Balance de Energía Selección y Diseño de Equipos

1
3 BALANCE DE ENERGÍA SELECCIÓN Y DISEÑO DE EQUIPOS
El diagrama de flujo para las líneas N° 1, 2, 3 y 4 se presentan en las Figuras 5.1 y 5.2.
2
Permeado de suero
Lactosa Líneas de proceso N°1 y 2
Línea de recirculción
discontinua
IP-2
M-2 B-9 B-10 B-11

E-2 IP-3
B-14
B-4 B-6
E-1 IP-4
B-8 B-15
B-3 B-12 E-3 B-13
R-1 B-17
UF-1
C-1
B-2
E-4
C-3
IC-1 IA-1 B-16
IP-1 B-28 B-26
E-7
B-5 B-7
B-1
A-1 B-25
B-24 B-23
E-8
M-1 B-1 E-6
MF-1
B-29 B-27
B-21 C-2 B-22
E-5
B-31 B-30
M-3
B-19
B-18
SS-1 FP-3 FP-2
B-20 FP-1
Tolva
3
Figura 3.1: Diagrama de flujo para la líneas de proceso N°1 y 2
Permeado de suero
Lactosa
Líneas de proceso N°3 y 4
IP-2 Línea de recirculción
discontinua
M-2 Bi-9 Bi-10 Bi-11
Ei-2
Bi-4 Bi-6
Ei-1
Bi-8
Bi-3 Bi-12 Ei-3 Bi-13
R-2
C-1
Bi-2
C-3 Bi-20
IC-1 IA-1 Bi-24 Bi-22 Ei-6
IP-1
Bi-5 Bi-7 A-1

Bi-21 B-1 Bi-19
Ei-7
Ei-5
M-1 Bi-1
Bi-25 MF-1 Bi-23
Bi-17 C-2 Bi-18
Ei-4
Bi-27 Bi-26
M-3
SS-1 Bi-15
Bi-14
Tolva Bi-16 FP-3 FP-2 FP-1

4
Figura 3.2: Diagrama de flujo para las líneas de proceso N°3 y 4

5
5.1 Tanque agitado (M-i)
5.1.1 Tanque agitado para el pretratamiento del permeado de suero (M-1)
El permeado de suero requiere ser mezclado con agua en un tanque agitado hasta lograr
una mezcla homogénea. Este mezclador se debe mantener por sobre los 70 [°C] para la
denaturación de las proteínas y solubilización de la lactosa. A partir del correspondiente
flujo másico de permeado de suero que sale del tanque agitado, la densidad de la solución
(𝜌) y considerando un tiempo de mezclamiento (𝜏) de 1 hora, se obtiene el volumen útil del
mezclador según la Ecuación 5.1.
𝐹∙𝜏
𝑉ú𝑡𝑖𝑙 =
𝜌
Ecuación 5.1
Donde:
𝑉ú𝑡𝑖𝑙 : Volumen útil del líquido alimentado en el estanque [m3]

𝐹: Flujo másico de la corriente de salida del estanque; 813,75 [kg/h]
𝜏: Tiempo de mezclamiento; 1 [h]
𝜌: Densidad de la corriente de salida; 1.198 [kg/m3]
6
Reemplazando los datos en la Ecuación 5.1 se obtiene:
𝑘𝑔
813,75 [ ] ∙ 1[ℎ]
ℎ
𝑉ú𝑡𝑖𝑙 = = 0,68 [𝑚3 ]
𝑘𝑔
1.198 [ 3 ]
𝑚
En la Figura 5.3 se presenta la configuración del mezclador con sus respectivas mediciones,
cuyos rangos recomendables se detallan en la Tabla 5.1.
J
A
F
H
HL
E
C D
Figura 3.3: Dimensiones del tanque agitado con tres rotores
Tabla 3.1: Razones recomendables para el diseño de reactores (Acevedo et al., 2002)
Razón Valor
HL/T 1
D/T 0,3
A/D 0,5
E/D, F/D 1
C/D 0,8
7
J/T 0,08
Se considerará que el volumen total corresponde a un 20% más del volumen útil del reactor.
Las dimensiones del mezclador de tanque agitado utilizado en la línea de proceso N°1 y 3,
se presentan en la Tabla 5.2.
Tabla 3.2: Dimensiones del mezclador (M-1) para la línea de proceso N°1 y 3
Línea de proceso Línea de

Dimensiones Unidad
N°1 proceso N°3
H 1,14 1,13 [m]
T 0,95 0,94 [m]
HL 0,95 0,94 [m]
D 0,29 0,28 [m]
A 0,14 0,14 [m]
F 0,29 0,28 [m]
E 0,29 0,28 [m]
C 0,23 0,23 [m]
J 0,08 0,08 [m]
Volumen útil 0,68 0,65 [m3]
Volumen total 0,82 0,78 [m3]
Requerimiento energético y control de la temperatura
Como se mencionó anteriormente el permeado de suero debe ser disuelto a una

temperatura mayor a 70 [°C]. Esto se logrará mediante el uso de un serpentín con una
tubería de acero Schedule número de catálogo 40ST de 1 1/2 pulgadas de diámetro
nominal, con 0,041 [m] de diámetro interno, 0,048 [m] de diámetro externo y 0,004 [m] de
espesor, donde se hará pasar agua de calentamiento hasta llegar a la temperatura
deseada. Esta agua de obtendrá de un intercambiador de tubo y carcasa (IT-1) a una
temperatura de 95 [°C].
8
El calor necesario para llegar a la temperatura de 75 [°C] se representa en la Ecuación 5.2:
𝑄 = 𝑚𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ∙ 𝐶𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ∙ ∆𝑇 + 𝑞𝑝
Ecuación 5.2
𝑞𝑝 = 𝜋 ∙ ℎ ∙ 𝐻 ∙ 𝑇 ∙ (𝑇𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 )
Ecuación 5.3
Donde 𝐻 y 𝑇 son dimensiones del mezclador, las temperaturas corresponden a la solución

y al ambiente y ℎ representa el coeficiente de transferencia de calor con un valor de 25
[kcal/h·m2·°C] (Acevedo, et al, 2002). Reemplazando los valores en la Ecuación 5.3 se tiene
que:
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞𝑝 = 𝜋 ∙ 25 [ ] ∙ 1,14 [𝑚] ∙ 0,95 [𝑚] ∙ (75 − 10) [°𝐶] = 5.528,81 [ ]
ℎ 𝑚2 °𝐶 ℎ
Para el cálculo de la capacidad calorífica de la solución de lactosa, se utiliza el valor de la capacidad

calorífica del agua y de la lactosa en función de la temperatura, a partir de las correlaciones
mostradas en las Ecuaciones 5.4 y 5.5 (Poling et al, 2008).
9
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑙𝑎𝑐𝑡𝑜𝑠𝑎 = 1,548 ∙ 1,9625 ∙ 10−3 ∙ 𝑇 − 4,93999 ∙ 10−6 ∙ 𝑇 2 [ ]
𝑘𝑔 ∙ 𝐾
Ecuación 5.4
2,763 ∙ 105 − 2,0901 ∙ 103 ∙ 𝑇 + 8,125 ∙ 𝑇 2 − 1,4116 ∙ 10−2 ∙ 𝑇 3 + 9,3701 ∙ 10−6 ∙ 𝑇 4 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 = [ ]
1000 ∙ 4,18 ∙ 18 𝑘𝑔 ∙ 𝐾
Ecuación 5.5
Donde:
𝑇: Temperatura promedio de la solución; 315,65 [K]
Obtenidas las capacidades caloríficas individuales de la lactosa y el agua, se procede a calcular la

capacidad calorífica de la solución en función de las correspondientes fracciones másicas, a partir
de la Ecuación 5.6
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑋 ∙ 𝐶𝑝𝑙𝑎𝑐𝑡𝑜𝑠𝑎 + (1 − 𝑋) ∙ 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 [ ]
𝑘𝑔 ∙ 𝐾
Ecuación 5.6
10
Donde:
𝑋 : Fracción másica de lactosa en la corriente 𝐹𝑃3 ; 0,46 [kg lac/kg solución]
Por lo tanto las capacidades caloríficas de la lactosa, agua y solución obtenidas mediante la Ecuación
5.4, 5.5 y 5.6 respectivamente son de:
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑙𝑎𝑐𝑡𝑜𝑠𝑎 = 0,367 [ ]
𝑘𝑔 ∙ 𝐾
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0,999 [ ]
𝑘𝑔 ∙ 𝐾
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = 0,46 ∙ 0,367 + (1 − 0,46) ∙ 0,999 = 0,708 [ ]
𝑘𝑔 ∙ 𝐾
Por lo tanto el calor necesario para alcanzar una temperatura de 75°C es:
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙

𝑄 = 813,75 [ ] ∙ 0,708 [ ] ∙ (75 − 10) [°𝐶] + 5.528,81 [ ] = 42.977,59 [ ]
ℎ 𝑘𝑔 °𝐶 ℎ ℎ
El área del serpentín se calcula a partir de la Ecuación 5.7:

11
𝑄 = 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ ∆𝑇
Ecuación 5.7
El coeficiente global de transferencia de calor U y el coeficiente de transferencia de calor

por lado interno del serpentín (ℎ0 ) se calculan de acuerdo a las Ecuaciones 5.8 y 5.9
respectivamente.
1
𝑈=
1 𝑥
+ 𝑅𝑑 +
ℎ0 𝑘
Ecuación 5.8
𝑣𝑡 0,8
ℎ0 = 4.200 ∙ (1,35 + 0,02 ∙ 𝑇) ∙
𝑑𝑖 0,2
Ecuación 5.9
Donde:
𝑈: Coeficiente global de transferencia de calor para el serpentín [W/(m2∙°C)]

ℎ0 : Coeficiente de transferencia para el agua del lado interno del serpentín [W/(m2∙°C)]
𝑅𝑑 : Factor de obstrucción del reactor; 0,000344 [W/(m2∙°C)]-1
𝑥: Espesor de la tubería; 0,004 [m]
𝑘: Conductividad del acero comercial; 14 [W/(m∙°C)]
𝑇: Temperatura media del agua de calentamiento; 87,5 [°C]
𝑣𝑡 : Velocidad lineal del líquido en el serpentín; 0,3 [m/s]
𝑑𝑖 : Diámetro interno del serpentín; 0,041 [m]
Reemplazando los datos en la Ecuación 5.8 y 5.9 se obtiene:

12
(0,3)0,8 𝑊
ℎ0 = 4.200 ∙ (1,35 + 0,02 ∙ 87,5) ∙ 0,2
= 9.413,50 [ 2 ]
(0,041) 𝑚 ∙ °𝐶
1 𝑊
𝑈= = 1.358,80 [ ]
1 0,004 𝑚2 ∙ °𝐶
+ 0,000344 + 14
9.413,50
Por lo tanto se obtiene un valor del coeficiente global de transferencia de calor de:
𝑊 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑈 = 1.358,80 [ ] = 1.170,26 [ ]
𝑚2 ∙ °𝐶 ℎ ∙ 𝑚2 ∙ °𝐶
De esta forma, se obtiene el área necesaria del serpentín para alcanzar el calor requerido
utilizando agua de calentamiento desde 95 [°C] hasta 80 [°C]:
42.977,59 [ ] = 1.170,26 [ ] ∙ 𝐴 ∙ (95 − 80) [°𝐶]
ℎ ℎ ∙ 𝑚2 ∙ °𝐶
𝐴 = 2,45 [𝑚2 ]
Obteniendo el valor del área del serpentín, se calcula el largo de la cañería mediante la
Ecuación 5.10.
13
𝐴𝑠 = 𝜋 ∙ 𝐷𝑜 ∙ 𝐿
Ecuación 5.10
2,45 [𝑚2 ]
𝐿= = 16,25 [𝑚]
𝜋 ∙ 0,048 [𝑚]
Por otro lado, el flujo másico de agua de calentamiento que se debe utilizar se obtiene
mediante un balance de energía al agua, por medio de la Ecuación 5.11.
𝑄 = 𝑚𝐹𝐶 ∙ 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∙ ∆𝑇
Ecuación 5.11
𝑘𝑐𝑎𝑙
42.977,59 [
𝑚𝐹𝐶 = ℎ ] = 2.848,08 [
𝑘𝑔
]
𝑘𝑐𝑎𝑙 ℎ
1,006 [ ] ∙ (95 − 80) [°𝐶]
𝑘𝑔 °𝐶
Para la línea de proceso N°3 se tienen las mismas consideraciones que la línea de proceso
N°1, con un flujo másico de 778,39 [kg/h], una densidad de 1.197 [kg/m3] y una
concentración molar de 1,61 [mol/L]. En la Tabla 5.3 se presentan los resultados del balance
de energía para ambas líneas de proceso.
Tabla 3.3: Resultados requerimiento energético en mezclador (M-1) para las líneas de proceso N°1
y3
Línea de Línea de
Unidad
proceso N°1 proceso N°3
Calor de pérdidas (𝑸𝒑 ) 5.528,81 5.422,62 [kcal/kg]
14
Calor del serpentín (𝑸) 42.977,59 41.244,13 [kcal/kg]

Área serpentín (𝑨𝒔 ) 2,45 2,35 [m2]
Largo serpentín (𝑳) 16,25 15,58 [m]

Flujo másico de agua (𝒎𝑭𝑪 ) 2.848,08 2.733,21 [kg/h]
Potencia del sistema de agitación
La potencia requerida para mezclar fluidos en un tanque agitado que opera sin aireación,
depende de la velocidad del agitador (𝑁𝑖 ), el tamaño y la forma del impulsor, la geometría
del tanque (𝐷𝑖 ), y de la densidad y viscosidad del fluido. Estas variables se relacionan a
través del número de Reynolds (𝑅𝑒 ) mediante la Ecuación 5.12:
𝑁𝑖 ∙ 𝐷𝑖 2 ∙ 𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇
Ecuación 5.12
Debido a que la concentración de azúcares no es despreciable, se requiere calcular la

viscosidad del fluido, utilizando la Ecuación 5.13 (Iwasaki et al, 1996). Realizando como
ejemplo de cálculo para la línea de proceso N°1, se tiene:
𝐵∙𝐶
( )
𝜇 = 𝜇𝑤 ∙ 𝑒 1−𝑄∙𝐶
Ecuación 5.13
Donde:
𝜇: Viscosidad de la solución [kg/(m∙s)]

𝜇𝑤 : Viscosidad del agua a 40 [°C]; 0,65 [mPa∙s]
15
𝐶: Concentración molar del sacárido; 1,610 [mol/L]

𝐵 𝑦 𝑄: Constates; 0,745 y 0,271, respectivamente [L/mol]
Por lo que la viscosidad de la solución es:
0,745∙1,610 𝑘𝑔
( )
𝜇 = 0,65 ∙ 𝑒 1−0,271∙0,497 = 5,45 [𝑚𝑃𝑎 ∙ 𝑠] = 0,00545 [ ]
𝑚∙𝑠
Se procede a calcular el número de Reynolds (𝑅𝑒 ), considerando una agitación de 200

[rpm].
1 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔
200 [𝑟𝑝𝑚] ∙ ∙ 0,292 [𝑚2 ] ∙ 1.198 [ 3 ]
60 𝑠 𝑚
𝑅𝑒 = = 61.621,9
𝑘𝑔
0,00545 [𝑚 ∙ 𝑠]
La relación entre el número de potencia (𝑁𝑝 ) y el número de Reynolds (𝑅𝑒 ) se ha

determinado experimentalmente para una variedad de configuraciones del tanque e
impulsor. Esta relación se observa en la gráfica del Apéndice F donde se aprecian tres
regiones: Régimen laminar (𝑅𝑒 menor que 10), turbulento (𝑅𝑒 mayores que 5000) y régimen
de transición, comprendido entre ambos.
Mediante la curva que relaciona el número de potencia y el número de Reynolds, se

seleccionan los impulsores modelo Turbina Rushton y se ingresa al gráfico del Apéndice F.
Para un número de Reynolds de 61.621,9 el Número de Potencia es 8.
Una vez que se conoce el valor de 𝑁𝑝 , la potencia se calcula a partir de la Ecuación 5.14
para un fluido con régimen turbulento como:
16
𝑃′ = 𝑁𝑝 ∙ 𝜌 ∙ 𝑁𝑖 3 ∙ 𝐷𝑖 5
Ecuación 5.14
Luego, se tiene:
′
200 3
𝑃 = 8 ∙ 1.198 ∙ ( ) ∙ (0,29)5 = 728,07 [𝑊] = 0,73 [𝑘𝑊]
60
Además, si se tienen tres rotores en el agitador la potencia obtenida debe corregirse

nuevamente mediante la siguiente expresión:
𝑃𝑐 = 𝑖 ∙ 𝑃′
Donde:
𝑖 : es el número de rotores; 3
𝑃𝑐 : es la potencia corregida
Por lo tanto, para un mezclador con tres rotores en el agitador se tiene:
𝑃𝐶 = 3 ∙ 0,73 [𝑘𝑊] = 2,19 [𝑘𝑊]
Considerando una eficiencia del motor del 40%, se calcula la potencia requerida por esta
etapa:
𝑃𝐶 2,19 [𝑘𝑊]
𝑃= = = 5,48 [𝑘𝑊]
0,4 0,4
17
El resumen de los resultados de los parámetros de la potencia del sistema de agitación se

presenta en la Tabla 5.4.
Tabla 3.4: Parámetros para obtener la potencia del sistema de agitación del mezclador para la
línea de proceso N°1 y 3
Línea de Línea de
Parámetros Unidad
Número de Reynolds (𝑹𝒆 ) 61.621,9 5.422,62 -
Número de potencia (𝑵𝒑 ) 8 8 -
Potencia (𝑷′) 0,73 2,35 [kW]
Potencia corregida (𝑷𝑪 ) 2,19 15,58 [kW]
Potencia (𝑷) 5,48 2.733,21 [kW]
5.1.2 Tanque agitado para el pretratamiento de la lactosa (M-2)
De manera análoga al diseño del tanque agitado M-1, se realizan los cálculos para las líneas
de proceso N°2 y 4. Para estas líneas de proceso se considera una tubería de acero número
de catálogo 40ST de 1 1/2 pulgadas de diámetro nominal y una temperatura ambiente de
15 [°C]. En la Tabla 5.5 se presentan los datos necesarios para los cálculos posteriores.
Tabla 3.5: Características del flujo para las líneas de proceso
Línea de Línea de
Flujo másico salida [kg/h] 746,66 716,12
Densidad [kg/m3] 1.209 1.209
18
Concentración molar [mol/L] 1,768 1,768
El resumen de los resultados del dimensionamiento, balances de energía y potencia de

agitación en el mezclador M-2 para las líneas de proceso N°2 y 4 se presentan en las Tablas
5.6 y 5.7 y 5.8, respectivamente.
Tabla 3.6: Dimensiones del mezclador (M-2) para las líneas de proceso N°2 y 4
Línea de proceso Línea de proceso

Dimensiones Unidad
N°2 N°4
H 1,11 1,09 [m]
T 0,92 0,91 [m]
HL 0,92 0,91 [m]
D 0,28 0,27 [m]
A 0,14 0,14 [m]
F 0,28 0,27 [m]
E 0,28 0,27 [m]
C 0,22 0,22 [m]
J 0,07 0,07 [m]
Tabla 3.7: Resultados requerimiento energético en mezclador (M-2) para las líneas de procesos
N°2 y 4
Línea de Línea de
Unidad
Calor del serpentín (𝑸) 36.485,61 35.052,03 [kcal/kg]
Área serpentín (𝑨𝒔 ) 2,08 2 [m2]

Flujo másico de agua (𝒎𝑭𝑪 ) 2.417,87 2.322,86 [kg/h]
19
Tabla 3.8: Resultados potencia del sistema de agitación en mezclador (M-2) para las líneas de
procesos N°2 y 4
Línea de Línea de
Parámetros Unidad
Viscosidad (𝝁) 0,00816 0,00816 [kg/(m∙s)]

Reynolds (𝑹𝒆 ) 38.719,61 36.003,31 -
Número de potencia (𝑵𝒑 ) 8 8 -
Potencia (𝑷′) 0,62 0,51 [kW]
Potencia (𝑷) 4,62 3,86 [kW]
5.1.3 Tanque agitado para el mezclado de maltodextrina (M-3)
El diseño de este equipo se realiza de manera análoga al diseño del tanque agitado M-1,
presentado en la sección 5.1.1. En esta etapa no se considera un control de temperatura
del sistema.
A partir del correspondiente flujo másico que sale del tanque agitado, la densidad de la
solución (𝜌) y considerando un tiempo de mezclamiento (𝜏) de 1 hora, se obtiene el volumen
útil del mezclador de:
20
𝑘𝑔
𝐹 ∙ 𝜏 1.673,1 [ ℎ ] ∙ 1 [ℎ]
𝑉ú𝑡𝑖𝑙 = = = 1,65 [𝑚3 ]
𝜌 𝑘𝑔
1.013 [ 3 ]
𝑚
Utilizando las razones recomendadas para el diseño indicadas en la Tabla 5.1 en la sección
5.1.1 y además se considerará que el volumen total corresponde a un 20% más del volumen
útil del mezclador. Los datos necesarios para el dimensionamiento de las otras líneas se
presentan en la Tabla 5.9.
Tabla 3.9: Características del flujo para las líneas de proceso N°2, 3 y 4
Línea de Línea de Línea de

proceso N°2 proceso N°3 proceso N°4
Flujo másico salida [kg/h] 1765,66 1712,20 1733,35
Densidad [kg/m3] 1.013 1.012 1.012
Viscosidad [kg/(m∙s)] 0,0007 0,0007 0,0007
Las dimensiones del mezclador (M-3) para todas las líneas de proceso se presentan en la
Tabla 5.10.
Tabla 3.10: Dimensiones del mezclador (M-3) para la líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4
Línea de Línea de Línea de Línea de

Dimensiones proceso proceso proceso proceso Unidad
N°1 N°2 N°3 N°4
H 1,54 1,57 1,55 1,56 [m]
T 1,28 1,30 1,29 1,30 [m]
HL 1,28 1,30 1,29 1,30 [m]
D 0,38 0,39 0,39 0,39 [m]
A 0,19 0,20 0,19 0,19 [m]
F 0,38 0,39 0,39 0,39 [m]
E 0,38 0,39 0,39 0,39 [m]
21
C 0,31 0,31 0,31 0,31 [m]

J 0,1 0,10 0,10 0,10 [m]
Volumen útil 1,65 1,74 1,69 1,71 [m3]
Volumen total 1,98 2,09 2,03 2,05 [m3]
través del número de Reynolds (𝑅𝑒 ).

[rpm].
1 𝑚𝑖𝑛 2 2 𝑘𝑔
𝑁𝑖 ∙ 𝐷𝑖 2 ∙ 𝜌 200 [𝑟𝑝𝑚] ∙ 60 𝑠 ∙ 0,38 [𝑚 ] ∙ 1.013 [𝑚3 ]
𝑅𝑒 = = = 696.558,10
𝜇 𝑘𝑔
0,0007 [𝑚 ∙ 𝑠]

impulsor. Mediante la curva que relaciona el número de potencia y el número de Reynolds,
se seleccionan los impulsores modelo Turbina Rushton y se ingresa al gráfico del Apéndice
F. Para éste número de Reynolds se obtiene un Número de Potencia de 8.
22
Una vez que se conoce el valor de 𝑁𝑝 , la potencia para un fluido con régimen turbulento es
de:
′ 3 5 200 3
𝑃 = 𝑁𝑝 ∙ 𝜌 ∙ 𝑁𝑖 ∙ 𝐷𝑖 = 8 ∙ 1.013 ∙ ( ) ∙ (0,38)5
60
𝑃′ = 2.378,23 [𝑊] = 2,38 [𝑘𝑊]

𝑃𝑐 = 𝑖 ∙ 𝑃′
Donde:
𝑃𝐶 = 3 ∙ 2,38 [𝑘𝑊] = 7,14 [𝑘𝑊]
etapa:
𝑃𝐶 7,14 [𝑘𝑊]
𝑃= = = 17,85 [𝑘𝑊]
0,4 0,4
23
Los resultados de la potencia del sistema de agitación en el mezclador M-3 para todas las
líneas de proceso se presentan en la Tabla 5.11.
Tabla 3.11: Resultados potencia del sistema de agitación en mezclador (M-3) para las líneas de
procesos N°1, 2, 3 y 4

Parámetros proceso proceso proceso proceso Unidad
N°1 N°2 N°3 N°4
Reynolds (𝑹𝒆 ) 696.558,10 733.701,43 732.977,14 732.977,14 -
Número de potencia (𝑵𝒑 ) 8 8 8 8 [kW]
Potencia (𝑷′) 2,38 2,71 2,71 2,71 [kW]
Potencia corregida (𝑷𝑪 ) 7,14 8,13 8,13 8,13 [kW]
Potencia (𝑷) 17,85 20,33 20,33 20,33 [kW]
5.1.4 Tanque agitado para la preparación del soporte y soluciones en reacción con
inmovilización (M-i inm)
Preparación del soporte (M-1 inm)
Este mezclador tiene como finalidad la preparación del soporte para la inmovilización de la
enzima. En esta etapa no se considera un control de temperatura del sistema, ya que las
soluciones deben agitarse a temperatura ambiente. Para esta operación se requiere de un
volumen útil de 2 [m3]. Las dimensiones del mezclador M-1 inm para las líneas de proceso
N°3 y 4 se presenta en la Tabla 5.12.
24
Tabla 3.12: Dimensiones del mezclador (M-1 inm) para la líneas de proceso N°3 y 4
Línea de Línea de
Dimensiones Unidad
H 1,64 1,64 [m]
T 1,37 1,37 [m]
HL 1,37 1,37 [m]
D 0,41 0,41 [m]
A 0,2 0,2 [m]
F 0,41 0,41 [m]
E 0,41 0,41 [m]
C 0,33 0,33 [m]
J 0,11 0,11 [m]
Volumen útil 2 2 [m3]
Se procede a calcular el número de Reynolds (𝑅𝑒 ), considerando una agitación de 100 [rpm]
una densidad de la mezcla de agarosa de 1.500 [kg/m3] y una viscosidad de 0,38 [kg/(m∙s)].
25
𝑁𝑖 ∙ 𝐷𝑖 2 ∙ 𝜌 100 [𝑟𝑝𝑚] ∙ 60 𝑠 ∙ 0,41 [𝑚 ] ∙ 1.500 [𝑚3 ]
𝑅𝑒 = = = 1.105,92
𝜇 𝑘𝑔
0,38 [
𝑚 ∙ 𝑠]

impulsor. Mediante la curva que relaciona el número de potencia y el número de Reynolds,
se seleccionan los impulsores modelo Turbina Rushton y se ingresa al gráfico del Apéndice
F. Para éste número de Reynolds se obtiene un Número de Potencia de 7.
de:
100 3
𝑃′ = 𝑁𝑝 ∙ 𝜌 ∙ 𝑁𝑖 3 ∙ 𝐷𝑖 5 = 7 ∙ 1.500 ∙ ( ) ∙ (0,41)5
60
𝑃′ = 563,19[𝑊] = 0,56 [𝑘𝑊]

𝑃𝑐 = 𝑖 ∙ 𝑃′
Donde:
26
𝑃𝐶 = 3 ∙ 0,56 [𝑘𝑊] = 1,68 [𝑘𝑊]
etapa:
𝑃𝐶 1,68 [𝑘𝑊]
𝑃= = = 4,2 [𝑘𝑊]
0,4 0,4
Los resultados de la potencia del sistema de agitación en el mezclador M-1 inm para las
líneas de proceso N°3 y 4 se presenta en la Tabla 5.13.
Tabla 3.13: Resultados potencia del sistema de agitación en mezclador (M-1 inm) para las líneas
de procesos N°3 y 4
Línea de Línea de
Parámetros proceso proceso Unidad
N°3 N°4
Reynolds (𝑹𝒆 ) 1.105,92 1.105,92 -
Número de potencia (𝑵𝒑 ) 7 7 [kW]
Potencia (𝑷′) 0,56 0,56 [kW]
Preparación de solución buffer de bicarbonato de sodio (M-2 inm)
Este mezclador tiene como finalidad la preparación de la solución buffer de bicarbonato de

sodio. En esta etapa no se considera un control de temperatura del sistema, ya que las
27
soluciones deben agitarse a temperatura ambiente. Para esta operación se requiere de un

volumen útil de 0,81 [m3]. Las dimensiones del mezclador M-2 inm para las líneas de
proceso N°3 y 4 se presenta en la Tabla 5.14.
Línea de Línea de
Dimensiones Unidad
H 1,21 1,21 [m]
T 1,01 1,01 [m]
HL 1,01 1,01 [m]
D 0,3 0,3 [m]
A 0,15 0,15 [m]
F 0,3 0,3 [m]
E 0,3 0,3 [m]
C 0,24 0,24 [m]
J 0,08 0,08 [m]
una densidad de la solución de 1.000 [kg/m3] y viscosidad de 0,01 [kg/(m∙s)].
𝑁𝑖 ∙ 𝐷𝑖 2 ∙ 𝜌 200 [𝑟𝑝𝑚] ∙ 60 𝑠 ∙ 0,3 [𝑚 ] ∙ 1.000 [𝑚3 ]
𝑅𝑒 = = = 30.000
𝜇 𝑘𝑔
0,01 [ ]
𝑚∙𝑠
28

impulsor.
Para éste número de Reynolds se obtiene un Número de Potencia de 7.
de:
200 3
𝑃′ = 𝑁𝑝 ∙ 𝜌 ∙ 𝑁𝑖 3 ∙ 𝐷𝑖 5 = 8 ∙ 1.000 ∙ ( ) ∙ (0,3)5
60
𝑃′ = 720 [𝑊] = 0,72 [𝑘𝑊]

𝑃𝑐 = 𝑖 ∙ 𝑃′
Donde:
𝑃𝐶 = 3 ∙ 0,72 [𝑘𝑊] = 2,16 [𝑘𝑊]

29
etapa:
𝑃𝐶 2,16 [𝑘𝑊]
𝑃= = = 5,4 [𝑘𝑊]
0,4 0,4
Línea de Línea de
N°3 N°4
Reynolds (𝑹𝒆 ) 30.000 30.000 -
Potencia (𝑷′) 0,56 0,56 [kW]
Preparación de solución de NaOH (M-3 inm)
Este mezclador tiene como finalidad la preparación de la solución de NaOH 1,9 [M]. En esta
etapa no se considera un control de temperatura del sistema, ya que las soluciones deben
agitarse a temperatura ambiente. Para esta operación se requiere de un volumen útil de
0,35 [m3]. Las dimensiones del mezclador M-3 inm para las líneas de proceso N°3 y 4 se
presenta en la Tabla 5.16.
30
Línea de Línea de
Dimensiones Unidad
H 0,92 0,92 [m]
T 0,76 0,76 [m]
HL 0,76 0,76 [m]
D 0,23 0,23 [m]
A 0,11 0,11 [m]
F 0,23 0,23 [m]
E 0,23 0,23 [m]
C 0,18 0,18 [m]
J 0,06 0,06 [m]

[rpm], una densidad de la solución de 1.000 [kg/m3] y viscosidad de 0,01 [kg/(m∙s)].
𝑁𝑖 ∙ 𝐷𝑖 2 ∙ 𝜌 200 [𝑟𝑝𝑚] ∙ 60 𝑠 ∙ 0,23 [𝑚 ] ∙ 1.000 [𝑚3 ]
𝑅𝑒 = = = 17.633,33
𝜇 𝑘𝑔
0,01 [𝑚 ∙ 𝑠]
31

impulsor.
de:
200 3
𝑃′ = 𝑁𝑝 ∙ 𝜌 ∙ 𝑁𝑖 3 ∙ 𝐷𝑖 5 = 8 ∙ 1.000 ∙ ( ) ∙ (0,23)5
60
𝑃′ = 190,7 [𝑊] = 0,19 [𝑘𝑊]

𝑃𝑐 = 𝑖 ∙ 𝑃′
Donde:
𝑃𝐶 = 3 ∙ 0,19 [𝑘𝑊] = 0,57 [𝑘𝑊]

32
etapa:
𝑃𝐶 0,57 [𝑘𝑊]
𝑃= = = 1,43 [𝑘𝑊]
0,4 0,4
Línea de Línea de
N°3 N°4
Reynolds (𝑹𝒆 ) 17.633,33 17.633,33 -
Potencia (𝑷′) 0,19 0,19 [kW]
Preparación de solución de NaIO4 (M-4 inm)
Este mezclador tiene como finalidad la preparación de la solución de NaIO4. En esta etapa
no se considera un control de temperatura del sistema, ya que las soluciones deben agitarse
a temperatura ambiente. Para esta operación se requiere de un volumen útil de 1,2 [m 3].
Las dimensiones del mezclador M-4 inm para las líneas de proceso N°3 y 4 se presenta en
la Tabla 5.18.
33
Línea de Línea de
Dimensiones Unidad
H 1,38 1,38 [m]
T 1,15 1,15 [m]
HL 1,15 1,15 [m]
D 0,35 0,35 [m]
A 0,17 0,17 [m]
F 0,35 0,35 [m]
E 0,35 0,35 [m]
C 0,28 0,28 [m]
J 0,09 0,09 [m]
una densidad de la solución de 1.000 [kg/m3] y viscosidad de 0,01 [kg/(m∙s)].
𝑁𝑖 ∙ 𝐷𝑖 2 ∙ 𝜌 100 [𝑟𝑝𝑚] ∙ 60 𝑠 ∙ 0,35 [𝑚 ] ∙ 1.000 [𝑚3 ]
𝑅𝑒 = = = 20.416,67
𝜇 𝑘𝑔
0,01 [ ]
𝑚∙𝑠
34

impulsor.
de:
100 3
𝑃′ = 𝑁𝑝 ∙ 𝜌 ∙ 𝑁𝑖 3 ∙ 𝐷𝑖 5 = 8 ∙ 1.000 ∙ ( ) ∙ (0,35)5
60
𝑃′ = 194,53 [𝑊] = 0,19 [𝑘𝑊]

𝑃𝑐 = 𝑖 ∙ 𝑃′
Donde:
𝑃𝐶 = 3 ∙ 0,19 [𝑘𝑊] = 0,57 [𝑘𝑊]

35
etapa:
𝑃𝐶 0,57 [𝑘𝑊]
𝑃= = = 1,4 [𝑘𝑊]
0,4 0,4
Línea de Línea de
N°3 N°4
Reynolds (𝑹𝒆 ) 20.416,67 20.416,67 -
Potencia (𝑷′) 0,19 0,19 [kW]
36
5.2 Intercambiador de calor (IP-i)
5.2.1 Intercambiadores de placa para pretratamiento (IP-1/ IP-2)
Estos equipos se utilizan para enfriar la corriente proveniente desde los mezcladores M-1 y M-2. Se
realiza el ejemplo de cálculo del diseño de los intercambiadores considerando el flujo de salida del
mezclador M-1. El equipo cumple con el caudal máximo de entrada de este, características
presentadas en la Tabla 5.20.
Tabla 3.20: Características del intercambiador de placas (AlfaLaval, 2016)
Características Valor Unidad
Modelo Alfa Laval T2

Caudal de líquido máximo 2 [kg/s]
Altura de placas(H) 0,38 [m]
Ancho de placas(W) 0,14 [m]
Grosor de placa(w) 0,0002 [m]
Espaciamiento entre placas(b) 0,0012 [m]
Diámetro de tubería(D) 0,0167 [m]
L mínimo intercambiado 0,138 [m]
Conductividad 16,3 [W/(m∙°C)]
Se deben definir los parámetros para el diseño de los intercambiadores de calor a partir de las
Ecuaciones 5.15, 5.16 y 5.17
37
𝐷𝑒 = 2 ∙ 𝑏
Ecuación 5.15
𝐷 2
𝐴𝑡 = 𝐻 ∙ 𝑊 − 4 ∙ 𝜋 ∙ ( )
2
Ecuación 5.16
𝐴𝑓 = 𝑊 ∙ 𝑏
Ecuación 5.17
Donde:
𝐷𝑒 : Diámetro equivalente [m2]

𝐴𝑡 : Área de transferencia de las placas [m2]
𝐴𝑓 : Área de flujo a través de las placas [m2]
Obteniendo los siguientes resultados:
𝐷𝑒 = 2 ∙ 0,0012 = 2,38 ∙ 10−3 [𝑚] = 0,238 [𝑐𝑚]
0,01672
𝐴𝑡 = 0,38 ∙ 0,14 − 4𝜋 ∙ = 0,0523[𝑚2 ] = 523,24 [𝑐𝑚2 ]
2
38
𝐴𝑓 = 0,14 ∙ 0,0012 = 1,68 ∙ 10−4 [𝑚2 ] = 1,68[𝑐𝑚2 ]
El intercambiador de calor IP-1 utiliza agua de enfriamiento para regular la temperatura de la

corriente 𝐹𝑃3 desde 75 [°C] a 50 [°C]. Para determinar la masa de agua, se realiza un balance de
energía de acuerdo a la Ecuación 5.18, considerando además una variación de temperatura de 20
[°C] a 30 [°C], obtenidas desde las redes de calor de agua fría, presentadas en la sección 5.18.
𝑚𝑖 ∙ 𝐶𝑝𝑖 ∙ (𝑡2 − 𝑡1 ) = 𝑚𝑖𝑎 ∙ 𝐶𝑝𝑖𝑎 ∙ (𝑇1 − 𝑇2 )
Ecuación 5.18
𝑚𝑖 : Flujo de la corriente caliente 𝐹𝑃3 de entrada al intercambiador de calor IP-1 [kg/s]

𝑚𝑖𝑎 : Flujo de la corriente fría 𝐹𝑃3𝑎 de entrada al intercambiador de calor IP-1 [kg/s]
𝑡2 , 𝑡1 : Temperaturas de entrada y salida respectivamente de la corriente caliente [°C] 𝑇1 , 𝑇2 :
Temperaturas de entrada y salida respectivamente de la corriente fría [°C]
𝐶𝑝𝑖 : Calor especifico promedio entre la temperatura t1 y t2 de la corriente 𝐹𝑃3 [kJ/kg °C]
𝐶𝑝𝑖𝑎 :Calor especifico promedio entre la temperatura T1 y T2 de la corriente 𝐹𝑃3𝑎 [kJ/kg °C]
Por lo tanto el flujo de la corriente de enfriamiento 𝐹𝑃3𝑎 (𝑚𝑖𝑎 ) es de:
𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
0,23 [ ] ∙ 2,93 [ ] ∙ (50 − 75)[°𝐶] = 𝑚𝑖𝑎 ∙ 4,18 [ ] ∙ (20 − 30)[°𝐶]
𝑠 𝑘𝑔 ∙ °𝐶 𝑘𝑔 ∙ °𝐶
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑖𝑎 = 0,40 [ ] = 1.440 [ ]
𝑠 ℎ
39
La capacidad calorífica para cada una de las corrientes se calcula de acuerdo a las Ecuaciones 5.4,
5.5 y 5.6 descritas en la sección 5.1.1. Cabe mencionar que las propiedades físicas del agua son
obtenidas a partir del Apéndice C. Las propiedades de ambas corrientes de entrada para IP-1 se
presentan en la Tabla 5.21
Tabla 3.21: Propiedades de las corrientes para el intercambiador (IP-1) de la línea de proceso N°1
Corriente caliente Corriente fría

Propiedades Unidad
(𝑭𝑷𝟑 ) (𝑭𝑷𝟑𝒂)
Flujo corriente (𝑚𝐹 ) 813,76 1.440 [kg/h]
Temperatura entrada 75 20 [°C]
Temperatura salida 50 30 [°C]
Temperatura promedio 62,5 25 [°C]
Capacidad calorífica 2,93 4,18 [kJ/(kg∙°C)]
Viscosidad (𝜇) 5,34∙10-3 8,91∙10-4 [kg/(m∙s)]
Densidad (𝜌) 1.196 997 [kg/m3]

Conductividad térmica (𝑘) 0,66 0,61 [W/(m∙°C)]
El calor a transferir es determinado mediante la Ecuación 5.19 a partir de la transferencia de calor

desde la corriente caliente. A continuación se presenta el ejemplo de cálculo para la línea de proceso
N° 1.
𝑄 = 𝑚𝑖 ∙ 𝐶𝑝𝑖 ∙ (𝑡2 − 𝑡1 )
Ecuación 5.19
40
Donde:
𝑚𝑖 : Flujo másico de entrada del intercambiador de calor (𝐹𝑃3 ); 0,23 [kg/s]

𝐶𝑝𝑖 : Calor específico del agua a la temperatura promedio; 2,93 [kJ/(kg∙°C)]
𝑡1 , 𝑡2 : Temperaturas de entrada y salida del agua respectivamente; 75 y 50 [°C]
Reemplazando los valores para la corriente 𝐹𝑃3 proveniente desde M-1.
𝐾𝑔 𝐾𝐽
𝑄 = 0,23 [ ] ∙ 2,93 [ ] ∙ (75 − 50) [°𝐶]
𝑠 𝐾𝑔 ∙ °𝐶
𝐾𝐽
𝑄 = 16,85 [ ]
𝑠
El área total de transferencia de calor a utilizar se define según la Ecuación 5.20
𝑄
𝐴=
𝑈 ∙ ∆𝑇𝐿𝑀𝐷
Ecuación 5.20
Donde:
Q: Calor transferido [W]

U: Coeficiente global de transferencia de calor [W/(m2∙°C)]
∆𝑇𝐿𝑀𝐷: Temperatura media logarítmica [°C]
41
Para obtener el coeficiente global de transferencia de calor se utiliza la expresión de la Ecuación

5.21
1 1 1 𝑤
= + + +𝑅
𝑈 ℎ𝑓 ℎ𝑐 𝑘
Ecuación 5.21
Donde:
ℎ𝑓 , ℎ𝑐 : Coeficientes de película para el fluido frio y caliente respectivamente [W/ (m2∙°C)]

𝑤: Grosor de la placa; 0,0002 [m]
𝑘: Conductividad de la placa; 16,3 [W/(m∙°C)]
𝑅: Resistencia por incrustaciones; 0,85∙10-5 [(m2 ∙°C)/W] (Kern, 1999)
Para obtener los coeficientes de película para ambos fluidos se calcula el número de Reynolds (𝑅𝑒)
y el número de Prandtl (𝑃𝑟) de acuerdo a las ecuaciones 5.22 y 5.23 respectivamente.
𝐺
𝐷𝑒 ∙ (𝑛 )
𝑎
𝑅𝑒 =
𝜇
Ecuación 5.22
𝑚𝐹
𝐺=
𝐴𝑓
42
Ecuación 5.23
Para el número de Prandtl:
𝐶𝑝 ∙ 𝜇
𝑃𝑟 =
𝑘
Ecuación 5.24
Donde:
𝐷𝑒 : Diámetro equivalente; 2,38∙10-3 [m]

𝐺: Flujo másico de entrada por unidad de área de flujo [kg/(m2∙s)]
𝜇: Viscosidad de la corriente; 5,34∙10-3 [kg/(m∙s)]
𝑛𝑎 : Número de pasos para la configuración de placas (se asume na=1)
𝑚𝐹 : Flujo másico de entrada; 0,23 [kg/s]
𝐴𝑓 : Área de flujo a través de las placas; 1,68∙10-4[m2]
𝐶𝑃 : Capacidad calorífica de la corriente; 2,93 [kJ/(kg∙°C)]
𝑘: Conductividad térmica de la corriente; 0,66 [W/(m∙°C)]
El coeficientes de película para cada corriente se definen por la ecuación 5.25.
𝑘
ℎ = 0,2536 ∙ ∙ (𝑅𝑒)0,65 ∙ (Pr)0,4
𝐷𝑒
Ecuación 5.25
Donde:
43
𝑘: Conductividad térmica de la corriente; 0,66 [W/(m∙K)]

