Soldadura de Los Aceros Inoxidables

SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Índice de contenidos:
1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Tipos de procesos de soldadura
2- Aspectos operativos
2.1- Generalidades
2.2- Operaciones de corte y montaje
2.3- Preparación de bordes
2.4- Alineación de bordes y punteado de la soldadura
2.5- Piezas y material de respaldo
2.6- Grado de penetración de la soldadura
2.7- Humedad
2.8- Limpieza
2.9- Ventilación y control de humos
3- Procedimientos de soldadura más usados en aceros inoxidables
3.1- Soldadura por arco manual con electrodo revestido (SMAW)
3.2- Soldadura TIG
3.3- Soldadura MIG
4- Selección de electrodos
4.1- Generalidades
4.2- Diagrama de Schaeffler
4.3- Tipos de electrodos disponibles para aceros inoxidables
5- Soldadura de los Aceros Inoxidables Austeníticos
5.1- Generalidades
5.2- Características de la soldadura
5.3- Recomendaciones en la ejecución
6- Soldadura de los Aceros Inoxidables Ferríticos
6.1- Generalidades
7- Soldadura de los Aceros Inoxidables Martensíticos
7.1- Generalidades
Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

8- Procedimientos de limpieza post-soldadura
8.1- Generalidades
8.2- Contaminación superficial
8.3- Incrustaciones de hierro
8.4- Daños mecánicos

DESARROLLO DEL CONTENIDO
1- Introducción
1.1- Generalidades
La soldadura en acero inoxidable varía sensiblemente respecto a la soldadura que pueda
practicarse en piezas de acero ordinario. Por ello, se hace necesario realizar un estudio detallado de
las características que le son propias a fin de poder obtener resultados óptimos de soldeo.
En la siguiente tabla se muestra una primera comparativa de la influencia de las propiedades físicas
en la soldadura de aceros inoxidables austeníticos frente a los aceros al carbono.
Tabla 1. Comparativa entre la Soldadura en Aceros Inoxidables Austeníticos Vs. Aceros al
Carbono.
Aceros inoxidables Aceros al
Observaciones
austeníticos carbono
El acero inoxidable tipo 304 requiere
menos calor para producir la fusión, lo
1400 - 1450 °C cual significa una soldadura más rápida
Punto de fusión (Acero inoxidable 1540 °C para el mismo calor aportado por la
AISI 304) fuente de soldeo, o bien, requiere
emplear menos calor para la misma
velocidad de soldeo.
El acero inoxidable 304 conduce el
calor mucho más lentamente que los
aceros al carbono, lo cual va a producir
gradientes de temperatura más
pronunciados. Esto va a originar como
resultado que se genere una mayor
deformación en la pieza soldada.
Velocidad de
Asimismo, que los aceros inoxidables
conductividad
tengan una menor velocidad de la
térmica
28% 100% conductividad térmica significará una
a 100 °C
difusión más lenta del calor a través del
66% 100% metal de base. Esto va a provocar que
a 650 °C
la zona soldada permanecerá caliente
por más tiempo, originándose así un
mayor riesgo de producirse fenómenos
como la precipitación de carburos de
cromo, que como se verá más adelante,
va a reducir la resistencia a la corrosión
del acero.

Esto tiene especial relevancia en los
métodos de soldeo por resistencia
eléctrica. En efecto, una mayor
resistencia eléctrica de los aceros
Resistencia
inoxidables 304 implica que se genera
Eléctrica
mayor calor para el paso de la misma
(microhm.cm,
corriente eléctrica. Esta propiedad,
aprox.) 72,0 12,5
junto con la menor velocidad de
a 20 °C
conductividad térmica de los aceros
126,0 125
inoxidables, va a condicionar que los
a 885 °C
métodos de soldeo por resistencia
eléctrica sean más efectivos en los
aceros inoxidables que en los aceros al
carbono.
El acero inoxidable 304 se expande y
contrae a una velocidad más alta que
los aceros al carbono, lo cual significa
que son más propensos a sufrir grandes
deformaciones durante la soldadura.
Por lo tanto, en el caso de los aceros
inoxidables habrá que cuidar el proceso
de embridado de las piezas con el fin de
Expansión térmica
permitir la expansión y contracción de
17,6 11,7
manera que se pueda controlar la
pulg./pulg./°C x 10-6
deformación y el desarrollo de
(20 - 500 °C) (20 - 628 °C)
tensiones térmicas después del
enfriamiento. Por ejemplo, para los
aceros inoxidables deberán usarse más
puntos de soldadura (más puntadas)
para la sujeción y posicionado de las
piezas que para el caso del acero al
carbono.
Por otro lado, el empleo de aleaciones de acero inoxidable suele coincidir con aplicaciones que
resultan ser críticas (industria farmacéutica, alimenticia, nuclear...) por lo que es de vital importancia
obtener soldaduras de la máxima calidad y cuyo resultado no merme la resistencia a la corrosión o de
salubridad inicial del acero inoxidable.
1.2- Tipos de procesos de soldadura

