones que se muestran en el
filtro. No sobre apriete el filtro.

6. Descarte el filtro usado de acuerdo a las regulaciones locales.

Llenado del carter del motor CAT

Las capacidades de llenado del carter del motor CAT refleja la cantidad aproximada del
carter mas los filtros estándar. Sistemas auxiliares de filtros de aceite requerirán una
cantidad de aceite adicional.
TAPA DE RELLENO DE ACEITE

CAT 3412

1. Saque la tapa de llenado de aceite y llene el carter con la cantidad apropiada de aceite.

Serie Motor CAT Especificaciones del Aceite Capacidad Aproximada de


llenado
Cuartos Litros
Serie 3412 API CG - 15W40 (Todas las 72 68
perforadoras salen de la
fábrica con aceite
Amalie15W40)

Vea las Especificaciones de Lubricación en la sección 6.3 y las capacidades de llenado


para mayor información.

Si está equipado con un filtro de aceite auxiliar o un sistema de filtrado de aceite remoto,
siga las instrucciones del fabricante. Niveles bajos y altos de llenado del carter puede
causar daños en el motor.

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Para evitar daños en los rodamientos del cigüeñal, dele partida al motor con el
combustible cortado. Esto llenará los filtros antes de poner en marcha el motor. No le de
arranque al motor por mas de 10 segundos.

2. Ponga en marcha el motor a bajas revoluciones por dos minutes. Realice este
procedimiento para asegurar que el sistema de lubricación tiene aceite y que los filtros de
aceite estén llenos. Inspeccione los filtros de aceite por presencia de fugas.

3. Detenga el motor y permita que el aceite drene de regreso al carter por un mínimo de
10 minutos.

4. Saque la varilla de nivel y revise el nivel de aceite. Mantenga el aceite entre las marcas
“ADD” y “FULL” en la varilla de nivel de aceite.

Filtros de Combustible CAT

En condiciones normales, los filtros de combustible deben ser reemplazados cada 250
horas como parte de la rutina de mantenimiento.

Fugas o derrames de combustible en superficies calientes o componentes


eléctricos pueden causar incendios, Para ayudar a prevenir posibles heridas, ponga
la llave de arranque en posición apagado cuando cambie los filtros de combustible
o el elemento separador de agua. Limpie los derrames inmediatamente.

No permita que la contaminación entre al sistema de combustible. Cuidadosamente limpie


el área alrededor de los componentes del sistema de combustible que deben ser
desconectados. Ponga una cubierta adecuada sobre todos los componentes del sistema
de combustible que están desconectados.

Use un contenedor apropiado para tomar cualquier combustible que sea derramado.
Limpie los derrames de combustible inmediatamente.

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Conexiones de suministro
CAT de combustible

Separador
Filtros agua
combustible combustible

Filtro de combustible
secundario

1. Puede ser necesario aliviar la presión residual de combustible desde el sistema de


combustible antes de sacar los filtros de combustible.

Motores CAT 3412

Suelte una de las conexiones de suministro de combustible para descargar


cualquier presión residual (vea figura anterior)

No suelte las líneas de combustible o fitting desde el manifold de combustible o el ECM.


Los componentes del motor pueden dañarse.

2. Saque y bote los filtros de combustible usados cumpliendo las regulaciones locales.

3. Limpie la superficie de sello de la base del filtro. Asegúrese de que toda la


empaquetadura usada ha sido removida.

4. Aplique combustible diesel limpio a la nueva empaquetadura del filtro de combustible.

De modo de maximizar la vida del sistema de combustible y evitar desgastes prematuros


debido a partículas abrasivas en el combustible, use los filtros correctos.

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No llene los filtros de combustible con combustible antes de instalarlos. El combustible no


estará filtrado y puede estar contaminado. El combustible contaminado provocará
desgaste acelerado a las partes del sistema de combustible.

5. Instale el Nuevo filtro como especifica el fabricante de los filtros. La mayoría de los
filtros tienen las instrucciones impresas en un costado del filtro. Gire el filtro de
combustible en la base del filtro de combustible hasta que la empaquetadura haga
contacto con la base. Apriete el filtro ¾ de vuelta adicional manualmente. No sobre apriete
el filtro.

6. Cuando ponga en marcha el motor CAT 3412 después de haber reemplazado los filtros
de combustible, es necesario cebar el sistema de combustible usando el botón de la
bomba de cebado en la consola del operador.

7. Si los filtros se han cambiado de acuerdo a éstas instrucciones, no se requerirá de


despiche manual de las líneas de combustible. Si es necesario, refiérase al manual del
fabricante del motor por información del despiche del sistema.

8. Revise posibles fugas en el sistema de combustible.

Reemplazo del filtro de Refrigerante del motor CAT

Llaves de Corte

Filtros de
Refrigerante

Si el motor está equipado con un filtro de refrigerante del motor, éste debe ser
reemplazado en cada intervalo de cambio del aceite del motor y los filtros de aceite como
parte del mantenimiento de rutina de las 250 horas. Vea el manual de instrucción de
operación del motor CAT para mayores detalles.

1. Limpie el área alrededor del filtro de agua de refrigeración.

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2. Ponga un contenedor bajo el filtro para recolectar el derrame de refrigerante


durante el desmontaje.

3. Cierre la válvula entrada y salida del elemento de aditivos del refrigerante.

4. Desatornille y descarte el filtro usado de acuerdo a las regulaciones locales.

5. Limpie las superficies de sello del cabezal del filtro.

6. Si es necesario reemplace el o’ring en el cabezal del filtro.

7. Lubrique el o’ring con aceite limpio.

8. Instale el nuevo filtro de acuerdo a los especificado en el manual de partes.


Repita éste procedimiento para el otro filtro de refrigerante. Revise posibles fugas
cuando el motor esté en funcionamiento a temperatura normal de operación.

Nivel de Aditivos del Motor

El sistema de enfriamiento del motor CAT debe ser revisado en intervalos de 250 horas
para la concentración de los aditivos suplementarios de refrigerante. Refiérase al manual
de instrucción del motor para mayor información y los procedimientos de mantenimiento
de éste importante elemento.

Nunca use agua sin los aditivos suplementarios del refrigerante o sin refrigerante inhibido.
El agua sola es corrosiva a la temperatura de operación del motor. El agua sola no
suministra una adecuada protección contra la ebullición o congelamiento.

NOTA:
El motor está protegido contra la corrosión del sistema de enfriamiento agregando
inhibidores de corrosión al refrigerante. Si el radiador del motor ha sido llenado
solamente con agua, el contenido de aditivos será diluido y el riesgo de corrosión
aumentará.

Aperturas de las Válvulas del Motor

El ajuste inicial de las Aperturas de las válvulas en motores nuevos se recomienda


realizarlo con el primer cambio de aceite (mantenimiento de rutina de 250 horas). El ajuste
inicial es necesario debido al desgaste inicial de los componentes del tren de válvulas y al
asentamiento de los componentes del tren de válvulas. Posteriormente, inspecciones y el
ajuste de las aperturas de las válvulas se deben realizar cada 3000 horas de servicio.

Este mantenimiento es recomendado por Caterpillar como parte de un programa de


mantenimiento preventivo y lubricación para obtener una máxima vida útil del motor.

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Asegúrese que el motor no puede ponerse en funcionamiento mientras se esté


realizando el mantenimiento. Para ayudar a prevenir posibles heridas, no use el
motor de arranque para girar el volante.

Los componentes del motor caliente pueden causar quemaduras. Permita un


tiempo adicional para enfriar el motor antes de medir o ajustar la apertura de las
válvulas.

Solamente personal de servicio calificado debe realizar estas mantenciones. Refiérase al


distribuidor de Caterpillar para el procedimiento completo del ajuste de las aperturas de
las válvulas.

La operación de los motores Caterpillar sin el ajuste apropiado de las válvulas pueden
reducir la eficiencia del motor. Esta reducción de eficiencia puede producir un consumo de
combustible excesivo y/o una corta vida de los componentes del motor.

Vea el manual de operación y mantenimiento del motor para los requerimientos


específicos de los intervalos de mantenimiento del motor.

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CAJA DE ENGRANAJES PLANETARIO DEL RODADO

Pernos de Montaje de los Mandos Finales

El siguiente mantenimiento debe ser efectuado cada 250 horas o mensualmente:

Puerta de llenado y
nivel

Puerta de Drenaje
mostrada a las 06:00 Pernos de Montaje
de Mando Final

1. Revise el torque de los pernos de montaje de los mandos finales con una llave de
torque. El torque correcto de los pernos es 420 ± 50 libras pie (571 Nm).

NOTA:

Si se han instalado recientemente nuevas tuercas en la rueda, deben requerir


revisiones frecuentes hasta que se asienten apropiadamente.

2. Repita el mismo procedimiento para el otro mando final.

Cambio Inicial de Aceite del Mando Final

El aceite del mando final debe ser cambiado luego de las primeras doscientas cincuenta
(250) horas de operación y posteriormente cada 2000 horas de operación. Este
mantenimiento es recomendado por Caterpillar como parte del programa de
mantenimiento preventivo y lubricación para ayudar a obtener una máxima vida útil de la
caja planetaria.

1. Mueva la perforadora a una superficie nivelada y posicione las orugas como se


muestra en la figura anterior, con una puerta en la posición 06:00. Detenga el
motor.

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El aceite y los componentes calientes pueden provocar quemaduras. El aceite debe


estar a temperatura normal de operación cuando se drene. Evite el contacto con el
aceite e los componentes calientes.

2. Asegúrese que el aceite esté caliente antes de drenarlo pero asegúrese que la carcaza
de la caja planetaria no esté demasiado caliente al tacto. Si está caliente, dele tiempo
para que se enfríe antes de proceder.

3. Ponga un contenedor con una capacidad mínima de 24 cuartos ( 24 litros) bajo el punto
de drenaje del mando final.

4. Limpie el área alrededor del tapón de llenado/nivel y el tapón de drenaje.

5. Sáquelos y permita que el aceite drene desde la puerta de drenaje dentro del
contenedor. No permita que el aceite usado drene al piso. Descártelo apropiadamente.

6. Limpie los hilos del tapón de drenaje y reinstálelo.

7. Rellene la caja planetaria a través de la perforación del tapón de llenado/nivel con


alrededor de 8,4 cuartos (8 litros) de aceite para engranajes SAE 30W50 hasta que el
planetario esté lleno. Permita que el aceite drene hasta que el nivel de aceite esté sobre la
parte inferior de la puerta de llenado/nivel. No permita que el exceso de aceite caiga al
piso. Descártelo apropiadamente.

8. Limpie los hilos del tapón de llenado/nivel e instálelo.

9. Luego que todo el programa de servicio se ha completado, revise el mando final por la
presencia de fugas a temperatura de operación. Escuche por posibles ruidos inusuales
a los que se debe poner atención.

10. Repita el mismo procedimiento para el otro mando final.

HUINCHE AUXILIAR

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Cables

Los cables de los huinches, incluyendo su fijación y otros componentes de movimiento de


carga del sistema del huinche, es decir, poleas de rodamientos, poleas de cable y
ganchos deben ser revisadas a los menos una vez a la semana.
Los cables deben ser revisadas y cambiados de acuerdo con 3.5 de ISO 430 : 10. En ésta
tabla se deben usar los grupos M1 y M2. En las perforadoras con un gancho normal de
mas de 1000 KN, el cable del huinche debe ser regularmente desenrollado y acortado de
acuerdo al plan del fabricante en base a la experiencia.

Los cables usados en las operaciones de perforación pueden quedar en desuso por
desgaste y alambres rotos y deben ser cambiados de acuerdo a ciertos criterios. ( Ver
figura de página anterior).

1. Reemplace cuando 4 alambres rotos distribuidos aleatóriamente son


encontrados en un paso.

2. Reemplace cuando el cable muestra un desgaste de un tercio (1/3) del diámetro


original.

3. Reemplace cuando haya evidencia de cualquier daño por temperatura producto


de cualquier causa.

2.9. MANTENIMIENTO DE 500 HORAS

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Lea y entienda la Sección 2 Precauciones de Seguridad antes de operar o hacer


mantenimiento a la perforadora.

La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que trabaja en o


alrededor de la perforadora. No haga ninguna acción que pueda poner a alguien en
peligro.

Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.

Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y


entienda la Sección 4 Controles e Instrumentos de Operación.
Movimientos inesperados de partes móviles pueden causar cortes o quebraduras.
Detenga el motor antes de trabajar en la perforadora

INFORMACION GENERAL

Los siguientes puntos operacionales deben ser observados:

1. No acelere el motor estando frío

2. Siempre asegure las orugas si hay posibilidad de movimientos incontrolados.

3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.

4. Siempre haga las inspecciones de seguridad antes de poner en marcha la


perforadora

5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor.

6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté en propulsión o


perforación

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7. Si su perforadora está equipada con el sistema opcional de control remoto,


siempre úselo desde una ubicación segura cuando se esté moviendo sobre
superficies inestables donde hay riesgo que el equipo se de vuelta o cuando se
está cargando sobre un transportador donde haya riesgo de volcadura.

8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampla o en una superficie que


tiene posibilidad de colapsar.

9. Nunca detenga la perforadora contra el cerro el cual es posible que colapse o


cause un golpe a la perforadora.

10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.

11. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier


dirección para alertar al personal y dar el tiempo necesario antes de poner en
movimiento la perforadora.

MOTOR CAT

Filtro de Combustible Primario y Separador de Agua

Bajo condiciones normales de operación, el filtro primario de combustible y el separador


de agua en los motores CAT se deben reemplazar cada 500 horas como parte del
mantenimiento de rutina.

Las fugas y derrames de combustible sobre superficies calientes o componentes


eléctricos pueden provocar un incendio, ponga la llave de encendido en OFF
cuando esté cambiando los filtros o los elementos separadores de agua. Limpie los
derrames de combustible inmediatamente.

Use un contenedor apropiado para atrapar cualquier derrame de combustible. Limpie los
derrames inmediatamente.

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Base del
Elemento

Filtro primario de
combustible y Elemento
separador de
agua

Válvula
drenaje Carcaza

Las siguientes instrucciones son específicos a un motor CAT 3412

1. Detenga el motor.

2. Ponga la llave de arranque en posición “OFF”

3. Cierre la válvula de suministro de combustible principal al motor.

4. Si el separador de agua combustible está equipado con una válvula de drenaje,


abra la válvula de drenaje para drenar cualquier combustible desde la carcaza del
filtro. Cierre la válvula de drenaje.

5. Saque el elemento desde la base de montaje del elemento mientras la carcaza


se mantiene instalada

6. Descarte el contenido del filtro. Saque la carcaza desde el elemento. La carcaza


es reutilizable. No descarte la carcaza. Descarte el elemento usado de acuerdo a
las regulaciones ambientales locales.

7. Saque el o’ring desde el flanche de la carcaza. Limpie la carcaza, o’ring y base


de montaje. Inspeccione el o’ring por daños. Reemplace el o’ring si es necesario.

8. Lubrique el o’ring con combustible diesel limpio.

9. Instale la carcaza en el Nuevo elemento. Apriete la carcaza a mano. No use


herramientas para apretar la carcaza.

El separador primario de agua/combustible debe ser llenado con combustible antes de


poner en marcha el motor para evitar que el motor se detenga debido al aire. No llene el
filtro secundario de combustible antes de la instalación. El combustible no estará filtrado y

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puede estar contaminado. El combustible contaminado puede causar desgaste acelerado


de las partes del sistema de combustible.

10. Lubrique el sello superior del elemento con combustible diesel limpio. El elemento
debe llenarse con combustible en éste momento. Instale el nuevo elemento en la
base de montaje. Apriete a mano.

El separador de agua está bajo succión durante la operación normal del motor. Asegúrese
que el tapón de venteo esté apretado para ayudar a evitar la entrada de aire en el sistema
de combustible.

11. Abra las válvulas principales de suministro de combustible.

12. Ponga en marcha el motor y revise posibles fugas. Haga funcionar el motor por
un minuto. Detenga el motor y revise posibles fugas nuevamente.

Las fugas son difíciles de detectar mientras el motor está en funcionamiento. El separador
primario de agua está bajo succión. Una fuga permitirá que el aire entre al combustible. El
aire en el combustible puede causar baja potencia debido a la aireación del combustible.
Si el aire entra al combustible, revise los componentes por sobre apriete o poco apriete.

BATERIAS

Baterías, Abrazaderas y Cables

Las baterías estándar suministradas en las perforadoras son del tipo de trabajo pesado
con ácido, la cual requiere de las siguientes mantenciones cada 500 horas.

1. Mantenga limpia la parte superior de las baterías.

2. Limpie los Terminales.

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3. Mantenga las conexiones de las baterías apretadas.

4. Aplique una pequeña cantidad de grasa a los terminales para evitar la corrosión.

5. Inspeccione los cables y abrazaderas. Reemplace si es necesario.

TANQUE DE COMBUSTIBLE

Respiradero Bomba de
tanque cebado
combustible

Respiradero Tanque de Combustible

El respiradero del tanque de combustible debe ser reemplazado como parte del
procedimiento de mantenimiento de rutina de 500 horas.

1. Cuidadosamente limpie el área alrededor del respiradero del tanque de


combustible ( ver figura anterior).

2. Saque el respiradero.

3. Hasta que el Nuevo respiradero sea instalado, tape la puerta del respiradero
para asegurar que nada entre dentro del alojamiento.

4. Instale el Nuevo respiradero.

Bomba de cebado de combustible

Limpie la bomba de cebado de combustible durante el procedimiento de mantenimiento


de rutina de 500 horas.

1. Cuidadosamente limpie alrededor de la bomba de cebado de combustible (ver


figura anterior).

2. Cuidadosamente saque la tapa cargada a resorte y saque el filtro de colador.

3. Limpie el filtro de colador.

5. Reemplace el colador y asegure la tapa.

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TANQUE HIDRÁULICO

Respiraderos del tanque hidráulico

El respiradero del tanque hidráulico debe ser reemplazado como parte del procedimiento
de mantenimiento de rutina de 500 horas.

Respiradero Respiradero

1. Cuidadosamente limpie el área alrededor del respiradero del tanque de


hidráulico ( ver figura anterior).

2. Saque el respiradero.

3. Hasta que el Nuevo respiradero sea instalado, tape la puerta del respiradero
para asegurar que nada entre dentro del alojamiento.

4. Instale el Nuevo respiradero.

COMPRESOR

Colador de Aceite del Compresor

Un colador de 40 mesh, (150 micrones) está montado antes de la entrada de la bomba de


aceite (ver figura siguiente). El colador protege la bomba y retiene las partículas extrañas,
tales como pedazos de mangueras y partes del termostato que pueden dañar la bomba.
La parte metálica del colador debe ser removido, limpiado y reinstalado cada 500 horas.

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Bomba de Aceite del


Compresor

Colador de Aceite del


Compresor

El aceite y los componentes calientes pueden causar que maduras. Evite el


contacto con el aceite o componentes calientes.

1. Cuidadosamente limpie el área alrededor del colador de aceite del compresor.

2. Saque la tapa y remueva el elemento del colador.

3. Limpie el colador y el tapón magnético.

4. Reinstale del elemento del colador.

5. Reemplace y asegure la cubierta.

Cambio de los filtros de aceite del compresor

El siguiente mantenimiento de los filtros de aceite del compresor debe realizarse como un
programa de mantenimiento de rutina cada 500 horas.

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Enfriador de Aceite del


Compresor

Filtro de aceite del


compresor de baja presión

El aceite o los componentes calientes pueden causar quemaduras. Evite el contacto


con el aceite o componentes calientes.

1. Limpie toda la suciedad externa desde la carcaza del filtro y el área del cabezal
para minimizar la entrada de contaminación al sistema.