𝐷𝑒 : Diámetro equivalente; 2,40∙10-3 [m]
𝑅𝑒: Número de Reynolds
Pr: Número de Prandtl
A continuación se obtienen los parámetros para la corriente caliente
𝑘𝑔
0,23 [
𝑠] 𝑘𝑔
𝐺= = 1.369,05 [ ]
1,68 ∙ 10−4 [𝑚2 ] 𝑠 ∙ 𝑚2
𝑘𝑔
1369,05 [ ]
𝑠 ∙ 𝑚2
2,40 ∙ 10−3 [m] ∙ ( 1 )
𝑅𝑒 = = 615,30
𝑘𝑔
5,34 ∙ 10−3 [𝑚 ∙ 𝑠]
𝑘𝐽 𝐽 𝑘𝑔
2,93 [ ∙ 1000 [ ] ∙ 5,34 ∙ 10−3 [
𝑘𝑔 ∙ °𝐶 ] 𝑘𝐽 𝑚∙𝑠]
𝑃𝑟 = = 23,71
𝑊
0,66 [𝑚 ∙ °𝐶 ]
Por lo tanto el coeficiente de película para la corriente caliente es de:
𝑊
0,66 [𝑚 ∙ °𝐶 ] 𝑊
ℎ = 0,2536 ∙ ∙ (615,30)0,65 ∙ (23,71)0,4 = 16.082,78 [ ]
2,40 ∙ 10−3 [m] 𝑚2
∙ °𝐶
44
En la Tabla 5.22 se muestran las propiedades de la corriente fría para el cálculo de los parámetros
de diseño.
Tabla 3.22: Propiedades de las corriente fría del intercambiador de calor (IP-1)
Propiedades Corriente Fría (𝑭𝑳𝟑𝒂) Unidad
Flujo corriente (𝑚𝐹 ) 1.440 [kg/h]

Temperatura entrada 20 [°C]
Temperatura salida 30 [°C]
Temperatura promedio 25 [°C]
Capacidad Calorífica 4,18 [kJ/(kg∙°C)]
Viscosidad (𝜇) 8,91∙10-4 [kg/(m∙s)]
Densidad (𝜌) 997 [kg/m3]

Conductividad térmica (𝑘) 0,61 [W/(m∙°C)]
Los parámetros de diseño de la corriente fría se calculan de manera análoga a los de la corriente
caliente. Los resultados de los parámetros para ambas corriente se presentan en la Tabla 5.23.
Tabla 3.23: Parámetros de las corrientes de (IP-1) de la línea de proceso N°1
Parámetros Corriente caliente(𝑭𝑷𝟑 ) Corriente Fría (𝑭𝑷𝟑𝒂) Unidad
𝒎𝑭 0,23 0,40 [kg/s]
𝑮 1.369,05 2380,95 [kg/(s∙m2)]
𝑹𝒆 615,30 6411,05 -
𝑷𝒓 23,71 6,11 -
𝒉𝒊 16.082,78 39.644,99 [W/(m2∙°C)]

45
Con estos parámetros es posible obtener el coeficiente global de transferencia de calor (U) para el
intercambiador de calor IP-1, a partir de la Ecuación 5.21.
1 𝑊
𝑈= = 5.415 [ 2 ]
1 1 0,0002 𝑚 ∙ °𝐶
+ + + 8,5 ∙ 10−5
39.644,99 16.082,78 16,3
Por otro lado la temperatura media logarítmica se obtiene a partir de la Ecuación 5.26
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
∆𝑇𝐿𝑀𝐷 =
𝑇 − 𝑡2
ln ( 1 )
𝑇2 − 𝑡1
Ecuación 5.26
Donde:
𝑇1 , 𝑇2 : Temperaturas de entrada y salida respetivamente de la corriente caliente [°C]

𝑡1 , 𝑡2 : Temperaturas de entrada y salida respectivamente de la corriente fría [°C]
(75 − 30) − (50 − 20)

∆𝑇𝐿𝑀𝐷 = = 37 [°𝐶]
75 − 30
ln ( )
50 − 20
De esta manera se puede obtener el área del intercambiador de calor remplazando en la Ecuación
5.20.
46
16,9 [𝐾𝑊]
𝐴= = 8,41 ∙ 10−2 [𝑚2 ]
𝐾𝑊
5.415 [ 2 ] ∙ 37[°𝐶]
𝑚 ∙ °𝐶
El número de unidades de transferencia (NTU) para el fluido caliente se define a partir de la Ecuación
5.27.
𝑇1 − 𝑇2
𝑁𝑇𝑈𝑐 =
∆𝑇𝐿𝑀𝐷
Ecuación 5.27
Donde:
𝑇1 , 𝑇2 : Temperaturas de entrada y salida respectivamente de la corriente fría [°C]

∆𝑇𝐿𝑀𝐷: Temperatura media logarítmica; 37 [°C]
Obteniendo el siguiente resultado:
75 − 50
𝑁𝑇𝑈𝑐 = = 0,68
37
El número de unidades de transferencia (NTU) para el fluido frío se define a partir de la Ecuación
5.28.
𝑡2 − 𝑡1
𝑁𝑇𝑈𝑓 =
∆𝑇𝐿𝑀𝐷
Ecuación 5.28
47
𝑡2 , 𝑡1 : Temperaturas de entrada y salida respectivamente de la corriente caliente [°C]

∆𝑇𝐿𝑀𝐷: Temperatura media logarítmica; 37 [°C]
Obteniendo el siguiente resultado:
30 − 20
𝑁𝑇𝑈𝑓 = = 0,27
37
Luego el número de unidades de transferencia total para el intercambiador IP-1 se define como:
𝑁𝑇𝑈 = 𝑁𝑇𝑈𝑐 + 𝑁𝑇𝑈𝑓 = 0,68 + 0,27 = 0,95 ≅ 1
Con el valor de NTU total, se ingresa a la gráfica para la obtención del factor de corrección por
temperatura (Ft), presentada en el Apéndice A, el cual tiene un valor de 0,95. De esta manera se
puede determinar el área corregida (𝐴′) según la Ecuación 5.29.
𝑄
𝐴′ =
𝑈 ∙ ∆𝑇𝐿𝑀𝐷 ∙ 𝐹𝑡
Ecuación 5.29
Por lo tanto el área corregida para el intercambiador de calor IP-1 es de:

48
16,9 [𝐾𝑊]
𝐴′ = = 8,85 ∙ 10−2 [𝑚2 ]
𝐾𝑊
5.415 [ 2 ] ∙ 37 [°𝐶] ∙ 0,95
𝑚 ∙ °𝐶
El número de placas térmicas (𝑁𝑃 ) y el número de canales (𝑁𝐶 ) se definen por las Ecuaciones 5.30 y
5.31.
𝐴′
𝑁𝑃 =
𝐴𝑡
Ecuación 5.30
𝑁𝐶 = 𝑁𝑃 + 1
Ecuación 5.31
Por lo tanto el número de placas y canales para el intercambiador es:
8,85 ∙ 10−2 [𝑚2 ]

𝑁𝑃 = = 1,69 ≅ 2
0,0523 [𝑚2 ]
𝑁𝐶 = 2 + 1 = 3
49
El número de placas efectivas que realizaran la transferencia de calor es de 𝑁𝑃 placas, sin considerar
las placas de los ingresos de fluidos. Si se considera el número de placas totales resulta 𝑁𝑃 más dos
placas extras por lo que el número total para IP-1 es de 4.
En la Tabla 5.24 se presentan los resultados del diseño del intercambiador de placas IP-1.
Tabla 3.24: Parámetros de diseño para los intercambiadores de placa (IP-1) de la línea de proceso
N°1
Parámetros Valor Unidad
𝑸 16,85 [kW]
𝑼 5415 [W/(m2∙°C)]
∆ 𝑻𝑳𝑴𝑫 37 [°C]
𝑨 8,41∙10-2 [m2]
𝑵𝑻𝑼𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 0,95 [W/(m2∙°C)]
𝑨′ 8,85∙10-2 [m2]
𝑵𝑷 2 -
𝑵𝑷 (𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍) 4
𝑵𝑪 (𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍) 3 -
50
Con las mismas consideraciones realizadas para el intercambiador de placas IP-1 de la línea de
proceso N°1, se realiza el diseño en base a las propiedades de las corrientes involucradas en los
intercambiadores del pretratamiento de las líneas de proceso N°2, 3 y 4, las cuales se presentan
desde la Tabla 5.25 a la 5.27.
Tabla 3.25: Propiedades de las corrientes para el intercambiador de calor (IP-2) para la línea de
proceso N°2
Corriente caliente Corriente Fría

Propiedades Unidad
(𝑭𝑳𝟑 ) (𝑭𝑳𝟑𝒂)
Capacidad Calorífica 2,82 4,18 [kJ/(kg∙°C)]
proceso N°3

Propiedades Unidad
(𝑭𝑷𝟑 ∗) (𝑭𝑷𝟑𝒂 ∗)
51

Densidad (𝜌) 1.197 1000 [kg/m3]

proceso N°4

Propiedades Unidad
(𝑭𝑳𝟑 ∗ ) (𝑭𝑳𝟑𝒂 ∗)
Densidad (𝜌) 1.209 1000 [kg/m3]

Con las propiedades de las corrientes involucradas presentadas en las Tablas 5.25, 5.26 y 5.27 es
posible obtener los parámetros para el diseño. Los resultados de estos para las líneas de proceso N°
2, 3 y 4 se muestran desde la Tabla 5.28 a la 5.30.
52

Parámetros Unidad
(𝑭𝑳𝟑 ) (𝑭𝑳𝟑𝒂)
𝒎𝑭 0,21 0,35 [kg/s]
𝑮 1.250 2083,33 [kg/(s∙m2)]
𝑹𝒆 367,20 5609,66 -
𝑷𝒓 34,91 6,11 -
𝒉𝒊 13.422,97 36.349,05 [W/(m2∙°C)]

Parámetros Unidad
(𝑭𝑷𝟑 ∗) (𝑭𝑷𝟑𝒂 ∗)
𝒎𝑭 0,22 0,38 [kg/s]
𝑮 1.309,52 2.261,9 [kg/(s∙m2)]
𝑹𝒆 578,79 4720,49 -
𝑷𝒓 24,11 8,19 -
𝒉𝒊 15.559,64 35.334,19 [W/(m2∙°C)]

Parámetros Unidad
(𝑭𝑳𝟑 ∗ ) (𝑭𝑳𝟑𝒂 ∗)
𝒎𝑭 0,20 0,34 [kg/s]
𝑮 1.190,48 2.023,81 [kg/(s∙m2)]
𝑹𝒆 352,30 4.223,6 -
𝑷𝒓 34,65 8,19 -
𝒉𝒊 13.027,36 32.869,82 [W/(m2∙°C)]

53
Finalmente es posible obtener el diseño final de los intercambiadores de las líneas de proceso N° 2,
3 y 4, cuyos resultados se presentan en la Tabla 5.31.
Tabla 3.31: Resultados del diseño para los intercambiadores de placa IP-1 e IP-2 de las líneas de
proceso N°2, 3 y 4

Parámetros proceso N°2 proceso N°3 proceso N°4 Unidad
(IP-2) (IP-1) (IP-2)
𝑸 14,81 16,12 14,1 [kW]
𝑼 5.018,06 5.267,59 4.891,06 [W/(m2∙°C)]
∆ 𝑻𝑳𝑴𝑫 37 47,1 47,1 [°C]

𝑨 7,98∙10-2 6,5∙10-2 6,12∙10-2 [m2]
𝑵𝑻𝑼𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 0,95 0,74 0,74 [W/(m2∙°C)]
𝑨′ 8,85∙10-2 6,84∙10-2 6,44∙10-2 [m2]
𝑵𝑷 2 2 2 -
𝑵𝑷(𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍) 4 4 4 -
𝑵𝑪 3 3 3 -
Cálculo para la caída de presión

54
La caída de presión en ambas corrientes a través del intercambiador, se estima según la Ecuación
5.32.
2 ∙ 𝑓 ∙ 𝐺2 ∙ 𝐿
∆𝑃 =
𝐷𝑒 ∙ 𝜌
Ecuación 5.32
El factor de fricción se determina a partir de la Ecuación 5.33:
𝑓 = 2,5 ∙ (𝑅𝑒)−0,3
Ecuación 5.33
El largo efectivo de la cañería está dado por la Ecuación 5.34:
𝐿 = 𝐿𝑚𝑖𝑛 + (𝑁𝑝 + 2) ∙ (𝑤 + 𝑏)
Ecuación 5.34
Donde:
∆𝑃: Caída de presión en la cañería [kg/(m∙s2)]

𝑓: Factor de fricción de la cañería
𝐺: Flujo másico por unidad de área de la corriente fría y caliente [kg/(m2∙s)]
55
𝐷𝑒 : Diámetro equivalente; 0,0024 [m]

𝜌: Densidad de la corriente fría y caliente; 997 [kg/m3]; 1.196 [kg/m3]
𝑅𝑒: Número de Reynolds de la corriente fría y caliente
𝐿: Largo efectivo de la cañería [m]
𝐿𝑚𝑖𝑛 : Largo mínimo de la cañería en el intercambiador dado por el fabricante; 0,138 [m]
𝑁𝑝 : Número de placas térmicas; 2
𝑤: Espesor de las placas;0,0002 [m]
𝑏: Espaciamiento entre las placas; 0,0012 [m]
Reemplazando los datos en las Ecuaciones 5.32, 5.33 y 5.34, para la corriente caliente se obtiene un
factor de fricción de:
𝑓 = 2,5 ∙ (615,30)−0,3 = 0,36
Para la misma corriente el valor del largo efectivo es de:
𝐿 = 0,138 + (2 + 2) ∗ (0,0002 + 0,0012) = 0,14
Por lo tanto la caída de presión para la corriente caliente del intercambiador de calor IP-1 para la
línea de proceso N°1 es de:
56
𝑘𝑔 2
2 ∙ 0,36 ∙ 1.369,052 [ ] ∙ 0,14 𝑘𝑔
𝑚2 ∙ 𝑠
∆𝑃 = = 65.819,83 [ ]
𝑘𝑔 𝑚 ∙ 𝑠2
0,0024[𝑚] ∙ 1.196 [ 3 ]
𝑚
En la Tabla 5.32 se presenta el resumen de los resultados obtenidos para las corrientes involucradas
en el intercambiador IP-1.
Tabla 3.32: Resultados para la caída de presión para el intercambiador (IP-1) de la línea de proceso
N°1

Parámetros Unidad
(𝑭𝑷𝟑 ) (𝑭𝑷𝟑𝒂)
𝒇 0,36 0,18 [kW]
𝑮 1.369,05 2.380,95 [W/(m2∙°C)]
𝑳 0,14 0,14 [°C]

𝒈 9,8 9,8 [m2]
𝑫𝒆 0,0024 0,0024 [m]

𝝆 1.196 997 [kg/m3]
∆𝑷 65.819,83 119.405,60 [kg/(m∙s2)]

57
Para las líneas de proceso N°2, 3 y 4 los cálculos para las caídas de presión se realizan de manera
análoga a la línea de proceso N°1, los resultados de cada uno de los parámetros involucrados en sus
corrientes se muestran desde la Tabla 5.33 a la 5.35.
N°2

Parámetros Unidad
(𝑭𝑳𝟑 ) (𝑭𝑳𝟑𝒂)
𝒇 0,43 0,19 [kW]

𝑮 1.250 2.083,33 [W/(m2∙°C)]
𝑳 0,14 0,14 [°C]

𝒈 9,8 9,8 [m2]
𝑫𝒆 0,0024 0,0024 [m]

𝝆 1.209 997 [kg/m3]
∆𝑷 64.834,92 96.498,68 [kg/(m∙s2)]
N°3

Parámetros Unidad
(𝑭𝑷𝟑 ∗) (𝑭𝑷𝟑𝒂 ∗)
𝒇 0,37 0,2 [kW]
𝑮 1.309,52 2.261,90 [W/(m2∙°C)]
𝑳 0,14 0,14 [°C]
𝑫𝒆 0,0024 0,0024 [m]

𝝆 1.197 1.000 [kg/m3]
∆𝑷 61.841,3 119.377,80 [kg/(m∙s2)]

58
Tabla 3.35: Resultados para el cálculo de la caída de presión para el intercambiado (IP-2) de la
línea de proceso N°4

Parámetros Unidad
(𝑭𝑳𝟑 ∗ ) (𝑭𝑳𝟑𝒂 ∗)
𝒇 0,43 0,20 [kW]
𝑮 1.190,48 2.023,81 [W/(m2∙°C)]
𝑳 0,14 0,14 [°C]

𝑫𝒆 0,0024 0,0024 [m]
𝝆 1.209 1.000 [kg/m3]
∆𝑷 58.807,56 95.856,40 [kg/(m∙s2)]
5.2.2 Intercambiador de placas para la inactivación térmica (IP-3)
Para el diseño de este equipo se utiliza el mismo intercambiador seleccionado para el

pretratamiento de materia prima, por lo que sus características se presentan en la Tabla 5.20. Este
equipo se utiliza para la inactivación de la enzima posterior a la reacción enzimática (R-1).
El intercambiador IP-3 utiliza agua de calentamiento para regular la temperatura de la corriente

𝐹𝑃17 desde 50 [°C] a 75 [°C]. Para determinar la masa de agua necesaria, se realiza un balance de
energía de manera análoga a la sección 5.2.1, considerando además una variación de temperatura
de 95 [°C] a 85 [°C], obtenidas desde las redes de calor de agua caliente, presentadas en la sección
5.18.
59
Las propiedades de las corrientes involucradas en el intercambiador se muestran en las Tablas 5.36
y 5.37.
proceso N°1
Corriente fría Corriente caliente

Propiedades Unidad
(𝑭𝑷𝟏𝟕 ) (𝑭𝑷𝟏𝟕𝒂)


proceso N°2

Propiedades Unidad
(𝑭𝑳𝟗 ) (𝑭𝑳𝟗𝒂)
60
Con los mismos valores de 𝐷𝑒 , 𝐴𝑡 y 𝐴𝑓 y las ecuaciones de diseño presentadas en la sección 5.2.1
se obtienen los parámetros para cada línea de proceso indicados en las Tablas 5.38 y 5.39.

Parámetros Unidad
(𝑭𝑷𝟏𝟕 ) (𝑭𝑷𝟏𝟕𝒂)
𝒎𝑭 0,20 0,33 [kg/s]
𝑮 1.190,5 1.964,3 [kg/(s∙m2)]
𝑹𝒆 326,16 15.158,51 -
𝑷𝒓 37,16 1,87 -
𝒉𝒊 12.742,13 49.567,77 [W/(m2∙°C)]

Parámetros Unidad
(𝑭𝑳𝟗 ) (𝑭𝑳𝟗𝒂)
𝒎𝑭 0,21 0,35 [kg/s]

𝑮 1.250,0 2.083,33 [kg/(s∙m2)]
𝑹𝒆 372,67 16.077,14 -
𝑷𝒓 34,15 1,87 -
𝒉𝒊 13.433,81 51.500,14 [W/(m2∙°C)]
En la Tabla 5.40 se presentan los resultados del diseño del intercambiador de placas IP-3 para las
líneas de proceso N°1 y 2.
61
Tabla 3.40: Parámetros de diseño para los intercambiadores de placas (IP-3) de la línea de
proceso N°1 y 2

Parámetros Unidad
N°1 N°2
𝑸 13,89 14,74 [kW]
𝑼 5.104,02 5232,14 [W/(m2∙°C)]
∆ 𝑻𝑳𝑴𝑫 26,8 26,8 [°C]

𝑨 0,1 0,11 [m2]
𝑵𝑻𝑼𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 1,3 1,3 [W/(m2∙°C)]
𝑨′ 0,11 0,12 [m2]
𝑵𝑷 3 3 -
𝑵𝑷 (𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍) 5 5
𝑵𝑪 (𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍) 4 4 -
Los cálculos de la caída de presión se realizan de manera análoga a la sección 5.2.1, obteniendo los
resultados en las Tablas 5.41 y 5.42.
N°1

Parámetros Unidad
(𝑭𝑷𝟏𝟕 ) (𝑭𝑷𝟏𝟕𝒂)
𝒇 0,44 0,14 [kW]
𝑮 1.190,48 1.964,29 [W/(m2∙°C)]
𝑳 0,15 0,15 [°C]
𝑫𝒆 0,0024 0,0024 [m]

𝝆 1.215 965 [kg/m3]
62
∆𝑷 64.155,02 69.971 [kg/(m∙s2)]
N°2

Parámetros Unidad
(𝑭𝑳𝟗 ) (𝑭𝑳𝟗𝒂)
𝒇 0,42 0,14 [kW]
𝑮 1.250 2.083,33 [W/(m2∙°C)]
𝑳 0,15 0,15 [°C]

𝑫𝒆 0,0024 0,0024 [m]
𝝆 1.220 965 [kg/m3]
∆𝑷 67.238,7 78.709,5 [kg/(m∙s2)]
5.2.3 Intercambiador de placas para enfriamiento post-inactivación (IP-4)
Para el diseño de este equipo se utiliza el mismo intercambiador seleccionado para el

pretratamiento de materia prima, por lo que sus características se presentan en la Tabla 5.20. Este
equipo se utiliza para el enfriamiento de la corriente posterior a la inactivación de la enzima.
El intercambiador de calor IP-4 utiliza agua de enfriamiento para regular la temperatura de la

corriente 𝐹𝑃18 desde 75 [°C] a 35 [°C]. Para determinar la masa de agua necesaria, se realiza un
balance de energía de manera análoga a la sección 5.2.1, considerando además una variación de
temperatura de 10 [°C] a 20 [°C], obtenidas desde las redes de calor de agua fría, presentadas en la
sección 5.18.
Las propiedades de las corrientes involucradas en el intercambiador se muestran en las Tablas 5.43
y 5.44.
63
proceso N°1

Propiedades Unidad
(𝑭𝑷𝟏𝟖 ) (𝑭𝑷𝟏𝟖𝒂)
Temperatura promedio 55 15 [°C]
Viscosidad (𝜇) 9,02∙10-3 1,15∙10--3 [kg/(m∙s)]
Densidad (𝜌) 1.215 1.000 [kg/m3]
proceso N°2

Propiedades Unidad
(𝑭𝑳𝟏𝟎 ) (𝑭𝑳𝟏𝟎𝒂)
Temperatura promedio 55 15 [°C]
Densidad (𝜌) 1.220 1.000 [kg/m3]
Con los mismos valores de 𝐷𝑒 , 𝐴𝑡 y 𝐴𝑓 y las ecuaciones de diseño presentadas en la sección 5.2.1
se obtienen los parámetros para cada línea de proceso indicados en las Tablas 5.45 y 5.46.
64

Parámetros Unidad
(𝑭𝑷𝟏𝟖 ) (𝑭𝑷𝟏𝟖𝒂)
𝒎𝑭 0,20 0,54 [kg/s]
𝑮 1.190,5 3.214,3 [kg/(s∙m2)]
𝑹𝒆 326,76 6.708,08 -
𝑷𝒓 39,41 8,19 -
𝒉𝒊 12.605,75 44.400,97 [W/(m2∙°C)]

Parámetros Unidad
(𝑭𝑳𝟏𝟎 ) (𝑭𝑳𝟏𝟎𝒂)
𝒎𝑭 0,21 0,57 [kg/s]

𝑮 1.250,0 3.392,86 [kg/(s∙m2)]
𝑹𝒆 362,32 7.080,75 -
𝑷𝒓 36,18 8,19 -
𝒉𝒊 13.293,79 45.989,12 [W/(m2∙°C)]
En la Tabla 5.47 se presentan los resultados del diseño del intercambiador de placas IP-4 para ambas
líneas de proceso.
65
Tabla 3.47: Parámetros de diseño para los intercambiadores de placa IP-1 de la línea de proceso
N°1 y 2

Parámetros Unidad
N°1 N°2
𝑸 22,72 23,86 [kW]
𝑼 5.022,08 5.148,34 [W/(m2∙°C)]
∆ 𝑻𝑳𝑴𝑫 28,05 28,05 [°C]

𝑨 0,12 0,12 [m2]
𝑵𝑻𝑼𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 1,31 1,31 [W/(m2∙°C)]
𝑨′ 0,13 0,13 [m2]
𝑵𝑷 3 3 -
𝑵𝑷 (𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍) 5 5 -
𝑵𝑪 (𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍) 4 4 -
Los cálculos de la caída de presión se realizan de manera análoga a la sección 5.2.1, obteniendo los
resultados en las Tablas 5.48 y 5.49.
N°1

Parámetros Unidad
(𝑭𝑷𝟏𝟖 ) (𝑭𝑷𝟏𝟖𝒂)
𝒇 0,44 0,18 [kW]
𝑮 1.190,48 3.214,29 [W/(m2∙°C)]
𝑳 0,15 0,15 [°C]

𝑫𝒆 0,0024 0,0024 [m]
𝝆 1.215 1.000 [kg/m3]
66
∆𝑷 64.155,02 232.462,4 [kg/(m∙s2)]
N°2

Parámetros Unidad
(𝑭𝑳𝟏𝟎 ) (𝑭𝑳𝟏𝟎𝒂)
𝒇 0,43 0,17 [kW]
𝑮 1.250 3.392,86 [W/(m2∙°C)]
𝑳 0,15 0,15 [°C]
𝑫𝒆 0,0024 0,0024 [m]
𝝆 1.220 1.000 [kg/m3]
∆𝑷 68.839,65 244.619,35 [kg/(m∙s2)]
5.3 Centrifuga (C-i)
5.3.1 Centrifuga para el pretratamiento del permeado de suero (C-1)
El proceso de centrifugación tiene como objetivo eliminar la mayor parte de las partículas
de grasa, como también las proteínas coaguladas presentes la corriente. Este proceso está
estandarizado para el proceso de descremado de la leche, donde esta es calentada
previamente a 55-65 [°C] antes de ser centrifugada, para favorecer la separación (Bylund,
2003).
Para este fin se ha elegido una centrífuga de discos autolimpiante con descarga continua
para la separación líquido-sólido, que permite la recuperación de partículas finas entre 0,5-
500 μm. Las características de esta centrífuga se presentan en la Tabla 5.50.
67
Tabla 3.50: Características de la centrífuga de discos (Seital Separation Technology, 2016)
Característica Valor Unidad

Modelo SE15 -
Angulo de inclinación 40 °
Velocidad de rotación 4200 [rpm]
Capacidad teórica máxima 3.500 [L/h]
Consumo 7,5 [kW]
Diámetro interno 1,44 [pulg]
El flujo de operación de la centrífuga está dado por la Ecuación 5.35:
𝐹 = 2 · 𝑉𝑔 · ∑
Ecuación 5.35
Donde:
𝐹 : Flujo de operación de la centrífuga; 0,00033 [m3/s]

𝑉𝑔: Velocidad terminal de la partícula [m/s]
𝛴: Área equivalente de un sedimentador de altura H, que realiza el mismo trabajo que la
centrífuga [m2]
68
Así mismo, la velocidad terminal de la partícula a separar se obtiene a partir de la Ecuación

5.36 y se considera la partícula de mayor densidad dentro de la corriente, en este caso es
la proteína coagulada.
(𝜌𝑠− 𝜌𝑙 ) · 𝐷𝑝 2 · 𝑔
𝑉𝑔 =
18 · µ𝑙
Ecuación 5.36
Donde:
𝜌𝑠 : Densidad de las proteínas coaguladas; 1.370 [kg/m3]

𝜌𝑙 : Densidad de la solución; 1.197 [kg/m3]
𝐷𝑝 : Diámetro de la partícula; 5·10-6 [m]
𝑢𝑙 : Viscosidad del la solución; 0,0055 [kg/(m∙s)]
𝑔: Aceleración de gravedad; 9,8 [m/s2]
Reemplazando los valores de las variables en la Ecuación 5.36 se obtiene:
𝑘𝑔 𝑚
(1.370 − 1.197) [ 3 ] · (5 · 10−6 )2 [𝑚2 ] ∙ 9,8 [ 2 ] 𝑚
𝑚 𝑠
𝑉𝑔 = = 4,28 · 10−7 [ ]
𝑘𝑔 𝑠
18 · 0,0055 [𝑚 𝑠]
El valor de la velocidad terminal es reemplazado en la Ecuación 5.35, obteniendo así el

factor de diseño.
𝑚3
0,00033 [
𝐹2 𝑠 ] 2
∑=
2 · 𝑉𝑔
=
−7 𝑚 = 385,51 [𝑚 ]
2 · 4,28 · 10 [ 𝑠 ]
69
Mediante la Ecuación 5.35 se define el factor de diseño para una centrífuga de discos, de
donde se puede obtener el número de discos necesarios, según las Ecuaciones 5.37 y 5.38.
2 · 𝜋 · 𝑁´ · (𝑟 3 2 −𝑟 31 ) · 𝑤 2
∑=
3 · 𝑔 · tan(𝛼)
Ecuación 5.37
𝑁´ = 𝑁 − 1
Ecuación 5.38
Donde:
𝑁´: Número de espaciamiento entre los discos de la centrífuga

𝑁: Número de discos de la centrífuga
𝑟1 : Radio interno de los discos; 0,0183 [m]
𝑟2 : Radio externo de los discos; 0,183 [m]
𝑤: Velocidad angular de la centrífuga; 4.200 [rpm]
𝛼: Ángulo de inclinación de los discos; 40°
Reemplazando los valores anteriores en la Ecuación 5.37, se obtiene el número de discos

de la centrífuga:
70
4200 2
2 · 𝜋 · 𝑁´ · (0,1833 − 0,01833 ) · ( )
385,51 = 60
3 · 9,8 · tan(40°)
𝑁´ = 51
𝑁 = 52
A continuación, en la Tabla 5.51 se presentan los parámetros de diseño de la centrífuga de

discos con descarga continua para las líneas de proceso N°1 y 3.
Tabla 3.51: Parámetros de diseño de la etapa de centrifugación (C-1) para las líneas de proceso
N°1 y 3
Línea de Línea de
Variable Unidad
𝝆𝒔 1.370 1.370 [kg/m3]
𝝆𝒍 1.197 1.197 [kg/m3]
𝑫𝒑 5∙10-6 5∙10-6 [m]
𝝁𝒍 0,0055 0,0055 [kg/m∙s]
𝑭 3,3∙10-4 3,3∙10-4 [m3/s]
𝑽𝒈 4,28∙10-7 4,28∙10-7 [m/s]
∑ 385,51 385,51 [m2]
𝑵′ 51 51 -
𝑵 52 52 -
71
Balance de energía en la centrifugación (C-1)
El calor generado en la centrífuga está dado por el aumento de la temperatura en este

equipo, el cual se calcula mediante la Ecuación 5.39.
𝑚𝐹1 · 𝐶𝑝𝐹1 · (𝑇𝑓 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + (1 − ŋ) · 𝑄 = 𝑚𝐹2 · 𝐶𝑝𝐹2 · (𝑇𝑓 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + 𝑄𝑝

1 2
Ecuación 5.39
Donde:
𝑄: Calor generado en el equipo (consumo); 7,5 [kW]

𝑄𝑝 : Calor de pérdidas [kW]
ŋ: Eficiencia energética de la centrífuga
𝑚𝐹1 : Flujo másico de entrada; 0,226 [kg/s]
𝑚𝐹2 : Flujo másico de salida; 0,214 [kg/s]
𝐶𝑝𝐹1 : Capacidad calorífica de entrada; 2,87 [kJ/kg °C]
𝐶𝑝𝐹2 : Capacidad calorífica de salida; 2,95 [kJ/kg °C]
𝑇𝑓 : Temperatura de la corriente de entrada; 50 [°C]

1
𝑇𝑓 :Temperatura de la corriente de salida [°C]

2
𝑇𝑟𝑒𝑓 : Temperatura de referencia [°C]

72
Consideraciones:
 La temperatura de referencia es 0 [°C].
 Las pérdidas de calor corresponden a un 35% del consumo del equipo.
 La centrífuga posee una eficiencia energética de un 70%.
Reemplazando los datos en la Ecuación 5.39, se obtiene una temperatura de salida

(𝑇𝑓 ) de:
2
0,226 · 2,87 · (50 − 0) + (1 − 0,7) · 7,5 = 0,214 · 2,95 · (𝑇𝑓 − 0) + 0,35 · 7,5
2
𝑇𝑓 = 50,8 [°𝐶]
2
En la Tabla 5.52 se presentan los resultados del balance de energía en la etapa de la

centrifugación C-1 para las líneas de proceso N°1 y 3.
Tabla 3.52: Balance de energía de la etapa de centrifugación (C-1) para las líneas de proceso N°1 y
3
Línea de Línea de
Variable Unidad
𝑻𝟏 (entrada) 50 50 [°C]
𝑻𝟐 (salida) 50,8 50,8 [°C]
𝑻𝒓𝒆𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 0 0 [°C]
𝑪𝒑𝟏 (entrada) 2,87 2,87 [kJ/(kg°∙C)]
73
𝑪𝒑𝟐 (salida) 2,95 2,95 [kJ/(kg°∙C)]

𝑸 7,5 7,5 [kW]
𝑸𝒑 2,63 2,63 [kW]
5.3.2 Centrifuga post- fermentación de propagación (C-2)
Este equipo se utiliza para la separación de biomasa proveniente de la corriente de salida

de la última fermentación de propagación, además en esta operación se remueve grasa y
caseína.
Se utiliza la misma centrifuga de la sección 5.3.1, cuyas características se presentan en la

Tabla 5.50. La velocidad terminal de la partícula se obtiene de manera análoga a la
centrífuga C-1, donde la caseína posee la mayor densidad, con un valor de 1.136 [kg/m3],
cuyo diámetro de partícula es de 5∙10-6 [m]. El factor de diseño se obtiene a partir de la
Ecuación 5.35 y el número de discos a partir de las Ecuaciones 5.38 y 5.39. El resumen de
los resultados del diseño de la etapa de centrifugación C-2 y su correspondiente balance
de energía para todas las líneas de proceso se presenta en las Tablas 5.53 y 5.54,
respectivamente.
N°1, 2, 3 y 4

Variable Unidad
proceso N°1 proceso N°2 proceso N°3 proceso N°4
𝝆𝒔 1.136 1.136 1.136 1.136 [kg/m3]
𝝆𝒍 1.000 1.000 1.000 1.000 [kg/m3]
𝑫𝒑 5∙10-6 5∙10-6 5∙10-6 5∙10-6 [m]
𝝁𝒍 0,001 0,001 0,001 0,001 [kg/(m∙s)]
𝑭 2,8∙10-4 2,8∙10-4 2,8∙10-4 2,8∙10-4 [m3/s]
𝑽𝒈 4,9∙10-6 4,9∙10-6 4,9∙10-6 4,9∙10-6 [m/s]
∑ 28,82 28,82 28,82 28,82 [m2]
74
𝑵′ 4 4 4 4 -
𝑵 5 5 5 5 -
Tabla 3.54: Resultados balance de energía de la etapa de centrifugación (C-2) para las líneas de
proceso N°1, 2, 3 y 4

Variable Unidad
𝒎𝟏 (entrada) 0,282 0,282 0,282 0,282 [kg/s]
𝒎𝟐 (salida) 0,222 0,222 0,222 0,222 [kg/s]
𝑻𝟏 (entrada) 35 35 35 35 [°C]
𝑻𝟐 (salida) 44,2 44,2 44,2 44,2 [°C]
𝑻𝒓𝒆𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 0 0 0 0 [°C]
𝑪𝒑𝟏 (entrada) 4,18 4,18 4,18 4,18 [kJ/(kg°∙C)]
𝑪𝒑𝟐 (salida) 4,18 4,18 4,18 4,18 [kJ/(kg°∙C)]
𝑸 7,5 7,5 7,5 7,5 [kW]
𝑸𝒑 2,63 2,63 2,63 2,63 [kW]
5.3.3 Centrifuga post-bioconversión (C-3)
Este equipo se utiliza para la separación de biomasa proveniente de la corriente de salida

de la etapa de bioconversión, además en esta operación se remueve grasa y caseína.
Se utiliza la misma centrifuga de la sección 5.3.1, cuyas características se presentan en la

Tabla 5.50. La velocidad terminal de la partícula se obtiene de manera análoga a la
centrífuga C-1, donde la caseína posee la mayor densidad, con un valor de 1.136 [kg/m3],
cuyo diámetro de partícula es de 5∙10-6 [m]. El factor de diseño se obtiene a partir de la
Ecuación 5.35 y el número de discos a partir de las Ecuaciones 5.38 y 5.39. El resumen de
75
los resultados del diseño de la etapa de centrifugación C-3 y su correspondiente balance

de energía para todas las líneas de proceso se presenta en las Tablas 5.55 y 5.56,
respectivamente.
N°1, 2, 3 y 4

Variable Unidad
𝝆𝒔 1.136 1.136 1.136 1.136 [kg/m3]
𝝆𝒍 1.067 1.067 1.067 1.067 [kg/m3]
𝑫𝒑 5∙10-6 5∙10-6 5∙10-6 5∙10-6 [m]
𝝁𝒍 0,0007 0,0007 0,0007 0,0007 [kg/(m∙s)]
𝑭 4,9∙10-4 5,1∙10-4 5 ∙10-4 5∙10-4 [m3/s]
𝑽𝒈 5,7∙10-6 5,7∙10-6 5,7∙10-6 5,7∙10-6 [m/s]
∑ 42,63 44,80 43,63 44,14 [m2]
𝑵′ 6 6 6 6 -
𝑵 7 7 7 7 -
Tabla 3.56: Resultados balance de energía de la etapa de centrifugación (C-3) para las líneas de
proceso N°1, 2, 3 y 4

Variable Unidad
𝒎𝟏 (entrada) 0,518 0,545 0,530 0,537 [kg/s]
𝒎𝟐 (salida) 0,461 0,487 0,473 0,479 [kg/s]

𝑻𝟏 (entrada) 35 35 35 35 [°C]
𝑻𝟐 (salida) 39,4 39,2 39,3 39,3 [°C]
𝑻𝒓𝒆𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 0 0 0 0 [°C]
𝑪𝒑𝟏 (entrada) 4,02 4,02 4,02 4,02 [kJ/(kg°∙C)]
76
𝑪𝒑𝟐 (salida) 3,99 3,99 3,99 3,99 [kJ/(kg°∙C)]
𝑸 7,5 7,5 7,5 7,5 [kW]

𝑸𝒑 2,63 2,63 2,63 2,63 [kW]
5.4 Intercambiador iónico (IC-1/ IA-1)
Esta operación tiene la característica de utilizar una modalidad continua, ya que se tienen
dos unidades de intercambio iónico, para que cuando la resina alcance su punto de
saturación en uno de los equipos, se pueda seguir operando con el otro. Durante el tiempo
de inactividad de la resina saturada se realiza la regeneración de esta con el fin de remover
los iones presentes. Los ejemplos de cálculo para el diseño de ambos intercambiadores
iónicos se realizan para línea de proceso N°1.
5.4.1 Diseño de la columna de intercambio catiónico (IC-1)

77
Para realizar el diseño de esta columna es necesario elegir el tipo de resina que se va a
utilizar en este proceso. La resina seleccionada fue Dowex G-26 de forma H+, la cual es
fuertemente ácida, cuya matriz está fabricada de un gel de estireno DVB con grupos
funcionales de ácidos sulfónicos. Las características y los rangos de operación
recomendados de esta resina, se presentan en las Tablas 5.57 y 5.58, respectivamente
Tabla 3.57: Característica de Resina Dowex G-26 (Dow Chemical Company (a), 2016)

Capacidad de intercambio total 2 [eq/L]
Contenido de agua 45-52 %
Tamaño medio de partícula 650 ± 50 um
Densidad de las partículas 1,22 [g/ml]
Tabla 3.58: Rangos de Operación Recomendados Resina Dowex G-26 (Dow Chemical Company(b),
2016)

Máxima temperatura de operación 130 °C
Rango de pH 0-14
Flujo de servicio por unidad de área 5-150 [m3/m2 h]
Flujo de regeneración por unidad de área 1-10 [m3/m2 h]
5.4.2 Curva de equilibrio y de operación
Los cationes más representativos en el permeado de suero de acuerdo a su concentración

son el calcio, el sodio, el potasio y el magnesio. Debido a que se trata de un intercambiador
de forma protonada (H+), el equilibrio del intercambio iónico puede ser representado de la
siguiente forma:
𝐴+ + 𝐻 + ↔ 𝐴𝑠 + + 𝐻 +
𝑝
78
Donde A+ representa un catión cualquiera y H+ representa el ión intercambiable de

hidrógeno. El subíndice S significa que está en fase sólida.
De acuerdo a lo anterior, la constante de equilibrio de intercambio está representada por

las concentraciones de los compuestos mencionados en [mol/L], como lo indica la Ecuación
5.40.
[𝐴𝑠 ] · [𝐻]
𝐾𝑋,𝐻 =
[𝐴] · [𝐻𝑠 ]
Ecuación 5.40
Obtención de la curva de equilibrio
La fracción equivalente de un ion de valencia Z en la fase líquida se puede definir mediante

la Ecuación 5.41.
𝑍𝑖 · 𝐶𝑖
𝑌𝑖 =
𝑁𝑐
Ecuación 5.41
Donde:
𝑌𝑖 : Fracción equivalente de un ión de valencia Zi que tiene concentración Ci

𝑍𝑖 : Valencia del ión i
𝐶𝑖 : Concentración del ión i en fase líquida [eq/L]
𝑁𝑐 : Concentración iónica total [eq/L]
De la misma forma se puede definir en la fase sólida, mediante la Ecuación 5.42.

79
𝑍𝑖 · 𝐶′𝑖
𝑌′𝑖 =
𝐶′
Ecuación 5.42
Donde:
𝑌′𝑖 : Fracción equivalente de un ión de valencia Zi que tiene concentración C'i

𝑍𝑖 : Valencia del ión i
𝐶′𝑖 : Concentración del ión i en fase sólida [eq/L]
𝐶′: Capacidad de la resina [eq/L]
Sustituyendo las concentraciones del ion en la fase líquida y sólida en la Ecuación 5.40,
se obtiene la siguiente expresión:
𝑌′𝐴 · 𝑌𝐻
𝐾𝐴,𝐻 =
𝑌′𝐻 · 𝑌𝐴
Ecuación 5.43
Debido a que sólo dos contraiones están presentes en cada fase se obtiene:
𝑌𝐴 + 𝑌𝐻 = 1
𝑌′𝐴 + 𝑌′𝐻 = 1
Reemplazando estos valores en la Ecuación 5.43, se obtiene la Ecuación 5.44 que

representa la curva de equilibrio en la columna de intercambio iónico:
80
𝑌′𝐴 𝑌𝐴
= 𝐾𝑋,𝐻 ∙
1 − 𝑌′𝐴 1 − 𝑌𝐴
Ecuación 5.44
La constante de equilibrio de intercambio se suele denominar coeficiente de selectividad.

