Apostila Materiais - Revisada

Centro Universitário de Belo Horizonte – UNI-BH
Instituto de Engenharia e Tecnologia – IET

GRADUAÇÃO – Engenharia Civil
APOSTILA DE PRÁTICAS
LABORATÓRIO DE MATERIAIS
DE CONSTRUÇÃO
Janaina Aparecida
Renata Jardim Martini
Stefan Chaves Figueiredo
Taciana Marina Reis Alves
Verônica Bernardes de Souza Léo
Versão 2017/02
Belo Horizonte, Agosto de 2017.
Laboratório de Materiais
GRADUAÇÃO – Engenharia Civil
APOSTILA DE PRÁTICAS
LABORATÓRIO DE MATERIAIS
DE CONSTRUÇÃO
Apostila destinada às aulas práticas da

disciplina Materiais de Construção do curso
de Graduação em Engenharia Civil do
do Centro Universitário de Belo Horizonte –
UNI BH.
Autores: Janaina Aparecida, Renata Jardim Martini,

Stefan Chaves Figueiredo, Taciana Marina Reis Alves
e Verônica Bernardes de Souza Léo
VERSÃO 2017/02
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INTRODUÇÃO
Esta apostila apresenta uma série de práticas que devem ser aplicadas às
aulas práticas da disciplina Materiais de Construção do curso de Graduação
em Engenharia Civil do Instituto de Engenharia e Tecnologia – IET do Centro
Universitário de Belo Horizonte – UNI BH.
As práticas estão separadas em 05 (cinco) módulos que acompanham o
conteúdo lecionado nas aulas teóricas, sendo elas: Módulo I: Agregados,
Módulo II: Cimento, Módulo III: Argamassa, Módulo IV: Concreto e Módulo V:
Materiais Cerâmicos.
Cada prática descreve as normas técnicas referentes à prática, conceitos
básicos e definições para o entendimento, equipamentos necessários e
procedimentos a serem seguidos. Ao final de cada prática o aluno deve ser
capaz de analisar os resultados obtidos com base na matéria lecionada nas
aulas teóricas da disciplina Materiais de Construção.
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NORMAS PARA UTILIZAÇÃO DOS LABORATÓRIOS
1. NÃO é PERMITIDO:
 Fumar;
 Usar telefone celular (este deve estar desligado durante as aulas);
 Assistir ás aulas trajando bermuda e/ou camisetas, sem sapato fechado;
 Lanchar nos laboratórios;
 Usar tomada para carregar celulares ou outros equipamentos
eletrônicos;
 Armazenar qualquer material relacionado ao PI, TCC e PESQUISA na
área interna dos laboratórios.
2. APÓS QUALQUER PROCEDIMENTO PRÁTICO É DE
RESPONSABILIDADE DO ALUNO a organização e limpezas das bancadas e
materiais utilizados.
3. EPI´S tais como jaleco, óculos, máscaras, luvas, etc. São de
responsabilidade dos alunos, devendo os mesmos providenciá-los,
OBRIGATÓRIO USO DE JALECOS e SAPATOS FECHADOS.
4. OPERAÇÕES DE LIMPEZA: deverão ser realizadas sob orientação dos
professores e técnicos – MATENHA LIMPO o seu local de trabalho.
5. EQUIPAMENTOS em hipótese alguma devem ser utilizados sem
autorização, orientação e conhecimento do professor ou técnico.
6. INSTRUMENTOS, COMPONETES E MATERIAIS no caso de perda ou dano
por motivos de negligência por partes do aluno, o mesmo deverá efetuar a
reposição imediata ao laboratório.
7. OBJETOS: mochilas, pasta, livros etc. devem ser colocados nos escaninhos
disponíveis e nunca sobre as bancadas dos laboratórios.
8. EMPRESTIMOS: não é permitido o empréstimo de qualquer material para
qualquer outro fim sem a aprovação da COORDENAÇÃO DO CURSO.
9. TCC e PESQUISA: atividades para estes fins DEVERÃO SER
PREVIAMENTE AGENDADAS COM O LABORATORISTA de acordo com a
disponibilidade do laboratório e/ou técnico.
10. COMPUTADOR: uso permitido aos TÉCNICOS, nos laboratórios que o
possuírem para controle de estoque, marcação de práticas e demais atividades
relacionadas aos laboratórios.
11. EM CASO DE DÚVIDA para a realização de qualquer procedimento,
informe – se com o professor ou com laboratorista.
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COMO ELABORAR OS RELATÓRIOS DAS PRÁTICAS
O relatório deve conter os seguintes elementos:
Capa ou Cabeçalho
1. Introdução e Objetivos
2. Materiais e Métodos
2.1. Equipamentos e Materiais Utilizados
2.2. Procedimento de Ensaio
3. Apresentação dos Resultados e Discussão
4. Conclusão
5. Referências Bibliográficas
O modelo completo do relatório será dado pela professora da disciplina.
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Lista de práticas
MÓDULO I – AGREGADOS ............................................................................................................. 7
PRÁTICA 1: DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA ............................................................... 7
PRÁTICA 2: DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA ............................................................... 11
PRÁTICA 3: DETERMINAÇÃO DA PORCENTAGEM DE MATERIAL PULVERULENTO ................ 14
PRÁTICA 4: DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA..................................... 17
MÓDULO II – CIMENTO ............................................................................................................... 23
PRÁTICA 1: DETERMINAÇÃO DA FINURA DO CIMENTO......................................................... 23
PRÁTICA 2: DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA DO CIMENTO ....................................... 26
PRÁTICA 3: DETERMINAÇÃO DE PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL ..................................... 29
PRÁTICA 4: DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE INÍCIO DE PEGA ................................................. 32
MÓDULO III – ARGAMASSA......................................................................................................... 35
PRÁTICA 1: MOLDAGEM DE CORPO DE PROVA DE ARGAMASSA – CÁLCULO DO TRAÇO ..... 35
PRÁTICA 2: ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA DE ARGAMASSA.......................................................... 38
MÓDULO IV – CONCRETO ........................................................................................................... 41
PRÁTICA 1: MOLDAGEM CORPOS DE PROVA DE CONCRETO ................................................. 41
PRÁTICA 3: ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÂO DO CONCRETO – ENSAIOS DE
COMPRESSÃO DE CORPOS DE PROVA CILÍNDRICOS. .............................................................. 45
PRÁTICA 4: ENSAIO DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO – CORPOS DE PROVA
PRISMÁTICOS. ......................................................................................................................... 47
MÓDULO V – CERÂMICAS ........................................................................................................... 50
PRÁTICA 1: MOLDAGEM DE TIJOLO SOLO-CIMENTO.............................................................. 50
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MÓDULO I – AGREGADOS
PRÁTICA 1: DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA
1. INTRODUÇÃO E DEFINIÇÕES
A massa específica (ME) de um material é a razão entre a massa de uma
porção deste material e o volume ocupado por ele, levando em consideração
somente o volume efetivo do material que compõe o produto, desconsiderando
os espaços vazios. No caso dos agregados, deve se ocupar os espaços vazios
(ar) entre os grãos com a incorporação de água, para que assim se possa obter
o volume real dos grãos da amostra em análise.
2. NORMAS PERTINENTES
As normas pertinentes à prática são:
 NBR/NM 52 (2009) - Agregado miúdo - Determinação da massa
específica e massa específica aparente.
 NBR NM 53 (2003) - Agregado graúdo - Determinação da massa
específica aparente e absorção de água.
3. OBJETIVOS
Os objetivos da prática são:
 Determinar a massa específica do agregado graúdo e miúdo.
 Verificar se os ensaios do agregado graúdo e miúdo foram
característicos.
4. APARELHAGEM E MATERIAIS
Os materiais e equipamentos utilizados na prática são:
 Agregado miúdo e graúdo;
 Água;
 Frasco de Chapman (para agregado miúdo);
 Recipiente metálico (para agregado graúdo);
 Folha de Papel;
 Funil; Frasco de
Chapman
7
 Proveta graduada;  Balança.