2. Ponga un contenedor bajo los filtros de aceite para recibir el aceite que está
escapando durante el desmontaje y evita los derrames de aceite que puedan
contaminar el suelo.

3. Desatornille el filtro usado usando una llave de 0 a 5 mm. Descarte el filtro


usado de acuerdo a las legislación local.

4. Limpie la superficie de sello del cabezal doble del filtro.

5. Si es necesario, reemplace el o’ring del cabezal doble del filtro.

6. Llene los nuevos filtros con aceite de compresor limpio y lubrique el o’ring con
aceite limpio.

7. Instale los nuevos filtros como especifica el manual de partes. La mayoría de los
filtros tienen las instrucciones incluidas.

8. Luego de la puesta en marcha, revise posibles fugas en los filtros de aceite a


temperatura de operación

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CAJA DE BOMBAS

El tipo de servicio y las condiciones de operación determinarán el intervalo de


mantenimiento. Sin embargo, es recomendable que el aceite de la caja de bombas sea
cambiado luego de las primeras quinientas (500) horas de operación, luego cada 1000
horas de operación. Debido a que el sistema de lubricación es el corazón de la unidad, es
especialmente importante de que el aceite se mantenga limpio.
NOTA: El aceite en la caja de bombas debe cambiarse siempre que el aceite muestre
trazas de suciedad o los efectos de alta temperatura, evidenciando un decoloración o un
fuerte olor en el aceite.

Cambio Inicial del Aceite

Respiradero y Respiradero y
tapón de tapón de llenado
llenado

Tapón magnético de
Nivel de Nivel de Aceite
drenaje
Aceite
1. Mueva la perforadora a una superficie nivelada y estable y detenga el motor.

2. Ponga un contenedor con una capacidad de por lo menos 4 ½ cuartos (4,02


litros) bajo el punto de drenaje (vea figura anterior).

El aceite o los componentes calientes pueden causar quemaduras. El aceite debe estar a
la temperatura normal de operación cuando se esté drenando. Evite el contacto con el
aceite o los componentes calientes. No permita que el aceite drene al piso. Descártelo
apropiadamente.

3. Limpie las áreas alrededor del respiradero, el tapón de llenado y el tapón de


drenaje.

4. Saque el tapón de drenaje y el respiradero.

5. Drene el aceite mientras está todavía caliente.

6. Examine el aceite por cualquier contaminación o partículas metálicas. Las


partículas metálicas pueden revelar una falla en la caja de bombas. Si se
encuentran partículas metálicas busque la razón y repare. Permita que el aceite
drene dentro del contenedor.

7. Limpie el tapón de drenaje magnético antes de instalarlo.

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8. Rellene la caja de bombas a través de la puerta del respiradero con 4 ½ cuartos


(4,02 litros) de aceite de engranajes SAE 80W90 hasta que el nivel de aceite
alcance la puerta de nivel en la caja. No sobre rellene. Esto hará que la caja de
bombas se sobre caliente y que no funcione apropiadamente.

9. Limpie el respiradero y reinstálelo.

10. Luego de la puesta en marcha, revise la caja de bombas por presencia de


fugas a temperatura de operación.

HUINCHE AUXILIAR

Revise el Nivel de Aceite

El nivel de aceite de engranajes debe ser revisado cada quinientas (500) horas de
operación.

Se debe tener cuidado para asegurarse que el fluido es el adecuado para éste
componente. El manejo y descarte de los fluidos deben estar de acuerdo a las
regulaciones locales.

HUINCHE
Tapón de
Venteo

Puerta Central
Puerta de drenaje a las 06:00

No se suba con la torre en posición vertical. Subirse a la torre puede causar heridas
severas o la muerte. Baje la torre a la posición horizontal para hacerle el servicio al
huinche.

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El aceite o los componentes calientes pueden causar quemaduras. Evite el contacto


con el aceite o los componentes calientes. No permita que el aceite usado drene al
piso. Descártelo apropiadamente.

1. Mueva la perforadora a una superficie estable y nivelada y baje la torre a la


posición horizontal.

2. Detenga el motor.

3. Para revisar el nivel de aceite, saque el tapón de nivel mostrado en la figura


anterior. El aceite debe estar nivelado con la parte inferior de la apertura del nivel.

4. Si se necesita aceite adicional, agregue el fluido nuevo a través de la puerta


central hasta que empiece a salir aceite por la puerta central. Vea la sección 6.3
especificaciones de lubricantes para las especificaciones del aceite recomendado.

5. Limpie el tapón de la puerta central y reinstálelo.

6. Lubrique el soporte del eje del tambor y el embrague (si está equipado) con
grasa.

7. Aceite las conexiones del varillaje de operación usando aceite SAE 30.

Lubricación del Cable

La lubricación del cable debe estar incluida en el programa de mantenimiento. Los cables
deben ser limpiados con una escobilla de acero y un solvente y lubricados
aproximadamente cada 500 horas con uno de los siguientes lubricantes o sus
equivalentes.

1. Texaco Crater A

2. Brooks Klingfast 85 (Brooks OilCo.)

3. Gulf Seneca3

4. Whitmore’s Wire Rope Lubricant (Whitmore Manufacturing Co.)

El lubricante puede ser aplicado con brocha o pulverizado y es recomendable que tenga
protección contra la corrosión solamente.

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2.10. MANTENIMIENTO CADA 1000 HORAS

Lea y entienda la Sección 2 Precauciones de Seguridad antes de operar o hacer


mantenimiento a la perforadora.
La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que trabaja en o
alrededor de la perforadora. No haga ninguna acción que pueda poner a alguien en
peligro.

Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.

Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y


entienda la Sección 4 Controles e Instrumentos de Operación.
Movimientos inesperados de partes móviles pueden causar cortes o quebraduras.
Detenga el motor antes de trabajar en la perforadora

INFORMACION GENERAL

Los siguientes puntos operacionales deben ser observados:

1. No acelere el motor estando frío

2. Siempre asegure las orugas si hay posibilidad de movimientos incontrolados.

3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.

4. Siempre haga las inspecciones de seguridad antes de poner en marcha la


perforadora

5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor.

6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté en propulsión o


perforación

7. Si su perforadora está equipada con el sistema opcional de control remoto,


siempre úselo desde una ubicación segura cuando se esté moviendo sobre
superficies inestables donde hay riesgo que el equipo se de vuelta o cuando se
está cargando sobre un transportador donde haya riesgo de volcadura.

8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampla o en una superficie que


tiene posibilidad de colapsar.

9. Nunca detenga la perforadora contra el cerro el cual es posible que colapse o

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cause un golpe a la perforadora.

10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.

11. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier


dirección para alertar al personal y dar el tiempo necesario antes de poner en
movimiento la perforadora.

ACEITE DEL COMPRESOR

Cambie le aceite del compresor bajo condiciones normales de operación, el aceite del
compresor debe ser cambiado cada 1000 horas como parte del programa de
mantenimiento de rutina.
Tapa del separador
Elemento
Separador

Etiqueta de precaución de alta


presión Etiqueta PROTEC

Indicador de nivel de
aceite Tapa de llenado
de aceite

Válvula de
drenaje

La alta presión puede causar severas heridas o la muerte. No intente sacar los tapones o
abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse de aliviar toda la presión del sistema.
Alivie completamente la presión antes de sacar el tapón de llenado, la válvula de drenaje
o la tapa del tanque separador.

1. Detenga la perforadora en una superficie nivelada y estable y detenga el motor.


Permita que la perforadora se enfríe.

El aceite o los componentes calientes pueden causar quemaduras. Evite el contacto


con el aceite o los componentes calientes. No permita que el aceite usado drene al
piso. Descártelo apropiadamente.

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2. El mejor momento para drenar el aceite del tanque separador es cuando el


aceite está caliente. En éste momento el sedimento en el separador está en
suspensión y drenará con el aceite usado. La temperatura no debe exceder los
140°F ( 60°C) antes de drenar el aceite.

3. Ponga un contenedor con una capacidad de al menos 38 galones (144 litros)


bajo el punto de drenaje.

No intente remover ningún tapón o abrir la válvula de drenaje antes de asegurarse


que toda la presión de aire ha sido aliviada desde el sistema.

4. El motor no debe estar en funcionamiento y toda la presión debe estar aliviada


desde el tanque. El indicador de presión en el tanque debe indicar cero psi.
Verifique que no hay presión en el sistema abriendo la válvula de aire de servicio y
revise el indicador de presión ( Vea figura siguiente).

5. Abra la válvula de drenaje y permita que el aceite del compresor drene dentro
del contenedor. No permita que el aceite usado drene al suelo. Descártelo
apropiadamente.

6. Cierre la válvula de drenaje.

7. Rellene el tanque separador agregando aceite PROTEC a través de la tapa de


llenado de aceite y deje el nivel al centro del indicador de nivel como se muestra
en la figura anterior.

8. Instale el tapón de llenado.

Indicador de aire
de servicio

Nota: Los compresores de baja presión (110 psi) usan aceite PROTEC.

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FILTROS DE ACEITE HIDRAULICO

Los filtros hidráulicos deben ser cambiados cada 1000 horas como parte de los
procedimientos de mantenimiento de rutina. Hay dos sistemas, el filtro de aceite hidráulico
de retorno y dos filtros hidráulicos de drenaje en la perforadora.

La suciedad en el sistema hidráulico provocará fallas prematuras de los componentes. Un


sistema limpio, libre de contaminantes es extremadamente importante para un apropiado
funcionamiento de la perforadora. Tome extremas precauciones cuando trabaje alrededor
del sistema hidráulico para asegurarse que esté completamente limpio.

El de filtros principales de retorno está ubicado en un costado del tanque. El flujo principal
de retorno al tanque pasa a través de estos filtros y dentro del manifold de sobre carga. La
supercarga suministra aceite a la bomba de pistones para minimizar los problemas de
cavitación. Los filtros hidráulicos de drenaje están ubicados en el otro costado del tanque
hidráulico y filtra el aceite antes de retornar al tanque hidráulico.

Filtros de
drenaje Filtros de
Retorno

Es importante monitorear el indicador de restricción de los filtros o el indicador de nivel


durante la inspección de rutina del operador de las 10 horas. Si la ventana del indicador
muestra ROJO, los elementos de filtro deben cambiarse. Si la ventana muestra VERDE,
los filtros están en buenas condiciones. Cuando el restrictor indica que se requiere
servicio al elemento, proceda de la siguiente manera. Bajo condiciones normales de
operación, estos filtros deben ser reemplazados a intervalos regulares de 1000 horas.

No intente hacer el servicio a los filtros antes de asegurarse que toda la presión
hidráulica ha sido aliviada desde el sistema.

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Reemplazo de los filtros de Drenaje y Retorno

Elemento

Conectores de
los elementos
Golillas de goma

1. Limpie toda la suciedad externa y el aceite desde la carcaza del filtro y el área
del cabezal para minimizar la entrada de contaminación al sistema.

2. Ponga un contenedor bajo los filtros de aceite para evitar que el aceite se
derrame contaminando el piso.

3. Cuidadosamente saque los cuatro pernos que aseguran el anillo retenedor al


cabezal del filtro.

4. Saque los elementos desde la carcaza del filtro.

5. Salve los conectores de los elementos ubicados entre los elementos. Descarte
el elemento usado de acuerdo a las regulaciones locales.

6. Limpie la carcaza del filtro y el cabezal del filtro con un solvente de limpieza
aprobado.

7. Lubrique las golillas de goma en los elementos de filtro e instale el resorte de


compresión y la placa del resorte dentro de la parte inferior del elemento antes de
insertar el elemento dentro de la carcaza. En filtros que usan dos elementos o
mas, instale los conectores de los elementos entre los elementos.

8. Instale la carcaza al cabezal del filtro y apriete los 4 pernos suavemente y en


secuencia. Tenga cuidado de no dañar el o’ring.

Sobre torquear los pernos puede causar daño a la carcaza y/o al sello.

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9. Presurice el sistema hidráulico y revise posibles fugas.

10. Repita el procedimiento hasta que todos los filtros hidráulicos se han
cambiado.
CABEZAL DE ROTACION

Cambia el aceite del cabezal de rotación como parte del programa de mantenimiento de
rutina de las 1000 horas de operación.

Montar el cabezal de rotación puede causar severas heridas o la muerte. No monte


el cabezal de rotación.

Subirse a la torre en posición vertical puede causar severas heridas o la muerte. No


se suba a la torre cuando esté en posición vertical.

Una caída de la torre puede causar severas heridas o la muerte. Asegúrese que los
pasadores de seguro de torre estén en posición de bloqueo.

Los ejes rotatorios o la sarta de barras pueden causar severas heridas o la muerte.
No le haga servicio al cabezal de rotación con la sarta de barras en movimiento.

Cambio del Aceite del Cabezal de Rotación

Para cambiar el lubricante en el cabezal de rotación, siga el procedimiento


siguiente.

1. Posicione la perforadora en una superficie estable y nivelada con la torre en


posición vertical.

2. Si es necesario, saque las barras de perforación y baje el cabezal de rotación a


la parte inferior de la torre.

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3. Detenga el motor.

4. Asegúrese que el aceite esté caliente antes de drenarlo.

5. Ponga un contenedor con una capacidad de al menos 44 cuartos (42 litros) bajo
el punto de drenaje del cabezal de rotación (Vea la figura siguiente).

Puerta de Llenado

Indicador de
Nivel

Puerta de Drenaje

6. Limpie alrededor del área de la puerta de llenado para evitar la entrada de


contaminación durante el cambio de aceite.

NOTA:

Tenga precaución para evitar que contaminación entre por la puerta de llenado.

7. Saque el tapón de drenaje e instale una manguera de drenaje a la puerta de


drenaje. (ver figura superior)

Se debe tener cuidado para asegurarse que el fluido es el adecuado para éste
componente. El manejo y descarte de los fluidos deben estar de acuerdo a las
regulaciones locales.

8. Saque el tapón de llenado para permitir la entrada de aire al cabezal de rotación


durante el drenaje. Permita que el aceite drene dentro del contenedor. Descarte el
aceite usado de acuerdo a las regulaciones locales..

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9. Luego que la caja se ha drenado, limpie el tapón de drenaje e instálelo. Aplique 60


libras-pie (81 Nm) de torque.

10. Rellene el cabezal de rotación a través de la puerta de llenado con aceite para
engranajes SAE 80W90 hasta que el fluido llegue al centro del indicador de nivel. El
cabezal de rotación contiene aproximadamente 11 galones (42 litros de aceite para
engranajes.

11. Limpie e instale el tapón de llenado.

12. Luego de la puesta en marcha, revise el cabezal de rotación por posibles fugas
mientras esté a temperatura de operación.

CAJA DE BOMBAS

Es recomendable que el aceite de la caja de bombas sea cambiado de acuerdo al


programa de mantenimiento de rutina de 1000 horas de operación. Debido a que el
sistema de lubricación es el corazón de la unidad, es especialmente importante de que el
aceite se mantenga limpio.
NOTA: El aceite en la caja de bombas debe cambiarse siempre que el aceite muestre
trazas de suciedad o los efectos de alta temperatura, evidenciando un decoloración o un
fuerte olor en el aceite.

Cambio de Aceite

1. Mueva la perforadora a una superficie nivelada y estable y detenga el motor.

2. Ponga un contenedor con una capacidad de por lo menos 4 ½ cuartos (4,02


litros) bajo el punto de drenaje (vea figura anterior).

El aceite o los componentes calientes pueden causar quemaduras. El aceite debe estar a
la temperatura normal de operación cuando se esté drenando. Evite el contacto con el
aceite o los componentes calientes. No permita que el aceite drene al piso. Descártelo
apropiadamente.

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3. Limpie las áreas alrededor del respiradero, el tapón de llenado y el tapón de


drenaje.

4. Saque el tapón de drenaje y el respiradero.

5. Drene el aceite mientras está todavía caliente.

6. Examine el aceite por cualquier contaminación o partículas metálicas. Las


partículas metálicas pueden revelar una falla en la caja de bombas. Si se
encuentran partículas metálicas busque la razón y repare. Permita que el aceite
drene dentro del contenedor.

7. Limpie el tapón de drenaje magnético antes de instalarlo.

8. Rellene la caja de bombas a través de la puerta del respiradero con 4 ½ cuartos


(4,02 litros) de aceite de engranajes SAE 80W90 hasta que el nivel de aceite
alcance la puerta de nivel en la caja. No sobre rellene. Esto hará que la caja de
bombas se sobre caliente y que no funcione apropiadamente.

9. Limpie el respiradero y reinstálelo.

10. Luego de la puesta en marcha, revise la caja de bombas por presencia de


fugas a temperatura de operación.

HUINCHE AUXILIAR

Cambio de Aceite

El cambio de aceite de engranajes inicial debe ser cambiado cada 1000 horas de
operación o seis (6) meses, lo que ocurra primero. El aceite de engranajes debe ser
cambiado para remover las partículas de desgaste que impiden la operación segura y
eficiente del freno y del embrague y erosiona los rodamientos, engranajes y sellos. Fallas
en los cambios de aceite de engranajes en los intervalos mínimos sugeridos pueden
contribuir a resbalamiento intermitente del freno el cual puede provocar daños a la
propiedad, heridas severas a las personas o la muerte.

El aceite de engranaje debe ser también cambiado siempre que la temperatura ambiente
cambia significativamente y un aceite de un rango de temperatura diferente puede ser
mas apropiado. La viscosidad del aceite en relación a la temperatura ambiente es crítico
para la operación del freno. Asegúrese que la viscosidad del aceite de engranajes usado
en el huinche es el correcto para la temperatura ambiente dominante en el trabajo. El no
uso del tipo y viscosidad apropiada del aceite puede contribuir a resbalamiento del freno
los cual puede causar daños a la propiedad, heridas severas a las personas o la muerte.

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No se suba a la torre en posición vertical. Subirse a la torre en posición vertical


puede causar heridas severas o la muerte. Baje la torre a la posición horizontal para
hacerle el servicio al huinche.

El aceite y componentes calientes pueden provocar quemaduras. Evite el contacto


con el aceite o componentes calientes. No permita que el drenaje de aceite usado
caiga al piso. Descártelo apropiadamente.

Se debe tener cuidado para asegurarse que el fluido es el adecuado para éste
componente. El manejo y descarte de los fluidos deben estar de acuerdo a las
regulaciones locales.

HUINCHE
Tapón de Venteo

Puerta Central
Puerta de drenaje a las
06:00

Reemplace el lubricante usando los siguientes pasos:

1. El huinche debe ser sacado para posicionar la puerta de drenaje en la


orientación adecuada.

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2. Posicione la puerta de drenaje del tambor en la posición de las 06:00, como se


muestra en la figura superior, en línea con la apertura de la carcaza.

3. Saque el tapón de venteo, límpielo con solvente y reinstálelo.

No pinte sobre el venteo, manténgalo limpio y sin obstrucciones.

4. Saque el tapón dela puerta central y el tapón de drenaje. Permita que el aceite
salga del tambor y deposítelo en un recipiente apropiado.

5. Limpie el tapón de drenaje y reinstálelo.

6. Agregue el Nuevo fluido a través de la puerta central hasta que el aceite


empiece a salir de la puerta central. La capacidad del huinche es de 6 pintas (2,8
litros).

Rango de Temperatura Lubricante Requerido


- 30°F a 80°F ( - 34,47°C a 26,6 °C) Mobil SHC62 o Texaco Pinnacle 150
- 10°F a 80°F (- 23,35°C a 26,6 °C) Texaco Meropa 150 o equivalente API GL-2/3
50°F a 130°F (10°C a 54,4 °C) Texaco Meropa 220 o equivalente
AGMA #5EP

7. Limpie el tapón de la puerta central y reinstálelo.

8. Reinstale el huinche si se ha removido y verifique el torque de los pernos. Usa


pernos SAE grado 8.

