SISTEMA INTEGRAL DE GESTIÓN DE DATOS DE

FIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y
MANTENIBILIDAD: BENEFICIOS PARA
FABRICANTES Y USUARIOS DE MÁQUINA-
HERRAMIENTA
Itziar Ricondo, Jose Zendoia, Ander Azkarate
(iricondo@ideko.es, jzendoia@ideko.es, aazkarate@ideko.es)
Departamento de Ingeniería de Producto de IDEKO

Rafael Enparantza, Oscar Revilla

(renparantza@tekniker.es, orevilla@tekniker.es)
Departamento de Ingeniería de Producción de TEKNIKER

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 Contenido

• Introducción
• Estado del Arte
• Descripción del Sistema
• Validación
• Conclusiones y líneas futuras

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 Introducción

• Si un fabricante de máquina se quiere

posicionar como líder del mercado en
fiabilidad, se encuentra con que tiene un
conocimiento limitado y mejorable del
comportamiento de su flota de máquinas en
el mercado:
– La información está limitada en el tiempo
– La única fuente de información es su S.A.T. o encuestas.
• Oportunidad para fabricantes de mejorar la
fiabilidad y disponibilidad de las máquinas:
– Basado en datos de campo (Adquisición de datos).
– Creando nuevas funcionalidades en la máquina.

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 Introducción

• Los objetivos principales de un sistema

integral de fiabilidad son:
• Fabricante:
– Dar soporte a las empresas fabricantes de máquinas que
consideran la fiabilidad como un factor diferenciador.
– Realizar análisis de fiabilidad dentro de un proceso de
mejora.
– Establecer especificaciones de fiabilidad para futuros
diseños.
• Usuario:
– Control de planta.
• Cumplimiento de objetivos diarios/ mensuales.

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 Estado del Arte

• Cálculo de Fiabilidad
– Sistemas reparables.
– Sistemas no reparables.
• LCC=f(disponibilidad)
– TCO versus LCC
– LCC es un indicador requerido por fabricantes de automóvil
• FRED (Ford)
• Daimler-Chrysler
– IEC -60300 Life Cycle Costing, Dependability Management - Part
3-3.
• Software comerciales de captura y análisis:
– Varios proveedores: Disponibilidad, OEE,...

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 Estado del Arte

• Cálculo de Fiabilidad (sistema reparable)

– Un sistema reparable es un sistema que puede ser restaurado a
una condición de trabajo después de un fallo.
– Existen dos métodos disponibles para analizar sistemas
reparables (Hongan):
• Recogiendo y analizando datos al nivel de sistema y usando
modelos estocásticos tales como NHPP (Proceso de Poisson no
homogéneo).
• Analizando los datos a nivel de componente (Lowest Replaceable
Unit).
• Cada uno de los métodos tiene ventajas e inconvenientes.
– Problemas existentes:
• Cuando ocurre un fallo en un componente de un sistema reparable,
después de la reparación en algunos casos se puede considerar que
el sistema es “As good as new”.
• En muchos casos, esto no es cierto. “As bad as old”.

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 Estado del Arte

• Cálculo de Fiabilidad (sistema reparable)

– Teniendo en cuenta este punto de partida un sistema
reparable puede tener tres tipos de tasas de fallo.
• Cuando la máquina se instala, tendrá una tasa de fallos
mayor al inicio y a medida que se mejora el proceso esta
tasa de fallos ira decreciendo hasta estabilizarse.
• Gran parte del tiempo o después de una reparación “As
good as new” la tasa de fallos se mantendrá estable.
• Hacia el final de su vida útil podrá tener una tasa de fallos
creciente.
– En comparación con un sistema no reparable en el que se
puede ajustar una distribución a los datos de fallo, en un
sistema no reparable es más complicado ya que los fallos
a nivel de sistema son dependientes: Modelos de análisis
de crecimiento de la fiabilidad.