 Concha ou colher;
5. PROCEDIMENTO DO ENSAIO
Os procedimentos para agregado miúdo e graúdo são:
AGREGADO MIÚDO
 Secar uma amostra de agregado miúdo em estufa a 110ºC, até
constância de peso;
 Pesar 500 g de agregado miúdo;
 Colocar água no frasco Chapman, até a marca de 200 cm3. Limpar as
laterais do frasco para que quando for adicionar o agregado miúdo este
não venha entupir o frasco;
 Introduzir cuidadosamente 500 g de agregado miúdo no frasco, com
auxílio de um funil;
 Agitar o frasco, cuidadosamente, com movimentos circulares, para a
eliminação das bolhas de ar;
 Fazer a leitura final do nível da água, que representa o volume de água
e do agregado (L). Anote este valor;
AGREGADO GRAÚDO
 Secar uma amostra de agregado miúdo em estufa a 110ºC, até
constância de peso;
 Escolher um recipiente metálico para fazer o ensaio. Anotar o volume e
a massa do recipiente;
 Preencher o recipiente metálico com agregado graúdo;
 Determinar através da balança qual a massa de agregado graúdo foi
utilizado para o preenchimento do recipiente metálico. Anotar a massa;
 Colocar água no recipiente, até enchê-lo completamente. Anotar o
volume de água adicionado;
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6. RESULTADOS
A massa específica do agregado miúdo é dada através da fórmula:
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑚𝑖ú𝑑𝑜 (𝑚)
𝑀𝐸 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑚𝑖ú𝑑𝑜 (𝑣)
Sendo que:
𝑣 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 − 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎
𝑣 = 𝐿 − 200𝑐𝑚³
Já a massa específica do agregado graúdo é dada através da fórmula:

𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑎ú𝑑𝑜 (𝑚)
𝑀𝐸 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑎ú𝑑𝑜 (𝑣)
Sendo que:
𝑣 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 − 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
 Encontrar a massa específica do agregado graúdo e miúdo. Os

resultados devem ser expressos com duas casas decimais.
ME agregado miúdo (ME1) = ___________________
ME agregado graúdo (ME2) = __________________
 Anotar o resultado da massa específica do agregado graúdo e miúdo de

outro grupo.
ME agregado miúdo de outro grupo (MEO1) = _______________
ME agregado graúdo de outro grupo (MEO2) = _______________
 Confirmar se os ensaios foram característicos: Duas determinações

consecutivas, feitas com amostras do mesmo agregado, não devem
diferir entre si de mais de 0,05 g/cm³ para o agregado miúdo e 0,01
g/cm³ para o agregado graúdo.
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔. 𝑚𝑖ú𝑑𝑜 = 𝑀𝐸1 − 𝑀𝐸𝑂1
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 < 0,05 𝑔/𝑐𝑚³ para agregados miúdos.
Foi característico o ensaio do agregado miúdo? __ Sim __ Não
9
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔. 𝑔𝑟𝑎ú𝑑𝑜 = 𝑀𝐸2 − 𝑀𝐸𝑂2

𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 < 0,01 𝑔/𝑐𝑚³ para agregados graúdos.
Foi característico o ensaio do agregado graúdo? __ Sim __ Não
7. CONCLUSÃO
Para você escrever a conclusão deve pensar nas seguintes perguntas:
 Qual a importância de se determinar a massa específica dos materiais?
 Os resultados encontrados estão de acordo com os encontrados na
bibliografia?
 Discutir possíveis erros do ensaio.
10
PRÁTICA 2: DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA
A massa unitária (MU) de um material representa a massa total que certo
produto consegue ocupar em um volume determinado, em seu estado natural e
seco. Portanto este tipo de densidade considera como volume total da amostra
o volume efetivo dos grãos que a compõe, além do volume de ar que existe
entre esses grãos. Neste tipo de ensaio, qualquer compactação deve ser
evitada, pois influencia diretamente no volume de ar existente entre as
partículas do material.
A norma pertinente à prática é:
 NBR NM 45 (2006) - Agregados - Determinação da massa unitária e do
volume de vazio.
3. OBJETIVOS
 Determinar a massa unitária do agregado graúdo e miúdo.
 Verificar se os ensaios do agregado graúdo e miúdo foram
característicos.
 Classificar o agregado como leve, normal ou pesado.
 Água;
 Recipiente metálico;
 Régua;
 Balança.
11
AGREGADO MIÚDO
 Para a realização da aferição da massa unitária de um agregado, deve-
se utilizar um recipiente com as dimensões segundo a tabela abaixo:
Dimensão Dimensões mínimas Volume

máxima do mínimo (dm³)
Base (mm) Altura (mm)
agregado (mm)
≤ 4,8 316 x 316 150 15
> 4,8 e ≤ 50 316 x 316 200 20
> 50 447 x 447 300 60

 Pesar e registrar a massa (Mr) e volume (Vr) do recipiente metálico
utilizado;
 O recipiente é cheio por meio de uma concha ou pá, sendo o agregado
lançado de uma altura de 10 a 12 cm do topo do recipiente, prevenindo
uma eventual segregação das partículas que constituem a amostra;
 A superfície do agregado deve ser alisada com uma régua.
 O recipiente é pesado com o material nele contido (Mt).