Condición de Hilos Torque


Hilo Seco 205 a 220 libras pie (278 a 280 Nm)
Hilo Lubricado 158 a 170 libras pie (214 a 230,5 Nm)

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2.11. MANTENIMIENTO DE 2000 HORAS

Lea y entienda la Sección 2 Precauciones de Seguridad antes de operar o hacer


mantenimiento a la perforadora.

La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que trabaja en o


alrededor de la perforadora. No haga ninguna acción que pueda poner a alguien en
peligro.

Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.

Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y


entienda la Sección 4 Controles e Instrumentos de Operación.
Movimientos inesperados de partes móviles pueden causar cortes o quebraduras.
Detenga el motor antes de trabajar en la perforadora

INFORMACION GENERAL

Los siguientes puntos operacionales deben ser observados:

1. No acelere el motor estando frío

2. Siempre asegure las orugas si hay posibilidad de movimientos incontrolados.

3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.

4. Siempre haga las inspecciones de seguridad antes de poner en marcha la

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perforadora

5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor.

6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté en propulsión o


perforación

7. Si su perforadora está equipada con el sistema opcional de control remoto,


siempre úselo desde una ubicación segura cuando se esté moviendo sobre
superficies inestables donde hay riesgo que el equipo se de vuelta o cuando se
está cargando sobre un transportador donde haya riesgo de volcadura.

8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampla o en una superficie que


tiene posibilidad de colapsar.

9. Nunca detenga la perforadora contra el cerro el cual es posible que colapse o


cause un golpe a la perforadora.

10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.

11. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier


dirección para alertar al personal y dar el tiempo necesario antes de poner en
movimiento la perforadora.

LIMPIADORES DE AIRE

Elementos Primarios y de Seguridad

El elemento primario y de seguridad deben ser reemplazados como parte del programa de
mantenimiento de rutina de las 2000 horas. Se debe seguir el siguiente procedimiento de
mantenimiento.

Seguros

Elemento de seguridad

Indicador de restricción de elemento


de seguridad

Cuerpo Elemento
superior
Mariposa y golilla

Cubierta de Polvo

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1. Saque los tres seguros que sostienen la cubierta de polvo.

2. Saque la cubierta de polvo.

3. Saque la mariposa y la golilla. Cuidadosamente sale el elemento de filtro de aire


primario.

4. Para reemplazar el elemento de seguridad, saque el pasador y el indicador de


restricción. Cuidadosamente saque el elemento de seguridad. Descarte el
elemento usado apropiadamente.

5. Limpie el interior de la cubierta y la carcaza con un paño limpio.

6. Instale un nuevo elemento de seguridad y ajústelo con el indicador de


restricción y el pasador.

7. Revise el Nuevo elemento primario por daños en el plegado en las cubiertas y


en las empaquetaduras.

8. Asegúrese que la mariposa y la golilla del elemento primario no esté quebrada o


dañada. Reemplace si es necesario.

9. Cuidadosamente instale el Nuevo elemento primario y asegúrelo con la


mariposa y la golilla.

10. Instale la cubierta de polvo.

11. Inspeccione todos lo tubos de la admisión y las uniones entre el limpiador de


aire y el motor y la admisión del compresor para asegurar que no entre aire con
polvo.

12. Los seguros deben quedar apretados.

CAJA DE PLANETARIOS DE MANDO FINAL

Puerta de llenado y
nivel

Puerta de drenaje
mostrada a las 06:00

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Cambio de Aceite del Mando Final

El aceite del mando final debe ser cambiado cada 2000 horas de operación. Este
mantenimiento es recomendado por Caterpillar como parte del programa de
mantenimiento preventivo y lubricación para ayudar a obtener una máxima vida útil de la
caja planetaria.

1. Mueva la perforadora a una superficie nivelada y posicione las orugas como se


muestra en la figura anterior, con una puerta en la posición 06:00. Detenga el
motor.

El aceite y los componentes calientes pueden provocar quemaduras. El aceite debe


estar a temperatura normal de operación cuando se drene. Evite el contacto con el
aceite e los componentes calientes.

2. Asegúrese que el aceite esté caliente antes de drenarlo pero asegúrese que la carcaza
de la caja planetaria no esté demasiado caliente al tacto. Si está caliente, dele tiempo
para que se enfríe antes de proceder.

3. Ponga un contenedor con una capacidad mínima de 24 cuartos ( 24 litros) bajo el punto
de drenaje del mando final.

4. Limpie el área alrededor del tapón de llenado/nivel y el tapón de drenaje.

5. Sáquelos y permita que el aceite drene desde la puerta de drenaje dentro del
contenedor. No permita que el aceite usado drene al piso. Descártelo apropiadamente.

6. Limpie los hilos del tapón de drenaje y reinstálelo.

7. Rellene la caja planetaria a través de la perforación del tapón de llenado/nivel con


alrededor de 8,4 cuartos (8 litros) de aceite para engranajes SAE 30W50 hasta que el
planetario esté lleno. Permita que el aceite drene hasta que el nivel de aceite esté sobre la
parte inferior de la puerta de llenado/nivel. No permita que el exceso de aceite caiga al
piso. Descártelo apropiadamente.

8. Limpie los hilos del tapón de llenado/nivel e instálelo.

9. Luego que todo el programa de servicio se ha completado, revise el mando final por la
presencia de fugas a temperatura de operación. Escuche por posibles ruidos inusuales
a los que se debe poner atención.

10. Repita el mismo procedimiento para el otro mando final.

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VALVULAS DEL MOTOR

Vea el manual del fabricante para las instrucciones de mantenimiento en lo que concierne
al ajuste de las válvulas e inyectores. Esta operación requiere de personal técnica
entrenado en motores.

CORREAS DEL MOTOR Y TENSADO

Vea la sección 6.5 Correas del Motor y Tensado en el mantenimiento diario (8 a 10


horas). También refiérase al manual del fabricante para las instrucciones de
mantenimiento.

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2.12. MANTENIMIENTO DE 3000 HORAS

Lea y entienda la Sección 2 Precauciones de Seguridad antes de operar o hacer


mantenimiento a la perforadora.

La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que trabaja en o


alrededor de la perforadora. No haga ninguna acción que pueda poner a alguien en
peligro.

Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.

Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y


entienda la Sección 4 Controles e Instrumentos de Operación.
Movimientos inesperados de partes móviles pueden causar cortes o quebraduras.
Detenga el motor antes de trabajar en la perforadora

INFORMACION GENERAL

Los siguientes puntos operacionales deben ser observados:

1. No acelere el motor estando frío

2. Siempre asegure las orugas si hay posibilidad de movimientos incontrolados.

3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.

4. Siempre haga las inspecciones de seguridad antes de poner en marcha la


perforadora

5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor.

6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté en propulsión o


perforación

7. Si su perforadora está equipada con el sistema opcional de control remoto,


siempre úselo desde una ubicación segura cuando se esté moviendo sobre
superficies inestables donde hay riesgo que el equipo se de vuelta o cuando se
está cargando sobre un transportador donde haya riesgo de volcadura.

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8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampla o en una superficie que


tiene posibilidad de colapsar.

9. Nunca detenga la perforadora contra el cerro el cual es posible que colapse o


cause un golpe a la perforadora.

10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.

11. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier


dirección para alertar al personal y dar el tiempo necesario antes de poner en
movimiento la perforadora.

MANTENIMIENTO DEL MOTOR CAT

Holgura de las válvulas del motor

Inspeccione y ajuste la holgura de las válvulas del motor cada 3000 horas de servicio.

Este mantenimiento es recomendado por Caterpillar con parte de un programa de


mantenimiento preventivo y lubricación de modo de obtener la máxima visa útil del motor.

Asegúrese que el motor no puede ser puesto en marcha mientras se está realizando
el mantenimiento. Para ayudar a prevenir posibles heridas, no use el motor de
arranque para girar el volante.

Los componentes calientes del motor pueden causar quemaduras. Permita que el
motor se enfríe antes de hacer la medición y el ajuste de la holgura de las válvulas.

Solo personal de servicio calificado debe hacer este mantenimiento. Contacte al


distribuidor de Caterpillar para el procedimiento completo del ajuste de las válvulas.

La operación de los motores Caterpillar con un ajuste de válvulas inapropiado puede


reducir la eficiencia del motor. Esta reducción de eficiencia en un excesivo consumo de
combustible y en una corta vida de los componentes del motor.

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Vea el manual de Operación y Mantenimiento de Caterpillar para los requerimientos de


programas e intervalos de mantenimiento.

2.13. MANTENIMIENTO DE 5000 HORAS

Lea y entienda la Sección 2 Precauciones de Seguridad antes de operar o hacer


mantenimiento a la perforadora.

La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que trabaja en o


alrededor de la perforadora. No haga ninguna acción que pueda poner a alguien en
peligro.

Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.

Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y


entienda la Sección 4 Controles e Instrumentos de Operación.
Movimientos inesperados de partes móviles pueden causar cortes o quebraduras.
Detenga el motor antes de trabajar en la perforadora

INFORMACION GENERAL

Los siguientes puntos operacionales deben ser observados:

1. No acelere el motor estando frío

2. Siempre asegure las orugas si hay posibilidad de movimientos incontrolados.

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3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.

4. Siempre haga las inspecciones de seguridad antes de poner en marcha la


perforadora

5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor.

6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté en propulsión o


perforación

7. Si su perforadora está equipada con el sistema opcional de control remoto,


siempre úselo desde una ubicación segura cuando se esté moviendo sobre
superficies inestables donde hay riesgo que el equipo se de vuelta o cuando se
está cargando sobre un transportador donde haya riesgo de volcadura.

8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampla o en una superficie que


tiene posibilidad de colapsar.

9. Nunca detenga la perforadora contra el cerro el cual es posible que colapse o


cause un golpe a la perforadora.

10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.

11. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier


dirección para alertar al personal y dar el tiempo necesario antes de poner en
movimiento la perforadora.

TANQUE HIDRAULICO

Cambio del Aceite Hidráulico

El cambio del aceite del tanque hidráulico ( y los filtros) se debe realizar luego de una
reparación mayor al sistema hidráulico y durante el mantenimiento de rutina normal de
5000 horas. Cuando cambie el fluido, siga el procedimiento de mas abajo.

Respiraderos

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Respiraderos

La suciedad en el sistema hidráulico provocará fallas prematuras de los


componentes. Un sistema limpio, libre de contaminantes es extremadamente
importante para un apropiado funcionamiento de la perforadora. Tome extremas
precauciones cuando trabaje alrededor del sistema hidráulico para asegurarse que
esté completamente limpio.

El aceite debe estar a temperatura normal de operación cuando se drene. El aceite o


los componentes calientes pueden provocar quemaduras.

La explosión de líquido puede causar severas heridas. Desconecte los calefactores


antes de drenar o rellenar el sistema.

No use el sistema de llenado rápido para drenar o remover el fluido. Use el fitting en
la parte inferior del tanque hidráulico.

Drenaje del Tanque Hidráulico

1. Posicione la perforadora en una superficie nivelada y estable y retraiga todos los


cilindros hidráulicos.

2. Baje la torre a la posición horizontal, con el cabezal de rotación en la parte


superior de la torre.

3. Asegúrese que los cilindros de nivelación estén completamente retraídos.

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4. El motor debe estar detenido. La temperatura del aceite hidráulico debe ser
menor de 120°F( 48°C).

5. Asegúrese que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios.
Reemplace cualquier respiradero dañado antes de drenar el tanque.

6. Ubique un contenedor con una capacidad de al menos 175 galones (662,4


litros) bajo el punto de drenaje para recepcionar el aceite usado. No permita que el
aceite usado drene al suelo.

Válvula principal del tanque Respiradero

Conexión rápida
bajo el tanque

Válvula principal del tanque

7. Cierre la válvula principal del tanque ubicada baja el tanque (vea la figura
anterior)

8. Conecte una manguera de drenaje a la conexión rápida bajo el tanque ( ve la


figura anterior) para facilitar el drenaje del aceite dentro del contenedor.

9. Permita que el aceite hidráulico drene al contenedor apropiado. Siga todas las
regulaciones locales del medio ambiente para el descarte del fluido.

Se debe tener cuidado para asegurarse que el fluido es el adecuado para éste
componente. El manejo y descarte de los fluidos deben estar de acuerdo a las
regulaciones locales.

10. Cuando el tanque esté vacío, desconecte la manguera de drenaje.

Relleno del tanque hidráulico

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Rellene el tanque hidráulico a través de la estación de llenado rápido. Cuando use el


sistema de llenado rápido, siga las siguientes instrucciones.

1. La perforadora debe estar nivelada y el motor detenido.

2. Asegúrese que los respiraderos en la parte superior del tanque estén limpios y
que permitirán que el tanque descargue el aire a través de ellos.

No agregue el aceite a través de las puertas de los respiraderos.

Respiraderos

Indicador de
nivel

Estación de llenado rápido


Indicador de
temperatura

Válvula
principal del Conexión de llenado
tanque rápido bajo el tanque

3. Ubique el fitting apropiado en la estación de llenado rápido para el aceite


hidráulico y conecte la manguera apropiada desde la estación de llenado rápido al
camión lubricador (vea figura anterior).

4. En el otro lado de la estación de llenado rápido, saque la tapa de llenado y


limpie el fitting para el llenado rápido de aceite hidráulico.

5. Ubique la manguera de llenado rápido apropiada. Limpie el fitting de la


manguera y conecte el fitting de llenado rápido y la fuente del aceite hidráulico.

NOTA:
Cualquier contaminación que entre al tanque hidráulico durante el llenado dañará
seriamente a las bombas y los motores. El sistema solo tiene filtrado en el retorno del
aceite y por lo tanto el tanque debe estar libre de contaminación.

6. Llene con aceite hidráulico nuevo y limpio . El tanque contiene


aproximadamente 157 galones ( 216 litros) de aceite hidráulico ISO AW 32.

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7. Verifique que el tanque no haya sido sobre llenado. El fluido no debe estar
sobre la parte superior del tubo nivel.

8. Abra la válvula principal del tanque bajo el tanque. ( vea la figura anterior).

9. Revise el nivel de aceite del tanque viendo el indicador de nivel (vea la figura
anterior).

10. Saque las mangueras de llenado rápido.

11. Durante la operación, monitoree el indicador de temperatura del aceite


hidráulico ( vea la figura anterior).

12. Reemplace todos los filtros hidráulicos cada vez que se cambia el aceite
hidráulico.

2.14. MANTENIMIENTO DE 6000 HORAS

Lea y entienda la Sección 2 Precauciones de Seguridad antes de operar o hacer


mantenimiento a la perforadora.

La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que trabaja en o


alrededor de la perforadora. No haga ninguna acción que pueda poner a alguien en
peligro.

Siempre use los elementos de protección personal adecuado mientras trabaje o esté
alrededor de la perforadora. Esto incluye casco de seguridad aprobado, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad con punta de acero, guantes, respirador y protección de
oídos. No use ropa suelta que pueda ser atrapada por los componentes que están
girando.

Si no tiene experiencia con los controles e instrumentos de la perforadora, lea y


entienda la Sección 4 Controles e Instrumentos de Operación.
Movimientos inesperados de partes móviles pueden causar cortes o quebraduras.
Detenga el motor antes de trabajar en la perforadora

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INFORMACION GENERAL

Los siguientes puntos operacionales deben ser observados:

1. No acelere el motor estando frío

2. Siempre asegure las orugas si hay posibilidad de movimientos incontrolados.

3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.

4. Siempre haga las inspecciones de seguridad antes de poner en marcha la


perforadora

5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor.

6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté en propulsión o


perforación

7. Si su perforadora está equipada con el sistema opcional de control remoto,


siempre úselo desde una ubicación segura cuando se esté moviendo sobre
superficies inestables donde hay riesgo que el equipo se de vuelta o cuando se
está cargando sobre un transportador donde haya riesgo de volcadura.

8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampla o en una superficie que


tiene posibilidad de colapsar.

9. Nunca detenga la perforadora contra el cerro el cual es posible que colapse o


cause un golpe a la perforadora.

10. Antes de poner en marcha el motor, siempre revise que el selector perforación
/ propulsión esté en la posición perforación y los controles de propulsión y el de
avance estén en posición neutra y los frenos de las orugas estén aplicados.

11. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier


dirección para alertar al personal y dar el tiempo necesario antes de poner en
movimiento la perforadora.

REFRIGERANTE DEL MOTOR


El sistema de refrigerante de cualquier motor debe ser drenado y limpiado luego de las
6000 horas, o dos años de servicio. A no ser que el refrigerante tenga un preventivo de
corrosión, el óxido obstruirá el sistema. Cualquier agente de limpieza comercial puede ser
usado por lo menos una o dos veces al año.
Limpie el sistema de refrigeración antes del intervalo de mantenimiento recomendado si
se presentan las siguientes condiciones:

1. El motor se sobre calienta frecuentemente

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2. Se observa espuma

3. El aceite ha entrado al sistema de enfriamiento y el refrigerante está


contaminado.

4. El combustible ha entrado al sistema de enfriamiento y el refrigerante está


contaminado.

El uso del limpiadores del sistema de refrigeración disponibles comercialmente pueden


causar daños a los componentes del sistema de refrigeración. Por lo tanto:

Motores Caterpillar: Use solamente limpiadores del sistema de refrigeración


aprobados para los motores Caterpillar. Contacte a su distribuidor CAT mas cercano o
vea el manual de operación y mantenimiento CAT.

Motores Cummins. Use solamente limpiadores del sistema de refrigeración


aprobados para los motores Cummins. Contacte a su distribuidor Cummins mas
cercano o vea el manual de operación y mantenimiento Cummins.

NOTA:
Inspeccione la bomba de agua y el regulador de temperatura del agua después de que el
sistema de refrigeración ha sido drenado. Esta es una buena oportunidad para reemplazar
la bomba de agua, el regulador de temperatura del agua y las mangueras, si fuera
necesario.

Sistema Presurizado: El refrigerante caliente puede causar serias quemaduras. Para


abrir el sistema de la tapa de llenado del refrigerante, detenga el motor hasta que
los componentes del sistema de refrigeración se enfríen. Suelte la tapa de a presión
del sistema de refrigeración lentamente para aliviar la presión.

Heridas pueden ocurrir cuando se esté sacando la tapa del radiador. El vapor o
escape de fluido desde el radiador puede quemar. Los inhibidores contiene
alcalinos. Evite el contacto con la piel o los ojos. Evite el contacto con el vapor o
con el escape de fluidos.

Drenaje del sistema de refrigeración

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Tapa de
llenado del
radiador

Tapón de
drenaje

1. Detenga el motor y permita que el motor se enfríe.

2. Ponga un contenedor bajo los puntos de drenaje para recolectar el refrigerante


usado.

3. Suelte la tapa de llenado del sistema de refrigeración lentamente de modo de


aliviar cualquier presión. Saque la tapa de llenado del sistema de refrigeración.

4. Saque el tapón de drenaje ubicado en la base del radiador. Al mismo tiempo,


drene el block del motor. Permita que el refrigerante drene. ( vea el manual del
fabricante del motor para el procedimiento correcto)

El refrigerante debe ser descartado de una manera responsable. Consulte las


regulaciones locales para el descarte del refrigerante.

Limpieza del Sistema de Refrigeración

1. Limpie el sistema de refrigeración con agua limpia para remover cualquier


suciedad.

2. Cierre la válvula de drenaje (si esta equipada). Limpie e instale los tapones de
drenaje.

Llene el sistema de refrigeración no mas rápido que 5 galones (19 litros) por mínuto para
evitar el aire atrapado.

3. Llene el sistema de refrigeración con una mezcla de agua limpia y limpiador


para el sistema de refrigeración.

Motores Caterpillar. Use una mezcla de agua limpia con Cat Fast Acting Cooling

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System Cleaner. Agregue 1 pinta (0,5 litros) de limpiador por cada 4 galones (15
litros) de capacidad del sistema de refrigeración.