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 Estado del Arte

• Cálculo de Fiabilidad sist. reparable

t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8
System
Ts=0 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 TE

• Cálculo de Fiabilidad sist. no reparable

Ts=0 t1
System 1
t2
System 2
t3
System 3
.
. Fuente: Different Approaches in the
Analysis of Repairable System Data. ARS
.
t9 (suspension) Asia 2005.
System 9 Hongan Lin, Reliasoft

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 Estado del Arte

• VDI 3423 Disponibilidad técnica de máquinas y

líneas de producción: Periodos de tiempo
Tiempo en consideración (año, mes, día,...)

Tiempo planificado TB No Tiempo no planificado

(año, mes, día,...) ocupada (vacaciones, fines de semana)

Tiempo Parada Parada Tiempo de

utilización organizacional técnica mantenimiento
TN TO TT TW

TB = TN+ TO + TT+ TW

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 Estado del Arte

• VDI 3423 Disponibilidad técnica de máquinas y

líneas de producción: Ratios
Tiempo en consideración (año, mes, día,...)

Tiempo planificado TB No Tiempo no planificado

(año, mes, día,...) ocupada (vacaciones, fines de semana)

Tiempo Parada Parada Tiempo de

utilización organizacional técnica mantenimiento
TN TO TT TW

NG = TN/ TB .100 % Ratio de utilización

AW = T0/ TB .100 % Indisponibilidad por mantenimiento

AT = TT/ TB .100 % Indisponibilidad por parada técnica

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 Estado del Arte

• MTBF, MTTR, Disponibilidad

Tiempo en consideración (año, mes, día,...)

Tiempo planificado TB No Tiempo no planificado

(año, mes, día,...) ocupada (vacaciones, fines de semana)

Tiempo Parada Parada Tiempo de

utilización organizacional técnica mantenimiento
TN TO TT TW

MTBF = (TB- TT)/failures

MTTR = TT/failures

Disponibilidad = MTBF/ (MTBF+MTTR).100%= (1- AT)

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 Estado del Arte

• LCC desarrollado basado en IEC60300/3

• Permite definir elementos de costes de ciclo de vida
atendiendo a:
– La estructura de producto
– La categoría de costes
– La fase o actividad del ciclo de vida.

Elemento LCC

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 Estado del Arte

• OEE: Overall Equipment Effectiveness

Paradas planificadas (MP, MPd)

Tipos de perdidas operacionales

Paradas no planificadas
“Heaven”(MC)
Pérdidas de velocidad

Fallos de calidad (pieza mala)

Cambios pieza/ herramientas
No demanda

Actual Production
Utilización efectiva de
máquina

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 Descripción del Sistema

• Principales características
• Multi-CNC: La versión actual funciona con los 4 CNCs principales (Fanuc,
Fagor, Siemens, Heidenhain), sin embargo, se puede extender fácilmente a
otros controles numéricos abiertos.

• Arquitectura distribuida: el software puede funcionar directamente en el

control numérico o trabajar remotamente en un PC a través de la red.

• Usabilidad: las interfaces de usuario han sido diseñadas para simplificar y

facilitar el su uso.

• Personalizable: Cada módulo es totalmente configurable para poder

adaptarse a las necesidades específicas de cada máquina.

• Extensible: Este producto proporciona una plataforma básica que puede ser
extendida y ampliada fácilmente para desarrollar nuevos módulos.

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 Descripción del Sistema

• Requisitos funcionales
• Cálculo de la disponibilidad sin necesidad de introducir información de forma
manual (calendario de trabajo, horas de producción,...).

• Cálculo de la eficiencia.

• El sistema consta de dos partes principales::

• Un sistema de adquisición de datos que registra las variables

necesarias del PLC de la máquina para calcular la disponibilidad.

• Un sistema de visualización y análisis de esos datos.

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 Descripción del Sistema

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 Descripción del Sistema

• Dos estrategias
A nivel de sistema A nivel de componentes
Referencias: Según norma VDI 3423. Referencias: Programa POSMON/
FORD
Ventajas:
Ventajas:
- Fácil construcción del modelo de
fiabilidad. Cálculo a un mayor nivel de detalle
- Se puede definir el numero de estados (alarmas, componentes, grupos).
que se desea, limitado por el PLC. Posibilidad de obtención de parámetros
- Alta modularidad entre diferentes de Weibull.
máquinas, facilitando la programación en
el PLC.

