Modelo de Pruebas para Turbinas Hidroelectricas - Asme PTC 29

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DIRECCIÓN DE POSTGRADO, INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO
COORDINACIÓN DE POSTGRADO
ESPECIALIZACIÓN EN INSTRUMENTACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN
DESARROLLO DE UN MODELO DE PRUEBAS BASADAS EN LA NORMA

ASME PTC 29 PARA DIAGNÓSTICO DEL ESTADO OPERATIVO DEL SISTEMA DE
GOBERNACIÓN DE LAS TURBINAS HIDROELÉCTRICAS DE CVG. EDELCA
MACAGUA UTILIZANDO LABVIEW
ING. JORGE LUIS MARCANO GONZÁLEZ
PUERTO ORDAZ, 16 DE ENERO DE 2007

ASME PTC 29 PARA DIAGNÓSTICO DEL ESTADO OPERATIVO DEL SISTEMA DE

ASME PTC 29 PARA DIAGNOSTICO DEL ESTADO OPERATIVO DEL SISTEMA DE
ING. JORGE LUIS MARCANO GONZÁLEZ
Trabajo de Grado presentado ante la Dirección de

Postgrado, Investigación y Desarrollo del
Vicerrectorado Puerto Ordaz como parte de los
requisitos para optar al Título Académico de
Especialista en Instrumentación y Automatización.
TUTOR: ING. ANTONIO PATETI M.Sc.
PUERTO ORDAZ, 16 DE ENERO DE 2007

Jorge Luis Marcano Gonzalez
Desarrollo de un modelo de pruebas basadas en la norma ASME PTC 29 para
diagnóstico del estado operativo del Sistema de Gobernación de las Turbinas
Hidroeléctricas de CVG .Edelca Macagua utilizando LABVIEW. (2005)
160 Pág.
Trabajo de Grado.
Universidad nacional experimental politécnica.“Antonio José de sucre” Vicerrectorado
Puerto Ordaz. Dirección de postgrado, Investigación y Desarrollo. Especialización en
instrumentación y automatización.
Tutor: Ing. Antonio Pateti M.Sc.
Bibliografía Pág 157.
1. Desarrollo. 2. Modelo de pruebas normalizadas. 3. Diagnóstico de estado.

4. Sistema de Gobernación. 5. Turbinas Hidráulicas. 6. CVG. Edelca Macagua.
ACTA DE EVALUACIÓN
En mi carácter de tutor del Trabajo de Grado presentado por el Ing. Jorge Luis
Marcano González para optar al grado académico de Especialista en la
Especialización de Instrumentación y Automatización. Titulado: DESARROLLO DE
UN MODELO DE PRUEBAS BASADAS EN LA NORMA ASME PTC 29 PARA
DIAGNOSTICO DEL ESTADO OPERATIVO DEL SISTEMA DE GOBERNACIÓN DE
LAS TURBINAS HIDROELÉCTRICAS DE CVG EDELCA MACAGUA UTILIZANDO
LABVIEW, considero que dicho trabajo reúne los requerimientos y meritos suficientes
para ser sometido a la evaluación por parte del jurado examinador.
En la ciudad de Puerto Ordaz a los diez y seis días del mes de Enero del dos mil
siete.
.
ING. M.Sc ANTONIO PATETI.
C.I. 9.814.385
ACTA DE APROBACIÓN
Quienes suscriben miembros del Jurado Evaluador designados por la Comisión

de Estudios de Postgrado de la Dirección de Postgrado, Investigación y Desarrollo de la
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” Vicerrectorado
Puerto Ordaz, para examinar el Trabajo de Grado presentado por el ciudadano
Ing. Jorge Luis Marcano González, portador de la cédula de identidad número
10.931.588. Titulado DESARROLLO DE UN MODELO DE PRUEBAS BASADAS EN
LA NORMA ASME PTC 29 PARA DIAGNOSTICO DEL ESTADO OPERATIVO DEL
SISTEMA DE GOBERNACIÓN DE LAS TURBINAS HIDROELÉCTRICAS DE CVG
EDELCA MACAGUA UTILIZANDO LABVIEW, el cual es presentado para optar al
grado académico de Especialista en Instrumentación y Automatización,
consideramos que dicho trabajo cumple con los requisitos exigidos para tal efecto y por
lo tanto lo declaramos APROBADO.
En la ciudad de Puerto Ordaz a los diez y seis días del mes de Enero de dos mil
siete.
.
Presidente
. .
Miembro Principal Miembro Principal
vi
DEDICATORIA
A Dios
A mi madre Francisca
A mi esposa Yenis
A mis hijos Johrdis y Johnan
A mis hermanos
vii
AGRADÉCIMIENTOS
El desarrollo de cualquier trabajo requiere siempre de un esfuerzo de la persona

que lo ejecuta. Cuando el trabajo se asocia con la realización de una carrera
universitaria es una combinación de los esfuerzos tanto de la persona como de todas
aquellas personas que lo rodean.
Quiero agradecer en primera instancia a mi familia por toda la comprensión y el
apoyo incondicional que me brindaron, sin la cual el esfuerzo de continuar este estudio
de postgrado hubiera sido imposible.
A mi esposa Yenis y mis hijos Johrdis y Johnan por su gran paciencia y
comprensión.
A la empresa CVG. EDELCA por ayudarme a cumplir con el sueño de lograr un
nuevo grado académico y por permitirme realizar mi trabajo de grado en sus
instalaciones que son tan importantes para el país.
A la Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”
Vicerrectorado Puerto Ordaz, por poner a mi disposición los conocimientos adquiridos.
Al ING. M.Sc ANTONIO PATETI por aceptar ser mi tutor en este trabajo y por la
ayuda prestada.
Al ING. SATURNO SARMIENTO por la gran cantidad de conocimientos nuevos y
orientaciones que nos brindo durante sus horas de clases.
A mis compañeros de trabajo y estudio sin los cuales este esfuerzo hubiera sido
mucho mayor.
Por ultimo a mis queridos amigos Armando Paredes, José Dilillo, Jorge Mogollon
y Rene Velásquez, por su gran apoyo.
viii
Marcano Jorge (2007). DESARROLLO DE UN MODELO DE PRUEBAS BASADAS EN
LA NORMA ASME PTC 29 PARA DIAGNOSTICO DEL ESTADO OPERATIVO DEL
SISTEMA DE GOBERNACIÓN DE LAS TURBINAS HIDROELÉCTRICAS DE CVG
EDELCA MACAGUA UTILIZANDO LABVIEW. Trabajo de Grado Universidad Nacional
Experimental Politécnica Antonio José de Sucre, Dirección de Postgrado, Investigación
y Desarrollo del Vicerrectorado Puerto Ordaz. Especialización en Instrumentación y
Automatización. Tutor: Ing. Antonio Pateti M.Sc.
RESUMEN
En la actualidad las turbinas Hidroeléctricas de CVG EDELCA no cuentan con un
modelo de pruebas de los sistemas de Gobernación de las unidades Generadoras; lo
cual permitiría identificar el estado operativo de los diferentes elementos que componen
al gobernador. En este sentido el Trabajo de Grado propone un modelo de pruebas
basadas en la norma SPEED-GOVERNING SYSTEMS FOR HYDRAULIC TURBINE-
GENRATOR UNITS, ASME PTC 29 (2004) para diagnostico del estado operativo del
Sistema de Gobernación utilizando LABVIEW. El trabajo actual plantea como objetivo
general desarrollar un modelo de pruebas basadas en la norma ASME PTC 29 para
diagnostico del estado operativo del sistema de Gobernación de las Turbinas
Hidroeléctricas de Macagua, utilizado el software LABVIEW como herramienta de
adquisición, tratamiento y análisis de datos. El estudio fue desarrollado como una
investigación no experimental de tipo aplicada, ya que se planteo como alternativa de
solución al problema de la empresa. Para ello el trabajo planteo: a) El análisis de los
fundamentos teóricos, las referencias bibliográficas, manuales de fabricante y planos de
los Gobernadores de las Turbinas Hidroeléctricas de Macagua a través de la red
Internet y los archivos de la empresa EDELCA, b) Evaluación del alcance, cantidad y
calidad de información suministrada por las pruebas que se realizan actualmente, c)
Evaluación de las pruebas realizadas en la actualidad a los Gobernadores de las
Turbinas Hidroeléctricas de Macagua, con respecto a las pruebas recomendadas en la
norma ASME PTC 29, d) Análisis de las pruebas recomendadas en la norma ASME
PTC 29, e) Estudio de la factibilidad de la aplicación de pruebas basadas en las norma
ASME PTC 29 en los Gobernadores durante los mantenimientos semestrales o
anuales, f) Diseño de pruebas basadas en la norma ASME PTC 29 para los
Gobernadores de las Turbinas Hidroeléctricas de Macagua, g) Desarrollo de aplicación
en LABVIEW para la adquisición, tratamiento, análisis y almacenamiento de los datos
de las pruebas diseñadas, h) Análisis de pruebas en los Gobernadores, utilizando la
aplicación desarrollada en LABVIEW, i) Evaluación de la información suministrada por
las pruebas. El presente estudio se enmarco dentro de la línea de investigaciones
realizadas por EDELCA Macagua para garantizar la operatividad, confiabilidad y
eficiencia de sus Unidades Generadoras dentro de estándares internacionales, ante sus
clientes. Con este trabajo se logro Desarrollar un modelo de pruebas basadas en la
norma ASME PTC 29 para diagnostico del estado operativo del sistema de
Gobernación de las Turbinas Hidroeléctricas de Macagua, utilizado el software de
LABVIEW como herramienta de adquisición, tratamiento y análisis de datos.
Permitiendo contribuir con los objetivos de la calidad de la empresa EDELCA,
principalmente la Mejora continúa de sus procesos y la confiabilidad en el suministro de
energía Eléctrica.
ix
ÍNDICE
CAPÍTULO Página
DEDICATORIA…………………………………………………....... vii
AGRADECIMIENTOS…………………………………………….... viii
RESUMEN…………………………………………………………… ix
INTRODUCCIÓN………………………………………………….... 1
1 EL PROBLEMA……………………………………………………... 4
Objetivos…………………………………………………………...... 8
Objetivo General……………………………………………………. 8
Objetivos específicos………………………………………………. 8
2 MARCO TEÓRICO……………………………………………………. 11
INTRODUCCIÓN…………………..…………………………………. 11
BASES TEÓRICAS……………………………………………………. 13
SISTEMA DE GOBERNACIÓN…………………………………….... 13
DESARROLLO DE LOS SISTEMAS DE GOBERNACIÓN………. 13
COMPONENTES QUE CONFORMAN UN REGULADOR DE
TURBINA MODERNO……………………………………………....... 26
PRINCIPIOS DE REGULACIÓN DE TURBINAS FRANCIS……… 33
GENERALIDADES DEL CONTROLADOR DTL-725……………… 34
DETALLE DEL DTL-725……………………………………………… 38
NORMA ASME PTC 29………………………………………………. 47
SOFTWARE LABVIEW………………………………………………. 50
ADQUISICIÓN DE DATOS CON LABVIEW…….……………....... 51
CONFIGURACIÓN DE LA TARJETA DE ADQUISICIÓN DE
DATOS AI-16E-4…………………………………………………….... 54
COMPONENTES DEL SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS
DE LABVIEW……………….………………………………………….. 55
PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN………………………………… 58
3 MARCO METODOLÓGICO……………………………………….. 60
TIPO DE ESTÚDIO…………………………………………………. 60
MUESTRA…………………………………………………………… 61
INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN Y PROCESAMIENTO DE
DATOS………………………..………………………………………... 61
INTERNET……………………………………………………………… 62
PAQUETES COMPUTARIZADOS…………………..……………... 62
NATIONAL INSTRUMENTS LABVIEW…………….…..…………... 62
MATLAB………………………………………………………………… 62
HYPERTERMINAL …………………………………………………… 62
MANUAL VT100………………………………………………………. 63
MULTÍMETRO…………………………………………………………. 63
COMPUTADOR……………………………………………………... 63
PROCEDIMIENTOS………………………………………………... 64
4 PROCEDIMIENTO………………………………………………….. 66
PROCEDIMIENTO GENERAL……………………………………. 66
ANALISIS TEÓRICO DE REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS,
MANUALES DE FABRICANTE Y PLANOS DE LOS
GOBERNADORES DE LAS TURBINAS HIDROELÉCTRICAS
DE MACAGUA………………………………………………………. 67
EVALUACIÓN DE LA INFORMACIÓN SUMINISTRADA POR
LAS PRUEBAS ACTUALES A LOS GOBERNADORES DE LAS
TURBINAS HIDROELÉCTRICAS DE MACAGUA………… 68
COMPARACIÓN ENTRE LAS PRUEBAS ACTUALES A LOS
GOBERNADORES DE LAS TURBINAS HIDROELÉCTRICAS
DE MACAGUA Y LAS RECOMENDADAS EN LA NORMA ASME
PTC 29……………………………………………………….. 73
ANALISIS DE LA UTILIDAD DE LAS PRUEBAS
RECOMENDADAS EN LA NORMA ASME PTC 29, PARA EL
DIAGNOSTICO DE LOS GOBERNADORES DE MACAGUA… 75
PRUEBA PARA DETERMINACIÓN DEL DROOP (ESTATISMO),
PERMANENTE Y TRANSITORIO……………… 75
PRUEBA PARA DETERMINACIÓN DE BANDA MUERTA, PARA
LAS VARIABLES DE POSICIÓN, VELOCIDAD Y
POTENCIA…………………………………………………………… 76
PRUEBA PARA DETERMINACIÓN DE TIEMPO MUERTO,
PARA LAS VARIABLES DE POSICIÓN, VELOCIDAD Y
POTENCIA…………………………………………………………… 77
PRUEBA DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE ESTABILIDAD DE
VELOCIDAD Y POTENCIA……………………………………. 77
PRUEBA DE RESPUESTA AL ESCALÓN………………………. 78
PRUEBA PARA DETERMINACIÓN DE GANANCIA
PROPORCIONAL, INTEGRAL Y DERIVATIVA…………………. 79
PRUEBA PARA AJUSTE DE SETPOINT………………………... 79
PRUEBA PARA DETERMINACIÓN DE TIEMPOS MÁXIMOS DE
APERTURA Y CIERRE DEL SERVOMOTOR, Y TIEMPO DE
AMORTIGUAMIENTO…………………………………………. 80
DESARROLLO DE ESTUDIO DE LA FACTIBILIDAD DE LA
APLICACIÓN DE PRUEBAS BASADAS EN LAS NORMA ASME
PTC 29 EN LOS GOBERNADORES DE MACAGUA DURANTE
LOS MANTENIMIENTOS SEMESTRALES O
ANUALES……………………………………………………………. 81
RECURSOS MATERIALES DISPONIBLES NECESARIOS
PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO…………………….. 81
RECURSOS DE SOFTWARE DISPONIBLES NECESARIOS
RECURSOS DOCUMENTALES DISPONIBLES NECESARIOS
CARACTERÍSTICAS DE LAS PRUEBAS ACTUALES, TIEMPO
DE DURACIÓN, LOGÍSTICA NECESARIA Y RECURSOS
REQUERIDOS………………………………………. 83
COMPATIBILIDAD DE LAS PRUEBAS A DESARROLLAR CON
LAS ESPECIFICACIONES DE LAS PRUEBAS
ACTUALES…………………………………………………………… 84
COMPARACIÓN COSTO/BENEFICIO DEL DESARROLLO DEL
PROYECTO……………………………………………………. 84
DISEÑO DE PRUEBAS BASADAS EN LA NORMA ASME PTC
29 PARA LOS GOBERNADORES DE LAS TURBINAS
HIDROELÉCTRICAS DE MACAGUA…………………………….. 85
CONDICIONES GENERALES DE LAS PRUEBAS……………... 87
PRUEBA PARA VERIFICACIÓN DE LA BANDA MUERTA
(DEAD BAND) DE POSICIÓN DE LOS GOBERNADORES DE
MACAGUA …………………………………………………………... 89
PRUEBA PARA VERIFICACIÓN DEL TIEMPO MUERTO (DEAD
TIME) DE POSICIÓN DE LOS GOBERNADORES DE
MACAGUA……………………………………………………………. 90
PRUEBA DE RESPUESTA ANTE UN ESTIMULO ESCALÓN AL
LAZO DE CONTROL DE POSICIÓN………………………… 92
PRUEBA PARA LA DETERMINACIÓN DEL TIEMPOS
MAXIMOS APERTURA Y CIERRE DE PALETAS Y TIEMPO DE
AMORTIGUAMIENTO………………………………………….. 93
PRUEBA DE SEGUIMIENTO DE LOS MODOS DE CONTROL
DE GOBERNADOR DTL Y ETR AL LIMITADOR DE
APERTURA…………………………………………………………… 96
ANÁLISIS DE REQUERIMIENTOS PARA EL DISEÑO DE LA
APLICACIÓN EN LABVIEW ……………………………...…………. 98
ESTUDIO DE CANTIDAD DE ENTRADAS………………………. 98
ESTUDIO DE FRECUENCIA DE MUESTREO…………………... 102
5 RESULTADOS………………….……………………………………... 104
PROCEDIMIENTO GENERAL………………………………………. 104
DESARROLLO DE APLICACIÓN EN LABVIEW………………….. 105
DESARROLLO DEL SOFTWARE………………………………….. 105
DESARROLLO DEL HARDWARE………………………………….. 135
REALIZACIÓN DE PRUEBAS DE CAMPO BASADAS EN LA
NORMA ASME PTC 29 UTILIZANDO LA APLICACIÓN
DESARROLLADA EN LABVIEW, A LOS GOBERNADORES DE
MACAGUA……………………………………………………………... 147
EVALUACIÓN DE LA INFORMACIÓN SUMINISTRADA POR
LAS PRUEBAS BASADAS EN LA NORMA ASME PTC 29
UTILIZANDO LABVIEW, Y LAS QUE SE REALIZAN EN LA
ACTUALIDAD EN LOS GOBERNADORES DE LAS TURBINAS
HIDROELÉCTRICAS DE MACAGUA………………………………. 159
COMPARACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS CON
PRUEBA EN SECO TRADICIONAL Y LAS PRUEBAS
BASADAS EN LA NORMA ASME PTC 29.……………………… 159
CONCLUSIONES……………………………………………………. 167
RECOMENDACIONES……………………………………………… 169
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………………………. 170
GLOSARIO…………………………………………………………… 174
ANEXOS……………………………………………………………….. 175
ÍNDICE DE TABLAS Y FIGURAS
Tablas Página
1 Requerimientos de pruebas en seco tradicionales…………… 83
2 Documentación requerida para las pruebas en seco
tradicionales……………………………………………………….. 88
3 Matriz que relaciona las pruebas a realizar con la cantidad de
entradas requeridas……………………………………...……….. 98
4 Matriz que muestra la naturaleza de las señales escogidas… 99
5 Matriz que relaciona los Estados requeridos y las pruebas…. 107
6 Resultados de verificación de canales………………………….. 146
7 Resultados de respuesta escalón obtenidos del registrador de
papel………………………………………………….…………. 161
8 Comparación de resultados de respuesta al estimulo
escalón……………………………………………………………… 162
9 Resultados de Cierre Eléctrico obtenidos del registrador de
papel…………………………………………………………..……. 163
10 Comparación de resultados de Cierre Eléctrico…………..…… 163
11 Resultados de Cierre Mecánico obtenidos del registrador de
papel…………………………………………………………...……. 165
12 Comparación de resultados de Cierre Mecánico………………. 165
Figuras
2.1 Contrapesos Centrífugos………………………………………... 14
2.2 Relación de regulación…………………………………………... 15
2.3 Sistema gobernador (regulador) antiguo………………………. 17
2.4 Estructura básica de un regulador mecánico-hidráulico……... 18
2.5 Corte de un regulador mecánico-hidráulico Francis………….. 19
2.6 Corte de un regulador mecánico-hidráulico Pelton…………… 20
2.7 Corte de un regulador mecánico-hidráulico Pelton…………… 21
2.8 Regulador Electro-Hidráulico……………………………………. 23
2.9 Tablero de regulador electrónico……………………………….. 24
2.10 Diagrama de bloques típico de un regulador electrónico……. 25
2.11 Convertidor electro-hidráulico…………………………………… 28
2.12 Acumulador hidráulico…………………………………………… 29
2.13 Servomotor………………………………………………………... 30
2.14 Dispositivo mecánico de disparo por sobre velocidad……….. 31
2.15 Transductor de Posición…………………………………………. 32
2.16 Sistema de medición de velocidad……………………………... 33
2.17 Disposición típica de regulación de una turbina Francis…….. 34
2.18 Cubículo Electrónicos de control “GE” (Casa de Maquinas II). 35
2.19 Servomotores de las paletas directrices (Casa de Máq. II)….. 36
2.20 Organización de la memoria…………………………………..… 41
2.21 Conexión Serial de comunicación……………………………… 44
2.22 Ejemplo de Transmisión…………………………………………. 45
2.23 VT100 (a) en línea y (b) fuera de línea con servidor…………. 46
2.24 Ejemplo comunicación VT100…………………………………... 47
2.25 Icono de LabVIEW……………………………………………….. 50
2.26 Paleta de Funciones de Adquisición de Datos con LABVIEW. 51
2.27 Paleta de Función AI Acquire Waveform con LABVIEW…..….. 52
2.28 Representación de una Señal Digitalizada con un convertidor
de 8 bits…………………………………………..………………… 53
2.29 Muestra los Rangos de Tensión de la Tarjeta DAQ Card AI-
16E-4………………………………………………………………. 53
2.30 Conexión entre computador y tarjeta DAQ CARD AI-16E-4, el
cable de interfase y la tarjeta AI-16E-4 (Bloque Conector
SCB_68)…………………………………………………………… 54
2.31 Tarjeta DAQ CARD-AI-16E-4…………………………………… 56
2.32 a) Bloque Conector SCB_68. b) Terminales del bloque
conector SCB_68………………………………………………… 57
4.1 Servoválvula del sistema de Gobernación…………………….. 68
4.2 Grafico escaneado de registro de pruebas de movimiento de
paletas en ±10% con el método tradicional, realizadas con
registrador de papel térmico…..…………………………………. 70
4.3 Grafico escaneado de registro de pruebas de cierre de
paletas ante Paro Eléctrico o Mecánico con el método
tradicional, realizadas con registrador de papel térmico. ......... 71
4.4 Esquema de registro de la Banda Muerta de posición……….. 90
4.5 Esquema de registro de Tiempo Muerto de posición………… 91
4.6 Esquema de registro de la respuesta ante un estimulo
escalón al lazo de control de posición de paletas…………….. 93
4.7 Esquema de registro de apertura y cierre de paletas………… 94
4.8 Esquema de registro de cierre de paletas de 100 a 0%.......... 95
4.9 Esquema de registro de seguimiento de los modos de control
del Gobernador a al limitador de Apertura de paletas………… 97
5.1 Diagrama general del Software…………………………………. 105
5.2 Diagrama máquina de estado de Labview…………………….. 106
5.3 Controles Generales del programa…………………………….. 108
5.4 Diagrama de estado del software en Labview para la
adquisición de datos durante una prueba………………………. 109
5.5 Diagrama de estado del software en Labview para la
visualización de datos históricos………………………………… 110
5.6 Cuadro de dialogo de Información……………………………… 111
5.7 Estructura “Tab Control”…………………………………………. 112
5.8 Diagrama de flujo del estado “Inicio”……………………………. 113
5.9 Pantalla para selección de Iniciar una nueva prueba………… 114
5.10 Pantalla inicial para Ver datos históricos………………………. 115
5.11 Control para captura de datos, modo “Iniciar nueva prueba”... 116
5.12 Control para captura de datos, modo “Ver registro histórico”… 116
5.13 Diagrama de flujo del estado “Seguimiento DTL-ETR”……….. 117
5.14 Pantalla de seguimiento DTL- ETR, modo “Iniciar nueva
prueba”……………………………………………………………... 118
5.15 Pantalla de seguimiento DTL- ETR, modo “Ver registros
históricos”…………………………………………………………... 119
5.16 Diagrama de flujo del estado “Chekeo de Transductores”……. 120
5.17 Pantalla de Chequeo de transductores…………………………. 120
5.18 Diagrama de flujo del estado “Respuesta escalón”……………. 121
5.19 Pantalla de Respuesta Escalón…………………………………. 122
5.20 Diagrama de flujo del estado “Apertura de paletas”…………… 123
5.21 Pantalla de Apertura de paletas……........................................ 124
5.22 Diagrama de flujo del estado “Cierre Eléctrico”………………… 125
5.23 Pantalla de Cierre Eléctrico……………………………………… 126
5.24 Diagrama de flujo del estado “Cierre Mecánico”………………. 127
5.25 Pantalla de Cierre Mecánico…………………………………….. 128
5.26 Diagrama de flujo del estado “Tiempo Muerto”………………… 129
5.27 Pantalla de Tiempo Muerto………………………………………. 130
5.28 Diagrama de flujo del estado “Banda Muerta”…………………. 131
5.29 Pantalla de Banda Muerta……………………………………….. 132
5.30 Diagrama de flujo del estado “Reportes”………………………. 133
5.31 Pantalla de Reporte………………………………………………. 134
5.32 Montaje para la verificación……………………………………… 136
5.33 Conexión de canales de entrada al Bloque Conector SCB_68 147
5.34 Pantalla principal del sistema……………………………………. 148
5.35 Resultado de prueba de Seguimiento DTL-ETR………………. 149
5.36 Resultado de prueba de Chequeo de Transductores…………. 150
5.37 Resultado de prueba de Respuesta escalón…………………... 151
5.38 Resultado de prueba de Apertura de paletas…........................ 152
5.39 Resultado de prueba de Cierre Eléctrico……………………….. 153
5.40 Resultado de prueba de Cierre Mecánico……………………… 154
5.41 Resultado de prueba de Tiempo Muerto………..……………… 155
5.42 Resultado de prueba de Banda Muerta………………………… 156
5.43 Resultado de prueba de Seguimiento de transductores
(Análisis adicionales)……………………………………………… 157
5.44 Grafico escaneado del registro de movimiento de paletas
±10% con registrador de pape termografico …………...……… 160
5.45 Grafico escaneado de registro de Cierre Eléctrico con
registrador de papel termografico …………………….………… 162
5.46 Grafico escaneado de registro de Cierre Mecánico con
registrador de papel termografico ……………………...……….. 164
INTRODUCCIÓN
En las Unidades Generadoras de Edelca Macagua se realizan pruebas

funcionales durante los mantenimientos semestrales de las unidades, para determinar
el estado operativo de las mismas. Con estas pruebas se pretende mantener un
monitoreo constante de las unidades, tratando de detectar y corregir cualquier anomalía
en su funcionamiento durante el mantenimiento preventivo, evitando así paradas
forzadas durante el funcionamiento normal de la Unidad. Dentro del conjunto de
pruebas se incluyen las pruebas a los sistemas de Gobernación de las unidades
Generadoras.
Las pruebas funcionales tradicionales al Sistema de Gobernación que se

realizaban durante los mantenimientos semestrales de las Unidades Generadoras de
Edelca Macagua no permitían identificar de manera sencilla el estado operativo de las
diferentes partes que componen al Gobernador. Tampoco se contaba con un sistema
automático y digitalizado de adquisición, tratamiento, análisis y almacenamiento de los
datos generados durante las pruebas, lo cual dificultaba el manejo de los datos,
trayendo problemas de pérdida de información en algunos casos y la dificultad del
análisis de los mismos con herramientas computacionales modernas. Para solventar
estos problemas se desarrollo un modelo de pruebas basadas en una norma
internacional como la ASME PTC 29-(2004) para diagnosticar del estado operativo del
Sistema de Gobernación de las turbinas hidroeléctricas de Macagua y utilizando el
software de LABVIEW, como herramienta de adquisición, análisis y tratamiento de
datos.
1
El presente trabajo de grado tiene como propósito presentar los lineamientos
generales que permitieron el desarrollo de un modelo de pruebas basadas en la norma
ASME PTC 29-(2004) para diagnostico del estado operativo del Sistema de
Gobernación de las Turbinas Hidroeléctricas de CVG .EDELCA MACAGUA utilizando
LABVIEW.
La necesidad de realizar pruebas diagnosticas de los Gobernadores de la