Motores Cummins. Use una mezcla de 1 galón ( 3,8 litros) de Fleetguard


RESTORE, RESTORE PLUS (o equivalente) por cada 10 a 15 galones (38 a 57
litros) de capacidad del sistema de refrigeración y llene el sistema con agua.

4. Ponga en funcionamiento el switch de temperatura del calefactor a máximo para


permitir el máximo flujo de refrigerante a través del radiador. El ventilador debe
estar detenido.

5. Opere el motor a baja velocidad y a temperatura normal de operación no menor


a 185F (85°C) por 1 a 1 ½ hora.

6. Detenga el motor y drene el sistema de refrigeración..

7. Llene el sistema de refrigeración con agua limpia para lavar el sistema de


refrigeración.

8. Opere el motor a máxima velocidad por 5 minutos con la temperatura del


refrigerante sobre 185°F (85°C).

9. Detenga el motor y drene el sistema de refrigeración.

NOTA: Si el agua que está siendo drenada aún está sucia, el sistema debe limpiarse
nuevamente hasta que el agua salga limpia.

10. Detenga el motor y permita que el motor se enfríe. Suelte la tapa de llenado
del sistema de refrigeración lentamente para aliviar la presión. Saque la tapa de
llenado del sistema de refrigeración. Saque el tapón de drenaje ubicado en la base
del radiador y del block del motor. Permita que refrigerante drene. Limpie el
sistema de refrigeración con agua limpia. Cierre la válvula de drenaje (si la tiene).
Limpie e instale los tapones de drenaje.

Llenado del Sistema de Refrigeración

1. Rellene el radiador con una mezcla de 50 – 50 de la recomendación del


fabricante del motor de anti congelante y agua de Buena calidad. Instale el filtro
correcto. No use ningún lubricante o inhibidor de corrosión.

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50% y 50%
Mezcla

2. Cuando esté rellenando el sistema de refrigeración, refiérase al manual de


instrucción de operación y mantenimiento del fabricante del motor donde se
encuentra la información completa de como revisar correctamente el nivel de
refrigerante del motor y las especificaciones del sistema de refrigeración. No
instale la tapa de llenado del sistema de refrigeración.

3. Ponga en marcha el motor a baja velocidad. Aumente la velocidad del motor a


1500 rpm. Haga funcionar el motor a alta velocidad por un minuto de modo de
purgar el aire desde la cavidades del block del motor. Detenga el motor.

4. Revise el nivel de refrigerante del motor en el radiador (vea la figura siguiente).


El nivel de refrigerante debe ser mantenido de modo que se pueda ver en el
indicador de nivel. Si el nivel de refrigerante está bajo, agregue mas refrigerante a
través de la tapa de llenado.

Tapa de Empaquetadura
llenado
d l
Indicador de nivel
del radiador

5. Limpie la tapa de llenado del sistema de refrigeración. Revise la condición de la


empaquetadura de la tapa de llenado. Reemplace la tapa de llenado del sistema
de refrigeración si la empaquetadura de la tapa de llenado está dañada. Reinstale
la tapa de llenado del sistema de refrigeración.

6. Ponga en marcha el motor. Inspeccione el sistema de refrigeración por


posibles fugas y por una temperatura apropiada de operación.

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2.15. ESPECIFICACIONES DE TORQUE

VALORES DE TORQUE ESTANDAR

Use solamente las herramientas apropiadas (pulgadas o métricas)


Otras herramientas puede que no se ajusten apropiadamente. Estas pueden
resbalarse y causar heridas.

Marcas en la Cabeza de los Pernos

Los pernos deben ser reemplazados con el mismo grado o uno superior. Si se usa un
perno de grado superior, debe ser solamente apretado al torque del perno original.

Marca de la cabeza del perno grado 5

Marca de la cabeza del perno grado 8

No use estos valores si un valor diferente de torque o procedimiento de apriete es


entregado para una aplicación específica. Los valores de torque listados son para uso
general solamente. Todos los valores máximos son sugeridos en seco.
Asegúrese que los hilos de los pernos estén limpios y que empiecen a enroscar
apropiadamente. Esto evitará que se caigan cuando se está apretando.

La siguiente página lista los torques recomendados para varias dimensiones de pernos
usados en la fábrica de perforadoras. Las especificaciones de torque apropiados debe
usarse en todo momento.

La cabeza del perno grado cinco (5) está marcada con tres (3) líneas cortas. La cabeza
del perno grado ocho (8) está marcada con cinco (5) líneas cortas.

En la siguiente tabla SECO, significa hilos limpios y secos y LUBRICADO significa que
tiene una delgada película de aceite. El exceso de aceite en los hilos de la parte final del
hilo hembra puede crear un bloqueo hidráulico y entregar una lectura falsa del torque.

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Torque recomendado en libras-pie.

Esta página contiene una lista de los torques de apriete recomendados en libras-pie, para
varias dimensiones de pernos y tuercas. Las especificaciones de torque apropiado deben
usarse siempre. La cabeza del perno grado cinco (5) está marcado con tres (3) líneas
cortas. La cabeza del perno grado ocho (8) está marcado con cinco (5) líneas cortas.
SECO significa hilos limpios y secos y LUBRICADO significa hilos con una delgada
película de aceite. El exceso de aceite en los hilos de la parte final del hilo hembra puede
crear un bloqueo hidráulico y entregar una lectura falsa del torque.

SAE GRADO 5 SAE GRADO 8


DIMENSION TORQUE DE APRIETE TORQUE DE APRIETE
SECO LUBRICADO SECO LUBRICADO
5/16 – 18 NC 16 - 17 12 - 13 23 - 25 17 - 18
5/16 – 24 NF 18 - 19 13 - 14 23 - 25 19 - 20
3/8 – 16 NC 28 - 30 21 - 23 42 - 45 33 - 35
3/8 – 24 NF 33 - 35 23 - 25 47 - 50 33 - 35
7/16 – 14 NC 47 - 50 33 - 35 65 - 70 51 - 55
7/16 – 20 NF 51 - 55 37 - 40 74 - 80 56 - 60
½ - 13 NC 70 - 75 51 - 55 102 - 110 74 - 80
½ - 20 NF 84 - 90 61 - 65 112 - 120 84 - 90
9/16 – 12 NC 102 - 110 74 - 80 140 - 150 102 - 110
9/16 – 18 NF 112 - 120 84 - 90 158 - 170 121 - 130
5/8 – 11 NC 140 - 150 102 - 110 205 - 220 158 - 170
5/8 – 18 NF 158 - 170 121 - 130 223 - 240 167 - 180
¾ - 10 NC 242 - 260 186 - 200 353 - 380 260 - 280
¾ - 16 NF 279 - 300 205 - 220 391 - 420 298 - 320
7/8 – 9 NC 400 - 430 298 - 320 558 - 600 428 - 460
7/8 – 14 NF 437 - 470 326 - 350 614 - 660 465 - 500
1 - 8 NC 595 - 640 446 - 480 837 - 900 632 - 680
1 – 12 NF 651 - 700 493 - 530 930 - 1000 688 - 740
1 1/8 – 7 NC 744 - 800 558 - 600 1190 - 1280 893 - 960
1 1/8 – 12 NF 818 - 880 614 - 660 1339 - 1440 1004 - 1080
1 1/4 – 7 NC 1042 - 1120 781 - 840 1693 - 1820 1265 - 1360
1 1/4 – 12 NF 1153 - 1240 856 - 920 1860 - 2000 1395 - 1500
1 3/8 – 6 NC 1358 - 1460 1023 - 1100 2213 - 2380 1655 - 1780
1 3/8 – 12 NF 1562 - 1680 1172 - 1260 2530 - 2720 1897 – 2040
1 ½ - 6 NC 1804 - 1940 1358 - 1460 2939 - 3160 2195 - 2360

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Torque recomendado en N m.

Esta página contiene una lista de los torques de apriete recomendados en Newton-metro,
para varias dimensiones de pernos y tuercas. Las especificaciones de torque apropiado
deben usarse siempre. La cabeza del perno grado cinco (5) está marcado con tres (3)
líneas cortas. La cabeza del perno grado ocho (8) está marcado con cinco (5) líneas
cortas. SECO significa hilos limpios y secos y LUBRICADO significa hilos con una
delgada película de aceite. El exceso de aceite en los hilos de la parte final del hilo
hembra puede crear un bloqueo hidráulico y entregar una lectura falsa del torque.

SAE GRADO 5 SAE GRADO 8


DIMENSION TORQUE DE APRIETE TORQUE DE APRIETE
SECO LUBRICADO SECO LUBRICADO
5/16 – 18 NC 22 – 23 16 - 18 31 - 34 23 - 24
5/16 – 24 NF 24 - 26 18 - 19 31 - 34 26 - 27
3/8 – 16 NC 38 - 41 28 - 31 57 - 61 45 – 47
3/8 – 24 NF 45 - 47 31 - 34 64 - 68 45 - 47
7/16 – 14 NC 64 - 68 45 - 47 88 - 95 69 - 75
7/16 – 20 NF 69 - 75 50 - 54 100 - 108 76 - 81
½ - 13 NC 95 - 102 69 - 75 138 - 149 160 - 108
½ - 20 NF 114 - 122 83 - 88 152 - 163 114 - 122
9/16 – 12 NC 138 - 149 100 - 108 190 - 203 138 - 149
9/16 – 18 NF 152 - 163 114 - 122 214 - 230 152 - 163
5/8 – 11 NC 190 - 203 138 - 149 278 - 298 214 - 230
5/8 – 18 NF 214 - 230 152 - 163 302 - 325 226 - 244
¾ - 10 NC 328 - 353 252 - 271 479 - 515 352 - 380
¾ - 16 NF 378 - 407 278 - 298 530 - 569 404 - 434
7/8 – 9 NC 542 - 583 404 - 434 757 - 813 580 - 624
7/8 – 14 NF 593 - 637 442 - 475 832 - 895 630 - 678
1 - 8 NC 807 - 868 605 - 651 1135 - 1220 857 - 922
1 – 12 NF 883 - 949 668 - 719 1261 - 1356 933 - 1033
1 1/8 – 7 NC 1009 - 1085 757 - 813 1613 - 1735 1211 - 1302
1 1/8 – 12 NF 1109 - 1193 832 - 895 1815 - 1952 1361 - 1464
1 1/4 – 7 NC 1413 - 1519 1059 - 1139 2295 - 2468 1715 - 1844
1 1/4 – 12 NF 1563 - 1681 1161 - 1247 2522 - 2712 1891 - 2034
1 3/8 – 6 NC 1855 - 1979 1387 - 1491 3000 - 3227 2244 - 2413
1 3/8 – 12 NF 2118 - 2278 1589 - 1708 3430 - 3688 2572 – 2766
1 ½ - 6 NC 1804 - 2630 1841 - 1979 3985 - 4284 2976 - 3200

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SECCION 3.0
GUIA DE FALLAS

3.1 GUIA DE FALLAS (GENERAL)

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Lea y entienda Precauciones y guías de seguridad antes de operar o realizar


mantenimiento, servicio o reparaciones a la perforadora.

La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que trabaje en una
perforadora. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro.

Siempre use los elementos de seguridad correctos cuando trabaje en una perforadora.
Esto incluye casco de seguridad, lentes de seguridad, zapatos de seguridad, guantes,
respirador y protector auditivo. No use ropa suelta que se pueda tomar en componentes
rotatorios.

Movimientos inesperados de la perforadora o de partes en movimiento pueden


cortar o quebrar. Detenga el motor de la perforadora antes de trabajar en la
máquina.

INFORMACION GENERAL
Los siguientes cuidados operacionales deben ser observados:
1. No sobre revolucione el motor cuando esté frío.
2. Siempre asegure los tractores si hay posibilidades de movimientos indeseados.
3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.
4. Siempre realice la previsión de seguridad antes de poner en funcionamiento la
perforadora.
5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor
diesel.
6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté perforando o en
propulsión.
7. Si la perforadora está equipada con la opción de control remoto, siempre úselo
desde una ubicación segura cuando la esté moviendo en superficies inestables

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donde puede existir el riesgo de volcamiento o cuando se esté cargando en un


transportador
8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampa o en una superficie que
tiene la posibilidad de colapsar.

• Nunca detenga la máquina contra la pared del cerro porque puede colapsar y
dañar el equipo.
9. Antes de poner en marcha el motor, revise que el selector perforación /
propulsión esté en la posición de perforación y ambas palancas de control de
propulsión y avance de perforación estén en la posición neutra y los frenos de las
orugas están aplicados.
10. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier
dirección para alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de mover la
perforadora.

GENERAL

Cuando se esté realizando un procedimiento de diagnóstico de fallas, es importante


observar estrictamente las precauciones y guías de seguridad de la Sección 1 de
éste manual.

Una operación y mantenimiento inadecuado es la causa mas frecuente de fallas y


problemas en las perforadoras. Los problemas estarán relacionados en defectos que
ocurrirán en las siguientes áreas.

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Controles Eléctricos

Estos son problemas relacionados al sistema eléctrico los cuales controlan el motor,
controles hidráulicamente operados y controles del compresor. Refiérase a la Sección 3.2
Sistema Eléctrico para mayor información del sistema eléctrico usados en éstas
perforadoras.

Un banco de siete (7) fusibles protegen los circuitos eléctricos de la máquina. En el evento
de una sobre carga en un circuito, es necesario presionar el fusible actuado.

Fusibles

NOTA:
Si hay una llamada recurrente de servicio para corregir un problema de sobre carga en el
circuito.
La siguiente es la identificación de los fusibles en la consola:
1. 5 amp = Detención del motor
2. 15 amp = Limpia parabrisas
3. 20 amp = Distribución de energía a los controles electrónicos
4. 15 amp = Sistema de Aire Acondicionado/ Presurizador

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5. 15 amp = Distribución de Potencia del motor


6. 15 amp = Luces de trabajo de perforación
7. 20 amp = Luces de traslado o propulsión

Componentes Mecánicos Hidráulicos

La guía de fallas y reparaciones de defectos en el funcionamiento mecánico del sistema


hidráulico requiere de conocimientos de especialista. Si no pueden determinar la causa
del problema, contacte al servicio oficial local de Atlas Copco

Mecánica del Motor Diesel

La guía de fallas y reparaciones de defectos en el funcionamiento mecánico del motor


Diesel requiere de conocimientos de especialista. Si no pueden determinar la causa del
problema, contacte al servicio oficial local de Atlas Copco

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Problemas observados por el Operador

Durante la operación, el operador puede observar algunos problemas que pueden ser
definidos en la cartilla 7.3 guía de falla observados por el operador.

La cartilla de fallas limitada a problemas operacionales que guiarán al operador a rectificar


la causa de la falla.

Compresor de Aire

La guía de fallas y reparaciones de defectos en el funcionamiento mecánico del sistema


del compresor requiere de conocimientos de especialista. Si no pueden determinar la
causa del problema, contacte al servicio oficial local de Atlas Copco

La seguridad debe ser la preocupación principal para cualquiera que trabaje en una
perforadora. No realice ninguna función que pueda poner a alguien en peligro. Siempre
use los elementos de seguridad correctos cuando trabaje en una perforadora. Esto incluye
casco de seguridad, lentes de seguridad, zapatos de seguridad, guantes, respirador y
protector auditivo. No use ropa suelta que se pueda tomar en componentes rotatorios.

Movimientos inesperados de la perforadora o de


partes en movimiento pueden cortar o quebrar. Detenga el motor de la
perforadora antes de trabajar en la máquina.

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INFORMACION GENERAL
Los siguientes cuidados operacionales deben ser observados:
1. No sobre revolucione el motor cuando esté frío.
2. Siempre asegure los tractores si hay posibilidades de movimientos indeseados.
3. No lubrique la perforadora cuando el motor esté en funcionamiento.
4. Siempre realice la previsión de seguridad antes de poner en funcionamiento la
perforadora.
5. No controle la velocidad de propulsión usando el control de velocidad del motor
diesel.
6. Siempre opere la perforadora a velocidad máxima cuando esté perforando o en
propulsión.
7. Si la perforadora está equipada con la opción de control remoto, siempre úselo
desde una ubicación segura cuando la esté moviendo en superficies inestables
donde puede existir el riesgo de volcamiento o cuando se esté cargando en un
transportador
8. Nunca mueva o detenga la perforadora en una rampa o en una superficie que
tiene la posibilidad de colapsar.

• Nunca detenga la máquina contra la pared del cerro porque puede colapsar y
dañar el equipo.
9. Antes de poner en marcha el motor, revise que el selector perforación /
propulsión esté en la posición de perforación y ambas palancas de control de
propulsión y avance de perforación estén en la posición neutra y los frenos de las
orugas están aplicados.
10. Siempre haga sonar la bocina antes de mover la perforadora en cualquier
dirección para alertar al personal y dar suficiente tiempo antes de mover la
perforadora.

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3.2 GUIA DE FALLAS (ELECTRICAS)

INFORMACION SISTEMA ELECTRICO

La siguiente información es suministrada para dar una instrucción del sistema eléctrico y
su relación con la consola de control del operación descrita en la Sección 4 “ Controles de
Operación e Instrumentos”.

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7.2 GUIA DE FALLAS ELECTRICA

ESQUEMA ELECTRICO TIPICO


CATERPILLAR

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Componentes

El sistema eléctrico tiene dos baterías de Volts, conectadas en serie, que suministran 24
Volts de Corriente Continua al sistema. Están protegidas por dos fusibles de línea. Uno
está en el circuito del motor de arranque y el otro al alternador. La corriente fluye a través
del amperímetro a los cables 2, 6 y 7. El cable Número 7 es el cable positivo (+) para los
controles del motor. El cable Número 2 es el cable positivo (+) para el sistema de las luces
de perforación. El cable Número 6 suministra corriente al ECM del motor.

Batería
El sistema usa dos baterías tipo 8D de 12 volts cada una. Estas están conectadas en
serie para suministrar 24 VDC. Deben ser revisadas periódicamente (vea la Sección 6,
Instrucciones de Mantenimiento)

Nota: En los motores CAT3412E/760HP, cuatro baterías tipo 8D de 12 volts cada


una se usan para manejar los dos motores de arranque usados en el motor
3412E/760HP (vea figura anterior)

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Fusible de Línea

Los dos (2) fusibles de línea usados en éstas perforadoras son azules y de una pulgada
de largo. Hay un anillo conector en un extremo de cada una de las línea. Un anillo
conector del fusible de línea conectado al motor de arranque y el otro anillo conector del
fusible de línea al alternador. El otro extremo de cada línea está conectada a cable
positivo (+) N° 1 con una tuerca.

Los Fusibles de Línea deben estar instalados para operar la perforadora.

Si un cortocircuito destruye el fusible de línea, DEBE SER reemplazado antes que la


perforadora vuelva a ponerse en servicio.

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Motor de Arranque

El motor de arranque contiene internamente el Relay de arranque.

Relays

Un Relay de arranque está conectada entre el botón de partida y el motor de arranque


que energiza el interruptor de solenoide de partida. El Relay de arranque engancha el
motor de arranque. Hay dos partes en cualquier Relay, una bobina y por lo menos un set
de contactos. La bobina físicamente cambia la condición de los contactos desde
normalmente abierto a normalmente cerrado o vise versa. Puede haber varios set de
contactos para una bobina.

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Alternador

El alternador es modelo 24v, 100 amp .Se usa para cargar las baterías y suministra
corriente al sistema eléctrico y las luces para trabajo nocturno.
Tacómetro
Horómetro Botón
Llave Arranque Botón
Descarga Desvío
Compresor Botón
Éter Bomba
Botón cebado Fusibles
bocina

Llave de Contacto

La llave de contacto (Figura 7 4) controla la corriente a todas las funciones excepto a las
luces para trabajo nocturno. Cuando se acciona la llave, se suministra energía a través de
cable Número 7 al botón de arranque, al motor de la bomba de cebado, al tacómetro y al
switch de bote del compresor. También energiza el ECM del motor (Motores
Cummins). Vea los esquemas eléctricos para el switch de temperatura de agua, el
indicador de combustible y el switch de aceleración.