Reemplazando la constante de equilibrio en la Ecuación 5.44 se obtiene la curva de
equilibrio representada en concentración de los iones:
𝑁𝑐 · 𝐶′𝐴
𝐶𝐴 =
𝐶′ · 𝐾𝐴,𝐻 − (𝐾𝐴,𝐻 − 1) · 𝑍𝐴 · 𝐶′𝐴
𝐾𝐴,𝐻 · 𝐶′ · 𝐶𝐴
𝐶′𝐴 =
𝑁𝑐 + (𝐾𝐴,𝐻 − 1) · 𝑍𝐴 · 𝐶𝐴
Donde:
𝐶𝐴 : Concentración del ión A en el equilibrio en la fase líquida [mg/L]

𝐶′𝐴 : Concentración del ión A en el equilibrio en la fase sólida [mg/L]
𝑍𝐴 : Valencia del ión A
Obtención de la curva de operación
En cuanto a la curva de operación del sistema se asuma que es de forma lineal entre las
concentraciones 𝐶𝐴 = 0 y 𝐶𝐴 = 𝐶0 y que al salir del sistema está en equilibrio. La curva se
representa por la Ecuación 5.45:
𝐶𝐴 = 𝑚 · 𝐶′𝐴
Ecuación 5.45
81
Donde la pendiente 𝑚 obtenida, se representa a través de la Ecuación 5.46:
𝐶0
𝑚=
𝐶′𝐴 | 𝐶𝑜
Ecuación 5.46
Donde:
𝐶′𝐴 | 𝐶𝑜 : Concentración del ión A en fase sólida correspondiente al equilibrio con la

concentración 𝐶0 del ión A en la fase líquida [eq/L].
El diseño de la columna se basa en el sodio, por lo tanto A representa el Na+. Se tiene como
referencia que para una resina fuertemente ácida con un 4% de entrecruzamiento, el
coeficiente de selectividad es de 1,5 (Perry, 1982). Las variables de diseño del intercambio
iónico se encuentran en la Tabla 5.59.
Tabla 3.59: Variables de diseño obtenidas para intercambiador catiónico
Variables Valor
Constante de Equilibrio (𝐾𝐴,𝐻 ) 1,5
Valencia ion Hidrógeno (𝑍) 1
Capacidad de intercambio de la resina (𝐶′) 37,7 [mg/g] (2 eq/L)
La composición de cationes del permeado de suero se presenta en la Tabla 5.60.

82
Tabla 3.60: Composición de cationes y equivalentes por litro presentes en el permeado de suero
Cationes %p/p [g catión/g] PM [g/mol] [mol/L] f* [eq/L]

Calcio 0,14 40 0,041 2 0,082
Sodio 0,59 23 0,310 1 0,310
Magnesio 0,14 24 0,069 2 0,137
Potasio 1,37 39 0,422 1 0,422
Total (NC) - - - - 0,951

𝑁𝑐 : Suma de las concentraciones de los cationes presentes [eq/L]
Como la cantidad de iones totales será representado como Na+, 𝑁𝑐 equivale a 0,951 [eq/L]
o 21.890,1 [mg/L] de sodio, cuyo valor es además la concentración inicial (𝐶0 ). Con la
constante de equilibrio (𝐾𝐴,𝐻 ), la valencia del ión hidrógeno (𝑍) y la capacidad de intercambio
de la resina (𝐶′) presentadas de la Tabla 5.59, se obtiene la pendiente de la curva de
operación (𝑚), dada por la Ecuación 5.46, calculando previamente el valor de 𝐶′𝐴 | 𝐶𝑜 .
𝐾𝐴,𝐻 · 𝐶′ · 𝐶𝐴 1,5 · 37,7 · 21.890,1 𝑚𝑔

𝐶′𝐴 | 𝐶𝑜 = = = 37,7 [ ]
𝑁𝑐 + (𝐾𝐴,𝐻 − 1) · 𝑍𝐴 · 𝐶𝐴 21.890,1 + (1,5 − 1) · 1 · 21.890,1 𝑔
𝐶0 21.890,1
𝑚= = = 580,64
𝐶′𝐴 | 𝐶𝑜 37,7
Las curvas de equilibrio y operación se presentan en la Figura 5.4

83
25,000
Concentración en fase líquida [mg/g]

20,000
15,000
10,000
5,000
-
0 10 20 30 40
Concentración den fase sólida [mg/g]
Curva de operación Curva de equilibrio
Figura 3.4: Curva de operación y equilibrio para el intercambio catiónico
5.4.3 Altura de la columna de intercambio catiónico
La altura de la columna puede determinarse según la Ecuación 5.47:
𝑓𝑎 · 𝑍𝑎
𝑍𝐼𝐶 =
(1 − 𝑆 ∗ )
Ecuación 5.47
Donde:
𝑍𝐼𝐶 : Altura de la columna [m]

𝑓𝑎 : Poder fraccional del absorbente
𝑍𝑎 : Altura de la zona de adsorción [m]
𝑆 ∗ : Grado de saturación de la resina; 0,95
84
El poder fraccional del adsorbente en la zona de adsorción se determina según la Ecuación

5.48.
𝑉𝐸
(𝐶0 − 𝐶)
𝑓𝑎 = ∫ · 𝑑𝑉
𝐶0 · (𝑉𝐸 − 𝑉𝑠 )
𝑉𝑆
Ecuación 5.48
Donde:
𝑉𝐸 , 𝑉𝑠 : Volumen de fluido a la entrada y salida de la zona de adsorción [m3]

𝐶0 , 𝐶: Concentración de sorbato en el fluido inicial y en el fluido purificado en cualquier punto
de la zona de adsorción [kg/m3]
Luego, haciendo un balance de masa a la columna, se obtiene la Ecuación 5.49.
𝑉𝑡 · 𝑑𝐶 = 𝐾𝑙𝑎 · (𝐶 − 𝐶 ∗ ) · 𝑑𝑍
Ecuación 5.49
Donde:
𝐶 ∗ : Concentración de sorbato en el líquido en el equilibrio con el líquido en el equilibrio con

el sólido [kg/m3]
𝐾𝑙𝑎 : Coeficiente global de transferencia de masa en la columna de intercambio iónico; 15
[min-1] (Sundstrom y Klei, 1979)
85
Despejando la Ecuación 5.49 se obtiene la altura de la zona de adsorción como se muestra

en la Ecuación 5.50.
𝐶𝐸
𝐾𝑙𝑎 · 𝑍 𝑑𝐶
= ∫
𝑉𝑡 𝐶 − 𝐶∗
𝐶𝑆
Ecuación 5.50
Para 𝑍 = 𝑍𝑎 se tiene que:
𝐶𝐸
𝐾𝑙𝑎 · 𝑍𝑎 𝑑𝐶
= ∫
𝑉𝑡 𝐶 − 𝐶∗
𝐶𝑆
Donde 𝐶𝐸 , 𝐶𝑆 es la concentración de fluido a la entrada y salida de la zona de adsorción

[kg/m3].
Los valores de 𝐶𝐸 y 𝐶𝑆 se fijan arbitrariamente para la operación que se desea realizar.

Siguiendo el procedimiento desarrollado en el Apéndice G, se obtiene el valor del poder
fraccional a partir de la suma de términos de la Columna 8 dando:
𝑓𝑎 = 0,509
Según datos bibliográficos, la velocidad de flujo por unidad de área tiene rangos típicos de 7,2-24
[m3/m2 h] (Sundstrom y Klei, 1979). Se supone una velocidad de flujo de 5 [m3/m2h].
𝑚3 1 ℎ 𝑚3
𝑉𝑡 = 5 [ 2 ] · ·[ ] = 0,083 [ 2 ]
𝑚 · ℎ 60 𝑚𝑖𝑛 𝑚 · 𝑚𝑖𝑛
86
Con un coeficiente global de transferencia de masa (𝐾𝑙𝑎 ) para la columna de intercambio

iónico de 15 [min-1] (Sundstrom y Klei, 1979) y un grado de saturación de la resina del 95%,
se obtiene la altura de la zona de absorción.
𝑚
0,0833 [𝑚𝑖𝑛]
𝑍𝑎 = · 15,87 = 0,088 [𝑚]
15 [𝑚𝑖𝑛−1 ]
Luego, la altura de la columna se obtiene a partir de la Ecuación 5.47.
0,509 · 0,088 [𝑚]

𝑍𝐼𝐶 = = 0,896 [𝑚]
(1 − 0,95)
5.4.4 Parámetros de diseño del intercambiador catiónico
Área y diámetro de la columna de intercambio catiónico
El área de la columna se representa según la Ecuación 5.51

87
𝐹
( 𝜌𝑒 )
𝐴𝐼𝐶 =
𝑉𝑡
Ecuación 5.51
Donde:
𝐹𝑒 : Flujo de alimentación a la entrada del intercambiador catiónico; 771,92 [kg/h]

𝜌: Densidad de la corriente; 1.202 [kg/m3]
𝑉𝑡 : Velocidad de flujo por unidad de área; 5 [m3/(m2·h)]
Además, se tiene la ecuación 5.52 para el área de la columna.
𝜋 · 𝑑2
𝐴𝐼𝐶 =
4
Ecuación 5.52
Donde 𝑑 es el diámetro de la columna.
Reemplazando los valores obtenidos anteriormente se tiene que:
771,92
( )
𝐴𝐼𝐶 = 1.202 = 0,128 [𝑚2 ]
5
88
√0,128 ∙ 4
𝑑= = 0,404 [𝑚]
𝜋
Determinación de la masa de la resina para la columna de intercambio catiónico
La cantidad de masa de resina que se requiere se obtiene mediante la Ecuación 5.53:
𝑚𝑟 = 𝜌𝑟 · 𝑍𝐼𝐶 · 𝐴𝐼𝐶
Ecuación 5.53
Donde:
𝑚𝑟 : Masa de resina [kg]

𝜌𝑟 : Densidad de la resina; 1.220 [kg/m3]
Reemplazando los valores de 𝑍𝐼𝐶 y 𝐴𝐼𝐶 en la Ecuación 5.53 se obtiene:
𝑘𝑔
𝑚𝑟 = 1.220 [ ] · 0,896 [𝑚] · 0,128 [𝑚2 ] = 139,92 [𝑘𝑔]
𝑚3
Cálculo del tiempo de saturación de la resina del intercambio catiónico
El tiempo de saturación de una resina se define como aquel en que ya no se intercambian

los iones del fluido con los contraiones de esta, por lo tanto es el punto en donde la resina
debe regenerarse. Éste se define mediante la Ecuación 5.54:
89
𝑚𝑠
𝜃=
𝐶0 · 𝐹𝑒
Ecuación 5.54
Donde:
𝜃: Tiempo de saturación [h]

𝑚𝑠 : Masa del adsorbente retenido en el lecho [eq Na+]
𝐶0 : Concentración del líquido (Nc); 0,791 [eq Na+/kg]
𝐹𝑒 : Flujo de alimentación; 771,92 [kg/h]
La masa de adsorbente retenido a su vez se define por medio de la Ecuación 5.55.
𝑚𝑠 = 0,95 · 𝑞𝑚 · 𝑚𝑟
Ecuación 5.55
Donde 𝑞𝑚 es la cantidad máxima de sorbato retenido en el lecho en [eq Na+/kg resina], que
se define mediante la Ecuación 5.56.
𝐶′
𝑞𝑚 =
𝜌𝑟
Ecuación 5.56
Donde:
𝜌𝑟 : Densidad de la resina; 1,22 [kg resina/L]

𝐶′: Capacidad de intercambio de la resina; 2 [eq Na+/L]
90
Con estos datos se obtiene:
𝑒𝑞 𝑁𝑎+
𝐶′ 2[ 𝐿 ] 𝑒𝑞 𝑁𝑎+
𝑞𝑚 = = = 1,64 [ ]
𝜌𝑟 𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎
1,22 [ 𝐿 ]
Reemplazando el valor de 𝑞𝑚 en la Ecuación 5.55, se obtiene que la masa de adsorbente

(𝑚𝑠 ) es de:
𝑒𝑞 𝑁𝑎+
𝑚𝑠 = 0,95 · 1,64 [ ] · 139,92 [𝑘𝑔] = 218 [𝑒𝑞 𝑁𝑎+ ]
𝑘𝑔
Finalmente el tiempo de saturación de la resina catiónica es de:
𝑚𝑠 218 [𝑒𝑞 𝑁𝑎+ ]

𝜃= = = 0,36 [ℎ]
𝐶0 · 𝐹𝑒 𝑒𝑞 𝑘𝑔
0,791 [ ] · 771,92 [ ]
𝑘𝑔 ℎ
Cálculo del tiempo de regeneración de la resina del intercambio catiónico
Una vez conocidos el área de la columna y la altura del lecho, es necesario determinar el
tiempo de regeneración de la resina, el cual se calcula de acuerdo a las recomendaciones
que entrega el fabricante. Este indica que se debe usar una cantidad de regenerante entre
91
2 a 6 veces el volumen del lecho. Considerado un valor promedio de 4 veces el volumen

del lecho, se tiene que el volumen del regenerante es de:
𝑉𝑟𝑒𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = 4 · (𝐴𝐼𝐶 · 𝑍𝐼𝐶 ) = 4 · (0,128 [𝑚2 ] · 0,896 [𝑚]) = 0,46 [𝑚3 ]
Considerando además una velocidad del líquido regenerante de 5 [m/h], se obtiene el

tiempo de regeneración, a partir de la Ecuación 5.57.
𝑉𝑟𝑒𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑡𝑟𝑒𝑔𝑒𝑛𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑣 · 𝐴𝐼𝐶
Ecuación 5.57
Por lo tanto el tiempo de regeneración de la resina es de:
0,46 [𝑚3 ]
𝑡𝑟𝑒𝑔𝑒𝑛𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑚 = 0,72 [ℎ]
5 [ ] · 0,128 [𝑚2 ]
ℎ
Caída de presión en el intercambiador catiónico
La caída de presión para un intercambiador iónico se define según las Ecuación 5.58.
92
2 · 𝑓𝑚 · 𝐺 2 · 𝑍𝐼𝐶 · (1 − 𝜖)3−𝑛
∆𝑃𝐼𝐶 =
𝐷𝑝 · 𝑔𝑐 · 𝜌 · 𝜑3−𝑛 · 𝜖 3
Ecuación 5.58
Donde:
∆𝑃: Caída de presión en el intercambiador catiónico [kg/(m·s2)]

𝑍𝐼𝐶 : Altura de la columna; 0,896 [m]
𝑔𝑐 : 1 [(kg·m)/(N·s)]
𝐷𝑝 : Diámetro de la partícula; 6,5·10-4 [m]
𝜖: Fracción de hueco; 0,4
𝐺: Velocidad superficial de masa de fluido [kg/(m2·s)]
𝜑: Factor de forma de sólido para partículas esféricas; 1
𝜌: Densidad del fluido; 1.202 [kg/m3]
𝑛 y 𝑓𝑚 : Exponente y factor de fricción; respectivamente (Apéndice H)
Para obtener el valor de 𝑓𝑚 es necesario calcular el número de Reynolds que se obtiene

como:
𝐷𝑝 · 𝐺
𝑅𝑒 =
𝜇
𝑚̇
𝐺=
𝐴𝐼𝐶
Donde:
𝜇: Viscosidad del fluido; 0,00689 [kg/(m·s)]

𝑚̇ : Flujo másico de la corriente; 0,21 [kg/s]
93
𝐴𝐼𝐶 : Área de la columna de intercambio; 0,128 [m2]
Reemplazando los valores en las expresiones anteriores, se obtiene:
𝑘𝑔
𝑚̇ 0,21 [ 𝑠 ] 𝑘𝑔
𝐺= = 2
= 1,64 [ 2 ]
𝐴𝐼𝐶 0,128 [𝑚 ] 𝑚 ·𝑠
𝑘𝑔
𝐷𝑝 · 𝐺 6,5 · 10−4 [𝑚] · 1,64 [ 2 ]
𝑚 ·𝑠
𝑅𝑒 = = = 0,15
𝜇 𝑘𝑔
0,00689 [𝑚 · 𝑠]
A partir del número de Reynolds se obtiene el factor de fricción y el exponente del Apéndice
H, con valores de 1.000 y 1 respectivamente. Reemplazando los valores en la Ecuación
5.58, se obtiene:
2 · 1.000 · 1,642 · 0,896 · (1 − 0,4)3−1 𝑘𝑔

∆𝑃 = −4 3−1 3
= 34.700,1 [ ]
6,5 · 10 · 1 · 1.202 · 1 · 0,4 𝑚 · 𝑠2
El resumen de los resultados del diseño de la columna de intercambio catiónico IC-1 se

muestra en la Tabla 5.61.
94
Tabla 3.61: Parámetros de diseño de la columna de intercambio catiónico (IC-1) para la línea de
proceso N°1
Parámetro Valor Unidad

Flujo de alimentación (𝑭𝒆 ) 771,93 [kg/h]
Altura del lecho de adsorción (𝒁𝑰𝑪 ) 0,896 [m]
Área de la columna (𝑨𝑰𝑪 ) 0,128 [m]
Diámetro columna (𝒅) 0,404 [m]
Masa de resina (𝒎𝒓 ) 139,92 [kg]
Equivalentes de sodio retirados 218 [eq Na+]
Tiempo de saturación (𝜽) 0,36 [h]
Tiempo de regeneración (tregeneración) 0,72 [h]
Volumen de enjuague (Venjuage) 0,46 [m3]
Caída de presión (∆𝑷) 34.700,1 [kg/(m·s2)]
5.4.5 Diseño de la columna de intercambio aniónico (IA-1)
Para realizar el diseño de esta columna es necesario elegir el tipo de resina que se va a
utilizar en este proceso. La resina seleccionada fue Dowex Monosphere 550a-UPW de
forma OH-, cuya matriz está fabricada de un gel de estireno DVB con grupos funcionales
de amonio cuaternarios. Las características y los rangos de operación recomendados de
esta resina, se presentan en las Tablas 5.62 y 5.63, respectivamente.
Tabla 3.62: Características de resina Dowex Monosphere 550ª UPW (Dow Chemical Company (b),
2016)

Capacidad de intercambio total 1 [eq/L]
95
Contenido de agua 55-65 %

Tamaño medio de partícula 590 ± 50 [um]
Densidad de las partículas 1,08 [g/ml]
Tabla 3.63: Rangos de operación recomendados resina Dowex Monosphere 550ª UPW (Dow
Chemical Company, 2016b)

Máxima temperatura de operación 60 °C
Rango de pH 0-14
Flujo de servicio por unidad de área 10-60 [m3/m2 h]
Flujo de regeneración por unidad de área 4-10 [m3/m2 h]
5.4.7 Curva de equilibrio y de operación
El diseño de este equipo se realiza de manera análoga a IC-1 en la sección 5.4.2 por lo que
solamente se resaltarán las consideraciones más importantes realizadas en el diseño. Para
la obtención de la curva de equilibrio y operación se utilizan los datos de la Tabla 5.64.
Tabla 3.64: Variables de diseño obtenidas para intercambiador aniónico
Variables Valor
Constante de Equilibrio (𝐾𝑋,𝐻 ) 1,5
Valencia ion Hidrógeno (𝑍) 1
Capacidad de intercambio de la resina (𝐶′) 32,87 [mg/g] (2 eq/L)
Por su parte, las concentraciones de los aniones en el permeado de suero se calculan de

acuerdo a los datos de la Tabla 5.65.
96
Tabla 3.65: Concentración de aniones en el flujo de alimentación
Aniones %p/p [g anión/g] PM [g/mol] [mol/L] f* [eq/L]
Cloro 2,10 35,5 0,731 1 0,731
Fósforo 0,23 31 0,091 2 0,182
Total (Nc) - - - - 0,913

𝑁𝑐 : Suma de las concentraciones de Cloro en [eq/L]
La cantidad de iones totales está representada como Cl-, entonces 𝑁𝑐 equivale a 0,913
[eq/L] de Cloro o 32.396,5 [mg/L], que representa la concentración inicial (𝐶0 ). Con los datos
anteriores, se obtiene la pendiente de la curva de operación (𝑚), calculando previamente el
valor de 𝐶′𝐴 | 𝐶𝑜 .
𝐾𝐴,𝐻 · 𝐶′ · 𝐶𝐴 1,5 · 32,87 · 32.396,5 𝑚𝑔

𝐶′𝐴 | 𝐶𝑜 = = = 32,87 [ ]
𝑁𝑐 + (𝐾𝐴,𝐻 − 1) · 𝑍𝐴 · 𝐶𝐴 32.396,5 + (1,5 − 1) · 1 · 32.396,5 𝑔
𝐶0 32.396,5
𝑚= = = 985,6
𝐶′𝐴 | 𝐶𝑜 32,87
Reemplazando los valores se obtiene la Figura 5.5.

97
40,000

35,000
30,000
25,000
20,000
15,000
10,000
5,000
-
0 10 20 30 40
Concentración en fase sólida [mg/g]
Curva operación Curva equilibrio
Figura 3.5: Curva de operación y de equilibrio para intercambio aniónico
5.4.8 Altura de la columna de intercambio aniónico
De similar manera a la sección 5.4.3, se procede a calcular la altura de la columna, mediante

el procedimiento del Apéndice G. A partir de este resultado se tiene que:
𝑓𝑎 = 0,35
Tomando un valor de flujo dentro del rango visto de 7 [m3/m2 h] se tiene:
𝑚3 1 ℎ 𝑚3
𝑉𝑡 = 7 [ 2 ] · ·[ ] = 0,117 [ 2 ]
𝑚 · ℎ 60 𝑚𝑖𝑛 𝑚 · 𝑚𝑖𝑛
98
Considerando un grado de saturación de la resina del 95% y un coeficiente global de

transferencia de masa para la columna de intercambio iónico de 15 [min-1] (Sundstrom y
Klei, 1979). Obteniendo la integral de la misma manera que en la sección 5.4.3 se obtiene
un valor de la altura de la zona de adsorción de:
𝑚
0,117 [𝑚𝑖𝑛]
𝑍𝑎 = · 23,69 = 0,185 [𝑚]
15 [𝑚𝑖𝑛−1 ]
Luego, la altura de la columna es:
0,35 · 0,185 [𝑚]

𝑍𝐼𝐶 = = 1,3 [𝑚]
(1 − 0,95)
5.4.9 Parámetros de diseño del intercambiador aniónico
Área y diámetro por columna de intercambio aniónico
El área de la columna y el diámetro de esta se calculan como:
𝐹 754,66
( 𝑒) ( 1.208 )
𝜌
𝐴𝐼𝐶 = = = 0,089 [𝑚2 ]
𝑉𝑡 7
0,089 ∙ 4
𝑑=√ = 0,34 [𝑚]
𝜋
99
Determinación de la masa de la resina por columna de intercambio aniónico
La cantidad de masa de resina que se requiere se obtiene como:
𝑘𝑔
𝑚𝑟 = 𝜌𝑟 · 𝑍𝐼𝐶 · 𝐴𝐼𝐶 = 1.080 [ ] · 1,3 [𝑚] · 0,089 [𝑚2 ] = 124,96 [𝑘𝑔]
𝑚3
Cálculo del tiempo de saturación de la resina del intercambiador aniónico
El tiempo de saturación (𝜃) y la masa de saturación (𝑚𝑠 ) se calculan por medio de la

Ecuación 5.54 y Ecuación 5.55, mientras el 𝑞𝑚 se obtiene de los datos de la Tabla 5.62.
𝐶′ 1 𝑒𝑞 𝐶𝑙 −
𝑞𝑚 = = = 0,93 [ ]
𝜌𝑟 1,08 𝑘𝑔 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎
𝑚𝑠 = 0,95 · 𝑞𝑚 · 𝑚𝑟 = 0,95 · 0,93 · 124,96 = 110,4 [𝑒𝑞 𝐶𝑙 − ]
𝑚𝑠 110,4
𝜃= = = 0,19 [ℎ]
𝐶0 · 𝐹𝑒 0,756 · 754,66
Tiempo de regeneración de la resina en el intercambiador aniónico
Considerando lo recomendado por el fabricante, por lo que utilizando el mismo criterio que
en la sección 5.4.4, se consideró un valor de 4 veces el volumen de la resina y una velocidad
del líquido de regeneración de 5 [m/h] se puede plantear:
100
𝑉𝑟𝑒𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 4 · (𝐴𝐼𝐶 · 𝑍𝐼𝐶 ) 4 · 1,3 [𝑚]

𝑡𝑟𝑒𝑔𝑒𝑛𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = = 𝑚 = 1,04 [ℎ]
𝑣 · 𝐴𝐼𝐶 𝑣 · 𝐴𝐼𝐶 5[ ]
ℎ
Caída de presión en el intercambiador aniónico
La caída de presión para un intercambiador iónico se define según las Ecuación 5.59
2 · 𝑓𝑚 · 𝐺 2 · 𝑍𝐼𝐶 · (1 − 𝜖)3−𝑛
∆𝑃𝐼𝐴 =
𝐷𝑝 · 𝑔𝑐 · 𝜌 · 𝜑3−𝑛 · 𝜖 3
Ecuación 5.59
Donde:
∆𝑃𝐼𝐴 : Caída de presión en el intercambiador aniónico [kg/(m·s2)]

𝑍𝐼𝐶 : Altura de la columna; 1,3 [m]
𝑔𝑐 : 1 [(kg·m)/(N·s)]
𝐷𝑝 : Diámetro de la partícula; 6,5·10-4 [m]
𝜑: Factor de forma de sólido para partículas esféricas; 1
𝑛 y 𝑓𝑚 : Exponente y factor de fricción; respectivamente (Apéndice H)
Para obtener el valor de 𝑓𝑚 es necesario calcular el número de Reynolds que se obtiene

como:
𝐷𝑝 · 𝐺
𝑅𝑒 =
𝜇
𝑚̇
𝐺=
𝐴𝐼𝐶
101
Donde:
𝜇: Viscosidad del fluido; 0,0078 [kg/(m·s)]

𝑚̇ : Flujo másico de la corriente; 0,21 [kg/s]
𝐴𝐼𝐶 : Area de la columna de intercambio; 0,089 [m2]
Reemplazando los valores en las expresiones anteriores, se obtiene:
𝑘𝑔
𝑚̇ 0,21 [ 𝑠 ] 𝑘𝑔
𝐺= = 2
= 2,36 [ 2 ]
𝐴𝐼𝐶 0,089 [𝑚 ] 𝑚 ·𝑠
𝑘𝑔
𝐷𝑝 · 𝐺 6,5 · 10−4 [𝑚] · 2,36 [ 2 ]
𝑚 ·𝑠
𝑅𝑒 = = = 0,2
𝜇 𝑘𝑔
0,0078 [𝑚 · 𝑠]
A partir del número de Reynolds se obtiene el factor de fricción y el exponente del Apéndice
H, con valores de 1000 y 1 respectivamente. Reemplazando los valores en la Ecuación
4.44, se obtiene:
2 · 1.000 · 2,362 · 1,3 · (1 − 0,4)3−1 𝑘𝑔

∆𝑃 = −4 3−1 3
= 103.738,4 [ ]
6,5 · 10 · 1 · 1.208 · 1 · 0,4 𝑚 · 𝑠2
El resumen de los resultados del diseño de la columna de intercambio aniónico se muestra

en la Tabla 5.66.
102
Tabla 3.66: Resumen del diseño de la columna de intercambio aniónico (IA-1) para la línea de
proceso N°1
Parámetro IA-1 Unidad

Flujo de alimentación (𝑭𝒆 ) 754,66 [kg/h]
Altura del lecho de adsorción (𝒁𝑰𝑪 ) 1,3 [m]
Área de la columna (𝑨𝑰𝑪 ) 0,089 [m]
Diámetro columna (𝒅) 0,34 [m]
Masa de resina (𝒎𝒓 ) 124,96 [kg]
Equivalentes de cloro retirados 110,4 [eq Cl-]
Tiempo de saturación (𝜽) 0,19 [h]
Tiempo de regeneración (tregeneración) 1,04 [h]
Volumen de enjuague (Venjuage) 0,46 [m3]
Caída de presión (∆P) 103.738,4 [kg/(m·s2)]
5.4.10 Resultados del diseño del intercambio iónico para la línea de proceso N°3
En las Figuras 5.6 y 5.7 se muestran las curvas de equilibrio y operación para la línea de
proceso N°3.
25,000
Concentración en fase líquida
20,000
15,000
[mg/g]
10,000
5,000
-
0 10 20 30 40
Curva de operación Curva de equilibrio
Figura 3.6: Curva de operación y equilibrio para el intercambio catiónico para la línea de proceso
N°3
103
40,000
Concentración en fase líquida

35,000
30,000
25,000
20,000
[mg/g]
15,000
10,000
5,000
-
0 10 20 30 40
Concentración en fase sólida [mg/g]
Curva Operación Curva Equilibrio
Figura 3.7: Curva de operación y equilibrio para el intercambio aniónico para la línea de proceso
N°3
En la Tabla 5.67 se presentan los resultados del diseño de los intercambiadores iónicos
para la línea de proceso N°3.
Tabla 3.67: Resumen de los parámetros de diseño del proceso de desmineralización para la línea
de proceso N°3
Parámetro IC-1 IA-1 Unidad

Flujo de alimentación (𝑭𝒆 ) 738,37 721,86 [kg/h]
Altura del lecho de adsorción (𝒁𝑰𝑪 ) 0,898 1,29 [m]
Área de la columna (𝑨𝑰𝑪 ) 0,123 0,085 [m]
Diámetro columna (𝒅) 0,396 0,330 [m]
Masa de resina (𝒎𝒓 ) 134,57 118,99 [kg]
Equivalentes de sodio/cloro retirados 209,58 104,67 [eq Na+/Cl-]
Tiempo de saturación (𝜽) 0,36 0,19 [h]
Tiempo de regeneración (tregeneración) 0,72 1,03 [h]
Volumen de enjuague (V enjuague) 0,44 0,44 [m3]
Caída de presión (∆P) 36.030,8 102.024,3 [kg/(m·s2)]
104
5.4.11 Construcción columnas de intercambio iónico
Las columnas de intercambio catiónico y aniónico (IC-1 e IA-1) serán construidos con acero
inoxidable del tipo 304 y cuyo espesor dependerá de la resistencia de este material frente
al peso del líquido que se almacenará. La Tabla 5.68 muestra los espesores mínimos que
deben tener los estanques (Sinnot, 2003).
Tabla 3.68: Espesores mínimos de estanques para resistir su propia peso según el diámetro
Diámetro del estaque [m] Espesor mínimo [mm]

0 -1 5
1 -2 7
2 - 2,5 9
2,5 - 3 10
3 - 3,5 12
El espesor que se necesita en el lado del cilindro se puede obtener a partir de la Ecuación
5.60 y el espesor para la base se calcula según la Ecuación 5.61:
𝑃∙𝑅
𝑡𝑐 ′ = +𝐶
𝑆 ∙ 𝐸 − 0,6 ∙ 𝑃
Ecuación 5.60
0,3 ∙ 𝑃
𝑡𝑏 ′ = 𝐷 ∙ √ +𝐶
𝑆
Ecuación 5.61
Donde:
105
𝑡𝑐 ′ : Espesor inicial del lado del cilindro [m]

𝑡𝑏 ′ : Espesor inicial para las columnas de bases planas [m]
𝑃: Presión máxima permitida [kg/(m∙s)]
𝑅 : Radio interno del estanque [m]
𝐷: Diámetro del estanque; 0,404 [m]
𝐸 : Eficiencia de la soldadura; 0,85 (Sinnot, 2003)
𝐶: Factor de corrosión; 0,001 [m] (Sinnot, 2003)
𝑆: Tensión de estrés máxima permitida para el material; 107.528.571 [kg/(m∙s)] (Walas et
al, 2009)
La presión ejercida sobre el sistema se obtiene según la Ecuación 5.62:
𝑃 =𝜌∙𝑔∙ℎ
Ecuación 5.62
Donde:

𝑔: Aceleración de gravedad; 9,8 [m/s2]
ℎ: Altura de la columna (𝑍𝐼𝐶 ); 0,896 [m]
El volumen de acero utilizado por cada equipo se calcula de acuerdo a la Ecuación 5.63.
𝐷∙𝜋 𝜋
𝑉𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = ∙ (𝑡𝑏 2 + 2 ∙ 𝐷 ∙ 𝑡𝑏 ) + ∙ (3 ∙ 𝐷 2 ∙ 𝑡𝑐 + 3 ∙ 𝐷 ∙ 𝑡𝑐 2 + 𝑡𝑐 3 )
4 12
Ecuación 5.63
Donde:
106
𝑡𝑐 : Espesor final del lado del cilindro [m]

𝑡𝑏 : Espesor final para las columnas de bases planas [m]
El espesor final del lado del cilindro y para la base se obtienen a partir de la Ecuación 5.64
y 5.65 respectivamente.
𝑡𝑐 = 𝑡𝑐 ′ + 𝑡𝑚𝑖𝑛
Ecuación 5.64
𝑡𝑏 = 𝑡𝑏 ′ + 𝑡𝑚𝑖𝑛
Ecuación 5.65
Realizando como ejemplo de cálculo el intercambiador catiónico de la línea de proceso N°1,

se tiene:
0,404
(1.202 ∙ 9,8 ∙ 0,896) ∙ ( )
′
𝑡𝑐 = 2 + 0,001 = 0,001 [𝑚]
107.528.571 ∙ 0,85 − 0,6 ∙ (1.202 ∙ 9,8 ∙ 0,896)
𝑡𝑐 = 0,001 + 0,005 = 0,006 [𝑚]
0,3 ∙ (1.202 ∙ 9,8 ∙ 0,896)

𝑡𝑏 ′ = 0,404 ∙ √ + 0,001 = 0,0032 [𝑚]
107.528.571
107
𝑡𝑏 = 0,0032 + 0,005 = 0,0082 [𝑚]
0,404 ∙ 𝜋 𝜋
𝑉𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = ∙ (0,00822 + 2 ∙ 0,404 ∙ 0,0082) + ∙ (3 ∙ 0,4042 ∙ 0,006 + 3 ∙ 0,404 ∙ 0,0062 + 0,0063 )
4 12
𝑉𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 0,0029 [𝑚3 ]
Con una densidad del acero igual a 8.000 [kg/m3] se obtiene la masa de acero a partir de
la Ecuación 5.66:
𝑚𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 𝑉𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
Ecuación 5.66
𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 0,0029 [𝑚3 ] ∙ 8.000 [ ] = 23,2 [𝑘𝑔]
𝑚3
Para el dimensionamiento de la columna de intercambio aniónico, se tiene una densidad de

la corriente de entrada de 1.208 [kg/m3]. El dimensionamiento de las columnas de
intercambio iónico y la cantidad de acero requerido para las líneas de proceso N°1 y 3, se
resumen en la Tabla 5.69 y 5.70, respectivamente.
108
Tabla 3.69: Resumen dimensionamiento columna de intercambio iónico para la línea de proceso
N°1
D H R P tc' tc tb' tb Masa

Estanque V [m3]
[m] [m] [m] [kg/m2∙s] [mm] [mm] [mm] [mm] [kg]
0,4 0,8 0,2
IC-1 10.554,5 1 6 3,2 8,2 0,0029 23,20
04 96 02
0,3 1,3 0,1
IA-1 15.389,9 1 6 3,2 8,2 0,0021 16,70
4 0 7
Tabla 3.70: Resumen dimensionamiento estanques de intercambio iónico para la línea de proceso
N°3

Columna V [m3]
0,39 0,8 0,1
IC-1 10.576,1 1 6 3,2 8,2 0,0028 22,33
6 98 98
1,2 0,1
IA-1 0,33 15.279,2 1 6 3,2 8,2 0,0020 15,62
9 65
5.4.12 Diseño estanques de regeneración para intercambiador catiónico y aniónico
Conociendo los volúmenes de líquido regenerante que se requieren por ciclo de

regeneración de la resina, se procede al dimensionamiento de los estanques de
regeneración. Se dispondrá de estanques de polietileno con el fin de mantener las
soluciones químicas de H2SO4 y NaOH al 4%. Por lo tanto cada tres regeneraciones de una
resina se vuelve a llenar el volumen del estanque para tener la solución para la próxima
regeneración. Las dimensiones de los estanques de regeneración para las líneas de
proceso N°1 y 3 se presentan en las Tablas 5.71 y 5.72, respectivamente.
109
Tabla 3.71: Diseño de los estanques de regeneración para la línea de proceso N°1
Estanque Estanque
Dimensiones Unidades
reg.cat reg.an
V enjuage 0,46 0,46 [m3]
V útil 1,38 1,38 [m3]
T 1,15 1,15 [m]
H 1,15 1,15 [m]
V fondo 0,20 0,20 [m3]
V tope 0,20 0,20 [m3]
V total 1,58 1,58 [m3]
Tabla 3.72: Diseño de los estanques de regeneración para la línea de proceso N°3
Estanque Estanque
Dimensiones Unidades
reg.cat reg.an
V enjuage 0,44 0,44 [m3]
V útil 1,32 1,32 [m3]
T 1,13 1,13 [m]
H 1,13 1,13 [m]
V fondo 0,19 0,19 [m3]
V tope 0,19 0,19 [m3]
V total 1,51 1,51 [m3]
110
5.5 Ajuste de pH
5.5.1 Ajuste de pH-1/pH-2
Esta operación se realiza al reactor enzimático (R-1/R-2), mediante el uso de una bomba
dosificadora que inyecta la solución de HCl al 7% directamente a la cañería, esto es posible
debido a que al reactor solo ingresa una corriente. El dosificador cuenta con un monitor de
pH y una entrada para conectar. A través de un visor y un teclado se programa para
mantener el valor deseado (set-point) de 4,5. Las características de la bomba seleccionada
se presentan en la Tabla 5.73.
Tabla 3.73: Características de la bomba dosificadora de pH (aquaBazar, 2016)
Característica Valor
Dosificación Ácida o alcalina
Consumo 9 [W]
Caudal máximo de la bomba 1,5 [L/h]
Rango control de pH 0 - 14
Dimensiones 23,5 x 20 x 8,5 [cm]
En la Figura 5.8 se muestra el sistema de control de pH para la etapa de reacción

enzimática.
111
Figura 3.8: Bomba dosificadora para el ajuste del pH en la cañería
5.5.2 Ajuste de pH para bioconversión y fermentación de propagación
Esta operación se realiza tanto al reactor de bioconversión (Bi-1), como a los reactores de
propagación (FP-i), mediante el uso de un sensor interno de pH que conectado a un
transmisor, emite una señal que detecta el controlador, para inyectar la solución de HCl al
7% directamente al reactor. Se utiliza este sistema debido a que hay múltiples corrientes
de entrada al reactor, por lo que no es posible inyectar la solución directamente a la cañería.
A través de un visor y un teclado se programa para mantener el valor deseado (set-point)
de 4,5. Las características del equipo seleccionado se presentan en la Tabla 5.74.
Tabla 3.74: Características del sistema de control de pH
Característica Valor
Consumo 12 [W]
Rango control de pH 0 - 14
Dimensiones 96 x 96 x 130 [mm]
En la Figura 5.9 se muestra el sistema de sensor y controlador control de pH para la etapa de

bioconversión y fermentaciones de propagación.
112
Figura 3.9: Sistema de sensor y controlador control de pH
5.6 Reactor enzima soluble (R-1)
5.6.1 Modelación de reacción de transgalactosilación
Para modelar el comportamiento de la reacción enzimática se considerará el mecanismo de

transgalactosilación, con una cinética para la síntesis de GOS con enzima soluble, tomando en
cuenta las siguientes reacciones (Vera et al, 2011).
𝑘1 𝑘𝑐𝑎𝑡
[𝐸] + [𝐷𝑖] ↔ [𝐸𝐷𝑖] → [𝐸𝐺𝑎𝑙] +[𝐺𝑙𝑢]
𝑘−1
𝑘2 𝑘3
[𝐸𝐺𝑎𝑙] + [𝐷𝑖] ↔ [𝐸𝐺𝑎𝑙𝐷𝑖] ↔ [𝐸] + [𝑇𝑟𝑖]
𝑘−2 𝑘−3
𝑘4 𝑘5
[𝐸𝐺𝑎𝑙] + [𝑇𝑟𝑖] ↔ [𝐸𝐺𝑎𝑙𝑇𝑟𝑖] ↔ [𝐸] + [𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎]
𝑘−4 𝑘−5
𝑘6 𝑘7
[𝐸𝐺𝑎𝑙] + [𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎] ↔ [𝐸𝐺𝑎𝑙𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎] ↔ [𝐸] + [𝑃𝑒𝑛]
𝑘−6 𝑘−7
113
𝑘8 𝑘9
[𝐸𝐺𝑎𝑙] + [𝐺𝑎𝑙] ↔ [𝐸𝐺𝑎𝑙𝐺𝑎𝑙] → [𝐸] + [𝐷𝑖]
𝑘−8
𝑘𝑐𝑎𝑡′
[𝐸𝐺𝑎𝑙] + [𝐻2 𝑂] → [𝐸] + [𝐺𝑎𝑙]
𝐾1
[𝐸] + [𝐺𝑎𝑙] ↔ [𝐸𝐺𝑎𝑙∗ ]
Este mecanismo supone que:
 La enzima es capaz de producir disacáridos transgalactosilados formados por dos

monómeros de galactosa (galactobiosa).
 La enzima no discrimina entre lactosa y GOS-2.
 La liberación de galactosa al medio de reacción puede ser descrito como una reacción de
primer orden con respecto al complejo enzima-galactosil activado.
 La enzima es inhibida competitivamente por galactosa.
 El efecto de la glucosa sobre la cinética de reacción se considera insignificante.
Al asumir la hipótesis de estado pseudo-estacionario para la concentración de complejos

enzimáticos [EDi], [EGal], [EGalDi], [EGalTri], [EGalTet] y [EGalGal] y mediante la realización de un
114
balance de masa de la carga total de la enzima, fue obtenida una expresión cinética para la síntesis
de GOS (Vera et al. 2011). A continuación se presentan las siguientes ecuaciones cinéticas:
𝑑(𝐺𝑙𝑢) 𝐸𝐿
𝑣𝐺𝑙𝑢 = = 𝑎 ∙ [𝐷𝑖] ∙
𝑑𝑡 𝛼+𝛽∙𝛾
𝑑(𝐺𝑎𝑙) 𝐸𝐿 ∙ 𝛾
𝑣𝐺𝑎𝑙 = = (𝑖 − ℎ ∙ [𝐺𝑎𝑙]) ∙
𝑑𝑡 𝛼+𝛽∙𝛾
𝑑(𝐷𝑖) 𝐸𝐿 𝐸𝐿 ∙ 𝛾
𝑣𝐷𝑖 = = [𝑏 ∙ [𝑇𝑟𝑖] − 𝑎 ∙ [𝐷𝑖]) ∙ + (ℎ ∙ [𝐺𝑎𝑙] − 𝑒 ∙ [𝐷𝑖]) ∙
𝑑𝑡 𝛼+𝛽∙𝛾 𝛼+𝛽∙𝛾
𝑑(𝑇𝑟𝑖) 𝐸𝐿 𝐸𝐿 ∙ 𝛾
𝑣𝑇𝑟𝑖 = = [𝑐 ∙ [𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎] − 𝑏 ∙ [𝑇𝑟𝑖]) ∙ + (𝑒 ∙ [𝐷𝑖] − 𝑓 ∙ [𝑇𝑟𝑖]) ∙
𝑑(𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎) 𝐸𝐿 𝐸𝐿 ∙ 𝛾
𝑣𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎 = = (𝑑 ∙ [𝑃𝑒𝑛] − 𝑐 ∙ [𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎]) ∙ + (𝑓 ∙ [𝑇𝑟𝑖] − 𝑔 ∙ [𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎]) ∙
𝑑(𝑃𝑒𝑛) 𝐸𝐿 𝐸𝐿 ∙ 𝛾
𝑣𝑃𝑒𝑛 = = −𝑑 ∙ [𝑃𝑒𝑛] ∙ + 𝑔 ∙ [𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎] ∙
[𝐷𝑖] [𝐺𝑎𝑙] [𝑇𝑟𝑖] [𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎] [𝑃𝑒𝑛]