Unidades Generadoras de Macagua abaladas por una norma internacional, parte del
hecho, que EDELCA como empresa líder en el ramo de generación de energía eléctrica
debe garantizar ante sus clientes la confiabilidad operativa de sus Unidades
Generadoras. A raíz de esto la importancia de esta investigación es que permite
obtener datos de variables del Gobernador para verificar el estado funcional de las
diferentes partes que lo componen, permitiendo la detección y corrección de anomalías
de manera temprana evitando paradas forzadas entre mantenimientos de las Unidades
Generadoras. La utilización del software de LABVIEW como herramienta de
adquisición, tratamiento y análisis de datos, proporciona todas las ventajas del manejo
de información digitalizada para el tratamiento, análisis y almacenamiento de los datos
obtenidos de las pruebas. Esto le permite al personal de mantenimiento de la empresa
EDELCA, realizar de manera sencilla un diagnostico automatizado del estado funcional
del Sistema de Gobernación de la Unidades Generadoras durante los mantenimientos
rutinarios y da mayor garantía de la disponibilidad de las unidades Generadoras.
El diseño de las pruebas fue basado en la norma internacional ASME PTC 29-
(2004) y aplican solo a los Gobernadores de las Unidades Generadoras de Casa de
Maquinas 2 de la Central Hidroeléctrica de Macagua EDELCA, utilizando una aplicación
desarrollada en el software de LABVIEW como herramienta de adquisición, tratamiento,
análisis y almacenamiento de los datos generados durante las pruebas. De las pruebas
que especifica el estándar ASME PTC 29-(2004) para diagnostico del estado operativo
del Sistema de Gobernación de las Turbinas Hidroeléctricas, se tomaron como
patrones: a) Prueba de verificación de tiempo muerto, b) Prueba de verificación de
2
Banda Muerta, c) Prueba para determinación de tiempos de cierre y apertura de
paletas, d) Respuesta al escalón.
Para el desarrollo de un modelo de pruebas basadas en la norma ASME PTC 29-

(2004) para diagnostico del estado operativo del sistema de gobernación de las turbinas
hidroeléctricas de CVG EDELCA MACAGUA utilizando LABVIEW, se procedió de la
siguiente manera: se analizaron los fundamentos teóricos, de las referencias
bibliográficas, manuales de fabricante y planos de los Gobernadores, se evaluó el
alcance, cantidad y calidad de información suministrada por las pruebas tradicionales
del Sistema de Gobernación, se analizaron las pruebas recomendadas en la norma
ASME PTC 29-(2004), se desarrollo un estudio de la factibilidad de la aplicación de
pruebas basadas en las norma ASME PTC 29-(2004) en los Gobernadores, se
diseñaron pruebas basadas en la norma ASME PTC 29-(2004) para los Gobernadores
de las Turbinas Hidroeléctricas de Macagua, se desarrollo una aplicación en LABVIEW
que permitió la adquisición, tratamiento, análisis y almacenamiento de los datos de las
pruebas diseñadas, se realizaron pruebas en los Gobernadores de las Unidades de
Macagua, basadas en la norma ASME PTC 29-(2004) utilizando la aplicación
desarrollada en LABVIEW, se evaluó la información suministrada por las pruebas
basadas en la norma ASME PTC 29-(2004) y por último se realizo el informe final.
Este proyecto consta de los siguientes capítulos. Capitulo 1: en este se expone el

problema objeto de investigación. En el Capitulo 2: se presenta el marco teórico, donde
se detallarán los aspectos referidos a la revisión de literatura, bases teóricas, sistemas
de preguntas de investigación y sistemas de operacionalización de las variables que
sustentan el estudio. En el Capitulo 3: explica el diseño metodológico que se seguirá
para realizar el estudio. En el Capitulo 4: explica los resultados del procedimiento
seguido para la realización del proyecto. En el Capitulo 5: se presentan los resultados
obtenidos en el diseño del proyecto y los resultados de las pruebas realizadas para su
validación. A continuación se exponen las Conclusiones, Recomendaciones finales del
trabajo, y finalmente se presenta la bibliografía.
3
CAPÍTULO 1
EL PROBLEMA
En las Unidades Generadoras de Edelca Macagua se realizan pruebas

funcionales durante los mantenimientos semestrales de las unidades, para determinar
el estado operativo de los Generadores y así la empresa cumple con uno de los
objetivos principales que promulga en su política de la calidad “Mantener la
Confiabilidad de la Producción de Energía Eléctrica”, la cual es descrita en el Manual
de la Calida de Edelca[1]. Con estas pruebas se pretenden mantener un monitoreo
constante de las unidades Generadoras tratando de detectar y corregir cualquier
anomalía en su funcionamiento, durante el mantenimiento preventivo, evitando así
paradas forzadas en el funcionamiento normal de la Unidad.
Las pruebas funcionales tradicionales que se realizaban durante los

mantenimientos semestrales de las Unidades Generadoras de Edelca Macagua no
permitían de manera sencilla determinar el estado operativo de las diferentes partes
que componen al Gobernador. Tampoco se contaba con un sistema automático y
digitalizado de adquisición, tratamiento, análisis y almacenamiento de los datos
generados durante las pruebas, lo cual dificulta el manejo de los datos, trae problemas
de pérdida de información en algunos casos y la dificultad del análisis de los mismos
con herramientas computacionales modernas. Para solventar estos problemas fue
necesario el desarrollo de un modelo de pruebas basadas en una norma internacional
como la ASME PTC 29-(2004) para diagnosticar del estado operativo del Sistema de
4
Gobernación de las turbinas hidroeléctricas de Macagua y utilizando el software de
LABVIEW, como herramienta de adquisición, análisis y tratamiento de datos.
En la central hidroeléctrica de Macagua el Sistema de Gobernación es el

encargado de regular la velocidad de las Turbinas Hidroeléctricas, pero a pesar de su
importancia no contaba con un conjunto de pruebas estandarizadas que permitieran
evaluar su estado operacional de manera eficiente y sencilla. Colocando en riesgo la
disponibilidad de las Unidades Generadoras de Macagua para la generación de
energía eléctrica en forma confiable y dentro de los estándares exigidos por el cliente
Ley Del Sistema Eléctrico Nacional-(2004)[2].
La norma SPEED-GOVERNING SYSTEMS FOR HYDRAULIC TURBINE-

GENRATOR UNITS (ASME PTC 29)-(2004)[3] especifica las pruebas necesarias a
realizar a un Sistema de Gobernación nuevo a ser instalado en una Unidad
Hidrogeneradora. La evaluación y adecuación de estas pruebas permiten la realización
de un diagnostico efectivo del estado de un Sistema de Gobernación como el de las
unidades de Macagua.
La norma ASME PTC 29-(2004)[4] proporciona métodos y procedimientos

uniformes para conducir y reportar las pruebas de aceptación de Gobernadores de
velocidad aplicados a Turbinas Hidráulicas convencionales. Esta norma es de una gran
importancia por que permite al fabricante la comprobación de la calidad y buena
operatividad de su Gobernadores de velocidad. También le garantiza al cliente que
recibe el Gobernador, que uno de sus equipos principales esta dentro de las
características operativas de estándares internacionales.
Al Sistema de Gobernación de Macagua se le realizaban pruebas funcionales

generales recomendadas por el fabricante en forma anual. Estas Pruebas consistían en
suministrar órdenes de cambios bruscos de posición al Sistema de Gobernación y
registrar las respuestas que tiene el Sistema ante dichas órdenes; con los datos
obtenidos se determina el tiempo de respuesta y la capacidad de seguir las órdenes
5
suministradas del Sistema de Gobernación evaluado. Estos datos solo brindaban una
visión global del estado de los Gobernadores, y no permitían la detección de problemas
internos en el sistema que posteriormente pudieran generar una parada forzada de la
Unidad Generadora.
El registro de los datos de las pruebas se realizaban con registradores de papel,

acarreando problemas que van desde el manejo de los registro, pérdida de información,
hasta la dificultad de realizar un posterior tratamiento y análisis de los datos. Esto se
debe a que no se contaba con un sistema automático y digitalizado de adquisición,
tratamiento, análisis y almacenamiento de los datos, que permitiera obtener de forma
sencilla los datos y registros de las pruebas anuales que se realizan al Sistema de
Gobernación de las Turbinas Hidroeléctricas.
La situación antes expuesta conllevo al desarrollo del presente trabajo para dar
respuesta al siguiente planteamiento problemático: La empresa EDELCA no contaba
con un modelo de pruebas rutinarias a los Sistemas de Gobernación de las Unidades
que permitiera identificar de manera sencilla el estado operativo de las diferentes partes
que componen al Gobernador, esto provocaría que no se detecten anomalías durante el
mantenimiento que posteriormente generen paradas forzadas de las Unidades
Generadoras. Tampoco se contaba con un sistema automático y digitalizado de
adquisición, tratamiento, análisis y almacenamiento de los datos generados durante las
pruebas, lo cual dificulta el manejo de los datos, trayendo problemas de pérdida de
información en algunos casos y la dificultad del análisis de los mismos con herramientas
computacionales modernas. Por lo antes expuesto se hizo necesario desarrollar un
modelo de pruebas basadas en una norma internacional como la ASME PTC 29-(2004)
para diagnosticar del estado operativo del Sistema de Gobernación de las turbinas
hidroeléctricas de Macagua.
De las pruebas que especifica el estándar ASME PTC 29-(2004) para

diagnostico del estado operativo del Sistema de Gobernación de las Turbinas
6
Hidroeléctricas, se tomaron como patrones: Prueba de verificación del DROOP, Prueba
de verificación de Banda Muerta, Prueba de Índices de Estabilidad y Respuesta al
escalón.
El modelo de pruebas que fue desarrollado permite obtener datos de variables

del Gobernador para verificar el estado funcional de las diferentes partes que lo
componen, y con la utilización del software de LABVIEW como herramienta de
adquisición, tratamiento y análisis de datos, se obtienen todas las ventajas del manejo
de información digitalizada, para el tratamiento, análisis y almacenamiento de los datos
obtenidos de las pruebas. Esto le permite al personal de mantenimiento de la empresa
EDELCA, realizar de manera sencilla un diagnostico automatizado del estado funcional
del Sistema de Gobernación de la Unidades Generadoras durante los mantenimientos
rutinarios, permitiendo la detección y corrección de anomalías de manera temprana de
las Unidades Generadoras evitando paradas forzadas entre mantenimientos. La
realización de pruebas de diagnostico automatizadas trae como ventaja adicional para
la empresa, la factibilidad de crear una base de datos histórica de las pruebas de los
Gobernadores de las Unidades para utilizarlos como referencias durante la vida útil de
la Unidad. Por ultimo al tener pruebas diagnosticas de los Gobernadores de la Unidades
Generadoras de Macagua abaladas por una norma internacional, permite a la empresa
garantizar ante sus clientes la confiabilidad operativa de sus Unidades Generadoras.
El diseño de estas pruebas se basan en la norma internacional ASME PTC 29-

(2004) y aplican solo a los Gobernadores de las Unidades Generadoras de Casa de
Maquinas 2 de la Central Hidroeléctrica de Macagua EDELCA, utilizando una aplicación
desarrollada en el software de LABVIEW como herramienta de adquisición, tratamiento,
análisis y almacenamiento de los datos generados durante las pruebas.
El presente estudio fue desarrollado como una investigación no experimental de

tipo aplicada, para ello fue necesario ejecutar las siguientes actividades: se analizaron
los fundamentos teóricos, las referencias bibliográficas, manuales de fabricante y
7
planos de los Gobernadores, se evaluó el alcance, cantidad y calidad de información
suministrada por las pruebas que se realizan actualmente, se evaluaron las pruebas
realizadas en la actualidad, se analizaron las pruebas recomendadas en la norma
ASME PTC 29-(2004) [5], se desarrollo un estudio de la factibilidad de la aplicación de
pruebas basadas en las norma ASME PTC 29-(2004) en los Gobernadores, se
diseñaron pruebas basadas en la norma ASME PTC 29-(2004) para los Gobernadores
de las Turbinas Hidroeléctricas de Macagua, se desarrollo una aplicación en LABVIEW
que permite la adquisición, tratamiento, análisis y almacenamiento de los datos de las
pruebas diseñadas, se realizaron pruebas en los Gobernadores de las Unidades de
Macagua, basadas en la norma ASME PTC 29-(2004) utilizando la aplicación
desarrollada en LABVIEW, se evaluó la información suministrada por las pruebas
basadas en la norma ASME PTC 29-(2004).
1.1 OBJETIVOS
En el presente trabajo se plantea alcanzar los siguientes objetivos:
1.1.1 OBJETIVO GENERAL
Desarrollo de un modelo de pruebas basadas en la norma ASME PTC 29-(2004)

para diagnostico del estado operativo del sistema de Gobernación de las Turbinas
Hidroeléctricas de Macagua, utilizado el software de LABVIEW como herramienta de
adquisición, tratamiento y análisis de datos.
1.1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
El presente trabajo se desarrollo siguiendo el procedimiento que se presenta a

continuación:
8
• Análisis de los fundamentos teóricos y las referencias bibliográficas, manuales de
fabricante y planos de los Gobernadores de de las Turbinas Hidroeléctricas de
Macagua a través de la red Internet y los archivos de la EDELCA.
• Evaluación del alcance, cantidad, utilidad y calidad de información suministrada
por las pruebas que se realizan actualmente en los Gobernadores de las
Turbinas Hidroeléctricas de Macagua.
• Evaluación de las pruebas realizadas en la actualidad a los Gobernadores de las
Turbinas Hidroeléctricas de Macagua, con respecto a las pruebas recomendadas
en la norma ASME PTC 29-(2004).
• Análisis de las distintas pruebas recomendadas en la norma ASME PTC 29-
(2004), para determinar su utilidad en el diagnostico funcional de los
Gobernadores de las Turbinas Hidroeléctricas de Macagua.
• Desarrollo de un estudio de la factibilidad de la aplicación de pruebas basadas en
las norma ASME PTC 29-(2004) en los Gobernadores de las Turbinas
Hidroeléctricas de Macagua durante los mantenimientos semestrales o anuales.
• Diseño de pruebas basadas en la norma ASME PTC 29-(2004) que permitan
realizar diagnósticos funcionales de los Gobernadores de las Turbinas
Hidroeléctricas de Macagua.
• Análisis de las diferentes entradas y salidas requeridas para el diseño de la
aplicación en LABVIEW según las diferentes pruebas diseñadas para realizar el
diagnóstico funcional de los Gobernadores de las Turbinas Hidroeléctricas de
Macagua.
• Desarrollo de una aplicación en LABVIEW que permita la adquisición,
tratamiento, análisis y almacenamiento de los datos generados durante las
pruebas diseñadas para realizar el diagnóstico funcional de los Gobernadores de
Macagua.
• Realización de pruebas basadas en la norma ASME PTC 29-(2004) que permitan
realizar diagnósticos funcionales de los Gobernadores de las Turbinas
Hidroeléctricas de Macagua utilizando la aplicación desarrollada en LABVIEW.
9
• Evaluación de la información suministrada con las pruebas basadas en la norma
ASME PTC 29-(2004) y las que se realizan en la actualidad en los Gobernadores
de las Turbinas Hidroeléctricas de Macagua, con respecto al alcance, cantidad y
calidad de información suministrada por las pruebas.
10
CAPITULO 2
MARCO TEÓRICO
En el presente capitulo se exponen la revisión de la literatura, las bases teóricas

el sistema de variables y las preguntas de investigación que permitieron desarrollo de
un modelo de pruebas basadas en la norma ASME PTC 29-(2004) para diagnóstico del
estado operativo del sistema de gobernación de las turbinas hidroeléctricas de CVG.
EDELCA MACAGUA utilizando LABVIEW.
2.1 INTRODUCCIÓN.
En 2001, Trudy Forsyth, desarrollo por encargo del National Wind Technology
Center National Renewable Energy Laboratory, el proyecto Wind Turbina Generator
System Power Performance Test Plan for the Whisper H40(900W)[6], estas turbinas
están ubicadas en Boulder, Colorado. Estas pruebas fueron desarrolladas basándose
en el estándar Wind Turbina Power Performance Testing, IEC 61400-12, y adaptadas
específicamente al tipo de turbina mencionado. El objetivo de las pruebas era la
obtención de las características del performance de potencia de las Turbinas de viento
Whisper H40(900W), obteniendo como producto final las curvas de potencia que
describen a la turbina. Con este trabajo se obtuvieron características generales de
referencia del Sistema de Generación de Potencia de las Turbinas de Viento de
Whisper H40(900W), y el mismo no ofrece información especifica del estado operativo
de las partes que componen al Sistema.
11
En 2002 Roger Cline (HYDROELECTRIC RESEARCH AND TECHNICAL
SERVICES GROUP), realiza una revisión de la Guía en el Mantenimiento y Ajuste de
los Gobernadores Mecanicos de Unidades Hidroeléctricas en trabajo titulado Facilities
Instructions, Standards, And Techniques Volume 2-3, Mechanical Governors For
Hydroelectric Units[7] para el Bureau Of Reclamation Denver, Colorado. En este
documento se describe las operaciones de los Gobernadores Mecánicos y provee
procedimientos detallados para el ajuste y mantenimiento de la mayoría de las partes
mecánicas del Gobernador. Suministra los procedimientos necesarios para la
realización de las pruebas anuales y quinquenales a realizar a los Gobernadores para
determinar su estado operativo. Este estándar considera solo a Gobernadores
Mecánicos, y las pruebas que proponen brindan una visión general del estado del
Sistema de Gobernación. En el estudio no se presenta un método automatizado para la
obtención de los datos de las pruebas.
En 2004 GE Energy propone en el paper, Generador and Control Testing for

Confirmation of Dynamic Performance and Simulation Data[8], un conjunto de
pruebas para la confirmación de las características dinámicas de Generadores
Eléctricos y sus sistemas de control. El proceso de pruebas abarca los sistemas de
protección y control que componen al Generador Eléctrico. Dentro de las pruebas
propuestas se tiene “Steady-state and small-transient test on governors” donde se
confirman los valores del estatismo para los hidrogeneradores y los valores de las
compensaciones dinámicas. Se utiliza un sistema automatizado para la adquisición y
análisis de los datos obtenidos de las pruebas.
En el estudio propuesto en este trabajo se desarrollara un modelo de pruebas

basadas en la norma ASME PTC 29-(2004) para diagnóstico del estado operativo del
sistema de gobernación de las turbinas hidroeléctricas de CVG. EDELCA MACAGUA
utilizando LABVIEW, como herramienta de adquisición, análisis, y tratamiento de datos.
El aporte que se desea brindar a Edelca con este estudio es la posibilidad de realizar
con un sistema automatizado, pruebas que permitan diagnosticar de manera sencilla el
12
estado operativo del Sistema de Gobernación de las Unidades Generadoras de Casa
de Maquinas II Edelca Macagua y de las diferentes partes que lo componen. La
importancia primordial de este estudio es que le permitirá a Edelca cumplir con una dos
de los Objetivos de la Calidad que la misma tiene declarado en el Manual de la Calidad
de La empresa Edelca[9], como es son: 1) Mantener la Confiabilidad de la Producción
de Energía Eléctrica. 2) Mejorar Continuamente los Procesos.
2.2 BASES TEÓRICAS.
2.2.2 SISTEMA DE GOBERNACIÓN.
El sistema de Gobernación de generadores hidroeléctricos es el encargado de

regular la velocidad de giro de la unidad dentro de los parámetros requeridos, y así
mantener controlada la frecuencia eléctrica con la que esta directamente relacionada.
2.2.2.1 Desarrollo de los sistemas de Gobernación.
A través de los años el desarrollo de los sistemas de gobernación de

generadores hidroeléctricos ha tenido una evolución constante. En el presente ítem se
hace una reseña de puntos clave durante esta evolución y de diversos tipos de
gobernadores (reguladores), obtenidos de diferentes fuentes de información pero
especialmente de SOLM, Lindsay (1995). Electronic Governor Systems[10].
2.2.2.1.1 Regulador mecánico
El regulador mecánico está constituido principalmente por dos contrapesos

centrífugos montados al extremo de dos brazos pivotados cerca del eje de rotación
13
donde los contrapesos pueden moverse en forma radial en un plano alrededor del eje
(ver figura 2.1).
En los años siguientes este mecanismo fue desarrollado en varios tipos de

configuraciones aumentando la fuerza centrífuga de los contrapesos.
Figura 2.1 Contrapesos Centrífugos
2.2.2.1.1.1 Funcionamiento
Cuando las masas se encuentran en su posición mínima, le corresponde un radio

de giro mínimo que a su vez representa la velocidad mínima.
En la figura 2.2 se observa que en la medida que los contrapesos centrífugos

aumentan su velocidad, la fuerza centrífuga C rompe el equilibrio del resorte, la fuerza
centrífuga es proporcional al radio r. Las posiciones rmin y rmax corresponden entonces
a la velocidad nmin y nmax respectivamente.
La velocidad promedio sería entonces:
Nmedia = (nmax+nmin)/2 (1.1)
14
El grado de irregularidad del regulador se le llama estatismo δT
δT = (nmax-nmin)/nmedia (1.2)
Figura 2.2 Relación de regulación
2.2.2.1.1.2 Aplicación en turbinas hidráulicas
Las turbinas hidráulicas están sometidas a variaciones de carga, es decir,

cuando se modifica el par que actúa sobre la misma, ya sea aumento o disminución del
par, la turbina reduce o aumenta las revoluciones de su valor nominal. El ajuste de la
carga se obtiene aumentando o disminuyendo la cantidad de agua que actúa sobre la
turbina y con ello se obtendrá la velocidad de funcionamiento.
Para corregir las anteriores variaciones se desarrolló un regulador de turbina,

donde la función del regulador es la de mantener la turbina en su valor de velocidad
15
nominal. En las primeras turbinas de baja potencia, la regulación se efectuaba
manualmente abriendo o cerrando una válvula a la entrada de la turbina.
Se dice y con plena razón, que el regulador es el alma de la turbina, y

efectivamente el papel que aquél desempeña es de excepcional importancia.
Para la regulación de las turbinas sirve el mismo dispositivo utilizado en las otras
clases de máquinas motrices, es decir, el regulador de contrapesos centrífugos que
recoge las variaciones de velocidad producidas y cuyo desplazamiento del manguito
puede actuar sobre el mecanismo de apertura y cierre de la entrada de agua (ver figura
2.3).
Como es sabido, en los reguladores que actúan por la fuerza centrífuga, cuando
mayor es el número de revoluciones más elevada es la posición del manguito, y por ello
éste, en su movimiento vertical, arrastra al mecanismo que actuará sobre regulación del
agua que penetra en la turbina. Los reguladores en estas condiciones, es decir, cuando
a una situación cada vez más elevada del manguito le corresponde mayor número de
revoluciones de la máquina, se llaman reguladores estáticos.
2.2.2.1.2 Regulador Mecánico – Hidráulico
Los mecanismos de cierre de las turbinas, exigen la actuación de unos esfuerzos

muy superiores a los que pueden obtenerse con el regulador centrífugo, por ello éste
actúa sobre un ligero mecanismo de la distribución de un servomotor, que se mueve a
su vez por aceite a presión suministrado con una bomba que puede ser movida por la
propia turbina. El vástago del émbolo del servomotor se enlaza con apropiadas
palancas al mecanismo de distribución de la turbina, y de este modo abre o cierra la
entrada de agua para equilibrar en breve tiempo la potencia o la velocidad de la turbina.
16
La característica fundamental de la regulación está basada en la curva de
estatismo, que representa la ley de dependencia entre la velocidad del grupo y la
potencia, y ésta a su vez es función del grado de apertura del distribuidor de la turbina.
Figura 2.3 Sistema gobernador (regulador) antiguo.
Para obtener una regulación estable, es necesario que el efecto del regulador
sea tal que reaccione lo más rápidamente posible al presentarse el efecto perturbador.
Esto tiene lugar únicamente con el sistema de regulación con estatismo, porque el
trabajo cedido o absorbido durante la maniobra (por la mayor o menor energía simétrica
acumulada en las masas giratorias a consecuencia de la mayor o menor velocidad del
17
nuevo régimen), tiene el efecto de reducir el desequilibrio de potencia y por ello de
reaccionar contra la causa perturbadora.
En la figura 2.4 se aprecia la estructura básica de un regulador mecánico-

hidráulico formado por una bomba rotativa que envía aceite a presión a una válvula
distribuidora. En la figura la válvula es movida por un péndulo centrífugo y, según sea
en éste el número de revoluciones, la válvula se moverá en uno u otro sentido,
enviando el aceite recibido a la bomba a una u otra cara del émbolo de un servomotor
que actúa sobre el distribuidor de la turbina abriendo o cerrando la entrada del agua.
Figura 2.4 Estructura básica de un regulador mecánico-hidráulico
2.2.2.1.2.1 Regulador de turbinas Francis
La figura 2.5 representa el corte de un regulador donde aparecen numerados los