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Botones

Los botones en la consola de operación (ver figura anterior) permiten al operador a:

a. Poner en marcha el motor diesel


b. Bomba de combustible desde el estanque para llenar el sistema de combustible
del motor.
c. Bocina de atención
d. Inyectar éter en la admisión del motor (opcional)

Estos botones son cargados a resorte para desconectar la energía cuando se sueltan.

Fusibles

El banco de siete (7) fusibles protege los circuitos eléctricos de la perforadora. En el


evento de una sobre carga, es necesario presionar el fusible actuado.
NOTA:
Si se vuelve a actuar el fusible, llame al asistente de servicio para corregir la
causa de la sobre carga en el circuito.
La siguiente es la identificación de los fusibles en la consola:
1. 5 amp = Parada del motor
2. 15 amp = Limpiaparabrisas
3. 20 amp = Distribución de energía de control
4. 15 amp = Sistema del compresor de aire
5. 15 amp = Distribución de energía del motor
6. 15 amp = Luces de perforación
7. 20 amp = Luces de traslado

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Tacómetro/Pickup Magnético

El tacómetro es accionado por el pickup magnético el cual recibe la señal desde el


volante del motor. El pickup es un elemento de estado sólido que cuenta los dientes en el
volante y envía una señal al tacómetro.

Los cables entre el pickup y el tacómetro son cables especialmente aislados para evitar
señales de interferencias externas.
El horómetro registra el número de horas que el motor ha operado. Solamente funciona
cuando la llave es accionada.

Indicador de Temperatura de Descarga

El indicador de temperatura de descarga ( también llamado switch de parada del


compresor) es un switch Murphy que consiste en un indicador en la consola del operador
y un tubo capilar que va a la tubería de descarga del compresor. Cuando la temperatura
aumenta a 248°F (120°C), un contacto en el interior del indicador hace un contacto
eléctrico con el Relay R1. Esto corta la energía al motor.

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PROTECCION DEL MOTOR CAT

Detectar una falla en un motor puede ser un procedimiento difícil. Vea el manual de servicio CAT y la
información de la guía de fallas. Su distribuidor Caterpillar tiene el personal y las herramientas necesarias
para detectar fallas y hacer reparaciones al motor.

Vea el manual de diagnóstico de fallas dentro del manual de servicio CAT. El listado de problemas, causas
y correcciones entregados en el manual de servicio CAT dará solo una indicación de donde puede estar el
problema y cuales reparaciones se deben hacer.

Recuerde que un problema no es normalmente causado solamente por una parte, pero por la relación de
una parte relacionada con otras.

El manual de servicio CAT no puede dar todos los posibles problemas y sus correcciones. El hombre de
servicio debe encontrar el problema y su origen, entonces debe hacer las reparaciones necesarias.

Su distribuidor Caterpillar está equipado con las herramientas necesarias y el personal para suministrar
asistencia cuando sea necesario.

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3.3 – DETECCION DE FALLAS ( PROBLEMAS OBSERVADOS POR EL


OPERADOR)

PROBLEMAS OBSERVADOS POR EL OPERADOR

Durante la operación, el operador puede observar algunos problemas que deben ser
definidos en la siguiente cartilla de fallas Problemas Observados por el Operador.

La planilla de fallas está limitada a problemas operacionales de control de la máquina la


cual guiará al operador para rectificar la causa de la falla.

Cartilla de fallas observadas por el operador


Problema Causa Corrección
MOTOR NO PARTE Fusible actuado Resetee el fusible
(Arranque no gira) Paradas de Emergencia requieren Revise las paradas de emergencia y
ser reseteados resetee si se requiere
Control Perforación Propulsión en Mueva a Modo Perforación
Modo Propulsión
Controles de Propulsión no está en Mueva a la posición STOP
posición STOP
Baterías desconectadas en el Gire el Interruptor de Aislamiento a
Interruptor de Aislamiento las posición ON

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Baterías Descargadas Revise las baterías recargue si se


requiere
Cables de conexiones de baterías Limpie y apriete los terminales
sueltas o desconectadas
Fusible de línea al motor de
arranque actuado
Falla en el Relay de partida
Llame a servicio para corregir la falla
Defecto en el interruptor de partida
Defecto en Solenoide de partida o
arranque
Defecto en Interruptor de parada Reemplace el Interruptor de Parada
del Compresor
Defecto en Relay de parada Reemplace el Relay
Tanque de Combustible vacío Llene el Tanque
Defecto en solenoide de bomba de Llame a Servicio
combustible
Defecto en el cableado Revise con lámpara de testeo

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Cartilla de fallas observadas por el operador


Problema Causa Corrección
La válvula de mariposa del compresor Cierre la válvula de mariposa
está abierta durante la partida mientras le da arranque
Baja carga en la batería Revise la batería
Batería descargada Cargue la batería si es
necesario
Cables de conexión de las baterías Limpie y apriete los terminales
sueltos o corroídos haciendo que el y cubra las conexiones con
arranque gire muy lento grasa libre de ácido
Uso de aceite de alta viscosidad en Use el grado de aceite
temperaturas ambientes bajas apropiado en invierno
DIFICULTAD DEL MOTOR
Línea de combustible bloqueada Cambie los filtros de
PARA PARTIR Y TIENE
debido residuos combustible, drene el sistema
RENDIMIENTO BAJO O
de combustible, revise fugas
IRREGULAR
de combustible y conexiones
sueltas
Tolerancia de válvulas incorrecta Llame a Servicio para el ajuste
Inyectores de combustible Llame a servicio especializado
defectuosos
Defecto en Turbo
Filtro de aire obstruido Limpie o reemplace el
elemento
Varillaje de control de velocidad del Llame a servicio especialista
motor suelto o mal ajustado para hacer los ajuste
PARADA DEL MOTOR Falla del motor Revise el Diagnóstico del
motor
Nivel de aceite del motor demasiado Drene el aceite del motor para
alto corregir el nivel con la varilla
Filtro de aire obstruido Limpie o reemplace el
EL MOTOR PRODUCE
elemento
HUMO EXCESIVO
Baja compresión debido a una mala Llame al servicio especialista
condición de las válvulas o tolerancia
de válvulas incorrecta
Suciedad excesiva en el sistema de Limpie el radiador y
enfriamiento que bloquea el flujo de enfriadores de aceite
aire
Pérdida de refrigerante del motor
MOTOR SE
Bajo nivel de refrigerante del motor
SOBRECALIENTA
Defecto en las boquillas de los
!! DETENGA EL MOTOR
inyectores Llame a servicio para corregir
INMEDIATAMENTE¡¡
Calibración incorrecta de la bomba de los defectos
combustible
Ventilador de enfriamiento no gira o
gira a rpm reducida

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BAJA PRESION DE Bajo nivel de aceite motor activará el Revise el manual de servicio
ACEITE DE MOTOR sistema ECM de diagnóstico del CAT
motor
EL AMPERIMETRO Velocidad del alternado muy baja Revise la tensión de las
INDICA UN VALOR BAJO correas
O NEGATIVO No está cargando debido a defecto en Llame a servicio para corregir
el regulador del alternado el defecto
DEFECTO GENERAL EN Fusible abierto Resetee el fusible respectivo
EQUIPO ELECTRICOS EN Parte defectuosa o cableado Llame a servicio para corregir
EL SISTEMA ELECTRICO

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3.4 DETECCION DE FALLAS (COMPRESOR)


PROBLEMAS RELACIONADOS CON EL COMPRESOR

La guía de fallas y reparaciones de defectos en el funcionamiento mecánico del sistema


del compresor requiere de conocimientos especiales. Todos los problemas relacionados
con el compresor deberán ser revisados con la asistencia y soporte del servicio local y no
están considerados parte del mantenimiento del operador cubierto en éste manual. Si
usted no puede determinar la causa del problema, contacte la oficina de servicio local de
su distribuidor.

Cartilla de fallas relacionadas con problemas en el compresor


Problema Causa Corrección
Alta Temperatura de aire de :Revise por bajo nivel de
descarga aceite
La perforadora se detiene luego de : Revise por obstrucciones
estar en servicio por breve tiempo en el enfriador de aceite
: Revise la velocidad del
ventilador
Válvula de mariposa queda Ajuste el varillaje el
en posición cerrada regulador UL88
El UL88 tiene roto el Reemplace el diafragma
El Compresor se pone en marcha
diafragma
pero no produce aire comprimido
El switch de presión está Ajuste el switch de presión
ajustado muy bajo al seteo de presión
requerido
Se pasa el aceite a través de : Revise alto nivel de aceite
la manguera de aire de en el separador
Excesivo consumo de aceite
descarga : Revise orificio obstruido de
línea de barrido
El ajuste del control de Cierre el control de volumen
volumen está ajustado muy
bajo
El compresor genera aire pero el Válvula de mariposa no abre Ajuste la UL88 y/o el
volumen es bajo completamente varillaje
Filtro de aire obstruido Limpie o reemplace los
elementos
Válvula de mariposa rota Reemplace la válvula

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3.5 DETECCION DE FALLAS (SISTEMA DE AVANCE)

SISTEMA DE AVANCE SE BAJA

¿La presión del sistema de avance hacia abajo indicada en el indicador de pull-down
indica sobre 700 psi con el motor en funcionamiento y el control de las bombas en
neutro?

Si
I La bomba no está centrada apropiadamente o no está ajustado el nulo apropiadamente. Si la
| bomba tiene controles mecánicos, revise el varillaje y el cable. Reajuste el nulo si se requiere
No
¿Es una perforadora de Alta Presión (HP)?
Si
| Gire el control de izado en la consola completamente hacia adentro. ¿ Se sigue bajando?
| Si
I | Ventee el conjunto de control remoto de avance. Desconecte la manguera remota
de control en el conjunto de válvula de avance puerta “R”. Tapone la manguera y
| |
el fitting. Ponga en marcha el motor y levante el cabezal levemente sobre los topes.
| | ¿ Se baja ahora?
I | SI
I | Ventee el conjunto de control de avance. Reconecte la manguera remota de control
| | Revise si hay fugas
I | No
| | Ventee el conjunto de la válvula de control de avance, Reconecte la manguera
| | remota de control. ¿ Tiene la consola de operador un medidor de izado
| | (además del medidor de pull-down)?
I | Si
| | | Reemplace el cartucho de alivio de la válvula de control de izado en la
| | | consola. Asegúrese que la golilla de sello bajo la nariz del cartucho esté
en buenas condiciones y que asienta apropiadamente en el fondo de la
| | |
cavidad. Asegúrese que el cartucho está apretado firmemente en la
| | | cavidad
I | No

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| | Si la consola tiene solamente un indicador de presión que se usa para el


| | pull-down y el izado, hay una válvula de lanzadera dentro de la consola
| | que conecta la puerta “R” de la válvula de control de avance con el
| | indicador de presión.
| | Reemplace la válvula de lanzadera. Si el cabezal aún se baja, reemplace
| | el cartucho de alivio de la válvula de control de izado en la consola.
| | Asegúrese que la golilla de sello bajo la nariz del cartucho esté en
| | buenas condiciones y que asienta apropiadamente en el fondo de la
| | cavidad. Asegúrese que el cartucho está apretado firmemente en la
| | cavidad
I No
| El seteo de la válvula remota de izado en la consola no está lo suficientemente alto.
| Aumente el seteo de izado atornillando el ajuste
No
Gire el ajuste de la válvula de secuencia ( en el conjunto de la válvula de control de
avance) completamente hacia adentro. Cuente las vueltas de modo de poder volver al
ajuste original posteriormente. ¿ El sistema de avance todavía se baja?
Si
| Revise posibles fugas en el sistema
No
El seteo del cartucho de la válvula de secuencia en el conjunto de la válvula de
control de avance no es lo suficientemente alto. Retorne al seteo original. Aumente
el seteo en incrementos de ½ vuelta. Revise la caída del cabezal luego de cada
ajuste hasta que se detenga la caída del cabezal

Válvula de Control de Venteo de Avance

El conjunto de la válvula de control de avance puede sostener el peso de la sarta de


perforación y el cabezal de rotación porque atrapa presión en el lado del vástago del
cilindro de avance.

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Antes de abrir cualquier conexión en el circuito de avance, vetee cualquier presión


con el siguiente procedimiento:

Haga descansar el cabezal de rotación en los topes inferiores de la torre. Detenga el


motor Diesel y ventee la presión desde la puerta “G1”del conjunto de la válvula de control
de avance. Ventee conectando la puerta “G1” a la puerta “G2” con una manguera
pequeña de by pass la cual se instala en la puerta de testeo. No apriete los terminales de
la manguera en los fittings de testeo hasta que ambos extremos de la manguera estén
conectados. Dele tiempo al aceite en la puerta “G1” a drenar y luego saque la manguera
de by pass y revise la presión en la puerta “G1” con un indicador de presión. Cuando la
presión ha sido drenada, reinstale la manguera de by pass. El conjunto de válvula puede
ahora ser puesta en servicio con toda seguridad.

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Revisión de posibles fugas

Baje la torre y ventee el conjunto de válvula de control de avance. Desconecte las


mangueras del lado del vástago de los cilindros de avance en la válvula de control de
avance y tape los fittings en la válvula. Tapone una de las mangueras del cilindro y
mantenga la otra abierta. Lentamente suba la torre y mire si el sistema de avance se
baja. ¿ El cabezal se baja?

Si
I El cilindro taponeado está fugando internamente. Reemplace o repare
No
Baje la torre y ventee el conjunto de válvula de control de avance. Mueva el tapón de la
manguera desde el extremo de vástago del cilindro anterior a la manguera de lado vástago del
otro cilindro. Levante la torre y mire si el sistema de avance se baja. ¿ El cabezal se baja?
Si
| El cilindro taponeado tiene fuga interna. Reemplace o repare
No
La válvula de secuencia, el tapón de aislamiento o la válvula contrabalanceada está con
fuga. Ventee el conjunto de válvula de control de avance. Saque cada una de los
cartuchos de válvulas y revise los o’rings y los sellos. Repare o reemplace cualquier o’ring
dañado ( Algunos cortes en los anillos de respaldo son normales y no deben causar fugas)
Si el cabezal aún se baja reemplace los tres cartuchos y reajuste la válvula de secuencia
de acuerdo al procedimiento de ajuste. Los cartuchos que se sacaron pueden ser re
insertados uno a la vez en el conjunto para identificar cual cartucho es el que está
fallando.

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Presión de Avance Hacia Abajo (Pull-Down)

Problema: Avance muy lento ¿Es la velocidad de traslado con la cabina hacia
delante también muy lenta?

Si
I Revise el actuador de control de la bomba ya sea mecánico o eléctrico. Repare o reajuste si se
| requiere.
No
Revise el indicador en el costado de la bomba opuesto al control de entrada. ¿El indicador se
mueve a la posición de máximo desplazamiento cuando el control de entrada es accionado
completamente y el cabezal de rotación se está moviendo a la parte inferior de la torre?.
Si
| Cuando la bomba está a máximo desplazamiento ( abajo) y el regulador de presión de
| avance se atornilla completamente. ¿ La presión de avance es alta ( mayor que 1800 psi)
| Si
I | El seteo de la válvula de secuencia es muy alto, y el aceite necesita para regenerar
escapar a través del cartucho de sobrecentro. Para las perforadoras de Alta Presión
| |
( con control remoto en la consola), disminuya el seteo de izado. Para las
| | perforadoras de baja presión, desatornille el ajuste de la válvula de secuencia hasta
| | que la presión de pull-down sea alrededor de 700 a 1000 psi cuando el cabezal está
| | bajando lentamente hacia debajo de la torre
I No
I No el cartucho de sobrecentro está fugando aceite necesario para la regeneración.
| Reemplace el cartucho de sobrecentro
No
Aumente el seteo de la presión de pull-down. ¿La bomba se actúa completamente ahora?
Si
| Trate de hacer funcionar con un seteo de presión de pull-down superior.
No

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La bomba no actúa porque está llegando al límite de presión. Revise el regulador de


presión de pull-down, los controles no-bump y cualquier control que limite la presión
máxima en la consola

Problema :Avance (Pull-Down no alcanza su máximo límite)


¿Está la presión de traslado con la cabina hacia delante OK?
Si
I En modo Perforación con el control de la bomba de avance actuado completamente en la
| posición hacia abajo, el indicador en el otro lado de la bomba indica que la bomba se está
| actuando.
| Si
| | Reemplace la válvula de descarga (2) en el conjunto de válvula de control de avance
| No
| Revise todas las partes relacionadas con la puerta « VA » de la bomba. Esto incluye el
| regulador de presión de pull-down, las válvulas de control de sobre presión en los gatos
| de nivelación, en algunas perforadoras, una válvula de alivio limitadora de presión
| máxima bajo la consola. El compensador de la bomba está siendo venteado por una de
| estas partes.
No
Falla en la bomba o el compensador de la bomba. Repare o reemplace

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3.6 DETECCION DE FALLAS (COLECTOR DE POLVO)

Colector de Polvo

Si durante la inspección de su sistema de


control de polvo, es obvio que la unidad no
está trabajando apropiadamente, la siguiente
discusión podrá ayudarlo para detectar la
falla.

Motor

Compartimiento
del
Temporizador Soplador

Tap superior

Entrada
Tap
inferior
Puerta del
temporizador

Lectura en
pulgadas de
Manómetro agua

Todos los problemas con el sistema de colector de polvo pueden ser aislados a través del
uso de un manómetro de agua. Las mediciones se deben hacer separadamente en la
parte superior e inferior de las conexiones de vacío ubicados en la carcaza del colector de
polvo. Dependiendo de donde se esté midiendo las lecturas serán superiores o inferiores
que los valores normales, las siguientes explicaciones serán aplicables.

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COMPARTIMIENTO DEL TEMPORIZADOR

Atmósfera

Atmósfera

Medición de caída de
Medición de vacío en el Medición de vacío en presión a través del
lado de aire limpio del el lado de aire sucio filtro (Ambos taps
filtro (Tap superior) del filtro (Tap inferior) conectados superior e
inferior)

Conexión Superior ALTA – Conexión Inferior BAJA

Esta situación indica que el conjunto del soplador está siendo estrangulado, haciendo que
el vacío en la sección de aire limpio suba. El echo de que el área alrededor de los
elementos de filtro (conexión inferior) está baja indica que el aire no se está moviendo a
través de los filtros ( es decir, los elementos de filtro están obstruidos). La razón principal
para que esto ocurra es la falla en el sistema de pulsos de aire. Tres posibles causas son:
1. La presión de aire de entrada es muy baja. Esta presión debe ser mantenida
en alrededor de 40 psi. Instale un medidor de presión en el punto donde el aire
entra al colector de polvo para hacer la medición.

2. El temporizador eléctrico o neumático puede estar funcionando


inadecuadamente. Revise el temporizador para ver si cada estación está actuando
a un intervalo de tiempo de 2 a 3 segundos entre actuación.

3. Las válvulas de impulso sobre los filtros pueden estar en falla. Si una de los
diafragmas de las válvulas de impulso tienen una perforación o una piedra entra a
la válvula haciendo que el diafragma no asiente apropiadamente, el aire
comprimido nunca podrá generar presión a 40 psi y/o la válvula no podrá actuar
apropiadamente. También, para los sistemas eléctricos, la válvula de aire actuada
por solenoide que opera la válvula de impulso puede estar en falla.

