INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA

Y ELÉCTRICA UNIDAD ZACATENCO

INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

CONTROL DE MÁQUINAS Y PROCESOS ELÉCTRICOS

REPORTE DE PLC´S

GRUPO: 8AM1

EQUIPO: 5

SECCIÓN: 1

NOMBRE: BOLETA
 CONSTANTINO HERNÁNDEZ JUAN CARLOS 2015300372
 PATARD DE LA VIEUVILLE CLAIRE -
 SILVA CORIA FABIAN ANTONIO 2015301880

PROFESOR: ING. HUMBERTO SOTO RAMÍREZ

ÍNDICE
1. TEORÍA.4
1.1 DEFINICIÓN DEL PLC O AUTOMATA PROGRAMABLE4
1.2 TIPOS DE PLC´S5
1.2.1 NANO5
1.2.2 PLC COMPACTOS5
1.2.3 PLC MODULAR6
1.2.4 PLC DE TIPO MONTAJE EN RACK7
1.2.5 PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC)7
1.2.6 CON ORDENADOR INDUSTRIAL (PC INDUSTRIAL)8
1.2.7 PLC DE TIPO DE RANURA9
1.2.8 PLC DE TIPO SOFTWARE9
1.3 CICLO SCAN10
1.3.1 LECTURA DE ESTADO DE ENTRADAS10
1.3.2. EJECUCIÓN DE PROGRAMA DE USUARIO10
1.3.3 ACTUALIZACIÓN DEL ESTADO DE LAS SALIDAS11
1.4 WATCHDOG TIMER11
1.5 ESTRUCTURA DE UN PLC12
1.5.1 PROCESADOR13
1.5.2 MEMORIA13
1.5.3 DATOS DEL PROCESO13
1.5.4 DATOS DE CONTROL13
1.6 MODOS DE OPERACIÓN DEL PLC14
1.7 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN DEL PLC15
1.8 NORMA IEC 6113116
1.8.1 ENFOQUE DE LA NORMA16
1.8.2 PARTES DE ESTA NORMA16
1.8.3 INFORMACIÓN GENERAL17
1.8.4 ESPECIFICACIONES Y ENSAYOS DE EQUIPO17
1.8.5 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN18
1.9 DATOS TÉCNICOS DEL CPU 1214C19
1.10 HMI20
 1.10.1 CLASIFICACIÓN DE LOS HMI21
1.11 TIA PORTAL21
1.12 CABLEADO DE PLC23
1.12.1 REQUISITOS23
1.12.2 ADVERTENCIAS23
1.13 SET Y RESET25
1.14 TIMER26
1.14.1 TIMER ON26
1.14.2 TIMER OFF27
1.14.3 TIMER ON R28
1.14.4 TIMER P (IMPULSO)29
2. DESARROLLO29
PRÁCTICA 1: Arranque y Paro con entradas físicas30
PRÁCTICA 2: Arranque, Paro e Inversión de giro con HMI40
PRÁCTICA 3: Arranque y Paro desde 2 estaciones con contactos SET,
RESET y enclave.46
PRÁCTICA 4: Arranque, Paro y a pasos V2 con enclave y contactos SET y
RESET50
PRÁCTICA 5: ARRANQUE SECUENCIAL M1-M2, M2, M154
PRÁCTICA 6: Flancos Negativos y Positivos59
PRÁCTICA 7: Timers66
1. TEORÍA.
1.1 DEFINICIÓN DEL PLC O AUTOMATA PROGRAMABLE

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC
(Programmable Logic Controller) o por autómata programable, es una
computadora utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para
automatizar procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de
la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las

computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales
de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido
eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de
seguridad o en memorias no volátiles.

Ilustración 1. Diversos tipos de PLC´s

Los autómatas programables son máquinas secuenciales que ejecutan

correlativamente las instrucciones indicadas en el programa de usuario
almacenado en su memoria, generando unas ordenes o señales de mando a partir
de las señales de entrada leídas de la planta (aplicación): al detectarse cambios
en las señales, el autómata reacciona según el programa hasta obtener las
ordenes de salida necesarias. Esta secuencia se ejecuta continuamente para
conseguir el control actualizado del proceso.

La secuencia básica de operación del autómata se puede dividir en tres fases

principales:
 Lectura de señales desde la interfaz de entradas.
 Procesado del programa para obtención de las señales de control
 Escritura de señales en la interfaz de salida.

1.2 TIPOS DE PLC´S

1.2.1 NANO

Generalmente integran la fuente de alimentación, la CPU y las entradas y salidas

la diferencia entre el tipo compacto es que maneja un conjunto reducido de
entradas y salidas. El tipo nano permite manejar entradas y salidas digitales y
algunos módulos especiales.

Ilustración 2. PLC Nano

1.2.2 PLC COMPACTOS

Son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único
paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), una o
dos canales de comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses
de campo) y HMI. Además, puede haber una entrada para el contador de alta
velocidad y una o dos E/Ss analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de
una PLC compacta individual se incrementa (además) los módulos que pueden
ser conectados. Estos se colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos
PLCs de tipo compacto se utilizan en automoción como substitutos de los relés.
 Ilustración 3. PLC’s Compactos

1.2.3 PLC MODULAR

Es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC compactos. La
CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes
separados en un riel DIN o en un riel con una forma especial y que se comunica
con la CPU a través de un sistema bus. Tiene un número limitado de lugares para
los módulos pero, en la mayoría de los casos, este puede aumentarse. Además,
los PLCs modulares pueden utilizar un elevado número de entradas/salidas,
pueden soportar programas más grandes, guardar más datos y operar bajo el
modo de multitarea. Normalmente se utilizan para el control, regulación,
posicionamiento, procesamiento de datos, manipulación, comunicación,
monitorización, servicios-web, etc.

Ilustración 4. PLC’s Modulares

1.2.4 PLC DE TIPO MONTAJE EN RACK

Son aquellos que prácticamente tienen las mismas capacidades y funciones que el
PLC modular. Sin embargo, existen algunas diferencias en el bus o en el rack
dónde se colocan los módulos del PLC. El rack contiene ranuras para los módulos
y un sistema de bus integrado para intercambiar información entre los diferentes
módulos. La mayoría de los módulos PLC no tienen sus propias cajas, disponen
solamente de un panel frontal con una interfaz-HIM. La ventaja principal es que
pueden permitir un intercambio más rápido de los datos entre los módulos y el
tiempo de reacción por parte de los módulos es menor.