AGREGADO GRAÚDO
 Mesmo procedimento do agregado miúdo, porém a diferença é na
regularização da superfície. Para agregado graúdo a superfície é
regularizada compensando as saliências e reentrâncias das pedras.
6. RESULTADOS
As massas unitárias dos agregados graúdos e miúdos são dadas através da
seguinte fórmula:
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 (𝑚)
𝑀𝑈 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑉𝑟)
Sendo que:
𝑚 = 𝑀𝑡 − 𝑀𝑟
12
 Encontrar a massa unitária do agregado graúdo e miúdo. Os resultados

devem ser expressos com duas casas decimais.
MU agregado miúdo (MU1) = ___________________
MU agregado graúdo (MU2) = __________________
 Anotar o resultado da massa unitária do agregado graúdo e miúdo de

outro grupo.
MU agregado miúdo de outro grupo (MUO1) = _______________
MU agregado graúdo de outro grupo (MUO2) = ______________
 Confirmar se os ensaios foram característicos: Duas determinações

consecutivas, feitas com amostras do mesmo agregado, não devem
diferir entre si de mais de 0,05 g/cm³ para o agregado miúdo e 0,01
g/cm³ para o agregado graúdo.
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔. 𝑚𝑖ú𝑑𝑜 = 𝑀𝑈1 − 𝑀𝑈𝑂1
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 < 0,05 𝑔/𝑐𝑚³ para agregados miúdos.
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔. 𝑔𝑟𝑎ú𝑑𝑜 = 𝑀𝑈2 − 𝑀𝑈𝑂2

𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 < 0,01 𝑔/𝑐𝑚³ para agregados graúdos.
7. CONCLUSÃO
 Qual a importância de se determinar a massa unitária dos materiais?
bibliografia?
 Por que a massa unitária do agregado miúdo é maior que a do agregado
graúdo?
 O agregado se enquadra como leve, normal ou pesado?
13
PRÁTICA 3: DETERMINAÇÃO DA PORCENTAGEM DE MATERIAL

PULVERULENTO
São considerados material pulverulento as partículas minerais com dimensão
inferior a 0,075 mm, incluindo os materiais solúveis em água presentes nos
agregados. Ao lavar os agregados o material pulverulento é retirado da
amostra.
 NBR/NM 46 (2003) - Agregados - Determinação do material fino que
passa através da peneira 75 um, por lavagem.
 NBR 7211 (2009) - Agregados para concreto - Especificações.
3. OBJETIVOS
 Determinar a porcentagem de material pulverulento presente na amostra
de agregado graúdo e de agregado miúdo.
 Comparar com a norma se a porcentagem de material pulverulento
encontrada é aceitável ou não.
 Água;
 Proveta graduada;
 Haste metálica;
 Peneiras com abertura de malha de 1,18 mm e 0,75 μm.
14
AGREGADO MIÚDO
 Coletar massa mínima de material, de acordo com a dimensão máxima
do agregado, conforme tabela abaixo:
MASSA MÍNIMA POR AMOSTRA DE ENSAIO
Dimensão máxima do Massa mínima da
agregado (mm) amostra de ensaio (Kg)
≤ 4,8 0,5
> 4,8 e < 19 3
> 19 5
 Secar previamente a amostra de ensaio em estufa a 105°C – 110°C até

constância de massa. Determinar sua massa seca (Mi).
 Colocar a amostra no recipiente e recobrir com água. Agitar o material,
com o auxílio de uma haste, de forma a provocar a separação e
suspensão das partículas finas, tomando o cuidado de não provocar
abrasão no material.
 Verter a água para outra bacia ou diretamente no lavatório através das
peneiras.
 Devolver o material retido nas peneiras para o recipiente.
 Repetir a operação até que a água de lavagem se torne limpa. Quando
isso ocorrer colete todo o material retido nas peneiras e no recipiente,
colocando-o para secar em estufa a 110ºC, até constância de peso.
 Determinar a massa do material seco após a lavagem (Mf).
AGREGADO GRAÚDO
 Repetir o mesmo ensaio feito para o agregado miúdo.
6. RESULTADOS
A porcentagem de material pulverulento é dada através da fórmula:
𝑀𝑖 − 𝑀𝑓
%𝑀𝑎𝑡. 𝑃𝑢𝑙𝑣. = ∗ 100
𝑀𝑖
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 Encontrar a porcentagem de material pulverulento do agregado graúdo e

miúdo. Os resultados devem ser expressos com duas casas decimais.
% Material Pulverulento Areia = ___________________
% Material Pulverulento Brita = ___________________
 Confirmar se os resultados dos ensaios estão dentro da norma NBR

7211 (2009).
7. CONCLUSÃO
 Qual a importância de se determinar a porcentagem de material
pulverulento?
bibliografia?
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PRÁTICA 4: DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA
Composição granulométrica é a quantidade de material retido em cada uma
das peneiras da série normal e intermediária. Ao ter este dado é possível
calcular o módulo de finura e descobrir a dimensão máxima do agregado
testado.
O módulo de finura é a soma das porcentagens retidas acumuladas em massa
de um agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100.
Já a dimensão máxima do agregado é a grandeza associada à distribuição
granulométrica do agregado, correspondente à abertura nominal, em
milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na qual o
agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou
imediatamente inferior a 5% em massa.
 NBR NM 248 (2003) - Agregados - Determinação da composição
granulométrica;
 NBR 7211 (2009) - Agregados para concreto - Especificações.
3. OBJETIVOS
 Determinar a distribuição granulométrica.
 Calcular o módulo de finura do agregado.
 Determinar a dimensão máxima do agregado.
 Caracterizar os agregados quanto ao tamanho e à distribuição de suas
partículas.
 Conjunto de peneiras;
 Fundo de peneira;
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 Peneirador mecânico;
Peneirador
 Balança de precisão; Mecânico
com as
 Recipiente metálico; Peneiras
 Pincel.
AGREGADO MIÚDO
 Passar o agregado pela peneira 6.3mm antes de pesar o material.
 Pesar 500 gramas do agregado.
 Encaixar as peneiras previamente limpas, de modo a formar um único
conjunto de peneiras, com abertura de malha em ordem crescente da
base para o topo. Utilizar série de peneiras intermediárias e normais
segundo tabela a seguir.
 Prover um fundo de peneiras adequado para o conjunto e uma tampa.

 Colocar o conjunto de peneiras no agitador de peneiras.
 Verter a amostra na peneira superior.
18
 Certificar que o conjunto de peneiras está bem fixo ao peneirador

mecânico.
 Proceder o peneiramento por 10 minutos.
 Pesar o material que ficou retido em cada peneira e anotar na tabela dos
Resultados (Amostra 1).
 Comparar a massa total do material retido nas peneiras e no fundo com
a massa seca inicial da amostra. A diferença não pode ultrapassar 0,3%
da massa inicial.
 Repetir o procedimento para outra amostra do mesmo material ou
utilizar os dados de outro grupo para preenchimento da Amostra 2 na
tabela dos Resultados.
AGREGADO GRAÚDO
 Repetir o mesmo ensaio feito para o agregado miúdo. A diferença é que
ao invés de utilizar 500 gramas para o ensaio, é necessária a utilização
de 3 Kg de agregado graúdo.
6. RESULTADOS
A distribuição granulométrica é dada pela tabela a seguir.
 Deve-se preencher a tabela com dados de duas amostras do mesmo
material.
 Calcular o módulo de finura, o qual é determinado através da soma das
porcentagens retidas acumuladas, em massa, nas peneiras da série
normal (excetuam-se as peneiras intermediárias) dividida por 100,
expressar o resultado com aproximação de 0,01.
 Determinar o diâmetro máximo, correspondente à abertura nominal, em
milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na
qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou
imediatamente inferior a 5%, em massa. Fazer a classificação do
agregado.
 Traçar o gráfico da curva granulométrica, incluindo as peneiras
intermediárias, se houver.
Este procedimento deve ser feito para os agregados miúdos e graúdos.
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AMOSTRAS DE AGREGADO MIÚDO
PENEIRAS MASSA % RETIDO MASSA % RETIDO % RETIDA %RETIDA