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Conexión Superior ALTA – Conexión Inferior ALTA


Esta situación indica que el sistema está estrangulado antes de los elementos de filtro.
Esto generalmente se debe al resultado de una manguera de succión tapada debido a la
acumulación de lodo y tierra o por algún elemento extraño.

Conexión Superior BAJA – Conexión Inferior BAJA


Esta condición apunta a una pérdida en la capacidad de succión. La primera revisión debe
ser la velocidad del ventilador. El ventilador debe estar girando a una velocidad inferior a
la sugerida de 3000 rpm debido a un problema de suministro de aceite hidráulico. ( o el
suministro de aire en el caso de un motor neumático). Otra situación que a veces ocurre
es cuando el motor es cambiado o reparado. El motor puede ser reconectado
incorrectamente y esto causará que la turbina del ventilador gire en sentido inverso. La
mejor forma de verificar el sentido de rotación de la turbina es observarla visualmente en
la partida o detención. La turbina debe girar en sentido horario visto desde la parte
superior del colector de polvo.
Como un comentario final, se debe asegurar que el ventilador del colector de polvo debe
girar lo mas cerca posible a las 3000 rpm. Aún así el ventilador se ajustar fácilmente a una
velocidad mayor y el sistema será capaz de tirar mas aire a una mayor velocidad, operar
el sistema a mayor velocidad puede causar desgaste de los elementos de filtro, la carcaza
del colector de polvo y la manguera de succión.

Guía de Fallas Colector de Polvo

Guía de Fallas Colector de Polvo


Lectura Manométrica Indicación Causa Solución
Superior Inferior
ALTA BAJA Pérdida de Filtro obstruido Revise el Pulso de
Succión. Aire (Falla en el
Alta lectura a temporizador,
través del filtro válvulas de impulso
o baja presión)
ALTA ALTA Pérdida de Manguera Limpie el paso de
Succión. Obstruida aire
Lectura cero a
través del
filtro.
BAJA BAJA Pérdida de Baja velocidad del Ajuste el flujo
Succión ventilador. El hidráulico. Revise el
ventilador gira en sentido de giro del
sentido contrario. motor
ALTA ALTA Baja vida del Velocidad del Reduzca el flujo
filtro ventilador muy alta hidráulico al motor
del ventilador

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Cortinas de Polvo

Polvo Escapa alrededor de las Cortinas de Polvo


Problema Acción Corrección
Cortinas de Polvo Dañadas Inspección visual Repare o reemplace las
cortinas de polvo
Sello de Barra perdido o Inspección visual Reemplace el sello de barras
dañado
Succión de polvo debido a que Inspección visual por Revise la velocidad del
el colector de polvo está generación de polvo en el ventilador. Bajo volumen de
tapado ducto aire no sacará el polvo. Limpie
el ducto
Succión de polvo desde la Inspección visual por Repare o Reemplace si se
perforadora al Colector de perforaciones en el ducto o requiere
Polvo con fuga fugas en las uniones
Las cortinas de Polvo no están Inspección visual Las cortinas de polvo deben ser
tocando el piso para formar el modificadas para sellar en
sello todos los lados
Caja de descarga de polvo Saque la caja de descarga de Limpie la caja de descarga de
bloqueada polvo polvo
Deflector de descarga de polvo Saque la caja de descarga de Repare o reemplace la caja de
dañado polvo e inspeccione descarga de polvo
Tolva de colector de polvo Abra la puerta Limpie
bloqueada
Filtros sucios Saque los filtros e inspeccione Limpie con aire comprimido o
por suciedad en el interior del reemplace con filtros nuevos
filtro
La parte superior del colector Inspección visual Limpie, Revise los filtro por
de polvo está lleno de polvo roturas. Revise si los filtros
están correctamente instalados
y las mariposas de ajuste están
apretadas

Polvo sale por el Ventilador

El polvo se descarga desde el ventilador


Problema Acción Corrección
Fugas por los filtros Saque los filtros y revise si Reemplace los filtros y limpie
están rotos con una lámpara la parte superior
Sello del filtro con fuga Revise el sello del filtro Limpie el sello y apriete la
mariposa de ajuste

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Pulso

Los pulsos no están funcionando apropiadamente


Problema Acción Corrección
El aire está soplando desde la Revise la puerta de descarga de Revise que la secuencia del
solenoide la solenoide temporizador sea la apropiada.
Si es necesario reemplace la
solenoide
La válvula de pulso está Revise la puerta de descarga de Lo mismo anterior
soplando continuamente la solenoide
No hay pulsos Revise la energía al Repare la fuente de poder.
temporizador Reemplace el temporizador

3.7 DETECCION DE FALLAS (SISTEMA DE LUBRICACIÓN)

INFORMACION GENERAL
Mantenga ésta información para referencia. Si se requiere información adicional, se debe
suministrar el modelo y número de serie estampado en la placa del sistema.
La bomba debe ser ubicada en un lugar donde haya espacio suficiente sobre la unidad
para levantar la bomba para cambiar el tambor de lubricante o para hacer ajustes.
El controlador de tiempo debe ser ubicado a un costado de la bomba y debe ser accesible
para los ajustes. El largo de las mangueras de conexión de aire y lubricante limitan el
espacio entre la bomba y el controlador de tiempo.

Conecte la línea de suministro de aire a la entrada hembra 3/8” NPT de la válvula de


solenoide de aire. Conecte la manguera de aire desde el codo de 3/8” NPT en el lado
trasero de la válvula de solenoide de aire. Conecte la manguera de suministro de
lubricante desde la entrada hembra de 3/4” NPT de la bomba a la parte inferior del
manifold de distribución.

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Instale la línea de suministro de lubricante al sistema a la salida hembra 3/4” NPT del
manifold de distribución.

Finalmente instale el suministro de energía eléctrica al Controlador de Tiempo.

Principio de Operación
La bomba es operada por el Controlador de Tiempo. El temporizador cierra el circuito
eléctrico a la válvula de solenoide de aire, la cual abre, permitiendo que el aire pase a
través de la manguera de aire operando la bomba y cerrando la válvula de venteo. La
bomba continua operando hasta que la presión de lubricación en la línea de suministro es
suficiente para operar los inyectores. Luego que los inyectores operan (descarga de
lubricante a los rodamientos), la bomba continúa aumentando la presión en las líneas de
suministro los suficiente para abrir el switch de presión. Abriendo el switch de presión abre
el circuito eléctrico a la solenoide de aire, válvula la cual detiene el suministro de aire a la
bomba. Al mismo tiempo la presión del lubricante abre la válvula de venteo y permite que
la línea de suministro de presión ventee de vuelta al tambor de lubricante.. Los inyectores
automáticamente recargan y el sistema está listo para el siguiente periodo de lubricación.

Dibujo de un Sistema Típico

El dibujo mostrado abajo es el diagrama usado actualmente por el fabricante del sistema.
El dibujo se usa para propósitos descriptivos.

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Línea de Suministro de Llenado


Refiérase a la Figura 7.11 para información adicional
1. Saque los tapones desde el manifold de inyectores en el extremo de cada uno
2. Setee el Relay de retardo de tiempo a la posición máxima.
3. Ponga el switch del temporizador en la posición “A”.

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4. Cierre el switch para accionar la bomba.


5. La bomba en operación cargará la línea de suministro con lubricante.
6. Cuando el lubricante empiece a fluir por el lado abierto de manifold de inyectores (el
inyector mas lejano a la bomba), abra el switch para detener la bomba.
7. Reponga el tapón en todos los manifold de inyectores.
8. Reajuste el Relay de retardo del temporizador a los intervalos deseados.

Inicio de lubricación de las líneas de alimentación


Opere la bomba girando a mano el disco del programador en sentido horario a través de
un ciclo. Repita varias veces para asegurarse que cada uno de los inyectores esté
operando.

Revisión de Operación
Abra la válvula de descarga “A” la cual debe ser instalada en la línea de suministro
adyacente al indicador de presión y la bomba . Ponga en funcionamiento. Permita que la
bomba opere hasta que la línea de suministro de presión alcance aproximadamente 2500
psi (para unidades de alta presión) como se indica en el indicador de presión “B” o 850
psi (para unidades de baja presión)
Cierre la válvula de descarga “A” y esto mantendrá la presión de lubricante en la línea de
suministro. Cada inyector individual puede ahora ser inspeccionado para corregir la
posición de descarga del eje indicador.
Nota:
La lectura de presión en el indicador de presión debe mantenerse constante luego que la
válvula de descarga se cierre. Una disminución en el indicador de presión indica una fuga
en la línea de suministro. Luego que el sistema ha sido revisado, abra la válvula de
descarga y el sistema estará listo para los ciclos de lubricación deseados.
Setee el temporizador al programa de frecuencia de ciclo de lubricación.

Instalación de motor de aire al tubo de la bomba


1. Conecte y apriete la tuerca del acoplamiento de motor de aire al émbolo de la bomba.
2. Conecte el motor de aire al flanche de salida de la bomba con los cuatro pernos y
tuercas (apriete a mano) suministrados con el motor de aire.
3. Lentamente haga el ciclo de la bomba varias veces usando solamente la presión de
aire necesaria para operar la bomba sin forzarla.
4. Detenga la bomba en una carrera ascendente y apriete los cuatro pernos y tuercas

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para asegurar el motor de aire al tubo de la bomba.

Motor de
Aire

Tubo de
Bomba

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Fallas sin sistema de Alarmas

Fallas en el control de Tiempo (para sistemas sin sistema de Alarmas)


Síntomas de fallas del Sistema Posible Causa
La bomba no funciona don el Switch selector en 1. Falla en el Relay de Control
la posición “A” o “B” 2. Falla en Relay de retardo de tiempo
• Brazo del switch abajo en todo
momento.
• Falla Switch Selector “A” o ”B”.
• Falla en el switch temporizador.
• Falla en el Switch de Presión.
Ciclo pre lubricador normal con el Switch 1. Falla en el temporizador del motor.
Selector en la posición “A” pero no ocurre la 2. El brazo del switch no está presionado
función de tiempo con el Switch selector en completamente.
cualquier posición • Falla en el switch temporizador.
• El seguro del dial no está posicionado
en ninguna ranura.
No opera con el switch selector en la 1. Puentee los terminales y remueva.
posición“A”, operación normal con el switch 2. Falla en el Relay de control.
selector en posición “B”. • Falla en el switch selector.
No opera con el switch selector en la posición 1. Falla en el Relay de Control.
“B”, opera normalmente con el switch selector 2. Falla en el Switch de Presión.
en posición “A”. • Falla en el switch selector.
Repita el ciclo con el Switch selector en 1. Falla en el Relay de control.
cualquier posición.
Repita el ciclo con el Switch selector en 1. Falla en el Switch de Presión.
posición“A” solamente o en posición 2. Falla en el Relay de Control.
“B”solamente.

Fallas del Sistema (para sistemas sin sistema de Alarmas)


Síntomas de fallas del Sistema Posible Causa
La bomba falla para partir. 1. La presión del sistema no es venteada.
El sistema no alcanza la presión máxima. 1. Switch de Presión seteado muy bajo.
2. Falla en el Switch de Presión.

Fallas con Sistemas de Alarmas

Fallas en el control de Tiempo (para sistemas con sistema de Alarmas)


Síntomas de fallas del Sistema Posible Causa
La bomba falla para partir. 1. Falla en el Relay de retardo de tiempo.

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El sistema no alcanza la presión máxima. 1. Falla en el Relay de retardo de tiempo.


2. Relay de retardo de tiempo seteado
demasiado rápido.

Fallas en el Sistema (para sistemas sin sistema de Alarmas)


Síntomas de fallas del Sistema Posible Causa

La bomba falla para partir. 1. Falla en válvula de solenoide de aire.


2. Presión de aire insuficiente.
• Falla en el motor de la bomba.
El sistema no alcanza la presión máxima. 1. Falla en la bomba.
2. Presión de aire insuficiente.
• Bomba perdió el cebado
• Descargador de seguridad abierto.
• Línea de suministro de lubricante rota o
fugando.
• Switch de presión seteada muy alta o
falla en el switch de presión..

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3.12 CALEFACTOR DEL MOTOR

INTRODUCCION
Esta sección suministra información del sistema de los calefactores del block del motor
usados en las perforadoras mas recientes.
El precalentador precalentará el block del motor para asegurar una partida suave en
ambientes fríos. Al mismo tiempo se puede usar para reducir el desgaste asociado a las
partidas en frío.

Puerta de Escape Salida Refrigerante

Conexión de
Puerta de salida del
Vista Superior entrada de refrigerante
refrigerante

Vista lado
derecho

Vista Lado izquierdo


Conexión de entrada de Conexión suministro
Refrigerante de combustible

Puerta de Escape Vista Frontal

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ESPECIFICACIONES TECNICAS

Modelo Razón de Voltaje Corriente Consumo de Flujo de


Calefacción Nominal Amperes Combustible Refrigerante
BTU/hr. (rango) Gal/hr (l/hr) Gal/min
(Kw.) (l/min)
X45-12 45,000 12 7.5 .32 (1.2) 8.0 (30)
(13.0) (10.0 15)
X45-24 45,000 24 3.75 .32 (1.2) 8.0 (30)
(13.0) (20 30)

NO USE GASOLINA

Tipo de Ignición: Ignición Electrónica


Tipo de Combustible: Diesel #1, #2, Kerosén
Temperatura de Refrigerante: 150°F a 185°F(65°C to 85°C)
Dimensiones de la caja: 12.5” ancho x 11” alto x 20.5” largo
(318mm ancho x 280mm alto x 521mm largo
Peso Solamente el Calefactor 40 lbs. (18 kg)
Peso con caja: 55 lbs. (25 kg)
Rango de operación de 40°F a 122°F(- 40°C a 50°C)
Temperatura:
Capacidad del intercambiador de
1 cuarto U.S. (0. 7 litros)
calor:

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PRINCIPIO DE OPERACIÓN

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Vista Superior

Vista lado izquierdo Vista lado derecho

Vista frontal

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1. Bomba de Combustible
Una bomba de engranajes accionado por el mismo motor. El combustible es filtrado a
la entrada de la bomba de combustible. La bomba de engranajes desarrollará una
presión máxima de 10 psi en el lado de salida de la bomba (figura 7.12-3).
2. Regulador de Combustible
Reduce el combustible a presión atmosférica. Una acción de sifón desde la boquilla
bota combustible desde el regulador. Sin éste sifoneo no hay flujo de combustible.
3. Compresor de Aire
Un compresor del tipo diafragma suministra aire a la boquilla de combustible.
4. Bobina de Ignición
Una bobina del tipo automóvil suministra alto voltaje al electrodo de ignición, enviando
una chispa al tubo de combustión.
5. Bomba de Refrigeración
Hace circular refrigerante del motor. Un bomba del tipo impulsor se usa porque por su
baja caída de corriente y flujo libre durante la operación del motor. No es auto
cebante. La bomba debe ser sumergida y el sistema debe ser purgado de todo el aire
para operar. (NO LA HAGA FUNCIONAR EN SECO).
6. PROHEAT Modulo de Control (PMC)
Utiliza un micro procesador para monitorear las condiciones y las salidas de control a
los motores y sensores. Tiene un diagnóstico poderoso para asistir en la detección de
fallas. Una de los componentes es la pantalla de diagnóstico en la parte frontal del
PMC la cual tiene luces para indicar problemas en componentes o funciones.

Figure7.12---

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Nota: El PMC es único ya que usa un “lado a tierra” para el soplador, compresor, bomba
de refrigerante y bobina de ignición. El cable positivo a los motores y a la bobina de
ignición mostrará voltaje cuando el switch se ponga en “OFF”.

7. Boquilla

Una boquilla de aire / combustible tipo pulverizado está ubicado dentro de la carcaza.
El aire comprimido fluye a través de la boquilla a alta velocidad creando un efecto
venturi. Este sifonea combustible desde el regulador y lo combina con el aire, creando
una mezcla extremadamente fina que es pulverizada fuera de la boquilla dentro de la
cámara de combustión. La boquilla determina la razón de aire / combustible.

8. Soplador

El soplador usa un impulsor tipo ventilador para suministrar el aire de combustión a


baja presión. Se usa también para enfriar y purgar la cámara de combustión durante la
secuencia de parada de 3 minutos.

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9. Puerta de Inspección

La puerta de inspección permite una inspección visual del proceso de combustión y es


invaluable para reducir el tiempo dedicado a detectar fallas y hacer servicio al
calefactor.

10. Intercambiador de Calor

El intercambiador de calor es una carcaza de aluminio de dos partes. El refrigerante


típicamente aumenta de 10°F a 15°F (6°C a 8°C) de temperatura cuando pasa a
través del intercambiador de calor, dependiendo de la razón de aire.

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11. Electrodo de Ignición

El electrodo de ignición cerca de la boquilla justo fuera del paso de la mezcla aire /
combustible. Durante la secuencia de ignición la chispa salta el espacio entre el
electrodo y el tubo de combustión, encendiendo la mezcla aire / combustible. La
duración de la chispa es de 60 segundos.

12. Sensor de Temperatura de Refrigerante

El sensor de temperatura de refrigerante mide la temperatura del refrigerante en la


puerta de salida del intercambiador de calor..

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13. Sensor de Fusible por sobre calentamiento

El sensor de fusible por sobre calentamiento protege el calefactor de daños si opera


sin refrigerante. El fusible por sobre calentamiento monitorea la temperatura de la
superficie del intercambiador de calor. Cuando la temperatura alcanza 286°F (141°C)
el fusible se actúa. Esto corta la energía al compresor de aire apagando la llama. El
fusible puede ser reseteado presionando el botón rojo bajo la tapa de goma.

14. Sensor de Flama


El sensor de flama foto – electrónico mide la intensidad de la flama. Es el sensor de flama
que le indica al PMC que la mezcla aire / combustible se está quemando apropiadamente.

15. Switch On/Off


El switch on/off se usa para encender y apagar el calefactor. Tiene una luz indicadora
que muestra una luz roja cuando el switch está en “on” Una luz roja destellando indica un
código de diagnóstico del calefactor en una de las luces de la pantalla de diagnóstico del
PMC se encenderá.

Luz indicadora en el
switch
Luz indicadora
(roja)
Botón Manual

Botón de ajuste

Luz indicadora
Reloj (verde)
ON/OFF
Switch Temporizador 7 días

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16. Temporizador de siete (7) días


El temporizador de 7 días se usa para encender y apagar el calefactor (figura 7.12-5).
Esto puede ser realizado manualmente o por intermedio del tiempo y día preseteado.
Tiene una lámpara indicadora que enciende una luz cuando el switch se enciende. Una
luz roja destellando indica que el código de diagnóstico en una de las luces en el panel de
diagnóstico en el PMC se encenderá (Vea la secuencia de operación normal para los
detalles).

SECUENCIA DE OPERACION NORMAL

1. Switch “ON”

La lámpara del temporizador ( o el switch on/off si es usado) y el PMC se encenderá.


El calefactor irá a la “revisión previa”.

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2. Revisión Previa

El PMC realzará un corto ciclo de diagnóstico. Esto toma varios segundos, revisando
los componentes con los rangos apropiados, corto circuitos y circuitos abiertos. Si hay
errores indicados, el calefactor irá a “ignición”.

3. Ignición

El soplador parte primero, seguido por la bomba de refrigerante, la chispa de ignición,


el compresor de aire y la bomba de combustible. La chispa del electrodo de ignición
enciende 60 segundos máximo hasta que el sensor de flama “ve” la flama. Una vez
que el sensor “ve” la flama, el calefactor entrega la “máxima salida”.

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4. Máxima Salida

El calefactor funciona a máxima salida hasta que la temperatura del refrigerante


alcanza 185°F (85°C) a la salida del calefactor. En éste momento, el calefactor apaga
la flama y va a la “purga”.

5. Purga

El compresor a aire y la bomba de combustible se detienen inmediatamente. El


soplador y la bomba de refrigerante continúan funcionando. Luego de 3 minutos, el
soplador se detiene y el calefactor va a “Stand by”.