elementos que lo componen. Está formado por el cárter 1 que contiene aceite y sobre el
cual se halla la bomba 2 movida desde el eje de la turbina por la polea 3. La bomba
envía aceite a presión a la válvula de distribución 4, que por apropiados conductos
establece la comunicación con los dos cilindros 5 y 6 del servomotor.
18
Dentro de estos cilindros se mueven los émbolos 7 que se actúan sobre el árbol
de regulación 8, por medio de una manivela 9. La válvula de distribución 4 se desplaza
en el sentido del cierre de la turbina obligada por un muelle 10, y en el sentido de la
apertura por un servomotor 11, alimentado por la bomba 12, accionada por el árbol
vertical, del taquímetro 13. Este árbol es a su vez accionado por el engranaje 14 y la
polea 15 que recibe por correa el movimiento, desde el final de la turbina. El esfuerzo
del muelle 10 viene en parte compensado por el contrapeso 40.
Figura 2.5 Corte de un regulador mecánico-hidráulico Francis
En la válvula de distribución se encuentran insertas dos válvulas de seguridad 16

y 17, la más grande 16, lo comunica con la cámara central, la cual recibe directamente
el aceite de la bomba 2; la otra 17, comunica con el conducto de aceite a presión de la
19
pequeña bomba 12. Estas dos válvulas de seguridad pueden abrirse por las manivelas
18 y 19 respectivamente, y en este caso las bombas, grandes y pequeñas, no pueden
generar presión.
2.2.2.1.2.2 Reguladores de turbinas Pelton
En esta clase de turbinas, la regulación de la velocidad se efectúa por medio de

la aguja 5 (ver figura 2.6), la cual avanza o retrocede en la boquilla de salida de la
tobera y reduce o aumenta la sección de paso, por lo cual, el caudal que recibe el
rodete en forma de chorro disminuye o crece; pero los fenómenos debidos al cierre
dependen del tiempo empleado en esta operación, por lo que conviene que éste sea
largo para evitar las sobre presiones debidas al golpe de ariete; sin embargo, la
duración del cierre lleva consigo un aumento de velocidad en el rotor del generador y
esto presenta inconvenientes.
Figura 2.6 Corte de un regulador mecánico-hidráulico Pelton.
20
Para evitarlo se utiliza con este tipo de turbina la doble regulación, que consiste
en desviar parte o la totalidad del chorro y esto con suficiente rapidez para impedir la
aceleración excesiva de las masas giratorias; realizado el cierre de la aguja con mayor
lentitud, para evitar las sobre presiones producidas por un golpe de ariete. En la figura
2.7 se ilustra un regulador típico de turbinas Pelton. El deflector 20 que, se comanda
directamente desde el regulador de velocidad, desvía el chorro de agua 2, del rodete 3,
en un tiempo muy reducido. Esta desviación del chorro tiene lugar, hasta tanto que la
aguja 5 haya tomado la posición correspondiente al nuevo estado.
Figura 2.7 Corte de un regulador mecánico-hidráulico Pelton
La figura 2.7 muestra tres estados de la regulación; el dibujo superior

corresponde a la posición de estabilidad del regulador; el dibujo de en medio, muestra
el movimiento en que el deflector 20 ha penetrado en el chorro y la válvula de
21
distribución 24 abre para facilitar la salida del aceite de la cámara 108, y finalmente el
dibujo inferior indica el estado de la turbina con el cierre de aguja 5.
Para los grupos importantes en vez del resorte de cierre 23, se efectúa el
movimiento del émbolo 22 en los dos sentidos por presión de aceite.
Puede también sustituirse el resorte 101, del servomotor que acciona el deflector
20, por agua a presión que se toma de la tubería forzada pero filtrada previamente.
2.2.2.1.3 Regulador Electro-Hidráulico
Los reguladores para turbinas hidráulicas siguieron su continúo desarrollo,

cambiando e incorporando algunos dispositivos eléctricos como el sistema de
suministro a presión el cual pasó a ser un equipo auxiliar del regulador autónomo.
La bomba antes accionada por movimiento desde el eje de la turbina se cambió

por bombas accionadas por motores eléctricos con alimentación independiente. La
operación del sistema a presión se conservó como se indicó en el regulador mecánico-
hidráulico.
La banda que conectaba el eje de la turbina con los contrapesos centrífugos fue
reemplazada por un pequeño motor que se monta en el eje de los contrapesos, provisto
de interruptores de ajuste de velocidad para controlar las secuencias de ciertas
operaciones eléctricas y para proteger la unidad por sobre velocidad. Este motor es
alimentado desde un transformador de tensión conectado a los terminales del
generador de la unidad o por medio de un generador pequeño, independiente, montado
en el extremo del eje del generador de la unidad.
El ajuste de la velocidad fue cambiado por un motor reversible para poder ajustar
la velocidad de la máquina en forma remota o por un dispositivo igualador de velocidad
22
que ajusta la velocidad de la máquina, en forma automática, de modo que coincida con
la frecuencia de la red (ver figura 2.8).
Se incorporó un limitador de apertura por medio de un motor reversible. Así

mismo para la indicación a distancia de la posición del distribuidor se implementaron
dos motores uno como transmisor y otro como indicador en el cuarto de control. Para
vigilancia y control se instalaron interruptores de posición. Se inició con la
implementación de un sistema de aceite a presión provisto de bombas hidráulicas
accionadas por motores eléctricos provistas con válvulas de alivio, un tanque de aceite
a presión (tanque hidroneumático) alimentado por aire comprimido en su parte superior.
Todo el equipo montado en un tanque colector o sumidero. El regulador fue provisto de
válvulas accionadas por solenoides para la apertura y el cierre de la turbina.
Figura 2.8 Regulador Electro-Hidráulico
23
2.2.2.1.4 Regulador Electrónico
Con el desarrollo de la electrónica se configuraron todas las funciones del

regulador de la turbina por medio de tarjetas electrónicas que van montadas en el
tablero del regulador electrónico de la turbina (ver figura 2.9).
Los enclavamientos mecánicos y la correlación agujas-deflector se

reemplazaron por componentes electrónicos de menor espacio, alta precisión y mayor
versatilidad.
Figura 2.9 Tablero de regulador electrónico
Las siguientes son las principales tarjetas modulares que conforman a un

regulador electrónico, tal como se observa en el cuadro que se expone a continuación:
Limitador de apertura Amplificador para el deflector

Ajuste de Velocidad Medición de la velocidad
Ajuste de potencia Módulo proporcional
Amplificador para el distribuidor Módulo Integral
Amplificador para las agujas Módulo derivativo
24
En la figura 2.10 se ilustra un diagrama de bloques típico de un regulador
electrónico.
Para convertir la señal de control eléctrica en señal de presión se utiliza un

transductor electro-hidráulico o servo válvula. La retroalimentación de posición de las
agujas, los deflectores o el distribuidor se obtiene por un transductor de posición,
generalmente, tipo reóstato.
Figura 2.10 Diagrama de bloques típico de un regulador electrónico
En el sistema de aceite a presión se incorporó la operación de dos bombas una

principal y la otra de reserva, el automatismo de cargue y descargue de presión y la
reposición automática de aire en el tanque de aceite a presión.
25
La lógica hidráulica o enclavamientos hidráulicos fue posible por el desarrollo de
la fabricación de electro válvulas direccionales con un sin número de tipos y tamaños e
iniciándose la respectiva normalización.
2.2.2.1.5 Regulador Digital Programable
El estado actual de los reguladores de turbinas hidráulicas es un regulador digital

programable con acción proporcional, integral y derivativa (PID), provisto de un
procesador donde las funciones de regulación de la turbina se realizan por medio de
módulos a base de software. En éste caso fueron reemplazadas las tarjetas del
regulador electrónico por software de fácil configuración.
Los reguladores digitales provistos de módulos de entradas y salidas analógicas

y digitales, pueden realizar las funciones de arranque y de paro de la turbina incluyendo
el control de los equipos auxiliares.
La parte hidráulica conserva su estructura básica pero se incorpora en el sistema

de aceite a presión la filosofía de acumuladores hidráulicos tipo pistón, para turbinas
pequeñas, con utilización de nitrógeno como gas inerte, en reemplazo del aire
comprimido. Se incorporan transductores de presión, temperatura y nivel para la
vigilancia del sistema de aceite a presión.
2.2.2.2 Componentes que conforman un regulador de turbina moderno
En la actualidad los reguladores de velocidad de las turbinas también conocidos

como sistemas de gobernación o gobernadores han venido evolucionando gracias a los
avances obtenidos principalmente en el campo de la electrónica, lo cual permite un
control más confiable y preciso sobre la variable a controlar.
26
2.2.2.2.1 Regulador Electrónico
El estado actual de los reguladores de turbinas hidráulicas permite tener acceso

a los reguladores digitales compuestos por un micro procesador compatible con IBM-
PC, módulos de entradas y salidas digitales y analógicas.
El software permite programar todas las funciones de regulación de velocidad,

potencia, apertura, caudal y nivel. Los programas pueden ser almacenados en memoria
RAM, respaldada por baterías o bien en memorias EPROM.
El sistema digital de regulación está en capacidad de realizar todas las funciones

de arranque y de paro de la turbina así como el control de los equipos auxiliares.
2.2.2.2.1.1 Tablero del regulador
El regulador electrónico esta instalado en un tablero llamado “Tablero del

Regulador Electrónico” donde se alojan los demás equipos auxiliares del regulador
como son: la fuente de alimentación, los módulos de entradas y salidas, etc.
En el panel frontal se monta la terminal de indicación o display del regulador, los

instrumentos de indicación: potencia, velocidad, limitación de apertura, los selectores y
pulsadores de control del equipo óleo hidráulico, una conexión para comunicación
remota, iluminación y toma de alimentación a 110 VCA.
2.2.2.2.2 Hidráulica asociada
En los sistemas de gobernación los elementos hidráulicos son los que le brindan
la capacidad motora para controlar la velocidad de los generadores hidráulicos.
27
2.2.2.2.2.1 Transductor electro hidráulico
La función del transductor electro-hidráulico es la de convertir la señal de control

eléctrica en señal de control hidráulico o de pilotaje para la válvula distribuidora del
control de los servomotores de las agujas y deflectores (turbina Pelton) o del distribuidor
(turbina Francis).
Existen diferentes tipos de transductores o convertidores electro-hidráulicos. Con

el desarrollo de la hidráulica proporcional la función del transductor es reemplazada por
servo válvulas estandarizadas de tamaño compacto (ver figura 2.11).
2.2.2.2.2.2 Unidad óleo hidráulica
El aceite a presión requerido para alimentar los servomotores, el acumulador

hidráulico y demás equipos de control hidráulico es suministrado por una unidad de
potencia compuesta por dos conjuntos motor-bomba, válvulas de alivio, válvula de
venteo, tanque sumidero con tapa de llenado e indicador de nivel y manómetro.
La capacidad de descarga de las bombas depende del caudal de regulación y el

tiempo de cierre de los servomotores.
Figura 2.11 Convertidor electro-hidráulico

28
2.2.2.2.2.3 Tanque de aceite a presión
El tanque de aceite a presión, o acumulador hidráulico o tanque hidroneumático,

es un componente de gran importancia del sistema de aceite a presión, necesario para
el cierre de las agujas deflectoras (turbinas Pelton) o distribución de los alabes
directrices (turbinas Francis), en caso de falla del sistema de suministro de aceite a
presión.
El tanque esta compuesto por una cámara de aceite en la parte inferior de

aproximadamente 1/3 parte del volumen total y el 2/3 restante como volumen de aire.
La cámara de aire permite que ante una variación del volumen de aceite la presión no
caiga en forma vertical sino viajando por la curva como se indica en la figura 2.12
debido a la compresibilidad del aire.
Figura 2.12 Acumulador hidráulico
29
2.2.2.2.2.4 Servomotores
Los servomotores o cilindros hidráulicos de las agujas y deflectores (turbina

Pelton), o del distribuidor (turbina Francis), son los encargados de ejecutar las órdenes
de regulación.
Los servomotores son normalmente de doble efecto, amortiguados y de

velocidad regulable, las superficies de contacto como camisa o vástago deben estar
protegidas con recubrimiento de cromo duro o en acero inoxidable. La empaquetadura
debe ser apta para trabajar con aceite mineral y garantizar completa estanqueidad en
cualquiera de las operaciones del servomotor (ver figura 2.13).
Figura 2.13 Servomotor
2.2.2.2.2.5 Dispositivo mecánico de disparo por sobre velocidad
Este dispositivo se utiliza como enclavamiento redundante para el disparo en

forma autónoma del cierre de emergencia de la turbina. Está montado en el eje de la
30
turbina y por acción centrífuga acciona una válvula direccional con presión de aceite en
un puerto cerrado que al ser liberada produce el cierre de los deflectores y de agujas
(turbina Pelton) o del distribuidor (turbinas Francis) y la válvula de admisión (ver figura
2.14).
El dispositivo esta provisto de un interruptor de posición de varios contactos para

generar la señal eléctrica para el sistema de control de la unidad. Por razones de
seguridad, el dispositivo debe rearmarse manualmente para iniciar un nuevo arranque
de la turbina.
Figura 2.14 Dispositivo mecánico de disparo por sobre velocidad
2.2.2.2.3 Transductor de Posición
El regulador electrónico requiere de la retroalimentación de posición o valor real

de posición de las agujas y deflectores (turbina Pelton) o del distribuidor de los alabes
31
directrices (turbinas Francis). La señal de posición puede obtenerse por medio de
detectores de posición tipos capacitivos, rotativos, transductores lineales inductivos,
potenciómetros o sensores de proximidad. (figura 2.15)
Figura 2.15 Transductor de Posición
2.2.2.2.4 Sistema de medición de velocidad
La velocidad de la unidad hidrogeneradora puede ser medida a través de la señal

de los transformadores de potencial del generador o por sensores ópticos, magnéticos o
electro-dinámicos como incrementadores de giro que deben tomar la señal por medio
de una rueda dentada montada al eje de la unidad.
El más utilizado es el tipo dentado con sensores de proximidad (figura 2.16). La

señal, que es proporcional a la velocidad de la turbina, es enviada a un equipo de
monitoreo provisto de contactos para ajustar puntos de velocidad relacionado con los
siguientes eventos en la secuencia de arranque y de paro de la unidad.
• Velocidad de la turbina
• Entrada y salida de la excitación
32
• Entrada y salida de la bomba de inyección de aceite para los cojines de empuje
• Aplicación y desaplicación de los frenos del generador
• Protección por sobre velocidad
El sistema de medición de velocidad debe ser completamente independiente del

regulador de la turbina.
Figura 2.16 Sistema de medición de velocidad
2.2.2.3 Principios de regulación de Turbinas Francis
La regulación de turbinas Francis requiere regular las paletas directrices por

medio de un anillo de distribución, accionado por uno o dos servomotores. En otros
casos para máquinas de gran tamaño, se instala un servomotor pequeño para cada
paleta directriz, a discreción del fabricante, pero, muchas veces, con la misma señal de
control. En la figura 2.17 se indica la disposición típica de regulación de una turbina
Francis. Este tipo de turbinas es el que se usa en la Casa de Máquinas 2 de Macagua II
y utiliza el par de servomotores junto con el anillo de distribución.
33
Debido a que las turbinas Francis no disponen de otro órgano de cierre, tales
como los deflectores en las turbinas Pelton y su cierre debe realizarse entre 5-10
segundos aproximadamente, las exigencias hidráulicas son mayores por lo que se
dispone de almenara aguas arriba, lo más cerca de la turbina, minimizando de ese
modo los golpes de ariete.
Figura 2.17 Disposición típica de regulación de una turbina Francis
2.2.2.4 Generalidades del Controlador DTL-725
Este es el controlador utilizado en el sistema de gobernación de las casas de

máquinas 2 y 3 del complejo hidroeléctrico Macagua II, con modificaciones pertinentes
para cada una de ellas. Las letras DTL son una abreviatura alemana de las palabras
“Digitales Turbinen Leitsystem” lo que significa “Sistema de Control Digital para
34
Turbinas”, información obtenida de manual del fabricante de las Turbinas de Macagua,
SULZER ESCHER WYSS (1993). DTL-725[11].
El DTL-725 es un controlador lógico programable que se encuentra instalado

junto a sus respectivos transductores, interfaces y otros equipos periféricos en el
cubículo para los controladores electrónicos “GE” ubicado en la galería de equipos de
control de la Casa de Máquinas. En la figura siguiente se muestra al cubículo del GE de
los Gobernadores de Macagua.
Figura 2.18 Cubículo Electrónicos de control “GE” (Casa de Maquinas II).
El programa del DTL es almacenado en una tarjeta conocida como “Bubble

Memory”, y el sistema operativo, configuración y datos de operación se encuentran en
memoria RAM con capacidad de 64 kB. La mayoría del programa del DTL ha sido
realizado en lenguaje “Fortran 77”. La función principal del DTL-725 es la regulación de
35
velocidad y potencia activa del generador. Para lograr esto el regulador mantiene una
señal de ±10 mA en la servoválvula Y2392/1 logrando de esta manera el control de
movimiento de los servomotores que mueven las paletas directrices que regulan el paso
de agua hacia el rodete de la turbina. En la figura siguiente se muestra una foto de parte
del servomotor de una de las unidades de Macagua.
Figura 2.19 Servomotores de las paletas directrices (Casa de Máq. II).
Para que el regulador realice sus labores de control requiere conocer variables
del proceso tales como la velocidad de la turbina, la caída neta, la posición de los
servomotores, la posición de la válvula distribuidora 2100 y la potencia activa que
entrega el generador, esta información debe ser lo más exacta posible para que exista
una buena regulación. De acuerdo a los niveles aguas arriba y aguas abajo (caída neta”
el tiempo de apertura del distribuidor será mayor o menor. El DTL está provisto de
36
convertidores análogos / digitales y digitales / análogos que facilitan la comunicación del
DTL 725 con el proceso.
2.2.2.4.1 Monitor de Velocidad SM 1200
La función del monitor de velocidad SM1200 es la medición, evaluación y

monitoreo de la velocidad del generador utilizando dos sensores ubicados en la
adyacencia de la rueda dentada de la turbina, los cuales envían sus señales hasta el
equipo donde son procesadas en interpretadas por la electrónica del mismo. Con el
procesamiento de las dos señales de los sensores B2371/2 y 3 es posible conocer la
velocidad, el sentido de rotación y la parada de la máquina así como determinarse la
avería de uno o ambos sensores.
La señal de frecuencia monitoreada por los sensores es transmitida a un

convertidor de frecuencia – voltaje que se en encuentra entre el hardware del SM 1200.
Para la evaluación se disponen de 12 valores de umbrales ajustables con la

ayuda de una tarjeta programada, en la cual se podrá indicar el punto de rebosamiento
para un determinado valor de tensión límite.
El convertidor frecuencia – voltaje es ajustado para que el rango de frecuencia

nominal corresponda a un voltaje de salida de 5 Voltios. Entonces es posible la
medición de velocidad hasta 200 % de la nominal.
2.2.2.4.2 Controlador Manual ETR
Está diseñado para realizar la operación de las paletas directrices de la turbina

en caso de falla del regulador electrónico DTL 725
37
Cuando se produce un cambio al modo ETR, el gobernador deja de regular pero
mantiene las paletas directrices en la última posición. El cambio a ETR se puede
producir por las siguientes condiciones:
• Problema con la señal de posición de los servomotores.

• Problema con la señal de velocidad.
• Discrepancia entre el setpoint y el valor real de la muestra.
• Falla de energía.
2.2.2.5 Detalle del DTL-725
El sistema digital de regulación para turbinas (DTL) se aplica a una gran variedad
de tareas de automatización de procesos y ha sido diseñado en particular para la
regulación y el mando de instalaciones hidráulicas. Gracias a la alta capacidad de este
sistema, es posible tener en cortos tiempos de muestro (10...100 ms) necesarios para
esta aplicación, sin que pierda su confort.
Las señales de entrada y salida del DTL pueden combinarse individualmente por
medio de un conjunto de módulos funcionales preprogramados. Con esta programación
de bloques funcionales, las respectivas estructuras de mando y regulación pueden
implementarse y examinarse fácilmente sin que sea necesario conocer un lenguaje de
programación. Un simple editor permite realizar modificaciones en poco tiempo sin
necesidad de modificar el hardware.
El DTL está compuesto de una unidad de procesamiento central, (basado en la

línea de productos LSI-11 de DEC) de subsistemas para el acondicionamiento de
señales y de aislamiento galvánica para todas las señales analógicas y binarias de
entrada y salida.
38
Debido a la concepción modular del hardware y del software, este sistema
cumple con las exigencias de la explotación industrial. Gracias a ello, el sistema puede
adaptarse al tamaño y a la complejidad del proceso respectivo (número de canales de
entrada/salida, capacidad del procesador, etc.).
2.2.2.5.1 Hardware
El hardware del DTL esta basado el bus industrial PDP-11 del cual deriva el LSI-
11 de DEC, el cual fue muy difundido y utilizado en los años 80 gracias a su robustez y
estabilidad.
2.2.2.5.1.1 Introducción
El sistema digital de regulación para turbinas está compuesto de una unidad de

cálculo, de subsistemas para la adaptación de señales y de aislamiento galvánico. La
comunicación (terminal, computador superior) o la conexión con un dispositivo de
respaldo tienen lugar a través de interfases EIA RS232. La unidad de procesamiento
que opera directamente en el nivel TTL está conectada con las señales binarias entrada
/ salida en el mismo nivel, mientras que las señales analógicas están en el rango
0….+10V / ±10V. A través de subsistemas separados, todas las señales de proceso son
separadas mediante aislamiento galvánico y adaptadas al nivel de señal
correspondiente al proceso.
2.2.2.5.1.2 Procesamiento del DTL
La unidad de procesamiento central del DTL está compuesta de un chasis con

alimentación de corriente y Backplane, además de varios módulos LSI-11 compatibles.
39
El hardware de este microcomputador (arquitectura) además del micro LSI-11, una
memoria, y unidades de I/O y como unidad de transmisión el Bus LSI-11.
2.2.2.5.1.2.1 Bus LSI-11
El intercambio de direcciones, datos y señales de mando entre las unidades del

microcomputador se efectúa mediante el bus LSI-11, que es un “cable de conexión”
compuesto de numerosas líneas de transmisión individuales. Cada línea o cada grupo
de líneas están diseñados para la transmisión de determinadas informaciones. La
mayoría de estas líneas son bidireccionales y utilizadas como líneas de dirección, de
datos o de mando. A cada unidad del bus (inclusive localizaciones de memoria y
registros de dispositivos periféricos) le es asignada una dirección separada.
El Bus LSI-11 soporta 16, 18 y 22 bits de dirección. Todas las direcciones de las
unidades periféricas, sean de 16, 18 ó de 22 bits, se encuentran en el rango de
direcciones superior, a 8 kB, al que se llama además “página I/O” ó “bank7”. Las
direcciones de dispositivos dentro de la página I/O son decodificadas mediante los
dispositivos periféricos adecuados, accesibles a través de uno o varios “registros de
dispositivos”.
2.2.2.5.1.2.2 Procesador
El procesador o la unidad central conectada con el bus LSI-11 en forma de placa

enchufable, ejecuta el programa y controla el uso del bus LSI-11 para los dispositivos
periféricos. Está equipado con varios registros de propósito general los que se pueden
utilizar para instrucciones aritméticas, direccionamiento y otras funciones. Además, el
procesador permite realizar una transmisión directa de datos (DMA, DIrect Memory
40
Acces) entre los dispositivos periféricos y la memoria principal, sin hacer uso de los
registros del procesador, es decir, sin interrumpir la operación del procesador. La
transmisión de datos puede comprender palabras de 16 bits o datos de 8 bits. El
procesador está dotado de una aritmética de punto flotante (hardware) que minimiza
inexactitudes debido a errores de redondeo.
2.2.2.5.1.2.3 Memoria:
El sistema operativo RT-11 y el Sulzer Escher Wyss Basis Software System

(SEWBSS) junto con la configuración actual y los datos de operación correspondientes,
están almacenados en la memoria RAM que dispone de una capacidad de 64 KB como
mínimo. Como se ha mencionado anteriormente, los 8 kB superiores del rango de
dirección se utilizan para la página de I/O. debido a ello, tanto las localizaciones de
memoria como los registros de dispositivos periféricos, son diseccionados de la misma
forma (ver figura 2.20).
Figura 2.20. Organización de la memoria.
41
2.2.2.5.1.2.4 Equipos periféricos I/O
Los equipos periféricos son la conexión con el “mundo exterior” (comunicación,

almacenamiento de datos, interfase de proceso) e importantes para el funcionamiento
eficiente del sistema. Todos los dispositivos están definidos por uno o varios registros.
Cada dispositivo está dotado como mínimo de un registro de control y uno de estado
(CSR) y varios registros de datos. Estos últimos están diseccionados directamente
como localizaciones de memoria. Gracias a ello, cualquier operación de registro
(transmisión de datos, etc.) se realiza de la misma manera que las instrucciones de
almacenamiento de direcciones. Los siguientes módulos I/O están integrados en la
unidad de procesamiento DTL:
• Convertidores A/D: Reciben las señales analógicas del proceso. El rango de

señales está limitado a 0…+10V (unipolar y las señales de proceso están
adaptadas a este nivel a través de subsistemas separados. La resolución del
convertidor A/D es de 12 bits (0,25 ppm de 10V = 2,5mV).
• Convertidores D/A: Convierten a analógicas las señales que van al proceso. Cada
señal de salida puede direccionarse separadamente y tiene una resolución de 12
bits. El rango de señal de salida está limitado a ±10V. La adaptación de las
señales al proceso asimismo a través de subsistemas separados.
• Interfases series: Intercambian datos e informaciones. La unidad de
procesamiento está conectada con el terminal a través de una de estas interfases
EIA RS 232. Otra interfaz de este tipo permite la conexión con un dispositivo de
backup, computador superior, etc.
• Interfases paralelas: Reciben / entregan las señales de proceso binarias. La
interfaz paralela conecta las señales acondicionadas al nivel TTL con el
procesador.
• Dispositivo de Sistema: Almacena permanentemente el software completo
(incluido el sistema operativo). Este esta instalado en una “bubble memory” que
tiene capacidad de 128 kB.
42
2.2.2.5.1.2.5 Unidad de Monitoreo de Sistema (SMU):
El módulo SMU comprende una lógica para la detección de fallos de

alimentación (vigilancia de alimentación), un reloj de tiempo real y la conexión del
monitor al panel frontal del rack del controlador.
2.2.2.5.1.3 Interfases de proceso
Las interfases de proceso son aquéllas que permiten la conexión entre la unidad
de procesamiento del DTL, que opera en el nivel TTL y el proceso. Existen tres tipos de
interfaz diferentes.
A nivel de comunicación, la transmisión de datos a dispositivos periféricos