𝛼 =1+ + + + +
𝐾𝑚 𝐾𝐼 𝐾𝑀𝑇𝑟𝑖 ′ 𝐾𝑀𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎 ′ 𝐾𝑀𝑃𝑒𝑛 ′
[𝐷𝑖] [𝐺𝑎𝑙] [𝑇𝑟𝑖] [𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎]

𝛽 =1+ + + +
𝐾𝑀𝐷𝑖 𝐾𝑀𝐷𝑖 𝐾𝑀𝑇𝑟𝑖 𝐾𝑀𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎
𝑎 ∙ [𝐷𝑖] + 𝑏 ∙ [𝑇𝑟𝑖] + 𝑐 ∙ [𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎] + 𝑑 ∙ [𝑃𝑒𝑛]

𝛾=
𝑒 ∙ [𝐷𝑖] + 𝑓 ∙ [𝑇𝑟𝑖] + 𝑔 ∙ [𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎] + ℎ ∙ [𝐺𝑎𝑙] + 𝑖
Donde:
𝑘𝑐𝑎𝑡 𝑘−2 𝑘−4 𝑘−6 𝑘3 𝑘5 𝑘7 𝑘9

𝑎= 𝐾𝑀
; 𝑏=𝐾 ;𝑐=𝐾 ;𝑑 =𝐾 ;𝑒 =𝐾 ;𝑓=𝐾 ;𝑔 =𝐾 ;ℎ =𝐾 ; 𝑖=
𝑀𝑇𝑟𝑖 ′ 𝑀𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎 ′ 𝑀𝑃𝑒𝑛 ′ 𝑀𝐷𝑖 𝑀𝑇𝑟𝑖 𝑀𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎 𝑀𝐺𝑎𝑙
𝑘𝑐𝑎𝑡 ′ ∙ 𝐻2 𝑂
Las constantes de disociación y la constante de inhibición se definen como:

115
𝑘−1 +𝑘𝑐𝑎𝑡 𝑘−2 +𝑘3 𝑘−2 +𝑘3 𝑘−4 +𝑘5 𝑘−4 +𝑘5
𝐾𝑀 = ; 𝐾𝑀𝐷𝑖 = ; 𝐾𝑀𝑇𝑟𝑖 ′ = ; 𝐾𝑀𝑇𝑟𝑖 = ; 𝐾𝑀𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎 ′ = ; 𝐾𝑀𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎 =
𝑘1 𝑘2 𝑘−3 𝑘4 𝑘−5
𝑘−6 +𝑘7 𝑘−6 +𝑘7 𝑘−8 +𝑘9 [𝐺𝑎𝑙]
𝑘6
; 𝐾𝑀𝑃𝑒𝑛 ′ = 𝑘−7
; 𝐾𝑀𝐺𝑎𝑙 = 𝑘8
;𝐾𝐼 = [𝐸] ∙ [𝐸𝐺𝑎𝑙∗ ]
De todos los parámetros cinéticos, tres se pueden determinar experimentalmente 𝐾𝑀 , 𝐾𝐼 y

𝑉𝑚𝑎𝑥 (𝑘𝑐𝑎𝑡 ∙ 𝐸𝐿 ). Estos se obtienen a partir de la expresión de velocidad de reacción con inhibición
competitiva por galactosa:
𝑉𝑚𝑎𝑥 ∙ [𝐿𝑎𝑐]
𝑣=
[𝐺𝑎𝑙]
𝐾𝑀 ∙ (1 + 𝐾 ) + [𝐿𝑎𝑐]
𝐼
Donde:
𝐾𝑀 : Constante de Michaelis para la lactosa [mol/kg de agua]

𝑉𝑚𝑎𝑥 : Tasa específica máxima de liberación de glucosa [μmol/ (min g de enzima)]
𝐾𝐼 : Constante de inhibición por galactosa [mol/kg de agua]
[Lac], [Gal]: Concentración molal de lactosa y galactosa respectivamente [mol/kg de agua]
Los parámetros cinéticos fueron determinados tras realizar la síntesis de GOS a 40 [°C] y pH 4,5 a
partir de la lactosa monohidratada al 40% en peso. (Vera et al, 2011). Estos resultados se presentan
en la Tabla 5.75.
Tabla 3.75: Parámetros cinéticos de β-galactosidasa de Aspergillus oryzae a 40 [°C] y pH 4,5 (Vera
et al, 2011)

𝑽𝒎𝒂𝒙 59.716 umol/(min∙g de enz)
116
𝑲𝑰 ∙103 3,86 mol/kg de agua

𝑲𝑴 ∙102 9,37 mol/kg de agua
El resto de las constantes fueron determinadas en la misma investigación, bajo el supuesto de que
la afinidad de la enzima por diferentes sustratos, se puede representar por una constante media
única, de esta forma se determina:
𝐾𝑀 , 𝐾𝑀𝑇𝑟𝑖 ′, 𝐾𝑀𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎 ′, 𝐾𝑀𝑃𝑒𝑛 ′ = 𝐾𝑀𝐻
𝐾𝑀𝐷𝑖 , 𝐾𝑀𝑇𝑟𝑖 , 𝐾𝑀𝑇𝑒𝑡𝑟𝑎 , 𝐾𝑀𝐺𝑎𝑙 = 𝐾𝑀𝑇
𝑘−2 , 𝑘−4 , 𝑘−6 , 𝑘−8 = 𝑘𝐻
𝑘𝐻 , 𝑘3 , 𝑘5 , 𝑘7 = 𝑘 𝑇
Determinando finalmente 𝐾𝑀𝐻 , 𝐾𝑀𝑇 , 𝑘𝐻 , 𝑘 𝑇 , 𝑘𝑐𝑎𝑡 ′ y 𝑘9. .Estos valores se presentan en la Tabla 5.76.
Tabla 3.76: Parámetros cinéticos de β-galactosidasa de Aspergillus oryzae a 40 [°C] y pH 4,5 (Vera
et al, 2011)
Parámetro Valor Unidades

𝒌𝑯 38,41 -
𝒌𝑻 31,49 -
𝒌𝟗 0,89 -
𝒌𝒄𝒂𝒕′ 0,39 -
𝑲𝑴𝑯 ∙ 𝟏𝟎 1,76 [mol/ kg de agua]
𝑲𝑴𝑻 ∙ 𝟏𝟎𝟐 9,46 [mol/ kg de agua]
117
Se toma en cuenta la dependencia de 𝑘𝑐𝑎𝑡 por la temperatura y se expresa según la siguiente

función:
−6,029
( )
𝑘𝑐𝑎𝑡 = 2,3 ∙ 108 ∙ 𝑒 𝑇[𝐾]
El valor obtenido para 𝑘𝑐𝑎𝑡 es de 0,99 para una temperatura de 40 [°C].
A partir de estas constantes es posible modelar la síntesis enzimática de GOS mediante el programa
Wolfram Mathematica 9.0 y es posible obtener los valores teóricos de formación de producto y
consumo de sustrato tal como se identifica en el Apéndice D.
5.6.2 Determinación de carga enzimática a adicionar
Con lactosa y permeado de suero como materia prima se pudo determinar la razón E/S [UI/g de
lactosa] en función del tiempo en base al algoritmo presentado en el Apéndice D, en donde se va
obteniendo el tiempo de reacción a diferentes cargas. La curva se presenta en la Figura 5.10.
118
250
Razón E/S [UI/g lac]

200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25
Tiempo [h]
Figura 3.10: Curva de razón E/S en el tiempo para la línea de proceso N°1
De acuerdo a las concentraciones molales de lactosa y agua iniciales, para un tiempo de reacción de
4 horas, es posible determinar la carga enzimática con un valor de 26,73 [UI/g de lactosa]. Las
respectivas cinéticas en el tiempo de cada compuesto se observan en el Apéndice D.
De manera análoga para la línea de proceso N° 2 se obtiene una carga enzimática de 26,61 [UI/g de
lactosa].
5.6.3 Operación del reactor
El reactor enzimático funciona en una modalidad por lote y se tendrán las siguientes
consideraciones:
 Se realizará un lote por cada 8 horas, cada uno de estos tendrá una duración de 4 de
reacción, por lo tanto el tiempo restante será destinado a llenado y limpieza del reactor,
tal como se indica en la Tabla 5.77.
119
 La enzima es adicionada luego de ser llenado el reactor.

 Se tendrá un reactor de iguales dimensiones en caso de tener problemas con el primer
reactor.
 En esta etapa se realizan 3 lotes en 24 horas, por lo que considerando los 302 días
de operación de la planta se obtiene un total de 906 [lotes/año].
Tabla 3.77: Operación del reactor (R-1)
Tiempo [h] Reactor

1
Llenado
2
3
4
Reacción
5
6
7
Limpieza
8
5.6.4 Dimensionamiento del reactor enzimático
El reactor enzimático cuenta con un sistema de agitación y uso de deflectores para tener
un buen mezclado, mejor transferencia tanto de masa como de calor, y un serpentín de
calentamiento para mantener la temperatura deseada. Los rangos recomendables para el
dimensionamiento del reactor se detallan en la Tabla 5.1 de la sección 5.1.1.
120
El volumen útil del reactor está determinado por el volumen total a procesar en el reactor,
considerando que se realizará un lote por cada 8 [h] y se acumulará el flujo correspondiente
a ese tiempo, por lo tanto el volumen útil se puede calcular con la Ecuación 5.67.
𝐹∙𝑡
𝑉ú𝑡𝑖𝑙 =
𝜌
Ecuación 5.67
Donde:
𝑉ú𝑡𝑖𝑙 : Volumen útil del reactor [m3]

𝑡: Tiempo de acumulación en el reactor [h]
𝐹 Flujo entrada del reactor 𝐹𝑃16 [kg/h]
𝜌: Densidad de la corriente 𝐹𝑃16 [kg/m3]
Por lo tanto el volumen útil en el reactor es de:
𝑘𝑔
8 [ℎ] ∙ 738,38 [ ]
ℎ
𝑉ú𝑡𝑖𝑙 = = 4,84 [𝑚3 ]
𝑘𝑔
1.220 [ 3 ]
𝑚
Para la línea de proceso N°2 se obtiene el siguiente resultado utilizando la Ecuación 5.67.
𝑘𝑔
8 [ℎ] ∙ 748,84 [
ℎ]
𝑉ú𝑡𝑖𝑙 = = 4,91 [𝑚3 ]
𝑘𝑔
1.220 [ 3 ]
𝑚
En la Tabla 5.78 se muestran las dimensiones del reactor enzimático para las líneas de
proceso N°1 y 2.
121
Tabla 3.78: Dimensiones del reactor enzimático R-1 para las líneas de proceso N°1 y 2

Dimensiones Unidad
N°1 N°2
H 2,20 2,21 [m]
T 1,83 1,84 [m]
HL 1,83 1,84 [m]
D 0,55 0,55 [m]
A 0,27 0,28 [m]
F 0,55 0,55 [m]
E 0,55 0,55 [m]
C 0,44 0,44 [m]
J 0,15 0,15 [m]
5.6.5 Requerimiento energético y control de la temperatura
Para mantener el reactor operando de manera isotérmica se regulará la temperatura

circulando agua por un serpentín. Ya que el flujo másico a tratar ingresa a 50 [°C], el calor
a suministrar será el calor necesario para mantener la temperatura de reacción, por lo tanto
el balance de energía global para esta etapa se obtiene a partir de la Ecuación 5.68.
𝑄𝐼 + 𝑄𝐴𝑔 = 𝑄𝑟𝑥𝑛 + 𝑄𝑝
Ecuación 5.68
Donde:
𝑄𝐼 : Calor transferido por el serpentín [kcal/(h·L)]

𝑄𝑎𝑔 : Calor de agitación [kcal/(h·L)]
𝑄𝑟𝑥𝑛 : Calor generado por la reacción [kcal/(h·L)]
𝑄𝑃 : Calor de pérdidas [kcal/(h·L)]
122
El calor de reacción generado y consumido en las reacciones de la síntesis de GOS, puede

no ser considerado debido a que correlaciones empíricas predicen que el calor de reacción
es prácticamente nulo (Vera, 2012). Esto se debe a que la energía liberada durante la
ruptura del enlace glicosídico de la lactosa es usada en la formación de un nuevo enlace
glicosídico en las reacciones de transgalactosilación.
En cuanto al calor de agitación este es del orden de 0,8 a 2,5 [kcal/(h·L)]. Para los cálculos
se utilizará 1 [kcal/(h·L)] y a modo de ejemplo se calcula el calor de agitación del reactor
enzimático para la línea de proceso N°1.
𝑘𝑐𝑎𝑙 1000 [𝐿] 𝑘𝑐𝑎𝑙

𝑄𝐴𝑔 = 1 [ ] ∙ 4,81 [𝑚3 ] ∙ 3
= 4.810 [ ]
ℎ∙𝐿 1 [𝑚 ] ℎ
Mientras que las pérdidas de calor se obtienen mediante la Ecuación 5.69. Donde 𝐻𝐿 y 𝑇
son dimensiones del reactor, las temperaturas corresponden a la solución y al ambiente y
ℎ representa el coeficiente de transferencia de calor con un valor de 25 [kcal/(h·m2·°C)]
(Acevedo, et al, 2002).
𝑄𝑝 = 𝜋 ∙ ℎ ∙ 𝑇 ∙ 𝐻𝐿 ∙ (𝑇𝑟𝑥𝑛 − 𝑇𝑎 )
Ecuación 5.69
Reemplazando los valores se tiene que:
𝑄𝑝 = 𝜋 ∙ 25 [ ] ∙ 1,83 [𝑚] ∙ 1,83 [𝑚] ∙ (50 − 10) [°𝐶] = 10.520,88 [ ]
ℎ ∙ 𝑚2 ∙ °𝐶 ℎ
Por lo que el calor a suministrar (𝑄𝐼 ) a partir de la Ecuación 5.68 es de:

123
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐼 = 𝑄𝑝 − 𝑄𝐴𝑔 = (10.520,88 − 4.810) = 5.710,88 [ ]
ℎ
Luego, se deberá disponer de un serpentín capaz de trasmitir un (𝑄𝐼 ), variando su

temperatura entre 80 y 70 [°C]. Recordando la ecuación para el diseño del serpentín:
𝑄𝐼 = 𝑈 ∙ 𝐴𝑠 ∙ ∆𝑇
Para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor (𝑈) y el coeficiente de

transferencia de calor por lado interno del serpentín (ℎ0 ), se considera una tubería de acero
número de catálogo 40ST de 3 1/2 pulgadas de diámetro nominal, con 0,09 [m] de diámetro
interno, 0,102 [m] de diámetro externo y 0,006 [m] de espesor.
También se considera un factor de obstrucción (𝑅𝑑 ) de 0,000344 [(m2∙°C)/W], una velocidad

lineal del líquido en el serpentín (𝑣𝑡 ) de 0,3 [m/s], una conductividad del acero de 14
[W/(m∙°C)] y una temperatura media del agua (𝑇) de 75 [°C]. Ambos términos se obtiene a
partir de las siguientes ecuaciones:
(0,3)0,8 𝑊
ℎ0 = 4.200 ∙ (1,35 + 0,02 ∙ 75) ∙ 0,2
= 7.395,08 [ 2 ]
(0,09) 𝑚 ∙ °𝐶
1 𝑊
𝑈= = 1.101,57 [ ]
1 0,006 𝑚2∙ °𝐶
+ 0,000344 +
7395,08 14
124
𝑈 = 1.101,57 [ ] = 948,72 [ ]
𝑚2 ∙ °𝐶 ℎ ∙ 𝑚2 ∙ °𝐶
(𝑄𝐼 ), utilizando agua de calentamiento que varía su temperatura de 80 a 70 [°C].
5.710,88 [ ] = 948,72 [ ] ∙ 𝐴𝑠 ∙ (80 − 70) [°𝐶]
ℎ ℎ ∙ 𝑚2 ∙ °𝐶
𝐴𝑠 = 0,6 [𝑚2 ]
Teniendo un diámetro externo de 0,102 [m] por lo que el largo de la cañería se calcula
como:
𝐴𝑠 = 𝜋 ∙ 𝐷𝑒 ∙ 𝐿
0,6 [𝑚2 ]
𝐿= = 1,87 [𝑚]
𝜋 ∙ 0,102 [𝑚]
Por lo tanto el flujo de agua para calentar (𝑚𝐹𝐶 ) se obtiene como:
𝑄𝐼 = 𝑚𝐹𝐶 ∙ 𝐶𝑝 ∙ ∆𝑇
125
𝑘𝑐𝑎𝑙
5.710,88 [
𝑚𝐹𝐶 = ℎ ] = 569,38 [
𝑘𝑔
]
1,003 [ ] ∙ (80 − 70)[°𝐶]
𝑘𝑔 ∙ °𝐶
En cuanto al requerimiento energético de la línea de proceso N°2, se tienen las mismas

consideraciones que la línea de proceso N°1 y una temperatura ambiente de 15 [°C]. El
resumen de estos requerimientos se presenta en la Tabla 5.79.
Tabla 3.79: Resultados requerimiento energético en reactor (R-1) para las líneas de procesos N°1 y
2
Línea de Línea de
Unidad
Calor de pérdidas (𝑸𝑨𝒈 ) 4.810 4.910 [kcal/kg]
Calor del serpentín (𝑸𝑰 ) 5710,88 4.396,65 [kcal/kg]
Flujo másico de agua (𝒎𝑭𝑪 ) 569,38 438,54 [kg/h]
5.6.6 Potencia del sistema de agitación en el reactor
La potencia requerida para mezclar fluidos en un reactor depende de la velocidad del

agitador, la forma y tamaño del impulsor, la geometría del tanque, y de la densidad y
viscosidad del fluido. Considerando una agitación de 100 [rpm] y una viscosidad de 0,0068
[kg/(m∙s)], se procede a calcular el número de Re.
126
100 [𝑟𝑝𝑚] ∙ 60 𝑠 ∙ 0,552 [𝑚2 ] ∙ 1.226 [ 3 ]
𝑚
𝑅𝑒 = = 90.898,28
𝑘𝑔
0,0068 [𝑚 ∙ 𝑠]
Debido a que el Re es mayor a 5000 el fluido presenta régimen turbulento. Para determinar
el Número de potencia se seleccionan los impulsores modelo turbina Rushton. A partir de
la curva que relaciona la potencia y el Número de Reynolds que se presenta en el Apéndice
F se obtiene un Número de Potencia (𝑁𝑝 ) es 8.
Una vez que se conoce el valor de 𝑁𝑝 , se obtiene una potencia de:
100 3
𝑃′ = 8 ∙ 1.226 ∙ ( ) ∙ 0,555
60
𝑃′ = 2.285,28 [𝑊] ≈ 2,29 [𝑘𝑊]
El sistema de agitación cuenta con tres rotores, por lo tanto la potencia corregida es de:
𝑃𝑐 = 3 ∙ 2,29 = 6,87 [𝑘𝑊]
Considerando una eficiencia del motor del 40% se calcula la potencia requerida por esta
etapa:
𝑃𝑐 6,87 [𝑘𝑊]
𝑃= = = 17,18 [𝑘𝑊]
0,4 0,4
127
En cuanto a la potencia del sistema de agitación de la línea de proceso N°2, se tienen las
mismas consideraciones que la línea de proceso N°1 y una densidad de la corriente de
1.220 [kg/m3]. El resumen de los resultados de las líneas de procesos N°1 y 2 se presentan
en la Tabla 5.80.
Tabla 3.80: Resultados potencia del sistema de agitación en reactor (R-1) para las líneas de
procesos N°1 y 2
Línea de Línea de
Parámetros Unidad
Reynolds (𝑹𝒆 ) 90.898,28 98.103,11 -
Potencia (𝑷′) 2,29 2,87 [kW]
Potencia (𝑷) 17,18 17,06 [kW]
5.7 Ultrafiltración (UF-1)

128
Durante la etapa de ultrafiltración se remueve la enzima soluble presente en la corriente de salida

del reactor (R-1), lo que permitiría la obtención de dos corrientes, una con concentrado de proteínas
y la otra con una solución con baja concentración de proteínas.
5.7.1 Selección de la membrana de ultrafiltración para retención de la enzima soluble
Se selecciona una membrana disponible, de acuerdo su peso molecular de corte (MWCO), que es el
diámetro máximo de la partícula que es capaz de retener en la membrana, permita así la retención
de estas proteínas
En base a eso se selecciona una membrana utilizada comúnmente en la industria alimentaria para
el procesamiento de proteínas y con una retención muy alta, esta es la membrana en espiral TUF
100K HR de la empresa TORAY, aceptadas por la FDA. Esta membrana es asimétrica e hidrofílica de
polietilsulfona. Las especificaciones se presentan en la Tabla 5.82.
Tabla 3.81: Especificaciones de la membrana de ultrafiltración seleccionada (Toraywater, 2016)
Modelo TUF8038N1
Especificaciones Valor Unidad
Grosor de espacio de alimentación 0,79 [mm]
Área de membrana 33,5 [m]
Largo 0,965 [m]
Diámetro total 0,201 [m]
Diámetro tubo de permeado 0,0286 [m]
MWCO 100.000 Daltons
Flujo máximo de operación 1423 [L/h]
Presión máxima de operación 9,7 bar
Temperatura máxima de operación 55 [°C]
pH aceptable de operación 2,5-10
5.7.2 Ecuaciones de diseño del módulo de ultrafiltración
Del balance de masa utilizando las proteínas como soluto se obtiene la Ecuación 5.70
129
𝐹𝐴 ∙ 𝐶𝐴 = (𝐹𝐴 − 𝐹𝑃 ) ∙ 𝐶𝐶 + 𝐹𝑃 ∙ 𝐶𝑃
Ecuación 5.70
Donde:
𝐹𝐴 : Flujo de alimentación [m3/s]

𝐹𝑃 : Flujo de permeado [m3/s]
𝐶𝐴 : Concentración de proteína en la alimentación [kg/m3]
𝐶𝐶 : Concentración e soluto en la corriente de concentrado [kg/m3]
𝐶𝑃 : Concentración de soluto en el permeado [kg/m3]
Además, según la Ecuación 5.71 se define el coeficiente de retención como:
𝐶𝑝
𝑅 =1−( )
𝐶𝑏
Ecuación 5.71
Donde 𝐶𝑏 es la concentración de soluto en el bulk [kg/m³]. Suponiendo que la concentración de

salida del concentrado 𝐶𝑏 es aproximadamente la concentración en el interior del módulo se
obtiene:
𝐶𝐶 ≈ 𝐶𝑏
Por lo tanto:
𝐶𝑃 = 𝐶𝑐 ∙ (1 − 𝑅)
Reemplazando 𝐶𝑃 y despejando 𝐹𝑝 se obtiene la Ecuación 5.72

130
𝐹𝐴 𝐶𝐴
𝐹𝑝 = (1 − )
𝑅 𝐶𝑐
Ecuación 5.72
Posteriormente es posible despejar el valor de 𝐹𝑐 desde el balance de masa de la Ecuación 5.70.
𝐹𝐴 ∙ 𝐶𝐴 − 𝐹𝑝 ∙ 𝐶𝑝
𝐹𝑐 =
𝐶𝑐
Por otro lado el flujo volumétrico del permeado y el flux transmembrana están relacionados con el
área de membrana por medio de la Ecuación 5.73. Asumiendo válido el modelo de polarización de
la concentración y con la consideración que 𝐶𝐶 ≈ 𝐶𝑏 , entonces se cumple la Ecuación 5.74.
𝐹𝑃
𝐽=
𝐴
Ecuación 5.73
𝐶𝑆
𝐽 = 𝐾 ∙ 𝑙𝑛 ( )
𝐶𝑐
Ecuación 5.74
Donde:
𝐽: Flux transmembrana [m3/ (m2∙s)]

𝐴: Área de membrana; 33,5 [m2]
𝐾: Coeficiente de transferencia de masa [m/s]
𝐶𝑆 : Concentración de saturación de soluto [kg/m3]
En la Ecuación 5.74 se puede observar que teóricamente el flux es independiente de la presión de

operación cuando se alcanza la concentración de saturación en la superficie de la membrana, ya que
el gradiente de concentración que provoca el fenómeno de polarización de la concentración
permanece constante.
131
A partir de las Ecuaciones 5.72, 5,73 y 5.74 se puede despejar el área y obtener la ecuación 5.75.
𝐶𝐴
𝐹𝐴 ∙ (1 − )
𝐶𝐶
𝐴=
𝐶
𝑅 ∙ 𝐾 ∙ 𝑙𝑛 (𝐶𝑆 )
𝑐
Ecuación 5.75
La Ecuación 5.75 representa la ecuación de diseño de un módulo de ultrafiltración, a partir de ella

se puede determinar la concentración del concentrado de proteínas (𝐶𝑐 ) con una previa selección
de un módulo de área conocida y determinación del coeficiente de trasferencia de masa (𝐾),
mediante correlaciones matemáticas.
Determinación del coeficiente de transferencia de masa
Este coeficiente se calcula a partir de correlaciones matemáticas. Para módulos en espiral se

considera las correlaciones de membranas paralelas. Para un flujo turbulento la correlación se
presenta en la Ecuación 5.76
𝑆ℎ = 0,023 ∙ (𝑅𝑒)0,8 ∙ (𝑆𝑐)0,33
Ecuación 5.76
Donde:
𝑆ℎ: Número de Sherwood
𝐾∙𝑏
𝑆ℎ =
𝐷
𝑅𝑒: Número de Reynolds
𝑏∙𝑣
𝑅𝑒 =
𝛾
𝑆𝑐: Número de Schmidt

132
𝛾
𝑆𝑐 =
𝐷
𝐷: Coeficiente de difusión [m2/s]

𝑏: Altura de la membrana [m]
𝑣: Velocidad del fluido [m/s]
𝛾: Viscosidad cinemática [m2/s]
Reemplazando 𝑆ℎ, 𝑅𝑒, 𝑆𝑐 en la ecuación 5.76 se obtiene la ecuación 5.77 para un canal plano.
𝑣 0,8 ∙ 𝐷 0,67
𝐾 = 0,023 ∙
𝑏 0,2 ∙ 𝛾 0,47
Ecuación 5.77
La velocidad del fluido se define en la Ecuación 5.78
𝐹𝐴
𝑣=
𝐴𝑠
Ecuación 5.78
Donde:
𝑣: Velocidad del fluido [m/s]

𝐴𝑠 : Área de flujo total del módulo [m2]
A partir de las Ecuaciones 5.77 y 5.78 se puede obtener la siguiente expresión para el coeficiente de
transferencia de masa.
𝐹𝐴 0,8 ∙ 𝐷 0,67
𝐾𝑙𝑎𝑚 = 0,023 ∙
𝑏 ∙ 𝑤 0,8 ∙ 𝛾 0,47
133
Con la siguiente corrección para un canal plano:
1 1
=
𝐾 𝐾𝑙𝑎𝑚 + 1000
Además el coeficiente de difusión (𝐷) se calcula mediante la Ecuación 5.79.
𝑘∙𝑇
𝐷=
6 ∙ 𝜋 ∙ 𝜇 ∙ 𝑟𝑝
Ecuación 5.79
La viscosidad cinemática se define como:
𝜇
𝛾=
𝜌
Donde:
𝑏: Altura de membrana; 0,965 [m]

𝑤: Espaciamiento de alimentación: 0,00079 [m]
𝑘: Constante de Boltzmann; 1,38062∙10-16 [g∙cm2/(s2∙K)]
𝑇: Temperatura absoluta; 323,15 [K]
𝑟𝑝 : Radio de la partícula; 2∙10-7 [cm]
𝜇: Viscosidad del medio; 0,001 [g/(cm∙s)]
𝜌: Densidad del medio; 1,225 [g/cm3]
𝐹𝐴 : Flujo de entrada al módulo 𝐹𝑃19 ; 1,67∙ 10-4 [m3/s]
Se obtiene los siguientes resultados para la línea de proceso N° 1:
𝑔 ∙ 𝑐𝑚2
1,38062 ∙ 10−16 [ ] ∙ 323,15 [𝐾] 𝑐𝑚2
𝑠2 ∙ 𝐾 −6
𝐷= 𝑔 = 1,183 ∙ 10 [ ]
6 ∙ 𝜋 ∙ 0,01 [𝑐𝑚 ∙ 𝑠] ∙ 2 ∙ 10−7 [𝑐𝑚] 𝑠
134
𝑚2
𝐷 = 1,183 ∙ 10−10 [ ]
𝑠
𝑔
0,01 [𝑐𝑚 ∙ 𝑠] 1 𝑚2 𝑚2
−7
𝛾= 𝑔 ∙ 2 2
= 8,16 ∙ 10 [ ]
1,225 [ 3 ] 100 𝑐𝑚 𝑠
𝑐𝑚
Con estos valores se calcula el valor del coeficiente de transferencia de masa (𝐾𝑙𝑎𝑚 ).
(1,67 ∙ 10−4 )0,8 ∙ (1,183 ∙ 10−10 )0,67

𝐾𝑙𝑎𝑚 = 0,023 ∙ = 1,116 ∙ 10−6
0,965 ∙ 0,000790,8 ∙ (8,16 ∙ 10−7 )0,47
Finalmente con su corrección para un flujo en canal plano se obtiene un coeficiente de transferencia
de masa 𝐾 de:
1
𝐾= = 1,115 ∙ 10−6
1
+ 1000
1,116 ∙ 10−6
Utilizando la Ecuación 5.75 se puede calcular 𝐶𝑐 para el primer módulo de ultrafiltración, con una
concentración de proteínas en la corriente de entrada (𝐶𝐴 ) de 5,6 [kg/m3], un factor de retención
del 99%, un área de membrana de 33,5 [m2] se puede calcular la concentración de proteínas en la
corriente de concentrado.
135
𝑘𝑔
𝑚3 5,6 [ 3 ]
−4 𝑚
3,8 ∙ 10 [ 𝑠 ] ∙ (1 − 𝐶𝐶 )
33,5 [𝑚2 ] =
𝑘𝑔
200 [ 3 ]
𝑚
0,99 ∙ 2,104 ∙ 10−6 ∙ 𝑙𝑛 ( 𝐶 )
𝑐
𝑘𝑔
𝐶𝑐 = 6,06 [ ]
𝑚3
Ahora se puede calcular el valor de la concentración de proteínas en la corriente de permeado.
𝑘𝑔
𝐶𝑃 = 6,06 [ ] ∙ (1 − 0,99)
𝑚3
𝑘𝑔
𝐶𝑃 = 0,061 [ ]
𝑚3
Obteniendo un flujo de permeado de:
𝑚3 𝑘𝑔
1,67 ∙ 10−4 [ 1,37 [
𝑠 ] 𝑚3
]
𝐹𝑝 = (1 − )
0,99 𝑘𝑔
6,06 [ 3 ]
𝑚
𝑚3
𝐹𝑝 = 0,00013 [ ]
𝑠
Por lo tanto el flujo de concentrado es:
𝑚3 𝑘𝑔 𝑚3 𝑘𝑔
1,67 ∙ 10−4 [ 𝑠 ] ∙ 1,377 [ 3 ] − 0,00013 [ 𝑠 ] ∙ 0,0606 [ 3 ]
𝑚 𝑚
𝐹𝑐 =
𝑘𝑔
6,06 [ 3 ]
𝑚
136
𝑚3
𝐹𝑐 = 3,66 ∙ 10−4 [ ]
𝑠
Para el siguiente modulo la corriente de alimentación 𝐹𝐴 será la correspondiente al flujo de

concentrado obtenido en el primer módulo, además se consideran las mismas condiciones del
diseño del primer módulo, cuyos resultados se presentan en la Tabla 5.82.
Tabla 3.82: Resultados del diseño obtenido para el segundo módulo de ultrafiltración para la línea
de proceso N°1
Valor Unidad
𝑭𝑨 3,66∙10-5 [m3/s]
𝑫 1,183∙10-10 [m2/s]
𝜸 8,16∙10-7 [m2/s]
𝑲𝒍𝒂𝒎 3,18∙10-7 -
𝑲 3,17∙10-7 -
𝑪𝒄 19,84 [kg/m3]
𝑪𝑷 0,198 [kg/m3]
𝑭𝒑 2,57∙10-5 [m3/s]
𝑭𝒄 1,09∙10-5 [m3/s]
Los resultados del diseño para la línea de proceso N°2 se presentan en la Tabla 5.83.
Tabla 3.83: Resultados del diseño obtenido para ambos módulos de UF-1 para la línea de proceso
N°2
Módulo 1 Módulo 2 Unidad

𝑭𝑨 1,70∙10-4 1,30∙10-5 [m3/s]
𝑫 1,183∙10-10 1,183∙10-10 [m2/s]
𝜸 8,16∙10-7 8,16∙10-7 [m2/s]
𝑲𝒍𝒂𝒎 1,116∙10-6 3,318∙10-7 -
𝑲 1,115∙10-6 3,317∙10-7 -
𝑪𝒄 6,06 19,84 [kg/m3]
137
𝑪𝑷 0,06 0,198 [kg/m3]

𝑭𝒑 1,57∙10-4 1,11∙10-5 [m3/s]
𝑭𝒄 1,30∙10-5 1,93∙10-6 [m3/s]
5.8 Reactor enzima inmovilizada (R-2)
5.8.1 Modelación de reacción de transgalactosilación
El mecanismo de reacción es el mismo al desarrollado en la sección 5.6. Para la determinación de

las constantes cinéticas involucradas en el modelo elaborado se procedió a trabajar con datos
experimentales de la reacción con enzima inmovilizada en soporte de amino glioxil-agarosa para el
Proyecto 13IDL2-18666. Esto se realiza mediante el Algoritmo E.1 desarrollado en el programa
Wolfram Mathematica 9.0, tal como se muestra en el Apéndice E.
Uno de los parámetros utilizados es la velocidad máxima de transgalactosilación (𝑉𝑚á𝑥 ), en base a

los datos experimentales, con un valor de 593,29 [UI/g de catalizador]. De esa forma se realizó la
estimación de cada una de las constantes cinéticas, de tal forma que se ajustaran a lo experimental
con un mínimo error. Los valores obtenidos par las constantes son los indicados en la Tabla 5.84.
Tabla 3.84: Resultados de las constantes cinéticas de la reacción de transgalactosilación con

enzima inmovilizada
Parámetro Valor Unidades

𝒌𝑯 104,46 -
𝒌𝑻 50 -
𝒌𝟗 0,768 -
𝒌𝒄𝒂𝒕′ 0,49 -
𝑲𝑴𝑯 0,52 [mol/ kg de agua]
𝑲𝑴𝑻 0,19 [mol/ kg de agua]
138
5.8.2 Determinación de carga enzimática a adicionar
Considerando los valores iniciales y las constantes cinéticas determinadas mediante el algoritmo,
además de la inactivación enzimática, el tiempo de reacción se va calculando mediante el Algoritmo
E.2 del Apéndice E de acuerdo a la carga enzimática agregada. Por lo tanto se agrega una carga
enzimática al reactor que permita un tiempo de reacción de 4 horas para el primer lote. En la Figura
5.11 se muestra la variación del tiempo de reacción en la medida que se va aumentando la carga
enzimática al reactor
40
35
30
Razón E/S
25
20
15
10
5
0
0 5 10 15 20
Tiempo [h]
Figura 3.11: Carga enzimática agregada al reactor versus su tiempo inicial de reacción para la línea
de proceso N°3
De acuerdo a las concentraciones molales de lactosa y agua iniciales para un tiempo de reacción de
4 horas en el primer lote, es posible determinar la carga enzimática con un valor de 4,83 [UI/g de
lactosa].
De manera análoga para la línea de proceso N° 4 se obtiene una carga enzimática de 4,79 [UI/g de
lactosa].
139
5.8.3 Ciclo de vida del catalizador
Como se señaló anteriormente el reactor opera bajo un sistema discontinuo de lotes repetidos
donde la enzima inmovilizada es retenida en el reactor mediante un sistema de retención de tal
forma de poder reutilizar la enzima luego del primer lote de reacción.
Dado que la actividad residual va disminuyendo progresivamente después de cada lote, el tiempo
de operación irá aumentando de forma paralela hasta el punto en que se alcance un tiempo de
reacción elevado, éste periodo se le conoce como ciclo de uso o vida del catalizador enzimático. Se
considera que el momento de recambio se realiza generalmente cuando la enzima alcanza entre un
20-30% de su actividad inicial.
Para determinar la actividad residual en el tiempo para el reactor con enzima inmovilizada se utiliza
el Algoritmo E.2 presentado en el Apéndice E, que además nos permite determinar el número de
lotes en los que se reutiliza la enzima y el tiempo de reacción de cada uno de ellos.
Para las líneas de proceso N°3 y 4 se obtiene un total de 86 lotes para un ciclo de uso del catalizador
y un tiempo acumulado de 569 horas. El ciclo de vida del catalizador con su actividad residual
correspondiente se muestra en la Figura 5.12.
140
120%
100%
% Actividad residual
80%
60%
40%
20%
0%
0 100 200 300 400 500 600
Tiempo acumulado[h]
Figura 3.12: Ciclo de vida del catalizador
Dado el ciclo de vida del catalizador, es posible determinar el número de veces que se recambiará
este en el año, considerando los 302 días de operación. Con un tiempo de reacción acumulado de
569 horas, un tiempo muerto de 1 hora para cada lote, obteniendo un total de 86 horas extras, se
obtiene un tiempo total acumulado de 655 horas. De esta forma de acuerdo a la siguiente expresión
se calcula el número de recambios anuales para las líneas de proceso N°3 y 4.
[𝑑𝑖𝑎𝑠] 24 [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠]
302 ∙ 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
[𝑎ñ𝑜] [𝑑í𝑎]
𝑁°𝑟𝑒𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜𝑠 = = 11,1 ≈ 12 [ ]
655 [ℎ] 𝑎ñ𝑜
[𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜]
5.8.4 Dimensionamiento del reactor enzimático
El reactor enzimático R-2 cuenta con un sistema de agitación y uso de deflectores para
tener un buen mezclado, mejor transferencia tanto de masa como de calor, y un serpentín
de calentamiento para mantener la temperatura deseada. Los rangos recomendables para
el dimensionamiento del reactor se detallan en la Tabla 5.1 de la sección 5.1.1.
141
Una vez ya definido el tiempo total de operación de acuerdo a la sección 5.8.3, se procede a calcular
el volumen para cada lote de reacción mediante las Ecuaciones 5.80, 5.81 y 5.82:
𝑀𝑇 = 𝐹 ∙ 𝑡
Ecuación 5.80
𝑀𝑇
𝑉𝑇 =
𝜌
Ecuación 5.81
𝑉𝑇
𝑉𝑙𝑜𝑡𝑒 =
𝑛𝐿
Ecuación 5.82
Donde:
𝑀𝑇 : Masa total a procesar durante un ciclo de uso del catalizador [kg]

𝐹: Flujo de entrada al reactor 𝐹𝑃15 ∗; 704,67 [kg/h]
𝜌: Densidad de la corriente 𝐹𝑃15 ∗; 1,214 [kg/L]
𝑡: Tiempo acumulado total en un ciclo de utilización del catalizador; 655 [h]
𝑉𝑇 : Volumen total a procesar durante un ciclo de uso de catalizador [L]
𝑉𝑙𝑜𝑡𝑒 : Volumen a procesar en un lote [L]
𝑛𝐿 : Número de lotes en un ciclo de utilización del catalizador; 86 lotes
Obteniendo una masa total a procesar de:
𝑘𝑔
𝑀𝑇 = 704,67 [ ] ∙ 655 [ℎ] = 461.559 [𝑘𝑔]
ℎ
Un volumen total de masa a procesar de:

142
461.559 [𝑘𝑔]
𝑉𝑇 = = 380.197 [𝐿]
𝑘𝑔
1,214 [ 𝐿 ]
Finalmente se obtiene el volumen por cada uno de los lotes.
380.197 [𝐿] 𝐿
𝑉𝑙𝑜𝑡𝑒 = = 4420,89 [ ]
86 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑙𝑜𝑡𝑒
De manera análoga a la línea de proceso N°3 se obtienen los siguientes resultados para la línea de
proceso N°4.
Se obtiene una masa total a procesar de:
𝑘𝑔
𝑀𝑇 = 716,12 [ ] ∙ 655[ℎ] = 469.059 [𝑘𝑔]
ℎ
El volumen total a procesar el tiempo acumulado total para un ciclo de procesamiento.
469.059 [𝑘𝑔]
𝑉𝑇 = = 387.972 [𝐿]
𝑘𝑔
1,209 [ 𝐿 ]
143
Finalmente el volumen total a procesar de cada lote.
387.972 [𝐿] 𝐿
𝑉𝑙𝑜𝑡𝑒 = = 4.511,31 [ ]
86 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑙𝑜𝑡𝑒
Se utiliza un reactor enzimático con un rotor y un serpentín que permita el control de temperatura
al interior del reactor. Para el catalizador se utiliza un canasto fabricado con malla de acero
inoxidable al interior del reactor que permita contener el soporte, este canasto se muestra en la
Figura 5.13.
Figura 3.13: Canasto de acero inoxidable para contener el catalizador (Autoclaveenginers, 2015)
En la Figura 5.14 se presenta la configuración del reactor con sus respectivas mediciones.
144
H
HL
C D
Figura 3.14: Configuración del reactor enzimático (R-2)
En la Tabla 5.85 se muestran los resultados de las dimensiones del reactor (R-2) para las líneas de
proceso N°3 y 4.
Tabla 3.85: Dimensionamiento del reactor enzimático (R-2) para las líneas de proceso N°3 y 4
Dimensiones Línea de proceso N°3 Línea de proceso N°4 Unidad

H 2,13 2,15 [m]
T 1,78 1,79 [m]
HL 1,78 1,79 [m]
D 0,53 0,54 [m]
C 0,43 0,43 [m]
J 0,14 0,14 [m]
145
Para mantener a los reactores operando de manera isotérmica se regulará la temperatura

circulando agua por el serpentín del reactor. Ya que el flujo másico a tratar ingresa a 50
[°C], el calor a suministrar será el calor necesario para mantener la temperatura de reacción,
por lo tanto el balance de energía global para esta etapa se obtiene se mantiene análoga
al requerimiento energético de la reacción con enzima soluble, presentado en la sección
5.6.5, a partir siguiente ecuación:
El calor de reacción generado y consumido en las reacciones de la síntesis de GOS, puede

ser no ser considerado debido a que correlaciones empíricas predicen que el calor de
reacción es prácticamente nulo (Vera, 2012). Esto se debe a que la energía liberada durante
la ruptura del enlace glicosídico de la lactosa es usada en la formación de un nuevo enlace
glicosídico en las reacciones de transgalactosilación.
En cuanto al calor de agitación este es del orden de 0,8 a 2,5 [kcal/(h·L)]. Para los cálculos
se utilizará 1 [kcal/(h·L)] y a modo de ejemplo se calcula el calor de agitación del reactor
enzimático para la línea de proceso N°3.