Ilustración 5. PLC’s de Tipo Montaje en Rack

1.2.5 PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC)

Posee una interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorización de los

procesos automáticos y las máquinas. La HMI consiste principalmente en un
monitor y un teclado o una pantalla táctil. El monitor puede ser bien de tipo texto o
gráfico. La ventaja principal de este sistema respecto a un PLC con un panel
operador aparte es que no es necesario programar el panel de forma separada.
Toda la programación se realiza por medio de una herramienta software, lo que
permite economizar los gastos del desarrollo del sistema.
 Ilustración 6. OPLC

1.2.6 CON ORDENADOR INDUSTRIAL (PC INDUSTRIAL)

Son aquellos que combinan un PC normal y un PLC en un único sistema. La parte

de PLC puede estar basada en hardware (PLC de tipo slot) o basadas en un PLC
con software virtual (PLC de tipo software). Los ordenadores industriales que se
utilizan son de tamaño medio y tienen una gran cantidad de aplicaciones en la
automatización donde se requiere un control rápido de los procesos, así como una
recopilación rápida de los datos y un intercambio con el OPC y/o el servidor SQL
(estos pueden estar integrados en el PC), y existe también el requerimiento de un
fácil funcionamiento y monitorización y un ciclo de vida largo. Los PCs industriales
utilizan, a menudo, un bus de campo para el control de los procesos y/o
maquinaria automatizada. Algunos de ellos tienen incorporadas entradas/salidas,
así como otro tipo de partes modulares del PLC. Sin embargo, la desventaja es
que puede suceder que, tras un periodo de tiempo, no se encuentren recambios
de ciertas partes (memoria, procesador, tarjeta de video etc.) debido a que han
dejado de producirse.

Ilustración 7. PC Industrial
1.2.7 PLC DE TIPO DE RANURA

Se trata de una tarjeta especial, que posee todas las funciones de cualquier CPU
de un PLC normal. Se sitúa en el (en una ranura vacía de la placa base), que
permite intercambiar directamente la información entre las aplicaciones-HIM del
PC existente y/u otras aplicaciones software. La ranura de la tarjeta del PLC tiene
por lo menos un canal de comunicación para conectar con el bus de campo (para
conectar con unas entradas/salidas remotas o con otros dispositivos PLC).

Ilustración 8. PLC Tipo Ranura

1.2.8 PLC DE TIPO SOFTWARE

Se trata de un PLC virtual, que trabaja en un ordenador personal. Para controlar

las máquinas o procesos se utilizan los puertos de comunicación del PC (Ethernet,
COM) o unas tarjetas especiales del tipo del bus del sistema (que se sitúan en el
PC) que permiten realizar una comunicación remota con las entradas/salidas de
otros dispositivos para la automatización. La desventaja de los PLC de este tipo es
la falta de memoria individual para guardar los datos y la pérdida de los datos
sobre el control de los procesos cuando se interrumpe el suministro de potencia.
Además, existen ciertos riesgos de que al cambiar el OS el PLC virtual no sea
compatible con el nuevo sistema. Además no está garantizado que otras
aplicaciones como las HIM o los servidores OPC puedan trabajar simultáneamente
con la PLC de tipo software sin generar ningún problema y que su funcionamiento
no tenga ninguna influencia sobre el del PLC de tipo software (ej. la velocidad de
control sobre los procesos puede verse disminuida, la conexión sobre el bus de
campo puede perderse en ciertos momentos, etc.).
 Ilustración 9. PLC Virtual

1.3 CICLO SCAN

El ciclo de SCAN de un autómata es una secuencia de operaciones que realiza el

autómata de manera repetitiva una vez que entra en RUN. Al tiempo total en que
el autómata tarda en ejecutar todas estas operaciones se le llama Ciclo de SCAN.

Estas operaciones que realiza el autómata de forma cíclica son básicamente:

1.3.1 LECTURA DE ESTADO DE ENTRADAS

El estado de las entradas físicas digitales y analógicas del autómata son leídas y
procesadas guardándose su estado en un área llamada imagen de proceso. Esto
asegura que los valores de las entradas serán coherentes cuando se ejecute el
programa de usuario

1.3.2. EJECUCIÓN DE PROGRAMA DE USUARIO

El programa de usuario ejecuta de forma secuencial las líneas de programa con
sus instrucciones escribiendo el resultado de esta lógica en las salidas de la
imagen de proceso. Por ejemplo, en Siemens estaríamos hablando del bloque
principal OB1 donde reside el programa principal.
1.3.3 ACTUALIZACIÓN DEL ESTADO DE LAS SALIDAS
Por último, el resultado de las salidas almacenadas en la imagen de proceso se
escribe en las salidas físicas del autómata.

El tiempo total del ciclo de SCAN se suele medir en mili-segundos ((1 mili-segundo
= 1/1000 segundos) y dependerá de la capacidad de proceso de la CPU así como
de lo grande que sea el programa.

Una característica de la capacidad de proceso que tienen las CPU es el tiempo

que tarda en ejecutar diferentes instrucciones boleanas, de movimiento de datos o
de operaciones matemáticas.

Características del S7-1200

Ilustración 10. Tiempos de Ejecución de Instrucciones

1.4 WATCHDOG TIMER

El watchdog timer es un temporizador de 16 bit que puede ser usado como

watchdog o por intervalos de tiempo.
Al iniciarse un programa, el watchdog timer está activo y configurado por defecto
con un intervalo de reset de ~32 [ms]. Para evitar esto el usuario debe configurar o
detener el WDT antes de la expiración del intervalo inicial.
La principal función del watchdog timer (WDT) es reiniciar el procesador después
de que ocurra una falla o problema de software, o después de un intervalo de
tiempo determinado generado por el programador, en cuyo caso se reinicia el
procesador o el programa en ejecución.
Si el watchdog timer no se emplea en ninguna subrutina puede ser configurado
como un temporizador de intervalos y puede generar interrupciones en los
intervalos de tiempo seleccionados.
Podemos presentar las siguientes características del módulo watchdog timer:
• Ocho intervalos de tiempos seleccionables por software.
• Modo Watchdog.
• Modo intervalo.
• Acceso al registro de control WDT con contraseña protegida.
• Pin de control de la función RST /NMI.
• Fuente de reloj seleccionable.
• Puede ser detenido para conservar la potencia.

Básicamente, la función de un temporizador de vigilancia es asegurarse de que

algunas fallas en el procesamiento no apaguen todo el sistema. Algunos ejemplos
de fallas de funcionamiento pueden ser fallas de hardware o un error de programa
que puede, por ejemplo, enviar el programa a un bucle infinito.
En los PLC, los temporizadores de vigilancia suelen estar involucrados con la
parte de exploración del programa del sistema. Es decir, monitorean el tiempo que
tarda el procesador en escanear el programa. Si excede algún límite
preestablecido, el temporizador envía una señal al procesador PLC para detener
el programa hasta que se corrija el problema.
Volver a la operación normal requiere solucionar el problema subyacente y
reiniciar el PLC.

1.5 ESTRUCTURA DE UN PLC

Un PLC está compuesto por:

 La CPU.
 Las interfases de entrada.
 Las interfases de salida.
 Ilustración 11. Estructura de un PLC

1.5.1 PROCESADOR

Es el cerebro del PLC ,responsable de la ejecución del programa desarrollado por

el usuario, se encarga de ejecutar el programa, administrar la comunicación entre
el dispositivo de programación y la memoria, y entre el microprocesador y los
bornes de entrada/salida.

1.5.2 MEMORIA
Encargadas de almacenar y retirar información del PLC. Estas son miles de
cientos de localizaciones donde la información puede ser almacenada.

1.5.3 DATOS DEL PROCESO

Señales de entradas y salidas.
Variables internas, de bit y de palabra.
Datos alfanuméricos y constantes.