(terminales, etc.) se realiza a través de interfases RS 232. A nivel de proceso, se
acondicionan las señales analógicas y binarias por medio de subsistemas separados y
se separan galvánicamente las señales de entrada y salida. La composición modular
permite una adaptación rápida a las necesidades específicas y además facilita posibles
cambios o modificaciones sin problema alguno. Aparte de la seguridad de servicio se ha
tenido en cuenta el fácil empleo y mantenimiento.
2.2.2.5.2 Comunicación
Las interfases RS232 conectan el DTL con los dispositivos externos para la
transmisión / recepción de datos. Estas interfases, donde las señales digitales están
definidas como niveles de voltaje, sólo pueden recorrer cortas distancias (hasta 15
metros aprox.)
43
Al principio, esta interfase fue concebida para la conexión de terminales y
computadores a los módems. Las primeras recomendaciones fueron elaboradas por la
EIA (Electrical Industries Association). Debido a que la aplicación de módems para
cortas distancias no tiene mucho sentido, se emplea esta interfaz como estándar para el
acoplamiento de terminal y computador, particularmente con microcomputadores. Con
eso se necesita una pequeña parte de las líneas de señales.
El Terminal está conectado a través de un cable tipo MODEM nulo y se

necesitan sólo tres líneas. Los dos dispositivos han de ser provistos de dos líneas de
datos (TX / RX) y de una señal de tierra común. La figura 2.21 muestra la conexión
entre el DTL y un terminal.
Los datos intercambiados entre los dos dispositivos son caracteres, letras y
símbolos especiales. Están compuestos de bits individuales, siendo asignado a cada
carácter el código de bit correspondiente. Todos los caracteres son transmitidos con el
código ASCII (American Standard Code for Information Interchange). Se codifican los
caracteres con 8 bits, sin paridad y 1 bit de parada.
Figura 2.21. Conexión Serial de comunicación.
44
La velocidad de transmisión esta indicada en bits por segundo (baudios) y para el
caso del DTL su configuración actual es de 9600 baudios. La figura 2.22 muestra un
ejemplo, a modo de ilustración, de codificación con 7 bits, bit de paridad par y un bit de
parada para el caracter “5” en ASCII.
Figura 2.22. Ejemplo de Transmisión.
2.2.2.5.2.1 Protocolo de comunicación
El protocolo de comunicación que utiliza el DTL-725 se denomina VT-100. Este

protocolo no debe confundirse con el de transmisión, el RS232, pues el VT-100 es el
que una vez negociada y establecida la transmisión y recepción, permite establecer un
mismo lenguaje entre el DTL y algún equipo externo con el cual se va a intercambiar
información.
Artas (1972), en su libro VT100.J.I[12], explica que el protocolo debe su nombre a

un muy famoso terminal computarizado homónimo fabricado por la DEC (Digital
Equipment Corporation) en la década de los años 70. Este era un terminal con salida de
video y teclado, que permitía el acceso de múltiples usuarios (en múltiples terminales) a
un computador central (lo que hoy en día se denomina servidor). Para comunicarse con
45
el computador central, se implementó un protocolo que hacía uso de combinaciones de
caracteres especiales para enviar información y atributos entre el terminal, su consola
de video y el computador central. En la figura 2.23 se muestran las maneras de
conexión para el estándar especificado por el protocolo VT100.
(a) (b)
Figura 2.23. VT100 (a) en línea y (b) fuera de línea con servidor.
Bendice (1978), en su libro Video Terminal VT100[13], explica que el tipo de

información que se envíe utilizando este protocolo varía según la aplicación. Los
detalles importantes radican en que el protocolo estable combinaciones de caracteres
especiales para indicar pautas como inicio de transmisión, fin de línea, nueva línea,
borrado de pantalla, atributos de texto, etc.
Una forma más práctica de observar como funciona el protocolo se logra de la

siguiente manera: Se tiene un par de computadores conectados de manera serial,
utilizando sus puertos RS232 (Fig. 2.24).
46
Figura 2.24. Ejemplo comunicación VT100.
En el computador emisor se tiene una información que se desea enviar al

receptor para ser visualizada en este último. Ambos computadores tiene configurados
sus puertos seriales para trabajar a 9600 baudios, 8 bits de datos, 1 bit de stop y sin
paridad.
2.2.3 NORMA ASME PTC 29
En 1944 fue organizado un subcomité de trabajo de la AIEE-ASME (IEEE-ASME)

para recomendar las especificaciones a cubrir en los Sistemas de Gobernación de
velocidad de las Turbinas hidráulicas. Las especificaciones preparadas por este
subcomité fueron incluidas en septiembre, de 1950, en la publicación Nº 605 de la
AIEEE(IEEE), titulada Recommended Specification for Speed-Governing of Hydraulic
Turbines Entended to Drive Electric Generators.
Como resultado de la publicación de estas especificaciones, el directorio ASME

en el Power Test Codes Committee reconoce la necesidad de un Código para pruebas
de Sistemas de Gobernación de Turbinas Hidráulicas y organizo el Power Test Code
Committee Nº 29 en 1955, para preparar el documento Speed-Governing System for
Hydraulic turbina-Generator Units (ASME PTC 29).
47
Este comité preparo un código que fue aprobado por la Power Test Codes
Committee el 7 de Marzo de 1963. La publicación final fue retrazada, sin embargo,
mientras se esperaba un numero de sugerencias hechas por el comité fueron
consideradas y satisfactoriamente resueltas. La reconciliación de estas diferencias
fueron efectuadas a través de los esfuerzos de Mr. W. K. Cave, miembro del comité,
quien se le asigno la tarea de ser el mediador del grupo. El Código fue aprobado y
adoptado por el Council of the society por acción del directorio de Códigos y estándares
el 9 de Diciembre de 1964, este fue publicado como Speed-Governing System for
Hydraulic turbina-Generator Units (ASME PTC 29)-(1965)[14].
En febrero de 1993, a través de los esfuerzos del directorio en la persona de

George H. Mittendorf Jr., miembro del Performance Test Code el Performance Test
Code (PTC) Committee 29 fue reestablecido y actualizado el Código.
El Código que se maneja actualmente la revisión 9b con echa de Octubre del

2004.
El Código ASME Performance Test Codes (PTCs) provee métodos y

procedimientos uniformes para la planificación, preparación, conducción, ejecución y
reporte de los resultados de pruebas de Performance. Estos Códigos proveen una guía
para procedimientos de pruebas los cuales produzcan resultados de alta calidad y
precisión basados en los conocimientos de ingeniería actuales, tomando en cuenta los
costos de las pruebas, y el valor de la información suministrada por las pruebas. Las
pruebas descritas en este Código pueden ser realizadas en la fábrica o en el sitio de
trabajo.
Los Códigos PTCs generalmente no son utilizados en la detección de fallas de

equipos. Sin embargo, pueden ser usados para cuantificar la magnitud de las anomalías
en el Performance del equipo que se sospecha tiene un pobre desempeño, o para
confirmar la necesidad de realizar mantenimiento. La conducción de pruebas periódicas
de Performance en equipos, pueden despejar la necesidad de mayores
48
investigaciones, las cuales pueden conducir a mantenimientos preventivos o
modificaciones.
Este Código incluye tres categorías generales de pruebas: Pruebas de

Performance, Pruebas Operacionales y Pruebas opcionales. Las pruebas de
Performance y operacionales forman el cuerpo del Código, y son requeridas para
calificarlo como Código de pruebas. Las pruebas opcionales son un intento de ofrecer
una guía en subordinación a las funciones del gobernador que no afectan al
Performance del gobernador. Este Código también ofrece una guía para calcular la
incertidumbre de los resultados de las pruebas.
Este Código especifica procedimientos para conducir pruebas que determinan

las siguientes características de Gobernadores de Turbinas Hidráulicas:
a) Estatismo (Droop ):
1) Permanente
2) Temporal.
b) Banda Muerta y Tiempo muerto (Deadband and Deadtime):
1) Velocidad
2) Posición
3) Potencia
c) Índice de estabilidad (Stability Index)
1) Banda de Gobernación de Velocidad
2) Banda de Gobernación de Potencia
d) Respuesta a paso escalón (Step Response)
e) Ganancia (Gain)
1) Ganancia Proporcional
2) Ganancia Integral
3) Ganancia Derivativa.
f) Ajuste de setpoint (Setpoint Adjusment)
49
1) Rango de Ajuste
2) Rata de cambio
2.2.4 SOFTWARE LABVIEW
Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench (LABVIEW) es

lenguaje de programación gráfico que utiliza iconos en lugar de líneas de texto para
crear las aplicaciones. En contraste con los lenguajes de programación basados en
textos, donde instrucciones determinan la ejecución del programa en LABVIEW el flujo
de los datos determinan la ejecución, como se describe en el NI-DAQ data acquisition
driver software.(Nacional Instruments)-(1996). [15]
En LABVIEW se crea una interfaz de usuario utilizando un conjunto de

herramientas y objetos. La interfaz de usuario es llamada el panel frontal.
Posteriormente, se adiciona el código utilizando representaciones gráficas de funciones
para controlar los objetos del panel frontal. Utilizando LABVIEW se puede crear
pruebas, mediciones, adquisición de datos, control de instrumentos, almacenamientos
de datos, análisis de mediciones y aplicación de reportes. En la figura siguiente se
muestra el icono del software de LABVIEW.
Figura 2.25 Icono de LabVIEW.
50
2.2.4.1 Adquisición de Datos con LABVIEW
LABVIEW incluye un juego de VI´s (archivos de programa en código LABVIEW)

que se pueden configurar, para adquirir y enviar datos a dispositivos Data Acquisition
(DAQ). La tarea fundamental de un sistema DAQ es la medición y la generación de
señales físicas desde y hacia el mundo real. Antes de que un sistema basado en
computadoras pueda medir una señal física, un sensor o transductor deberá convertir
las señales físicas en señales eléctricas, luego una tarjeta de adquisición de datos
convierte estas variables a valores datos digitales (ceros y unos), que posteriormente
deben ser interpretados por los VI´s que realizan operaciones DAQ. En la figura 2.26 se
puede observar un cuadro típico de iconos de manejo de adquisición analógica, de la
manera que aparecen en el LABVIEW.
Figura 2.26 Paleta de Funciones de Adquisición de Datos con LABVIEW.
En la figura 2.27 se muestra un VI típico utilizado en LABVIEW, es el Acquire

Waveform, el cual adquiere el número específico de muestras a la frecuencia de
muestreo deseada para un solo canal de entrada y regresa los datos adquiridos. A
continuación se describen las diferentes entradas a este VI: Device es el número de
51
dispositivo de la tarjeta DAQ. Channel especifica un número de canal de entrada.
Number of samples es el número de muestras a adquirir. Sample rate es el número de
muestras a adquirir por segundo. High limit y low limit especifican el rango de la señal
de entrada.
Figura 2.27 Paleta de Función AI Acquire Waveform con LABVIEW.
Cuando se mide señales analógicas con una tarjeta DAQ, se debe tomar en
cuenta los siguientes factores que afectan la calidad de la señal digitalizada: modo,
resolución, rango, frecuencia de muestreo.
Modo: Configuración de entrada a la tarjeta analógica, esta pueden ser

clasificadas según el voltaje de referencia: unipolar ó bipolar. También se pueden
clasificar según la conexión de entrada como: modo diferencial, modo de terminación
simple referenciada (RSE) ó modo de terminación simple no referenciada (NRSE)
Resolución: según Fernández (2002), Introducción a la Tarjeta de Adquisición

de Datos[16], un de los parámetros más importantes en el convertidor analógico es la
resolución, que es el número de bits que el convertidor analógico a digital (ADC) utiliza
para representar la señal analógica. Mientras mayor es la resolución, mayor es el
número de divisiones entre las cuales se divide el rango, y por lo tanto, menor es el
cambio detectable en el voltaje.
En la figura 2.28 se muestra una señal digitalizada (cuantizada) con un

convertidor de tres bits que permite dividir el rango analógico en 8 intervalos.
52
Figura 2.28. Representación de una Señal Digitalizada con un convertidor de 8 bits.
Rango: Se refiere a los niveles de tensión máximo y mínimo que el ADC puede
adquirir. Las tarjetas DAQ ofrecen rangos de selección (por lo general de 0 a 10V o de
–10V a 10V), por lo que se puede ajustara la señal de ese ADC para aprovechar al
máximo la resolución disponible y poder realizar una medición de señal con mayor
precisión. En la figura 2.29 se muestra una tabla con los rangos de tensión que se
manejan en la Tarjeta DAQ Card AI-16E-4.
Figura 2.29 Muestra los Rangos de Tensión de la Tarjeta DAQ Card AI-16E-4.
Ganancia: Se refiere a cualquier amplificación o atenuación de la señal que

puede ocurrir antes que la señal sea digitalizada.
53
Frecuencia de Muestreo: Determina que tan seguido va a ocurrir la conversión
análogo-digital. Una frecuencia de muestreo rápida adquiere más puntos en un
momento determinado y por lo tanto ofrecer una mejor representación de la señal
original que una frecuencia lenta. De acuerdo con el teorema de Nyquist, la frecuencia
de muestreo debe ser por lo menos el doble del componente de frecuencia máximo
contenido en la señal que se desea digitalizar.
2.2.4.2 Configuración de la Tarjeta de Adquisición de Datos AI-16E-4
Las salidas que provienen del campo son señales analógicas que varían en un
rango de valores entre 0 a +10V, dadas estas características de las señales de campo
se configuró la tarjeta de adquisición de datos AI-16E-4 para entradas de tipo simples.
Figura 2.30 Conexión entre computador y tarjeta DAQ CARD AI-16E-4, el cable de
interfase y la tarjeta AI-16E-4 (Bloque Conector SCB_68).
54
2.2.4.3 Componentes del sistema de adquisición de datos de LABVIEW.
La Nacional Instruments ofrece una gran variedad de componentes de hardware

que permiten la adquisición de los datos del proceso que se desee monitorear y/o
controlar.
2.2.4.3.1 Tarjeta DAQ Card AI-16E-4
Las tarjetas de adquisición de datos se conectan directamente al bus del

ordenador y permiten adquirir y procesar datos en tiempo real, tal como se indica
DAQCardTM E Series User Manual [17].
Cada tarjeta presenta funcionalidades diferentes, dándole la posibilidad de

utilizar tarjetas para aplicaciones muy variadas, como el conteo de eventos, la
generación de señales de salida, o la adquisición de señales de entrada.
La Tarjeta de adquisición de datos PCMCIA, AI-16E-4, que corresponde a los

dispositivos de la serie E de National Instruments. Sus características técnicas son las
siguientes:
• Posee 8 entradas diferenciales, 16 entradas simples.

• Presenta una frecuencia de muestreo de :
• 500 KS/s, utilizando un canal
• 200 KS/s, utilizando 8 canales.
• 12 bits de resolución
• Rango ADC : ±5 V y 0 a 10V
• Ganancia: 0.5,1,2,5,10,20,50,100
• Salidas analógicas: 2 canales, 12 bits de resolución
• I/O Digitales:8 Líneas de 5 V TTL
55
• Contador / temporizador: 2 Ascendentes/Descendentes de 24 bits
Figura 2.31 Tarjeta DAQ CARD-AI-16E-4
2.2.4.3.2 Bloque Conector SCB_68
Es un módulo de entrada y salidas I/O de bajo nivel de ruido, que se utiliza como
interfaz entre los dispositivos reales y los dispositivos DAQ de la serie E de 68 pines de
conexión. Se utiliza para acondicionar las señales analógicas, el cual consiste en una
caja aisladora con 68 terminales tipo tornillo de fácil conexión. A través de este bloque
conector se encuentra disponibles todas las señales que se desean monitorear en el
computador como se muestra en el Manual de Instalación del Bloque Conector SCB-
68 [18].
Haciendo referencia a las entradas analógicas, el bloque conector posee ocho

entradas diferenciales o 16 entradas simples. La alimentación es suministrada por la
computadora host y la corriente máxima limitada por un fusible de 800 mA para una
tensión de + 5 Vdc.
56
Características Técnicas: Número de Canales, 8 entradas diferenciales y 16
terminaciones. Precisión, ±1.0 ºC par una rango de 0º a 110 ºC. Consumo de Energía
típico, 5 VDC ±5%
(a)
(b)
Figura 2.32 a) Bloque Conector SCB_68. b) Terminales del bloque conector SCB_68
57
2.2.4.3.3 Cable PSHR68-68
El PSHR68-68 es un cable que permite conectar la tarjeta de adquisición con

cualquier otro dispositivo DAQ de la serie E National Instrument, esto se debe a que
posee un terminal de 68 pines en unos de sus extremos.
2.2.4.3.4 Cable SH68-68-EP
El Cable SH68-68-EP es un cable con dos terminales hembra de 68 pines que

permite la conexión entre los dispositivos DAQ de la Serie E, reduciendo el crosstalk o
interferencia en dispositivos de alta velocidad.
2.3 PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN.
A continuación se exponen las preguntas de la investigación que seràn

respondidas con el presente trabajo:
¿Cual es el alcance, cantidad, utilidad y calidad de información suministrada por

las pruebas que se realizan actualmente en los Gobernadores de las Turbinas
Hidroeléctricas de Macagua?
¿Cuáles de las distintas pruebas recomendadas en la norma ASME PTC 29,

tienen utilidad para realizar un diagnostico funcional de los Gobernadores de las
Turbinas Hidroeléctricas de Macagua?
¿Es factible la aplicación de pruebas basadas en las norma ASME PTC 29 en los
Gobernadores de las Turbinas Hidroeléctricas de Macagua durante los mantenimientos
semestrales o anuales?
58
¿Es posible la utilización de LABVIEW para realizar pruebas automatizadas
basadas en la norma ASME PTC 29 que permitan realizar diagnósticos funcionales de
los Gobernadores de las Turbinas Hidroeléctricas de Macagua?
¿Qué aporte brinda la información suministrada por las pruebas basadas en la

norma ASME PTC 29 y las que se realizan en la actualidad en relación con el alcance,
cantidad, utilidad y calidad de la información para la realización de un diagnostico del
Gobernador?
¿Cómo contribuye este estudio a la Política y Objetivos de la calidad de la

empresa Edelca?
59
CAPÍTULO 3
MARCO METODOLÓGICO
En el siguiente capítulo se exponen los aspectos referidos al diseño

metodológico que se utilizó para el desarrollo de la siguiente investigación. A
continuación se indica el tipo de estudio, la caracterización de la muestra y los
instrumentos de recolección de datos utilizados para realizar el presente trabajo.
3.1 TIPO DE ESTÚDIO
Este tipo de investigación es no experimental de tipo aplicada. En este sentido

SERRANO, C. (2002) señala que:
La investigación aplicada o tecnológica persigue una utilización

directa de los conocimientos obtenidos y se emprende con el
ánimo de obtener un nuevo conocimiento técnico de aplicación
inmediata en un problema determinado [19].
Esta investigación es no experimental de tipo aplicada debido a que no se

manipulan variables o asignan circunstancialmente a los sujetos o condiciones, es decir,
no se construye ninguna situación, sino que se observan situaciones ya existentes, no
provocadas intencionalmente por el investigador, y según su finalidad se puede
clasificar como una investigación metodológica aplicada pues implicó el uso de un
sistema de desarrollo de software LABVIEW, adecuándolo a las exigencias propias de
la monitorización y registro de las pruebas funcionales del Sistema de Gobernación de
60
las Turbinas de las Unidades de Generación de la Casa de Máquinas II de la Central
Hidroeléctrica 23 de Enero (Macagua).
3.2 MUESTRA
La población puede ser definida como “....el total de elementos sobre la cual
queremos hacer una injerencia.....” (WEIERS,1989, p.97). En función de la cita anterior,
la población de la presente investigación serán todos los sistemas de gobernación
(regulación) utilizados en la Casa de Máquinas II de Macagua II.
Por otro lado, la muestra se define como “la parte de la población que
seleccionamos, medimos y observamos” (WEIERS, 1989, p.97), razón por la que se
considera que la misma en la investigación que se presenta es el DTL-725, el
controlador electrónico que regula a los sistemas de gobernación de cada máquina.
3.3 INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN Y PROCESAMIENTO DE DATOS
Uno de los pasos mas importantes para evaluar la problemática general y en

este caso la realización de un diagnostico a un equipo es la selección adecuada de los
instrumentos para la recolección de información confiable, precisa, y significativa que
permita establecer con criterio las bases para el desarrollo de un modelo de pruebas
basadas en la norma ASME PTC 29 para diagnóstico del estado operativo del sistema
de gobernación de las turbinas hidroeléctricas de CVG. EDELCA MACAGUA utilizando
LABVIEW. En tal sentido SABINO (1992) afirma que: “un instrumento de recolección
de datos es, en principio, cualquier recurso de que se vale el investigador para
[20]
acercarse a los fenómenos y extraer de ellos información” . Entre los instrumentos
se contará con:
61
3.3.1 INTERNET
Importantísimo recurso para la recolección de información y bibliografía.
3.3.2 PAQUETES COMPUTARIZADOS
3.3.2.1 National Instruments Labview.
El software LabView es un sistema de desarrollo de la compañía National

Instruments dirigido principalmente a ser utilizado en diversas áreas de los procesos
industriales, bien sea control, monitoreo, registro, etc. Utiliza como base un lenguaje
gráfico denominado Lenguaje G. Con este lenguaje se desarrollo la aplicación sujeto de
esta investigación.
3.3.2.2 Matlab.
El software MATLAB es un lenguaje técnico de computación desarrollo de la

compañía Mathworks,INC dirigido principalmente a ser utilizado en la simulación de
procesos de diversas áreas del conocimiento técnico, bien sea, Automatismos,
Aeronáutica, Mecánica, Física, Matemática, etc. Con este lenguaje se realizaran
simulaciones necesarias para el desarrollo de este trabajo de investigación.
3.3.3. HYPERTERMINAL
Esta aplicación de comunicaciones desarrollada por Microsoft es la actualmente

utilizada para conectarse al sistema de control automático del Gobernador (DTL-725) y
obtener información de este.
62
3.3.4. MANUAL VT100
Este manual nos permite conocer las características y forma de uso del protocolo
VT100, el cual es el protocolo de comunicación utilizado por el sistema de control
automático del Gobernador (DTL-725).
3.3.5 MULTÍMETRO
Este instrumento es capaz de realizar diferentes tipos de mediciones eléctricas,

constituidas básicamente por medidas de corriente (multímetro empleado como
amperímetro), de voltaje (multímetro empleado como voltímetro) y frecuencia. Utilizado
para el momento de las pruebas in situ y comparar señales analógicas con su par
digital.
3.3.6 COMPUTADOR
Fue uno de los instrumentos más importantes utilizados en el desarrollo del

presente trabajo. Sirve para efectuar simulaciones, operaciones de cálculo y medidas
complejas.
Está formado por los siguientes elementos o unidades: unidad de entrada,

unidad aritmético-lógica y unidad de salida. La unidad de entrada tiene la misión de
recibir los datos e instrucciones necesarias para efectuar el conjunto de operaciones.
Como el computador tiene un lenguaje propio, la información se debe convertir
convenientemente. Luego los datos e información pasan a la unidad aritmético-lógica, y
posteriormente a la unidad de salida. Las características principales del equipo utilizado
para el desarrollo del presente estudio son las siguientes: Portátil Compaq Presario,
Microprocesador Pentium II (300 MHz.), 64 Mb RAM, DD 20 GB.
63
3.4 PROCEDIMIENTOS
Para lograr el objetivo de este trabajo se hará necesario el desarrollo de cada

uno de los siguientes pasos que se describen a continuación:
3.4.1 Analizar teóricamente las referencias bibliográficas, manuales de fabricante y

planos de los Gobernadores de de las Turbinas Hidroeléctricas de Macagua a través de
la red Internet y los archivos de la empresa EDELCA.
3.4.2 Evaluar el alcance, cantidad y calidad de información suministrada por las pruebas
que se realizan actualmente en los Gobernadores de de las Turbinas Hidroeléctricas de
Macagua.
3.4.3 Evaluar las pruebas realizadas en la actualidad a los Gobernadores de las