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6. Stand by

La bomba de refrigerante hace circular el refrigerante a través del sistema hasta que la
temperatura cae a 150°F (65°C) en la salida del calefactor, luego entrará en revisión
previa y repetirá los pasos 2 al 6, El calefactor continuará repitiendo los pasos 2 al 5
hasta que se detenga.

7.Switch“OFF”
Si el calefactor está en Máxima Salida, se purgará primero antes de detenerse. Si el
calefactor está en Stand by, se detendrá inmediatamente Nota: El calefactor se
purgará por tres razones:
• El refrigerante alcanza 185°F (85°C)
• Hay una función o componente con problemas (Vea reparaciones o guía de fallas)
• El calefactor está operando a Máxima Salida cuando se detiene.
Diagnóstico de Funciones y Componentes

El micro procesador en el PMC continuamente está monitoreando todos los sistemas de


calefactores. Si el diagnostico interno descubre un problema un código de diagnostico
será mostrado en la pantalla de funciones del PMC. La luz roja del temporizador “ON”
parpadeará el código de diagnóstico seguido por una pausa y luego repetirá ; es decir, 5
parpadeos indica un ERROR DE VOLTAJE. (Vea la descripción siguiente para una lista
completa de códigos y errores) Si esto ocurre, refiérase a la sección de guía de fallas para
asistencia en el diagnostico de problemas.

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Figure7.12---
Código N°. Descripción de Códigos de Diagnóstico N° de Parpadeos
1 Funcionamiento 1
2 Flama Apagada 2
3 Flujo Refrigerante 3
4 Sobre calentamiento de Refrigerante 4
5 Voltaje (Alto / bajo) 5
6 Sensor de Flama 6
7 Sensor de Temperatura 7
8 Bomba de Combustible * 8
Compresor
10 Bobina de Ignición 10
11 Bomba Refrigerante 11
12 Soplador (Combustión) 12
13 No utilizado 13

*La bomba de combustible es una bomba de engranajes accionada por el motor del compresor. La
bomba de combustible NO está monitoreada eléctricamente. Si aparece un código de diagnóstico
de este componente, hay una falla en el conector del cableado principal o problemas en el PMC
Todos los problemas mecánicos con la bomba de combustible indicará un código de diagnóstico
(1) FUNCIONAMIENTO o (2) FLAMA APAGADA.

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Guía de Fallas y Reparaciones

La guía de fallas y Reparaciones está dividida en cuatro secciones:

Figure7.12---7

Errores de Funcionamiento:
Los errores en el panel de diagnóstico del PMC harán que los calefactores se detengan.
Estos códigos de diagnóstico son normalmente el resultado de un problema en el sistema.

Es posible tener dos o mas códigos de diagnóstico mostrados al mismo tiempo. Un código
de diagnóstico de funcionamiento puede ser mostrado en conjunto con un código de
diagnóstico de componente.
Fallas de Componentes :
Esta sección cubre los componentes individuales del calefactor. En muchos casos hay
una luz indicadora correspondiente en la pantalla de funcionamiento del PMC. La luz
indicadora solamente indica un problema eléctrico. NO una falla mecánica. Problemas en
los componentes puede causar también un código de diagnóstico de Funciones.
Componente:
Esta sección incluye la tolerancia del electrodo, fusibles, boquilla y regulador de
combustible.
Problemas Operacionales:

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Estos son problemas que no están descritos específicamente el las secciones de


diagnóstico de Funcionamiento o Componentes.

Nota: Siempre deje que el calefactor funcione dos o tres ciclos cuando haga el
diagnóstico de fallas. El calefactor tratará de partir una vez luego de cualquier código de
diagnóstico de componentes o funcionamiento. El calefactor no partirá si está en ciclo de
purga o si la temperatura del refrigerante está sobre 150°F (65°C).

“On”

Un parpadeo continuo del indicador “ON” indica un problema en el PMC.

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Revisar : Funcionamiento del calefactor en el PMC

a) Ponga el switch del calefactor ubicado en el temporizador en “OFF”.


Resetee el PMC sacando la conexión de energía por 10 segundos,
luego reconecte. Si la luz “ON” continua parpadeando, reemplace el
PMC.

Diagnóstico de Funcionamiento

(1) Partida

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Un código de diagnóstico de partida indica que el sensor de flama no “vió” flama durante
los 60 segundos del periodo de ignición.

Si el código de diagnóstico de START aparece, ponga el calefactor en “OFF” y luego


en “ON” para hacerlo partir nuevamente. Observe la operación del calefactor a través
de la ventana de inspección.

a) Síntoma: Flama visible

El calefactor se detiene después de 60 segundos del periodo de ignición.

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Revisión: Sensor de Flama


a) Inspeccione por circuitos abiertos en el cableado.
b) Inspecciones los lentes para limpieza.

Revisión: Sistema de Combustible

a) ¿Hay restricción en el sistema de combustible?


b) ¿ Está la boquilla obstruida?
c) ¿ La bomba de combustible está operando?
d) Regulador de presión en falla.
e) ¿ El compresor está funcionando?
f) ¿ Que tipo de combustible se está utilizando?

b) Síntoma: No hay flama visible


La chispa continua por los 60 segundos del periodo de ignición. El
calefactor se detiene luego del los 60 segundos del periodo de ignición.
Revise: Sistema de combustible

a) ¿Hay restricción en el sistema de combustible?


b) ¿ Está la boquilla obstruida?
c) ¿ La bomba de combustible está operando?
d) Regulador de presión en falla
e) ¿ El compresor está funcionando?

Nota: Una chispa debe ser visible a través de la tolerancia entre el electrodo
de ignición y el tubo de combustión.

c) Síntoma: El calefactor petardea


El petardeo normalmente es causado por una severa restricción del aire
de combustión o aire en la línea de combustible.

Revise: Flujo de aire de entrada

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a) ¿Hay un error en la pantalla del soplador?


b) Operación de soplador:
• ¿Está el soplador girando?
• ¿Está el soplador girando lentamente?
c) Vea restricciones en la puerta de entrada del ventilador y en el
sistema de escape
d) Carbón generado en la cámara de combustión.

Revise: Sistema de combustible


a) ¿ Hay bajo nivel de combustible?
b) ¿ hay aire fugando dentro del sistema de combustible?

d) Síntoma: No hay flama visible


No hay chispa
El calefactor se detiene luego de 60 segundos del periodo de
ignición.

Revise: Sistema de Ignición


a) Revise la conexión entre la bobina de ignición y el plomo de alta
tensión
b) Revise la conexión eléctrica entre el electrodo y el plomo de alta
tensión
c) Inspeccione la tolerancia del electrodo. Revise el puente de
carbón desde el electrodo de ignición al tubo de combustión
d) Inspeccione las conexiones eléctricas ala bobina de ignición y la
bobina de funcionamiento
e) ¿ Está el chasis del calefactor conectado a tierra?. La tierra está
conectada a la caja conectada cerca de la bomba de
combustible.

(2) La Flama se Apaga

El diagnóstico de Flama Apagada ocurre cuando el calefactor a partido exitosamente pero


no es posible mantener un flama estable.

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Si durante la ignición el sensor de flama no ve la flama, el electrodo de ignición se acciona


inmediatamente. Si la flama no se repone dentro de 10 segundos, el calefactor se
detendrá y el código de diagnóstico FLAME OUT aparecerá. El calefactor pasará al modo
de purga e intentará partir en 3 minutos, dependiendo de la temperatura del refrigerante.

Si la flama falla para partir en el Segundo intento un código de diagnóstico START


aparecerá en el panel de control de funcionamiento. Si, sin embargo, el sensor de flama
sensa suficiente flama durante la ignición, entrará al modo Salida Máxima. Durante la
Salida Máxima, si el sensor de flama falla para ver la flama entonces el código de
diagnóstico FLAME OUT aparecerá.

Revise: Sistema de Combustible

a) ¿Hay restricción en el sistema de combustible?


b) ¿ Está la boquilla obstruida?
c) ¿ La bomba de combustible está operando?
d) Regulador de presión en falla.
e) ¿ El compresor está funcionando?
f) ¿ Que tipo de combustible se está utilizando?

(3) Flujo de Refrigerante

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El código de diagnóstico de COOLANT FLOW aparece cuando la temperatura de


refrigerante alcanza 185°F (85°C) en menos de un minuto luego de la ignición.
Esto indica que el flujo de refrigerante está severamente restringido o bloqueado.
Este sistema ayuda a detectar problemas en el flujo de refrigerante que pueden
disminuir el rendimiento del calefactor.

Un indicador de flujo de línea es una herramienta importante usada para: a) Revisar el


flujo y la dirección del refrigerante b) Revisar la existencia de aire en el sistema, c) Revisar
restricciones causadas por el sistema de la perforadora, es decir, válvulas de lanzadera,
válvulas manuales, válvulas operadas por aire.

Revise: Flujo de Refrigerante

a) Líneas de Refrigerante: restricciones u obstrucciones. ¿Están las


conexiones apretadas?
b) Válvulas de Parada: Asegúrese que las válvulas de parada están abiertas y
funcionando apropiadamente.
c) Fittings: Los Fittings deben ser al menos ½” NPT o mayores
d) Dirección de flujo de refrigerante: El calefactor debe ser conectado de
modo que la bomba de refrigerante está bombeando en la misma dirección

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de la bomba de refrigerante del motor. El calefactor se puede usar con el


motor en funcionamiento.

e) Bomba de Refrigerante: ¿La bomba funciona adecuadamente?


f) Capacidad Sistema de Combustible: El sistema de combustible debe
contener al menos 3 galones (11 litros) de refrigerante. Si el sistema
contiene menos refrigerante el refrigerante puede alcanzar 185°F (85°C) en
menos de 1 minuto provocando un código de diagnóstico COOLANT
FLOW.

NOTA: Si el sistema de refrigerante está contaminado con material magnético,


puede causar que el impulsor atasque.
(4) Sobre calentamiento

Un código de diagnóstico de sobre calentamiento aparecerá cuando el fusible de sobre


calentamiento se actúa, parando el calefactor. Esto ocurre si el calefactor a partido con
poco o sin refrigerante en el intercambiador de calor.

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Revise: Flujo de Refrigerante

a) ¿ Hay refrigerante en el sistema?

b) Determine si hay un bloqueo o aire en las cañerías.

El motor del compresor está cableado en serie con los fusibles de sobre calentamiento El
fusible contiene un termo switch normalmente cerrado. Cuando el termostato alcanza los
286°F (141°C), los contactos abren parando el compresor y la bomba de combustible,
instantáneamente para el calefactor. No se puede volver a poner en marcha hasta que se
resetee el fusible manualmente.

Para resetear el fusible, saque la tapa de goma que cubre la parte superior del fusible y

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presione el botón rojo de reseteo en la parte superior. Si el fusible no se resetea, permita


que el calefactor se enfríe.

Procedimiento de Testeo:

Conecte un multímetro ( ajuste para medir resistencia) al conector del fusible de sobre
calentamiento (figura 7.12-13). Este sensor debe ser normalmente cerrado. Si el sensor
está malo, el circuito debe estar abierto.

No resetee el fusible de sobre calentamiento hasta que la causa de condición de


sobre calentamiento ha sido determinada.

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(5) Voltaje

Un código de diagnóstico de VOLTAJE indica que el suministro de voltaje al


calefactor está fuera del rango normal.

Rangos de Voltaje:

calefactor de 12 Volt - 10.0 a 15.0 Volts

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Calefactor de 24 Volt- 20.0 a 30.0 Volts

Revise: Voltaje del Vehículo

a) El voltaje del calefactor debe estar dentro del rango especificado.


Vea mediciones de voltaje de calefactores para el procedimiento
de medición del voltaje del calefactor.

NOTA: Malas conexiones pueden mostrar buen voltaje cuando no hay condición
de carga pero no bajo máxima carga. Con el calefactor en “OFF”, mida el
voltaje. Luego ponga el calefactor en “ON” y mida el voltaje nuevamente.
Si el voltaje cae mas de un volt, revise las conexiones de la batería de la
perforadora y la conexión de energía al PMC.

b) Si la medición de voltaje es superior que rango especificado revise el

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regulador de voltaje.

NOTA: Si las baterías del motor son marginales, poner en marcha el


motor mientras el calefactor está funcionando puede:

a) Bajar el voltaje lo suficiente para causar un error de voltaje.

b) Causa errores aleatorios de componentes .


Para resetear el PMC, ponga el calefactor en“OFF” y luego a “ON” en el temporizador.
Si el problema continua, revise la carga de las baterías para confirmar su condición. Cada
batería debe ser revisada independientemente.

Corriente: Revisar la caída de corriente se hace en las conexiones del cableado de


potencia en las baterías.

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1) Revise la caída de corriente en el cable rojo POSITIVO con el


calefactor detenido. Debe leer 80 a 100 mA.

2) Revise la caída de corriente en el cable rojo POSITIVO con el


calefactor en funcionamiento de máxima salida, ignición “OFF”.
Deberá marcar 6.5 a 7.5 Amps.

3) Revise la caída de corriente en el cable Negro NEGATIVO con el


calefactor detenido y el cable rojo POSITIVO desconectado. Deberá
indicar “0” mA. Esta medición es para confirmar donde hay o no hay
una fuga de energía desde la perforadora a través del calefactor.

Medición de Voltaje del Calefactor

El terminal positivo de la bobina de ignición siempre es “vivo” en relación a la tierra del


chasis del calefactor en tanto la energía está conectada a los calefactores. Este es el
suministro de voltaje a los calefactores.

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Procedimiento de Testeo:

a) Ubique la protección de goma en la bobina de ignición y sáquele la


aislación para exponer los terminales positivos y negativos

b) Seleccione el rango de voltaje CC del multímetro y conecte . El cable


positivo del multímetro deberá ser instalado en el cable positivo de la
bobina. El cable negativo del multímetro deberá ser instalado en el
chasis del calefactor o tierra del calefactor.

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c) Lea el voltaje con el calefactor en funcionamiento o tratando de


funcionar.

Rangos Normales de Voltaje:


Calefactor de 12Volt 10.0 a 15.0 Volts
Calefactor de 24Volt 20.0 a 30.0 Volts

Diagnóstico de Componentes

(6) Sensor de Flama


Un código de FLAME SENSOR indica un corto circuito eléctrico en el cableado del sensor
de flama o una falla en el sensor de flama. Esto no indicará un circuito abierto. El sensor
de flama es un sistema óptico el cual “ve” la flama. Si el lente del sensor de flama está
sucio o tiene un circuito abierto, éste no puede “ver” la flama y resulta un código de
diagnóstico ya sea START o FLAME OUT .

Revise: Sensor de Flama


a) Inspeccione el cableado del sensor de flama por un corto circuito.
b) Inspeccione el lente del sensor de flama y limpie.
c) Revise el sensor de flama (Vea Procedimiento del sensor de flama)

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(7) Sensor de Temperatura

Un código de diagnóstico de TEMP SENSOR indica corto circuito o un circuito abierto en


el cableado del sensor de temperatura o la temperatura del refrigerante está fuera del
rango, bajo –58°F (-50°C) o sobre 266°F (130°C). La resistencia del sensor de
temperatura es proporcional a la temperatura.

Revise: Sensor de Temperatura (CODIGO indicado)

a) Inspeccione el cableado por corto circuito o circuito abierto.

b) Revise el sensor.

Procedimiento de Testeo:

a) Conecte el multímetro (ajuste para medir resistencia) al sensor de


temperatura. La polaridad de las conexiones del sensor no son
importantes.

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b) Mida la resistencia del sensor versus la temperatura bajo las


siguientes condiciones:

• a temperatura ambiente
• en un congelador
• en agua hirviendo
c) Compare los valores medidos con los del gráfico. Si los valores
aproximadamente no coinciden, entonces hay una falla en el sensor
y debe ser reemplazado.

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GRAFICO DE SENSOR DE TEMPERATURA DE REFRIGERANTE

NOTA: Temperatura ambiente 70°F (20° C) Resistencia 50 ohms


Agua hirviendo 212°F(100° C) Resistencia 1700 ohms

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(8) Bomba de Combustible

La bomba de engranajes de combustible es accionada por el mismo motor que el


compresor. Entonces no hay un código de diagnóstico eléctrico. Un código de diagnóstico
FUELPUMP indicará solamente una falla en el PMC.

Una falla por corto circuito o un circuito abierto en el motor que acciona la bomba de
combustible será indicado por el código de diagnóstico COMPRESOR .

Una falla mecánica dentro de la bomba tal como un acoplamiento dañado, engranajes
agripados o una falla en la válvula de alivio de presión, será indicado por:
• Código de diagnóstico START
• Código de diagnóstico FLAME OUT
• Fusible actuado en PMC. Indica que la bomba está atascada.
Revise: Bomba de Combustible
a) Bomba de combustible como el procedimiento (Vea sistema de combustible).
b) Contaminación en la válvula de alivio
c) Contaminación en el filtro
d) Acoplamiento

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(9) Compresor

Un código de diagnóstico de COMPRESSOR indica un circuito abierto en el cableado, un


corto circuito en el cableado entre los cables positivo y negativo o un corto circuito interno
en el motor. Este componente está aterrizado en el PMC.

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Síntoma: El compresor no está corriendo (código indicado)


Revise: Funcionamiento y cableado del compresor de aire
a) El compresor está conectado correctamente al cableado.
b) El conector está dañado o con corrosión.
c) El cableado está con cable rotos .
d) Revise el compresor. Si la revisión está bien reemplace el
PMC.
Procedimiento de Testeo:

a) Conecte el compresor de aire directamente a una fuente de poder del


voltaje de 12/24 Volts. Y vea si el motor funciona. Si no es así
reemplace el compresor.
b) Mida la resistencia del motor del compresor usando un multímetro y
mida la resistencia a través de las conexiones del compresor. Si la
resistencia muestra un circuito abierto o un corto circuito, reemplace
el conjunto del compresor.
c) Mida la corriente del compresor de aire. Use un cable de testeo como
se describe en el Apéndice del Boletín de Servicio.

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Síntoma: Compresor de aire funcionando (NO CODE indicado)

Bajo flujo de aire o no hay flujo de aire

Revise: Flujo de aire usando un medidor de presión. Asegúrese que el


medidor esté bien conectado (0 a 15psi)

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Procedimiento: Instale un medidor de presión. La lectura de presión debe para X45:


6,5 psi @ 12/24 Volts

Lectura de presión alta, indica:

a) Boquilla del pasaje de aire bloqueada solamente.


b) El compresor está fuera de ajuste. Re ajuste el compresor usando el tornillo de
ajuste.
Lectura de presión baja, indica:
a) Línea de aire rota o con fuga desde el fitting de salida del compresor a la entrada
del ventilador.
b) Filtro de entrada del compresor obstruido. Vuelva a probar sin el filtro instalado.
Lectura normal pero una flama rica o pobre:

a) Revise si la boquilla está contaminada, pasaje de combustible (Vea Boquilla).


b) Revise el soplador.
c) Revise el regulador de combustible.
d) Revise el sistema de combustible.
Ajuste de Presión:

a) Ubique el tornillo de ajuste en el cabezal del compresor


b) Ajuste lo necesario. Asegúrese que el voltaje es nominalmente 12 o 24 Volts.

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Síntoma: Compresor de aire funcionando (NO CODE indicado)


Fusible actuado en el PMC
Revise: Operación del compresor de aire
a) El cableado por roturas . El cable positivo no debe estar conectado a
tierra.
b) El motor por corto circuito interno.

c) Revise si el motor de la bomba de combustible está atascado.

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Desconecte la energía eléctrica al PMC antes de tratar de girar el compresor en


contra el sentido del reloj a mano.