1.5.4 DATOS DE CONTROL

El sistema operático y el programa de aplicación, las tablas o registros de
entradas/salidas y los registros de variables o bits internos están aociados a
distintos tipos de memoria.
La capacidad de almacenamiento de una memoria suele cuantificarse en bits,
Bytes(grupo de 8 bits, o Word(grupo de 16 bits).

Un bit es una posición de memoria que puede tomar valor de “0” ó “1”.

Un byte son 8 posiciones de memoria agrupadas.

Una palabra o Word son 16 posiciones de memoria agrupadas.

1.6 MODOS DE OPERACIÓN DEL PLC

Los cuatro son los modos de operación genéricos de los PLC: RUN, STOP,
ERROR y POWER – ON
RUN: El PLC ejecuta el programa de usuario como modo normal de operación, se
cumple el ciclo de funcionamiento explicado con anterioridad.
STOP: El PLC ignora el programa de usuario y efectúa sus programas internos.
En éste modo el usuario puede monitorear y / o programar el PLC desde un PC.
ERROR: El PLC detiene la ejecución del programa de usuario, pues sus
programas internos encuentran un error de programación o de hardware.
Como en el caso del modo STOP, se inactiva todas las salidas y no se permite
llevar a cabo el modo RUN hasta tanto no se resuelva el problema que causo el
error
POWER-ON: Este modo ocurre a partir del momento en que se energiza el PLC;
este utiliza el modo POWER-ON para auto configurarse y hacer comprobaciones
de estado del sistema. Una vez realizadas las rutinas de inicio asumen según las
condiciones del sistema, uno de los otros tres nodos.
Las reglas siguientes permiten que el programa interno pase de un modo a otro el
PLC:
Pasa a modo ERROR desde cualquiera de los otros tres modos, si se ha
encontrado un error
De modo STOP a RUN y viceversa según se indique en el control de operario
dispuesto para tal fin o desde el PC.
De modo POWER-ON a modo STOP o RUN según se indique en el control de
operario dispuesto para tal fin o desde el PC.
Sale de modo ERROR a modo STOP o RUN según se indique en el control de
operario dispuesto para tal fin o desde el PC, una vez se haya solventado el error.

1.7 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN DEL PLC

Un lenguaje de programación es un lenguaje formal diseñado para expresar

procesos que pueden ser llevados a cabo por máquinas como puede ser un
ordenador. En el caso de los PLCs, los lenguajes de programación para los
surgieron junto al mismo tiempo que la aparición del primer PLC, en 1968. Así se
explica porque no se utilizaron para este fin lenguajes de programación de alto
nivel como Pascal y C y, en su lugar, se emplearon otros lenguajes más simples y
fáciles de entender, como podremos ver a continuación.

Para programar un PLC existen los siguientes cinco lenguajes:

 Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC) – un lenguaje de bloques de
funciones secuenciales;
 Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) – un lenguaje de diagramas de
bloques secuenciales;
 Diagramas de Tipo Escalera (LАD) – un lenguaje de diagramas de relés
(denominado de tipo escalera);
 Texto Estructurado (ST) – un lenguaje de alto nivel como el del tipo de texto
estructurado (similar a C y, sobre todo a Pascal);
 Lista de instrucciones (IL o STL) – lenguaje de tipo ensamblador con uso de
acumuladores.
En resumen, los lenguajes de programación para PLC son de dos tipos, visuales y
escritos. Los visuales (SFC, FBD y LAD) admiten estructurar el programa por
medio de símbolos gráficos, similares a los que se han venido utilizando para
describir los sistemas de automatización, planos esquemáticos y diagramas de
bloques. Sin embargo, los escritos (ST e IL o STL) son listados de sentencias que
describen las funciones a ejecutar. Los programadores de PLC poseen formación
en múltiples disciplinas y esto determina que exista diversidad de lenguajes. Los
programadores de aplicaciones familiarizados con el área industrial prefieren
lenguajes visuales, por su parte quienes tienen formación en electrónica e
informática optan, inicialmente por los lenguajes escritos. A continuación se
expondrán las características y funciones más básicas de este tipo de lenguajes
así como un extracto representativo de cada uno de ellos.

1.8 NORMA IEC 61131

1.8.1 ENFOQUE DE LA NORMA

Esta norma está enfocada para definir diversos tópicos de los PLC y sus
principales componentes. Tales como:
 Definir y identificar características principales de los PLC’s.
 Requisitos mínimos para función, operación, seguridad y ensayos.
 Definir los lenguajes de programación más utilizados.
 Definir los tipos de comunicación.

1.8.2 PARTES DE ESTA NORMA

Para profundizar en los temas anteriores. Esta norma está dividida de la siguiente
forma:
1. Información general.
2. Especificaciones y ensayos de equipo.
3. Lenguajes de programación.
4. Guías de usuario.
5. Comunicaciones.
6. Control difuso.
7. Guías de programación.
Ya que tocar a profundidad cada uno de estos temas sería interminable, nos
enfocaremos en los puntos más importantes de cada uno de ellos.
1.8.3 INFORMACIÓN GENERAL
Esta parte está enfocada en definir diversos elementos presentes en las demás
partes de la norma. Por ejemplo define conceptos como:
PLC: sistema operativo electrónico digital, diseñado para uso en medios
industriales. Cuenta con una memoria programable para el almacenamiento
interno y para las instrucciones del usuario (funciones lógicas, secuencias, timers,
contadores). A través de entradas y salidas digitales y/o analógicas controla
diversos tipos de procesos y maquinas.
Dispositivo de campo: catalogados como elementos (interfaces) de entradas o
salidas que proveen datos al controlador.

1.8.4 ESPECIFICACIONES Y ENSAYOS DE EQUIPO

Requisitos eléctricos:
 Alimentación de corriente alterna (C.A) y continua (C.C)
 E/S digitales y analógicas.
 Interfaces de comunicación.
 Inmunidad al ruido.
 Propiedades dieléctricas.
Requisitos mecánicos
 Protección contra riesgo de choque eléctrico.
 Requisitos de ventilación y líneas de fuga.
 Requisitos de inflamabilidad para materiales aislantes.
 Disposiciones para la tierra de protección.
 Requisitos de batería.
Información que debe de facilitar el fabricante:
El fabricante deberá facilitar a los usuarios la información necesaria para
la aplicación, proyecto, instalación, puesta en marcha, funcionamiento
y mantenimiento del sistema de autómata programable. Adicional
mente el fabricante puede ocuparse de la formación del usuario.
 Ilustración 12. Ejemplo de PLC

1.8.5 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN

Esta categoría se divide en dos grandes pilares:

Elementos comunes:
 Tipos de datos: define los tipos de datos utilizados en la programación:
boolenos, enteros, reales, bytes, cadenas, fechas, horas, etc.
 Variables: La asignación de direcciones definidas por el usuario. Locales o
globales.
 Gráfico funcional secuencial (SFC): Describe el comportamiento secuencial
de programas de control. Deriva de las redes Petri y Grafcet.
Lenguajes de programación
De acuerdo con esta norma, un PLC debe ser capaz de entender programas
escritos en 4 lenguajes:
Lenguajes de gráfico:
 Diagrama de escaleras (LD ó KOP)
 Diagramas de bloques funcionales (FBD ó FUP)
Lenguajes literales:
 Listas de instrucciones (IL ó AWL)
 Texto estructurado (ST)
 Ilustración 13. Ejemplos de Lenguajes de Programación de PLC’s

1.9 DATOS TÉCNICOS DEL CPU 1214C

1.10 HMI
Una interfaz de usuario asistida por ordenador, actualmente una interfaz de uso,
también conocida como interfaz hombre-máquina (IHM), forma parte del programa
informático que se comunica con el usuario.
En ISO 9241-110, el término interfaz de usuario se define como "todas las partes
de un sistema interactivo (software o hardware) que proporcionan la información y
el control necesarios para que el usuario lleve a cabo una tarea con el sistema
interactivo".
1.10.1 CLASIFICACIÓN DE LOS HMI

Sistemas a medida.
 Diseño flexible.
 Documentación escasa.
 Fuerte dependencia del desarrollador para amplificaciones, actualizaciones.