𝑄𝐴𝑔 = 1 [ ] ∙ 4,42 [𝑚3 ] ∙ 3
= 4.420 [ ]
ℎ∙𝐿 1 [𝑚 ] ℎ
146
Mientras que las pérdidas de calor (𝑄𝑝 ) con un valor de 25 [kcal/(h·m2·°C] (Acevedo, et al,
2002) son de:
𝑄𝑝 = 𝜋 ∙ 25 [ 2 ] ∙ 1,78 [𝑚] ∙ 1,78 [𝑚] ∙ (50 − 10) [°𝐶] = 9.953,82 [ ]
ℎ ∙ 𝑚 ∙ °𝐶 ℎ
Por lo que el calor a suministrar (𝑄𝐼 ) es de:
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐼 = 𝑄𝑝 − 𝑄𝐴𝑔 = (9.953,82 − 4.420) = 5.533,82 [ ]
ℎ

𝑄𝐼 = 𝑈 ∙ 𝐴𝑠 ∙ ∆𝑇

número de catálogo 40ST de 3 1/2 pulgadas de diámetro nominal, con 0,09 [m] de diámetro

147
[W/m∙°C] y una temperatura media del agua (𝑇) de 75 [°C]. Ambos términos se obtienen a
(0,3)0,8 𝑊
ℎ0 = 4.200 ∙ (1,35 + 0,02 ∙ 75) ∙ 0,2
= 7.395,08 [ 2 ]
(0,09) 𝑚 ∙ °𝐶
1 𝑊
𝑈= = 1.101,57 [ ]
1 0,006 𝑚2 ∙ °𝐶
+ 0,000344 + 14
7395,08
𝑈 = 1.101,57 [ ] = 948,72 [ ]
𝑚2 ∙ °𝐶 ℎ ∙ 𝑚2 ∙ °𝐶
(𝑄𝐼 ), utilizando agua de calentamiento que varía su temperatura de 80 a 70 [°C].
5.533,82 [ ] = 948,72 [ ] ∙ 𝐴𝑠 ∙ (80 − 70) [°𝐶]
ℎ ℎ ∙ 𝑚2 ∙ °𝐶
𝐴𝑠 = 0,58 [𝑚2 ]
como:
148
0,58 [𝑚2 ]
𝐿= = 1,83 [𝑚]
𝜋 ∙ 0,102 [𝑚]
Por lo tanto el flujo de agua para calentar (𝑚𝐹𝐶 ) se obtiene como:
𝑄𝐼 = 𝑚𝐹𝐶 ∙ 𝐶𝑝 ∙ ∆𝑇
𝑘𝑐𝑎𝑙
5.533,82 [
𝑚𝐹𝐶 = ℎ ] = 551,96 [
𝑘𝑔
]
1,003 [ ] ∙ (80 − 70)[°𝐶]
𝑘𝑔 ∙ °𝐶
En cuanto al requerimiento energético de la línea de proceso N°4, se tienen las mismas

consideraciones que la línea de proceso N°3 y una temperatura ambiente de 15 [°C]. El
resumen de estos requerimientos de presentan en la Tabla 5.86.
Tabla 3.86: Resultados requerimiento energético en reactor (R-2) para las líneas de procesos N°3 y
4
Línea de Línea de
Unidad
Calor de pérdidas (𝑸𝑨𝒈 ) 4.420 4.510 [kcal/kg]
Calor del serpentín (𝑸𝑰 ) 5.533,82 3.854,88 [kcal/kg]


Flujo másico de agua (𝒎𝑭𝑪 ) 551,96 384,5 [kg/h]
149

[kg/(m∙s)], se procede a calcular el número de 𝑅𝑒 .
100 [𝑟𝑝𝑚] ∙ 60 𝑠 ∙ 0,532 [𝑚2 ] ∙ 1.214 [ 3 ]
𝑚
𝑅𝑒 = = 93.172,84
𝑘𝑔
0,0061 [𝑚 ∙ 𝑠]
Debido a que el 𝑅𝑒 es mayor a 5000 el fluido presenta régimen turbulento. Para determinar
100 3
𝑃′ = 8 ∙ 1.214 ∙ ( ) ∙ 0,535
60
𝑃′ = 1.880,33 [𝑊] ≈ 1,88 [𝑘𝑊]

150
El sistema de agitación cuenta con un rotor, por lo tanto la potencia no deberá ser corregida.
etapa:
𝑃𝑐 2,06 [𝑘𝑊]
𝑃= = = 5,14 [𝑘𝑊]
0,4 0,4
En cuanto a la potencia del sistema de agitación de la línea de proceso N°4, se tienen las
mismas consideraciones que la línea de proceso N°3 y una densidad de la corriente de
1.209 [kg/m3]. El resumen de los resultados de las líneas de procesos N°3 y 4 se presentan
en la Tabla 5.87.
Tabla 3.87: Resultados potencia del sistema de agitación en reactor (R-2) para las líneas de
procesos N°3 y 4
Línea de Línea de
Parámetros Unidad
Reynolds (𝑹𝒆 ) 92.504,86 97.248,82 -

Potencia (𝑷′) 1,88 2,06 [kW]
151
5.9 Bioconversión (Bi-1)
5.9.1 Consideraciones para el diseño
En esta etapa se realiza la remoción de carbohidratos indeseados, mediante un reactor que

opera en una modalidad por lotes. Con un tiempo de reacción es de 45 [h] y un tiempo de
llenado, vaciado y limpieza de 3 [h].
Para esta operación se considera la utilización de 5 reactores de igual dimensión trabajando

en paralelo, con un tiempo de desfase de 10 horas entre cada uno. Luego de la puesta en
marcha cada 48 horas se obtiene el producto de 5 lotes y considerando los 302 días de
operación de la planta al año, es posible calcular el número de lotes año a partir de la
siguiente expresión:
[𝑑𝑖𝑎𝑠] 24 [ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠]
302 ∙ 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠
[𝑎ñ𝑜] [𝑑í𝑎]
𝑁°𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 = = 755 [ ]
48 [ℎ] 𝑎ñ𝑜
5 [𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠]
152
En la Tabla 5.88 se presenta la puesta en marcha y operación del reactor de bioconversión.
Tabla 3.88: Puesta en marcha y operación de los reactores de bioconversión (Bi-1)
Reactor 1
Llenado (1h)
Reactor 2
Llenado (1h)
Bioconversión
Reactor 3
(45h)
Llenado (1h)
Bioconversión
(45h) Reactor 4
Llenado (1h)
Limpieza Bioconversión
(2h) (45h) Reactor 5
Llenado (1h) Llenado (1h)
Limpieza
(2h)
Bioconversión
Llenado (1h) (45h)
Bioconversión Bioconversión
(45h) (45h)
Bioconversión Limpieza
(45h) (2h)
153
Llenado (1h)
Limpieza
(2h)
Llenado (1h)
Limpieza Bioconversión Limpieza

(2h) (45h) (2h)
Llenado (1h) Llenado (1h)

Limpieza
(2h) Bioconversión
(45h)
Llenado (1h)
Limpieza
(2h)
Bioconversión Bioconversión
(45h) (45h)
Llenado (1h)
Bioconversión Limpieza
(45h) (2h)
Bioconversión
Llenado (1h)
(45h)
Limpieza Bioconversión Limpieza

(2h) (45h) (2h)
5.9.2 Dimensionamiento de los reactores de bioconversión
El volumen útil del reactor está determinado por el volumen total a procesar en el reactor,
considerando que se realizará un lote por cada 10 [h] y se acumulará el flujo
correspondiente a ese tiempo, por lo tanto el volumen útil se puede calcular a partir de la
siguiente ecuación:
𝑘𝑔
𝐹 ∙ 𝑡 1.967,15 [ ℎ ] ∙ 10 [ℎ]
𝑉ú𝑡𝑖𝑙 = = = 18,44 [𝑚3 ]
𝜌 𝑘𝑔
1.067 [ 3 ]
𝑚
154
En la Tabla 5.89 se presentan las dimensiones del reactor Bi-1 a partir de las dimensiones
recomendadas en la Tabla 5.1 y considerando un 20% extra de volumen. Por lo tanto el
volumen útil del reactor para la línea de proceso N°1 es de:
Tabla 3.89: Dimensiones del reactor de bioconversión (Bi-1) para la línea de proceso N°1
Línea de proceso
Dimensiones Unidad
N°1
H 3,44 [m]
T 2,86 [m]
HL 2,86 [m]
D 0,86 [m]
A 0,43 [m]
F 0,86 [m]
E 0,86 [m]
C 0,69 [m]
J 0,23 [m]
Volumen útil 18,44 [m3]
Volumen total 22,12 [m3]
Para mantener a los reactores de bioconversión operando de manera isotérmica se regulará

la temperatura circulando agua por el serpentín del reactor. Ya que el flujo másico a tratar
ingresa a 35 [°C], el calor a suministrar será el calor necesario para mantener la temperatura
de reacción. Cabe mencionar que se utilizan las mismas ecuaciones planteadas en la
sección 5.6.5 del requerimiento energético para el reactor enzimático. Por lo tanto el
balance de energía global para esta etapa se obtiene a partir de la siguiente ecuación:
155
El calor de reacción generado por las células en la etapa de bioconversión no es

considerado, debido a que no existe un crecimiento celular, por lo que esta no genera calor
de fermentación. También existe el calor asociado al metabolismo del microorganismo,
debido al uso de su ruta metabólica para la purificación del producto, el cual se considera
despreciable, con respecto a los otros calores involucrados. En cuanto al calor de agitación
este es del orden de 0,8 a 2,5 [kcal/(h·L)]. Para los cálculos se utilizará 1 kcal/(h·L)] y a
modo de ejemplo se calcula el calor de agitación del reactor de bioconversión para la línea
de proceso N°1.

𝑄𝐴𝑔 = 1 [ ] ∙ 18,44 [𝑚3 ] ∙ 3
= 18.440 [ ]
ℎ∙𝐿 1 [𝑚 ] ℎ
Mientras que las pérdidas de calor (𝑄𝑝 ) con un valor de 25 [kcal/(h·m2·°C)] (Acevedo, et al,
2002) son de:
𝑄𝑝 = 𝜋 ∙ ℎ ∙ 𝑇 ∙ 𝐻𝐿 ∙ (𝑇𝑟𝑥𝑛 − 𝑇𝑎 )
𝑄𝑝 = 𝜋 ∙ 25 [ 2 ] ∙ 2,86 [𝑚] ∙ 2,86 [𝑚] ∙ (35 − 10) [°𝐶] = 15.892,14 [ ]
ℎ ∙ 𝑚 ∙ °𝐶 ℎ
Por lo que el calor a suministrar (𝑄𝐼 ) es de:
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐼 = 𝑄𝑝 − 𝑄𝐴𝑔 = (15.892,14 − 18.440) = −2.547,86 [ ]
ℎ
156
Al tener un valor negativo del calor a suministrar (𝑄𝐼 ), se deberá disponer de un serpentín
capaz de trasmitir este calor, utilizando agua fría que variará su temperatura entre 20 y 30
[°C]. Recordando la ecuación para el diseño del serpentín:
𝑄𝐼 = 𝑈 ∙ 𝐴𝑠 ∙ ∆𝑇

número de catálogo 40ST de 6 pulgadas de diámetro nominal, con 0,154 [m] de diámetro

[W/m∙°C] y una temperatura media del agua (𝑇) de 25 [°C]. Ambos términos se obtiene a
(0,3)0,8 𝑊
ℎ0 = 4.200 ∙ (1,35 + 0,02 ∙ 25) ∙ = 4.311,36 [ 2 ]
(0,154)0,2 𝑚 ∙ °𝐶
1 𝑊
𝑈= = 929,42 [ 2 ]
1 0,007 𝑚 ∙ °𝐶
4.311,36 + 0,000344 + 14
𝑈 = 929,42 [ ] = 800,45 [ ]
𝑚2∙ °𝐶 ℎ ∙ 𝑚2 ∙ °𝐶
157
(𝑄𝐼 ), utilizando agua de enfriamiento que varía su temperatura de 20 a 30 [°C].
−2.547,86 [ ] = 800,45 [ ] ∙ 𝐴𝑠 ∙ (20 − 30) [°𝐶]
ℎ ℎ ∙ 𝑚2 ∙ °𝐶
𝐴𝑠 = 0,318 [𝑚2 ]
como:
0,318 [𝑚2 ]
𝐿= = 0,603 [𝑚]
𝜋 ∙ 0,168 [𝑚]
Por lo tanto el flujo de agua para enfriar (𝑚𝐹𝐹 ) se obtiene como:
𝑄𝐼 = 𝑚𝐹𝐹 ∙ 𝐶𝑝 ∙ ∆𝑇
𝑘𝑐𝑎𝑙
−2.547,86 [ ] 𝑘𝑔
𝑚𝐹𝐹 = ℎ = 254,53 [ ]
1,001 [ ] ∙ (20 − 30)[°𝐶]
𝑘𝑔 ∙ °𝐶
158
En la Tabla 5.90 se presentan los resultados del balance de energía del reactor de
bioconversión para la línea de proceso N°1.
Tabla 3.90: Resultados requerimiento energético en reactor (Bi-1) para la línea de proceso N°1
Línea de
Unidad
proceso N°1
Calor de pérdidas (𝑸𝑨𝒈 ) 18.440 [kcal/kg]
Calor de pérdidas (𝑸𝒑 ) 15.892,14 [kcal/kg]
Calor del serpentín (𝑸𝑰 ) -2.547,86 [kcal/kg]

Área serpentín (𝑨𝒔 ) 0,318 [m2]
Largo serpentín (𝑳) 0,603 [m]

Flujo másico de agua (𝒎𝑭𝑭 ) 254,53 [kg/h]
5.9.4 Potencia del sistema de agitación

[kg/(m∙s)], se procede a calcular el número de Re.
𝑁𝑖 ∙ 𝐷𝑖 2 ∙ 𝜌 50 [𝑟𝑝𝑚] ∙ 60 𝑠 ∙ 0,86 [𝑚 ] ∙ 1.067 [𝑚3 ]
𝑅𝑒 = = = 939.468,09
𝜇 𝑘𝑔
0,0007 [
𝑚 ∙ 𝑠]
Debido a que el Re es mayor a 5000 el fluido presenta régimen turbulento. Para determinar
159

3 5 50 3
𝑃 = 𝑁𝑝 ∙ 𝜌 ∙ 𝑁𝑖 ∙ 𝐷𝑖 = 8 ∙ 1.067 ∙ ( ) ∙ 0,865
′
60
𝑃′ = 2.323,82 [𝑊] ≈ 2,32 [𝑘𝑊]
El sistema de agitación cuenta con tres rotores, por lo tanto la potencia corregida es de:
𝑃𝑐 = 3 ∙ 2,32 = 6,96 [𝑘𝑊]
etapa:
𝑃𝑐 6,96 [𝑘𝑊]
𝑃= = = 17,4 [𝑘𝑊]
0,4 0,4
El resumen de los resultados se presenta en la Tabla 5.91.
Tabla 3.91: Resultados potencia del sistema de agitación en reactor Bi-1 para la línea de proceso
N°1
Parámetros Línea de proceso N°1 Unidad

160
Número de Reynolds (𝑹𝒆 ) 939.468,09 -

Número de potencia (𝑵𝒑 ) 8 -
Potencia (𝑷′) 2,32 [kW]
Potencia corregida (𝑷𝑪 ) 6,96 [kW]
Potencia (𝑷) 17,4 [kW]
De manera análoga a lo anterior, se realizan los cálculos para las líneas de proceso N°2, 3
y 4. Para todas las líneas de proceso se considera una tubería de acero número de catálogo
40ST de 6 pulgadas de diámetro nominal, mientras que para las líneas de proceso N°2 y 4
una temperatura ambiente de 15 [°C]. En la Tabla 5.92 se presentan los datos necesarios
para los cálculos posteriores.
Tabla 3.92: Características del flujo para las líneas de proceso

Flujo másico salida [kg/h] 2.068,55 2.014,55 2.038,55
Densidad [kg/m3] 1.067 1.067 1.067
Concentración molar [mol/L] 0,13 0,12 0,12
A continuación, desde la Tabla 5.93 a la 5.95 se muestran los resultados del

dimensionamiento, balance de energía y potencia de agitación para las líneas de proceso
N°2, 3 y 4, respectivamente.
161
Tabla 3.93: Resultados dimensionamiento del reactor de bioconversión (Bi-1) para las líneas de
proceso N° 2, 3 y 4

Dimensiones Unidad
H 3,49 3,46 3,48 [m]
T 2,91 2,89 2,90 [m]
HL 2,91 2,89 2,90 [m]
D 0,87 0,87 0,87 [m]
A 0,44 0,43 0,43 [m]
F 0,87 0,87 0,87 [m]
E 0,87 0,87 0,87 [m]
C 0,70 0,69 0,70 [m]
J 0,23 0,23 0,23 [m]
Volumen útil 19,39 18,88 19,11 [m3]
Volumen total 23,26 22,66 22,93 [m3]
Tabla 3.94: Resultados requerimiento energético en el reactor (Bi-1) para las líneas de proceso
N°2, 3 y 4

Unidad
Calor de pérdidas (𝑸𝑨𝒈 ) 19.390 18.880 19.110 [kcal/kg]
Calor de pérdidas (𝑸𝒑 ) 13.301,66 16.399,31 13.210,4 [kcal/kg]
Calor del serpentín (𝑸𝑰 ) -6.088,34 -2.480,69 -5.899,60 [kcal/kg]
Área serpentín (𝑨𝒔 ) 0,655 0,267 0,635 [m2]
Largo serpentín (𝑳) 1,24 0,5 1,20 [m]
Flujo másico de agua (𝒎𝑭𝑭 ) 608,23 247,82 589,37 [kg/h]

162
Tabla 3.95: Resultados potencia del sistema de agitación en reactor (Bi-1) para las líneas de
procesos N°2, 3 y 4

Parámetros Unidad
Viscosidad (𝝁) 0,0007 0,0007 0,0007 [kg/(m∙s)]

Reynolds (𝑹𝒆 ) 961.443,2 961.443,2 961.443,2 -
Número de potencia (𝑵𝒑 ) 8 8 8 -
Potencia (𝑷′) 2,46 2,46 2,46 [kW]
Potencia corregida (𝑷𝑪 ) 7,39 7,39 7,39 [kW]
Potencia (𝑷) 18,47 18,47 18,47 [kW]
5.10 Fermentación de Propagación (FP-1)
Esta operación se realizará en 3 etapas de fermentación utilizando suero en polvo como

sustrato, para producir la biomasa necesaria en el proceso de bioconversión para la
formulación de GOS en polvo.
5.10.1 Consideraciones del diseño del reactor
En esta etapa se utiliza un reactor que opera en una modalidad por lotes, con un tiempo de
fermentación de 7 [h], un tiempo de llenado, vaciado y limpieza de 2 [h]. Durante la puesta
en marcha de los fermentadores de propagación estos deben estar listos antes del
comienzo de la puesta en marcha de la etapa de bioconversión, por lo que es necesario
163
realizar 5 veces continuas la fermentación, para proporcionar la biomasa necesaria para los
primeros 5 lotes de bioconversión, como se muestra en la Tabla 5.96.
Luego de la puesta en marcha, la biomasa se recircula una vez desde la etapa de

bioconversión, por lo que las fermentaciones de propagación se reducen a la mitad y se
realizan de forma desfasada como se muestra en la Tabla 5.97. Por lo tanto es posible
calcular el número de lotes año, considerando que originalmente se requería de un lote de
fermentación por cada un lote de bioconversión, obteniendo el siguiente resultado:
𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠
755 [
𝑁°𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 = 𝑎ñ𝑜 ] = 377,5 ≈ 378 [𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠]
2 𝑎ñ𝑜
Tabla 3.96: Puesta en marcha de los fermentadores de propagación
FP-100
Llenado (1h)
Fermentación
(7h) FP-1000
Llenado (1h)
Limpieza (1h)
Llenado (1h) Fermentación
(7h) FP-10000
Fermentación Llenado (1h)
(7h) Limpieza (1h)
Limpieza (1h) Fermentación (7h)
Llenado (1h) (7h)
164
Limpieza (1h)
(7h) Limpieza (1h)
Limpieza (1h) (7h)
(7h) Limpieza (1h)
(7h) Limpieza (1h)
Limpieza (1h) (7h)
(7h) Limpieza (1h)
(7h) Limpieza (1h)
Limpieza (1h) (7h)
(7h) Limpieza (1h)
Llenado (1h)
Limpieza (1h)
(7h)
Limpieza (1h)
Llenado (1h)
Tabla 3.97: Operación de los fermentadores de propagación
FP-100
Llenado (1h)
Fermentación
(7h) FP-1000
Llenado (1h)
Limpieza (1h)
Fermentación
(7h) FP-10000
Llenado (1h)
Limpieza (1h)
Fermentación
(7h)
Llenado (1h)
Fermentación Limpieza (1h)
(7h)
165
Llenado (1h)
Limpieza (1h)
Fermentación
(7h)
Llenado (1h)
Limpieza (1h)
Fermentación
(7h)
Llenado (1h)
Limpieza (1h)
Fermentación
(7h)
Llenado (1h)
Limpieza (1h)
(7h)
Llenado (1h)
Limpieza (1h)
(7h)
Limpieza (1h)
Llenado (1h)
5.10.2 Dimensionamiento de los fermentadores
En la primera, segunda y tercera fermentación de propagación se hace uso de reactores de

100, 1.000 y 10.000 [L], respectivamente. El dimensionamiento de los reactores de
fermentación se presenta en la Tabla 5.98 y fueron realizados a partir de las razones
recomendadas mostradas en la Tabla 5.1, presentadas en la sección 5.1.1.
Tabla 3.98: Dimensionamiento de los fermentadores de propagación para las líneas de proceso
N°1, 2, 3 y 4
Dimensiones 1°propagación 2°propagación 3°propagación Unidad

H 0,60 1,30 2,80 [m]
T 0,50 1,08 2,34 [m]
166
HL 0,50 1,08 2,34 [m]

D 0,15 0,33 0,70 [m]
A 0,08 0,16 0,35 [m]
F 0,15 0,33 0,70 [m]
E 0,15 0,33 0,70 [m]
C 0,12 0,26 0,56 [m]
J 0,04 0,09 0,19 [m]
Volumen útil 0,10 1,00 10,00 [m3]
Volumen total 0,12 1,20 12,00 [m3]
5.10.3 Consideraciones del diseño del medio de cultivo
En las fermentaciones de propagación se utilizará el microorganismo Kluyveromyces lactis,

mediante un cultivo por lotes donde el crecimiento celular puede ser representado por
medio de la Ecuación 5.83.
𝑑𝑋
=𝜇∙𝑋
𝑑𝑡
Ecuación 5.83
Donde:
𝑋: Concentración de biomasa [g/L]

𝜇 : Velocidad específica de crecimiento [h-1]
Durante la fase de crecimiento la exponencial la velocidad específica de crecimiento es

constante, es por ello que durante esta fase es posible integrar la Ecuación 5.83, obteniendo
así la Ecuación 5.84.
𝑋 = 𝑋0 ∙ 𝑒 𝜇∙𝑡
167
Ecuación 5.84
En la Tabla 5.99 se presenta el rendimiento de biomasa en sustrato y la velocidad específica de

crecimiento para el microorganismo K.lactis para cada fermentación de propagación (Barba et al,
2001). Debido a que no se encontraron estudios de cultivo celular de K.lactis utilizando suero de
leche como sustrato en reactores de 10.000 [L], se considera la velocidad específica de crecimiento
y rendimiento de sustrato igual a la del reactor de 1.000 [L].
Tabla 3.99: Parámetros utilizados para las fermentaciones de propagación
Parámetro Volumen reactor Valor Unidad

𝝁𝒎á𝒙 100 0,43 [h-1]
1.000 0,38 [h-1]
10.000 0,38 [h-1]
𝒀𝒙/𝒔 100 0,35 -
1.000 0,36 -
10.000 0,36 -
A partir de la Ecuación 5.84 se calcula la biomasa inicial para cada propagación según el
tiempo de fermentación y la biomasa final esperada. Para dicho cálculo se considera que
la concentración inicial de biomasa en la tercera propagación es la concentración final de
biomasa de la segunda propagación, de igual forma esto se cumple para la primera
fermentación de propagación. La concentración final de biomasa de la última fermentación
de propagación es de 45 [g/L]. Las concentraciones y tiempos de fermentación se presentan
en la Tabla 5.100.
Tabla 3.100: Tiempo de fermentación para cada etapa de propagación
1°propagación 2°propagación 3°propagación

𝑿𝟎 [g/L] 1,08 2,22 3,15
𝑿 [g/L] 22 31,5 45
Tiempo [h] 7 7 7
168
Se da término a las fermentaciones una vez transcurrido el tiempo de la fase de crecimiento

exponencial presentado en la Tabla 5.100, esto permite que al inocular el siguiente
fermentador los microorganismos se encuentran activos metabólicamente.
El metabolismo celular es una reacción global exotérmica, por lo tanto si se desea operar
una fermentación a una temperatura constante será necesario remover ese calor de
fermentación (𝑄𝑓 ). Este calor de fermentación puede ser calculado en base a balances de
energía en los cuales se considera la oxidación del sustrato y la formación de la biomasa.
La expresión de Cooney (Acevedo, 2002) lo describe según la Ecuación 5.85:
𝑄𝑓 = 0,12 ∙ 𝑄𝑂2
Ecuación 5.85
En la que 𝑄𝑓 se entrega en [kcal/(L∙h)] y la velocidad de consumo de oxígeno (𝑄𝑂2 ) en

[mmolO2/(L∙h)] puede considerarse igual a la demanda de oxígeno (𝑁𝑎 ) . Dado un balance
de masa se puede establecer la variación de la concentración de oxígeno (𝐶𝐿 ) como:
𝑑𝐶𝐿
= 𝑉𝑇𝑂 − 𝑉𝐶𝑂
𝑑𝑡
Con:
𝑉𝑇𝑂 = 𝑘𝑙𝑎 ∙ (𝐶 ∗ − 𝐶𝐿 )
169
Donde:
𝑘𝑙𝑎 : Coeficiente volumétrico de transferencia de oxígeno [h-1]

𝐶𝐿 : Concentración de oxígeno disuelto en el medio
𝐶 ∗ : Concentración de oxígeno al equilibrio
Para suplir la cantidad necesaria de oxígeno en el medio se asume que la 𝑉𝐶𝑂 es igual a
la 𝑉𝑇𝑂, por lo que el requerimiento de oxígeno (𝑁𝑎 ) puede determinarse a partir de la
Ecuación 5.86.
𝑁𝑎 = 𝑞𝑂2 ∙ 𝑋
Ecuación 5.86
Donde:
𝑞𝑂2 : Velocidad específica del consumo de oxígeno [mmol de O2/(g∙h)]

𝑋: Concentración de biomasa al término de la fermentación [g/L]
Para determinar la demanda de oxígeno se utilizan los valores de concentración de biomasa

y una velocidad específica de consumo de oxígeno estándar según bibliografía de 9,3 [mmol
de O2/(g de cel ∙h)] (Hack y Marchant, 1998). Por lo tanto, como ejemplo de cálculo para la
tercera fermentación de propagación, se obtiene una demanda de oxígeno de:
𝑚𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2 𝑔 𝑚𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2
𝑁𝑎 = 9,3 [ ] ∙ 45 [ ] = 418,5 [ ]
𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙 ∙ ℎ 𝐿 𝐿∙ℎ
La tasa específica de flujo de aire que ingresa al reactor medida en volumen de gas por
volumen de líquido por minuto [vvm] puede definirse según la Ecuación 5.87
170
𝐹 𝑁𝑎 ∙ 22,4 ∙ 𝑇
=
𝑉 1000 ∙ 0,21 ∙ 𝐸 ∙ 𝑃 ∙ 273 ∙ 60
Ecuación 5.87
Donde:
𝐹/𝑉: Tasa específica de aireación [vvm]

𝑁𝑎 : Requerimiento de aire [mmol/(L·h)]
𝑇: Temperatura de la solución; 308 [K]
𝑃: Presión atmosférica; 1 [atm]
𝐸: Tasa de absorción (varía normalmente entre 3% y 30%)
Por lo tanto se procede a calcular la tasa específica de aireación [vvm].
𝑚𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2
𝐹 418,5 [
𝐿∙ℎ ] ∙ 22,4 ∙ 308 [𝐾]
= = 2,8 [𝑣𝑣𝑚]
𝑉 1000 ∙ 0,21 ∙ 0,3 ∙ 1 [𝑎𝑡𝑚] ∙ 273 ∙ 60
El calor de fermentación se calcula como:
𝑚𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑓 = 0,12 ∙ 418,5 [ ] = 50,22 [ ]
𝐿∙ℎ 𝐿∙ℎ
171
Un balance simplificado de energía térmica en torno al fermentador se presenta en la

Ecuación 5.88 y Ecuación 5.89.
(𝑄𝑓 + 𝑄𝐴 ) ∙ 𝑉 = 𝑄𝑝 + 𝑄𝐼
Ecuación 5.88
𝑄𝑝 = 𝜋 ∙ ℎ ∙ 𝑇 ∙ 𝐻𝐿 ∙ (𝑇𝑟𝑥𝑛 − 𝑇𝑎 )
Ecuación 5.89
El balance de energía general se calcula de forma análoga al balance del reactor enzimático
presentado en la sección 5.6.5, con una temperatura de ambiente y de fermentación de 10
[°C] y 35 [°C], respectivamente y con un coeficiente de convección de 25 [kcal/h·m²·°C]. En
cuanto al calor de agitación se utilizará 1 [kcal·h-1·L-1]. Reemplazando los valores se tiene
que:
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐼 = [(50,22 + 1) ∙ 10.000] − 𝜋 ∙ 25 ∙ 2,34 ∙ 2,8 ∙ (35 − 10) = 499.335,18 [ ]
ℎ
Los resultados del balance de energía para cada fermentación de propagación se presentan en la
Tabla 5.501.
Tabla 3.101: Resultados balance de energía de los fermentadores de propagación para las líneas
de proceso N°1 y 3
Parámetros 1°propagación 2°propagación 3°propagación Unidad
𝑽 100 1.000 10.000 [L]
𝑿 22 31,5 45 [g/L]
𝑵𝒂 204,6 292,95 418,5 [mmol/(L∙h)]

𝑭/𝑽 1,37 1,96 2,8 [vvm]
172
𝑸𝒇 24,55 35,15 50,22 [kcal/(L∙h)]

𝑸𝑨𝒈 100 1.000 10.000 [kcal/h]
𝑸𝒑 589,05 2.756,75 12.864,82 [kcal/h]
𝑸𝑰 1.966,15 33.393,25 499.335,18 [kcal/h]

𝑄𝐼 = 𝑈 ∙ 𝐴𝑠 ∙ ∆𝑇

transferencia de calor por lado interno del serpentín (ℎ0 ), se seleccionan cañerías de acero
número de catálogo 40ST con un diámetro externo de 1,049 [pulg], 3,068 [pulg] y 5,017
[pulg] para los reactores de la primera, segunda y tercera fermentación de propagación
respectivamente.

[W/m∙°C] y una temperatura media del agua (𝑇) de 17,5 [°C]. Ambos términos se obtienen
a partir de las siguientes ecuaciones:
(0,3)0,8 𝑊
ℎ0 = 4.200 ∙ (1,35 + 0,02 ∙ 17,5) ∙ 0,2
= 4.117,51 [ 2 ]
(0,127) 𝑚 ∙ °𝐶
1 𝑊
𝑈= = 920,08 [ 2 ]
1 0,007 𝑚 ∙ °𝐶
+ 0,000344 + 14
4.117,51
173
𝑈 = 920,08 [ ] = 792,41 [ ]
𝑚2 ∙ °𝐶 ℎ ∙ 𝑚2 ∙ °𝐶
(𝑄𝐼 ), utilizando agua de enfriamiento que varía su temperatura de 10 a 25 [°C].
499.335,18 [ ] = 792,41 [ ] ∙ 𝐴𝑠 ∙ (25 − 10) [°𝐶]
ℎ ℎ ∙ 𝑚2 ∙ °𝐶
𝐴𝑠 = 42,01 [𝑚2 ]
como:
𝐴𝑠 42,01 [𝑚2 ]
𝐿= = = 94,84 [𝑚]
𝜋 ∙ 𝐷𝑒 𝜋 ∙ 0,141 [𝑚]
Por lo tanto el flujo de agua para calentar (𝑚𝐹𝐹 ) se obtiene como:
𝑘𝑐𝑎𝑙
499.335,18 [
𝑚𝐹𝐹 =
𝑄𝐼
= ℎ ] 𝑘𝑔
= 33.189,44 [ ]
𝐶𝑝 ∙ ∆𝑇 1,003 [ 𝑘𝑐𝑎𝑙 ] ∙ (25 − 10) [°𝐶] ℎ
𝑘𝑔 °𝐶
174
En la Tabla 5.102 se presentan los resultados de las tres fermentaciones de propagación

para las líneas de proceso N°1 y 3.
Tabla 3.102: Diseño de los serpentines utilizados en los fermentadores de propagación para las
líneas de proceso N°1 y 3
1° 2° 3°
Unidad
fermentación fermentación fermentación

Flujo másico de agua (𝒎𝑭𝑭 ) 130,68 2.219,56 33.189,44 [kg/h]
En el caso de los cultivos aerobios, la potencia de agitación difiere de la potencia sin

aireación, debido al efecto de las burbujas de aire dispersas en el líquido. Se han propuesto
diversos métodos de cálculo de la potencia con aireación, destacando entre ellos la
ecuación de Michel y Miller, tal como se indica en la Ecuación 5.90.
0,45
𝑃2 ∙ 𝑁 ∙ 𝐷 3
𝑃𝑔 = 𝐾 ∙ ( )
𝐹 0,56
Ecuación 5.90
Donde:
𝐾 : Constante igual a 1 para volúmenes de fermentación mayores a 1.000 litros y 0,72 para
menores tamaños (Acevedo et al., 2002).
𝐹 : Flujo de alimentación al fermentador [m3/s]
175
Luego se procede a calcular el Número de Reynolds, con una agitación de 50 [rpm] se

obtiene:
50 [𝑟𝑝𝑚] ∙ 60 𝑠 ∙ 0,72 [𝑚2 ] ∙ 1.000 [ 3 ]
𝑚
𝑅𝑒 = = 408.333,33
𝑘𝑔
0,001 [𝑚 ∙ 𝑠]
Debido a que el Número de Reynolds es mayor a 5000 el fluido presenta régimen turbulento,
para lo cual el Número de Potencia es 8 (ver Apéndice F). Por lo tanto, la potencia sin
aireación se obtiene como:
50 2
𝑃′ = 𝑁𝑝 ∙ 𝜌 ∙ 𝑁𝑖 3 ∙ 𝐷𝑖 5 = 8 ∙ 1.000 ∙ ( ) ∙ (0,7)5
60
𝑃′ = 933,72 [𝑊] = 0,93 [𝑘𝑊]
Aplicando la corrección para potencia aireada:
0,45
50
0,932 ∙ (60) ∙ 0,73
𝑃𝑔 = 1 ∙ ( ) = 3,8 [𝑘𝑊]
0,000420,56
El sistema de agitación cuenta con tres rotores, por lo tanto la potencia obtenida debe
corregirse mediante:
𝑃𝑐 = 𝑖 ∙ 𝑃𝑔 = 3 ∙ 3,8 = 11,4 [𝑘𝑊]
Considerando una eficiencia del motor del 40% se calcula la potencia requerida para esta
etapa:
176
𝑃𝑡 11,4 [𝑘𝑊]
𝑃= = = 28,5 [𝑘𝑊]
0,4 0,4
Los resultados de la potencia aireada para las líneas de proceso N°1 y 3 se muestran en la
Tabla 5.103.
Tabla 3.103: Potencia aireada requerida en los fermentadores de propagación para las líneas de
proceso N°1 y 3
1° 2° 3°
Parámetros Unidad
Densidad (𝝆) 1.000 1.000 1.000 [kg/m3]
Velocidad de agitación (𝑵) 200 100 50 [rpm]

Reynolds (𝑹𝒆 ) 75.000 181.500 408.333,33 -
Potencia (𝑷′) 0,01 0,09 0,93 [kW]
Flujo de alimentación (𝑭) 4,1∙10-6 4,1∙10-5 4,1∙10-4 [m3/s]
Potencia aireada (𝑷𝒈 ) 0,02 0,4 3,8 [kW]
Potencia (𝑷) 0,18 2,99 28,5 [kW]

En cuanto al requerimiento energético de la línea de proceso N°2 y 4, se tienen las mismas
consideraciones que la línea de proceso N°1 y una temperatura ambiente de 15 [°C], mientras que
para la potencia del sistema de agitación en el reactor se obtienen los mismos resultados
que las líneas de proceso N°1 y 3. El resumen de estos requerimientos se presentan desde la
Tabla 5.104 a la 5.106.
Tabla 3.104: Resultados balance de energía de los fermentadores de propagación para las líneas
de proceso N°2 y 4
Parámetros 1°propagación 2°propagación 3°propagación Unidad
𝑽 100 1.000 10.000 [L]

177
𝑿 22 31,5 45 [g/L]
𝑵𝒂 204,6 292,95 418,5 [mmol/(L∙h)]
𝑭/𝑽 1,37 1,96 2,8 [vvm]
𝑸𝒇 24,55 35,15 50,22 [kcal/(L∙h)]
𝑸𝑨𝒈 100 1.000 10.000 [kcal/h]
𝑸𝒑 471,24 2.205,4 10.291,86 [kcal/h]
𝑸𝑰 2.083,96 33.944,6 501.908,14 [kcal/h]
Tabla 3.105: Diseño de los serpentines utilizados en los fermentadores de propagación para las
líneas de proceso N°2 y 4
1° 2° 3°
Unidad
Flujo másico de agua (𝒎𝑭𝑭 ) 138,52 2.256,2 33.360,46 [kg/h]
Tabla 3.106: Potencia aireada requerida en los fermentadores de propagación para las líneas de
proceso N°2 y 4
1° 2° 3°
Parámetros Unidad
Densidad (𝝆) 1.000 1.000 1.000 [kg/m3]
Velocidad de agitación (𝑵) 200 100 50 [rpm]

Reynolds (𝑹𝒆 ) 75.000 181.500 408.333,33 -
Potencia (𝑷′) 0,01 0,09 0,93 [kW]
Flujo de alimentación (𝑭) 4,1∙10-6 4,1∙10-5 4,1∙10-4 [m3/s]
178
Potencia aireada (𝑷𝒈 ) 0,02 0,4 3,8 [kW]

Potencia (𝑷) 0,18 2,99 28,5 [kW]
5.11 Columna de adsorción (A-1)
Esta operación tiene la característica de utilizar una modalidad continua en la cual el sólido
se mantiene en un lecho fijo, mientras que el fluido pasa continuamente a través del lecho
hasta que el sólido está saturado. Entonces el flujo se desvía hacia un segundo lecho y el
lecho saturado es sustituido o regenerado. Durante el tiempo de inactividad del lecho
saturado se realiza la regeneración de este. (McCabe et al, 2002)
Para realizar el diseño de esta columna es necesario elegir el tipo de adsorbente que se
va utilizar en este proceso. El adsorbente seleccionado es el carbón activo granular
FILTRASORB 400, producido por la activación mediante vapor de carbón bituminoso que
posee una alta capacidad de adsorción y una gran cantidad de poros, otorgándole al carbón
179
una mayor selectividad para la eliminación de componentes orgánicos (Calgoncarbon,

2016). Las características de este adsorbente se presentan en la Tabla 5.107.
Tabla 3.107: Características carbón activo granular

Tamaño efectivo 0,6-0,7 [mm]
Densidad aparente 425 [kg/m3]
5.11.1 Dimensionamiento de la columna de adsorción
Una vez que se conoce el carbón activado que se va a utilizar en esta operación se puede realizar
el diseño de la columna. Para ello se presentan algunas consideraciones típicas de diseño (Flores,
2008):
 Generalmente los lechos de carbón activado granular a escala industrial son de 1 a

10 metros de altura y de 0,3 a 4 metros de diámetro.
 Con el fin de evitar la canalización, el diámetro mínimo de la columna debe ser de

al menos 50 veces el tamaño efectivo de las partículas.
Para el dimensionamiento de la columna de adsorción se realiza un escalamiento que

considera la misma relación altura/diámetro utilizada en el Proyecto 13IDL2-18666, la cual
tiene un valor de 3,17. Además se considera un factor de seguridad de 1,5 para la altura de
la columna con el fin de evitar la canalización. Las dimensiones de este equipo se presentan
en la Tabla 5.108.
180
Tabla 3.108: Escalamiento de la columna de adsorción para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4
Proyecto Columna
Dimensiones Unidad
13IDL2-18666 lecho fijo
Altura del lecho (𝑯𝑳 ) 0,095 1,585 [m]
Diámetro de la columna (𝑫) 0,03 0,5 [m]
Altura de la columna (𝑯𝑻 ) 0,14 2,38 [m]
5.11.2 Parámetros de diseño de la columna
Los principales parámetros de diseño de un sistema de adsorción para líquidos son el

tiempo de contacto entre el carbón y el líquido y la velocidad lineal con la que este líquido
pasa a través del lecho. Ambos parámetros se representan en las Ecuaciones 5.91 y 5.92
respectivamente (Flores, 2008).
𝑉𝑐
𝜃=
𝐹𝑒
Ecuación 5.91
𝐹𝑒
𝑣=
𝐴𝑐
Ecuación 5.92
Donde:
𝑉𝑐 : Volumen de lecho ocupado por el carbón [m3]

𝐹𝑒 : Flujo de entrada a la columna [m3/s]
181
𝐴𝑐 : Área de la sección circular de la columna [m2]
Cálculo de los parámetros de diseño
 Cálculo del tiempo de contacto
Para el cálculo del tiempo de contacto se debe conocer el valor del volumen de carbón y a
su vez el área superficial, los cuales se calculan a partir de los datos del escalamiento de
la columna representados en la Tabla 5.108 y mediante las Ecuaciones 5.93 y 5.94.
𝑉𝐶 = 𝐻𝐿 ∙ 𝐴𝑐
Ecuación 5.93
𝜋 ∙ (𝐷𝑇 )2
𝐴𝑐 =
4
Ecuación 5.94
Por el tanto el volumen de lecho ocupado por el carbón es:
𝜋 ∙ (0,5)2
𝑉𝑐 = 1,585 [𝑚] ∙ [𝑚2 ] = 0,31 [𝑚3 ]
4
Ya calculado el volumen de carbón requerido se procede a calcular para la línea de proceso

N°1 el tiempo de contacto representado por la Ecuación 5.91.
182
0,31 [𝑚3 ]
𝜃= = 0,19 [ℎ] ≈ 11,4 [𝑚𝑖𝑛]
𝑚3
1,65 [ ]
ℎ
Cálculo de la velocidad lineal
Para el cálculo de la velocidad lineal, se considera un flujo de entrada a la columna de 1,65

[m3/h], por lo tanto el valor de la velocidad lineal representado por Ecuación 5.92 es de:
𝑚3
1,65 [ ] 𝑚
ℎ
𝑣= 2 = 8,4 [ ]
𝜋 ∙ (0,5) ℎ
[𝑚2 ]
4
Determinación de la masa carbón activado para la columna de adsorción
La cantidad de masa de carbón a utilizar se obtiene mediante la Ecuación 5.95:
𝑚𝑐 = 𝜌𝑐 · 𝑉𝑐
Ecuación 5.95
Donde:
𝑚𝑐 : Masa de carbón [kg]
𝜌𝐶 : Densidad aparente del carbón; 425 [kg/m3]
Reemplazando los datos en la Ecuación 5.95 se obtiene:
𝑘𝑔
𝑚𝑐 = 425 [ ] · 0,31 [𝑚3 ] = 132,27 [𝑘𝑔]
𝑚3
183
Caída de presión en la columna de adsorción
La caída de presión puede ser calculada mediante la ecuación de Ergun, que permite
calcular la caída de presión experimentada por el fluido cuando pasa a través de un lecho
de relleno, independientemente del tipo de flujo de circulación (AIbarz y Barbosa-Cánovas,
2003).
La caída de presión se define según la Ecuación 5.96:
(−∆𝑃) (1 − 𝜀)2 ∙ 𝜇 (1 − 𝜀) ∙ 𝜌 2
= 150 ∙ 3 2 ∙ 𝑣 + 1,75 ∙ 3 ∙𝑣
𝐻𝐿 𝜀 ∙ 𝐷𝑝 𝜀 ∙ 𝐷𝑝
Ecuación 5.96
Donde:
∆𝑃: Caída de presión [kg/(m∙s2)]