Turbinas Hidroeléctricas de Macagua, con respecto a las pruebas recomendadas en la
norma ASME PTC 29.
3.4.4 Analizar las distintas pruebas recomendadas en la norma ASME PTC 29, para
determinar su utilidad en el diagnostico funcional de los Gobernadores de las Turbinas
Hidroeléctricas de Macagua.
3.4.5 Desarrollar un estudio de la factibilidad de la aplicación de pruebas basadas en las

norma ASME PTC 29 en los Gobernadores de las Turbinas Hidroeléctricas de
Macagua durante los mantenimientos semestrales o anuales.
3.4.6 Diseñar pruebas basadas en la norma ASME PTC 29 que permitan realizar
diagnósticos funcionales de los Gobernadores de las Turbinas Hidroeléctricas de
Macagua.
64
3.4.7 Analizar las diferentes entradas y salidas requeridas para el diseño de la
aplicación en LABVIEW según las diferentes pruebas diseñadas para realizar el
diagnóstico funcional de los Gobernadores de las Turbinas Hidroeléctricas de
Macagua.
3.4.8 Desarrollar una aplicación en LABVIEW que permita la adquisición, tratamiento,

análisis y almacenamiento de los datos generados durante las pruebas diseñadas para
realizar el diagnóstico funcional de los Gobernadores de las Turbinas Hidroeléctricas
de Macagua.
3.4.9 Realizar pruebas basadas en la norma ASME PTC 29 que permitan realizar
diagnósticos funcionales de los Gobernadores de las Turbinas Hidroeléctricas de
Macagua utilizando la aplicación desarrollada en LABVIEW.
3.4.10 Evaluar la información suministrada con las pruebas basadas en la norma ASME
PTC 29 y las que se realizan en la actualidad en los Gobernadores de las Turbinas
Hidroeléctricas de Macagua, con respecto al alcance, cantidad y calidad de información
suministrada por las pruebas.
3.4.11 Elaborar el informe final.
65
CAPÍTULO 4
PROCEDIMIENTO
En el siguiente capítulo se exponen los procedimientos y pasos seguidos para el

desarrollo de un modelo de pruebas basadas en la norma ASME PTC 29 para
diagnóstico del estado operativo del Sistema de Gobernación de las turbinas
hidroeléctricas de CVG. EDELCA MACAGUA utilizando el software comercial LABVIEW
de la National Instruments.
4.1 PROCEDIMIENTO GENERAL
Procedimiento general para el desarrollo de un modelo de pruebas:
a. Análisis teórico de referencias bibliográficas, manuales de fabricante y planos de los

gobernadores de las turbinas hidroeléctricas de Macagua
b. Evaluación de la información suministrada por las pruebas actuales a los
gobernadores de las turbinas hidroeléctricas de Macagua.
c. Comparación entre las pruebas actuales a los Gobernadores de las Turbinas
Hidroeléctricas de Macagua y las recomendadas en la norma ASME PTC 29.
d. Análisis de la utilidad de las pruebas recomendadas en la norma ASME PTC 29,
para el diagnostico de los gobernadores de Macagua.
e. Desarrollar un estudio de la factibilidad de la aplicación de pruebas basadas en las
norma ASME PTC 29 en los Gobernadores de las Turbinas Hidroeléctricas de
Macagua durante los mantenimientos semestrales o anuales.
66
f. Diseño de pruebas basadas en la norma ASME PTC 29 para los gobernadores de
las turbinas hidroeléctricas de Macagua.
g. Análisis de requerimientos para el diseño de la aplicación en LABVIEW a utilizar en
el diagnóstico funcional de los Gobernadores de las Turbinas Hidroeléctricas de
Macagua.
h. Desarrollo de aplicación en LABVIEW, para la adquisición, tratamiento, análisis y
almacenamiento de los datos generados durante las pruebas diseñadas para los
gobernadores de Macagua. (Tratado en el Capitulo de Resultados)
i. Realización de pruebas en campo basadas en la norma ASME PTC 29 utilizando la
aplicación desarrollada en LABVIEW, a los gobernadores de Macagua. (Tratado en
el Capitulo de Resultados)
j. Evaluación de la información suministrada por las pruebas basadas en la norma
ASME PTC 29 utilizando LABVIEW, y las que se realizan en la actualidad en los
gobernadores de las turbinas hidroeléctricas de macagua. (Tratado en el Capitulo
de Resultados)
4.2 ANALISIS TEÓRICO DE REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS, MANUALES DE

FABRICANTE Y PLANOS DE LOS GOBERNADORES DE LAS TURBINAS
HIDROELÉCTRICAS DE MACAGUA.
Para el desarrollo de este proyecto se realizo una recopilación de la información

existente sobre los Gobernadores de Macagua tales como:
a. Manuales de Fabricante.
b. Planos y especificaciones técnicas.
c. Protocolo de ensayos de taller de los Gobernadores de Macagua.
d. Documentos adicionales, Etc.
67
El análisis de la información recopilada nos llevo a determinar que entre los
elementos más importantes para el buen funcionamiento de los Gobernadores de
Macagua están las servoválvulas, transductores de posición de paletas directrices y
válvula distribuidora del sistema de Gobernación, donde los problemas principales que
sufren estos elemento son: ensuciamiento del filtro interno, desgaste de componentes y
envejecimiento de componentes.
El conjunto de pruebas a desarrolladas están orientadas en la determinación del

buen funcionamiento dinámico de estos elementos, y el conjunto de elementos de
acción final de control del sistema de Gobernación.
Figura 4.1 Servoválvula del sistema de Gobernación.
4.3 EVALUACIÓN DE LA INFORMACIÓN SUMINISTRADA POR LAS PRUEBAS

ACTUALES A LOS GOBERNADORES DE LAS TURBINAS HIDROELÉCTRICAS DE
MACAGUA.
Debido a la importancia del sistema de gobernación en el proceso de generación

de energía eléctrica, se deben garantizar su total operatividad y confiabilidad. Para
68
lograr este objetivo se diseñaron pruebas siguiendo recomendaciones del fabricante y
las experticias del personal de mantenimiento para lograr determinar las condiciones
operativas del Sistema de Gobernación.
Las pruebas en seco tradicionales al Sistema de Gobernación son realizadas

anualmente a cada unidad Generadora requiriendo las siguientes precauciones:
a. La unidad Generadora debe estar parada y disponible para pruebas.

b. La compuerta de mantenimiento de la unidad debe estar cerrada y la
tubería desaguada.
c. El sistema de Gobernación debe estar disponible para realizar pruebas de
movimientos de paletas.
d. No debe encontrase personal en el interior de la unidad.
Luego que se han tomado todas las precauciones del caso, se proceden a
realizar las siguientes pruebas:
a. Verificación del cero de los transductores de posición de paletas del ETR

y el DTL.
b. Verificación del Span de los transductores de posición de paletas del ETR
y el DTL.
c. Si las pruebas anteriores arrojan como resultado una desviación mayor a
0,5% del rango del transductor se procede a ajustar los transductores.
d. Registro en papel del movimiento de paletas de ±10%, tomando como
referencia las paletas a un 50% de apertura. En este caso se evalúa
cualitativamente si el sobreimpulso (%MP) de respuesta al escalón es
aceptable o no dependiendo del criterio del jefe de pruebas.
e. Si se determina según la prueba anterior una desviación en el
sobreimpulso de respuesta al escalón, se procede a reajustar la ganancia
69
de salida de la tarjeta 3B-725 (Servo Amplificadora de salida del
Controlador). Luego del ajuste se repite el paso “d”. (Ver figura 4.2)
Figura 4.2 Grafico escaneado de registro de pruebas de movimiento de paletas

en ±10% con el método tradicional, realizadas con registrador de
papel térmico (Respuesta ante escalón de posición).
f. Registro de señal de posición de paletas durante simulación de Cierre

completo desde 100% de apertura ante activación de un Paro Eléctrico
(Secuencia de Parada de la unidad por activación de protecciones
Eléctricas).
g. Registro de señal de posición de paletas durante simulación de Cierre
completo desde 100% de apertura ante activación de un Paro Mecánico
(Secuencia de Parada de la unidad por activación de protecciones
Mecánicas). (Ver figura 4.3)
70
Figura 4.3 Grafico escaneado de registro de pruebas de cierre de paletas ante
Paro Eléctrico o Mecánico con el método tradicional, realizadas con
registrador de papel térmico.
h. Finalmente se realiza la comparación de los tiempos de cierre de paletas

ante Paro Eléctrico y Mecánico, donde debe ser menor el tiempo de cierre
ante Paro Mecánico. Si esto no se cumple se reajusta la ganancia de
salida de la tarjeta 3B-725 (Servo Amplificadora de salida del
Controlador). Luego del ajuste se repite las pruebas desde el ítem d al g.
Las pruebas para determinar el cero y el Span de los transductores de posición

de paletas se realizan con un Multimetro. Esto nos permite comprobar de manera
puntual el ajuste del transductor, pero limita la determinación de otras características en
la salida del mismo que pudieran dar indicios de futuras fallas tales como: linealidad,
ruido en la salida, entre otras.
Al utilizar un registrador de papel para la adquisición de la señal de posición de

las paletas nos limita a un análisis grafico cualitativo y propenso a errores de
apreciación de los datos de la prueba. La resolución del registro en papel es difícil
71
cuantificar los datos obtenidos en las pruebas de respuesta al escalón, por tanto de
manera general se realizan evaluación cualitativa que dependen de la experticia del
Jefe de pruebas.
Uno de los problemas que acarrea el tener registros en papel de las pruebas en
seco de los Gobernadores, es que se hace difícil e inexacto el diagnostico de las
resultados de las pruebas. Para la evaluación de los datos de las pruebas de cierre de
paletas ante eventos de Paro Eléctrico ó Mecánico se trazan rectas sobre el papel que
luego permiten calcular el valor aproximado de los tiempos de cierre, esto con las
inexactitudes propias del trabajo sobre un grafico.
Con las pruebas tradicionales solo se toma un registro del movimiento de paletas
observado por el transductor de posición de paletas directrices del DTL, esto limita la
adquisición de otros datos que pudiesen permitir realizar un mejor diagnostico del
estado operativo de los Gobernadores. Con la pérdida de información también se pierde
la oportunidad de la detección de anomalías de manera temprana que pudiesen evitar
la ocurrencia de una falla en la unidad.
En forma general la data suministrada por las pruebas en seco tradicionales

realizadas a los Gobernadoras de las unidades Generadoras de Macagua presenta las
siguientes características en la información suministrada:
a. Numero reducido de variables monitoreadas.

b. Registro en papel de la información de la prueba.
c. Inexactitud en los datos obtenidos.
d. Dificultad en el manejo de registros históricos.
e. Interpretación cualitativa del estado operativo del Gobernador.
72
4.4 COMPARACIÓN ENTRE LAS PRUEBAS ACTUALES A LOS GOBERNADORES
DE LAS TURBINAS HIDROELÉCTRICAS DE MACAGUA Y LAS RECOMENDADAS
EN LA NORMA ASME PTC 29
Las pruebas en seco tradicionales realizadas al Sistema de Gobernación constan

de las siguientes pruebas:
a. Prueba del cero y span de los transductores de posición de paletas del

DTL y ETR.
b. Prueba de movimiento de paletas en ±10%, tomando como referencia las
paletas a un 50% de apertura (Respuesta al escalón).
c. Prueba de cierre de paletas completo desde 100% de apertura ante Paro
Eléctrico.
d. Prueba de cierre de paletas completo desde 100% de apertura ante Paro
Mecánico.
Las pruebas en seco tradicionales de los Gobernadores de Macagua están

basadas en la experiencia del personal de mantenimiento y en recomendaciones dadas
por el fabricante del equipo.
El problema principal que se tienen con estas pruebas es no contar con un

sistema de adquisición que permita almacenar y procesar de manera digital los datos
obtenidos. Adicionalmente presenta una debilidad en el número de variable que se
pueden monitorear y la dificulta logística de agregar nuevas variables que permitan
realizar análisis integral sobre el estado operativo del sistema de Gobernación.
Las pruebas sugeridas por el código ASME PTC 29 para los Gobernadores
Electrónicos, son las siguientes:
a. Prueba para determinación del Droop, permanente y transitorio.
73
b. Prueba para determinación de Banda Muerta, para las variables de
Posición, Velocidad y Potencia.
c. Prueba para determinación de Tiempo Muerto, para las variables de
Posición, Velocidad y Potencia.
d. Determinación del índice de estabilidad de Velocidad y Potencia.
e. Prueba de respuesta al escalón.
f. Prueba para determinación de Ganancia Proporcional, Integral y
Derivativa.
g. Prueba para Ajuste de SetPoint.
h. Prueba para determinación de tiempos máximos de apertura y cierre del
Servomotor, y tiempo de amortiguamiento.
El código ASME PTC 29 provee método y procedimientos uniformes para la

conducción y reporte de pruebas de performance sobre Gobernadores de velocidad de
Turbinas Hidráulicas convencionales. Las pruebas descritas en esta norma pueden ser
realizadas tanto en fábrica como en campo. Esta norma puede ser aplicada para
cuantificar la magnitud de anomalías en el desempeño de equipos donde se sospeche
tendrá un pobre desempeño, o la confirmación de la necesidad de un mantenimiento
mayor en el equipo. Así mismo la conducción periódica de pruebas basadas en esta
norma sobre un equipo puede descubrir la necesidad de mayores investigaciones, las
cuales pudieran derivar en un mantenimiento preventivo o en una modificación al
sistema evaluado.
La realización de un conjunto de pruebas basadas en código ASME PTC 29

proveería una uniformidad en la conducción y reporte de las pruebas realizadas,
elementos que se encuentran pobremente representados en las pruebas en seco
tradicionales.
74
La combinación de pruebas basadas en código ASME PTC 29, pruebas
recomendadas por el fabricante y la automatización del procedimiento mediante el
software de Labview, permite realizar un análisis idóneo al estado operativo de los
sistemas de Gobernación de las unidades de Macagua.
Esta combinación trae como beneficio adicional la sistematización del proceso de

las pruebas lo cual minimiza los errores cometidos en la adquisición de los datos.
4.5 ANALISIS DE LA UTILIDAD DE LAS PRUEBAS RECOMENDADAS EN LA

NORMA ASME PTC 29, PARA EL DIAGNOSTICO DE LOS GOBERNADORES DE
MACAGUA.
4.5.1 PRUEBA PARA DETERMINACIÓN DEL DROOP (ESTATISMO), PERMANENTE

Y TRANSITORIO.
El Código ASME Performance Test Codes 29 (PTC 29)[21], define al Droop

como la característica que define la relación existente entre dos variables controladas.
Es la razón de cambios relativos entre una variable y el resultante cambio relativo de la
segunda variable en un sistema de control.
Las pruebas planteadas por el código ASME PTC 29 permiten determinar el

valor del Droop permanente y transitorio del sistema de Gobernación evaluado.
Esta prueba es útil cuando se requiere la comprobación del Droop especificado

por el fabricante durante una prueba de aceptación de maquinas nuevas, o en la
verificación del estado de desviación de esta variable durante un mantenimiento mayor
de la unidad generadora. La inclusión de esta prueba en revisiones periódicas cortas de
75
las unidades (1 año) no es requerido debido a la baja rata de cambio de esta variable
en el tiempo en Gobernadores Electrónicos.
En el caso de las pruebas periódicas en seco basadas en el código ASME PTC

29 realizadas a las unidades de Macagua no se considerada esta prueba, pero se
recomienda su inclusión durante los mantenimientos mayores de las Unidades de
Macagua.
4.5.2 PRUEBA PARA DETERMINACIÓN DE BANDA MUERTA, PARA LAS

VARIABLES DE POSICIÓN, VELOCIDAD Y POTENCIA.
El código ASME PTC 29[22],, define Banda Muerta como la máxima banda entre
dos valores dentro de los cuales la variación de la variable de control no causa ninguna
acción de gobernación por parte del Gobernador.
La comprobación de esta variable permite en el caso de los sistemas de

Gobernación detectar si los elementos de control han sufrido alteraciones en su
funcionamiento, tal como suciedad, desgaste y/o envejecimiento de componentes. Un
ensanchamiento de la Banda Muerta provoca una mayor insensibilidad del sistema ante
pequeños cambios en la salida del control.
Debido a que la Banda Muerta es una respuesta no lineal del sistema una
desviación excesiva de sus valores de diseños pudiesen acarrear respuestas
inadecuadas del sistema ante perturbaciones, tales como oscilaciones.

29 realizadas a las unidades de Macagua se considera la verificación de las Bandas
Muertas de Posición de los Gobernadores de Macagua.
76
4.5.3 PRUEBA PARA DETERMINACIÓN DE TIEMPO MUERTO, PARA LAS
VARIABLES DE POSICIÓN, VELOCIDAD Y POTENCIA.
El código ASME PTC 29[23], define el Tiempo Muerto como el intervalo de tiempo
entre un tipo especifico de cambio en la señal de entrada y el primer movimiento
detectable del servomotor que resulta de este cambio.
Las consideraciones para esta variable son similares que para la Banda Muerta.

29 realizadas a las unidades de Macagua se considera la verificación de los Tiempos
Muertos de Posición de los Gobernadores de Macagua.
4.5.4 DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE ESTABILIDAD DE VELOCIDAD Y

POTENCIA.
El código ASME PTC 29[24], define que el Índice de estabilidad o grado de

estabilidad alcanzado por un sistema de Gobernación es determinado por la magnitud
de las oscilaciones sostenidas de velocidad y potencia de salida provenientes de la
turbina y que son producidos por el sistema de Gobernación.
El Índice de estabilidad ilustra el performance de regulación del conjunto

Gobernador y Turbina. El Índice de estabilidad se establece para las variables de
control de Velocidad y Potencia de los Gobernadores.
Con esta prueba se determinan las oscilaciones provocadas por el sistema de

Gobernación durante la acción de control, esto queda reflejado como el Índice de
estabilidad del Gobernador. Con la prueba también es posible registrar aquellas
oscilaciones que no corresponden al sistema de Gobernación pero que existen durante
la operación de la unidad.
77
Con esta prueba se puede establecer una relación que permita monitorear
periódicamente el grado de estabilidad del sistema de Gobernación y detectar cambios
que pudiesen representar anomalías incipientes en sus partes y/o componentes.

29 realizadas a las unidades de Macagua no se considera la verificación del Índice de
estabilidad de Velocidad de los Gobernadores de Macagua, pero se recomienda la
realización de esta prueba en las unidades de Macagua en el transcurso de los
mantenimientos anuales.
4.5.5 PRUEBA DE RESPUESTA AL ESCALÓN.
La prueba de respuesta ante un estimulo escalón es una de las pruebas

tradicionales de los sistemas de control y permite determinar características del sistema
como son:
a. Estabilidad relativa.
b. Error en estado estacionario.
c. Tiempos de respuesta.
El código ASME PTC 29, considera la prueba de respuesta ante un estimulo

escalón al lazo de control de posición y velocidad del sistema de Gobernación.

29 realizadas a las unidades de Macagua se considera la prueba de respuesta ante un
estimulo escalón al lazo de control de posición de los Gobernadores de Macagua.
78
4.5.6 PRUEBA PARA DETERMINACIÓN DE GANANCIA PROPORCIONAL,
INTEGRAL Y DERIVATIVA.
Las pruebas planteadas por el código ASME PTC 29 permiten determinar el

valor de la Ganancia Proporcional, Integral y Derivativa del sistema de Gobernación
evaluado.
Esta prueba es útil cuando se requiere la comprobación de la Ganancia

Proporcional, Integral y Derivativa especificado por el fabricante durante una prueba de
aceptación de maquinas nuevas, o en la verificación del estado de desviación de esta
variable durante un mantenimiento mayor de la unidad generadora. La inclusión de esta
prueba en revisiones periódicas cortas de las unidades (1 año) no es requerido debido a
la baja rata de cambio de esta variable en el tiempo en Gobernadores Electrónicos.

Macagua.
4.5.7 PRUEBA PARA AJUSTE DE SETPOINT.
Las pruebas planteadas por el código ASME PTC 29 permiten determinar los
valores de Ajuste de SetPoint del sistema de Gobernación evaluado.
Esta prueba es útil cuando se requiere la comprobación de los valores de Ajuste

de SetPoint especificado por el fabricante durante una prueba de aceptación de
maquinas nuevas, o en la verificación del estado de desviación de esta variable durante
un mantenimiento mayor de la unidad generadora. La inclusión de esta prueba en
79
revisiones periódicas cortas de las unidades (1 año) no es requerido debido a la baja
rata de cambio de esta variable en el tiempo en Gobernadores Electrónicos.

Macagua. Sin embargo se incluye dentro de las pruebas periódicas a los Gobernadores
la verificación del tiempo de apertura de paletas mediante el limitador de apertura.
4.5.8 PRUEBA PARA DETERMINACIÓN DE TIEMPOS MÁXIMOS DE APERTURA Y

CIERRE DEL SERVOMOTOR, Y TIEMPO DE AMORTIGUAMIENTO.
El código ASME PTC 29, define un procedimiento de pruebas para la

determinación de los tiempos de apertura y cierre de paletas a con la velocidad máxima
permisible al servomotor. También es considerado en tiempo de amortiguamiento del
servomotor.
Estas pruebas arrojan datos sobre las condiciones operativas de los

servomotores y realizadas en forma periódica ayudan a la detección temprana de
variaciones en los parámetros que pudiesen indicar la presencia de una eventual
anomalía, tal como la rotura de sellos, perdida de propiedades del aceite, etc.

29 a realizar en las unidades de Macagua se considera el procedimiento para la
determinación del tiempo máximo de apertura, tiempo de cierre de paletas, y el tiempo
de amortiguamiento. Para los tiempos de cierre máximos de paletas y el tiempo de
amortiguamiento se realizan dos pruebas, debido a que se deben discriminar los
tiempos de cierre de paletas ante eventos de Paro Mecánico y Paro Eléctrico.
80
4.6 DESARROLLO DE ESTUDIO DE LA FACTIBILIDAD DE LA APLICACIÓN DE
PRUEBAS BASADAS EN LAS NORMA ASME PTC 29 EN LOS GOBERNADORES
DE MACAGUA DURANTE LOS MANTENIMIENTOS SEMESTRALES O ANUALES.
Para el estudio de la factibilidad de la aplicación de pruebas basadas en la norma

ASME PTC 29, durante los mantenimientos Anuales de los Gobernadores de las
Unidades Generadoras de Macagua, se analizaron los siguientes aspectos:
a. Recursos materiales disponibles necesarios para el desarrollo del proyecto.

b. Recursos de software disponibles necesarios para el desarrollo del proyecto.
c. Recursos documentales disponibles necesarios para el desarrollo del
proyecto.
d. Características de las pruebas actuales, tiempo de duración, logística
necesaria y recursos requeridos.
e. Compatibilidad de las pruebas a desarrollar con las especificaciones de las
pruebas actuales.
f. Comparación costo/beneficio del desarrollo del proyecto.
4.6.1 RECURSOS MATERIALES DISPONIBLES NECESARIOS PARA EL

DESARROLLO DEL PROYECTO.
Luego de realizar un inventario se determino que se cuenta con todos los

recursos materiales necesarios para el desarrollo del proyecto. Entre los materiales
necesarios disponibles tenemos:
a. Computador Dell Inspiron I9300 con procesador pentium 2.00GHz, 1 GB

de RAM. Sistema Operativo Microsoft Windows XP.
b. Tarjeta de Adquisición de datos DAQCard-AI-16E-4 de National
Instruments.
81
c. I/O Connector Pin Assignment for DAQCard-AI-16E-4
d. Cables de entrada salida PSHR68-68M y SH6868.
e. Bloque Conector SCB_68
f. Multimetro Digital.
g. Generador de Funciones.
h. Inyector de señal de 4-20 mA.
i. Resistencias de precisión de 1% de tolerancia.
4.6.2 RECURSOS DE SOFTWARE DISPONIBLES NECESARIOS PARA EL


recursos de software necesarios para el desarrollo del proyecto. El Departamento
control e Instrumentación Macagua posee la licencia y el software de Labview
necesario para la ejecución del proyecto.
4.6.3 RECURSOS DOCUMENTALES DISPONIBLES NECESARIOS PARA EL


recursos documentales necesarios para el desarrollo del proyecto. El Departamento
control e Instrumentación Macagua cuenta en sus archivos con toda la documentación
necesaria para el desarrollo del proyecto, tales como:
a. Manuales de Fabricante.
b. Planos y especificaciones técnicas.
c. Protocolo de ensayos de taller de los Gobernadores de Macagua.
d. Documentos adicionales, Etc.
82
4.6.4 CARACTERÍSTICAS DE LAS PRUEBAS ACTUALES, TIEMPO DE DURACIÓN,
LOGÍSTICA NECESARIA Y RECURSOS REQUERIDOS.
Las pruebas actuales tienen los requerimientos mostrados en la Tabla 1.
Tabla 1. Requerimientos de pruebas en seco tradicionales.
PARAMETRO DESCRIPCIÓN
Tiempo de duración promedio: 3h
Personal requerido: 3 Técnicos Superiores
Personal de atrás unidades: 1 Operador
Compuerta de mantenimiento cerrada.
Caja semiespiral y/o Tubería Forzada Achicada.
Sello de Mantenimiento de la Turbina desinflado.
Enclavamiento de Servomotor de Paletas Móviles

desbloqueado (Chaqueta retirada).
Precauciones necesarias:
Gobernador disponible para movimiento de paletas móviles.
Pozo de la turbina y ménsula de generador libres de personal.
Topes mecánicos del servomotor (tuercas) alineados
Unidad parada y disponible para realizar movimiento de

paletas.
Maletas de herramientas y extensión eléctrica.
Estuche de herramientas básicas.
PC Compaq ARMADA con cable de comunicación al DTL-725

o en su defecto terminal AVAL.
Materiales y Equipos
necesarios: Registrador gráfico, 4 canales.
Generador de ondas.
Inyector de señales.
Dos (2) Multímetros digitales.
83
4.6.5 COMPATIBILIDAD DE LAS PRUEBAS A DESARROLLAR CON LAS
ESPECIFICACIONES DE LAS PRUEBAS ACTUALES.
Al realizar una comparación de los requerimientos de las pruebas actuales y

comparándolos con las pruebas diseñadas, se determina que solo se ven afectados los
parámetros relacionados con los materiales y equipos necesarios. Los otros parámetros
permanecen inalterables teniéndose en cuenta que uno de los elementos críticos tiene
que ver con el tiempo de ejecución de la prueba que también se mantiene.
4.6.6 COMPARACIÓN COSTO/BENEFICIO DEL DESARROLLO DEL PROYECTO.
Realizando una comparación costo del desarrollo del proyecto con los beneficios
que se obtienen tales como:
a. Cantidad de información suministrada del estado operativo del

Gobernador.
b. Obtención de un conjunto de pruebas sistematizadas.
c. Posibilidad de utilizar la información para mantenimiento predictivo.
d. Obtención de registros digitales.
e. Mejorar el manejo de registros con históricos digitales.
f. Obtener pruebas basadas en estándares internacionales.
g. Ayudar a cumplir con los objetivos de la calidad de la Empresa.
Se evidencia que la relación costo/beneficio del desarrollo del proyecto es muy

favorable debido a que para el desarrollo el único elemento faltante es Horas Hombre
de dedicación al desarrollo y los beneficios son evidentes y sustanciales para la
empresa.
84
Finalmente podemos concluir de acuerdo a lo antes expuesto que es factible la
realización del proyecto de aplicación de pruebas basadas en las norma ASME PTC 29
en los gobernadores de Macagua durante los mantenimientos anuales de las unidades
Generadoras.
4.7 DISEÑO DE PRUEBAS BASADAS EN LA NORMA ASME PTC 29 PARA LOS

GOBERNADORES DE LAS TURBINAS HIDROELÉCTRICAS DE MACAGUA.
Luego de la realización del análisis de los procedimientos de pruebas ofrecidos

por el código ASME PTC 29, se realizo la escogencia de un grupo de estos
procedimientos para ser aplicados durante los mantenimientos Anuales de los sistemas
de Gobernación de las Unidades Generadoras de Macagua. Los criterios de escogencia
abarcaron los siguientes puntos:
a. Cantidad de información suministrada por el procedimiento sobre el estado

operativo del Gobernador.
b. Utilidad de la información suministrada.
c. Limitaciones de tiempo de programa de mantenimiento.
d. Recursos logísticos requeridos.
e. Requerimientos y precauciones necesarias para las pruebas en seco de
las Unidades Generadoras.
Luego de evaluados los procedimientos descritos por el código ASME PTC 29 se

seleccionaron las pruebas mencionadas a continuación para ser incluidas dentro del
programa desarrollado en Labview para el diagnostico operativo de los Gobernadores
de Macagua durante las pruebas en seco Anuales. Adicionalmente se mencionan un
conjunto de pruebas opcionales que a pesar de no ser implementadas en este proyecto
serán recomendadas para su aplicación durante el mantenimiento mayor de las
Unidades Generadoras.
85
Las pruebas seleccionadas del código ASME PTC 29 son:
a. Prueba para verificación de la Banda Muerta de Posición de los