Sistemas comerciales.
 Conjunto de módulos funcionales que se parametrizan e integran en la
aplicación.
 El usuario final puede configurar la aplicación sin necesidad de tener
conocimientos específicos de programación.

1.11 TIA PORTAL

TIA Portal es el innovador sistema de ingeniería que permite configurar de forma

intuitiva y eficiente todos los procesos de planificación y producción. Convence por
su funcionalidad probada y por ofrecer un entorno de ingeniería unificado para
todas las tareas de control, visualización y accionamiento.
El TIA Portal incorpora las últimas versiones de Software de Ingeniería SIMATIC
STEP 7, WinCC y Startdrive para la planificación, programación y diagnóstico de
todos los controladores SIMATIC, pantallas de visualización y accionamientos
SINAMICS de última generación.

SIMATIC STEP 7
STEP 7 se ofrece en dos versiones:
 STEP 7 Basic: Ingeniería compartida por los controladores SIMATIC S7-
1200 y los paneles de la Gama HMI Basic Panels.
 STEP 7 Professional: Ingeniería para configurar y programar los
controladores SIMATIC S7-1200, S7-300, S7-400, S7-1500 y WinAC.
 Compatibles con Windows 7 y Windows 8.1
Ambas versiones integran el Software WinCC Basic requerida para la
programación de las pantallas básicas KTPs.
 Ilustración 14. Elementos que Integra TIA Portal

Ventajas de la V13
 Team Engineering. Varias personas pueden trabajar simultáneamente
sobre una misma tarea.
 Búsqueda automática de actualización de software.
 Consistente desarrollo de lenguajes de programación (LAD, FBD, STL, SCL
y Graph).
 Carga de la configuración hardware y el programa de usuario incluyendo
valores para servicios.
 PLCSim para S7-300 / S7-400 y ahora S7-1500.
SINAMICS Stardrive V13

Ilustración 15. SINAMICS Stardrive V13

Una herramienta de ingeniería para accionamiento y controladores

Con SINAMICS Stardrive los accionamientos de SINAMICS G120 se integran de

forma impecable en las soluciones de automatización de SIMATIC. Así son fáciles
de parametrizar, de poner en marcha y de diagnosticar. Esto supone un ahorro de
tiempo, reduce los errores en la ingeniería y el esfuerzo en la capacitación.
Caracterizado por:
 Interacción perfecta entre PLC y accionamientos.
 Familiarización rápida gracias a un alto grado de facilidad de uso.
 Ingeniería de alta eficiencia por medio de una sola herramienta para la
puesta en marcha de los accionamientos.

1.12 CABLEADO DE PLC

La puesta a tierra y el cableado correctos de todos los equipos eléctricos es

importante para garantizar el funcionamiento óptimo del sistema y aumentar la
protección contra interferencias de la aplicación y del S7-1200. Encontrará los
diagramas de cableado del S7-1200 en los datos técnicos (Página 865).

1.12.1 REQUISITOS

Antes de poner a tierra o cablear cualquier dispositivo eléctrico, asegúrese que la

alimentación está desconectada. Asegúrese también que está desconectada la
alimentación eléctrica de todos los equipos conectados.
Vigile que se respeten todos los reglamentos eléctricos vinculantes al cablear el
S7-1200 y los equipos conectados. El equipo se debe montar y operar conforme a
todas las normas nacionales y locales vigentes. Contacte con las autoridades
locales para determinar qué reglamentos y normas rigen en su caso específico.

1.12.2 ADVERTENCIAS
Si el S7-1200 o los equipos conectados se montan o cablean estando conectada
la alimentación, puede producirse un choque eléctrico o un funcionamiento
inesperado de los equipos.
Si la alimentación del S7-1200 y de los equipos conectados no se desconecta por
completo antes del montaje o desmontaje, pueden producirse la muerte, lesiones
corporales graves y/o daños debidos a choques eléctricos o al funcionamiento
inesperado de los equipos.
Respete siempre las medidas de seguridad necesarias y asegúrese que la
alimentación eléctrica del S7-1200 está desconectada antes de montar o
desmontar el S7-1200 o los equipos conectados. Considere siempre los aspectos
de seguridad al configurar la puesta a tierra y el cableado del sistema S7-1200.
Los dispositivos de control electrónicos, tales como el S7-1200, pueden fallar y
causar reacciones inesperadas de los equipos que se están controlando o
vigilando. Por este motivo, se recomienda prever medidas de seguridad
independientes del S7-1200 para evitar lesiones corporales y/o daños materiales.
Los dispositivos de control pueden fallar y provocar condiciones no seguras,
causando a su vez reacciones inesperadas de los equipos controlados.
Las reacciones inesperadas podrían producir la muerte, lesiones corporales
graves y/o daños materiales. Prevea dispositivos de parada de emergencia,
dispositivos de protección electromecánicos y otras medidas redundantes de
seguridad que sean independientes del S7-1200.
Directrices de cableado Controlador programable S7-1200Manual de sistema,
03/2014, A5E02486683-AG 73
Directrices de aislamiento galvánico Los límites de la alimentación AC del S7-1200
y de las E/S a los circuitos AC se han diseñado y aprobado para proveer un
aislamiento galvánico seguro entre las tensiones de línea AC y los circuitos de
baja tensión. Estos límites incluyen un aislamiento doble o reforzado, o bien un
aislamiento básico más uno adicional, según las distintas normas. Los
componentes que cruzan estos límites, tales como opto acopladores,
condensadores, transformadores y relés se han aprobado, ya que proveen un
aislamiento galvánico seguro.
Los límites de aislamiento que cumplen estos requisitos se identifican en las hojas
de datos de los productos S7-1200, indicando que tienen un aislamiento de 1500
V AC o superior.
Esta indicación se basa en una prueba de fábrica rutinaria de (2Ue + 1000 V AC) o
equivalente, según los métodos aprobados. Los límites de aislamiento galvánico
seguro del
S7-1200 se han comprobado hasta 4242 V DC. La salida de la fuente de
alimentación de sensores, los circuitos de comunicación y los circuitos lógicos
internos de un S7-1200 con fuente de alimentación AC incluida tienen una fuente
SELV (pequeña tensión de seguridad) conforme a EN 61131-2.
Para conservar el carácter seguro de los circuitos de baja tensión de la S7-1200,
las conexiones externas a puertos de comunicación, circuitos analógicos y todas
las fuentes de alimentación nominales de 24 V DC y circuitos E/S deben ser
alimentados por fuentes homologadas, que cumplan los requisitos de SELV,
PELV, clase 2, tensión limitada o intensidad limitada, según distintas normas.
1.13 SET Y RESET

Las operaciones Poner a 1 (SET) y Poner a 0 (RESET) activan (ponen a 1) o

desactivan (ponen a 0) el número indicado de posiciones de memoria (N) a partir
de la dirección indicada (bit). Es posible activar o desactivar un número de
entradas y salidas (E/S) comprendido entre 1 y 255.