(mm) RETIDA 1 1 RETIDA 2 2 MÉDIA ACUMULADA
9,5
6,30
4,80
2,40
1,20
0,60
0,30
0,15
FUNDO
TOTAL
MF = Classificação:
D Max =
20
AMOSTRAS DE AGREGADO GRAÚDO
PENEIRAS MASSA % RETIDO MASSA % RETIDO % RETIDA %RETIDA

(mm) RETIDA 1 1 RETIDA 2 2 MÉDIA ACUMULADA
75,00
63,00
50,00
38,00
25,00
19,00
9,50
6,30
4,80
2,40
FUNDO
TOTAL
MF = Classificação:
D Max =
21
7. CONCLUSÃO
 O agregado miúdo estudado se enquadra em areia fina, média ou
grossa?
 O agregado graúdo estudado se enquadro como brita 0, 1, 2 ou 3?
 De acordo com as curvas granulométricas da ABNT, os agregados se
enquadram nas faixas recomendadas para o concreto?
 Qual a importância de se ter um agregado bem graduado (granulometria
contínua)?
22
MÓDULO II – CIMENTO
PRÁTICA 1: DETERMINAÇÃO DA FINURA DO CIMENTO
O cimento Portland é um aglomerante hidráulico vastamente utilizado na
construção civil, sendo que a finura dos seus grãos possui influência direta em
sua reação com água. Geralmente, quanto mais fino o cimento, mais rápido
ocorrerá a reação de hidratação, ou seja, a taxa de reatividade pode ser
aumentada através de uma moagem mais fina do cimento. Porém, o custo da
moagem e o calor de liberado na hidratação deste material estabelecem alguns
limites para esta finura dos grãos.
 NBR 11579 (2013) - Cimento Portland - Determinação do índice de
finura por meio da peneira 75 μm (nº 200).
 EB 22 - Peneiras para ensaio com telas de tecido metálico –
Especificação.
3. OBJETIVOS
O objetivo da prática é:
 Determinar a porcentagem, em massa, de cimento cujo as dimensões
de grãos são superiores a 75 μm (fração retida).
 Peneira nº200 (75µm) com  Haste metálica;
fundo e tampa;
 Balança;
 Concha ou pá;
 Pincel;
 Cimento Portland.
23
5.1 Eliminação de finos
A peneira deve estar seca, limpa e encaixada no fundo. Colocar (50 0,05) g (M)
de cimento sobre a tela da peneira. Deve-se evitar qualquer perda de material.
Peneirar até que os grãos mais finos passem quase que totalmente pelas
malhas da tela, o que geralmente ocorre no intervalo entre 3 minutos e 5
minutos.
5.2 Etapa Intermediária

Tampar a peneira, retirar o fundo e dar golpes suaves no rebordo exterior do
caixilho com o bastão para desprender as partículas aderidas à tela e ao
caixilho da peneira. Limpar com o auxílio do pincel médio toda a superfície
inferior da tela da peneira encaixando-a no fundo após a limpeza deste com a
flanela. Retirar a tampa e continuar o peneiramento. No final do período,
colocar a tampa e limpar a tela e o fundo como indicado anteriormente. O
material passante deve ser desprezado.
5.3 Peneiramento final

Colocar a tampa e o fundo na peneira, segurar o conjunto com as duas mãos e,
mantendo-o ligeiramente inclinado, imprimir-lhe movimentos rápidos de vaivém
durante 60 s, girando o conjunto de mais ou menos 60° a cada 10 s.
Completado esse período, limpar a tela da peneira com auxílio do pincel médio,
recolhendo todo o material e transferindo-o para o fundo. Juntar todo o material
do fundo (passante), recolhendo todos os grãos nele contidos com auxílio do
pincel pequeno e passando-o para um recipiente para ser pesado com precisão
de 0,01 g (P). Se a massa do material passante for superior a 0,05 g, desprezá-
Ia. Repetir esta etapa do ensaio até que a massa de cimento que passa
durante um minuto de peneiramento contínuo seja inferior a 0,05 g (0,1% da
massa inicial).
24
5.4 Transferência do resíduo

O cimento retido na peneira deve ser transferido para um recipiente a fim de
ser pesado, tomando-se o cuidado de limpar com o pincel ambos os lados da
tela para garantir a remoção e tomada de todo o material retido pela peneira. A
pesagem desse resíduo (R) deve ser feita com precisão de 0,01 g.
6. RESULTADOS
6.1 Cálculo
Calcular o índice de finura do cimento pela expressão:
𝑅𝑋𝐶
𝐹= 𝑥 100
𝑀
Onde:
F – índice de finura do cimento, em porcentagem;
R – resíduo do cimento na peneira 75 µm, em g;
M – massa inicial do cimento, em g;
C – fator de correção da peneira utilizada no ensaio, determinado de acordo
com o disposto na EB-22, devendo estar compreendido no intervalo de
1,00±0,20.
6.2 Expressão dos resultados