Gobernadores de Macagua.
b. Prueba para verificación del Tiempo Muerto de Posición de los
Gobernadores de Macagua.
c. Prueba para la determinación de tiempos máximos apertura y cierre de
paletas y tiempo de amortiguamiento.
d. Prueba de respuesta ante un estimulo escalón al lazo de control de
velocidad de los Gobernadores de Macagua (Opcional).
e. Prueba para verificación del Índice de estabilidad de Velocidad de los
Gobernadores de Macagua (Opcional).
f. Prueba para verificación de las Bandas Muertas Velocidad de los
g. Prueba para verificación de los Tiempos Muertos de Velocidad de los
Adicionalmente a las pruebas especificadas por el código ASME PTC 29 se

incluirán dentro del conjunto de pruebas en seco de los Gobernadores de la Unidades
de Macagua las que se mencionan a continuación.
h. Prueba de seguimiento de los modos de control de Gobernador DTL y

ETR al limitador de apertura.
i. Prueba de respuesta ante un estimulo escalón al lazo de control de
posición.
j. Prueba para determinación de tiempos de cierre máximos del Gobernador
ante eventos de Paro Mecánico y Paro Eléctrico. Esta prueba es un
complemento de la prueba especificada en el código ASME PTC 29 y que
es descrita en el item “d” de este mismo apartado.
86
4.7.1 CONDICIONES GENERALES DE LAS PRUEBAS
4.7.1.1 Precauciones y consideraciones de seguridad
a. Utilizar el formulario Análisis de Trabajo Seguro (ATS) correspondiente,

acatando las medidas preventivas y utilizando los implementos de
seguridad que se especifiquen en el mismo.
b. Compuerta de Toma Cerrada.
c. Caja semiespiral y/o Tubería Forzada Achicada.
d. Sello de Mantenimiento de la Turbina desinflado.
e. Enclavamiento de Servomotor de Paletas Móviles desbloqueado

(Chaqueta retirada).
f. Gobernador disponible para movimiento de paletas móviles.
g. Pozo de la turbina y ménsula de generador libres de personal.
h. Topes mecánicos del servomotor (tuercas) alineados
4.7.1.2 Materiales, equipos y/o herramientas
a. Maletas de herramientas y extensión eléctrica.

b. Un (1) estuche de herramientas básicas.
c. Computador Dell Inspiron I9300 con procesador pentium 2.00GHz, 1 GB
de RAM. Sistema Operativo Microsoft Windows XP.
d. Dos (2) Multímetros digitales.
e. Tarjeta de Adquisición de datos DAQCard-AI-16E-4 de National
Instruments.
f. I/O Connector Pin Assignment for DAQCard-AI-16E-4
g. Cables de entrada salida PSHR68-68M y SH6868.
h. Generador de Funciones.
87
i. Inyector de señal de 4-20 mA.
j. Resistencias de precisión de 1% de tolerancia.
k. Cables varios.
4.7.1.3 Tiempo estimado de ejecución: Tres (3) horas.
4.7.1.4 Información Técnica requerida
Tabla 2. Documentación requerida para las pruebas en seco tradicionales.
DOCUMENTO CM2 CM3
PLANOS ESQUEMATICOS DEL GE 3-831 789 570 3-831 789 572
PLANOS ESQUEMATICOS DEL ETR-10 3-831 789 653 3-831 789 652
PLANOS ESQUEMATICOS DEL SM-1200 3-831 789 647 3-831 789 833
PLANOS ESQUEMATICOS DEL DTL-725 3-831 789 649 3-831 789 648
LISTA DE AJUSTES Y VALORES DEL ETR-10 4-831 791 335 4-831 791 246
LISTA DE AJUSTES Y VALORES DEL SM-1200 4-831 791 336 4-831 791 247
LISTA DE AJUSTES Y VALORES DEL DTL-725 4-831 791 334 4-831 791 245
PROGRAMA DEL DTL-725 3-831 789 687 3-831 789 686
INSTRUCCIÓN DE OPERACIÓN Y
4-831-791-777/2.1 4-831-791-776/2.1
MANTENIMIENTO DEL GOBERNADOR
88
4.7.2 PRUEBA PARA VERIFICACIÓN DE LA BANDA MUERTA (DEAD BAND) DE
POSICIÓN DE LOS GOBERNADORES DE MACAGUA
A continuación se especifican las señales requeridas para la realización de esta

prueba, así como el procedimiento general para la realización de su ejecución.
4.7.2.1 Señales requeridas.
a. Señal de Posición de paletas directrices.

b. Señal de SetPoint de posición de paletas directrices.
4.7.2.2 Procedimiento de la prueba.
a. Colocar al Gobernador en el modo de control de velocidad.

b. Conecte las señales requeridas para la prueba en el sistema de
Adquisición de datos.
c. Modificar la rampa de cambio del limitador de apertura de Paletas
directrices en el software del DTL-725 (Computador del Gobernador), tal
que permita un movimiento de 4% de apertura de paletas en un tiempo de
20s. Esto se especifica en la ecuación siguiente:
Rampa = (4 / 20) %/s (4.1)

d. Coloque las paletas directrices en un 50% apertura.
e. Inicie el registro de datos.
f. Cambie el valor del limitador de apertura tal que las paletas abran un 4%
por encima de la posición actual.
g. Cambien el valor del limitador de apertura tal que las paletas cierren hasta
la posición inicial (50%).
h. Luego de finalizada la adquisición de los datos el sistema debe ser capaz
de graficar y calcular la Banda Muerta observada. Ver la figura 4.4
89
Figura 4.4 Esquema de registro de la Banda Muerta de posición.
4.7.3 PRUEBA PARA VERIFICACIÓN DEL TIEMPO MUERTO (DEAD TIME) DE

POSICIÓN DE LOS GOBERNADORES DE MACAGUA.


b. Señal de SetPoint de posición de paletas directrices.
90
c. Modificar los limites superiores e inferiores de apertura de Paletas y
colocarlos en cero (0).
d. Coloque las paletas directrices en un 50% apertura.
e. Inicie el registro de datos.
f. Cambie el valor la posición de paletas directrices de manera alternada con
una variación de 1% de apertura sobre la posición central, como se
muestra en la figura 4.5.
g. Luego de finalizada la adquisición de los datos el sistema debe ser capaz
de graficar y calcular el Tiempo Muerto observado. Ver la figura 4.5.
Figura 4.5 Esquema de registro de Tiempo Muerto de posición.

91
4.7.4 PRUEBA DE RESPUESTA ANTE UN ESTIMULO ESCALÓN AL LAZO DE
CONTROL DE POSICIÓN.


c. Ajuste la posición de paletas a un 40% de apertura.
d. Inicie la captura de datos.
e. Realice un cambio de la posición de las paletas a +10% de apertura.
f. Repita los pasos c, d y e, pero con 60 y 80% de apertura.
g. Ajuste la posición de paletas a un 90% de apertura.
h. Inicie la captura de datos.
i. Realice un cambio de la posición de las paletas a -10% de apertura.
j. Repita los pasos g, h e i, pero con 70 y 50% de apertura.
k. Luego de finalizada la adquisición de los datos el sistema debe ser capaz
de graficar y calcular los parámetros de la respuesta ante un estimulo
escalón al lazo de control de posición de paletas. Ver la figura 4.6.
92
Figura 4.6 Esquema de registro de la respuesta ante un estimulo escalón al lazo
de control de posición de paletas.
4.7.5 PRUEBA PARA LA DETERMINACIÓN DEL TIEMPOS MAXIMOS APERTURA Y

CIERRE DE PALETAS Y TIEMPO DE AMORTIGUAMIENTO.

4.7.5.2 Procedimiento general.

93
c. Asegurarse de que el sistema hidráulico del Gobernador esta libre de aire
en las tuberías del servomotor.
d. Ajuste la posición de paletas directrices hasta alcanzar un 5% de apertura
y luego ajústela para alcanzar un 95% de apertura. Repita este
procedimiento un par de veces.
e. Verifique que el ajuste del control es el adecuado, sino es así realice los
ajustes necesarios.
4.7.5.3 Procedimiento para apertura de paletas de 0 a 100%.
a. Ajuste la posición de paletas directrices a 0% de apertura.

b. Inicie el registro de datos.
c. Realice un cambio de posición de paletas de 0 a 100% de apertura.
d. Luego de finalizada la adquisición de los datos el sistema debe ser capaz
de graficar y calcular los parámetros de tiempo de cierre de paletas y el
tiempo de amortiguamiento del servomotor. Ver la figura 4.7.
Figura 4.7 Esquema de registro de apertura y cierre de paletas.

94
4.7.5.4 Procedimiento para cierre de paletas de 100 a 0%, ante un evento de Paro
Eléctrico.
a. Ajuste la posición de paletas directrices a 100% de apertura.

c. Realice un cambio de posición de paletas de 100 a 0% de apertura.
4.7.5.5 Procedimiento para cierre de paletas de 100 a 0%, ante un evento de Paro
Mecánico.
a. Ajuste la posición de paletas directrices a 100% de apertura

c. Realice la activación manual de la parada de emergencia mecánica de la
unidad, ante este evento las paletas realizaran un cierre completo.
Figura 4.8 Esquema de registro de cierre de paletas de 100 a 0%.

95
4.7.6 PRUEBA DE SEGUIMIENTO DE LOS MODOS DE CONTROL DE
GOBERNADOR DTL Y ETR AL LIMITADOR DE APERTURA.

a. Señal del limitador de apertura de paletas.

b. Señales de los transductores de posición de paletas en DTL y ETR.
c. Señal de SetPoint del ETR.

c. Ajuste el limitador de apertura de paletas para que las mismas cierren
hasta 0% de apertura y registre los datos.
d. Reajuste el limitador de apertura de paletas a 10%, 20%, 30%, 40%, 50%,
60%, 70%, 80%, 90% y 100%, registrando los datos en cada ocasión.
e. Luego de finalizada la adquisición de los datos el sistema debe ser capaz
de graficar y calcular los parámetros del seguimiento de los modos de
control del Gobernador al limitador de apertura de paletas. Ver la figura
4.9.
96
Figura 4.9 Esquema de registro de seguimiento de los modos de control del
Gobernador a al limitador de Apertura de paletas.
97
4.8 ANÁLISIS DE REQUERIMIENTOS PARA EL DISEÑO DE LA APLICACIÓN EN
LABVIEW.
A continuación se realiza una análisis para determinar los requerimientos que

exige el desarrollo de la aplicación en Labview para el diagnostico del estado operativos
de los Gobernadores de la unidades generadoras de Macagua.
4.8.1 ESTUDIO DE CANTIDAD DE ENTRADAS.
Para la realización del diseño se utilizo como herramienta de análisis de

requerimientos de hardware una matriz que permite cotejar de manera sencilla cuantas
entradas son necesarias y su relación con las pruebas especificadas.
Tabla 3. Matriz que relaciona las pruebas a realizar con la cantidad de entradas
requeridas.
98
Como se puede observar en la grafica anterior para el desarrollo de las pruebas
especificadas en el proyecto son requeridas necesariamente cinco (5) señales,
indispensables para cubrir los requerimientos de estas pruebas. Se incluyen
adicionalmente 4 señales más que permitirán monitorear otras condiciones
operacionales de los Gobernadores de interés, pero que serán tomados
alternativamente durante el desarrollo de las pruebas.
Luego de determinar la cantidad de entradas necesarias para el proyecto, se

evaluaron sus características. Al igual que en el caso anterior se realizo una matriz que
permite cotejar de manera sencilla la naturaleza de las entradas analizadas.
Tabla 4. Matriz que muestra la naturaleza de las señales escogidas.
Todas las entradas a monitorear son señales de corriente, pero las tarjetas de
adquisición de datos a utilizar (Tarjeta DAQ CARD-AI-16E-4), requiere señales de voltaje.
Por tal motivo es necesaria la utilización de resistencias de precisión para realizar la
conversión.
99
Para cada una de las señales especificadas se realiza el cálculo del valor de
resistencia que se considera idóneo.
4.8.1.1 Rango de entrada para Señales de 4-20 mA.
Para estas señales se escoge una resistencia estándar de 200Ω, 0.1% de

tolerancia. Realizando el cálculo con la formula del triangulo eléctrico.
V =I *R (4.2)
 4mA * 200Ω 0,8V

Si R = 200Ω, se tiene V =  =
20mA * 200Ω  4V
Por tanto el rango de voltaje de la señal que medirá la tarjeta de adquisición de

datos será de 0,8V a 4V.
Para estas señales en la tarjeta de adquisición de datos se escoge un rango de

entrada unipolar de 0 a 5V (Rango especificado en la configuración de la tarjeta de
adquisición de datos como una Ganancia de 2), lo cual garantiza que no se perderán
datos por saturación de la señal, debido a que el rango escogido es un 25% superior al
rango máximo de la señal monitoreada.
4.8.1.2 Rango de entrada para Señales de ±10 mA.
Para estas señales se escoge una resistencia estándar de 200Ω, 0,1% de

tolerancia. Realizando el cálculo con la formula del triangulo eléctrico de la ecuación
4.1.
100
− 10mA * 200Ω − 2V
 10mA * 200Ω  2V
Por tanto el rango de voltaje de la señal que medirá la tarjeta de adquisición de

datos será de -2V a 2V.
Para estas señales en la tarjeta de adquisición de datos se escoge un rango de

entrada bipolar de ±2,5V (Rango especificado en la configuración de la tarjeta de
adquisición de datos como una Ganancia de 2), lo cual garantiza que no se perderán
datos por saturación de la señal, debido a que el rango escogido es un 25% superior al
rango máximo de la señal monitoreada.
4.8.1.3 Resolución.
La resolución de una señal muestreada esta definida por la siguiente ecuación:
1 (4.3)
C = D*
2R
donde,
C: Ancho del código en unidades del rango de entrada.
D: Rango de variable de entrada
R: bits de resolución de la tarjeta de adquisición.
Dado que el valor de D para ambos casos es el mismo (5V), y la resolución de la

tarjeta también es igual 12 bits se tiene lo siguiente sustituyendo en la ecuación 4.2:
101
1 (4.4)
C = 5* = 1,22mV
212
Por tanto la resolución de un bit de señal para ambos casos es de C = 1,22mV.
4.8.2 ESTUDIO DE FRECUENCIA DE MUESTREO.
Al realizar ampliación del estudio de las características de las señales escogidas

se encuentra que las señales identificadas como:
a. Salida hacia Válvula mando DTL.

b. Salida Válvula mando ETR
Presentan una componente AC sumada a la señal de corriente continua. Esta

componente AC presenta una amplitud de 0,5% del rango de la señal y una frecuencia
de 50Hz aproximadamente. El uso que recibe esta señal es el de mantener en
constante movimiento al actuador de la servoválvula para romper las posibles inercias
de la misma ante un requerimiento de control, sin afectar de manera considerable al
proceso.
Debido a la presencia de esta señal AC es necesario recurrir al teorema de

Shannon para encontrar la mejor frecuencia de muestreo y así no perder información de
las señales monitoreadas.
En tal sentido OGATA (1980) define el Teorema de muestreo (Shannon):

“Si ωs = 2π/T, siendo T el periodo de muestreo, es mayor que 2ω1,
ωs > 2ω1 (4.5)
102
donde 2ω1 corresponde al espectro de frecuencia de la señal continua x(t),
se puede reconstruir completamente la señal x(t) a partir de la señal muestreada
x*(t). ” [25].
Parafraseando el teorema de Shannon, se dice que para poder reproducir una señal a
partir de una señal muestreada es necesario que la frecuencia de muestreo se por lo menos
dos (2) veces la mayor frecuencia de la señal a muestrear.
Se tiene que la frecuencia máxima de las señales a monitorear es de 50Hz por

tanto,
f MUESTREO = 2 f MAXIMA (4.6)
Por tanto la frecuencia de muestreo debe ser mayor de 100Hz.
Para el proyecto se escogió una frecuencia de muestreo de 500Hz, con la idea

de poder capturar la data de cualquier fenómeno que permita realizar una correcta
evaluación del estado operativo de los Gobernadores de las unidades.
103
CAPÍTULO 5
RESULTADOS
En el siguiente capítulo se exponen los resultados del desarrollo del modelo de

pruebas basadas en la norma ASME PTC 29 para diagnóstico del estado operativo del
sistema de gobernación de las turbinas hidroeléctricas de CVG. EDELCA MACAGUA
utilizando el software comercial LABVIEW de la National Instruments.
Adicionalmente se exponen los resultados de las pruebas realizadas a una de

las unidades Generadoras de Macagua durante su mantenimiento anual, en el cual se
realizo la adquisición de los datos de la prueba con el software desarrollado y se
analizaron los resultados y validando el modelo de pruebas con resultados obtenidos de
las pruebas tradicionales.
5.1 PROCEDIMIENTO GENERAL
A continuación se lista el procedimiento final que tiene tubo como fin la creación
del modelo de pruebas para el diagnostico operativo de los gobernadores de las
unidades generadoras de Macagua.
a. Desarrollo de aplicación en LABVIEW, para la adquisición, tratamiento, análisis y

almacenamiento de los datos generados durante las pruebas diseñadas para los
gobernadores de Macagua.
b. Realización de pruebas en campo basadas en la norma ASME PTC 29 utilizando la
aplicación desarrollada en LABVIEW, a los gobernadores de Macagua.
104
c. Evaluación de la información suministrada por las pruebas basadas en la norma
ASME PTC 29 utilizando LABVIEW, y las que se realizan en la actualidad en los
gobernadores de las turbinas hidroeléctricas de macagua.
5.2 DESARROLLO DE APLICACIÓN EN LABVIEW.
Para el desarrollo de aplicación en Labview fue necesario el diseño e integración

de un software y un hardware que permitiera la adquisición, tratamiento, análisis y
almacenamiento de los datos generados durante las pruebas diseñadas.
5.2.1 DESARROLLO DEL SOFTWARE.
Para el desarrollo de la aplicación se dividió estructuralmente el software en

cuatro (4) partes principales las cuales son: Adquisición de datos, Procesamiento de
datos, Despliegue en pantalla y Generación de Reportes, como se muestra en la figura
5.1.
Adquisición de datos
Datos de campo Datos Históricos
Procesamiento de Despliegue en
Datos Pantalla
Generación de
Reportes
Figura 5.1 Diagrama general del Software.

105
Para el desarrollo del software se baso su estructura principal en el patrón de
diseño mediante Máquinas de estado de Labview.
El patrón de diseño mediante maquinas de estado de Labview posee unas fases

de arranque y finalización. Sin embargo, la fase de aplicación principal consiste de una
estructura Case embebida en un ciclo. Esta arquitectura permite correr código diferente
cada vez que el ciclo se ejecuta dependiendo de algunas condiciones prefijadas. Cada
caso define un estado de la máquina, de ahí el nombre, máquina de estados.
Como se muestra en la figura 5.2, una máquina de estados en Labview consiste

de un While Loop, una estructura Case y un registro de desplazamiento. Cada estado
de la máquina de estados en un caso separado en la estructura Case. Dentro de cada
caso de la estructura Case se colocan los VIs y el código del programa a ejecutarse
según los requerimientos del diseño, mientras que el registro de desplazamiento
almacena el estado que se debe ejecutar en la siguiente iteración del ciclo While Loop.
Figura 5.2 Diagrama máquina de estado de Labview.

106
Para el software desarrollado se plantearon los siguientes estados que son
mostrados en la matriz que los relaciona con las pruebas específicas, ver tabla 5.
Tabla 5. Matriz que relaciona los Estados requeridos y las pruebas.
En forma general como se muestra en la figura 5.1 la entrada de los datos a los
respectivos estados donde se procesan pueden provenir de los registros históricos ó de
la adquisición de datos de las pruebas de campo, esto permite que la misma estructura
creada para la visualización y análisis de los datos de una prueba puedan ser utilizados
para revisar data histórica.
A continuación se describen las diferentes secciones en las cuales se divide el

software desarrollado.
107
5.2.1.1 Controles Generales.
Los controles generales permiten seleccionar la vía por donde se ejecutara el

programa luego de ser arrancado, esto es que según la selección se determinara la ruta
de código a ejecutarse teniéndose las siguientes alternativas:
a. Iniciar Nueva Prueba

b. Ver Registros Históricos.
La selección de cada una de estas vías de control permite direccionar la ruta de

adquisición de datos, para que sean tomados desde una prueba o desde el disco en
forma de datos históricos. Adicionalmente en este cuadro de control se cuenta con los
controles para arranque y parada del programa.
El cuadro de control de selección solo esta activo cuando el programa se

encuentra en la pantalla de inicio de pruebas, como se muestra en la figura 5.3.
Figura 5.3 Controles Generales del programa.
108
En la figura 5.4 se muestra el diagrama de estado general del software
desarrollado para el modo INICIAR NUEVA PRUEBA donde se destaca su ciclo de
trabajo, observándose que mediante una variable llamada “Continuar” se puede pasar
de un estado a otro durante la adquisición de datos de una prueba.
Figura 5.4 Diagrama de estado del software en Labview para la adquisición de datos
durante una prueba.
109
En la figura 5.5 se muestra el diagrama de estado general del software
desarrollado para el modo VER REGISTROS HISTORICOS donde se destaca su ciclo
de trabajo, observándose que mediante la selección del Tab-control que identifica la
prueba se puede pasar de un estado a otro durante la visualización de datos históricos.
Figura 5.5 Diagrama de estado del software en Labview para la visualización de datos
históricos.
110
5.2.1.2 Cuadro de Información.
El cuadro de Información permite que se pueda mostrar de manera interactiva en

el transcurso de la prueba diferentes textos de ayuda y guía, que permiten al usuario del
software manejar de manera sencilla el programa en cuestión.
El cuadro de información en el modo de histórico presenta los datos que

describen la data histórica que se esta revisando, presentando información útil tal como
Nombre de la unidad de donde se tomaron los datos, fecha de la prueba y personal
responsable, ver figura 5.6.
Figura 5.6 Cuadro de dialogo de Información.
5.2.1.3 Organizador de pruebas.
Para la organización de las diferentes pantallas donde se desarrollan las pruebas

se utilizo una estructura de Labview conocida como “Tab Control”, ver figura 5.7.
111
Cada uno de los estados de la “maquina de estado”, esta debidamente enlazado
con una de las pestañas de este organizador “Tab Control”, por tanto con la estructura
de pantallas de control de pruebas enlazada a la maquina de estado se puede navegar
de una prueba a otra de manera secuencial presentándose automáticamente la pantalla
correspondiente al código en ejecución, todo esto cuando nos encontramos en el modo
de control “Iniciar Nueva Prueba”.
Cuando esta seleccionado el modo “Ver Registro Histórico” la selección de las

pruebas se realiza directamente sobre las pestañas del “Tab Control”, con la única
restricción impuesta por el software de cargar los datos desde el disco antes de iniciar
la revisión de las pantallas siguientes.
Figura 5.7 Estructura “Tab Control”.
Debido a que las pantallas están directamente ligadas al software ejecutado en la

maquina de estado de Labview, se describirán a continuación los diferentes estados
que presenta el software.
112
5.2.1.4 Estado “INICIO”.
En la figura 5.8 se muestra un esquema general del diagrama de flujo que

determina el comportamiento del estado de “Inicio”, observándose comportamiento del
flujo de información al seleccionar “Iniciar una prueba” o “Ver registro histórico”,
mediante la variable “Selección ver histórico”.
Figura 5.8 Diagrama de flujo del estado “Inicio”.

113
En este estado se inicializan todas las variables y se interactúa con el usuario
para que seleccione una de las siguientes Opciones:
a. Selección de “Iniciar una prueba”
Cuando se selecciona esta opción se activan los controles para que el

usuario ingrese los datos de identificación de la prueba, ver figura 5.9. La
determinación del directorio es importante debido a que en este se
guardaran los datos de las pruebas en el transcurso de la misma. Se
definió para el proyecto que el nombre del directorio seria la clave de
búsqueda y guardado de información de las pruebas.
A tal efecto el sistema arma el nombre del directorio final de guardado de

los datos, combinando el nombre de la unidad y la fecha de realización de
la prueba. Los archivos internos de los directorios siempre tendrán los
mismos nombres, para simplicidad del software.
Figura 5.9 Pantalla para selección de Iniciar una nueva prueba.