Con la presencia de una señal discreta del tipo permanente (interruptor,

conmutador, etc.) o mediante un pulso por el lado Set de la función, se produce
una memorización de la salida; esto significa que dicha salida queda activada
permanentemente, aun cuando ésta señal desaparezca después, siempre y
cuando por el lado del Reset no se active la señal que lo afecta.

Cuando se desea borrar la memorización de la salida, es decir desactivarlo, será

necesario aplicarle por el lado del reset de la función la condición lógica 1 a través
de la entrada que lo afecta. Solamente es necesario, al igual que para el set
aplicar un pulso.

Finalmente, si existiera la simultaneidad de señales tanto por el lado set como

reset, la activación de la salida se producirá o no, conforme estén ordenadas las
instrucciones de set y reset en la función; esto significa, que si el set esta primero
que el reset, la salida no se activa, y si la orden de reset está primera que la del
set la salida se activa.

Ilustración 16. Set y Reset

1.14 TIMER

Esta herramienta puede ser utilizada para activar y desactivar una bobina o
memoria dentro del programa de acuerdo a un tiempo especificado. Así es posible
programar una salida, para que en un determinado tiempo encienda o apague un
dispositivo externo, por medio de un temporizador que solo existe a nivel lógico, es
decir que esta internamente en el PLC y no como un dispositivo externo. Los
temporizadores de un PLC se pueden pensar como un cronómetro regresivo, en el
cual se debe indicar el tiempo que durará el conteo, se debe dar inicio a dicho
conteo, y cuando éste finalice o llegue a cero, da una señal que para el PLC
ponga en estado de activación o desactivación una bobina o memoria.

1.14.1 TIMER ON

Ilustración 17. Curvas de Funcionamiento Timer On Delay

FUNCIONAMIENTO:
Cuando la entrada es tiene valor lógico “1” comienza la temporización con el
tiempo prefijado. Una vez transcurrido el tiempo, la salida Q se activa y permanece
activada mientras la entrada se mantenga en “1”. En el momento que la entrada
pasa a “0” se desactiva la salida Q de forma instantánea.
Si la entrada pasa de “1” a “0” antes de haber transcurrido el tiempo prefijado, éste
se repone otra vez a 0 y así, al volver a pasar la entrada a “1” comienza el tiempo
desde 0 otra vez.
 Ilustración 18. Esquema del Bloque de Timer On Delay

Ilustración 19. Curvas de Funcionamiento Timer On Delay

1.14.2 TIMER OFF

Ilustración 20. Curvas de Funcionamiento Timer Off Delay Entrada vs Salida

FUNCIONAMIENTO: Cuando llega un impulso a la entrada de este temporizador,
sus contactos cambian de estado y no es hasta que esa entrada es desactivada
que comienza el conteo atrás, pasado el tiempo que el usuario determina, los
contactos cambian de estado a su posición original.

Ilustración 21. Esquema del Bloque de Timer Off Delay

Ilustración 22. Curvas de Funcionamiento Timer Of Delay Entrada vs Salida

1.14.3 TIMER ON R

FUNCIONAMIENTO: Este tipo de timer se activa con un pulso en su entrada y

comienza a contar, si se retira alimentación en la entrada, se detiene el conteo,
pero se guarda en la memoria de éste, resultando que, si el pulso vuelve a ser
positivo en la entrada del timer sigue contando hasta alcanzar su límite y activando
la salida, para este timer también se necesita una terminal que resetee el conteo,
siendo el flanco positivo el que reinicie el conteo y no pudiendo activarlo de nuevo
hasta que “reset” esté en flanco
 Ilustración 23. Curvas de Funcionamiento TONR

1.14.4 TIMER P (IMPULSO)

FUNCIONAMIENTO: Esta instrucción permite activar la Salida durante el tiempo

establecido en el Preset. Cuando llega un impulso a la entrada de este
temporizador empieza a contar el tiempo programado y se activa la salida durante
dicho tiempo y una vez transcurrido cambia de estado lógico. Este tipo de
temporizador no se ve afectado por los pulsos en la entrada mientras esté activo,
es decir, la detección de un nuevo flanco ascendente no influye en el estado lógico
de la salida mientras transcurra el tiempo establecido.

Ilustración 24. Curvas de Funcionamiento TP

2. DESARROLLO
 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA UNIDAD ZACATENCO
INGENIERIA EN CONTROL Y AUTOMATIZACION

PRÁCTICA 1: Arranque y Paro con entradas físicas

NOMBRE BOLETA
CONSTANTINO HERNANDEZ JUAN CARLOS 2015300372
PATARD DE LA VIEUVILLE
SILVA CORIA FABIAN ANTONIO 2015301880

GRUPO: 8AM1

MATERIA: CONTROL DE MAQUINAS Y PROCESOS ELECTRICOS

PROFESOR: SOTO RAMIREZ HUMBERTO

Al abrir TIA PORTAL se crea un nuevo proyecto y se le asigna un nombre, en este
caso: Proyecto 1, a continuación, se da clic en crear proyecto

En la siguiente ventana elegimos la opción de configurar el dispositivo

A Continuación, elegiremos el PLC de las subcarpetas teniendo el siguiente orden

>>Controladores
>>SIMATIC S7-1200 (FAMILIA DEL PLC)
>>CPU 1214C AD/DC/RLY (MODELO DEL PLC)
>>6ES7 214-1BG40-0XB0 (REFERENCIA)
Y se seleccionará la versión de firmware más reciente, en este
caso la V4.1.
Para finalmente agregar el dispositivo

En la siguiente ventana en el menú desplegable izquierdo en la zona de proyecto

damos clic en “Agregar dispositivo “que desplegara una ventana emergente donde
seleccionaremos la opción de HMI.