A finura do cimento é caracterizada pelo índice de finura, que é o material
retido na peneira de 75 µm, expresso em porcentagem de massa, calculado até
os décimos. O resultado do ensaio é o valor obtido em uma única
determinação.
7. CONCLUSÃO
Para você escrever a conclusão deve pensar nas seguintes colocações:
 O módulo de finura influencia na hidratação do cimento? Como?
 Os resultados encontrados vão de acordo ao que é previsto pela norma?
25
PRÁTICA 2: DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA DO CIMENTO
A determinação da massa específica tem como objetivo medir a densidade do
produto, levando em consideração somente o volume efetivo dos grãos que
compõe o material analisado e para isso, deve-se ocupar os espaços vazios
(ar) entre os grãos. A incorporação de água em volumes conhecidos, até que
se atinja a saturação do material, deve ser realizada, para que se possa obter o
volume real dos grãos da amostra em análise. Tendo em vista a reatividade
hidráulica dos cimentos não se deve utilizar a água para este fim e sim o
querosene.
 NBR NM 23 (2001) Cimento Portland e outros materiais em pó -
Determinação da massa específica;
3. OBJETIVOS
Este ensaio tem por objetivo:
 Determinar a massa específica do cimento Portland utilizando-se o
frasco volumétrico de Le Chatelier, medindo o volume de um material
através do deslocamento de um líquido.
 Querosene
 Funil metálico
 Papel para limpeza
 Balança
 Frasco de Le Chatelier
 Cimento Portland
26
 Colocar o querosene no frasco de Le Chatelier com auxílio de um funil,
em quantidade suficiente para que seu volume esteja compreendido
entre as marcas 0cm3 e 1cm3
 Secar o colo do frasco volumétrico, na parte acima do nível do líquido,
com papel absorvente;
 Submergir o frasco no banho termorregulador até que seja obtido o
equilíbrio térmico.
 Anotar a leitura inicial (Vi).
 Determinar a quantidade de amostra a ser ensaiada. Esta quantidade
deve ser suficiente para causar um deslocamento do líquido entre as
marcas de 18cm3 e 24cm3 (aproximadamente 60g)
 Com auxílio do funil, lançar cuidadosamente a amostra no frasco
volumétrico. Terminada esta operação, inclinar ligeiramente o frasco,
que deve estar apoiado em uma superfície plana e horizontal e submete-
lo a movimentos pendulares até que, voltando-se o frasco na posição
vertical, não haja imersão de bolhas de ar do interior da camada do
material depositado no fundo do frasco;
 Submergir o frasco volumétrico no banho termorregulador até que seja
atingido o equilíbrio.
 Anotar a leitura final (Vf).
27
6. RESULTADOS
A massa específica do material é calculada pela expressão seguinte
expressão:
𝑚
𝜌=
𝑉𝑓 − 𝑉𝑖
Onde:
“m” é a massa da amostra ensaiada (g)
“Vf” o volume final do liquido no frasco (cm3)
“Vi” o volume inicial do liquido no frasco (cm3)
O resultado deve ser a média de pelo menos duas determinações que não
diferem entre si mais que 0,01g/cm3
7. CONCLUSÃO
 Qual a importância de se determinar a massa específica do cimento?
bibliografia?
 Discutir possíveis erros durante a prática que podem ter influenciado o
resultado obtido.
28
PRÁTICA 3: DETERMINAÇÃO DE PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL
A pasta de cimento com índice de consistência normal é a mistura padronizada
do cimento e água que apresenta propriedade reológica constante, e é utilizada
para a verificação de duas importantes características do cimento portland:
tempo de pega e instabilidade de volume devido à cal livre.
Para que a execução dos ensaios seja uniforme para todos os cimentos, de
maneira que os resultados sejam comparáveis é necessário que as pastas de
cimento apresentem as mesmas características. Como se trata de pastas, se
forem igualadas as viscosidades, que é uma de suas principais propriedades,
ter-se-á todos os ensaios nas mesmas condições
Esta viscosidade da pasta, mais conhecida como Consistência Normal e seu
valor padrão, é função de diversos parâmetros, como a quantidade de água,
finura do material, composição mineralógica, tipos e teores de adições, etc.
Portanto, é necessário que seja feita a determinação da Consistência Normal
para cada cimento (através de tentativas), permitindo assim o cálculo da
quantidade de água que forneça a Consistência Normal.
 NBR NM 43 (2003) Cimento Portland - Determinação da pasta de
consistência normal.
3. OBJETIVOS
 Determinar a quantidade de água necessária para conferir a
consistência normal à pasta de cimento Portland.
 Argamassadeira;  Aparelho de Vicat;
 Concha ou pá;  Sonda Tetmajer;
 Vasilha metálica;  Espátula;
 Cimento Portland;  Molde metálico tronco-cônico
29
Preparação do Aparelho de Vicat:
 Antes de iniciar a mistura da pasta de cimento, deve-se zerar o aparelho
e deixá-lo em espera preparado para iniciar a prática.
Preparação da pasta de consistência normal:
 A massa de cimento a ser utilizada na preparação da pasta deve ser de
(500,0±0,5)g;
 A massa de água deve ser determinada por tentativas;
(Aproximadamente 160g)
 Com o misturador parado, em posição de iniciar o ensaio, verter a água
na cuba, adicionar o cimento e deixar 30s em repouso;
 Misturar durante 30s em velocidade lenta, desligar o misturador e raspar
as paredes da cuba com a espátula de borracha, fazendo com que toda
a pasta a elas aderida fique no fundo; realizar essa operação em 15s;
 Imediatamente misturar durante 1min à velocidade rápida. Determinação
da consistência normal
 Colocar o molde com sua base maior apoiada sobre a placa base e,
utilizando a espátula metálica, enchê-lo rapidamente com a pasta
preparada. A operação de enchimento do molde pode ser facilitada
sacudindo-o suavemente. Tirar o excesso de pasta e rasar o molde com
30
a régua metálica, colocando-a sobre a borda da base menor e fazendo
movimentos de vai-e-vem sem comprimir a pasta.
 Colocar o conjunto sob o aparelho de Vicat, centrar o molde sob a haste,
descer a haste até que o extremo da sonda entre em contato com a
superfície da pasta e fixá-la nessa posição por meio do parafuso. Após
45s do término da mistura, soltar a haste, cuidando para que o aparelho
não esteja submetido a nenhuma vibração durante o ensaio.
 A pasta é considerada como tendo consistência normal quando a sonda
se situa a uma distância de (6±1) mm da placa base após 30s do
instante em que foi solta. Caso não se obtenha este resultado, deve ser
preparado diversas pastas de ensaio variando a quantidade de água e
utilizando uma nova porção de cimento a cada tentativa.
Observação: Não é permitido efetuar mais de uma sondagem na mesma

pasta.
6. RESULTADOS
Anotar todos os índices de consistência (valor da leitura no aparelho de Vicat),
e não se esquecer das unidades de medida.
Determinar a porcentagem de água utilizada em cada pasta:
𝑀𝑎
𝐴= 𝑥100
𝑀𝑐
Onde:
A = % de água utilizada
Ma = Massa de água (g)
Mc = Massa de cimento (g)
7. CONCLUSÃO
 Qual a importância de se determinar o % de água a ser utilizado?
 Os resultados encontrados indicam que todas as pastas preparadas
possuíam índice de consistência normal?
 Qual o % de água no qual se obteve uma pasta considerada de
consistência normal, segundo a norma?
31
PRÁTICA 4: DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE INÍCIO DE PEGA
O tempo de pega pode ser definido como o início de pega - momento no qual a
pasta adquire consistência e se torna não trabalhável, ou seja, tempo decorrido
após o contato inicial do cimento com a água de amassamento, contado até o
início das reações químicas com os compostos do aglomerante caracterizado
pelo aumento da viscosidade e temperatura - e o fim de pega, que é o tempo
necessário para solidificar completamente, entretanto, não significa que ele
tenha adquirido toda a sua resistência.
O início e fim de pega são usados para se determinar o tempo que o cimento
leva para começar a endurecer e quanto tempo ele leva para endurecer
totalmente.
O tempo de pega pode ser calculado com a ajuda do aparelho de Vicat, que
mede a resistência de uma pasta de cimento. O início de pega pode ser
verificado quando a agulha de Vicat para à 1mm do fundo da forma, instante
em que ela começa a perder a plasticidade, e o fim de pega quando a agulha
não penetra no cimento
.
 NBR NM 65 (2003) - Cimento Portland - Determinação do tempo de
pega.
3. OBJETIVOS
 Determinar o tempo necessário que a pasta de cimento leva para
começar a endurecer.
 Argamassadeira;  Aparelho de Vicat;
 Concha ou pá;  Agulha de Vicat;
 Vasilha metálica;  Molde metálico tronco-
 Cimento Portland; cônico.
32
Determinação do tempo de início de pega:
 Passar desmoldante no Molde metálico tronco-cônico.
 Verificar se a agulha de Vicat está corretamente instalada no aparelho
para a realização do ensaio.
 Depois de um tempo mínimo de 30min após o enchimento do molde,
colocá-lo com a placa base no aparelho de Vicat, situando-o sob a
agulha. Fazer descer suavemente a agulha até que haja contato desta
com a pasta. Aguardar 1s a 2s nessa posição, evitando qualquer ação
sobre as partes móveis, para que a agulha parta do repouso. Soltar
rapidamente as partes móveis, permitindo que a agulha penetre
verticalmente na pasta. Ler a indicação na escala quando houver
terminado a penetração ou 30s após o instante em que a agulha foi
solta, o que ocorrer primeiro.
 Anotar a leitura na escala e o tempo contado a partir do instante em que
a água e o cimento entram em contato. Repetir o ensaio de penetração
no mesmo corpo-de-prova em posições convenientemente separadas,
que distem no mínimo 10mm da borda do molde e entre elas, a
intervalos de tempo convenientemente espaçados, de, por exemplo,
2min. Limpar a agulha de Vicat imediatamente após cada penetração.
 Anotar os resultados de todas as penetrações e, por interpolação,
determinar o tempo em que a distância entre a agulha e a placa base é
de (4±1)mm.
 A precisão requerida é de 2min e pode ser garantida reduzindo o
intervalo de tempo entre determinações sucessivas à medida que se
aproxima o final do ensaio.
33
6. RESULTADOS
O resultado do tempo de início de pega é expresso em horas e minutos, com
aproximação de 5 min. É o valor obtido em uma única determinação.
7. CONCLUSÃO
 Qual a utilidade em saber o início da pega do cimento?
 Quais fatores podem influenciar na pega do cimento?
 Comparar resultado com os dados descritos na norma deste ensaio.
34
MÓDULO III – ARGAMASSA