𝐻𝐿 : Altura del lecho; 1,59 [m]
𝐷𝑝 : Diámetro de la partícula; 0,0007 [m]
𝜇: Viscosidad del fluido; 0,0065 [kg/(m∙s)]
𝑣: Velocidad del fluido; 0,0023 [m/s]
Reemplazando los valores en la Ecuación 5.96, se obtiene:
(1 − 0,4)2 ∙ 0,0065 (1 − 0,4) ∙ 1.008

(−∆𝑃) = 150 ∙ 3 2
∙ 0,0023 ∙ 1,59 + 1,75 ∙ ∙ 0,00232 ∙ 1,59
0,4 ∙ 0,0007 0,43 ∙ 0,0007
𝑘𝑔
(−∆𝑃) = 41.130,1 [ ]
𝑚 ∙ 𝑠2
Los parámetros de diseño de la columna obtenidos se presentan en la Tabla 5.109

184
Tabla 3.109: Resumen parámetros de diseño de la columna de adsorción (A-1) para la línea de
proceso N°1
Línea de
Parámetros Unidad
proceso N°1
Altura del lecho (𝑯𝑳 ) 1,59 [m]
Diámetro de la columna (𝑫) 0,5 [m]
Altura de la columna (𝑨𝒄 ) 2,38 [m]
Flujo de entrada (𝑭𝒆 ) 1,65 [m3/s]
Densidad de la corriente (𝝆) 1.007 [kg/m3]
Volumen carbón (𝑽𝒄 ) 0,31 [m3]
Tiempo de contacto (𝜽) 11,4 [min]
Velocidad lineal (𝒗) 8,4 [m/h]
Masa carbón (𝒎𝒄 ) 132,27 [kg]
Caída de presión (∆𝑷) 39.336,2 [kg/(m∙s)]
En la Tabla 5.110 se presentan los resultados para las líneas de proceso N°2, 3 y 4.
Tabla 3.110: Resumen parámetros de diseño de la columna de adsorción (A-1) para la línea de
proceso N°2, 3 y 4
Línea de
Línea de Línea de
Parámetros proceso Unidad
N°4
Altura del lecho (𝑯𝑳 ) 1,59 1,59 1,59 [m]
Diámetro de la columna (𝑫) 0,5 0,5 0,5 [m]
Altura de la columna (𝑨𝒄 ) 2,38 2,38 2,38 [m]
Flujo de entrada (𝑭𝒆 ) 1,74 1,69 1,71 [m3/s]
Densidad de la corriente (𝝆) 1.007 1.007 1.007 [kg/m3]
185
Volumen carbón (𝑽𝒄 ) 0,31 0,31 0,31 [m3]

Tiempo de contacto (𝜽) 10,73 11,01 10,88 [min]
Velocidad lineal (𝒗) 8,86 8,61 8,71 [m/h]
Masa carbón (𝒎𝒄 ) 132,27 132,27 132,27 [kg]
Caída de presión (∆𝑷) 44.725,4 42.927,3 42.927,3 [kg/(m∙s)]
5.11.3 Construcción de la columna de adsorción
La columna de adsorción (A-1), será construida con acero inoxidable del tipo 304 y cuyo
espesor dependerá de la resistencia de este material frente al peso del líquido que se hará
pasar. En la Tabla 5.111 se presentan los resultados del dimensionamiento de la columna de
adsorción para todas las líneas de proceso.
Tabla 3.111: Dimensionamiento de la columna de adsorción (A-1) para las líneas de proceso N°1,
2, 3 y 4

Columna V [m3]
A-1 0,5 2,3 0,25 22.720,3 1,06 6,06 4,98 9,98 0,0052 41,42
5.11.4 Requerimiento energético de la columna de adsorción
La etapa de remoción de color mediante la columna de adsorción debe mantenerse a una

temperatura de 55 [°C], para ello se utilizará una chaqueta térmica de 4 pulgadas de
espesor. Para mantener la temperatura deseada se utilizará agua de calentamiento a 80
[°C] que variará hasta 60 [°C]. El área de la chaqueta está determinada por la Ecuación
5.97.
𝐴𝑐 = 𝜋 ∙ 𝐷𝑇 ∙ 𝐻𝑇
186
Ecuación 5.97
Donde:
𝐷𝑇 : Diámetro de la columna; 0,5 [m]
𝐻𝑇 : Altura de la columna; 2,38 [m]
Reemplazando los valores correspondientes, se obtiene:
𝐴𝑐 = 𝜋 ∙ 0,5 [𝑚] ∙ 2,38 [𝑚] = 3,74 [𝑚2 ]
Para calcular el flujo másico de agua de calentamiento requerido, se debe realizar el

balance de energía por medio de la Ecuación 5.98.
𝑄 = 𝑈 ∙ 𝐴𝑐 ∙ ∆𝑇
Ecuación 5.98
El coeficiente global de transferencia de calor puede ser determinado mediante la Ecuación

5.99.
1
𝑈=
1 𝑥
+ 𝑅𝑑 +
ℎ𝑜 𝑘
Ecuación 5.99
Donde:
187
𝑈: Coeficiente total de transferencia de calor para la chaqueta, [W/(m2∙°C)]

ℎ0 : Coeficiente de transferencia de calor para el lado interno de la chaqueta, [W/(m2∙°C)]
𝑅𝑑: Factor de obstrucción; 0,000344 [(m2∙°C)/W]
𝑥: Espesor de la chaqueta, 0,102 [m]
𝑘: Conductividad térmica del acero, 16,3 [W/(m∙°C)]
Las propiedades físicas calculadas a la temperatura promedio de la corriente de agua de

calentamiento se muestran en la Tabla 5.112.
Tabla 3.112: Propiedades física de la corriente de agua de calentamiento

Viscosidad (𝝁) 0,000402 [kg/(m∙s)]
Conductividad (𝑲) 0,674 [W/(m∙°C)]
Capacidad calorífica (𝑪𝒑 ) 4,19 [kJ/(kg∙°C)]
Densidad (𝝆) 978 [kg/m3]
El coeficiente ℎ𝑜 puede ser determinado por la Ecuación 5.99.
𝐾 𝑣 ∙ 𝜌 ∙ 𝐷𝑒𝑞 0,8 𝐶𝑝 ∙ 𝜇 0,33

ℎ0 = 0,027 ∙ ∙( ) ∙( )
𝐷𝑒𝑞 𝜇 𝐾
Ecuación 5.99
Donde:
188
𝐷𝑒𝑞: Diámetro equivalente de la chaqueta equivalente a 4 veces el espesor; 0,41 [m]

𝑣: Velocidad del agua de calentamiento por la chaqueta; 0,61 [m/s]
Realizando el reemplazo de los valores de la Tabla 5.112 en la Ecuación 5.99 se obtiene lo

siguiente:
0,33
0,674 0,61 ∙ 978 ∙ 0,41 0,8 4,19 ∙ 1000 ∙ 4,02 ∙ 10−4 𝑊
ℎ0 = 0,027 ∙ ∙( ) ∙( ) = 2.546,18 [ ]
0,41 4,02 ∙ 10−4 0,674 𝑚2∙ °𝐶
Reemplazando el coeficiente de transferencia de calor ℎ0 se obtiene el coeficiente global

de transferencia de calor.
1
𝑈=
1 0,102
+ 0,00034 +
2.546,18 16,3
𝑊
𝑈 = 143,05 [ ]
𝑚2 ∙ °𝐶
Conociendo el coeficiente global de transferencia se puede obtener el calor involucrado en

la operación mediante la Ecuación 5.98.
𝑊
𝑄 = 143,05 [ ] ∙ 3,74 [𝑚2 ] ∙ (55 − 35)[°𝐶] = 10,700,1 [𝑊] = 10,7 [𝑘𝑊]
𝑚2∙ °𝐶
189
Una vez conocido el calor transferido, puede ser calculado el flujo másico de agua de
calentamiento a 80 [°C] que debe utilizarse.
10,7 [𝑘𝑊] 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝐹𝐶 = = 0,128 [ ] = 460,8 [ ]
𝑘𝐽 𝑠 𝑠 ℎ
4,19 [ ] ∙ 1 [ ] ∙ 1 [𝑘𝑊] ∙ (80 − 60) [°𝐶]
𝑘𝑔 °𝐶 𝑘𝐽
En la Tabla 5.113 se presenta el resultado del requerimiento para la columna de adsorción

para las cuatro líneas de proceso.
Tabla 3.113: Resultados del diseño de la chaqueta de calentamiento de la columna de adsorción

(A-1) para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4
Valor Unidad
Área chaqueta (𝑨) 3,74 [m2]
Calor transferido (𝑸) 10,7 [kW]
Flujo másico de agua (𝒎𝑭𝑪 ) 460,8 [kg/h]
5.12 Microfiltración (MF-1)
La microfiltración es un proceso de filtración por medio de una membrana microporosa, en

la cual se pueden eliminar sólidos disueltos, contaminantes y microorganismos, entre otros.
Debido a que las materias primas utilizadas en el proceso provienen de la leche, es posible
encontrar una variada población de bacterias; es por esto que se requiere incorporar una
etapa de microfiltración con el objetivo de dar inocuidad al producto final.
190
Para que la microfiltración se realice de una manera efectiva se debe tener en consideración
los tamaños de los microorganismos que pueden estar presentes en la materia prima o
proliferar durante el proceso, los cuales se muestran en la Tabla 5.114.
Tabla 3.114: Tamaño de algunos microorganismos presentes en la leche (Holt et al, 1994)
Microorganismo Largo [um] Ancho [um]

Bacillus cereus 3-4 1
Brucella abortus 0,5-1,5 0,5
Campylobacter jejuni 0,5-5 0,2-0,5
Clostridium botulinum 3-8 0,5-0,8
Coxiella burnetii 0,5 0,5
Escherichia coli 1-3 0,5
Lactobacillus casei 2-9 1,1-1,5
Leuconostoc spp. 0,5-1,5 0,5-1,5
Listeria monocytogenes 1-1,5 0,4
Mycobacterium tuberculosis 4 0,5
Pseudomonas fragi 2 0,25-1
Salmonella spp 1-3 0,5-0,7
Streptococcus lactis 0,5-1,5 0,5-1,5
Yersinia enterocolitica 0,5 0,25-1
5.12.1 Selección de la membrana de microfiltración
Teniendo en cuenta el tamaño de los GOS y los tamaños de las posibles bacterias que
podrían estar presentes se selecciona una membrana adecuada de modo de lograr una
efectiva separación. La membrana escogida es una membrana ISOFLUX de modalidad
tubular fabricada por TAMI Industrias, que permite obtener un flujo de permeado uniforme
a lo largo de todo el equipo. Estas están construidas de materiales cerámicos de alta
191
pureza, mediante un soporte de óxidos de aluminio y titanio. Las características de la

membrana seleccionada se presentan en la Tabla 5.115.
Tabla 3.115: Característica de la membrana ISOFLUX (TAMI Industries, 2016)

Número de canales 23 -
Diámetro de canal hidráulico 3,5 [mm]
Largo 1,178 [m]
Área 0,35 [m2]
5.12.2 Diseño del equipo de microfiltración
Al igual que el diseño del equipo de ultrafiltración presentado en la sección 5.7.2, el cálculo
del coeficiente de transferencia de masa se realiza a partir de la siguiente expresión:
𝐶𝑆
𝐽 = 𝑘 ∙ 𝑙𝑛 ( )
𝐶𝐵
Ensayos realizados con leche cruda desnatada y con la membrana ISOFLUX, arrojaron los
resultados de flux de 506 [L/(h∙m2)]. A partir de este flux y suponiendo una concentración de
microorganismos en la corriente de concentrado de 100 [g/L] y una concentración de
saturación de 300 [g/L] para microorganismos (Cheryan, 1998) se obtiene:
𝑔
𝐿 300 [ 𝐿 ]
506 [ 2 ] = 𝑘 ∙ 𝑙𝑛 ( 𝑔)
𝑚 ∙ℎ 100 [ 𝐿 ]
𝐿
𝑘 = 460,58 [ ]
𝑚2 ∙ℎ
192
Se ha indicado que para procesar un flujo de 10 [m³/h] se requiere un área total de 18 [m2],
esto implica que al menos se necesitan 50 membranas para llevar a cabo el proceso
(Fernández, 2012). Teniendo un flujo de entrada al proceso de 1,64 [m3/h], se requieren de
aproximadamente 9 membranas. A partir de esta información se realizan los balances de
masa y diseños empleando las ecuaciones presentadas en el proceso de ultrafiltración. A
continuación se realizan los cálculos para el equipo de microfiltración para la línea de
proceso N°1.
El flujo de alimentación a cada membrana (𝐹𝑎 ) corresponde al flujo de alimentación del

equipo (𝐹𝑝44 ) dividido por el número de membranas tubulares:
𝐹𝑝44
𝐹𝑎 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑚𝑏𝑎𝑛𝑎𝑠
𝑘𝑔 1 [ℎ] 1 [𝐿] 1 [𝑚3 ]

1.650,98 [ ] ∙ ∙ ∙
ℎ 3600 [𝑠] 1,006[𝑘𝑔] 1000 [𝐿]
𝐹𝑎 =
9
𝑚3
𝐹𝑎 = 5,07 ∙ 10−5 [ ]
𝑠
A partir de la Ecuación 5.100 del balance de masa es posible obtener la concentración en

la corriente de concentrado.
𝐶
𝐹𝑎 ∙ (1 − 𝐶𝐴 )
𝐶
𝐴=
𝐶
𝑅 ∙ 𝑘 ∙ 𝑙𝑛 ( 𝐺 )
𝐶𝐶
193
Ecuación 5.100
Donde:
𝐹𝑎 : Corriente de entrada por cada membrana; 5,07∙10-5 [m3/s]

𝐶𝐴 : Concentración inicial de microorganismos; 0,5 [kg/m3]
𝐶𝐶 : Concentración de la corriente de concentrado obtenida durante la microfiltración [kg/m3]
𝑅: Coeficiente de retención; 1
𝑘: Coeficiente de transferencia de masa; 460,58 [L/(m2∙h)]
𝐶𝐺 : Concentración de saturación; 300 [kg/m3]
Por lo tanto se obtiene la concentración en la corriente de concentrado
𝑘𝑔
𝑚3 0,5 [ 3 ]
−5 𝑚
5,07 ∙ 10 [ 𝑠 ] ∙ (1 − 𝐶 )
𝐶
0,35 [𝑚2 ] =
𝑘𝑔
𝐿 1 [ℎ] 1 [𝑚3 ] 300 [ 3 ]
𝑚
1 ∙ 460,58 [ 2 ] ∙ ∙ ∙ 𝑙𝑛 ( 𝐶 )
𝑚 ∙ ℎ 3600 [𝑠] 1000[𝐿] 𝐶
𝑘𝑔
𝐶𝐶 = 97,31 [ ]
𝑚3
La concentración de microorganismos en el permeado se obtiene a partir de la Ecuación

5.101.
𝐶𝑝 = 𝐶𝐶 ∙ (1 − 𝑅)
Ecuación 5.101
Pero debido a que la retención será del 100%, 𝐶𝑝 es cero. Reemplazando los valores ya
calculados se obtiene el flujo de permeado (𝐹𝑝 ) de acuerdo a la Ecuación 5.102:
194
𝐹𝑎 𝐶𝑎
𝐹𝑝 = (1 − )
𝑅 𝐶𝐶
Ecuación 5.102
Por lo tanto 𝐹𝑝 tiene un valor de:
𝑚3 𝑘𝑔
5,07 ∙ 10−5 [ 𝑠 ] 0,5 [ ]
𝑚3
𝐹𝑝 = (1 − )
1 𝑘𝑔
97,31 [ 3 ]
𝑚
𝑚3
𝐹𝑝 = 5,04 ∙ 10−5 [ ]
𝑠
Y a partir del balance de masa de obtiene el flujo de concentrado (𝐹𝐶 ) representado por la
Ecuación 5.103:
𝐹𝑎 ∙ 𝐶𝑎 − 𝐹𝑝 ∙ 𝐶𝑃
𝐹𝐶 =
𝐶𝐶
Ecuación 5.103
Por lo tanto 𝐹𝐶 tiene un valor de:
𝑚3 𝑘𝑔 𝑚3 𝑘𝑔
5,07 ∙ 10−5 [ 𝑠 ] ∙ 0,5 [ 3 ] − 5,04 ∙ 10−5 [ 𝑠 ] ∙ 0 [ 3 ]
𝑚 𝑚
𝐹𝐶 =
𝑘𝑔
97,31 [ 3 ]
𝑚
𝑚3
𝐹𝐶 = 2,61 ∙ 10−7 [ ]
𝑠
195
A partir del flujo de concentrado de 2,61∙10-7 [m3/s] y el área de la membrana se procede a

recalcular el flux, mediante la Ecuación 5.104.
𝐹𝑃
𝐽=
𝐴
Ecuación 5.104
𝑚3
5,04 ∙ 10−5 [ 𝑠 ] 𝑚3
−4
𝐽= = 1,44 ∙ 10 [ ] = 518,40
0,35 [𝑚2 ] 𝑚2 𝑠
Utilizando de manera análoga las ecuaciones de diseño de la línea de proceso N°1, es

posible obtener los resultados del diseño para los flujos de las líneas de proceso N°2, 3 y
4, cuyos resultados se muestran en la Tabla 5.116.
Tabla 3.116. Resultados del diseño de la etapa de microfiltración (MF-1) para las líneas de proceso
N° 2, 3 y 4
Línea de proceso Línea de proceso Línea de proceso

N° 2 N° 3 N°4
𝑵° 𝒅𝒆 𝒎𝒆𝒎𝒃𝒂𝒏𝒂𝒔 9 9 9
𝑭𝒂 [m3/s] 5,09∙10-5 5,2∙10-5 5,27∙10-5
𝑪𝒂 [kg/m3] 0,5 0,5 0,5
3
𝑪𝑪 [kg/m ] 97,31 94,56 93,1
3
𝑭𝒑 [m /s] 5,33∙10 -5
5,17∙10-5 5,24∙10-5
𝑪𝑷 [kg/m3] 0 0 0
3 -7
𝑭𝑪 [m /s] 2,94∙10 2,75∙10-7 2,83∙10-7
𝑱 [L/h m2] 540 532,8 540
5.13 Secador en spray (SS-1)

196
5.13.1 Selección del equipo
El equipo es seleccionado en función de la masa de agua a evaporar de acuerdo al balance de masa

realizado en la sección 4.6.9. Para las cuatro líneas de proceso se selecciona el mismo equipo y sus
características se presentan en la Tabla 5.117.
Tabla 3.117: Especificaciones del equipo de Secado en Spray (Galaxie secado spray, 2016)

Modelo 440
Evaporación de agua 1.600 [L/h]
Consumo combustible 1.590.000 [kcal/h]
Consumo eléctrico 40 [kW]
Espacio requerido 6,5 x 7,5 [m]
Altura 11 [m]
Temperatura entrada aire 550 [°C]
Temperatura salida Aire 100 [°C]
5.13.2 Balance de masa y energía de la corriente de aire
El balance de masa y energía se desarrolla mediante las Ecuaciones 5.105 a la 5.108, considerando
solo un cambio en la temperatura del aire mientras que el producto mantiene su temperatura
constante.
𝐺 ∙ (𝑌2 − 𝑌1 ) = 𝐹𝑆𝑆 ∙ (𝑚1 − 𝑚2 )
Ecuación 5.105
𝐺 ∙ (𝐻1 − 𝐻3 ) = 𝐹𝑒𝑛 ∙ ℎ1 − 𝐹𝑠𝑎𝑙 ∙ ℎ2

197
Ecuación 5.106
𝑚𝑤1
𝑚1 =
𝐹𝑆𝑆
Ecuación 5.107
𝑚𝑤2
𝑚2 =
𝐹𝑆𝑆
Ecuación 5.108
Donde:
𝐺: Flujo másico de aire seco [kg/h]

𝐹𝑆𝑆 : Flujo másico de sólidos secos en el producto; 132,38 [kg/h]
𝑌1 : Humedad absoluta del aire a la entrada [kg agua/kg aire seco]
𝑌2 : Humedad absoluta del aire a la salida [kg agua/kg aire seco]
𝑚1 : Humedad absoluta de los sólidos a la entrada [kg agua/kg sólido seco]
𝑚2 : Humedad absoluta de los sólidos a la salida [kg agua/kg sólido seco]
𝐻1 , 𝐻3: Entalpía del aire a la entrada y salida respectivamente [kcal/kg]
ℎ1 , ℎ2 : Entalpía del producto a la entrada y salida respectivamente [kcal/kg]
𝐹𝑒𝑛 : Flujo másico de la corriente de producto a la entrada [kg/h]
𝐹𝑠𝑎𝑙 : Flujo másico de la corriente de producto a la salida [kg/h]
𝑚𝑤1 , 𝑚𝑤2 : Flujo de agua de la corriente a la entrada y salida respectivamente; [kg/h]
La entalpía del aire se obtiene a partir de diagrama psicométrico del Apéndice I, con las
características del aire para el lugar de ubicación correspondiente a cada línea de proceso. Los
valores de las entalpías del producto se estiman según la Ecuación 5.109 y 5.110, a partir de las
capacidades caloríficas de los componentes del producto las cuales se presentan en la Tabla 5.118
y con una temperatura Ti de 50 [°C],
198
𝐻𝑖 = (0,24 + 0,46 ∙ 𝑌𝑖 ) ∙ 𝑇𝑎𝑖 + 597,2 ∙ 𝑌𝑖
Ecuación 5.109
ℎ𝑖 = 𝑇𝑖 ∙ ∑ 𝐶𝑝𝑗 ∙ 𝑋𝑖 𝑗
Ecuación 5.110
Donde:
𝐶𝑝𝑗 : Capacidad calorífica del compuesto 𝑗 en la corriente 𝑖 [kcal/kg °C]

𝑋𝑖 𝑗 : Fracción másica del compuesto 𝑗 en la corriente 𝑖
𝑇𝑖 : Temperatura de la corriente de producto; 50 [°C]
𝑇𝑎𝑖 : Temperatura a la entrada y salida de aire [°C]
Tabla 3.118: Valores de las capacidades caloríficas de cada componente
Componente Valor Unidad

Agua 1 [kcal/(kg∙°C)]
Lactosa 0,29 [kcal/(kg∙°C)]
Galactosa 0,3 [kcal/(kg∙°C)]
GOS 0,4 [kcal/(kg∙°C)]
Proteína 0,4 [kcal/(kg∙°C)]
Maltodextrina 0,3 [kcal/(kg∙°C)]
El ejemplo de cálculo se realiza con la línea de proceso N°1. Se procede a calcular las entalpías de
entrada y salida del producto, considerando las capacidades caloríficas y su respectiva composición
de producto. Se considera además que el producto entra y sale a una temperatura de 50 [°C].
199
85,79% 0,07% 0,2% 5,73% 0,003% 1,91%

ℎ1 = 50 ∙ ( ∙1+ ∙ 0,29 + ∙ 0,3 + ∙ 0,4 + ∙ 0,4 + ∙ 0,3)
100 100 100 100 100 100
𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ1 = 44,37 [ ]
𝑘𝑔
3% 0,81% 2,42% 70,3% 0,04% 23,43%

ℎ2 = 50 ∙ ( ∙1+ ∙ 0,29 + ∙ 0,3 + ∙ 0,4 + ∙ 0,4 + ∙ 0,3)
100 100 100 100 100 100
𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ2 = 19,56 [ ]
𝑘𝑔
A partir de los datos obtenidos desde el balance de masa de entrada y salida en la sección 4.6.9, es
posible obtener la humedad absoluta del producto a la entrada y salida, 𝑚1 y 𝑚2 .
𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
1.435,43 [ ] 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
ℎ
𝑚1 = = 10,84 [ ]
𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
132,38 [ ]
ℎ
4,09 [ ] 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
ℎ
𝑚2 = = 0,031 [ ]
𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
132,38 [ ]
ℎ
Para las entalpias del aire con un valor de 𝑌1 de 0,007 [kg agua/kg aire seco] se tiene que:
𝐻1 = (0,24 + 0,46 ∙ 0,007) ∙ 550 + 597,2 ∙ 0,007
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻1 = 137,95 [ ]
𝑘𝑔
200
𝐻2 = (0,24 + 0,46 ∙ 𝑌2 ) ∙ 100 + 597,2 ∙ 𝑌2
Con la entalpía del aire de salida expresada en función de la humedad absoluta de salida del secador
(𝑌2 ), es posible obtener el flujo másico de aire seco (𝐺) y la humedad absoluta a la salida (𝑌2 ).
𝐺 ∙ (𝑌2 − 0,007) = 132,38 ∙ (10,84 − 0,031)
𝐺 ∙ (𝐻1 − ((0,24 + 0,46 ∙ 𝑌2 ) ∙ 100 + 597,2 ∙ 𝑌2 )) = 1.673,1 ∙ 44,37 − 136,47 ∙ 19,56
A partir de estas ecuaciones se obtiene:
𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝐺 = 8.879,9 [ ]
ℎ
𝑌2 = 0,17 [ ]
𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
En la Tabla 5.119 se presentan los resultados del diseño del secado en spray para las cuatro líneas
de proceso.
201
Tabla 3.119: Parámetros de diseño de la etapa de secado en spray (SS-1) para las líneas de proceso
N° 2, 3 y 4

Parámetro Unidad
𝒉𝟏 44,36 44,44 44,47 [kcal/kg]
𝒉𝟐 19,56 19,21 19,2 [kcal/kg]
𝒎𝟏 10,9 11,01 11,18 [kg agua/kg ss]
𝒎𝟐 0,031 0,031 0,031 [kg agua/kg ss]
𝑭𝑺𝑺 138,91 133,47 133,25 [kg ss/h]
𝒀𝟐 0,17 0,17 0,17 [kg agua/kg aire ss]
𝑮 9.845,16 9.207,19 9334,16 [kg aire seco/h]
202
5.14 Estanques de almacenamiento (E-i/Ei-i)
Los estanques de almacenamiento se construyen con acero inoxidable 304

específicamente para cada una de las líneas de proceso. El diseño de estos estanques se
realiza de manera análoga al diseño de los estanques de regeneración para el intercambio
iónico, presentados en la sección 5.4.11. Desde la Tabla 5.120 a Tabla 5.123 se presentan
los resultados del dimensionamiento de los estanques de almacenamiento para las líneas
N°1, 2, 3 y 4 respectivamente.
Tabla 3.120: Dimensiones estanques de almacenamiento para la línea de proceso N°1
Dimensiones E-1 E-3 E-4 E-5 E-6 E-7 E-8 Unidades

V útil 4,85 5,40 5,64 10,00 2,14 18,44 2,03 [m3]
T 1,74 1,81 1,83 2,22 1,33 2,72 1,30 [m]
H 1,74 1,81 1,83 2,22 1,33 2,72 1,30 [m]
V fondo 0,69 0,77 0,81 1,43 0,31 2,63 0,29 [m3]
V tope 0,69 0,77 0,81 1,43 0,31 2,63 0,29 [m3]
V total 5,55 6,18 6,45 11,43 2,44 21,07 2,32 [m3]
Dimensiones E-2 E-3 E-4 E-5 E-6 E-7 E-8 Unidades

V útil 4,94 4,91 6,09 10,00 2,14 19,39 2,03 [m3]
T 1,75 1,75 1,88 2,22 1,33 2,77 1,30 [m]
H 1,75 1,75 1,88 2,22 1,33 2,77 1,30 [m]
V fondo 0,71 0,70 0,87 1,43 0,31 2,77 0,29 [m3]
V tope 0,71 0,70 0,87 1,43 0,31 2,77 0,29 [m3]
V total 5,65 5,61 6,96 11,43 2,44 22,16 2,32 [m3]
203
Dimensiones Ei-1 Ei-3 Ei-4 Ei-5 Ei-6 Ei-7 Unidades

V útil 4,64 5,82 10,00 2,14 16,99 2,03 [m3]
T 1,72 1,85 2,22 1,33 2,65 1,30 [m]
H 1,72 1,85 2,22 1,33 2,65 1,30 [m]
V fondo 0,66 0,83 1,43 0,31 2,43 0,29 [m3]
V tope 0,66 0,83 1,43 0,31 2,43 0,29 [m3]
V total 5,31 6,66 11,43 2,44 19,42 2,32 [m3]
Dimensiones Ei-2 Ei-3 Ei-4 Ei-5 Ei-6 Ei-7 Unidades

V útil 4,74 5,96 10,00 2,14 17,19 2,03 [m3]
T 1,73 1,87 2,22 1,33 2,66 1,30 [m]
H 1,73 1,87 2,22 1,33 2,66 1,30 [m]
V fondo 0,68 0,85 1,43 0,31 2,46 0,29 [m3]
V tope 0,68 0,85 1,43 0,31 2,46 0,29 [m3]
V total 5,42 6,82 11,43 2,44 19,65 2,32 [m3]
204
5.15 Tolva (T-1)
El producto en polvo obtenido será almacenado en tolvas, las cuales consisten en cilindros
construidos con láminas de acero galvanizado, con una entrada superior a 50 cm de
diámetro. También cuenta con una compuerta de descarga fácil, para la posterior descarga
del producto a camiones transportadores (Construequipos Agroindustriales S.A, 2016). En
la Figura 5.15 se muestra la sección más habitual de una tolva de almacenamiento.
Figura 3.15: Diagrama tolva de almacenamiento
En la Tabla 5.24 se presentan algunos modelos de tolvas con sus respectivas dimensiones,
de donde se seleccionará el modelo a utilizar según el capacidad requerida.
Tabla 3.124: Dimensiones de modelos de tolvas (Construequipos Agroindustriales S.A, 2016)
Modelo Diámetro [m] Altura del cuerpo [m] Altura total [m] Capacidad [m3]
T.4 1,82 0,77 2,58 3,87
T.8 1,82 2,31 4,12 7,88
T.16 2,74 1,54 4,44 15,47
T.25 2,74 3,08 5,98 24,55
T.29 2,74 3,85 6,75 29,09
T.37 3,65 2,31 5,66 36,89
205
Se considera que el GOS en polvo en la tolva tiene una densidad aparente de 1.000 [kg/m3].
Se diseña el equipo considerando que el producto es retirado una vez a la semana,
obteniendo un volumen de tolva de:
𝑘𝑔 24 [ℎ]
143,21 [ ∙ ∙ 7[𝑑]
ℎ ] 1[𝑑]
𝑉= = 24,06[𝑚3 ]
𝑘𝑔
1.000 [ 3 ]
𝑚
Según el volumen calculado, se selecciona de la Tabla 5.124 el modelo de tolva T.25.

Debido a que para las cuatro líneas de proceso se obtiene aproximadamente el mismo flujo
másico de GOS se elige el mismo modelo de tolva.
206
5.16 Purificador de agua industrial
Debido a la gran cantidad de agua que se requiere en la planta para ser utilizada en las líneas de
procesos, preparación de medios de cultivos y soluciones, etc, se requiere de un sistema de
purificación de agua. Esta etapa se lleva a cabo mediante una ósmosis inversa, la cual se logra un
elevado porcentaje de retención de contaminantes, disueltos y no disueltos. Al existir dos
líquidos con distinta concentración salina, que al estar separados por una membrana
semipermeable se establece una diferencia de presión entre una y otra parte de la
membrana, que está en función de la diferencia de concentraciones. Esta presión
denominada osmótica, hace pasar agua pura del lado de menos concentración hacia el lado
de mayor concentración, hasta que las concentraciones se igualen. En la Figura 5.16 se
presenta el sistema de purificación de agua.
Figura 3.16: Sistema purificación de agua mediante osmosis inversa

207
5.17 Intercambiador de tubo y carcasa (IT-1)
Este intercambiador de calor es utilizado exclusivamente en las redes de calor de agua

caliente, el cual permite mediante el uso de vapor a 130 [°C], calentar agua para ser utilizada
en la mantención de la temperatura de algunos equipos. En la Figura 5.17 se muestra la
configuración de un intercambiador de tubo y carcasa, mientras que en la Tabla 5.125 se
indican las especificaciones de este equipo otorgadas por el fabricante.
Figura 3.17: Configuración intercambiador de tubo y carcasa
Tabla 3.125: Características del intercambiador de tubo y carcasa (IT-1) (AlfaLaval, 2017)

Modelo Alfa Laval CRF 5 ft
Caudal de líquido máximo 22,4 [m3/h]
Largo de los tubos (𝐿) 1,534 [m]
Diámetro de la carcasa (𝐷𝑐) 0,168 [m]
Diámetro interno de la tubería (𝐷𝑖) 0,041 [m]
Diámetro externo de la tubería (𝐷𝑜 ) 0,048 [m]
Área de una unidad de tubería (𝐴𝑡 ) 0,0013 [m2]
Número de tubos (𝑁𝑡 ) 2 -
Número de pasos (𝑛) 4 -
208
Factor de obstrucción (𝑅𝑓 ) 0,000053 [(m2∙°C)/W]

Conductividad de los tubos (𝐾) 16,3 [W/(m∙°C)]
El diseño de este equipo se realiza en base al diseño y correlaciones presentadas en el
libro Procesos de transferencia de calor (Kern, 1999).
En el interior del intercambiador de calor ocurre una condensación del vapor utilizado,
debido a que el calor latente de este pasará al agua, atravesando los tubos del
condensador. Luego de que el vapor condense, el líquido saturado continúa transfiriendo
calor al agua. Cabe mencionar que las propiedades del vapor y líquido saturado son
obtenidas a partir del Apéndice B. En la Tabla 5.126, se indican las propiedades del vapor
y del líquido saturado a 130 [°C].
Tabla 3.126: Propiedades de los fluidos a la temperatura promedio
Propiedades a 130 [°C] Vapor Líquido Unidad

Conductividad térmica (𝑲) 0,027 0,687 [W/(m∙°C)]
Capacidad calorífica (𝑪𝒑 ) 2.121 4.244 [J/(kg∙°C]
Densidad (𝝆) 1,109 942,65 [kg/m3]
Calor de condensación (𝒉𝒇𝒈) 2.173,55 [kJ/kg]
La masa de agua que ingresa al intercambiador de calor es de 4.036,08 [kg/h], con una
temperatura de entrada de 78,07 [°C] y salida de 95 [°C]. Estos valores fueron obtenidos
luego de la puesta en marcha de las redes de calor de agua caliente, que se presenta en la
sección 5.18. Para determinar el flujo de calor que se obtiene en el intercambiador se realiza
un balance de energía al agua, de acuerdo a la Ecuación 5.111.
209
𝑄 = 𝑚𝑖 ∙ 𝐶𝑝𝑖 ∙ (𝑡2 − 𝑡1 )
Ecuación 5.111
Donde:
𝑚𝑖 : Flujo másico de agua a la entrada del intercambiador de calor; 4.036,08 [kg/h]

𝐶𝑝𝑖 : Calor específico del agua a la temperatura promedio; 4,2 [kJ/kg]
𝑡1 , 𝑡2 : Temperaturas de entrada y salida del agua respectivamente; 78,07 y 95 [°C]
Por lo que el flujo de calor a transferir que se obtiene en el intercambiador de tubo y carcasa
es de:
𝑘𝑔 1 ℎ 𝑘𝐽
𝑄 = 4.036,08 [ ]∙ [ ] ∙ 4,2 [ ] (95 − 78,07 ) °𝐶
ℎ 3.600 𝑠 𝑘𝑔 ∙ °𝐶
𝑘𝐽
𝑄 = 79,72 [ ] = 79,72 [𝑘𝑊]
𝑠
Conociendo el flujo de calor que se transfiere en el intercambiador (𝑄) y el calor de

condensanción que se produce en el cambio de fase (ℎ𝑓𝑔 ), se puede obtener la masa de
vapor que se requiere para calentar el agua, mediante la Ecuación 5.112.
𝑄 = 𝑚𝑣 ∙ ℎ𝑓𝑔
Ecuación 5.112
Donde:
210
𝑄: Calor transferido; 79,72 [kW]

𝑚𝑣 : Masa de vapor a condensar [kg/s]
ℎ𝑓𝑔 : Calor de condensación; 2.173,55 [kJ/kg]
Por lo que la masa de vapor a condensar (𝑚𝑣 ) es de:
79,72 [𝑘𝑊] 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚𝑣 = = 0,037 [ ] = 133,2 [ ]
𝑘𝐽 1 [𝑘𝑊] 𝑠 ℎ
2.173,55 [ ] ∙
𝑘𝑔 𝑘𝐽
1[ ]
𝑠
Por otra parte, el área total de transferencia de calor a utilizar se define según la Ecuación
5.113.
𝑄
𝐴=
𝑈 ∙ ∆𝑇𝐿𝑀𝐷
Ecuación 5.113
Donde:
𝑄: Calor transferido [W]

𝑈: Coeficiente global de transferencia de calor [W/(m2∙°C)]
∆𝑇𝐿𝑀𝐷: Diferencia de temperatura media logarítmica [°C]
Para obtener el coeficiente global de transferencia de calor se utiliza la expresión de la

Ecuación 5.114.
1 1 𝐷𝑜 𝑤 𝐷𝑜 1
= ∙ + ∙ + + 𝑅𝑓
𝑈 ℎ𝑖 𝐷𝑖 𝐾 𝐷𝑚 ℎ𝑜
Ecuación 5.114
211
Donde:
ℎ𝑖 , ℎ𝑜 : Coeficientes de película para el agua y el vapor respectivamente [W/(m2∙°C)]

𝐷𝑖 , 𝐷𝑜 : Diámetro interior y exterior de la tubería; 0,041 y 0,048 [m]
𝐷𝑚 : Diámetro medio de la tubería; 0,045 [m]
𝑤: Grosor de la placa; 0,003 [m]
𝐾: Conductividad de los tubos; 16,3 [W/(m∙°C)]
𝑅𝑓 : Resistencia por incrustaciones; 5,3∙10-5 [(m2∙°C)/W]
Cabe mencionar que las propiedades del agua líquida se obtienen a partir del Apéndice C.
Para obtener el coeficiente de película por el interior de los tubos, se calcula el número de
Reynolds (𝑅𝑒 ) y el número de Prandtl (𝑃𝑟 ) de acuerdo a las Ecuaciones 5.115 y 5.116,
respectivamente.
𝐺𝑖 ∙ 𝐷𝑖
𝑅𝑒 =
𝜇
Ecuación 5.115
𝐶𝑝 ∙ 𝜇
𝑃𝑟 =
𝑘
Ecuación 5.116
Donde:
𝐺𝑖 : Flujo másico de agua por unidad de área [kg/(m2∙s)]

𝐷𝑖 : Diámetro interior de la tubería; 0,041 [m]
𝜇: Viscosidad dinámica del agua a la temperatura promedio; 3,24∙10-4 [kg/(m∙s)]
212
𝐶𝑝 : Capacidad calorífica de la corriente; 4,2 [kJ/(kg∙°C)]

𝑘: Conductividad del agua a la temperatura promedio; 0,701 [W/(m∙°C)]
Para el cálculo del número de Reynolds se requiere conocer el flujo másico de agua por
unidad de área (𝐺𝑖 ), que se calcula mediante la Ecuación 5.117, a su vez este se calcula
en base al área de flujo a través de los tubos (𝐴𝑓 ), que se obtiene por medio de la Ecuación
5.118, mientras que este depende del área de un tubo (𝐴𝑡 ).
𝑚𝑖
𝐺𝑖 =
𝐴𝑓
Ecuación 5.117
𝑁𝑡
𝐴𝑓 = ∙ 𝐴𝑡
𝑛
Ecuación 5.118
Donde:
𝑚𝑖 : Flujo másico de entrada; 1,12 [kg/s]

𝐴𝑓 : Área de flujo a través de los tubos [m2]
𝑁𝑡 : Número de tubos; 2
𝑛: Número de pasos por tubo; 4
𝐴𝑡 : Aréa de una tubería; 0,0013 [m2]
Por lo tanto el flujo másico de agua por unidad de área, número de Reynolds y el número
de Prandtl son de:
213
𝑚𝑖 1,12 𝑘𝑔
𝐺𝑖 = = = 1.723,08 [ ]
𝑁𝑡 2 𝑚2 ∙ 𝑠
𝑛 ∙ 𝐴𝑡 4 ∙ 0,0013
𝐺𝑖 ∙ 𝐷𝑖 1.723,08 ∙ 0,041
𝑅𝑒 = = = 218.044,07
𝜇 3,24 ∙ 10−4
𝐶𝑝 ∙ 𝜇 1000 ∙ 4,2 ∙ 3,24 ∙ 10−4

𝑃𝑟 = = = 1,94
𝑘 0,701
En la Tabla 5.127 se presenta el resumen de los parámetros calculados.
Tabla 3.127: Resumen de los parámetros para el cálculo del coeficiente de película a través de los
tubos

Área de flujo (𝐴𝑓 ) 0,00065 [m2]
Flujo másico por unidad de área (𝐺𝑖 ) 1.723,08 [kg/(m2∙s)]
Número de Reynolds (𝑅𝑒 ) 218.044,07 -
Número de Prandtl (𝑃𝑟 ) 1,94 -
El coeficiente de película para el agua se define mediante la Ecuación 5.119.
𝑘 1
ℎ𝑖 = 0,027 ∙ ( ) ∙ (𝑅𝑒 )0,8 ∙ (𝑃𝑟 )3
𝐷𝑖
Ecuación 5.119
Donde:
214
𝑘: Conductividad del agua a la temperatura promedio; 0,701 [W/(m∙°C)]

𝐷𝑖 : Diámetro interior de la tubería; 0,041 [m]
Por lo que el coeficiente de película a través de los tubos (hi ) es de:
0,701 1 𝑊
ℎ𝑖 = 0,027 ∙ ∙ (218.044,07)0,8 ∙ (1,94)3 = 10.741,56 [ 2 ]
0,041 𝑚 ∙ °𝐶
Sin embargo, el coeficiente de película para el vapor (ℎ0 ) se define de una manera diferente
que al del agua, debido a que cuando un vapor proveniente de la carcasa condensa sobre
una superficie de un tubo horizontal, se forma una película que desciende por gravedad
recorriendo el contorno del tubo. Mediante la Ecuación 5.120 se puede obtener el
coeficiente de película para tubos horizontales.
1 1
−
𝜇𝑙 2 3 4 ∙ 𝐺" 3
ℎ0 ∙ ( 3 ) = 1,51 ∙ ( )
𝑘𝑙 ∙ 𝜌𝑙 2 ∙ 𝑔 𝜇𝑙
Ecuación 5.120
Donde:
𝑘𝑙 : Conductividad de la fase líquida; 0,687 [W/(m∙°C)]

𝜇𝑙 : Viscosidad dinámica de la fase líquida; 0,00023 [kg/(m∙s)]
𝜌𝑙 : Densidad de la fase líquida; 942,65 [kg/(m∙s)]
𝑔: Aceleración de gravedad; 9,8 [m/s]
𝐺 " : Carga de condensado para tubos horizontales [kg/(m∙s)]
La carga de condensado para tubos horizontales (𝐺 " ) se calcula mediante la Ecuación