A continuación, seguiremos la ruta del menú HMI>>SIMATIC Confort Panel>>9”

Display>>TP900 Comfort>>6AV2 124-0JC0-0AX0
Para seleccionar la HMI para este proyecto y damos Agregar
En el asistente del panel de operador en la parte se Seleccionar, LPC>>Examinar,
Escogemos el PLC que coincida con el modelo programando “CPU 1214C
AD/DC/RLY” y damos siguiente

En formato de imagen se desmarca la casilla activa y damos siguiente

En Avisos se desmarcan las casillas activas y damos siguiente

Y con todas las casillas desmarcadas de todas las opciones damos en Finalizar
Para empezar a programas vamos a la ruta:
Proyecto 1>>PLC_1[CPU 1214C AD/DC/RLY]>>Bloques de
programa>>Main[Ob1]
Ya en la ventana central procedemos a realizar el programa en lenguaje KOP del
arranque y paro

Para compilar em programa hay que subir a la primera barra de iconos y activar el
correspondiente a compilación.
Una vez compilado verificamos la ausencia de errores (en el panel inferior central)

Podemos cargar el programa al PLC simulado, con el Tipo de Interfaz PG/PC:

PN/IE, Interfaz PG/PC: PLCSIM, Conexión de Interfaz/subred: PN/IE, y una vez
configurado esto en la parte inferior se da clic en iniciar búsqueda y al encontrar el
PLC se puede cargar el programa.
Si el software lo indica se sobre escribirán y cargaran los datos

Se marca arrancar todos en la siguiente ventana y se dará clic en finalizar

Ahora maximizamos la pestaña de simulación del PLC, mientras que en la ventana
de TIA en el Main[Ob1] pasamos a modo observador cuyo incono se encuentra en
la barra de marcadores del Main[Ob1] y se muestra con forma de lentes

Para poder simular el PLC y ver claramente el Programa Se ponen ambas páginas
a la mitad, activado los interruptores correspondientes a I0.0 e I0.1 que cumplen la
función de seguidores para un supuesto botón de paro y una sobrecarga.
Al activar el interruptor I0.2 la bobina Q0.0 se activa lo que a su vez la enclava con
el Contacto normalmente abierto colocado en paralelo al botón de arranque
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ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA UNIDAD ZACATENCO
INGENIERIA EN CONTROL Y AUTOMATIZACION

PRÁCTICA 2: Arranque, Paro e Inversión de giro con HMI

NOMBRE BOLETA
CONSTANTINO HERNANDEZ JUAN CARLOS 2015300372
PATARD DE LA VIEUVILLE
SILVA CORIA FABIAN ANTONIO 2015301880

GRUPO: 8AM1

MATERIA: CONTROL DE MAQUINAS Y PROCESOS ELECTRICOS

PROFESOR: SOTO RAMIREZ HUMBERTO

Arranque y Paro
La entrada I0.0 correspondo al botón de paro la I0.1 corresponde al botón de
arranque e I0.2 a un interruptor de sobrecarga, siendo Q0.0 la salida al motor

Al considerar que el estado correspondiente a la sobrecarga siempre estará activo

activamos I0.2 por lo que permitirá el paso en el segmento 1 con su contacto
normalmente abierto que queda cerrado, dando que si en cualquier momento se
activa I0.1, Q0.0 quedará activa hasta que se invierta esta condición con el
segmento 2

En el segmento 2 encontramos que la bobina de desactivación entrara en ese

estado al activarse tanto el botón de paro como por la sobrecarga
Arranque paro e inversión de giro con SET, RESET y HMI
Con la ayuda de las marcas que son espacios libres en la memoria del PLC se
realizarán las funciones de arranque en ambos sentidos M0.0 y el paro M0.0, I0.0
será la sobrecarga y Q0.0 es la salida del motor en sentido horario y Q0.3 la salida
del motor en sentido anti horario.
Creando la HMI con los dos botones de arranque en diferentes sentidos esta
propuesta es protegida por el paro, es decir que no se puede cambiar de sentido
de giro sin pasar por paro
Arranque, Paro e Inversión de giro con Enclave y HMI

La propuesta de este circuito es muy similar a la que se realizó en

electromagnético teniendo los siguientes direccionamientos M0.0 y M0.1 serán
nuestros arranques tanto en sentido horario como en antihorario, Q0.0 y Q0.3
serán las salidas de nuestro motor dependiendo el sentido de giro que se le esté
aplicando e I0.0 representando la sobrecarga
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MECANICA Y ELECTRICA UNIDAD ZACATENCO
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PRÁCTICA 3: Arranque y Paro desde 2 estaciones con contactos SET, RESET

y enclave.

NOMBRE BOLETA
CONSTANTINO HERNANDEZ JUAN CARLOS 2015300372
PATARD DE LA VIEUVILLE CLAIRE
SILVA CORIA FABIAN ANTONIO 2015301880

GRUPO: 8AM1

MATERIA: CONTROL DE MAQUINAS Y PROCESOS ELECTRICOS

PROFESOR: SOTO RAMIREZ HUMBERTO

Arranque y paro mediante dos estaciones con enclave

Se presenta a continuación la representación del circuito realizado en

electromagnético que es mediante dos estaciones, en el software de TIA portal se
le introducirá un HMI para que una estación sea con botones físicos y la otra sea
con los botones del HMI.
I0.0 e I0.1 serán nuestros botones físicos siendo el primero la función de paro y el
segundo la función de arranque.
Mediante marcas con las direcciones M0.0 y M0.1 serán utilizadas para la otra
estación con el HMI.
I0.2 será la sobrecarga y Q0.0 será la bobina de salida del motor.
Para los botones físicos se activan mediante la ventana del simulador

Para activar el motor mediante el HMI se crean los botones de paro y arranque en
la imagen raíz del HMI
Arranque y Paro mediante dos estaciones con comandos Set y Reset

A diferencia del diagrama propuesto con enclave, con los comandos set y reset va
a ser la misma configuración exceptuando el segmento dos
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MECANICA Y ELECTRICA UNIDAD ZACATENCO
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PRÁCTICA 4: Arranque, Paro y a pasos V2 con enclave y contactos SET y

RESET

NOMBRE BOLETA
CONSTANTINO HERNANDEZ JUAN CARLOS 2015300372
PATARD DE LA VIEUVILLE CLAIRE
SILVA CORIA FABIAN ANTONIO 2015301880

GRUPO: 8AM1

MATERIA: CONTROL DE MAQUINAS Y PROCESOS ELECTRICOS

PROFESOR: SOTO RAMIREZ HUMBERTO

Arranque, paro y a pasos con enclave.

Para la propuesta realizada con enclave, se basa en el circuito hecho en

electromagnético.

Las entradas del sistema están dadas por M0.1 siendo el botón de paro, I0.0
siendo el de arranque, M0.0 que es el de arranque,
Arranque, paro y a pasos V2 con SET y RESET

No hay muchas diferencias con SET y RESET, solo que las condiciones de paro
están en paralelos para activar el RESET.
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ZACATENCO
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PRÁCTICA 5: ARRANQUE SECUENCIAL M1-M2, M2, M1

NOMBRE BOLETA
CONSTANTINO HERNANDEZ JUAN CARLOS 2015300372
PATARD DE LA VIEUVILLE
SILVA CORIA FABIAN ANTONIO 2015301880

GRUPO: 8AM1

MATERIA: CONTROL DE MAQUINAS Y PROCESOS ELECTRICOS

PROFESOR: SOTO RAMIREZ HUMBERTO

Arranque secuencial con set y reset

En ese programa, el motor 2 se puede arrancar solo si el 1 ya está arrancado, y el

motor 1 se puede parar solo si el 1 ya está parado.
M0.0 es el botón de arranque para el motor 1 y I0.0 la sobrecarga del motor 1. El
motor 1 se arranca si no hay una sobrecarga y si presamos el botón de arranque.
Q0.0 es la bobina del motor 1. El motor se apaga si hay una sobrecarga o si
presionamos el botón de paro (M0.1) y si el motor 2 ya está apagado (contacto
normalmente cerrado Q0.1).
Para el motor 2, el botón de arranque es M0.3, la sobrecarga I0.1. Se puede
arrancar si el motor 1 ya está encendido (contacto normalmente abierto Q0.0). El
motor 2 se apaga si presionamos el botón de paro (M0.2) o si hay una sobrecarga.
Arranque secuencial con enclave

Aquí está el mismo programa, pero con enclave.