Desventajas: Desventajas:
-Es necesario establecer unas hipótesis - Modelo de fiabilidad complejo (aprox.
de cálculo. 300 alarmas).
- No se obtiene distribución Weibull. - Es necesario realizar un filtrado de
datos.

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 Descripción del Sistema

• Gestión por alarmas (Filtrado de datos)

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 Descripción del Sistema

• Gestión por alarmas (Árbol de fallos)

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 Descripción del Sistema

• Gestión por estados (Hipótesis de cálculo)

Tiempo no planificado ----------

E1
No demanda de máquina ----------


E2
TN: Tiempo utilización ----------


E3
TB: Tiempo planificado ----------


E4
TO: Parada organizativa ----------


E5
TT: Parada técnica ----------


E6
TW: Mantenimiento ----------


E7

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 Descripción del Sistema

• Módulos principales para la gestión por

estados
– Un módulo que relaciona las variables definidas en el PLC
con estados de máquina.
– Un módulo que define los intervalos de activación de cada
estado.
– Un módulo que realiza el acumulativo de cada uno de los
estados.
– Un módulo para el cálculo de los indicadores necesarios
según la norma VDI.

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 Descripción del Sistema

• Módulos principales para la gestión por

alarmas
– Un módulo que relaciona las alarmas definidas en el PLC
con las alarmas a controlar.
– Un módulo que define los intervalos de activación de cada
alarma.
– Un módulo que realiza el acumulativo de cada uno de los
alarmas.
– Un módulo para el filtrado de alarmas (definición del
calendario de producción)
– Un módulo para la obtención de los indicadores:
• TTF y TTR.
- Obtención de parámetros de Weibull.
- Obtención de MTBF, MTTR y A.

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 Validación

• Descripción del sistema implantado

– Durante el 2007 se ha realizado la implantación del SAD
en una planta mecanizadora de piezas para el sector de
bienes de equipo.
– La máquina tiene un SAD por estados.
– Entre los estados principales se mencionan los de
máquina apagada, encendida, en operación, en avería,...

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 Validación

Tasa de ocurrencia de fallos

log( Acumulado de fallos)

9 4
/ 0
/ 0

¿Aprendizaje en el uso de la máquina?

1 1
/ 0
/ 0

Tiempo

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 Validación

Fiabilidad
1 0

MTBF

0 500 1.000 1.500 2.000 2.500

Acumulado UPTIME h

El MTBF no es fijo
Desconocimiento de la tipología de fallo (técnico o organizacional)

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 Validación

Disponibilidad
Disponibilidad

0 500 1.000 1.500 2.000 2.500

Acumulado UPTIME

La disponibilidad varía en el tiempo.

Pendiente de la linea de tendencia: <1
Desconocimiento de causas de máquina apagada.

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 Validación

Eficiencia
Porcentaje %

jun-07 jul-07 ago-07 sep-07 oct-07

Periodo
OPERATION PREPARATION EMERGENCY BREAKDOWN OFF

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 Conclusiones y líneas futuras

• Implantación del SAD en diferentes modelos de

máquina.
• Integración de los indicadores en la fase de diseño
(PDM):
– Objetivos de MTBF y MTTR para cada lanzamiento.
• Desarrollo de un software de visualización y
análisis de indicadores incluyendo el LCC.
• Obtención de indicadores por líneas de producción
(máquinas en serie o paralelo).
• Estudios de tendencias: Variación de la
disponibilidad en función del tiempo, sectores,
modelos de máquina, países,...

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 Agradecimiento

• Investigación subvencionada:
– Departamento de Industria, Comercio y Turismo del
Gobierno Vasco (INNOTEK)
– Comisión Europea (FP6)

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 SISTEMA INTEGRAL DE GESTIÓN DE DATOS DE
FIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y
MANTENIBILIDAD: BENEFICIOS PARA
FABRICANTES Y USUARIOS DE MÁQUINA-
HERRAMIENTA

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