PRÁTICA 1: MOLDAGEM DE CORPO DE PROVA DE ARGAMASSA –
CÁLCULO DO TRAÇO
Segundo a NBR 13281, argamassa é a mistura homogênea de agregado(s)
miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos ou
adições, com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser
dosada em obra ou em instalação própria (argamassa industrializada).
Traço é a proporção em volume ou em massa entre os componentes, no caso
das argamassas: cimento e areia, que varia de acordo com a finalidade e as
características desejadas da argamassa.
Fator água/cimento (fa/c) é a relação entre o volume da água e o peso do
cimento dentro de uma mistura. A água deve ser empregada na quantidade
estritamente necessária para envolver os grãos, permitindo a hidratação e
posterior cristalização do cimento.
 NBR 13276 (2005) - Argamassa para assentamento e revestimento de
paredes e tetos - Preparo da mistura e determinação do índice de
consistência
3. OBJETIVOS
 Determinar as quantidades de materiais necessárias para a moldagem
de dois corpos de prova de argamassa, sem que falte e sobre material.
 Moldar dois corpos de prova de argamassa.
 Agregado Miúdo, Cimento Portland e água;
 Desmoldante;
35
 Balança;
 Concha ou pá;
 Argamassadeira;
 Recipientes metálicos;
 2 corpos de prova 5x10cm;
 Haste metálica; Corpos de
 Espátula; Prova 5x10cm
 Etiqueta de identificação do corpo de prova.
Os procedimentos para o ensaio são:
 Calcular a quantidade de material para o traço da argamassa de 1:3 e
fa/c = 0,8L/Kg para preenchimento de 1 (um) corpo de prova;
 Separar e pesar os materiais para o preenchimento de dois corpos de
prova;
 Untar toda a superfície interna e o fundo da fôrma com uma leve
camada de óleo. Os moldes devem ser preparados antes de se efetuar a
mistura.
 Com auxílio de uma espátula misturar o material seco no recipiente
metálico, em seguida acrescentar a água. Executar a mistura até tornar-
se homogênea;
 Preencher os dois moldes com a mistura e adensá-lo com 10 golpes.
 Identificar cada corpo de prova com etiqueta, com nome do grupo, data
de execução da prática, identificação do traço utilizado, turma e nome do
professor.
 Os corpos-de-prova devem ser submetidos a um período de cura inicial
ao ar e a um período final em água. Logo após a moldagem, os corpos-
de-prova, ainda nos moldes, devem ser colocados em câmara úmida,
onde devem permanecer durante 20 h a 24 h com a face superior
protegida por uma placa de vidro plano. Terminado o período inicial de
cura, os corpos-de-prova devem ser retirados das fôrmas, identificados e
devem ser imersos, separados entre si, no tanque de água saturada de
cal, onde devem permanecer até o momento do ensaio.
36
 Ensaiar à compressão os corpos de prova de argamassa na semana
seguinte para análise da resistência.
6. RESULTADOS
Descrever o traço e as quantidades de material utilizadas na prática.
Após testar os corpos de prova, anotar os valores de resistência à compressão,
em MPa, de cada corpo-de-prova.
Calcular a média das resistências individuais, em MPa, de quatro corpos-de-
prova ensaiados na mesma idade. Como só foram feitos dois corpos de prova
pelo grupo, anote 2 outros resultados de outro grupo.
7. CONCLUSÃO
 Qual a importância de se determinar o traço da argamassa?
37
MÓDULO III – ARGAMASSA
PRÁTICA 2: ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA DE ARGAMASSA
Índice de consistência refere-se a maior ou a menor facilidade da argamassa
deformar-se sob ação de cargas.
 NBR 13276 (2005) - Argamassa para assentamento e revestimento de
paredes e tetos - Preparo da mistura e determinação do índice de
consistência
3. OBJETIVOS
 Determinar as quantidades de materiais necessárias para a moldagem
de dois corpos de prova de argamassa, sem que falte e sobre material.
 Moldar dois corpos de prova de argamassa.
 Agregado Miúdo, Cimento Portland e Água;
 Desmoldante;
 Balança;
 Concha ou pá;
 Argamassadeira;
 Molde tronco-cônico;
 Flow-table;
Argamassadeira Flow Table
 Espátula;
38
 Pesar e separar os materiais necessários para traço da argamassa de
1:3 e fa/c = 0,8L/Kg para preenchimento do tronco cônico;
 Cada grupo receberá um valor de fa/c diferente para análise
comparativa dos resultados;
 Com auxílio da argamassadeira, misturar de maneira homogênea todos
os materiais, 30 segundos em velocidade baixa. Desligar o equipamento
e realizar raspagem do fundo do recipiente metálico;
 Em seguida misturar por mais 60 segundos em velocidade rápida na
argamassadeira para finalizar;
 Limpar o tampo da mesa do equipamento para ensaio;
 Posicionar o tronco cônico no centro do tampo da mesa;
 Preencher o molde com a argamassa misturada em 03 (três) camadas
sucessivas, interrompidas pelo adensamento de 5, 10 e 15 golpes,
respectivamente, com auxílio do soquete;
 Em seguida desmoldar e acionar a manivela do equipamento 30 vezes
sucessivamente durante 30 segundos de maneira constante e uniforme;
 Imediatamente após a última queda da mesa, medir com o paquímetro o
espalhamento do molde tronco-cônico original de argamassa. Estas
medidas devem ser realizadas em cinco diâmetros tomados em pontos
uniformemente distribuídos ao longo do perímetro. Registrar as cinco
medidas.
6. RESULTADOS
O índice de consistência da argamassa corresponde à média das cinco
medidas de diâmetro, expressa em milímetros e arredondada ao número inteiro
mais próximo.
39
7. CONCLUSÃO
 Qual a importância de se determinar a consistência da argamassa?
 Ao se dizer que a consistência da argamassa é alta, o que isto
representa?
40
MÓDULO IV – CONCRETO
PRÁTICA 1: MOLDAGEM CORPOS DE PROVA DE CONCRETO
Este procedimento se aplica à moldagem e cura de corpos-de-prova cilíndricos
e prismáticos.
 NBR 5738 (1994) - Moldagem e cura de corpos-de-prova cilíndricos ou
prismáticos de concreto.
3. OBJETIVOS
 Definir o traço de concreto a ser utilizado.
 Fazer a moldagem e cura dos corpos de prova para posteriormente
estes serem testados quanto à resistência.
 Agregado miúdo, agregado graúdo, cimento Portland, água;
 Desmoldante;
 Balança;
 Concha ou pá;
 Betoneira;
 Moldes de corpo de prova 10x20cm;
 Moldes prismáticos;
 Espátula;
41
 Preparação dos moldes: travamento e aplicação do desmoldante;
 A preparação do traço do concreto começa na balança, pesando a
proporção de pedra (brita) que será misturada. Depois, as pedras são
depositadas na betoneira.
 A mesma medição é feita com a água. Na sequência, ela é despejada
na betoneira, que faz uma primeira "lavagem" da brita.
 Enquanto isso são pesados na balança a areia e o cimento, nas
proporções indicadas para o traço do concreto. Primeiro, é despejada a
areia e, depois, a proporção já pesada de cimento. A betoneira fica em
funcionamento até que a mistura se torne bem homogênea.
 No piso nivelado e regular, são colocadas as fôrmas cilíndricas de aço
para moldagem. Cada fôrma é preenchida até a metade e recebe 12
golpes de bastão padronizado para que a mistura se assente no fundo
do molde. Depois, despeja-se a segunda camada de concreto, que
recebe mais 12 golpes.
 O acabamento é padronizado e etiquetado, com data e número de série.
A mistura descansa sobre o piso por 24 horas.
 O próximo passo é armazenar o corpo de prova na câmara úmida - onde
ele deverá descansar (curar) sob condições controladas de umidade por
3, 7, 14, 21 e 28 ou até mesmo 63 dias, dependendo do material
utilizado.
6. RESULTADOS
O resultado de resistência se dá após o tempo de cura do concreto. Para esta
prática deve-se fazer o preenchimento do corpo de prova e aguardar a cura
correta do mesmo. Para comparação de resistência em aula prática futura,
alguns corpos de prova não serão submetidos à cura úmida.
7. CONCLUSÃO
 Qual a importância de se determinar o traço do concreto?
 Por que a cura úmida deve ser realizada?
42
PRÁTICA 2: DETERMINAÇÃO DA CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO
TRONCO DE CONE – “SLUMP TEST”MOLDAGEM CORPO DE PROVA DE
CONCRETO
A consistência do concreto está relacionada com suas próprias características,
com a mobilidade da massa e a coesão entre seus componentes. Slump Test é
realizado para verificar a trabalhabilidade do concreto em seu estado plástico,
buscando medir sua consistência e avaliar se está adequado para o uso a que
se destina.
 NM 67:96 (1996) – Determinação da consistência pelo abatimento do
tronco de cone.
3. OBJETIVOS
 Descobrir a consistência do concreto dosado.
 Agregado miúdo, agregado graúdo, cimento Portland, água;
 Base metálica e Molde tronco cônico;
 Balança;
 Concha ou pá;
 Betoneira;
 Espátula;
43
 Coletar a amostra de concreto;
 Umedecer o molde e placa metálica;
 Colocar a fôrma tronco-cônica sobre uma placa metálica bem nivelada e
apoiar os pés sobre as abas inferiores do cone;
 Preencher o cone com a primeira camada de concreto e aplicar 25
golpes com a haste de socamento, atingindo a parte inferior do cone;
 Preencher com mais duas camadas, cada uma golpeada 25 vezes e
sem penetrar a camada inferior;
 Após a compactação da última camada, retirar o excesso de concreto,
alisar a superfície com uma régua metálica e em seguida retirar o cone;
 Colocar a haste sobre o cone invertido e medir o abatimento (a distância
entre o topo do molde e o ponto médio da altura do tronco de concreto
moldado)
6. RESULTADOS
A relação entre água e cimento é essencial para a consistência do concreto.
Anote o traço e o fator água/cimento utilizado para o concreto criado; e o valor
de slump encontrado para a mistura.
7. CONCLUSÃO
 Qual a importância de se determinar o Slump?
44
PRÁTICA 3: ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÂO DO CONCRETO