Para el motor 1 :
M0.1 botón de paro
I0.0 sobrecarga
M0.0 botón de arranque
Q0.0 bobina
Para el motor 2 :
M0.4 botón de paro
I0.1 sobrecarga
M0.3 botón de arranque
Q0.1 bobina
Los segmentos 3 y 4 son indicadores que utilizamos para la supervisión en el HMI
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MECANICA Y ELECTRICA UNIDAD ZACATENCO
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PRÁCTICA 6: Flancos Negativos y Positivos

NOMBRE BOLETA
CONSTANTINO HERNANDEZ JUAN CARLOS 2015300372
PATARD DE LA VIEUVILLE
SILVA CORIA FABIAN ANTONIO 2015301880

GRUPO: 8AM1

MATERIA: CONTROL DE MAQUINAS Y PROCESOS ELECTRICOS

PROFESOR: SOTO RAMIREZ HUMBERTO

Flanco positivo
I0.0 Corresponde al B.A.
I0.1 Corresponde al B.P.

El activar I0.0 por un instante mandara un pulso de un ciclo scan de duración que
activara por el mismo tiempo a Q0.0 y de forma continua Q0.1 quedara activa
hasta que esta reciba la orden de desactivar del segmento 2

Al activar I0.1 entonces Q0.1 se desactiva

Flanco negativo
Mientras se mantenga activo I0.0 ni Q0.0 ni Q0.1 se activarán hasta que I0.0 deje
de estar activo, momento en el cual mandara un pulso con duración equivalente a
un ciclo scan que activara por el mismo tiempo a Q0.0 y de forma continua Q0.1
quedara activa hasta que esta reciba la orden de desactivar del segmento 2

Al activar I0.1 entonces Q0.1 se desactiva

Arranque y paro con pulsadores
Aquí la entrada I0.0 funge como arranque y paro
Al Activar I0.0 la bobina con M0.1 cuyo contacto NA en conjunto con el contacto
NC de Q0.0 crean el camino para que Q0.0 pueda activarse, lo que provocara que
Q0.0 NA y M0.1 NC entren enclavando a Q0.0 y sacando de línea a Q0.0 NC y
M0.1 NA
Al Activar I0.0 la bobina con M0.1 cuyo contacto NC se abre quitando camino para
que Q0.0 pueda activarse, lo que provocara que Q0.0 NA vuelva a su estado
original abriendo el circuito
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PRÁCTICA 7: Timers

NOMBRE BOLETA
CONSTANTINO HERNANDEZ JUAN CARLOS 2015300372
PATARD DE LA VIEUVILLE
SILVA CORIA FABIAN ANTONIO 2015301880

GRUPO: 8AM1

MATERIA: CONTROL DE MAQUINAS Y PROCESOS ELECTRICOS

PROFESOR: SOTO RAMIREZ HUMBERTO

Timers y comparadores
TON
Como sabemos el Timer TON recibe una alimentación y de después de cierto
tiempo programado activa su salida, en este caso nuestro TON fue extraído de las
carpetas de Timers y colocando una entrada I0.0 para poder tener el control físico
de nuestro timer ya que si no se coloca iniciaría justo cuando de conecta el PLC. Y
posteriormente se colocó un comparador el cual si el acumulador de nuestro timer
era mayor a nuestra referencia mandaba una señal el cual indicaba que se había
cumplido la condición.
En esta figura se muestra el comportamiento del circuito en estado inicial
En esta imagen se energiza al timer por lo que el timer después del tiempo
colocado se activara mientras que nuestro acumulador está siendo comparado
con nuestra referencia

En esta imagen se cumplió el tiempo colocado de 5 seg. y también el acumulador

ya había sobrepasado la referencia por lo cual activo Q0.1 y el timer activo Q0.0
TOF
Como sabemos el Timer TOF recibe una alimentación y inicia en estado activo
después de dejar de suministrar alimentación el timer empieza a contar cierto
tiempo programado y desactiva su salida, en este caso nuestro TOF fue extraído
de las carpetas de Timers y colocando una entrada I0.0 para poder tener el control
físico de nuestro timer ya que si no se coloca iniciaría justo cuando de conecta el
PLC. Y posteriormente se colocó un comparador el cual si el acumulador de
nuestro timer era menor a nuestra referencia desactivaba una señal el cual
indicaba que se había cumplido la condición.
En esta figura se muestra el comportamiento del circuito en estado inicial.
En esta imagen se energiza al timer por lo que el timer después de recibir
alimentación desactivara la señal que proporciona a M0.0 así mismo el
acumulador está comparando con la referencia

En esta imagen se des energiza el timer y empieza el conteo programado el cual

desactivara M0.0 y el acumulado sigue siendo comparado con la referencia

En esta imagen ya cumplió con el tiempo programado y desactivo la señal que

tenia M0.0 así mismo el comparador cumplió con la condición y desactivo M0.1
quedando en este estado.
TONR
Este también es un retardo a la conexión, la diferencia es que cuando cae la señal
IN, no se cae el contaje del temporizador, sino que queda acumulado para
continuar la próxima vez que se active la señal IN, además de que éste tiene la
entrada retentiva que es la que va a reactivar el contaje.
Tenemos el circuito de prueba del TONR donde se activa mediante la entrada IN
con el contacto M0.0, otro contacto normalmente abierto que va a representar el
retentivo M0.1 y el Preset con un valor de 5s como se muestra en la siguiente
imagen.

Al realizar la cuenta de los 5s se detiene el contaje, pero si se presiona el

retentivo, el acumulado guarda el valor que se le había guardado realizando la
cuenta de nueva forma, repitiendo el ciclo tantas veces se presione el retentivo
mostrandose en la siguiente imágen
TP
Este es un temporizador de pulsos, es decir que el temporizador empezará a
contar con el primer pulso de activación que se le de, para la demostración de este
temporizador se toma el bloque y se le ajusta el preset de 5s
Una vez hecho esto se procede a cerrar el contacto para dar el pulso a la entrada
M0.0 como se muestra en la siguiente imagen.

Semáforo con timers.