SAQUE LOS CUATRO PERNOS Y LA TAPA PARA ACCEDER AL COMPRESOR.


GIRE A MANO PARA VER SI EL MOTOR O LA BOMBA DE COMBUSTIBLE ESTA
ATASCADA.

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(10) Bobina de Ignición

Un código de diagnóstico de IGNITION COIL indica un circuito abierto en el cableado


entre el cable positivo y negativo o un corto circuito interno en la bobina. El fusible actuará
si hay un corto circuito a tierra en el cable positivo o la bobina. La bobina de ignición es la
parte mas fácil para medir el voltaje en el calefactor. Este componente está aterrizado en
el PMC

El chasis del calefactor está aterrizado a tierra desde el PMC. Asegúrese que la tierra esté
bien conectado a . Falla para asegurar apropiadamente a tierra puede provocar golpes
eléctricos.

Síntoma: No hay chispa en el electrodo (código indicado)


Revise: Cableado de la bobina

a) Inspeccione el cableado para asegurarse que los terminales de los anillos esté
asegurados a la bobina. Asegúrese de conectar con la polaridad correcta.
b) Inspeccione roturas en el cableado.
c) Revise la bobina
d) Si hay un código de diagnóstico IGNITION COIL y no se encuentra la falla en el

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cableado de la bobina, entonces se debe revisar el PMC

Síntoma: No hay chispa en el electrodo ( No hay código indicado).


Revise: Cables de alta tensión y electrodos
a) Inspeccione el cable de alta tensión entre la bobina y el electrodo.

b) Inspeccione el cable a tierra entre el Segundo electrodo y el chasis del


calefactor.

c) ¿La apertura del electrodo está ajustada correctamente? (Vea apertura del
electrodo)

Procedimiento de Testeo:
a) Mida la resistencia de la bobina de ignición. Use un multímetro para medir la
resistencia a través de los terminales positivo y negativo. La resistencia debe ser
menos de 1 ohm. Si la resistencia indica un circuito abierto o 0 ohms (corto
circuito) reemplace la bobina de ignición.
NOTA: Saque los cables positivos y negativos cuando testee la bobina.

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(11) Bomba de refrigerante

Un código de diagnóstico COOLANT PUMP indica un circuito abierto en el cableado, un


corto circuito en el cableado entre los cables positivos y negativos o un corto circuito
interno en el motor. Este componente está aterrizado en el PMC

La bomba de combustible no se ceba sola. Asegúrese que el sistema de combustible ha


sido purgado de aire haciendo funcionar el motor de la perforadora por lo menos por 10
minutos siguiendo las instrucciones de instalación

Síntoma: Bomba de refrigerante no funciona (código indicado)


Revise: Funcionamiento y cableado de bomba de refrigerante

a) Que la bomba de refrigerante esté conectada correctamente (Vea el


diagrama del calefactor)

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b) El conector si está dañado o con corrosión.


c) Cableado roto.
d) Testee la bomba. Si está bien reemplace el PMC (Vea el
procedimiento de testeo)

Síntoma: Bomba de refrigerante no está corriendo (no hay código indicado)


Fusible actuado en el PMC

Revise: Funcionamiento de bomba de refrigerante


a) Cableado roto. El cable positivo no debe estar conectado a tierra.

b) Revise el motor por corte interno (Procedimientos de testeo).

Síntoma: Bomba de refrigerante no está bombeando ( no hay código indicado)


Revise: Funcionamiento de bomba de refrigerante
a) Si el impulsor está girando libremente. Si no cambie la bomba.

Síntoma: Fuga en la bomba de refrigerante


Revise: Ubicación de la fuga
a) Abrazaderas de mangueras. Apriete si es necesario.
b) Sello de la carcaza de la bomba. Reemplace la bomba si se requiere.

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Procedimiento de testeo:

a) Conecte la bomba de refrigerante directamente al voltaje (12/24


Volts) y vea si gira. Si no reemplace la bomba.

b) Mida la resistencia del motor de la bomba de refrigerante. Con un


multímetro, mida la resistencia a través del los conectores de la
bomba de refrigerante. Si la resistencia muestra un circuito abierto o
un corto circuito interno, reemplace la bomba de refrigerante.

c) Mida la corriente a la bomba de refrigerante. Use un cable de


pruebas descritos en el Boletín de Servicio en el Apéndice.

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Testeo de Bomba de Refrigerante

(12) Soplador

Un código de diagnóstico BLOWER indica un circuito abierto en el cableado, un corte en


el cableado entre el positivo y negativo o un corte interno en el motor. Esto componentes
están aterrizados al PMC.

NOTA: Una revisión de RPM fue agregada al PMC. Este sistema mide las RPM del
soplador y entregará un error si estas caen bajo las RPM necesarias para mantener el
aire de combustión suficiente.

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Cuando un soplador falla, la cámara de combustión debe ser revisada por


generación de carbón y limpiar si es necesario.

Síntoma: El soplador no está girando (código indicado)

Revise: Funcionamiento y cableado del soplador

a) El soplador está conectado correctamente (Vea el Diagrama).


b) Los conectores están dañados o con corrosión.
c) El cableado está roto.
d) Revise el soplador. Si está bien reemplace el PMC

Síntoma: El soplador no está girando (no hay código indicado). Fusible actuado
en el PMC

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Revise: Funcionamiento del soplador

a) El cableado está roto. El cable positivo no debe estar aterrizado.

b) Revise el motor por corto interno.

Síntoma: El soplador gira lentamente (no hay código indicado)

Revise: Funcionamiento del soplador

a) El aspa del ventilador está rozando con la carcaza.


b) El aspa del ventilador está resbalando en el eje del motor.

Procedimiento de Testeo:
a) Conecte el soplador a una fuente de poder al voltaje adecuado. ¿ El
soplador gira? Si no es así reemplace el soplador.
b) Mida la resistencia en el motor del soplador. Use un multímetro, mida
la resistencia a través de los conectores del soplador. Si la
resistencia muestra un circuito abierto o un corto circuito, reemplace

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el conjunto del soplador.


c) Mida la corriente del soplador. Use un cable de prueba como se
describe en el boletín de servicio del Apéndice.

Testeo del Soplador

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Componentes
Luz del Electrodo

La luz del electrodo está ajustada en fábrica y no requerirá de ajustes.

ELECTRODO

TUBO DE
COMBUSTION

NOTA: Asegúrese que el electrodo no se doble durante el mantenimiento. Para reajustar


el electrodo, dóblelo hasta el ajuste correcto.

Fusible
Cuando el calefactor se enciende “ON”, el calefactor no funciona y la luz “ON” no
enciende, revise el fusible en el PMC. El fusible se actuará si hay un corte a tierra en un
cable positivo o internamente en los siguientes componentes: Switch ON/OFF ,
Compresor de Aire, Bobina de Ignición, Bomba de Refrigerante y Soplador.
Invirtiendo la polaridad de las baterías hará también que el fusible se actúe. Esto no
dañará el PMC.

Reemplazos repetidos del fusible o uso de fusibles inadecuados sin corregir el


problema puede dañar el PMC.

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Revise: Cableado del calefactor


a) Revise la polaridad de las conexiones de la batería
b) El cableado interno por corto circuitos.

La siguiente ilustración describe el procedimiento de testeo para un fusible actuado con la


energía conectada y el switch del calefactor en “OFF”.

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Boquilla

La boquilla (y el compresor) regulan la mezcla de aire combustible. Un orificio regulado


permite que una cierta cantidad de combustible y aire fluya a través del distribuidor.
Problemas en la boquilla pueden producir una combustión pobre. Esto será indicado por
un código de diagnóstico START o FLAME OUT en la pantalla de función del PMC .

Revise: Boquilla

a) Inspeccione un bloqueo en la boquilla.


b) Limpie o reemplace la boquilla si es necesario.
c) Revise y limpie los pasajes en el extremo del ventilador.

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Procedimiento de Limpieza de la boquilla:

a) Saque la boquilla desde el extremo del ventilador.


b) Desarme la boquilla .
c) Use un limpiador desengrasante para lavar las partes.
d) Saque los contaminantes en el distribuidor con una broca de (0.060”
diámetro.) y luego lave.
e) Rearme la boquilla y aplique torque a 30 libras pulgada (3.3 Nm).
f) Use aire comprimido para limpiar solamente en la dirección indicada
por la flecha.
g) Lubrique el O-ring con diesel y reinstale la boquilla en el extremo del
ventilador.
NOTA: Vea el Paso 6 de la Sección Detección de Fallas en el sistema de
combustible para confirmar que la boquilla está actuando correctamente.
Todas las partes de la boquilla son partes únicas. No las intercambie.

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Regulador de Combustible

El regulador de combustible reduce la presión de combustible aplicada por la bomba de


combustible desde 5 psi (0.34 Bar) hasta la presión atmosférica. Aire comprimido que
fluye a través de la boquilla crea un efecto venturi el cual sifonea combustible desde el
regulador. Si el flujo de aire comprimido que pasa a través de la boquilla se detiene, el
regulador se cierra, parando el flujo de combustible.

Revise: Regulador de Combustible


a) Asegúrese que la perforación de venteo en el regulador no esté
tapado.
b) Asegúrese que las líneas de conexión de combustible estén
apretadas. Revise las abrazaderas.

Procedimiento de Testeo:

a) Desconecte la línea de combustible en el fitting de entrada de


combustible de la boquilla y póngala en un contenedor. b) Ponga
en marcha el calefactor. Inserte un pequeño pasador en la
perforación de venteo del regulador y suavemente presione el
diafragma. c) El combustible debe salir de la línea de combustible.
Si no hay flujo de combustible, el regulador está tapado.

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NOTA: Si un regulador de combustible falla, la cámara de combustión debe ser


revisada por la posibilidad de la formación de carbón y limpie si es
necesario.

Figure7.12--- 0

Sistema de Combustible

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Paso 1 ¿Hay combustible en el estanque?


Paso2 Ponga en marcha el calefactor. El calefactor deberá tratar de partir dos
veces. Espere hasta que haya hecho dos ciclos (aproximadamente 10
minutos). El sistema de diagnóstico del calefactor dirá que es lo que se
piensa que está mal. Cuando esté corriente observe lo siguiente:

• ¿ Hay flama?
SI, significa que hay ignición y combustible. Refiérase a la ¿”Está la bujía de
ignición apagada ?
NO, Vaya al paso 3.
• ¿Esta la bujía de ignición apagada?

SI, entonces el sensor de flama “ve” la flama.

NO, entonces la flama es muy pobre o el sensor de flama o el circuito está


en falla

Paso 3 ¿ La bomba de combustible trabaja?

Este componente debe ser revisado antes de proceder con las


siguientes guías de fallas

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• Desconecte la línea de combustible a la entrada del regulador. Ponga


en marcha el calefactor. Revise el flujo de combustible,
aproximadamente 1 pinta (1/2 litro) en 60 segundos
• Ponga en marcha la bomba conectándola a una fuente de poder remota
al motor del compresor y revise l flujo de combustible.
Paso 4 ¿ El regulador trabaja?

• Desconecte la línea de combustible en el fitting de entrada del


combustible. Sostenga la línea al mismo nivel de la entrada. Ponga en
marcha el calefactor. No debe haber flujo de combustible. Esto indica
que el regulador está sosteniendo la presión de combustible.
• Suavemente empuje el diafragma del regulador (use una herramienta
roma). El combustible debe fluir por la línea.

NOTA: Un regulador que está atascado abierto producirá una flama rica y un
bloqueo en el asiento de la válvula del regulador producirá una flama pobre.

Paso 5 ¿ El compresor trabaja?

• Revise la salida de presión .


Paso 6 Aísle la boquilla y el compresor

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• Descarte el sistema de combustible suministrando combustible desde


una fuente externa. Desconecte la línea de combustible a la salida del
regulador de combustible. Ponga éste terminal en un contenedor
pequeño de combustible que esté mas o menos al mismo nivel que el
centro del regulador. Esto eliminará la bomba de combustible y el
regulador del sistema. Ponga en marcha el calefactor. Si todavía hay un
problema de combustible, debe estar en el compresor o en la boquilla.

Eliminando la bomba de combustible y el regulador del sistema

Paso 7 ¿ La boquilla de combustible está contaminada?

• Limpie la boquilla con un limpiador desengrasante, el cual sacará la


contaminación de la parte trasera de la boquilla.

Problemas Operacionales
Los problemas operacionales del calefactor que no están específicamente descritos en la
sección de diagnóstico de funcionamiento y componentes se muestran mas abajo.

Descarga de humos y olores de escape


Estos síntomas normalmente son una indicación de una mezcla demasiado rica de
aire / combustible.

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Revise:
a) ¿ Está el calefactor conectado al voltaje adecuado?.
b) ¿ Está el soplador funcionado? Está la entrada de aire restringida?
c) ¿Está el compresor funcionando?
d) ¿ Está la descarga restringida?
e) ¿ Es un nuevo calefactor? Los nuevos calefactores pueden humear por 15
minutos en tanto se quema el aceite del tubo de descarga. Esto es normal.

Baja salida de calor


Si al parecer el calefactor está funcionando apropiadamente pero el operador indica que
hay bajo calor, esto generalmente indica una restricción en el flujo de refrigerante.

Indicador de temperatura de motor indica bajo


Dependiendo de su ubicación, el sensor de temperatura de motor no debe estar
directamente en el paso del flujo de refrigerante desde el calefactor. En estos casos el
indicador puede indicar temperaturas significativamente inferiores que las reales del
refrigerante.

Petardeo
El petardeo ocurre cuando hay aire en las líneas de suministro de combustible.
Revise:
a) Nivel de combustible en el estanque. ¿ Está el sensor sumergido?
b) Fugas de aire. ¿ Están las líneas de combustibles apretadas?
c) Por restricción severa en el aire de combustión a la entrada del soplador,
cámara de combustión o en el sistema de escape.

MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO SEMANAL
Haga funcionar el calefactor a lo menos una vez a la semana para mantener combustible
Nuevo en los componentes críticos del calefactor.

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MANTENIMIENTO ANUAL
Revise el sistema anualmente antes de cada estación. Hay muchos procedimientos de
mantenimiento que se pueden hacer para mantener el calefactor en servicio. Lea ésta
sección de mantenimiento cuidadosamente.

Limpieza de la caja de protección del calefactor


Saque la tapa del calefactor y sople el compartimiento con aire comprimido. Limpie la
acumulación de polvo desde los componentes. Asegúrese que la apertura alrededor de
los tubos de escape estén limpios. Visualmente inspecciones todos los componentes por
desgaste o daños.

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Intercambiador de Calor

Para mantener una optima salida de calor, limpie cualquier depósito de combustión
que pueda haberse acumulado en el intercambiador de calor.

• Saque el cable de ignición del electrodo de ignición.


• Saque el conector del soplador
• Saque los tres pernos que aseguran el conjunto del ventilador.
• Saque el conjunto del ventilador y el tubo de combustión para acceder al
interior del intercambiador de calor. Use una escobilla de acero para soltar
los depósitos y una manguera de aire para soplarlo.

Sistema de Escape

Revise el sistema de escape cuidadosamente. Asegúrese que los tubos de escape


venteen con seguridad fuera del vehículo. Revise los tubos por restricciones o áreas
severamente corroídas. Reemplace el tubo de escape y las abrazaderas si es necesario.
Asegúrese que el tubo de escape esté apretado firmemente.

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Sistema Eléctrico

Revise el cableado interna y externamente por daños. Reemplace si se requiere.

Limpieza de la Admisión de Aire

Revise la admisión de aire de combustión por restricciones. Limpie si se requiere.

Sistema de Combustible

Revise el sistema de combustible por daños o fugas en las líneas de combustible.


Asegúrese que las abrazaderas en las líneas de combustible estén aseguradas.

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Baterías del motor


Revise la condición de las baterías y las conexiones de energía. El calefactor no
funcionará apropiadamente con baterías descargadas y conexiones corroídas. Si no está
seguro de su condición, haga una revisión de carga separadamente y cámbiela si se
requiere. Limpie los terminales y remueva toda la corrosión.

Testeo de Operación
Haga funcionar el sistema a los menos 15 minutos o hasta que el calefactor haga el ciclo
completo

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Diagrama del calefactor

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Temporizador

Descripción General

El temporizador de 7 días puede ser preseteado para un tiempo de partida simple, un día
a una hora o tiempo de partida programada por día constantemente activada por múltiples
días de la semana. El reloj puede ser preseteado por 12 o 24 horas. El tiempo de
funcionamiento puede ser preseteado de 1 a 3 horas. El botón manual puede ser usado
para by pasear el programa y hacer funcionar el calefactor indefinidamente hasta que se
apague.

NOTA: El tiempo debe ser ajustado para el sistema de voltaje de la perforadora.


Si la energía al temporizador es interrumpida, la pantalla destellará“12:00 am MON.” En
formato de 12 horas “00:00 MON.” En formato de 24 horas. El programa almacenado se
mantendrá en la memoria.

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Ajustes de los cables y switch

Conexión de los calefactores

La energía al controlador debe estar desconectada antes de conectar el


temporizador.

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Conecte el cableado del calefactor al temporizador de la siguiente manera:

: Negro a Negro
: Verde a Verde
: Blanco a Blanco
: Rojo a Rojo

Fallas en las conexiones del temporizador pueden resultar en un daño al


componente.

Para ajustar el reloj. Hora y Día

Figure7.12---

Paso 1 Presione y sostenga “Clock”.

Paso 2
Presione” o“” “para ajustar la hora
Paso 3
Presione “Day” para ajustar el día
Paso 4
Suelte “Clock”.

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NOTA:

La opción de 12 o 24 horas se ajusta usando el switch N° 1 en la parte de atrás del


temporizador. ON = modo 12 horas OFF = modo 24 horas (presteado en fábrica a
modo 12 horas)

Para ajustar el modo temporizador simple

Paso 1
Presione y sostenga “Timer”. (Luz verde se encenderá y en “T1” parpadeará
Paso 2
Presione“ ”o “ ” para ajustar el tiempo de funcionamiento.
Paso 3 Presione “Day” para ajustar el día

Paso 4

Suelte “Timer”. (La luz verde y “T1” se mantendrán encendidas para indicar que el
temporizador está activo.) El temporizador ajustado en modo temporizador simple solo
permite ajustar un tiempo de funcionamiento. Con el tiempo T1 activado, el
temporizador irá a “ON” al tiempo preseteado y será desactivado al final de su tiempo

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de duración. Para reactivar el temporizador presione“Timer”.


NOTA: Cuando el tiempo de ajuste es alcanzado, el calefactor se
encenderá. Las luces rojas y verdes están encendidas. La opción de
duración de 1 a 3 horas se ajusta usando el switch N° 2 en la parte de atrás
del temporizador.
ON = 3 horas de duración
OFF = 1 hora de duración
(Preseteado en fábrica: 3 horas de duración)

Para ajustar el modo doble del temporizador


En el ajuste del modo doble del temporizador se puede programar el temporizador para
funcionar diariamente, de Lunes a Viernes o Lunes a Sábado o Lunes a Domingo.
También tiene una función de repetición interna de modo que no se tiene que reactivar el
temporizador después de cada tiempo de duración.

NOTA:
En el modo doble del temporizador se puede ajustar T1, T2 o ambos T1 y T2 . La
opción de modo del temporizador se ajusta usando el switch N° 3 en la parte de atrás
del temporizador.
ON = Temporizador simple (T1 solamente)
OFF = Temporizador doble (T1 y T2)
(Preseteado en fábrica: T1 solamente)

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Paso 1
Presione y sostenga “Timer”. (La luz verde se encenderá y “T1” pestañeará.)
Paso 2
Presione“ ”o“ ” para setear el tiempo de encendido.
Paso 3
Presione “Day” para setear días.
Paso 4
Suelte “Timer”. (La luz verde se encenderá y “T1”se mantendrá encendida indicando