114
b. Selección “Ver registro histórico”
Cuando se selecciona esta opción se activan los controles para que el

usuario ingrese el directorio donde están guardados los datos históricos
de la prueba que se requiere, ver figura 5.10.
Inmediatamente que el usuario presiona el botón de “Cargar Datos”, el

software carga a en memoria todos los registros contenidos en el
directorio seleccionado que corresponden a una prueba ejecutada
previamente.
Figura 5.10 Pantalla inicial para Ver datos históricos.
En los estados siguiente las graficas para los modos “Inicio de nueva prueba” y
“Ver registros históricos” son similares solo cambiando el control para captura de datos,
el cual se modifica dependiendo de la selección del modo como lo muestra las figuras
115
5.11 y figura 5.12. La única accesión a esta regla la tienen el estado “Seguimiento DTL
y ETR” que será especificado más adelante.
Todas los modos asociados a pruebas son iniciados al presionar el control de

“Iniciar Prueba” y la captura de datos se realiza al presionar el control Captura dato”. En
el indicador “Posición Real de Paletas” se monitorea de manera continua el movimiento
de paletas visto por el transductor de posición del DTL.
Figura 5.11 Control para captura de datos, modo “Iniciar nueva prueba”.
Figura 5.12 Control para captura de datos, modo “Ver registro histórico”.
5.2.1.5 Estado “SEGUIMIENTO DTL Y ETR”.
En el modo “Iniciar Nueva Prueba” este estado permite capturar los datos de la
“Prueba de seguimiento de los modos de control de Gobernador DTL y ETR al limitador
de apertura”, procesarlos y graficarlos.
En la figura 5.13 se puede observar un diagrama esquemático de flujo que

representa al programa desarrollado para este estado.
116
Figura 5.13 Diagrama de flujo del estado “Seguimiento DTL-ETR”.
117
Durante una prueba normal en la pantalla de este estado se muestra de manera
grafica mediante indicadores lumínicos la secuencia de captura de los datos requeridos,
adicionalmente presenta una tabla donde deben ser reflejados los datos de la apertura
de paletas vista sobre la regleta del servomotor en la secuencia especificada por la
prueba durante el transcurso de la misma, ver la figura 5.14.
A medida que se van adquiriendo los datos en la secuencia especificada, en el

cuadro de ayuda aparece un texto explicativo que guía al operario en las acciones a
tomar en cada paso. Al finalizar la captura de datos el sistema presenta la grafica de los
resultados y los valores obtenidos con sus respectivos errores e incertidumbres
calculados.
Figura 5.14 Pantalla de seguimiento DTL- ETR, modo “Iniciar nueva prueba”.
Al estar en el modo “Ver registro histórico” el estado toma la data almacenada en

disco de las pruebas pasadas y las muestra en pantalla, como se puede observar en la
figura 5.15, en este modo los indicadores de seguimiento de la prueba desaparecen.
118
Figura 5.15 Pantalla de seguimiento DTL- ETR, modo “Ver registros históricos”.
5.2.1.6 Estado “CHEQUEO DE TRANSDUCTORES”.
Este estado toma la data de la “Prueba de seguimiento de los modos de control

de Gobernador DTL y ETR al limitador de apertura”, y grafica la relación entre los
transductores de posición de paletas en los modos DTL y ETR del Gobernador y la
lectura real de la medición de posición de paletas sobre la regleta del servomotor. La
data puede provenir directamente de una prueba o de datos históricos. Así mismo
realiza una serie de cálculos que nos permiten chequear el estado de ambos
transductores.
En el modo ver registros es capaz de mostrar los registros históricos de la unidad

que se hallan seleccionado en la pantalla de inicio con la escogencia del directorio
donde están almacenados los datos.
En la figura 5.16 se puede observar un diagrama esquemático de flujo que

representa al programa desarrollado para este estado.
119
Figura 5.16 Diagrama de flujo del estado “Chekeo de Transductores”.
En la figura 5.17 se observa la pantalla de visualización de este estado.
Figura 5.17 Pantalla de Chequeo de transductores.

120
5.2.1.7 Estado “RESPUESTA ESCALÓN”.

determina el comportamiento del estado de “Respuesta escalón”.
Figura 5.18 Diagrama de flujo del estado “Respuesta escalón”.
121
Este estado toma la data de la “Prueba de respuesta ante un estimulo escalón al
lazo de control de posición.”, y grafica la respuesta escalón calculando los valores que
determinan la estabilidad relativa del Gobernador, ver figura 5.19.
La evaluación de respuesta a estímulos escalón de posición de paletas de 10%

se realiza en los intervalos:
a. De 40 a 50% de apertura.
b. De 60 a 70% de apertura.
c. De 80 a 90% de apertura.
Estos intervalos garantizan que se toma una buena muestra sobre el rango de
apertura de paletas. La discriminación entre escalones positivos y negativos se realiza
para identificar problemas por separado en los circuitos de apertura y cierre de paletas,
los cuales poseen válvulas e instrumentación que les da características particulares.
Figura 5.19 Pantalla de Respuesta Escalón.

122
5.2.1.8 Estado “APERTURA DE PALETAS”.
Este estado toma la data de la “Prueba para la determinación de tiempos

máximos apertura”, graficando y calculando los valores arrojados por esta pruebas. En
la figura 5.20 se muestra un esquema general del diagrama de flujo que determina el
comportamiento del estado de “Apertura de Paletas”.
Figura 5.20 Diagrama de flujo del estado “Apertura de paletas”.

123
Para el cálculo de los tiempos de apertura el sistema se basa en cursores que
están sobre el grafico, y que el jefe de la prueba debe posicionar de acuerdo a los datos
que desee calcular, ver figura 5.21.
Los cálculos tanto de las velocidades de apertura como sus respectivos errores
son tomados del cálculo de una regresión lineal que toma como base los datos
obtenidos por este estado.
Figura 5.21 Pantalla de Apertura de paletas.
5.2.1.9 Estado “CIERRE ELÉCTRICO”.
Este estado toma la data de la “Prueba para la determinación de tiempos de

cierre de paletas y tiempo de amortiguamiento”, ante un evento de paro Eléctrico de la
unidad, graficando y calculando los valores arrojados por cada una de estas pruebas.
124
determina el comportamiento del estado de “Cierre Eléctrico”.
Figura 5.22 Diagrama de flujo del estado “Cierre Eléctrico”.
125
Para el cálculo de los tiempos de cierre de paletas y de amortiguamiento, el
sistema se basa en cursores que están sobre el grafico, y que el jefe de la prueba debe
posicionar de acuerdo a los datos que desee calcular, ver figura 5.23.
Los cálculos tanto de las velocidades de cierre y amortiguamiento como sus

respectivos errores son tomados del cálculo de una regresión lineal que toma como
base los datos obtenidos por este estado.
Figura 5.23 Pantalla de Cierre Eléctrico.
5.2.1.10 Estado “CIERRE MECÁNICO”.
Este estado toma la data de la “Prueba para la determinación de tiempos de

cierre de paletas y tiempo de amortiguamiento”, ante un evento de paro Mecánico de la
unidad, graficando y calculando los valores arrojados por cada una de estas pruebas.
126
determina el comportamiento del estado de “Cierre Mecánico”.
Figura 5.24 Diagrama de flujo del estado “Cierre Mecánico”.
127
Para el cálculo de los tiempos cierre de paletas y de amortiguamiento, el sistema
se basa en cursores que están sobre el grafico, y que el jefe de la prueba debe
posicionar de acuerdo a los datos que desee calcular, ver figura 5.25.
Los cálculos tanto de las velocidades de cierre y amortiguamiento como sus

respectivos errores son tomados del cálculo de una regresión lineal que toma como
base los datos obtenidos por este estado.
Figura 5.25 Pantalla de Cierre Mecánico.
5.2.1.11 Estado “TIEMPO MUERTO”.
Este estado toma la data de la “Prueba para verificación del Tiempo Muerto de
Posición.”, graficando y calculando los valores arrojados por cada una de estas
pruebas.
128
determina el comportamiento del estado de “Tiempo Muerto”.
Figura 5.26 Diagrama de flujo del estado “Tiempo Muerto”.
129
Los valores de tiempo muerto observado por cada uno de los transductores de
posición de paletas es calculado y mostrado en los respectivos indicadores. Para la
obtención de estos datos al igual que en los estados anteriores se puede tomar la data
al ejecutar una prueba o tomando la data de los registros históricos, ver figura 5.27.
Para esta prueba es necesaria una modificación en el software del DTL que es
explicada en la pantalla de información del sistema, ver descripción de Prueba de
tiempo muerto en el capitulo anterior.
Figura 5.27 Pantalla de Tiempo Muerto.
5.2.1.12 Estado “BANDA MUERTA”.
Este estado toma la data de la “Prueba para verificación del Banda Muerta de
Posición.”, graficando y calculando los valores arrojados por cada una de estas
pruebas.
130
determina el comportamiento del estado de “Banda Muerta”.
Figura 5.28 Diagrama de flujo del estado “Banda Muerta”.

131
Los valores de banda muerta observada por cada uno de los transductores de
posición de paletas es calculado y mostrado en los respectivos indicadores. Para la
obtención de estos datos al igual que en los estados anteriores se puede tomar la data
al ejecutar una prueba o tomando la data de los registros históricos, ver figura 5.29.
A lo largo de todas las pruebas ejecutadas siempre se toma la referencia de

ambos transductores de posición de paletas, esto es con la intención de poder
discriminar entre ambos transductores cual esta presentando la información con mayor
fidelidad y/o detectar problemas en alguna de ellos.
Figura 5.29 Pantalla de Banda Muerta.
5.2.1.13 Estado “REPORTES”.
Este es el estado final del programa y en el mismo se puede guardar en disco las
observaciones y comentarios realizados durante el transcurso de la prueba en el modo
132
“Iniciar nueva prueba”, exportar datos a Excel, ver reporte, imprimir reportes de los
datos procesados, bien sea de los datos históricos o de una prueba real.

determina el comportamiento del estado de “Reportes”.
Figura 5.30 Diagrama de flujo del estado “Reportes”.

133
También tiene la posibilidad de enlazar con subvi’s que permitan realizar análisis
adicionales de la data escogida, ver figura 5.31.
En el modo “Ver registro Histórico” da la posibilidad de editar y guardar las

observaciones y comentarios realizados en una prueba especifica, esto con la intención
de dar la posibilidad al usuario de mayor flexibilidad durante la etapa de análisis de los
resultados de las pruebas realizadas.
Figura 5.31 Pantalla de Reporte.
134
5.2.2 DESARROLLO DEL HARDWARE.
Para el diseño del Hardware se utilizo el Bloque Conector SCB_68 de Labview,

al cual se le anexaron resistencias de precisión de 200Ω, 0.1%, ver secciones 4.8.1.1 y
4.8.1.2 del capitulo 4.
El Bloque Conector SCB_68 de Labview fue configurado para leer señales en

modo diferencial, permitiendo capturar las señales requeridas solo abriendo el lazo de
corriente e intercalando la conexión del bloque para cada canal.
Al realizar el diseño del sistema de adquisición que en general contempla la

utilización de una tarjeta de adquisición de datos y circuitos externos, es necesario
verificar el grado de confiabilidad de la data que esta siendo adquirida por el sistema. La
mejor manera de verificar esta confiabilidad es contrastando al equipo o sistema
desarrollado con otros equipos que certifiquen cierto grado de confiabilidad mediante
certificados de calibración u/o verificación.
La verificación del sistema de adquisición de datos desarrollado, fue realizada

mediante el método de comparación directa con un instrumento escogido como patrón,
el cual a su vez fue calibrado con un patrón con trazabilidad internacional en los
laboratorios de la empresa SENCAMER, ver anexo.
El instrumento utilizado para la comparación es el Fluke 715 “Calibrador de

lazo”, el cual fue utilizado para la inyección de corriente al sistema según el diagrama
mostrado en la figura 5.32. Las especificaciones técnicas del Fluke 715 “Calibrador de
lazo” son presentadas en el anexo.
Los valores inyectados al sistema corresponden con los valores máximos y

mínimos de las señales provenientes del campo, esto es 4mA-20mA y ± 10mA. Los
rangos de los valores de tensión inducidos por estas corrientes en las resistencias
pueden ser apreciados en las secciones 4.8.1.1 y 4.8.1.2 del capitulo 4.
135
Figura 5.32 Montaje para la verificación.
La ecuaciones que rigen la relación de comparación realizada en los canales que

reciben señales de 4mA a 20mA y ±10mA son respectivamente las siguientes:
Y = m a (x − 4) (5.1)
Y = mb ( x ) (5.2)
Donde:
ma: pendiente de la recta para señales de 4mA a 20mA en unidades de (%/mA).
mb: pendiente de la recta para señales de ±10mA en unidades de (%/mA).
x: valores de entrada suministrados por el patrón en unidades de (mA).
Y: valores leídos en el sistema de adquisición de datos de Labview en el rango

de 0% a 100%, unidades de (%)
136
Calculando el valor de “ma” con los valores extremos de la variable de entrada y
los valores máximos escogidos para la variable de salida se tienen:
y s − y 0 100 − 0 100 (5.3)

ma = = = = 6,25(% / mA)
x s − x0 20 − 4 16
Tenemos que la ecuación (5.1) queda de la siguiente manera:
Y = 6,25( x − 4 ) (5.4)
Calculando el valor de “mb” con los valores extremos de la variable de entrada y

los valores máximos escogidos para la variable de salida se tienen:
y s − y0 100 − 0 100 (5.5)

mb = = = = 5,0(% / mA)
x s − x 0 10 − (−10) 20
Tenemos que la ecuación (5.2) queda de la siguiente manera:
Y = 5,0( x ) (5.6)
5.2.2.1 La incertidumbre en los datos.
Para la verificación de la confiabilidad de los datos adquiridos por el sistema

desarrollado es necesario realizar un análisis de incertidumbre. Los cálculos de
incertidumbre realizados para este trabajo tienen como base los procedimientos y
ejemplos observados en la norma “TEST UNCERTAINTY” ASME PTC 19.1-(1998).[26]
137
5.2.2.1.1 Incertidumbre tipo A
Incertidumbre tipo A, definida por la Guía para estimar la incertidumbre de la

medición de CENAM. (2000) como:
La incertidumbre de una magnitud de entrada Xi obtenida a partir de

observaciones repetidas bajo condiciones de repetibilidad, se
estima con base en la dispersión de los resultados individuales. [27].
La incertidumbre estándar de la media se estima por la siguiente ecuación:
sp (5.7)
u ( xi ) =
n
Donde,
n: número de mediciones repetidas para evaluar xi.
xi: magnitud de entrada evaluada.
sp: desviación estándar de la n mediciones repetidas de xi.
Para la verificación de la fidelidad de los datos representados por el sistema, se

realizo la inyección de valores de cero y span a cada uno de los canales del sistema
para luego dar inicio a una captura de 1000 datos para cada valor medido. A los datos
obtenidos se les extrajo el valor promedio y la desviación estándar respectiva.
Los valores promedio de la medición son la representación de los valores reales

medidos por el sistema. Los valores de las desviaciones estándar de los datos son
usados para el cálculo de la incertidumbre tipo A de la prueba.
138
5.2.2.1.2 Incertidumbre tipo B
Incertidumbre tipo B, definida por la Guía para estimar la incertidumbre de la

medición de CENAM. (2000) como:
Son aquellas incertidumbres que afectan la medición pero que solo

pueden ser cuantificadas usando información externa al método de
medición u obtenida por experiencias pasadas. [28].
Las fuentes de incertidumbre determinadas para el patrón son las siguientes:
a. Certificados de calibración.
El equipo utilizado como patrón de referencia el Fluke 715 “Calibrador de

lazo” presenta en su informe de calibración una incertidumbre máxima de:
± U exp( k = 2 ) = 1,1E − 03 (mA) (5.8)
Para los efectos de la verificación se tomara esta incertidumbre máxima

como la incertidumbre del instrumento patrón en el rango de medida
especificado 4-20 mA.
b. Manuales del instrumento de medición, especificaciones del instrumento.
En el manual del equipo utilizado como patrón de referencia el Fluke 715

“Calibrador de lazo” presenta los datos que describen a este equipo (ver
anexo). Dentro de los datos relevantes tenemos la Resolución y la
exactitud del instrumento.
Resolución: 0,001 mA
139
Las fuentes de incertidumbre determinadas para la tarjeta de adquisición de
datos son las siguientes:
a. Manuales del instrumento de medición, especificaciones del instrumento.
En el manual de la tarjeta de adquisición de datos utilizada la Tarjeta DAQ

CARD-AI-16E-4 se presentan los datos que describen a este equipo (ver
anexo). Dentro de los datos relevantes tenemos la Resolución y la
exactitud del instrumento.
Resolución: 12 bit
Para el sistema desarrollado se utilizo el rango 5Vdc que permite la tarjeta

de adquisición de datos. Dada la resolución de la tarjeta se utiliza la
siguiente ecuación para determinar el la resolución en voltaje de la tarjeta:
Rango 5Vdc (5.9)

Re solución(V ) = = = 0,00122Vdc
212 4096
Llevando este valor de resolución a los valores representados por el

sistema y teniendo en cuenta el rango real de medición establecido en
4.8.1.1 y 4.8.1.2 del capitulo 4 de este trabajo se tiene:
-. Resolución (%) para canales de 4-20(mA) = 0,038125 %
-. Resolución (%) para canales de ±10 (mA) = 0,0305 %
Otro de los factores relevantes obtenidos del manual del fabricante de la

tarjeta de adquisición de datos es el Error de la Ganancia.
140
Error de Ganancia: 0,02 % de la lectura máxima
Dado que la ganancia usada para ambos tipos de entrada es la Ganancia

2 y que el error esta expresado de manera estándar, se tiene:
-. Error de ganancia (%) = 0,02 %
5.2.2.1.3 Distribuciones de probabilidad
En el análisis para la cuantificación de la incertidumbre de una fuente es

necesario incluir la asignación de un valor y la determinación de la distribución de
estadística a la cual se refiere este valor. Entre las distribuciones más frecuentes se
tienen:
a. Distribución Normal.
Los resultados de una medición repetida afectada por una o más

magnitudes de influencia que varían aleatoriamente, generalmente siguen
en buena aproximación a una distribución Normal. La incertidumbre
indicada en certificados de calibración está referida a distribuciones
normales.
b. Distribución Rectangular.
En este tipo de distribución cada valor en un intervalo dado tiene la misma

probabilidad, o sea que la función de densidad de probabilidad es
constante en este intervalo. Un ejemplo típico de la aplicación de este tipo
de distribución es sobre la resolución de un instrumento digital o la
información técnica sobre tolerancias del instrumento.
141
5.2.2.1.4 Reducción.
Antes de comparar y combinar las contribuciones de la incertidumbre de los

diferentes factores que afectan una medición y que tienen diferentes tipos de
distribuciones estadísticas, es necesario representar los valores de las incertidumbres
originales como incertidumbres estándar. Para ello se determina la desviación estándar
de la distribución asignada a cada fuente.
a. Distribución normal
La desviación estándar experimental de la media calculada a partir de

resultados de una medición repetida ya representa la incertidumbre
estándar. Ver ecuación (5.7).
Para los casos de la incertidumbre expandida U, como la obtenida de los

certificados de calibración, se divide U entre el factor de cobertura k
especificado en el certificado.
U exp (5.10)
u ( xi ) =
k
Para los efectos de nuestro proyecto esta incertidumbre queda reprensada

por u1:
1.1E − 3(mA) (5.11)

u1 = = 0,00055(mA)
2
Llevando este valor de incertidumbre a una escala porcentual del rango

máximo del instrumento (0-24 mA), se tiene:
142
0,00055 * 100 (5.12)
u1 = = 0,002292(%)
24
b. Distribución rectangular
Si la magnitud de entrada Xi tiene una distribución rectangular con el límite

superior a+ y el límite inferior a-, el mejor estimado para el valor de Xi está
dado por:
a/2 (5.13)
u ( xi ) =
3
Para los efectos de nuestro proyecto la incertidumbre que están asociadas

a este tipo de distribución son las referidas a la resolución del instrumento
patrón, esta incertidumbre queda reprensada por u2:
0,001 / 2 (5.14)
u2 = = 0,00029(mA)
3
Llevando este valor de incertidumbre a una escala porcentual del rango

máximo del instrumento (0-24 mA), se tiene:
0,00029 * 100 (5.15)

u2 = = 0,001208(%)
24
Para el caso de la tarjeta de adquisición de datos se tiene que la

incertidumbre asociada para las señales de 4-20(mA) y ±10 (mA) son
respectivamente:
143
0,038125 / 2 (5.16)
u3 = = 0,011006(%)
3
0,0305 / 2 (5.17)
u4 = = 0,0088046(%)
3
Para la tarjeta de adquisición de datos también se tiene la incertidumbre

asociada al Error de la ganancia que es atribuida a una distribución
rectangular, por lo que se obtiene la siguiente ecuación:
0,02 / 2 (5.18)
u5 = = 0,005774(%)
3
5.2.2.1.5 Combinación.
El resultado de la combinación de las contribuciones de todas las fuentes de

incertidumbres que intervienen en la medición se llama incertidumbre estándar
combinada uc(y), la cual contiene toda la información esencial sobre la incertidumbre del
mesurando Y.
Para el caso de magnitudes de entrada no correlacionadas, la incertidumbre

combinada uc(y), se calcula por la suma geométrica de las contribuciones particulares:
N (5.19)
u c2 ( y ) = ∑ u i2 ( y )
i =1
144
Realizando un resumen se tiene que la incertidumbre combinada para el sistema
de adquisición de datos realizado para:
a. Señales de entrada en el rango de 4mA a 20mA es el determinado por la

ecuación siguiente.
u 2 c ( 4 − 20 mA) ( y ) = u 2 ( xi ) + u12 + u 22 + u 32 + u 52 (5.20)
b. Señales de entrada en el rango de ±10 mA es el determinado por la

ecuación siguiente.
u 2 c ( ±10 mA) ( y ) = u 2 ( xi ) + u12 + u 22 + u 42 + u 52 (5.21)
Donde tenemos que,
u ( xi ) : es la incertidumbre tipo A determinada por la ecuación (5.7)
u1 , u 2 , u 3 , u 4 , u 5 : son las incertidumbres del tipo B.
5.2.2.1.5 Incertidumbre expandida.
En la Guía para estimar la incertidumbre de la medición de CENAM[29], se

dice que la incertidumbre estándar uc representa un intervalo centrado en el mejor
estimado del mesurando que contiene el valor verdadero con una probabilidad “p” de
68% aproximadamente, bajo la suposición de que los posible valores del mesurando
siguen una distribución normal.
145
Generalmente deseando una probabilidad mayor se expande el intervalo de
incertidumbre por un factor k, llamado factor de cobertura. El resultado de esta
expansión se llama incertidumbre expandida U.
U = k * uc (5.22)
5.2.2.2 Resultados de las mediciones.
En la tabla siguiente se muestran los resultados obtenidos de las mediciones

realizadas para la verificación del sistema de adquisición de datos desarrollado.
Tabla 6. Resultados de verificación de canales.
Tipo Señal Valor Error Desviacion Incertidumbre tipo Incertidumbre Incertidumbre

Canal Parametro entrada medido Absoluto Estandar A Incertidumbre tipo B Combinada Expandida
LI EA sp u(xi) u1 u2 u3 u4 u5 uc U(k=2)
0 cero 4-20 mA 0,0004 -0,0004 0,0134 0,0004 0,0023 0,0012 0,0110 0,0058 0,0127 0,0254
1 cero ±10 mA -0,0001 0,0001 0,0302 0,0010 0,0023 0,0012 0,0088 0,0058 0,0109 0,0218
2 cero 4-20 mA -0,0001 0,0001 -0,0812 -0,0026 0,0023 0,0012 0,0110 0,0058 0,0130 0,0259
3 cero ±10 mA -0,0006 0,0006 0,0624 0,0020 0,0023 0,0012 0,0088 0,0058 0,0110 0,0220
4 cero ±10 mA -0,0001 0,0001 0,0307 0,0010 0,0023 0,0012 0,0088 0,0058 0,0109 0,0218
5 cero 4-20 mA 0,0005 -0,0005 0,0406 0,0013 0,0023 0,0012 0,0110 0,0058 0,0128 0,0255
6 cero 4-20 mA -0,0001 0,0001 -0,0812 -0,0026 0,0023 0,0012 0,0110 0,0058 0,0130 0,0259
7 cero 4-20 mA -0,0022 0,0022 0,0772 0,0024 0,0023 0,0012 0,0110 0,0058 0,0129 0,0259
0 Span 4-20 mA 99,9998 0,0002 0,0569 0,0018 0,0023 0,0012 0,0110 0,0058 0,0128 0,0256
1 Span ±10 mA 100,0005 -0,0005 0,0390 0,0012 0,0023 0,0012 0,0088 0,0058 0,0109 0,0218
2 Span 4-20 mA 99,7357 0,2643 -0,3074 -0,0097 0,0023 0,0012 0,0110 0,0058 0,0160 0,0320
3 Span ±10 mA 100,0003 -0,0003 0,0193 0,0006 0,0023 0,0012 0,0110 0,0058 0,0127 0,0254
4 Span ±10 mA 100,0002 -0,0002 0,0489 0,0015 0,0023 0,0012 0,0088 0,0058 0,0110 0,0219
5 Span 4-20 mA 100,0002 -0,0002 0,0670 0,0021 0,0023 0,0012 0,0088 0,0058 0,0110 0,0221
6 Span 4-20 mA 99,7357 0,2643 -0,3074 -0,0097 0,0023 0,0012 0,0110 0,0058 0,0160 0,0320
7 Span 4-20 mA 99,9997 0,0003 0,0723 0,0023 0,0023 0,0012 0,0110 0,0058 0,0129 0,0258
Todos los valores manejados en la tabla están en porcentaje (%) y nos muestran
los resultados del error y el análisis de incertidumbre realizado sobre el sistema de
adquisición utilizado para el proyecto para cada uno de los canales.
146
5.3 REALIZACIÓN DE PRUEBAS DE CAMPO BASADAS EN LA NORMA ASME PTC
29 UTILIZANDO LA APLICACIÓN DESARROLLADA EN LABVIEW, A LOS
GOBERNADORES DE MACAGUA.
En el mes de Enero 2007 se logra realizar una prueba del software y el sistema
de pruebas desarrollado durante el mantenimiento de la unidad N° 08, logrando
capturar la data necesaria y realizar el diagnostico funcional de la unidad como se
muestra a continuación.
Para la realización de la prueba se realizo el montaje presentado en la figura

5.33, donde se puede observar las conexiones realizadas a los canales de entrada del
Bloque Conector SCB_68 de diferentes señales provenientes del campo. Todas las
conexiones fueron realizadas en el tablero del Cubículo Electrónico del Gobernador
(GE).
Figura 5.33 Conexión de canales de entrada al Bloque Conector SCB_68
En la pantalla principal del sistema como se muestra en la figura 5.34, tiene en la

ventana de Información la data que identifica la prueba realizada. Aquí se puede saber:
147
La unidad a la que se le realizo la prueba, la fecha de ejecución, el responsable, y los
números que identifican la actividad ejecutada según los sistemas informáticos que
utiliza la empresa para tal fin.
Figura 5.34 Pantalla principal del sistema.
En la pantalla de Seguimiento DTL-ETR mostrada en la figura 5.35, se puede

observar los datos obtenidos de la relación entre el Setpoint del ETR y el limitador de
apertura del DTL de la unidad 08, esto nos muestra la capacidad de seguimiento del
modo de control ETR del Gobernador donde el mismo debe ser capaz de seguir al
limitador de apertura en el modo DTL para evitar saltos bruscos en el control cuando se
realiza una conmutación entre modos de control.
148
Durante esta prueba se toman los datos de la posición de paletas sobre la
regleta del servomotor, esto contrasta los datos observados y emitidos por los
transductores de posición de paletas y la posición real de las paletas. Esta información
permite determinar las características de los transductores en el estado siguiente.
Los valores de incertidumbre en las mediciones realizadas son un poco mayores

a los resultados de la verificación de los canales de entradas representados en la Tabla
5.2. Esto se debe a ruido eléctrico detectado en las mediciones de campo. Se puede
observar también que el modo de control ETR realiza un buen seguimiento del limitador
de apertura de paletas en modo DTL de la unidad 08, esto se evidencia por la linealidad
de la recta que caracteriza esta relación y la apreciación es avalada por los resultados
de cálculo de linealidad de la curva, ver figura 5.35
Figura 5.35 Resultado de prueba de Seguimiento DTL-ETR.