La propuesta del circuito es la realización de un semáforo mediante timer on y la
utilización de un HMI. Para esto se muestra el siguiente bloque

En la figura se muestra el timer on con un preset de 15 seg. Las marcas M0.0 y

M0.1, la primera activará el timer, la otra realizará de nuevo el ciclo una vez
pasados los 15 segundos. Para la realización del circuito se dividen en intervalos
de 5 seg para cada indicación mostrada en el HMI, el primer intervalo con la
indicación en rojo durará 5 segundos, la segunda indicación en amarillo con el
mismo intervalo, pero con un parpadeo entre los 8 y 10 segundos, para que den
paso a la indicación en verde ocurriendo los últimos 5 segundos.
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PRÁCTICA 1 PLC: Arranque, Paro e Inversion de Giro de un motor con

protección al re-arranque con modo local, remoto y local-remoto

NOMBRE BOLETA
CONSTANTINO HERNANDEZ JUAN CARLOS 2015300372
PATARD DE LA VIEUVILLE
SILVA CORIA FABIAN ANTONIO 2015301880

GRUPO: 8AM1

MATERIA: CONTROL DE MAQUINAS Y PROCESOS ELECTRICOS

PROFESOR: SOTO RAMIREZ HUMBERTO

Descripción del programa
El programa realiza el paro y arranque de un motor trifásico de corriente alterna
con inversión de giro ya sea en sentido horario y anti-horario además de contar
con 3 modos; local, remoto y local-remoto. En el modo local el usuario puede
realizar el control del motor mediante tablero, en el modo remoto mediante el HMI
del TIA portal y el modo local-remoto donde se puede controlar el motor mediante
ambos tablero y TIA.
Simulación de Nuestro Ejercicio
Estado Inicial de nuestro sistema para que el funcionamiento empiece
correctamente.
Iniciamos nuestra simulacion en estado local, de esta forma solo podra operarse
de forma local el control de los motores asi presionemos desde nuestra HMI algun
arranque o paro de los mismos motores no sera posible.
En la parte derecha de nuestra simulacion tenemos la simulacion del control local,
de esta forma modificando las variables necesarias para operrar en forma local, en
esta parte se inicia el motor en sentido horario y siendo visualizado en nuestro
HMI.

En esta parte se simula el paro de forma local y en la simulacion del HMI se puede
observar que nos indica que esta detenido nuestro motor, una vez que esta
detenido el motor no se puede encender en sentido contrario por la protecion de
tiempo reglamentaria.

Una vez transcurrido el tiempo se puede encender el motor en el sentido contrario

y continuar con el funcionamiento normal.
Se detiene el sentido anti horario del motor y no dejara entar a el motor en el
sentido horario por protecion.

En esta parte de la simulación se puede observar que se colocó en forma remota

el sistema, pero para poder cambiar entre formas de operación debe de estar
apagados nuestros motores de esta forma cambia en estado seguro el sistema
Se simula el estado del motor en sentido horario activado de forma remota, de
igual manera no podrá entrar ninguna señal de forma local en cualquiera de las
operaciones del motor.

Se simula el paro del motor en cualquiera del sentido en los que se encuentre, en
el lado derecho podemos observar las salidas que cumplen correctamente con lo
mencionado, como el hecho de no poder arrancar el motor en el otro sentido.
Se simula en arranque del motor en sentido anti horario, si se preiona otro boton
de arranque en el otro sentido de igual forma no iniciara debido a su protecion
colocada en el programa.
En esta imagen se muestra la simulacion del paro en estado remoto del motor en
cualquiera de los sentidos cumpliendo con todas las caracteristicas mencionadas
con anterioridad.

Esta parte de la simulacion se hace de forma local – remota, teniendo nuestro

porgrama en este estado podemos encender el motor en cualquier sentido y
pararlo ella sea de forma local o de forma remota, a continuacion se encendio el
motor de forma remota en sentido horario.
Se simulo detener el motor que estaba encendido en forma remota con el paro de
forma local comprobando su funcionalidad.

Se simula el encendido del motor en sentido anti horario de forma local

comprbando su funcionalidad.
Se sumula en paro del motor de forma remota, cualquiera de estas acciones
cumple con las caracteristicas y protecciones antes mencionadas.

Se simula una sobrecarga en el motor, de esta forma en nuestra HMI podemos

visualizar el parpadeo de una lampara amarilla demostrando que hay una
sobrecarga en el sistema.
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PRÁCTICA 2 PLC: Arranque secuencial de 3 motores en modo automático,

manual y fuera

NOMBRE BOLETA
CONSTANTINO HERNANDEZ JUAN CARLOS 2015300372
PATARD DE LA VIEUVILLE
SILVA CORIA FABIAN ANTONIO 2015301880

GRUPO: 8AM1

MATERIA: CONTROL DE MAQUINAS Y PROCESOS ELECTRICOS

PROFESOR: SOTO RAMIREZ HUMBERTO

Descripción del Programa.
El programa realiza el arranque secuencial de 3 motores en tres modos. El modo
automático que mediante un botón de arranque se encienda un motor y después
de cierto tiempo el segundo y el tercero, el modo manual que es mediante 3
botones y finalmente el modo fuera el cual no puede realizar ninguna acción.
Bloques de Programación:

Algo que es básico y necesario para poder profundizar en temas de mayor

dificultad son los diferentes tipos de bloques de programa en un PLC.

Estos bloques no solo van a ayudarnos a tener una programación más

estructurada si no también podremos optimizar los segmentos de código, así como
acceder a más herramientas con las que estos dispositivos cuentan.

Agregamos un nuevo bloque de programa FB lenguaje KOP; Automático

En el apartado de inputs, direcionamos todas las variables que vienen del tablero
local y del HMI(solo lectura) como datos tipo bool y declaramos los valores de
proteccion al reaaranque como datos tipo time
En el apartado de outputs, direccionamos todas las variables que saldrán del
bloque
En el apartado InOut direccionamos las variables que serán leídas y escritas por el
bloque
En el apartado de static direccionamos los timers del programa

En los segmentos del bloque porgramamos el arranque y paro de un motor

protegido al rearranque por tiempo.
Un segundo bloque nos permitirá usar el bloque anterior como base para una
secuencia de motores quedando de la siguiente manera;
En este caso el siclo estará formado por 3 bloques que controlaran a 3 motores
para un ciclo de arranques secuenciales donde el segundo motor arranca solo si el
primer motor ya ha arrancado y el tercer motor solo arranca si el segundo motor ya
ha arrancado.
Del mismo modo el paro de los motores secuencial donde, el segundo motor solo
para si el tercero ha parado y el primer motor solo para si el segundo ha parado
En un tercer bloque alojaremos la secuencia para que los motores arranquen y
paren de forma autónoma según parámetros predefinidos.
En este caso, una secuencia de arranque y paro de motores que este en función a
una cantidad predeterminada de ciclos y la misma secuencia de arranque y paro
de motores, pero en este caso que funcionen de manera indefinida hasta que un
botón de paro o sobrecarga detengan los ciclos
En este caso el segundo bloque lo llamaremos para las secuencias manuales de
los motores y el tercer bloque será llamado para activar los ciclos de los motores
Teniendo el programa escrito la HMI se direcciona de la siguiente manera;

Los botones de Manual, Fuera y Automático saldrán de las variables homologas

del main

Los Botones de BA1, BA2, BA3, BP1, BP2 Y BP3 Vienen del segundo bloque y
saldrán de las variables homologas de este bloque