5.121.
215
𝑚𝑣
𝐺" = 2
𝐿 ∙ 𝑁𝑡 3
Ecuación 5.121
Donde:
𝑚𝑣 : Flujo másico del vapor; 0,04 [kg/s]

𝐿: Largo de los tubos: 1,534 [m]
𝑁𝑡 : Número de tubos; 2
Por lo tanto, el valor de la carga de condensado y el coeficiente de película para el vapor

son de:
0,04 𝑘𝑔
𝐺" = 2 = 0,015 [ ]
𝑚∙𝑠
1,534 ∙ 23
1
4 ∙ 0,015 −3
1,51 ∙ ( ) 𝑊
0,00023
ℎ0 = 1 = 8.897,81 [ ]
𝑚2∙ °𝐶
0,000232 3
( )
0,687 ∙ 942,652 ∙ 9,8
3
Con estos parámetros calculados se puede obtener el coeficiente global de transferencia

de calor para el intercambiador de tubo y carcasa.
1 𝑊
𝑈= = 2.041,44 [ 2 ]
1 0,048 0,004 0,048 1 𝑚 ∙ °𝐶
∙ 0,041 + 16,3 ∙ + 8.897,81 + 5,3 ∙ 10−5
10.741,56 0,045
216
Por otro lado la diferencia de temperatura media logarítmica se obtiene a partir de la

Ecuación 5.122.
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
∆𝑇𝐿𝑀𝐷 =
𝑇 −𝑡
ln (𝑇1 − 𝑡2 )
2 1
Ecuación 5.122
Donde:
𝑇1 , 𝑇2: Temperaturas de entrada y salida de la corriente de vapor; 130 [°C]

𝑡1 , 𝑡2 : Temperaturas de entrada y salida de la corriente de agua; 78,07 y 95 [°C]
(130 − 95) − (130 − 78,07)

∆𝑇𝐿𝑀𝐷 = = 42,91[°𝐶]
130 − 95
ln (130 − 78,07)
Con estos valores se puede obtener el área de transferencia del intercambiador de calor,
mediante la Ecuación 5.113.
79,71 [𝑘𝑊]
𝐴= = 0,91 [𝑚2 ]
𝑊 1 [𝑘𝑊]
2.041,44 [ 2 ]∙ ∙ 42,91 [°𝐶]
𝑚 ∙ °𝐶 1.000 [𝑊]
Cálculo de la caída de presión a través de los tubos

217
La caída de presión para los tubos a través del intercambiador, se estima según la Ecuación
5.123.
𝐿 𝐺𝑡 2
∆𝑃𝑡 = 4 ∙ 𝑓 ∙ 𝑛 ∙ ( ) ∙ ( )
𝐷𝑖 2∙𝜌
Ecuación 5.123
Donde:
∆𝑃𝑡 : Caída de presión a través de los tubos [kg/(m∙s2)]

𝑓: Factor de fricción
𝑛: Número de pasos a través de los tubos; 4
𝐿: Largo de los tubos; 1,534 [m]
𝐷𝑖 : Diámetro interno de los tubos; 0,041 [m]
𝐺𝑡 : Flujo másico de agua por unidad de área; 1.735,85 [kg/(m∙s)]
𝜌: Densidad de la corriente de agua a la temperatura promedio; 968 [kg/m3]
El factor de fricción se determina a partir de la Ecuación 5.124.
𝑓 = 0,0014 + 0,125 ∙ (𝑅𝑒)−0,32
Ecuación 5.124
Reemplazando los datos en la Ecuación 5.123 y 5.124 obtiene:
𝑓 = 0,0014 + 0,125 ∙ (218.044,07)−0,32 = 0,0038

218
1,534 1.723,082 𝑘𝑔
∆𝑃𝑡 = 4 ∙ 0,0038 ∙ 4 ∙ ( )∙( ) = 3.491,91 [ ]
0,041 2 ∙ 967,08 𝑚 ∙ 𝑠2
Cálculo de la caída de presión a través de la carcasa
La caída de presión para la carcasa a través del intercambiador, se estima según la

Ecuación 5.125.
(𝑁𝐵 + 1) ∙ 𝐷𝑐 𝐺𝑣 2
∆𝑃𝑐 = 𝑓 ∙ ∙( )
𝐷𝑒 2 ∙ 𝜌𝑣
Ecuación 5.125
Donde:
∆𝑃𝑐 : Caída de presión a través de la carcasa [kg/(m∙s2)]

𝑓: Factor de fricción
𝑁𝐵 : Número de deflectores
𝐷𝑐 : Diámetro de la carcasa; 0,168 [m]
𝐷𝑒 : Diámetro equivalente [m]
𝐺𝑣 : Flujo másico de vapor por unidad de área [kg/(m∙s)]
𝜌𝑣 : Densidad de la corriente de vapor; 1.109 [kg/m3]
El factor de fricción se determina a partir de la Ecuación 5.126.
𝑓 = 1,728 ∙ (𝑅𝑒)−0,188
219
Ecuación 5.126
Para realizar el cálculo de la caída de presión a través de la carcasa (∆𝑃𝑐 ), se requiere

conocer de ciertos parámetros, descritos en las Ecuaciones 5.127, 5.128 y 5.129.
𝐺𝑣 ∙ 𝐷𝑒
𝑅𝑒 =
𝜇𝑣
Ecuación 5.127
𝑚𝑣
𝐺𝑣 =
𝑎𝑐
Ecuación 5.128
1,27
𝐷𝑒 = ∙ [𝑃𝑡 2 − 0,785 ∙ 𝐷𝑜 2 ]
𝐷𝑜
Ecuación 5.129
Donde:
𝐺𝑣 : Flujo másico de vapor por unidad de área [kg/(m2∙s)]

𝜇𝑣 : Viscosidad del vapor; 0,000013 [kg/(m∙s)]
𝑎𝑐 : Área de la carcasa [m2]
𝑚𝑣 : Flujo másico de vapor; 0,04 [kg/s]
𝐷𝑒 : Diámetro equivalente [m]
𝐷𝑜 : Diámetro externo de la tubería; 0,048 [m]
𝑃𝑡 : Pitch [m]
Los parámetros como el área de la carcasa (𝑎𝑐 ) y el pitch (𝑃𝑡 ), se calculan a partir de las
Ecuaciones 5.130 y 5.131, respectivamente.
220
𝐷𝑐 ∙ 𝐵 ∙ (𝑃𝑡 − 𝐷𝑜 )
𝑎𝑐 =
𝑃𝑡
Ecuación 5.130
𝑃𝑡 = 1,25 ∙ 𝐷𝑜
Ecuación 5.131
Para el cálculo del área de la carcasa, se requiere conocer la distancia entre los deflectores
(𝐵). Se recomienda que este término debe estar entre 1/5 y 1 del diámetro de la carcasa
(𝐷𝑐 ). A continuación se realizan los cálculos para estos parámetros y el resumen de sus
resultados se muestran en la Tabla 5.128. Se escoge un valor promedio de un 3/5 de 𝐷𝑐
para el cálculo de 𝐵.
𝑃𝑡 = 1,25 ∙ 𝐷𝑜 = 1,25 ∙ 0,048 = 0,06 [𝑚]
3 3
𝐵= ∙ 𝐷𝑐 = ∙ 0,168 = 0,1 [𝑚]
5 5
𝐷𝑐 ∙ 𝐵 ∙ (𝑃𝑡 − 𝐷𝑜 ) 0,168 ∙ 0,1 ∙ (0,06 − 0,048)

𝑎𝑐 = = = 0,003 [𝑚2 ]
𝑃𝑡 0,06
1,27 1,27
𝐷𝑒 = ∙ [𝑃𝑡 2 − 0,785 ∙ 𝐷𝑜 2 ] = ∙ [0,062 − 0,785 ∙ 0,0482 ] = 0,047 [𝑚]
𝐷𝑜 0,048
𝑚𝑣 0,037 𝑘𝑔
𝐺𝑣 = = = 12,33 [ 2 ]
𝑎𝑐 0,003 𝑚 ∙𝑠
221
𝐺𝑣 ∙ 𝐷𝑒 12,33 ∙ 0,047
𝑅𝑒 = = = 44.577,69
𝜇𝑣 0,000013
Tabla 3.128: Resumen de los parámetros para el cálculo de la caída de presión a través de la
carcasa

Distancia entre los deflectores (𝐵) 0,1 [m]
Pitch (𝑃𝑡 ) 0,06 [m]
Área de la carcasa (𝑎𝑐 ) 0,003 [m2]
Diámetro equivalente (𝐷𝑒 ) 0,047 [m]
Flujo másico de vapor por unidad de área (𝐺𝑣 ) 12,33 [kg/(m2∙s)]
Número de Reynolds (𝑅𝑒 ) 44.577,69 -
Para finalizar el cálculo de la caída de presión, solo se requiere conocer el factor de fricción
y número de deflectores (𝑁𝐵 ). Este último se obtiene mediante la Ecuación 5.132.
𝐿
𝑁𝐵 + 1 =
𝐵
Ecuación 5.132
Donde:
𝐿: Largo de los tubos; 1,534 [m]

𝐵: Distancia entre los deflectores; 0,1 [m]
Por lo tanto el valor del factor de fricción y el número de deflectores son de:
222
𝑓𝑐 = 1,728 ∙ (44.577,69)−0,188 = 0,231
1,534
𝑁𝐵 + 1 = = 15,34 ≈ 16
0,1
Por lo que la caída de presión a través de la carcasa (∆𝑃𝑐 ) es de:
(16) ∙ 0,168 12,332 𝑘𝑔

∆𝑃𝑐 = 0,231 ∙ ∙( ) = 905,54 [ ]
0,047 2 ∙ 1,109 𝑚 ∙ 𝑠2
En la Tabla 5.129 se presentan los resultados del diseño del intercambiador de tubo y
carcasa para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4.
Tabla 3.129: Resultados parámetros de diseño del intercambiador de tubo y carcasa para las líneas
de proceso N°1, 2, 3 y 4

Parámetros Unidad
𝑇𝑇 78,07 78,31 74,84 74,6 [°C]
𝒎𝒊 4.036,08 3.677,87 2.733,21 2.322,86 [kg/h]
𝑸 79,71 71,61 64,29 65,05 [kW]
𝒎𝒗 133,2 118,8 108 108 [kg/h]
𝒉𝒊 10.741,56 9981,4 7.794,51 7.766,35 [W/(m∙°C)]
𝒉𝒐 8.897,81 9.104,81 9.584,87 9.584,87 [W/(m∙°C)]
𝑼 2.041,44 2.017,77 1.912,04 1.910,05 [W/(m∙°C)]
∆𝑻𝑳𝑴𝑫 42,91 42,8 44,32 44,42 [°C]
𝑨 0,91 0,83 0,76 0,77 [m2]
∆𝑷𝒕 3.491,91 2.972,61 1.775,35 1.775,32 [kg/(m∙s2)]
223
∆𝑷𝒄 905,54 736,32 618,84 618,84 [kg/(m∙s2)]
5.18 Eficiencia energética de la planta: redes de calor de agua caliente y fría
Las corrientes para cada red de calor se seleccionan a partir de los balances de masa y
energía realizados en cada etapa, las cuales se presentan en la tabla 5.138 y 5.139,
ordenándolas de mayor a menor temperatura.
Tabla 3.130: Procesos con consumo de vapor y agua caliente
Procesos con consumo de vapor y agua caliente Temperatura

Agua para la generación de vapor vivo >130°C
Agua para mantención de temperatura en A-1 >55°C
Agua para mantención de temperatura en R-1/R-2 >50°C
Agua requerida para calentar IP-3 >70°C
Agua para mantención de temperatura en M-1/M-2 >70°C
Tabla 3.131: Procesos con consumo de agua fría
Procesos con consumo de agua fría Temperatura

Agua requerida para enfriar IP-1/IP-2 <50°C
Agua requerida para enfriar IP-4 <35°C
Agua para mantención de temperatura en Bi-1 <35°C
224
Para regenerar estas redes de calor, se utiliza una Caldera (CA-1) para las corrientes
calientes y una torre de enfriamiento (TE-1) para las corrientes frías. Todas las temperaturas
de las corrientes se obtienen según el requerimiento y la red de calor correspondiente.
Red de agua caliente
El esquema simplificado del funcionamiento de la red de agua caliente, para las líneas de
proceso N°1 y 2, se presenta en la Figura 5.17.
10°C
CA-1 80°C
mm D-2 D-3 mR
Br-1
Br-5 Br-6 Br-10 Br-11
mv
95°C M-1 R-1
130°C
mT D-1 Br-7 Br-8
Br-2 Br-3 m v-A
130°C
mv
130°C
IT-1 IP-3 mA
70°C
m v purga mi-3 80°C Br-9
Br-4
m purga A-1 60°C

85°C
Br-12 U-3 U-2 U-1
Figura 3.18: Diagrama red de agua caliente para las líneas de proceso N°1 y 2
A continuación se presenta el ejemplo de cálculo para la línea de proceso N°1.
La masa de agua caliente proveniente del intercambiador de tubo y carcasa (mT 95) es
calentada mediante el vapor proveniente de la caldera (mV 130), y será reutilizada en el
225
intercambiador de calor IP-3 y en el mezclador M-1, ya que ambas masas de agua están a
95 [°C].
La masa de agua caliente de M-1 sale a 80 [°C] (mm 80) y es reutilizada para mantener la
temperatura del reactor R-1 y la columna de adsorción A-1, cuyas masas son representadas
como mR y mA, respectivamente. Mientras que mi es la masa que sale de IP-3 a 85 [°C] que
no es utilizada para mantener la temperatura en R-1 y A-1.
La suma de mR 70 y mA 60 al ser inferior a la masa de mm 80, se forma una corriente de purga

(m purga), que al adicionarse con mR 70, mA 60 y mi 85, se recirculan al intercambiador de tubo
y carcasa (IT-1) para volver a reutilizarse.
La columna de adsorción A-1 requiere del uso de vapor para la regeneración del carbón
activo, por lo que se utilizará parte del vapor a la salida de intercambiador de tubo y carcasa
(mV), el cual al interior de este se encuentra en estado de líquido saturado, sin embargo
dada la presión atmosférica a la salida del intercambiador vuelve a convertirse en vapor
saturado. El vapor requerido por la columna de adsorción (mV-A) es inferior a mv, por lo que
se genera una corriente de purga de vapor (mV purga), que no es reutilizada en ninguna línea
de proceso.
Los flujos másicos en IP-3, R-1, A-1 y mpurga son de 1.188 [kg/h], 569,38 [kg/h], 460,8 [kg/h]
y 1.817,9 [kg/h], respectivamente, los cuales al sumarse nos entregan la masa requerida
en IT-1 que corresponde a:
𝑘𝑔
𝑚 𝑇 = 𝑚𝑖 85 + 𝑚𝑅 70 + 𝑚𝐴 60 + 𝑚𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎 = (1.188 + 569,38 + 460,8 + 1.817,9) [ ]
ℎ
𝑘𝑔
𝑚 𝑇 = 4.036,08 [ ]
ℎ
Luego, la temperatura de entrada a IT-1 se calcula a partir de la Ecuación 5.133.

226
𝑚𝑖 ∙ 𝐶𝑝85 ∙ (𝑇 85 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + 𝑚𝑅 ∙ 𝐶𝑝70 ∙ (𝑇70 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + 𝑚𝐴 ∙ 𝐶𝑝60 ∙ (𝑇 60 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + 𝑚𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎 ∙ 𝐶𝑝80

∙ (𝑇 80 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) = 𝑚 𝑇 ∙ 𝐶𝑝 𝑇 ∙ (𝑇 𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
Ecuación 5.133
Reemplazando los datos en la Ecuación 5.133, con una temperatura de referencia de 0

[°C], se obtiene una temperatura de entrada al IT-1 de:
1.188 ∙ 1,005 ∙ (85 − 0) + 569,38 ∙ 1,002 ∙ (70 − 0) + 460,8 ∙ 1 ∙ (60 − 0) + 1.817,9 ∙ 1,004
∙ (80 − 0) = 4.036,08 ∙ 1 ∙ (𝑇 𝑇 − 0)
𝑇 𝑇 = 78,07 [°𝐶]
De manera análoga se calculan los requerimientos de las redes de calor de agua caliente
para las líneas de proceso N°3 y 4. Para estas líneas no existe la etapa de inactivación
térmica luego de la reacción enzimática, por lo que el intercambiador de calor IP-3 no está
presente en esta red. El diagrama de esta red de calor se presenta en la Figura 5.18.
227
10°C 80°C
CA-1 mm D-1 D-2
Bri-1 Bri-3 Bri-7 Bri-8 mR

mv M-1 R-1
130°C mT Bri-4 Bri-5
m v-A
Bri-2 130°C
mv
130°C mA
IT-1 70°C
80°C Bri-6
m v purga
m purga A-1
60°C
Bri-9 U-2 U-1
Figura 3.19: Diagrama red de agua caliente para las líneas de proceso N°3 y 4
El resumen de los resultados para la red de calor de agua caliente para todas las líneas de
proceso se presentan en la Tabla 5.132.
Tabla 3.132: Resumen red de agua caliente para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4

Parámetros
𝒎𝒎 𝟖𝟎 [kg/h] 2.848,08 2.417,82 2.733,21 2.322,86
𝒎𝒊 𝟖𝟓 [kg/h] 1.188 1.260 - -
𝒎𝑹 𝟕𝟎 [kg/h] 569,39 438,54 551,46 384,5
𝒎𝑨 𝟔𝟎 [kg/h] 460,8 460,8 460,8 460,8
𝒎𝒑𝒖𝒓𝒈𝒂 [kg/h] 1.817,9 1.518,53 1.720,45 1.477,57
𝒎𝑻 [kg/h] 4.036,08 3.677,87 2.733,21 2.322,86
𝑻 𝑻 [°C] 78,07 78,31 74,84 74,6
228
Red de agua fría
El esquema simplificado del funcionamiento de la red de agua fría, para las líneas de
proceso N°1 y 2, se presenta en la Figura 5.19.
U-5 U-4
mw 30°C
Br-20
30°C
20°C Br-17
m i-1
m purga IP-1
Br-15 Br-19
TE-1
10°C Br-16
mw
Br-13
IP-4
m i-4 20°C
20°C m Bi
D-4 D-5 Br-18
Br-14
Bi-1
Figura 3.20: Diagrama red de agua fría para las líneas de proceso N°1 y 2
A continuación se presenta el ejemplo de cálculo para la línea de proceso N°1.
La masa de agua fría proveniente de la torre de enfriamiento (mw 10) es utilizada en el

intercambiador de calor IP-4, esta masa de agua (mi-4) sale a 20 [°C] y es reutilizada para
mantener la temperatura del reactor de bioconversión Bi-1 y para el intercambiador de calor
IP-1, cuyas masas son representadas como mBi y mi-1 respectivamente.
La suma de mBi 30 y mi-1 20 al ser inferior a la masa de mi-4 20, se forma una corriente de
purga (m purga), que al adicionarse con mBi 30 y mi-1 30 se recirculan a la torre de enfriamiento
para volver a reutilizarse.
Los flujos másicos mi-1, mBi y mpurga son de 1.440 [kg/h], 254,53 [kg/h] y 1.185,47 [kg/h]
respectivamente, los cuales al sumarse nos entregan la masa requerida en TE-1 que
corresponde a:
229
𝑘𝑔
𝑚 𝑇𝐸 10 = 𝑚𝑖−1 30 + 𝑚𝐵𝑖 30 + 𝑚𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎 = (1.440 + 254,53 + 1.185,47) [ ]
ℎ
𝑘𝑔
𝑚 𝑇𝐸 10 = 1.944 [ ]
ℎ
Luego, la temperatura de entrada a TE-1 se calcula a partir de la Ecuación 5.134.
𝑚𝑖−1 ∙ 𝐶𝑝30 ∙ (𝑇 30 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + 𝑚𝐵𝑖 ∙ 𝐶𝑝30 ∙ (𝑇 30 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + 𝑚𝑝𝑢𝑟𝑔𝑎 ∙ 𝐶𝑝20 ∙ (𝑇 20 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )

= 𝑚 𝑇𝐸 ∙ 𝐶𝑝 𝑇𝐸 ∙ (𝑇 𝑇𝐸 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 )
Ecuación 5.134
Reemplazando los datos en la Ecuación 5.134, con una temperatura de referencia de 0

[°C], se obtiene una temperatura de entrada de TE-1 de:
1.440 ∙ 1 ∙ (30 − 0) + 254,53 ∙ 1 ∙ (30 − 0) + 249,47 ∙ 1,002 ∙ (20 − 0) = 1.944 ∙ 1 ∙ (𝑇 𝑇𝐸 − 0)
𝑇 𝑇𝐸 = 28,72 [°𝐶]
De manera análoga se calculan los requerimientos de las redes de calor de agua fría para
las líneas de proceso N°3 y 4. Para estas líneas no existe inactivación térmica luego de la
reacción enzimática, por lo que el intercambiador IP-4 no está presente en esta red de agua. El
diagrama de esta red de calor se presenta en la Figura 5.20.
230
U-3
30°C
mw Bri-15
20°C
m purga
Bri-12
Bri-14
TE-1
10°C
mw Bri-10
IP-4
mi-4
20°C mBi
D-3
Bri-11 Bri-13
Bi-1
Figura 3.21: Diagrama red de agua fría para las líneas de proceso N°3 y 4
El resumen de los resultados para la red de calor de agua fría para todas las líneas de
proceso se presentan en la Tabla 5.133.
Tabla 3.133: Resumen red de agua fría para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4

Parámetros
𝒎𝒊−𝟏 𝟑𝟎 [kg/h] 1.440 1.260 1.368 1.224
𝒎𝒊−𝟒 𝟐𝟎 [kg/h] 1.944 2.052 - -
𝒎𝑩𝒊 𝟑𝟎 [kg/h] 254,53 608,23 247,82 589,37
𝒎𝒑𝒖𝒓𝒈𝒂 [kg/h] 1.185,47 651,77 1.120,18 634,63
𝒎𝑻𝑬 [kg/h] 1.944 2.052 1.368 1.224
231
𝑻 𝑻𝑬 [°C] 28,72 29,11 21,84 24,84
Para la cantidad de agua a utilizar en la red de calor de agua fría, se considera un 5% de

recambio en el total de la red. En la Tabla 5.134 se presenta el resumen de los resultados
de la red de agua caliente y fría.
Tabla 3.134: Resumen de los resultados de la red de agua caliente y fría para las líneas de proceso
N°1, 2, 3 y 4

Parámetros
𝒎𝑻 [kg/h] 4.036,08 3.677,87 2.733,21 2.322,86
𝒎𝑻𝑬 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 [kg/h] 2.041,2 2.154,6 1.436,4 1.285,2
5.18.1 Caldera (CA-1)
Para poder calcular el consumo de combustible de la caldera, se requiere conocer el poder

calorífico inferior de este. El cual se obtiene al restar el agua evaporada del combustible
elegido a partir del poder calorífico superior a través de la Ecuación 5.135 y Ecuación 5.136
(Podolski et al., 2008).
𝐻𝐻𝑉 = (146,48 ∙ 𝐶 + 568,78 ∙ 𝐻 + 29,4 ∙ 𝑆 − 6,58 ∙ 𝐴 − 51,53 ∙ (𝑂 + 𝑁)) ∙ 2,326 ∙ 100
Ecuación 5.135
232
𝐿𝐻𝑉 = 𝐻𝐻𝑉 − 214 ∙ 𝐻 ∙ 100

Ecuación 5.136
Donde:
𝐿𝐻𝑉,𝐻𝐻𝑉: Poder calorífico inferior y superior del combustible respectivamente [kJ/kg]

𝐶, 𝐻, 𝑆, 𝐴, 𝑂 y 𝑁: % de carbono, hidrógeno, azufre, cenizas, oxígeno y nitrógeno en el
combustible respectivamente.
Los porcentajes de los elementos del Gasoil Nº6 se pueden obtener de la Tabla 5.135.
Tabla 3.135: Porcentaje de elementos en Gasoil Nº6
Elemento %
Carbono 84,67
Hidrógeno 11,02
Oxígeno 0,38
Nitrógeno 0,18
Azufre 3,97
Cenizas 0,02
Reemplazando los datos de la Tabla 5.135 en la Ecuación 5.135 y 5.136 se obtienen los
poderes caloríficos del combustible.
𝐻𝐻𝑉 = (146,48 ∙ 0,8467 + 568,78 ∙ 0,1102 + 29,4 ∙ 0,0397 − 6,58 ∙ 0,0002 − 51,53
∙ (0,0038 + 0,0018)) ∙ 2,326 ∙ 100
𝑘𝐽
𝐻𝐻𝑉 = 43.631,45 [ ]
𝑘𝑔
233
𝑘𝐽 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐿𝐻𝑉 = 43,613,45 − 214 ∙ 0,1102 ∙ 100 = 41.273,17 [ ] = 9.873,96 [ ]
𝑘𝑔 𝑘𝑔
5.18.2 Torre de enfriamiento (TE-1)
Capacidad de enfriamiento necesaria y selección del equipo
Para cumplir con la tarea de enfriamiento requerida en la red de agua fría ya determinada,
el equipo debe ser capaz de tratar un flujo de 2,04; 2,15; 1,43 y 1,29 [m3/h] para las líneas
de proceso N°1, 2, 3 y 4, respectivamente. De acuerdo a este criterio se selecciona el
equipo descrito en la Tabla 5.136.
Tabla 3.136: Características de la torre de enfriamiento Frimont T15 (Frimont, 2016)

Modelo Frimont T15 -
Número de módulos 1
Superficie 1,56 [m2]
Capacidad máxima 58,6 [m3/h]
Consumo 11 [kW]
Curva de operación y equilibrio
El diseño de la torre de enfriamiento se hace de acuerdo a las características que posee el

aire para la temperatura promedio de la región de Los Lagos y Valparaíso. Para este diseño
se utiliza las Ecuaciones 5.137, 5.138, 5.139 y 5.140. Los datos se resumen en la Tabla
5.97.
𝐶𝑠 = 𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑎𝑡 + 𝐶𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑎𝑡 ∙ 𝑌𝑠

234
Ecuación 5.137
𝐻𝑖 = 𝐶𝑠 𝑠𝑎𝑡 ∙ (𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + 𝑙𝑎𝑚𝑑𝑎 ∙ 𝑌𝑠
Ecuación 5.138
𝑃𝑣 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑌𝑠 ′ =
𝑃𝑡 − 𝑃𝑣 𝑎𝑔𝑢𝑎
Ecuación 5.139
𝑃𝑀 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑌𝑠 =
𝑃𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 ∙ 𝑌𝑠 ′
Ecuación 5.140
Donde:
𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑎𝑡 : Capacidad calorífica del aire saturado; 0,961 [kJ/kg ºC]
𝐶𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑎𝑡 : Capacidad calorífica del agua saturada; 1,884 [kJ/kg ºC]
𝐶𝑠 𝑠𝑎𝑡 : Capacidad calorífica de la mezcla saturada [kJ/kg ºC]
𝑌𝑠 : Razón másica entre agua y aire [kg agua/kg aire]
𝑌′𝑠 : Razón molar entre agua y aire [mol agua/mol aire]
𝐻𝑖 : Entalpía de la mezcla aire agua [kJ/kg]
𝜆𝑣 : Calor latente de vaporización; 2.502 [kJ/kg]
𝑃𝑡 : Presión total del sistema; 1 [atm]
𝑇𝑟𝑒𝑓 : Temperatura de referencia; 0 [°C]
235
𝑃𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 , 𝑃𝑀 𝑎𝑖𝑟𝑒 : Peso molecular del agua y aire; 18 y 29 [g/mol] respectivamente
Tabla 3.137: Propiedades del sistema agua-aire entre 10 y 40 [ºC]
Cs
T [°C] Pvapor [atm] [mol H2O/mol aire] [kg H2O/kg aire] Hi [kJ/kg]
[kJ/(kg∙°C)]
10 0,012 0,975 0,012 0,007 28,41
20 0,023 0,989 0,024 0,015 56,46
30 0,042 1,012 0,044 0,027 98,2
40 0,073 1,053 0,079 0,049 163,03
A partir de las condiciones promedio del aire dadas en la Tabla 5.137 y del diagrama
psicrométrico presentado en el Apéndice I, se puede obtener la temperatura de bulbo
húmedo del aire la que corresponde a 9 [ºC]. Para determinar la entalpía a la que llega la
corriente en la salida se considera que para la condición de entrada a la torre de
enfriamiento, corresponde a 20 [ºC] y se alcanza un 100% de humedad relativa. En la Tabla
5.138 se muestran los resultados que corresponden al mínimo y máximo de las entalpías
del aire.
Tabla 3.138: Entalpía del aire para las condiciones del proceso
Entalpía del
Humedad relativa (%) T [°C] Valor Unidad
aire
𝑯𝒈 83 9 26,10 [kJ/kg]
𝟏
𝑯𝒈 100 20 56,46 [kJ/kg]
𝟐
La línea de operación del sistema se puede calcular como indica la Ecuación 5.141.
236
𝐿 ∙ 𝐶𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝐻𝑔 − 𝐻𝑔 )
2 1
( ) =
𝐺𝑠𝑚𝑖𝑛 𝑚á𝑥 (𝑇2 − 𝑇1 )
Ecuación 5.141
Donde:
𝐿: Flujo de líquido entrante a la torre; [kg/h]

𝐺𝑠𝑚𝑖𝑛 : Flujo mínimo de aire [kg/h]
Diseñando para la máxima cantidad de agua a procesar, equivalente a 2.041,2 [kg/h] de

acuerdo a los valores de la Tablas 5.137 y 5.138, se puede obtener el flujo de aire mínimo
en la operación necesario para disminuir la temperatura a 9 [ºC], con un valor de:
𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽
2.041,2 [ ] ∙ 4,18 [ ] ( 56,46 [ ] − 26,10 [ ])
ℎ 𝑘𝑔 ∙ °𝐶 𝑘𝑔 𝑘𝑔
( ) =
𝐺𝑠𝑚𝑖𝑛 (20 − 9) [°𝐶]
𝑚á𝑥
𝑘𝑔
𝐺𝑠𝑚𝑖𝑛 = 3.091,38 [ ]
ℎ
El flujo de aire de operación (𝐺𝑠𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ) por su parte se puede calcular de acuerdo a la

Ecuación 5.142.
𝐺𝑠𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1,5 ∙ 𝐺𝑠𝑚𝑖𝑛
Ecuación 5.142
𝑘𝑔
𝐺𝑠𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1,5 ∙ 3.091,38 = 4.637,07 [ ]
ℎ
237
Reemplazando el valor del flujo de aire de operación en la Ecuación 5.143 se obtiene la

pendiente de operación (𝑚𝑜𝑝 ).
𝑘𝐽
L ∙ 𝐶𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 [
𝑘𝑔 ∙ °𝐶 ]
( ) = 𝑚𝑜𝑝 = 1,84
𝐺𝑠𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑜𝑝
Ecuación 5.143
𝑘𝑔 𝑘𝐽
2.041,2 [ ] ∙ 4,18 [
ℎ 𝑘𝑔 ∙ °𝐶 ] 𝑘𝐽
( ) = 𝑚𝑜𝑝 = 1,84 [ ]
𝑘𝑔 𝑘𝑔 ∙ °𝐶
4.637,07 [ ]
ℎ 𝑜𝑝
A partir del valor de la pendiente de operación se obtiene el valor corregido de 𝐻𝑔 ′2 .
𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝐻𝑔 ′2 = 1,84 [ ] ∙ (20 − 9) [°𝐶] + 26,1 [ ] = 46,34 [ ]
𝑘𝑔 ∙ °𝐶 𝑘𝑔 𝑘𝑔
A continuación en la Tabla 5.139 se presentan los resultados para todas las líneas de
proceso.
Tabla 3.139: Resultados diseño torre de enfriamiento (TE-1) para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4

Parámetros Unidad
𝑯𝒈 26,10 26,10 26,10 [kJ/kg]
𝟏
𝑯𝒈 56,46 56,46 56,46 [kJ/kg]
𝟐
𝑻𝟏 9 9 9 [°C]
238
𝑻𝟐 20 20 20 [°C]
𝑮𝒔𝒎𝒊𝒏 3.263,13 2.175,42 1.946,43 [kg/h]
𝑮𝒔𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 4.894,69 3.263,13 2.919,64 [kg/h]
𝒎𝒐𝒑 1,84 1,84 1,84 [kJ/(kg∙°C)]
𝑯 𝒈 ′𝟐 46,34 46,34 46,34 [kJ/kg]
5.19 Bombas
En esta sección se determinarán las potencias requeridas para cada una de las bombas
que estarán operando en la planta, tanto en las líneas de proceso como en las redes de
calor de agua caliente y fría.
El balance de energía de un fluido que pasa en un ducto desde el punto (a) hasta un punto
(b), está dado por la ecuación de Bernoulli, representada en la Ecuación 5.144
239
𝑃𝑎 𝑣𝑎 2 𝑃𝑏 𝑣𝑏 2
+ 𝑔 ∙ 𝑍𝑎 + +𝑊 = + 𝑔 ∙ 𝑍𝑏 + + ℎ𝑓
𝜌 2 𝜌 2
Ecuación 5.144
Despejando el trabajo (𝑊) que ejerce la bomba, a partir de la Ecuación 5.145, se obtiene la
Ecuación 5.107.
∆𝑃 (∆𝑣)2
𝑊= + 𝑔 ∙ ∆𝑍 + + ℎ𝑓
𝜌 2
Ecuación 5.145
Donde:
𝑃𝑎 , 𝑃𝑏 : Presión en el punto a y b respectivamente [N/m2]

𝑍𝑎 , 𝑍𝑏 : Altura con respecto a una cota de referencia del punto a y b respectivamente [m]
𝑉𝑎 , 𝑉𝑏 : Velocidad del fluido en el punto a y b respectivamente [m/s]
𝑊 : Trabajo realizado por la bomba por unidad de masa [J/kg]
𝜌: Densidad del fluido que es trasportado [kg/m3]
𝑔: Aceleración de gravedad [m/s2]
ℎ𝑓 : Factor de pérdidas por fricción [J/kg]
Donde las pérdidas se pueden obtener mediante el método del largo equivalente, mostrado
en la Ecuación 5.108.
𝑓 ∙ 𝐿𝑒 ∙ 𝑣 2
ℎ𝑓 =
𝐷 ∙ 2 ∙ 𝑔𝑐
Ecuación 5.146
Donde:
240
𝑓 : Factor de fricción de Fanning

𝐿𝑒 : Largo equivalente de la cañería [m]
𝑣: Velocidad del fluido a través de la tubería [m/s]
𝐷: Diámetro interno de la cañería [m]
𝑔𝑐 : Factor de proporcionalidad de la ley de Newton; 1 [(m2∙kg)/(N∙s2)]
Además, la velocidad del fluido se calcula según la Ecuación 5.147.
𝐹
𝑣=
𝐷2
𝜋∙ 4
Ecuación 5.147
Donde:
𝐹: Flujo volumétrico [pie3/s]

𝐷: Diámetro interno de la tubería [pie]
Para un flujo estacionario, el conducto puede expresarse en función de la rugosidad relativa

(ɛ/D) de la cañería, que se define mediante la Ecuación 5.148.
𝜀 𝑅𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎
=
𝐷 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜
Ecuación 5.148
241
A partir del número de Reynolds y la rugosidad relativa, se determina el factor de fricción

de Fanning a partir de la gráfica de Moody mostrada en el Apéndice L. Por otra parte, el
largo equivalente de los accesorios que componen las cañerías se calculan mediante el
Apéndice K.
La potencia requerida por una bomba se calcula según la Ecuación 5.119.
𝑊∙𝐹∙𝜌
𝑃=
1.000 ∙ ŋ
Ecuación 5.149
Donde:
𝑃: Potencia requerida por una bomba [kW]

𝐹: Flujo de alimentación a la bomba [m3/s]
𝜌: Densidad del flujo de alimentación a la bomba [kg/m3]
𝑊 : Trabajo a realizar por la bomba [J/kg]
ŋ: Eficiencia de la bomba; 0,6-0,9
5.19.1 Metodología de cálculo de la potencia requerida por las bombas
 Se determina la densidad, la viscosidad del fluido, el flujo másico de la corriente y

se supone una velocidad de entrada y salida de 2 y 3 [m/s], respectivamente. Luego
con estos datos se calcula el diámetro de la tubería según la Ecuación 5.147.
242
 Con el valor del diámetro interno, se selecciona un diámetro comercial a través del
Apéndice K. Con este nuevo diámetro se recalcula la velocidad lineal a partir de la
Ecuación 5.147.
 Con el diámetro comercial de la tubería, la velocidad lineal, la densidad y la

viscosidad se determina el número de Reynolds mediante la Ecuación 5.112.
𝑣∙𝐷∙𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇
Ecuación 5.150
 Con la elección del acero comercial como material de la cañería y su diámetro

interior, se determina la rugosidad relativa.
 Con el número de Reynolds y la rugosidad relativa se obtiene el factor de fricción de

Fanning a partir del Apéndice L.
 Se procede a determinar el largo equivalente de la cañería, el cual está dado por los
accesorios y el diámetro interno de la tubería mediante el Apéndice K. Así se
determinan las pérdidas por fricción según la Ecuación 5.146.
 Se calculan las diferencias de velocidades, alturas y presiones de la cañería.
 Finalmente, se calcula el trabajo ejercido por la bomba mediante la Ecuación 5.145,

para luego obtener la potencia requerida según la Ecuación 5.149.
243
5.19.2 Ejemplo de cálculo
Se realizará como ejemplo de cálculo la bomba de descarga del reactor enzimático (B12)
hasta el estanque de almacenamiento E-3, para la línea de proceso N°1. El diagrama de
este ejemplo se muestra en la Figura 5.21.
Figura 3.22: Diagrama de ejemplo para el cálculo de bombas
La diferencia de altura entre la salida del reactor enzimático y la entrada del estanque E-3
se supone de 2,2 [m], y el largo total de la cañería utilizada de 7,2 [m], considerando una
distancia entre equipos de 5 [m]. Las propiedades físicas de la corriente de salida del reactor
enzimático como el flujo másico, la densidad y la viscosidad, se presentan en la Tabla 5.140.
Tabla 3.140: Propiedades físicas del fluido por B-12

Flujo 736,87 [kg/h]
Densidad 1.220 [kg/m3]
Viscosidad 0,0068 [kg/(m∙s)]

244
Debido a que el reactor enzimático está diseñado para acumular 8 veces el flujo de entrada,
la bomba deberá ser diseñada para poder procesar dicho flujo a la salida del reactor. Por lo
tanto el flujo de entrada a la bomba será de 0,0013 [m3/s].
La velocidad de succión y descarga de la bomba se consideran de 2 [m/s] y 3 [m/s]

respectivamente. Luego, se obtiene el diámetro de la tubería de entrada y de salida a través
de la Ecuación 5.147.
4 0,0013
𝑑1 = √( ) ∙ = 0,029 [𝑚] = 1,14 [𝑝𝑢𝑙𝑔]
𝜋 2
4 0,0013
𝑑2 = √( ) ∙ = 0,023 [𝑚] = 0,91 [𝑝𝑢𝑙𝑔]
𝜋 3
Los valores más cercanos obtenidos desde el Apéndice J, de 𝑑1 y 𝑑2 son 1,38 [pulg] y 1,049
[pulg], respectivamente. Luego se procede a recalcular la velocidad según la Ecuación
5.147. Los resultados son presentados en la Tabla 5.141.
Tabla 3.141: Resultados del diámetro y la velocidad de flujo de la entrada y salida en B-12
Diámetro Diámetro Velocidad

Flujo Diámetro nominal
interno [pulg] interno [m] [m/s]
Entrada 1 1/4 [pulg] Cédula 40ST,40S 1,38 0,035 1,35
Salida 1 [pulg] Cédula 40ST,40S 1,049 0,027 2,27

245
Luego, se obtiene el número de Reynolds con los valores del flujo de salida de la bomba
utilizando la Ecuación 5.150.
𝑚 𝑘𝑔
2,27 [ 𝑠 ] ∙ 0,027 [𝑚] ∙ 1.220 [ 3 ]
𝑚
𝑅𝑒 = = 10.996,15
𝑘𝑔
0,0068 [𝑚 𝑠]
La rugosidad relativa se determina utilizando el valor del acero comercial el cual es 0,0457
[mm]:
𝜀 0,000457 [𝑚]
= = 0,0017
𝐷 0,027 [𝑚]
Con el valor de la rugosidad relativa y el número de Reynolds, se obtiene el factor de

Fanning utilizando la gráfica del Apéndice L, de donde se estima un valor de 0,03.
De acuerdo al Apéndice K, se calcula el largo equivalente según la cantidad de accesorios

que se necesitan. Suponiendo que en el trayecto del reactor enzimático y el estanque de
almacenamiento existe una válvula de verificación, una válvula compuerta y cuatro codos.
En la Tabla 5.142 se presentan los resultados.
Tabla 3.142: Resultados del cálculo de las características de la bomba B-12
Característica Cantidad Valor [m] Total [m]

Largo 1 7,2 7,2
Codos 4 0,07 0,28
Válvula de retención 1 0,17 0,17
Válvula compuerta 1 0,02 0,02
246
Total - - 7,67
Luego, las pérdidas por fricción (ℎ𝑓 ), reemplazando los datos de la Tabla 5.142 en la
Ecuación 5.146 son de:
0,03 ∙ 7,67 ∙ 2,272 𝐽

ℎ𝑓 = = 21,96 [ ]
0,027 ∙ 2 ∙ 1 𝑘𝑔
Las diferencias de velocidades y las diferencias de alturas son:
𝑚2
(∆𝑣)2 = 2,272 − 1,352 = 3,33 [ 2 ]
𝑠
∆𝑍 = 2,2 − 0 = 2,2 [𝑚]
La diferencia de presiones se supone igual a 0 [kg/(m∙s2)], considerando igual presión

atmosférica en la entrada y salida de la bomba.
Finalmente, el trabajo realizado por la bomba se obtiene mediante la Ecuación 5.145 es de:
0 3,33 𝐽
𝑊= + 9,8 ∙ 2,2 + + 21,96 = 45,19 [ ]
1.220 2 𝑘𝑔
247
Suponiendo una eficiencia de la bomba de un 60% utilizando la Ecuación 5.149, se obtiene:
45,19 ∙ 0,0013 ∙ 1.220

𝑃= = 0,12 [𝑘𝑊] = 0,16 [ℎ𝑝]
1.000 ∙ 0,6
El resumen del cálculo de las potencias para el resto de las bombas en todas las líneas de
procesos se presenta desde la Tabla 5.143 a la 5.150.
Tabla 3.143: Potencias de bombas utilizadas en las línea de proceso N°1
B-i Desde Hasta P [kW] P [hp]
B-1 M-1 IP-1 0,07 0,09