– ENSAIOS DE COMPRESSÃO DE CORPOS DE PROVA CILÍNDRICOS.
A necessidade da realização de ensaios técnicos se deve a manter uma
padronização e qualidade do concreto. Verifica a capacidade real de
resistência de uma determinada quantidade de concreto e assim, determina-se
o melhor material a ser utilizado na obra devido à disponibilidade do material.
 NBR 5739 (2007) – Concreto – Ensaios de compressão de corpos de
prova cilíndricos.
3. OBJETIVOS
 Determinar a carga máxima de compressão que o concreto pode sofrer
sem se romper.
 Máquina de capeamento das superfícies do corpo de prova;
 Prensa hidráulica.
 Nivelar as superfícies do corpo de prova;
 Coletar as medidas da altura/ diâmetro;
 Posicionar o corpo de prova na prensa;
 Ligar a máquina para que possa receber a carga gradual até atingir sua
resistência máxima;
 Registrar o valor da força máxima atingida no momento da ruptura.
45
6. RESULTADOS
A resistência à compressão deve ser obtida, dividindo-se a carga da ruptura
pela área da seção transversal do corpo-de-prova, devendo o resultado ser
expresso com aproximação de 0,1 MPa.
7. CONCLUSÃO
Para você escrever a conclusão deve-se pensar nas seguintes perguntas:
 Qual a importância de se fazer ensaios à compressão?
46
PRÁTICA 4: ENSAIO DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO –

CORPOS DE PROVA PRISMÁTICOS.
A necessidade da realização de ensaios técnicos se deve a manter uma
padronização e qualidade do concreto. Verifica-se a capacidade real de
resistência de uma determinada quantidade de concreto e assim, determina-se
o melhor material a ser utilizado na obra devido à disponibilidade do material.
 NBR 12142 (2010) – Concreto – Ensaios de tração na flexão de corpos
de prova prismáticos.
3. OBJETIVOS
 Determinar a carga máxima de tração na flexão que o concreto pode
sofrer sem se romper.
 Máquina de ensaio à compressão;
 Dispositivos para flexão;
 Régua metálica graduada;
 Trena.
 Coletar as medidas da forma prismática.
 Posicionar o corpo de prova na prensa, conforme figura a seguir.
47
Posicionamento do corpo de prova (flexão em 4 pontos)
 Ligar a maquina para que possa receber a carga gradual até atingir sua
resistência máxima. A força deve ser aplicada continuamente e sem
choques, de forma que o aumento da tensão sobre o corpo de prova
esteja compreendido no intervalo de 0,9 MPa/min a 1,2 MPa/min.
 Registrar o valor da força máxima atingida no momento da ruptura (F).
 Anotar os valores referentes ao comprimento do vão entre apoios (l), a
largura média do corpo de prova (b) e a altura média do corpo de prova
(d). Todas estas medidas devem ser expressas em milímetros;
 Caso a ruptura ocorra fora do terço médio, a uma distância deste não
superior a 5%, deve-se anotar a distancia média entre a linha de ruptura
na face tracionada e a linha correspondente ao apoio mais próximo (a),
conforme figura a seguir. A medida deve ser expressa em milímetros.
48
6. RESULTADOS
A resistência à tração na flexão deve ser calculada de acordo com a seguinte
equação:
F*l
f=
b * d2
Caso a ruptura ocorra fora do terço médio, a uma distância deste não superior
a 5% de l, calcular a resistência à tração na flexão pela expressão:
F = 3.F.a / b.d 2
3*F*a
f=
b * d2
Onde:
f = resistência à tração na flexão, expressa em megapascals (MPa);
F = força máxima registrada na máquina de ensaio, expressa em
newtons (N);
l = dimensão do vão entre apoios, expressa em milímetros (mm);
b = largura média do corpo de prova, expressa em milímetros (mm);
d = altura média do corpo de prova, expressa em milímetros (mm);
a = distancia média entre a linha de ruptura na face tracionada e a linha
correspondente ao apoio mais próximo, em milímetros (mm).
O resultado ser expresso com aproximação de 0,1 MPa.
7. CONCLUSÃO
 Qual a importância de se fazer ensaios de tração na flexão?
49
MÓDULO V – CERÂMICAS
PRÁTICA 1: MOLDAGEM DE TIJOLO SOLO-CIMENTO
O ensaio de produção de tijolo solo cimento tem como objetivo a obtenção de
um tijolo, produzido basicamente com solo e cimento, podendo ser
acrescentando aditivos e adições, moldado em forma manual e, que este
obtenha a resistência mecânica estabelecida por norma.
 NBR 8491 (2012) - Tijolo de solo-cimento - Requisitos
3. OBJETIVOS
 Determinar as quantidades de solo, de cimento e de água são
necessárias para a fabricação manual de um tijolo de solo cimento.
 Fabricar um tijolo de solo cimento.
 Solo;
 Cimento;
 Água;
 Peneiras;
 Fundo de peneira;
 Balança;
Prensa para Tijolos
 Prensa.
50
 Pesar a massa de material a ser usado, sendo o traço 1:10;
 Misturar os materiais secos até que se forme uma mistura homogênea;
 Acrescentar água aos poucos, até que a massa fique bem plástica e
moldável. Muita água a massa perde a forma e muito seca, se esfarela.
 Levar a mistura a prensa manual e moldar o tijolo de solo cimento.
 Colocar o tijolo para secar a temperatura ambiente.
6. RESULTADOS
Como resultado tem-se as observações das propriedades do material
produzido.
7. CONCLUSÃO
 Qual a importância do tijolo solo cimento?
 Quais as vantagens e desvantagens deste tipo de tijolo?
51

Apostila Materiais - Revisada

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Centro Universitário de Belo Horizonte – UNI-BH

Instituto de Engenharia e Tecnologia – IET

GRADUAÇÃO – Engenharia Civil

Apostila destinada às aulas práticas da

Autores: Janaina Aparecida, Renata Jardim Martini,

NORMAS PARA UTILIZAÇÃO DOS LABORATÓRIOS

COMO ELABORAR OS RELATÓRIOS DAS PRÁTICAS

O relatório deve conter os seguintes elementos:

2.1. Equipamentos e Materiais Utilizados

2.2. Procedimento de Ensaio

3. Apresentação dos Resultados e Discussão

O modelo completo do relatório será dado pela professora da disciplina.

PRÁTICA 1: DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA

 Proveta graduada;  Balança.

Já a massa específica do agregado graúdo é dada através da fórmula:

 Encontrar a massa específica do agregado graúdo e miúdo. Os

 Anotar o resultado da massa específica do agregado graúdo e miúdo de

 Confirmar se os ensaios foram característicos: Duas determinações

𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔. 𝑔𝑟𝑎ú𝑑𝑜 = 𝑀𝐸2 − 𝑀𝐸𝑂2

PRÁTICA 2: DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA

Dimensão Dimensões mínimas Volume

 Encontrar a massa unitária do agregado graúdo e miúdo. Os resultados

 Anotar o resultado da massa unitária do agregado graúdo e miúdo de

 Confirmar se os ensaios foram característicos: Duas determinações

𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔. 𝑔𝑟𝑎ú𝑑𝑜 = 𝑀𝑈2 − 𝑀𝑈𝑂2

PRÁTICA 3: DETERMINAÇÃO DA PORCENTAGEM DE MATERIAL

 Secar previamente a amostra de ensaio em estufa a 105°C – 110°C até

 Encontrar a porcentagem de material pulverulento do agregado graúdo e

 Confirmar se os resultados dos ensaios estão dentro da norma NBR

PRÁTICA 4: DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA

 Prover um fundo de peneiras adequado para o conjunto e uma tampa.

 Certificar que o conjunto de peneiras está bem fixo ao peneirador

AMOSTRAS DE AGREGADO MIÚDO

PENEIRAS MASSA % RETIDO MASSA % RETIDO % RETIDA %RETIDA

AMOSTRAS DE AGREGADO GRAÚDO

PENEIRAS MASSA % RETIDO MASSA % RETIDO % RETIDA %RETIDA

5.2 Etapa Intermediária

5.3 Peneiramento final

5.4 Transferência do resíduo

6.2 Expressão dos resultados

PRÁTICA 2: DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA DO CIMENTO

“m” é a massa da amostra ensaiada (g)

“Vf” o volume final do liquido no frasco (cm3)

“Vi” o volume inicial do liquido no frasco (cm3)

PRÁTICA 3: DETERMINAÇÃO DE PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL

Observação: Não é permitido efetuar mais de uma sondagem na mesma

PRÁTICA 4: DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE INÍCIO DE PEGA

MÓDULO III – ARGAMASSA

 Etiqueta de identificação do corpo de prova.

MÓDULO III – ARGAMASSA

PRÁTICA 2: ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA DE ARGAMASSA

PRÁTICA 3: ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÂO DO CONCRETO

PRÁTICA 4: ENSAIO DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO –

Posicionamento do corpo de prova (flexão em 4 pontos)

O resultado ser expresso com aproximação de 0,1 MPa.

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