149
En la pantalla de chequeo de transductores se muestran los resultados de la
prueba que determinan las características reales de los transductores de posición de
paletas de la unidad 08 contrastando las mediciones emitidas por los transductores y el
valor real de la posición de paletas. En la misma se pueden obtener aspectos
importantes como la linealidad de los transductores y los valores de cero y span que lo
definen, ver figura 5.36.
Revisando los resultados obtenidos se evidencia están en buenas condiciones

de funcionamiento, observándose un bajo error de linealidad de los transductores. A
pesar de esto se observa también una pequeña desviación en el span del transductor
del DTL por lo que se recomienda realizar otros análisis a este equipo.
Figura 5.36 Resultado de prueba de Chequeo de Transductores.

150
En la pantalla de respuesta escalón se pueden observa por el transductor de
posición de paletas del DTL de la unidad 08 para saltos de ±10% de apertura en
diferentes rangos de la escala de la posición de paletas. Se toman registros de
respuesta escalón en los rangos 40-50%, 60-70% y 80-90%. El motivo de tomar datos
sobre estos rangos es obtener mayor información sobre la estabilidad relativa del
sistema de Gobernación en todo el rango de operación del mismo, ver figura 5.37.
Se observa que los valores de máximo sobreimpulso positivo y negativo están

por encima de los valores estándares, aproximadamente 5%, por lo que se recomienda
realizar ajustes en la ganancia de la unidad y un nuevo análisis de respuesta escalón.
Figura 5.37 Resultado de prueba de Respuesta escalón.

151
En la pantalla de Apertura 0-100% se muestra la respuesta de la prueba de
apertura de paletas 0 a 100%, mostrando las señales observadas por los transductores
de posición de paletas de los modos ETR y DTL. Esto permite además de obtener
información de la prueba, el comparar entre los datos generados por ambos
transductores detectando cualquier diferencia que represente una desviación de alguno
de los equipos que deba ser investigado con mayor profundidad, ver figura 5.38.
Durante el mantenimiento de la unidad se detecto una diferencia entre las lectura

de ambos transductores que será mostrada en una pantalla de análisis adicional más
adelante, adicionalmente se observa una velocidad de apertura superior a la observada
en otras unidad por lo que recomienda realizar mayores análisis.
Figura 5.38 Resultado de prueba de Apertura de paletas.

152
En la pantalla de Cierre Eléctrico se muestra la respuesta del Gobernador ante
un evento de Paro Eléctrico, mostrando las señales observadas por los transductores
de posición de paletas de los modos ETR y DTL. Se obtiene la información de los
tiempos máximos de cierre de paletas y los tiempos de amortiguamiento vistos desde
los transductores del DTL y el ETR. Esto permite además de obtener información de la
prueba, el comparar entre los datos generados por ambos transductores detectando
cualquier diferencia que represente una desviación de alguno de los equipos que deba
ser investigado con mayor profundidad, ver figura 5.39.
Como se determino en la prueba anterior existe una diferencia entre los

transductores que será analizado con una de las pantallas de análisis adicionales.
Figura 5.39 Resultado de prueba de Cierre Eléctrico.

153
En la pantalla de Cierre Mecánico se muestra la respuesta del Gobernador ante
un evento de Paro Mecánico, mostrando las señales observadas por los transductores
de posición de paletas de los modos ETR y DTL. Se obtiene la información de los
tiempos máximos de cierre de paletas y los tiempos de amortiguamiento vistos desde
los transductores del DTL y el ETR, ver figura 5,40.
Como se muestra en la figura 5.40, realizando una comparación de los

resultados de las mediciones del cierre Eléctrico con el Cierre Mecánico se observa que
el cierre mecánico es más rápido que el Eléctrico lo cual esta dentro de los rangos
normales de funcionamiento del sistema de Gobernación.
Figura 5.40 Resultado de prueba de Cierre Mecánico.

154
En la pantalla de Tiempo Muerto se muestra la respuesta del Gobernador ante
pasos escalones donde se evidencia el tiempo muerto del mismo. Se muestran las
señales observadas por los transductores de posición de paletas de los modos ETR y
DTL para tener dos puntos de observación del proceso. Se procesa la información por
el software obteniéndose los valores de tiempo muerto del Gobernador desde los
transductores del DTL y el ETR, ver figura 5.41.
Figura 5.41 Resultado de prueba de Tiempo Muerto.
En la pantalla de Banda Muerta se muestra la respuesta del Gobernador ante

pasos escalones donde se evidencia la banda muerta del mismo. Se muestran las
señales observadas por los transductores de posición de paletas de los modos ETR y
DTL para tener dos puntos de observación del proceso. Se procesa la información por
155
el software obteniéndose los valores de banda muerta del Gobernador desde los
transductores del DTL y el ETR, ver figura 5.42.
Figura 5.42 Resultado de prueba de Banda Muerta.
En la pantalla de análisis adicionales en la cual se puede acceder mediante la

pantalla de reporte se puede observar una grafica que muestra la curva de desviación
dinámica que existe entre los transductores deposición de paletas del DTL y el ETR en
el transcurso de la prueba de cierre eléctrico de la unidad 08.
Como se puede ver existe una desviación dinámica entre los transductores, lo
cual evidencia que existe una diferencia entre los tiempos de respuestas de los mismos.
156
Esto en forma general da pie a la suposición de que uno de los transductores pudiese
falsear las mediciones realizadas debido a que su tiempo de respuesta nos es acorde
con la velocidad de las señales que mide.
A tal efecto se recomendara realizar una investigación con mayor profundidad de

este tema en todas las unidades de la planta Macagua, ver figura 5.43.
Figura 5.43 Resultado de prueba de Seguimiento de transductores (Análisis

adicionales).
En forma general podemos concluir observando los datos arrojados por las
pruebas realizadas que la unidad 08, que la misma presenta un estado operativo que
157
esta dentro de los rangos normales de operación. Con la salvedad de que se deben
realizar estudios con mayor detalle sobre el comportamiento desigual de los
transductores de posición de paletas del DTL y el ETR dada su respuesta observada
durante las pruebas, también se deben investigar observaciones realizadas con
respecto a la respuesta ante estímulos escalón, y tiempos de cierre y apertura de
paletas.
La data obtenida nos permite tener una buena aproximación del estado operativo
del Gobernador de la unidad 08 de Macagua, y lo que es más importante la información
es tanto cualitativa como cuantitativa lo que nos permite además de mejorar la
capacidad para el análisis del sistema de Gobernación, la posibilidad de realizar
comparaciones cuantitativas entre las unidades para lograr el mejor desempeño de la
Central.
158
5.4 EVALUACIÓN DE LA INFORMACIÓN SUMINISTRADA POR LAS PRUEBAS
BASADAS EN LA NORMA ASME PTC 29 UTILIZANDO LABVIEW, Y LAS QUE SE
REALIZAN EN LA ACTUALIDAD EN LOS GOBERNADORES DE LAS TURBINAS
HIDROELÉCTRICAS DE MACAGUA.
5.4.1 COMPARACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS CON PRUEBA EN SECO

TRADICIONAL Y LAS PRUEBAS BASADAS EN LA NORMA ASME PTC 29.
Como se mostró en el capitulo 4 del presente trabajo las informaciones

suministradas por las pruebas tradicionales en seco del Sistema de Gobernación
presentan las siguientes desventajas:
a. Numero reducido de variables monitoreadas.

b. Registro en papel de la información de la prueba.
c. Inexactitud en los datos obtenidos.
d. Dificultad en el manejo de registros históricos.
e. Interpretación cualitativa del estado operativo del Gobernador.
Durante la prueba en seco realizada a la unidad 08, se tomaron los registros

tradicionales para poder comparar los datos suministrados por esta prueba y los
suministrados por el sistema desarrollado.
5.4.1.1 Respuesta ante estimulo escalón.
Durante las prueba se tomo el registro del movimiento de paletas de ±10% de

aperturas alrededor de 50% de apertura de paletas como se muestra en la figura 5.44.
Realizando un análisis sobre el grafico de papel obtenido de la prueba podemos hallar
los valores de sobreimpulso que caracterizan los resultados de este tipo de pruebas.
159
La configuración ajustada en el registrador de papel con el cual se tomaron los
registros son las siguientes:
a. Amplitud: 200mV/div, esto representa un rango máximo de 2V a registrar.

b. Escala de tiempo: 2s/div.
Figura 5.44 Grafico escaneado del registro de movimiento de paletas ±10% con
registrador de pape termografico.
Para acondicionar la señal emitida por el transductor de posición de paletas (4-

20mA) se utilizo una resistencia de 100Ω y tolerancia de 1%. Utilizando la siguiente
ecuación se puede encontrar los valores de voltaje esperados.
V =I *R (5.23)
160
 4mA * 100Ω 0,4V
20mA * 100Ω  2V
Por tanto el rango de voltaje de la señal que medirá el registrador será de 0,4V a
2V y teniendo en cuenta que la escala total esta dividida en 100 partes, tenemos que la
resolución del registro es 20mV.
Con los datos obtenidos del registro se calculan los valores de máximo
sobreimpulso para el paso escalón de 10% ascendente y descendente simplemente
aplicando una regla de tres con los valores tomados de la grafica.
En la tabla 7, se pueden observar los valores obtenidos de las mediciones

realizadas.
Tabla 7. Resultados de respuesta escalón obtenidos del registrador de papel.
Incertidumbre de la
Valor medido sobre Valor en Incertidumbre de la Incertidumbre del resolución de la Incertidumbre Incertidumbre
grafico porcentaje resolución del papel paralaje digitalización Combinada Expandida
mV % % % % uc (%) U(k=2) (%)
Amplitud del paso escalón 160,00
Sobreimpulso positivo 20,00 12,50 0,29 0,29 0,03 0,41 0,82
Sobreimpulso negativo 40,00 25,00 0,29 0,29 0,03 0,41 0,82
Se realizo un análisis de incertidumbre sencillo solo tomando los parámetros más

relevantes, obteniéndose en este caso un valor de incertidumbre de 0,82% el cual es
superior a los valores arrojados por las pruebas realizadas al sistema desarrollado en
Labview a pesar que no se han incluido todas las fuentes de incertidumbre que
intervienen en la medición.
Con referencia a los resultados obtenidos por el sistema desarrollado en Labview

(ver figura 5.37) se observa que los resultados son cercanos a los observados en el
registrador de papel como lo muestra la siguiente tabla comparativa 8. Las
161
incertidumbres arrogadas por el sistema desarrollado en Labview son menores a las del
registrador de papel.
Tabla 8. Comparación de resultados de respuesta al estimulo escalón.
Valores obtenidos con el registrador Valores obtenidos con Sistema desarrollado

de papel en Labview
Incertidumbre Incertidumbre
Valor en porcentaje Expandida Valor en porcentaje Expandida
% U(k=2) (%) % U(k=2) (%)
Amplitud del paso escalón 10% apertura 10% apertura
Sobreimpulso positivo 12,5000 0,8184 10,8180 0,0256
Sobreimpulso negativo 25,0000 0,8184 26,0230 0,0256
5.4.1.2 Respuesta ante Cierre Eléctrico.
Durante las pruebas se tomo el registro del movimiento de paletas ante eventos
de Cierre Eléctrico como se muestra en la figura 5.45. Realizando un análisis sobre el
grafico de papel obtenido de la prueba podemos hallar los valores de tiempo de cierre
de paletas (tc) y tiempo de amortiguamiento (ta).
Figura 5.45 Grafico escaneado de registro de Cierre Eléctrico con registrador de

papel termografico.
162
Dado que la configuración del registrador es la misma que en el caso anterior se
deduce que la resolución que permite el papel con 2s/div, es de 0,2s. Para los efectos
de la comparación solo se tomara este parámetro en los cálculos de la incertidumbre
asociada a esta medida. En cambio el sistema desarrollado en Labview utilizo una
tarjeta de adquisición de datos la cual fue programada para adquirir 4000 muestras por
segundo de cada canal, por tanto la resolución en tiempo de nuestro sistema es de
0,00025 s.
En la tabla 9 se pueden observar los resultados de las mediciones realizadas

sobre el registro de papel de la figura 5.45.
Tabla 9. Resultados de Cierre Eléctrico obtenidos del registrador de papel.
Valor medido sobre Incertidumbre de la Incertidumbre del Incertidumbre

grafico resolución del papel paralaje Combinada Incertidumbre Expandida
s s s uc (s) U(k=2) (s)
Tiempo de cierre (tc) 7,9000 0,1155 0,1155 0,1633 0,3266
Tiempo de amortiguamiento (ta) 6,8000 0,1155 0,1155 0,1633 0,3266
Comparando los resultados obtenidos en la grafica anterior con los arrogados por
el sistema desarrollado que están reflejados en la figura 5.39, se obtiene la tabla 10.
Tabla 10 Comparación de resultados de Cierre Eléctrico.
Valores obtenidos con el registrador de Valores obtenidos con Sistema desarrollado

papel en Labview
s U(k=2) (s) s U(k=2) (s)
Tiempo de cierre (tc) 7,9000 0,3266 7,7020 0,0001
Tiempo de amortiguamiento (ta) 6,8000 0,3266 6,9280 0,0001
163
Como se puede observar los resultados obtenidos del registro de papel y los
obtenidos mediante el sistema desarrollado son relativamente cercanos, pero la
incertidumbre del sistema en Labview es mucho menor.
5.4.1.3 Respuesta ante Cierre Mecánico.
Durante las prueba se tomo el registro del movimiento de paletas ante eventos
de Cierre Mecánico como se muestra en la figura 5.46. Realizando un análisis sobre el
grafico de papel obtenido de la prueba podemos hallar los valores de tiempo de cierre
de paletas (tc) y tiempo de amortiguamiento (ta).
Figura 5.46 Grafico escaneado de registro de Cierre Mecánico con registrador

de papel termografico.
164
Realizando un análisis similar al del apartado anterior se obtiene la tabla 11 se
pueden observar los resultados de las mediciones realizadas sobre el registro de papel
de la figura 5.46.
Tabla 11. Resultados de Cierre Mecánico obtenidos del registrador de papel.
Valor medido sobre Incertidumbre de la Incertidumbre del Incertidumbre

grafico resolución del papel paralaje Combinada Incertidumbre Expandida
s s s uc (s) U(k=2) (s)
Tiempo de cierre (tc) 7,5000 0,1155 0,1155 0,1633 0,3266
Tiempo de amortiguamiento (ta) 6,7000 0,1155 0,1155 0,1633 0,3266
Comparando los resultados obtenidos en la grafica anterior con los arrogados por
el sistema desarrollado que están reflejados en la figura 5.40, se obtiene la tabla 12.
Tabla 12. Comparación de resultados de Cierre Mecánico.
Valores obtenidos con el registrador de Valores obtenidos con Sistema desarrollado

papel en Labview
s U(k=2) (s) s U(k=2) (s)
Tiempo de cierre (tc) 7,5000 0,3266 7,4770 0,0001
Tiempo de amortiguamiento (ta) 6,7000 0,3266 6,7650 0,0001
Como se puede observar los resultados obtenidos del registro de papel y los
obtenidos mediante el sistema desarrollado son relativamente cercanos, pero la
incertidumbre del sistema en Labview es mucho menor.
Podemos concluir mediante la evaluación realizadas al sistema de Gobernación

mediante el método de pruebas tradicionales en seco y las pruebas basadas en la
norma ASME PTC 29 utilizando Labview, que con las últimas se obtienen los siguientes
beneficios:
165
a. Un mayor numero de variables monitoreadas.
b. Registro digital de la información de la prueba.
c. Facilidad en el manejo de registros históricos, debido a que trabaja con
data digitalizada.
d. Interpretación cuantitativa y cualitativa del estado operativo del
Gobernador, permitiendo un incremento considerable en la capacidad del
análisis del estado operativo del Sistema de Gobernación.
e. Mejora en la exactitud de los datos obtenidos gracias a la disminución de
la incertidumbre.
Adicionalmente podemos mencionar
f. Posibilidad de mejoras continuas, debido a que se cuenta con un

instrumento virtual realizado a la medida de las necesidades.
g. Facilidad de manejo, dado que por el método de ayuda en línea
desarrollado el operario de las pruebas esta asistido en todo momento
para facilitarle el seguimiento de la secuencia de la prueba.
h. Posibilidad de análisis de los resultados en línea, debido a que el sistema
arroja los resultados inmediatamente finalizada la prueba.
166
CONCLUSIONES
Fue desarrollado un modelo de pruebas basadas en la norma ASME PTC 29 para

diagnostico del estado operativo del sistema de Gobernación de las Turbinas Hidroeléctricas de
Macagua, utilizado el software de LABVIEW como herramienta de adquisición, tratamiento y
análisis de datos. Esto permite realizar un mejor análisis del estado operativo de las unidades
Generadoras de Macagua detectando anomalías de manera temprana y así evitando la
ocurrencia de fallas que pongan en peligro la generación de Energía Eléctrica, que es uno de
los objetivos de la calidad de la empresa.
La metodología de las pruebas en seco a los Gobernadores de las unidades fue

mejorada mediante este trabajo permitiendo de manera sencilla determinar el estado operativo
de las diferentes partes que componen al Gobernador, esto se logra sistematizando las pruebas
con la ayuda del sistema desarrollado el cual guía al operario en el transcurso de la prueba
realizada.
Mediante la creación de un sistema automático, digitalizado de adquisición, tratamiento,

análisis y almacenamiento de los datos generados durante las pruebas, se mejoro el manejo de
los datos adquiridos, impidiendo la pérdida de información y facilitando el análisis de los mismos
con herramientas computacionales modernas.
Se logro obtener un conjunto de pruebas diagnosticas de los Gobernadores de la

Unidades Generadoras de Macagua abaladas por una norma internacional, apoyando a
EDELCA como empresa líder en el ramo de generación de energía eléctrica a garantizar ante
sus clientes la confiabilidad operativa de sus Unidades Generadoras.
167
La efectividad del modelo pruebas basadas en la norma ASME PTC 29 para diagnostico
del estado operativo del sistema de Gobernación de las Turbinas Hidroeléctricas de Macagua
utilizado el software de LABVIEW fue comprobada durante la prueba en seco realizada a la
unidad 08 durante el mes de Enero 2007, donde fueron detectadas anomalías que de otro modo
pudieron haber quedado ocultas ante los ojos de los mantenedores.
El modelo de pruebas fue validado realizando comparaciones cualitativas y cuantitativas

entre los datos obtenidos por las pruebas actuales y los arrogados por el modelo de pruebas
desarrollado. La validación abarco la comparación de los datos suministrados por el modelo de
pruebas y comparándolos con un equipo patrón calibrado por un organismo certificado.
El presente desarrollo contribuye con dos de los objetivos de la calidad de la empresa

EDELCA los cuales son la Mejora continua de sus procesos, y la contribución en la mejora de la
confiabilidad en el suministro de energía Eléctrica. Dado que fue mejorado uno de los procesos
principales de pruebas a las unidades Generadoras, que se realiza para garantizar la
confiabilidad operacional de los Gobernadores de unidades Generadoras de Central
Hidroeléctrica de Macagua.
168
RECOMENDACIONES
1. Recomendamos continuar realizando las mejoras que se consideren necesarias en el

software actual que permitan obtener una herramienta idónea para la investigación y
análisis de los resultados de los mantenimientos realizados a los Gobernadores de las
unidades de Macagua.
2. La actualización de la instrumentación y software de adquisición de datos de la empresa

es necesaria para que se cuente con herramientas actualizadas y modernas que
permitan un mejor desempeño en las labores de mantenimiento.
3. Es necesario ampliar el desarrollo de herramientas similares a la actual para efecto de

pruebas diagnostico de otros equipos y áreas de la empresa EDELCA donde se requiera.
4. En caso de las pruebas realizadas al Gobernador de la Unidad 08 de Macagua se

recomienda ampliar la investigación de las observaciones realizadas durante las pruebas
en el mantenimiento Anual del Gobernador, para corroborar los resultados obtenidos y
descartar anomalías en la unidad que puedan derivar eventualmente en una falla de la
unidad.
169
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Analysis. [Documento en línea]. The Plant Maintenance Resource Center.
Disponible en:
www.plant-maintenance.com/ articles/steam_turbine_analysis.shtml [Enero
de 2003]
173
GLOSARIO
Generador Sincrónico: Máquina eléctrica, en al cual el rotor gira a una velocidad n,

induciendo una tensión en cada bobina del estator constituyendo un sistema
trifásico, de frecuencia f, dada por f = P. n / 120.
Gobernador: Equipo principal del hidrogenerador encargado de mantener constante

la velocidad de la turbina, mediante la regulación del caudal de agua que mueve a
esta.
Interruptor: dispositivo capaz de cerrar, dejar pasar e interrumpir determinadas corrientes.
Turbina: Pieza del hidrogenerador que transforma la energía cinética del agua en
energía mecánica, para hacer girar el rotor.
Turbina Francis: Turbina de paletas fijas, que se mueve debido a la fuerza

tangencial del agua, guiada por el caracol previamente. Se utiliza en ríos de mediana
caída.
Turbina Kaplan: Turbina de hélice que sus paletas pueden pivotear sobre su eje,
variando el ángulo en que el caudal se proyecta sobre la pala, con el objeto de
aumentar el rendimiento en la turbina. Se utiliza en ríos de pequeña caída de agua,
con altura máxima de hasta 60 m.
Sincronización: Es la maniobra que consiste en acoplar o conectar en paralelo el

generador a la red de transmisión, por lo cual idealmente debe cumplirse entre la
máquina y el sistema, igualdad de fase, frecuencia y tensión.
174

Modelo de Pruebas para Turbinas Hidroelectricas - Asme PTC 29

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Modelo de Pruebas para Turbinas Hidroelectricas - Asme PTC 29

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Drepturi de autor:

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

DESARROLLO DE UN MODELO DE PRUEBAS BASADAS EN LA NORMA

ING. JORGE LUIS MARCANO GONZÁLEZ

PUERTO ORDAZ, 16 DE ENERO DE 2007

DESARROLLO DE UN MODELO DE PRUEBAS BASADAS EN LA NORMA

ING. JORGE LUIS MARCANO GONZÁLEZ

Trabajo de Grado presentado ante la Dirección de

TUTOR: ING. ANTONIO PATETI M.Sc.

PUERTO ORDAZ, 16 DE ENERO DE 2007

1. Desarrollo. 2. Modelo de pruebas normalizadas. 3. Diagnóstico de estado.

Quienes suscriben miembros del Jurado Evaluador designados por la Comisión

A mis hijos Johrdis y Johnan

El desarrollo de cualquier trabajo requiere siempre de un esfuerzo de la persona

En las Unidades Generadoras de Edelca Macagua se realizan pruebas

Las pruebas funcionales tradicionales al Sistema de Gobernación que se

La necesidad de realizar pruebas diagnosticas de los Gobernadores de la

Para el desarrollo de un modelo de pruebas basadas en la norma ASME PTC 29-

Este proyecto consta de los siguientes capítulos. Capitulo 1: en este se expone el

En las Unidades Generadoras de Edelca Macagua se realizan pruebas

Las pruebas funcionales tradicionales que se realizaban durante los

En la central hidroeléctrica de Macagua el Sistema de Gobernación es el

La norma SPEED-GOVERNING SYSTEMS FOR HYDRAULIC TURBINE-

La norma ASME PTC 29-(2004)[4] proporciona métodos y procedimientos

Al Sistema de Gobernación de Macagua se le realizaban pruebas funcionales

El registro de los datos de las pruebas se realizaban con registradores de papel,

De las pruebas que especifica el estándar ASME PTC 29-(2004) para

El modelo de pruebas que fue desarrollado permite obtener datos de variables

El diseño de estas pruebas se basan en la norma internacional ASME PTC 29-

El presente estudio fue desarrollado como una investigación no experimental de

En el presente trabajo se plantea alcanzar los siguientes objetivos:

1.1.1 OBJETIVO GENERAL

Desarrollo de un modelo de pruebas basadas en la norma ASME PTC 29-(2004)

1.1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

El presente trabajo se desarrollo siguiendo el procedimiento que se presenta a

En el presente capitulo se exponen la revisión de la literatura, las bases teóricas

En 2004 GE Energy propone en el paper, Generador and Control Testing for

En el estudio propuesto en este trabajo se desarrollara un modelo de pruebas

2.2 BASES TEÓRICAS.

2.2.2 SISTEMA DE GOBERNACIÓN.

El sistema de Gobernación de generadores hidroeléctricos es el encargado de

2.2.2.1 Desarrollo de los sistemas de Gobernación.

A través de los años el desarrollo de los sistemas de gobernación de

2.2.2.1.1 Regulador mecánico

El regulador mecánico está constituido principalmente por dos contrapesos

En los años siguientes este mecanismo fue desarrollado en varios tipos de

Figura 2.1 Contrapesos Centrífugos

Cuando las masas se encuentran en su posición mínima, le corresponde un radio

En la figura 2.2 se observa que en la medida que los contrapesos centrífugos

La velocidad promedio sería entonces:

Nmedia = (nmax+nmin)/2 (1.1)

Figura 2.2 Relación de regulación

2.2.2.1.1.2 Aplicación en turbinas hidráulicas

Las turbinas hidráulicas están sometidas a variaciones de carga, es decir,

Para corregir las anteriores variaciones se desarrolló un regulador de turbina,

Se dice y con plena razón, que el regulador es el alma de la turbina, y

2.2.2.1.2 Regulador Mecánico – Hidráulico

Los mecanismos de cierre de las turbinas, exigen la actuación de unos esfuerzos

Figura 2.3 Sistema gobernador (regulador) antiguo.

En la figura 2.4 se aprecia la estructura básica de un regulador mecánico-

Figura 2.4 Estructura básica de un regulador mecánico-hidráulico

2.2.2.1.2.1 Regulador de turbinas Francis

La figura 2.5 representa el corte de un regulador donde aparecen numerados los

Figura 2.5 Corte de un regulador mecánico-hidráulico Francis

En la válvula de distribución se encuentran insertas dos válvulas de seguridad 16

2.2.2.1.2.2 Reguladores de turbinas Pelton