B-2 IP-1 C-1 0,07 0,09
B-3 C-1 IC-1 0,07 0,09
B-4 E.Reg Cat IC-1 0,06 0,08
248
B-5 IC-1 IA-1 0,06 0,08

B-6 E.Reg Ani IA-1 0,06 0,08
B-7 IA-1 E-1 0,06 0,08
B-8 E-1 R-1 0,06 0,08
B-12 R-1 E-3 0,12 0,16
B-13 E-3 IP-3 0,12 0,16
B-14 IP-3 IP-4 0,12 0,16
B-15 IP-4 UF-1 0,12 0,16
B-16 UF-1 E-4 0,12 0,16
B-17 E-4 Bi-1 0,13 0,17
B-18 FP-1 FP-2 0,01 0,01
B-19 FP-2 FP-3 0,08 0,11
B-20 FP-3 E-5 0,14 0,19
B-21 E-5 C-2 0,08 0,11
B-22 C-2 E-6 0,03 0,04
B-23 E-6 Bi-1 0,09 0,12
B-24 Bi-1 E-7 0,18 0,24
B-25 E-7 C-3 0,09 0,11
B-26 C-3 E-8 0,03 0,04
B-27 E-8 Bi-1 0,03 0,04
B-28 C-3 A-1 0,17 0,23
B-29 A-1 MF-1 0,17 0,23
B-30 MF-1 M-3 0,17 0,23
B-31 M-3 SS-1 0,17 0,23
Total - - 2,68 3,57
Tabla 3.144: Potencias de bombas utilizadas en la red de agua caliente y fría para la línea de
proceso N°1
BR-i Desde Hasta P [kW] P [hp]
BR-1 Cañería CA-1 0,01 0,01

BR-2 IT-1 D-1 0,11 0,15
BR-3 D-1 IP-3 0,08 0,11
249
BR-4 IP-3 U-3 0,08 0,11

BR-5 D-1 M-1 0,1 0,13
BR-6 M-1 D-2 0,1 0,13
BR-7 D-2 U-2 0,09 0,12
BR-8 D-3 A-1 0,05 0,07
BR-9 A-1 U-1 0,05 0,07
BR-10 D-3 R-1 0,06 0,08
BR-11 R-1 U-1 0,06 0,08
BR-12 U-3 IT-1 0,11 0,15
BR-13 TE-1 IP-4 0,09 0,12
BR-14 IP-4 D-4 0,09 0,12
BR-15 D-4 U-5 0,08 0,11
BR-16 D-5 IP-1 0,08 0,11
BR-17 IP-1 U-4 0,08 0,11
BR-18 D-5 Bi-1 0,03 0,04
BR-19 Bi-1 U-4 0,03 0,04
BR-20 U-5 TE-1 0,08 0,11
Total - - 1,46 1,97
B-i Desde Hasta P [kW] P [hp]
B-9 M-2 IP-2 0,07 0,09

B-10 IP-2 E-2 0,07 0,09
B-11 E-2 R-1 0,07 0,09
B-12 R-1 E-3 0,12 0,16
B-13 E-3 IP-3 0,12 0,16
B-14 IP-3 IP-4 0,12 0,16
250
B-15 IP-4 UF-1 0,12 0,16

B-16 UF-1 E-4 0,12 0,16
B-17 E-4 Bi-1 0,13 0,17
B-18 FP-1 FP-2 0,01 0,01
B-19 FP-2 FP-3 0,08 0,11
B-20 FP-3 E-5 0,14 0,19
B-21 E-5 C-2 0,08 0,11
B-22 C-2 E-6 0,03 0,04
B-23 E-6 Bi-1 0,09 0,12
B-24 Bi-1 E-7 0,18 0,24
B-25 E-7 C-3 0,09 0,11
B-26 C-3 E-8 0,03 0,04
B-27 E-8 Bi-1 0,03 0,04
B-28 C-3 A-1 0,17 0,23
B-29 A-1 MF-1 0,17 0,23
B-30 MF-1 M-3 0,17 0,23
B-31 M-3 SS-1 0,17 0,23
Total - - 2,38 3,17
proceso N°2
BR-i Desde Hasta P [kW] P [hp]
BR-1 Cañería CA-1 0,01 0,01

BR-2 IT-1 D-1 0,11 0,15
BR-3 D-1 IP-3 0,08 0,11
BR-4 IP-3 U-3 0,08 0,11
BR-5 D-1 M-1 0,1 0,13
BR-6 M-1 D-2 0,1 0,13
BR-7 D-2 U-2 0,09 0,12
251
BR-8 D-3 A-1 0,05 0,07

BR-9 A-1 U-1 0,05 0,07
BR-10 D-3 R-1 0,06 0,08
BR-11 R-1 U-1 0,06 0,08
BR-12 U-3 IT-1 0,11 0,15
BR-13 TE-1 IP-4 0,09 0,12
BR-14 IP-4 D-4 0,09 0,12
BR-15 D-4 U-5 0,08 0,11
BR-16 D-5 IP-1 0,08 0,11
BR-17 IP-1 U-4 0,08 0,11
BR-18 D-5 Bi-1 0,03 0,04
BR-19 Bi-1 U-4 0,03 0,04
BR-20 U-5 TE-1 0,08 0,11
Total - - 1,46 1,97
Bi-i Desde Hasta P [kW] P [hp]
Bi-1 M-1 IP-1 0,07 0,09

Bi-2 IP-1 C-1 0,07 0,09
Bi-3 C-1 IC-1 0,07 0,09
Bi-4 E.Reg Cat IC-1 0,06 0,08
Bi-5 IC-1 IA-1 0,06 0,08
Bi-6 E.Reg Ani IA-1 0,06 0,08
Bi-7 IA-1 Ei-1 0,06 0,08
Bi-8 Ei-1 R-2 0,06 0,08
Bi-12 R-2 Ei-3 0,12 0,16
Bi-13 Ei-3 Bi-1 0,13 0,17
252
Bi-14 FP-1 FP-2 0,01 0,01

Bi-15 FP-2 FP-3 0,08 0,11
Bi-16 FP-3 Ei-4 0,14 0,19
Bi-17 Ei-4 C-2 0,08 0,11
Bi-18 C-2 Ei-5 0,03 0,04
Bi-19 Ei-5 Bi-1 0,09 0,12
Bi-20 Bi-1 Ei-6 0,18 0,24
Bi-21 Ei-6 C-3 0,09 0,11
Bi-22 C-3 Ei-7 0,03 0,04
Bi-23 E-8 Bi-1 0,03 0,04
Bi-24 C-3 A-1 0,17 0,23
Bi-25 A-1 MF-1 0,17 0,23
Bi-26 MF-1 M-3 0,17 0,23
Bi-27 M-3 SS-1 0,17 0,23
Total - - 2,2 2,93
proceso N°3
BRi-i Desde Hasta P [kW] P [hp]
BRi-1 Cañería CA-1 0,01 0,01

BRi-2 IT-1 M-1 0,1 0,13
BRi-3 M-1 D-1 0,1 0,13
BRi-4 D-1 U-2 0,09 0,12
BRi-5 D-2 A-1 0,05 0,07
BRi-6 A-1 U-1 0,05 0,07
BRi-7 D-2 R-1 0,05 0,07
BRi-8 R-1 U-1 0,05 0,07
BRi-9 U-2 IT-1 0,1 0,13
253
BRi-10 TE-1 IP-4 0,08 0,11

BRi-11 IP-4 D-3 0,08 0,11
BRi-12 D-3 U-3 0,08 0,11
BRi-13 D-3 Bi-1 0,03 0,04
BRi-14 Bi-1 U-3 0,03 0,04
BRi-15 U-3 TE-1 0,08 0,11
Total - - 0,98 1,32
Bi-i Desde Hasta P [kW] P [hp]
Bi-9 M-2 IP-2 0,07 0,09

Bi-10 IP-2 E-2 0,07 0,09
Bi-11 E-2 R-2 0,07 0,09
Bi-12 R-2 Ei-3 0,12 0,16
Bi-13 Ei-3 Bi-1 0,13 0,17
Bi-14 FP-1 FP-2 0,01 0,01
Bi-15 FP-2 FP-3 0,08 0,11
Bi-16 FP-3 Ei-4 0,14 0,19
Bi-17 Ei-4 C-2 0,08 0,11
Bi-18 C-2 Ei-5 0,03 0,04
254
Bi-19 Ei-5 Bi-1 0,09 0,12

Bi-20 Bi-1 Ei-6 0,18 0,24
Bi-21 Ei-6 C-3 0,09 0,11
Bi-22 C-3 Ei-7 0,03 0,04
Bi-23 E-8 Bi-1 0,03 0,04
Bi-24 C-3 A-1 0,17 0,23
Bi-25 A-1 MF-1 0,17 0,23
Bi-26 MF-1 M-3 0,17 0,23
Bi-27 M-3 SS-1 0,17 0,23
Total - - 1,9 2,53
proceso N°4
BRi-i Desde Hasta P [kW] P [hp]
BRi-1 Cañería CA-1 0,01 0,01

BRi-2 IT-1 M-1 0,1 0,13
BRi-3 M-1 D-1 0,1 0,13
BRi-4 D-1 U-2 0,09 0,12
BRi-5 D-2 A-1 0,05 0,07
BRi-6 A-1 U-1 0,05 0,07
BRi-7 D-2 R-1 0,05 0,07
BRi-8 R-1 U-1 0,05 0,07
BRi-9 U-2 IT-1 0,1 0,13
BRi-10 TE-1 IP-4 0,08 0,11
BRi-11 IP-4 D-3 0,08 0,11
255
BRi-12 D-3 U-3 0,08 0,11

BRi-13 D-3 Bi-1 0,03 0,04
BRi-14 Bi-1 U-3 0,03 0,04
BRi-15 U-3 TE-1 0,08 0,11
Total - - 0,98 1,32
5.20 Suministros utilizados
5.20.1 Consumo de agua
Para el consumo anual de agua se ha considerado hacer una separación en el cálculo de este
consumo, debido a que hay equipos que funcionan de forma continua y otros por lotes, con
diferentes tiempos de funcionamiento y reacción.
Equipos continuos
Para el cálculo del consumo de agua anual para equipos que trabajan de forma continua se
consideran los 302 días operativos al año, es decir 7.248 horas. A continuación se presenta el
ejemplo de cálculo para el agua de proceso utilizada por el mezclador (M-1), mediante la Ecuación
5.151, para la línea de proceso N°1.
256
𝐶𝐴 = 𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 ∙ 𝑡𝑜𝑝
Ecuación 5.151
Donde:
𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 : Consumo de agua del equipo [kg/h]

𝑡𝑜𝑝 : Tiempo de operación anual del equipo [h]
𝑘𝑔 7.248 [ℎ] 𝑘𝑔
𝐶𝐸 𝑀−1 = 373,37 [ ]∙ = 2.706.185,76 [ ]
ℎ [𝑎ñ𝑜] 𝑎ñ𝑜
De la Tabla 5.151 a la 5.154 se presentan los resultados del consumo de agua anual de estos equipos
para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4, respectivamente.
Tabla 3.151: Consumo de agua anual equipos continuos para la línea de proceso N°1
[kg/h] [kg/año]
Agua de proceso para mezclador (M-1) 373,37 2.706.185,76
Agua de proceso para bioconversión (Bi-1) 1.063,97 7.711.654,56
Agua para regeneración de resina catiónica 624,37 4.525.433,76
Agua para regeneración de resina aniónica 456,78 3.310.741,44
Agua red de agua caliente - 4.371,08
Agua red de agua fría - 2.041,2
Total 18.260.427,8
[kg/h] [kg/año]
257
Total 10.771.444,6
[kg/h] [kg/año]
Agua para regeneración de resina catiónica 597,23 4.328.723,04
Agua para regeneración de resina aniónica 418,7 3.034.737,6
Total 17.852.034,43
[kg/h] [kg/año]
Agua red de agua caliente - 2.547
Total 10.515.751,56
Equipos por lotes

258
A continuación se muestran las consideraciones para el cálculo del consumo de las aguas
utilizadas en estos equipos.
 Reactor bioconversión (Bi-1): luego de la puesta en marcha de los 5 reactores, al

cabo de 48 horas se obtienen 5 lotes de bioconversión, por lo que considerando los
302 días de operación de la planta se obtiene un total de 755 [lotes/año]. También
cabe recordar que para la etapa de bioconversión se considera una acumulación de
10 horas del flujo de entrada, esto se toma en consideración en los cálculos de
ajuste de pH, cuando el flujo de entrada está en unidades [kg/h].
 Reactor enzimático (R-1): en esta etapa se realizan 3 lotes en 24 horas, por lo que
considerando los 302 días de operación de la planta se obtiene un total de 906
[lotes/año]. También cabe recordar que para el reactor enzimático se considera una
acumulación de 8 horas del flujo de entrada, esto se toma en consideración en los
cálculos de ajuste de pH, cuando el flujo de entrada está en unidades [kg/h].
 Fermentación de propagación (FP-1): en esta etapa se debe considerar que la

biomasa que sale de un lote de bioconversión se recircula solo una vez para el
próximo lote. Por lo tanto, la cantidad de lotes de propagación será la mitad de los
lotes de bioconversión, obteniéndose un total de 378 [lotes/año]. También cabe
recordar que el tiempo de fermentación es de 7 horas.
 Reactor enzimático (R-2): en la etapa de reacción con inmovilización, se considera

solo el tiempo de reacción, es decir el tiempo acumulado de todos los lotes, sin
incluir los tiempos muertos. Este tiempo es de 569 horas por ciclo, con un total de
12 ciclos.
259
A continuación se presenta el ejemplo de cálculo para para la línea de proceso N°1, del agua
requerida en el ajuste de pH del reactor enzimático (R-1), mediante la Ecuación 5.152, para la
línea de proceso N°1.
𝐶𝐴 = 𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 ∙ 𝑡𝑜𝑝 ∙ 𝑁°𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠

Ecuación 5.152
Donde:
𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 : Consumo de agua del equipo [kg/h]

𝑡𝑜𝑝 : Tiempo de operación del equipo [h]
𝑁°𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 : Número de lotes al año
𝑘𝑔 8 [ℎ] [𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠] 𝑘𝑔
𝐶𝐴 𝑅−1 = 0,009 [ ]∙ ∙ 906 = 65,23 [ ]
ℎ [𝑙𝑜𝑡𝑒] [𝑎ñ𝑜] 𝑎ñ𝑜
De la Tabla 5.155 a la 5.158 se presentan los resultados del consumo de agua anual de estos equipos
para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4, respectivamente.
Tabla 3.155: Consumo de agua anual equipos por lotes para la línea de proceso N°1
[kg/h] [kg/lote] [kg/año]
Agua ajuste de pH 1° fermentación - 0,002 0,76
Agua ajuste de pH reactor enzimático (R-1) 0,009 - 65,23
Agua ajuste de pH reactor bioconversión (Bi-1) 0,032 - 241,6

260
Agua prep. medio de cultivo 1° fermentación - 93,67 35.407,26
Agua prep. medio de cultivo 3° fermentación - 7.828,91 2.959.327,98
Agua utilizada en serpentín 1° fermentación - 914,76 345.779,28
Agua utilizada en serpentín 2° fermentación - 15.536,92 5.872.955,76
Total - - 97.342.548,56

261

Total - - 97.912.761,56

Total - - 97.342.538,74

262
Total - - 97.912.744,19
En la Tabla 5.159 se presenta el consumo anual total de agua de equipos continuos y por
lotes.
Tabla 3.159: Consumo de agua anual total para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4
Consumo anual Consumo anual Consumo

equipos continuos equipos por anual total de
[kg/año] lotes [kg/año] agua [kg/año]
Línea de proceso N°1 18.260.427,8 97.342.548,56 115.602.976,36


5.20.2 Consumo de combustible
 Caldera
Para generar los vapores del proceso a 130 [°C], se hará uso de una caldera de tipo tubos
sumergidos, funcionando mediante Gasoil N°6. El consumo de combustible es calculado
según la Ecuación 5.153.
𝐶 ∙ 𝐿𝐻𝑉 = 𝑚𝑐𝑐 ∙ (𝐶𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑠 ∙ 𝑇𝑣 − 𝐶𝑝 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒 ∙ 𝑇𝑐𝑎𝑙+ 𝜆𝑣 )
Ecuación 5.153
263
Donde:
𝐶 : Consumo de combustible [kg/h]

𝐿𝐻𝑉 : Poder calorífico inferior del combustible; 9.873,96 [kcal/kg]
𝑚𝑐𝑐 : Masa de vapor necesaria de producir; 133,2 [kg/h]
𝑇𝑣 : Temperatura del vapor de salida a la caldera; 130 [°C]
𝑇𝑐𝑎𝑙: Temperatura del agua de entrada a la caldera; 10 [°C]
𝜆𝑣 : Calor latente de vaporización del agua a la temperatura del vapor; 519,99 [kcal/kg]
Reemplazando los datos en la Ecuación 5.153, y realizando un ejemplo de cálculo para la

línea de proceso N°1 el consumo de combustible es:
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙

133,2 [ ∙ (0,507 [ ∙ 130 [°𝐶] − 1,006 [ ∙ 10 [°𝐶] + 519,99 [
ℎ] 𝑘𝑔 °𝐶 ] 𝑘𝑔 °𝐶 ] 𝑘𝑔 ])
𝐶𝐶𝐴−1 =
𝑘𝑐𝑎𝑙
9.873,96 [
𝑘𝑔 ]
𝑘𝑔
𝐶𝐶𝐴−1 = 7,77 [ ]
ℎ
Análogamente a lo anterior se realiza el cálculo del consumo de combustible de la caldera

para las líneas de proceso N°2, 3 y 4, las cuales tienen valores de masa de vapor de 118,8;
108 y 108 [kg/h], respectivamente. Estos resultados se presentan en la Tabla 5.160.
 Secador en spray
Para el secado spray (SS-1), se tiene un requerimiento de 1.590.000 [kcal/h], por lo que el
consumo de combustible es:
264
𝐶𝑆𝑃−1 ∙ 9.873,96 [ ] = 1.590.000 [ ]
𝑘𝑔 ℎ
𝑘𝑔
𝐶𝑆𝑃−1 = 161,03 [ ]
ℎ
Para el cálculo del consumo de combustible anual se consideran los 302 días operativos al año,
debido a que la caldera (CA-1) y el secador spray (SS-1) funcionan de forma continua. En la Tabla
5.160 se presentan los resultados del consumo anual de estos equipos para las líneas de proceso
N°1, 2, 3 y 4.
Tabla 3.160: Consumo anual en combustible para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4
Consumo anual
Caldera Secador spray
combustible
[kg/h] [kg/h]
[kg/año]
Línea de proceso N°1 7,77 161,03 1.223.462,40
5.20.3 Consumo de electricidad

265
Para el consumo anual de electricidad se ha considerado hacer una separación en el cálculo de este
consumo, debido a que hay equipos que funcionan de forma continua y otros por lotes, con
diferentes tiempos de funcionamiento y reacción.
Equipos continuos
Para el cálculo del consumo de electricidad anual para equipos que trabajan de forma continua se
considera los 302 días operativos al año, es decir 7.248 horas. A continuación se presenta el ejemplo
de cálculo para la línea de proceso N°1, para el consumo energético del mezclador (M-1), mediante
la Ecuación 5.154.
𝐶𝐸 = 𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 ∙ 𝑡𝑜𝑝
Ecuación 5.154
Donde:
𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 : Consumo energético del equipo [kW]

[ℎ] 𝑘𝑊ℎ
𝐶𝐸 𝑀−1 = 5,48 [𝑘𝑊] ∙ 7.248 = 39.719 [ ]
[𝑎ñ𝑜] 𝑎ñ𝑜
De la Tabla 5.161 a la 5.164 se presentan los resultados del consumo anual de estos equipos para
las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4, respectivamente.
Tabla 3.161: Consumo energético anual de equipos continuos para la línea de proceso N°1
Consumo
Consumo
Equipo energía
energía [kW]
[kWh/año]
266
Mezclador (M-1) 5,48 39.719

Mezclador (M-3) 17,85 129.376,8
Centrífuga (C-1) 7,5 54.360
Columna adsorción (A-1) 10,7 77.553,6
Secador spray (SP-1) 40 289.920
Torre de enfriamiento (EF-1) 11 79.728
Purificador de agua industrial 9 65.232
Bombas (B-i) 2,68 19.424,6
Bombas redes de calor (BR-i) 1,46 10.582,1
Total - 820.256,1
Consumo
Consumo
Equipo energía
energía [kW]
[kWh/año]
Mezclador (M-2) 4,62 33.485,8
Mezclador (M-3) 20,83 150.975,8
Bombas (B-i) 2,38 17.250,2
Bombas redes de calor (BR-i) 1,46 10.582,1
Total - 833.447,5
267
Consumo
Consumo
Equipo energía
energía [kW]
[kWh/año]
Mezclador (M-1) 4,58 33.195,84
Mezclador (M-3) 20,83 150.975,84
Bombas (Bi-1) 2,2 15.945,6
Bombas redes de calor (BRi-i) 0,98 7.103,04
Total - 828.373,92
Consumo
Consumo
Equipo energía
energía [kW]
[kWh/año]
Mezclador (M-2) 3,86 27.977,28
Mezclador (M-3) 20,83 150.975,84
Bombas (Bi-i) 1,9 13.771,2
Bombas redes de calor (BRi-i) 0,98 7.103,04
Total - 820.980,96
268
Equipos por lotes
Las consideraciones utilizadas para el cálculo anual del consumo electricidad para estos
equipos, son las mismas utilizadas en la sección 5.20.1 del consumo de agua.
 Reactor enzimático (R-1): se considera un total de 906 [lotes/año], con un tiempo de

reacción de 4 horas. Por lo tanto los equipos involucrados a esta operación, como
la bomba dosificadora de pH también se calculará su consumo en función a los lotes
y tiempo de reacción.
 Reactor bioconversión (Bi-1): se considera un total de 755 [lotes/año], con un tiempo

de reacción de 45 horas. Por lo tanto los equipos involucrados a esta operación,
como controlador de pH también se calculará su consumo en función a los lotes y
tiempo de reacción.
 Fermentador propagación (FP-1): se considera un total de 378 [lotes/año], con un

tiempo de reacción de 7 horas. Por lo tanto los equipos involucrados a esta
operación, como centrífuga (C-2) y 3 controladores de pH, considerando uno para
cada fermentación. Se calculará su consumo en función a los lotes y tiempo de
reacción.
 Reactor enzimático (R-2): se considera un total de 569 horas por ciclo, con un total
de 12 ciclos, por lo tanto los equipos involucrados a esta operación, como bomba
dosificadora de pH, también se calculará su consumo en función a los lotes. Cabe
mencionar que los tanques agitados para la preparación del soporte y soluciones
(M-i inm), tienen diferentes tiempos de operación. El tanque agitado M-1 inm tiene
un tiempo de operación de 48 horas, mientras que M-2, M-3 y M-4 inm, tienen un
tiempo de operación de 2 horas.
A continuación se presenta el ejemplo de cálculo para la línea de proceso N°1 para el consumo
energético del reactor enzimático (R-1), mediante la Ecuación 5.155.
269
𝐶𝐸 = 𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 ∙ 𝑡𝑜𝑝 ∙ 𝑁°𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠

Ecuación 5.155
Donde:
𝐶𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 : Consumo energético del equipo [kW]

4 [ℎ] [𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠] 𝑘𝑊ℎ

𝐶𝐸 𝑅−1 = 17,18 [𝑘𝑊] ∙ ∙ 906 = 62.260,3 [ ]
[𝑙𝑜𝑡𝑒] [𝑎ñ𝑜] 𝑎ñ𝑜
A continuación de la Tabla 5.165 a la 5.168 se presentan los resultados del consumo anual de estos
equipos para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4, respectivamente.
Tabla 3.165: Consumo energético anual de equipos por lotes para la línea de proceso N°1
Consumo Consumo
Equipo energía energía
[kW/lote] [kWh/año]
Reactor enzimático (R-1) 17,18 62.260,3
Reactor bioconversión (Bi-1) 17,4 591.165
Fermentador 100 [L] 0,07 185,2
Fermentador 1.000 [L] 1,2 3.175,2
Fermentador 10.000 [L] 11,4 30.164,4
Bomba dosificadora de pH-1 9 32.616
Sensor + controlador para FP-1 12 95.256
Sensor + controlador de Bi-1 12 407.700
Total - 1.250.872,1
270
Consumo Consumo
Equipo energía energía
[kW/lote] [kWh/año]
Reactor bioconversión (Bi-1) 18,47 627.518,3
Fermentador 100 [L] 0,07 185,22
Fermentador 1.000 [L] 1,2 3.175,2
Fermentador 10.000 [L] 11,4 30.164,4
Total - 1.286.790,5
Consumo
Consumo
Equipo energía
energía [kW]
[kWh/año]
M-1 inmovilización 4,2 2.419,2
M-2 inmovilización 5,4 129,6
Fermentador 100 [L] 0,07 185,22
Fermentador 1.000 [L] 1,2 3.175,2
Fermentador 10.000 [L] 11,4 30.164,4
Total - 1.288.510,11
271
Consumo
Consumo
Equipo energía
energía [kW]
[kWh/año]
M-1 inm 4,2 2.419,2
M-2 inm 5,4 129,6
M-3 inm 1,43 34,32
M-4 inm 1,43 34,32
Fermentador 100 [L] 0,07 185,22
Fermentador 1.000 [L] 1,2 3.175,2
Fermentador 10.000 [L] 11,4 30.164,4
Total - 1.291.514,43
En la Tabla 5.169 se presenta el consumo anual total de energía de equipos continuos y
por lotes.
Tabla 3.169: Consumo energético anual total para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4
Consumo Consumo Consumo

anual equipos anual equipos anual total
continuos por lotes electricidad
[kg/año] [kg/año] [kg/año]
Línea de proceso N°1 820.256,1 1.250.872,1 2.071.128,2
Línea de proceso N°2 833.447,5 1.286.790,5 2.120.238
272
5.21 Insumos utilizados
Para el cálculo de insumos anual se ha considerado hacer una separación en su cálculo, debido a
que hay equipos que funcionan de forma continua y otros por lotes, con diferentes tiempos de
funcionamiento y reacción.
Insumos continuos
Para el cálculo de insumos anual para equipos que trabajan de forma continua se considerarán los
302 días operativos al año, es decir 7.248 horas. A continuación se presenta el ejemplo de cálculo
para la línea de proceso N°1, para el ácido sulfúrico utilizado en la regeneración de la resina
catiónica, mediante la Ecuación 5.156.
𝐼 = 𝐼𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 ∙ 𝑡𝑜𝑝
Ecuación 5.156
Donde:
273
𝐼𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 : Insumo utilizado [kg/h]

𝑡𝑜𝑝 : Tiempo de utilización del insumo [h]
𝑘𝑔 7.248 [ℎ] 𝑘𝑔
𝐼𝐻2 𝑆𝑂4 −1 = 26,02 [ ]∙ = 188.592,96 [ ]
ℎ [𝑎ñ𝑜] 𝑎ñ𝑜
De la Tabla 5.170 a la 5.173 se presentan los resultados de los insumos continuos anuales utilizados
para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4.
Tabla 3.170: Insumos anuales utilizados continuamente para la línea de proceso N°1
Insumo [kg/h] [kg/año]

Ácido sulfúrico (H2SO4) reg. resina catiónica 26,02 188.592,96
Hidróxido de sodio (NaOH) reg. resina aniónica 19,03 137.929,44
Maltodextrina 31,98 231.791,04
Resina catiónica (*) 139,92
Resina aniónica (*) 124,96
Carbón activo (*) 132,27
Carbón activo para columna (A-1) (*) 132,27

274
Ácido sulfúrico (H2SO4) reg. resina catiónica 24,88 180.330,24

Hidróxido de sodio (NaOH) reg. resina aniónica 17,45 126.477,6
Resina catiónica (*) 134,57
Resina aniónica (*) 118,99
Carbón activo (*) 132,27
Carbón activo para columna A-1 (*) 132,27
Insumos por lotes
Las consideraciones utilizadas para el cálculo anual de insumos para estos equipos, son
las mismas utilizadas en la sección 5.20.1.
 Reactor enzimático (R-1): se considera un total de 906 [lotes/año], con un tiempo de

reacción de 4 horas. Por lo tanto los equipos involucrados a esta operación, como
la bomba dosificadora de pH también se calculará su consumo en función a los lotes
y tiempo de reacción.
 Reactor bioconversión (Bi-1): se considera un total de 755 [lotes/año], con un tiempo

de reacción de 45 horas. Por lo tanto los equipos involucrados a esta operación,
como controlador de pH también se calculará su consumo en función a los lotes y
tiempo de reacción.
 Fermentador propagación (FP-1): se considera un total de 378 [lotes/año], con un

tiempo de reacción de 7 horas. Por lo tanto los equipos involucrados a esta
275
operación, como controlador de pH y centrífuga (C-2), también se calculará su

consumo en función a los lotes y tiempo de reacción.
 Reactor enzimático (R-2): se considera un total de 569 horas por ciclo, con un total
de 12 ciclos, por lo tanto los equipos involucrados a esta operación, como bomba
dosificadora de pH, también se calculará su consumo en función a los lotes.
A continuación se presenta el ejemplo de cálculo para el HCl utilizado en el ajuste de pH en la

reacción enzimática (R-1), mediante la Ecuación 5.157, para la línea de proceso N°1.
𝐼 = 𝐼𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 ∙ 𝑡𝑜𝑝 ∙ 𝑁°𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠

Ecuación 5.157
Donde:
𝐼𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 : Insumo utilizado [kg/h]

𝑡𝑜𝑝 : Tiempo de utilización del insumo [h]
𝑘𝑔 8 [ℎ] [𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠] 𝑘𝑔
𝐼 = 0,0007 [ ]∙ ∙ 906 = 5,07 [ ]
ℎ [𝑙𝑜𝑡𝑒] [𝑎ñ𝑜] 𝑎ñ𝑜
De la Tabla 5.174 a la 5.177 se presentan los resultados de los insumos por lotes anuales utilizados
para las líneas de proceso N°1, 2, 3 y 4.
276
Tabla 3.174: Insumos anuales utilizados por lotes para la línea de proceso N°1
Insumo [kg/h] [kg/lote] [kg/año]
Enzima (β-galactosidasa) 0,17 - 1.232,16

HCl ajuste de pH reactor (R-1) 0,0007 - 5,07
HCl ajuste de pH reactor (Bi-1) 0,002 - 15,1
HCl ajuste de pH 1° fermentación - 0,0001 0,04
HCl ajuste de pH 3° fermentación 0,01 3,78
Hidróxido de amonio 1° fermentación - 0,46 173,88
Hidróxido de amonio 2° fermentación - 6,49 2.453,22
Suero en polvo 1° fermentación - 15,93 6.021,54
Suero en polvo 3° fermentación - 1.593,15 602.210,7
Insumo [kg/h] [kg/lote] [kg/año]
Enzima (β -galactosidasa) 0,17 - 1.232,16
HCl ajuste de pH reactor (R-1) 0,0007 - 5,07
HCl ajuste de pH reactor (Bi-1) 0,002 - 15,1
HCl ajuste de pH 3° fermentación 0,01 3,78
Hidróxido de amonio 1° fermentación - 0,46 173,88

277
Suero en polvo 3° fermentación - 1.593,15 602.210,7
Insumo [kg/h] [kg/lote] [kg/ciclo] [kg/año]
HCl ajuste de pH reactor (R-1) 0,0007 - - 5,07

HCl ajuste de pH reactor (Bi-1) 0,002 - - 15,1
HCl ajuste de pH 1° fermentación - 0,0001 - 0,04
Hidróxido de amonio 1° fermentación - 0,46 - 173,88
Hidróxido de amonio 2° fermentación - 6,49 - 2.453,22
Suero en polvo 1° fermentación - 15,93 - 6.021,54
Suero en polvo 3° fermentación - 1.593,15 - 602.210,7
Bicarbonato de sodio - - 0,34 4,08
Glicerol - - 161,46 1.937,52
278
Boro Hidruro de Sodio (NaBH4) - - 1,69 20,28

Peryodato de Sodio (NaIO4) - - 2,59 31,08
Acetona - - 523,81 6.285,72
Trietilamina - - 81,69 980,28
Epiclorhidrina - - 88,8 1.065,6
Hidróxido de sodio (NaOH) soporte - - 26,96 323,52
Agarosa - - 80,73 968,76
Agua destilada soluciones soporte - - 3.055,54 36.666,48
Agua destilada para lavado - - 3.800 45.600
Enzima (β -galactosidasa) - - 2,42 29,04
Insumo [kg/h] [kg/lote] [kg/ciclo] [kg/año]
HCl ajuste de pH reactor (R-1) 0,0007 - - 5,07

HCl ajuste de pH reactor (Bi-1) 0,002 - - 15,1
Hidróxido de amonio 1° fermentación - 0,46 - 173,88
Suero en polvo 3° fermentación - 1.593,15 - 602.210,7
Bicarbonato de sodio - - 0,33 3,96
Glicerol - - 160,16 1.921,92
279
Boro Hidruro de Sodio (NaBH4) - - 1,68 20,16

Peryodato de Sodio (NaIO4) - - 2,57 30,84
Acetona - - 528,51 6.342,12
Trietilamina - - 81,03 972,36
Epiclorhidrina - - 88,09 1.057,08
Hidróxido de sodio (NaOH) soporte - - 26,74 320,88
Agarosa - - 80,08 960,96
Agua destilada soluciones soporte - - 3.030,86 36.370,32
Agua destilada para lavado - - 3.800 45.600
Enzima (β-galactosidasa) - - 2,4 28,8
REFERENCIAS CAPÍTULO 5
Acevedo, F., Gentina J. & Illanes A. 2002. Fundamentos de la Ingeniería Bioquímica. Valparaíso:
Ediciones Universitarias de Valparaíso, PUCV
AIbarz, A.& Barbosa-Cánovas, G.2003. "Unit Operations in Food Engineering", Editorial CRC.
Autoclaveengineers. 2016. Revisado: 20 Noviembre 2016. Disponible en:

http://www.autoclaveengineers.com/products/catalytic_reactors/CR_Mahoney_Robinson_Spinni
ng/index.html
Aqua Bazar. 2016. Bomba dosificadora de pH. Revisado: Diciembre de 2015. Diponible en:
http://www.aquabazar.com/regulador-expert-p-1674.html
Alfa Laval. 2016. Shell-and-tube fresh water condenser CRF. Revisado: Junio de 2017. Disponible
en:http://www.alfalaval.com/globalassets/documents/products/heat-transfer/tubular-heat-
exchangers/shell-and-tube-condenser/crf/alfa-laval-crf-shell-and-tube-condenser-brochure.pdf
280
Alfa Laval. 2017. Alfa Laval T2 Heat Exchanger. Revisado: Noviembre de 2016. Disponible
en:http://www.alfalaval.com/globalassets/documents/products/heat-transfer/plate-heat-
exchangers/gasketed-plate-and-frame-heat-exchangers/t2_pdleaflet_pct00082en.pdf
Barba, D., Beolchini, F., Del Re, G., Di Giacomo, G., & Veglio, F. 2001. Kinetic analysis of
Kluyveromyces lactis fermentation on whey: batch and fed-batch operations. Process
Biochemistry, 36(6), 531-536.
Bylund, G. 2003. Dairy Processing Handbook. Lund: Tetra Pack Processing Systems AB.
91-105pp
Calgoncarbon. 2016. Revisado: 17 Noviembre 2016. Disponible en:

http://www.calgoncarbon.com/products/
Cheryan, M. 1998. Ultrafiltration and Microfiltration Handbook. CRC press.
Construequipos Agroindustriales S.A, 2016. Silos y tolvas. Extraído en Noviembre de 2016 desde
http://www.agroin.com/STolvag.php
Dow Chemical Company. (a) 2016. Dowex G-26 (H) Uniform Particle Size Strong Acid Cation
Exchange Resin for Speciality Demineralization and Catalyst Applications.
Dow Chemical Company. (b) 2016. Dowex Monosphere 550A UPW (OH).
Fernández García Leticia 2012. Producción de leche de larga duración (ESL) mediante membranas
cerámicas de microfiltración. Universidad de Oviedo. Programa de doctorado de ingeniería de
procesos y ambiental.
Flores.B.O. 2008. Diseño de una planta de carbón para el estudio del abatimiento de micro-
contaminantes. Revisado: 28 Noviembre 2016. Disponible en:
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/20087/
Frimont, 2016. Torres de enfriamiento. Revisado: Diciembre de 2016. Disponible en:

http://www.frimont.com/contenido/torres/torre_tev.html#sthash.Af3t0gaP.dpbs.
Galaxie Secado Spray. 2016. Especificaciones Técnicas Secado Spray Galaxie. Extraído en Diciembre
de 2016 desde http://www.galaxie.com.ar/pdf/galaxie_flyer.pdf
281
Hack C., Marchant R., 1998. Characterisation of a novel thermotolerant yeast, Kluyveromyces
marxianus var marxianus: development of an ethanol fermentation process. Great Britain:
Butterworth-Heinemann.
Holt, J. G., Krieg, N. R., Sneath, P. H., Staley, J. T., & Williams, S. T. 1994. Bergey's Manual of
determinate bacteriology. Edición 8.
Iwasaki, K. I., Nakajima, M., & Nakao, S. I. 1996. Galacto-oligosaccharide production from lactose by
an enzymic batch reaction using β-galactosidase. Process Biochemistry, 31(1), 69-76.
Kern, D. 1999. Procesos de transferencia de calor. McGraw Hill. Edición 31
McCabe, W. L. S., Julian, C., Harriott, P., Arriola, L., & Aurora, M. 2002. Operaciones unitarias en
ingeniería química.
Perry, R. 1982. Liquid Solid Separation and Equipment. Bogotá: Mc Graw Hill.
Podolski, F., D. Schmalzer y V. Conrad. 2008. Energy Resources, Conversion and Utilization. In:Perry's
Chemical Engineering Handbook, R. Perry and D. Green (Eds.).8 ed.pp. 24-1-24-57. New York: Mc.
Graw Hill.
Poling, B., Thomson, G. & Friend, D. 2008. Perry's Chemical Engineer's Handbook. New York: Mc
Graw-Hill.
Seital Separation Technology. 2015. Centrifugal Separators. Revisado: Abril de 2015 . Diponible
en:http://www.spx.com/en/seital/industries/dairy/.
Sinnot, R. 2003. Mechanical Design of Process Equipment. New York: Mc. Graw Hill.
Sundstrom, W. & Klei, E. 1979. Wastewater Treatment. New York: Pretence-Hall.
TAMI Industries, 2016. Membranas de microfiltración. Revisado: 2 Diciembre 2016. Disponible en:
http://www.tami-industries.com/
282
Toray Water. 2016. Membranas de ultrafiltración. Revisado: 10 Diciembre 2016. Disponible en:
http://www.toraywater.com/
Vera, C. 2012. Optimización de la síntesis de galacto-oligosacáridos en modalidad de lote

alimentado. Tesis para optar al grado de Doctor en Ciencias de la Ingeniería con mención en
Ingeniería Bioquímica.
Vera, C., Guerrero, C., Illanes, A. y Conejeros, R. 2011. A Pseudo steady-state model for galacto-
oligosaccharides synthesis with b-galactosidase from Aspergillus oryzae. Escuela de Ingeniería
Bioquímica, Pontificia Universidad Católica de Valparaíso.
Walas, S., Fair, J., Penney, W. y Couper, J. 2009. Fluid Transport Equipment. New York: Gulf
Professional Publishing.

Balance de Energía Selección y Diseño de Equipos

Încărcat de

Informații document

Descriere originală:

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Balance de Energía Selección y Diseño de Equipos

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1

3 BALANCE DE ENERGÍA SELECCIÓN Y DISEÑO DE EQUIPOS

M-2 B-9 B-10 B-11

B-21 C-2 B-22

Figura 3.1: Diagrama de flujo para la líneas de proceso N°1 y 2

Bi-5 Bi-7 A-1

Bi-17 C-2 Bi-18

Tolva Bi-16 FP-3 FP-2 FP-1

Figura 3.2: Diagrama de flujo para las líneas de proceso N°3 y 4

5.1 Tanque agitado (M-i)

5.1.1 Tanque agitado para el pretratamiento del permeado de suero (M-1)

𝑉ú𝑡𝑖𝑙 : Volumen útil del líquido alimentado en el estanque [m3]

Reemplazando los datos en la Ecuación 5.1 se obtiene:

Figura 3.3: Dimensiones del tanque agitado con tres rotores

Línea de proceso Línea de

Requerimiento energético y control de la temperatura

Como se mencionó anteriormente el permeado de suero debe ser disuelto a una

El calor necesario para llegar a la temperatura de 75 [°C] se representa en la Ecuación 5.2:

Donde 𝐻 y 𝑇 son dimensiones del mezclador, las temperaturas corresponden a la solución

Para el cálculo de la capacidad calorífica de la solución de lactosa, se utiliza el valor de la capacidad

𝑇: Temperatura promedio de la solución; 315,65 [K]

Obtenidas las capacidades caloríficas individuales de la lactosa y el agua, se procede a calcular la

𝑋 : Fracción másica de lactosa en la corriente 𝐹𝑃3 ; 0,46 [kg lac/kg solución]

𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙

El área del serpentín se calcula a partir de la Ecuación 5.7:

El coeficiente global de transferencia de calor U y el coeficiente de transferencia de calor

𝑈: Coeficiente global de transferencia de calor para el serpentín [W/(m2∙°C)]

Reemplazando los datos en la Ecuación 5.8 y 5.9 se obtiene:

Calor del serpentín (𝑸) 42.977,59 41.244,13 [kcal/kg]

Largo serpentín (𝑳) 16,25 15,58 [m]

Potencia del sistema de agitación

Debido a que la concentración de azúcares no es despreciable, se requiere calcular la

𝜇: Viscosidad de la solución [kg/(m∙s)]

𝐶: Concentración molar del sacárido; 1,610 [mol/L]

Por lo que la viscosidad de la solución es:

Se procede a calcular el número de Reynolds (𝑅𝑒 ), considerando una agitación de 200

La relación entre el número de potencia (𝑁𝑝 ) y el número de Reynolds (𝑅𝑒 ) se ha

Mediante la curva que relaciona el número de potencia y el número de Reynolds, se

Además, si se tienen tres rotores en el agitador la potencia obtenida debe corregirse

Por lo tanto, para un mezclador con tres rotores en el agitador se tiene:

𝑃𝐶 = 3 ∙ 0,73 [𝑘𝑊] = 2,19 [𝑘𝑊]

El resumen de los resultados de los parámetros de la potencia del sistema de agitación se

5.1.2 Tanque agitado para el pretratamiento de la lactosa (M-2)

Tabla 3.5: Características del flujo para las líneas de proceso

Concentración molar [mol/L] 1,768 1,768

El resumen de los resultados del dimensionamiento, balances de energía y potencia de

Línea de proceso Línea de proceso

Largo serpentín (𝑳) 13,78 13,24 [m]

Viscosidad (𝝁) 0,00816 0,00816 [kg/(m∙s)]

5.1.3 Tanque agitado para el mezclado de maltodextrina (M-3)

Línea de Línea de Línea de

Viscosidad [kg/(m∙s)] 0,0007 0,0007 0,0007

Línea de Línea de Línea de Línea de

C 0,31 0,31 0,31 0,31 [m]

Potencia del sistema de agitación

Se procede a calcular el número de Reynolds (𝑅𝑒 ), considerando una agitación de 200

La relación entre el número de potencia (𝑁𝑝 ) y el número de Reynolds (𝑅𝑒 ) se ha

𝑃′ = 2.378,23 [𝑊] = 2,38 [𝑘𝑊]

Además, si se tienen tres rotores en el agitador la potencia obtenida debe corregirse

Por lo tanto, para un mezclador con tres rotores en el agitador se tiene:

𝑃𝐶 = 3 ∙ 2,38 [𝑘𝑊] = 7,14 [𝑘𝑊]

Línea de Línea de Línea de Línea de