Los aceros inoxidables se pueden soldar empleando la mayoría de los procesos comerciales de
soldadura, siendo los más populares: la soldadura manual con electrodo revestido (SMAW), el
procedimiento TIG y el procedimiento MIG.
No obstante, existen otros procesos que pueden ofrecer ciertas ventajas respecto a los anteriores
cuando se trata de altas producciones o fabricaciones especiales.
Por ejemplo, el proceso de soldeo por arco con electrodo tubular ha tenido gran avance en los
últimos años, produciendo una soldadura de mucha calidad en los aceros inoxidables y de mayor
eficiencia que los procedimientos con electrodo revestido, por ejemplo. Para más información sobre
este procedimiento se remite al lector a consultar el Tutorial nº 54 "Fundamentos de la Soldadura
Tubular".
En otras ocasiones, cuando los espesores de las piezas a soldar sobrepasan los 6 mm, o bien para
soldadura en solapa, el procedimiento de soldadura por arco sumergido resulta la más rentable y de
mejor aplicación.
Otros procesos de soldadura, como los procedimientos por arco de plasma, electroescoria,
procesos por haz de electrones, láser o procesos de soldadura por fricción se están usando cada vez
más, conforme se avanza en su desarrollo tecnológico. Y otros, como los de soldadura por resistencia,
soldadura por puntos, costura, proyección y flash se pueden adaptar muy fácilmente a la soldadura de
los aceros inoxidables.
Por el contrario, la soldadura oxiacetilénica no se recomienda para la soldadura de aceros
inoxidables. Ello es debido porque durante la soldadura se generan óxidos de cromo de un elevado
punto de fusión, superior al del metal base. Estos óxidos no funden y quedan sobre la superficie del
baño dificultando el proceso de soldadura, además de disminuir la resistencia a la corrosión, tanto de
la soldadura como de las áreas adyacentes.
2- Aspectos operativos
2.1- Generalidades
Aunque en el Tutorial nº 40 "Fundamentos de la Soldadura por Arco Eléctrico" se estudia la
influencia de parámetros como la intensidad de corriente eléctrica, voltaje, posición del electrodo,
etc., sobre el aspecto final de la soldadura, en este apartado se estudiarán aquellos aspectos
específicos a la soldadura de los aceros inoxidables.
En primer lugar, hay que reseñar que la soldadura en los aceros inoxidables genera un baño que en
general resulta menos fluido que el de un acero ordinario, y además la penetración obtenida en la
soldadura no es tan grande. Para compensar estos inconvenientes se debe prestar especial atención a
las operaciones previas de preparación y separación de bordes. En este sentido, se recomienda realizar

siempre un chaflán en los bordes para facilitar la fluidez y penetración del baño de fusión, además de
poder conseguir así de más espacio para que la pasada de raíz pueda ser más ancha.
Además, en comparación con el resto de aceros al carbono, los aceros inoxidables muestran una
mayor resistencia eléctrica debida a su estructura interna y composición, lo que implicará el empleo
de mayores niveles de intensidad de corriente en el equipo de soldeo eléctrico, entre un 25 y 50%
superior a los utilizados para soldar un acero común.
Si se emplease una corriente de intensidad demasiado baja dará lugar a un arco inestable, con
interferencias de la escoria en el arco que terminará pegándose en el electrodo y dará lugar a una
incorrecta forma del cordón. Por el contrario, si se emplea una corriente de intensidad demasiado
elevada generará un salpicado excesivo y poco control sobre el baño de fusión, que terminará
produciendo fisuras y una pérdida de resistencia a la corrosión por pérdida de cromo en la composición
final del cordón.
En cuanto a la posición a mantener del electrodo, ésta dependerá de las distintas técnicas de
avance en función de la posición en que se realiza la soldadura, que a saber son:
- Soldadura a derecha;
- Soldadura a izquierda;
- Soldadura en vertical;
- Soldadura en cornisa;
- Soldadura en techo.
a) Soldadura a derecha:
La soldadura a derecha proporciona una mayor penetración y avance de la pistola. Por otro lado,
se evita el riesgo de inclusiones de escorias, y además disminuye la probabilidad de formación de poros
o de falta de fusión del baño. Genera un baño muy caliente y fluido, lo que requiere cierta habilidad
por parte del operario. Se ejecuta mediante pasadas estrechas.
Esquema de soldadura a derecha
b) Soldadura a izquierda:
La soldadura ejecutada a izquierda proporciona poca penetración, por lo que sólo se recomienda
para soldar chapas finas. Por otro lado, requiere menor intensidad de corriente, por lo que el calor
aportado al proceso es menor. Tiene tendencia a la formación de poros y de falta de fusión en el baño.
Genera cordones anchos.

Esquema de soldadura a izquierda
c) Soldadura en vertical:
Para soldadura vertical el electrodo se recomienda mantenerlo perpendicular a la pieza, usándose

una leve oscilación en la pasada de raíz.
d) Soldadura en cornisa:

e) Soldadura en techo:
Para las soldaduras ejecutadas en techo se recomienda realizar varias pasadas pequeñas con
oscilación.
En general, para cualquier soldadura en aceros inoxidables se recomienda emplear la intensidad de
corriente mínima, pero que proporcione un arco estable y cordones rectos. Con ello se conseguirá un
cordón con mejor resistencia a la corrosión y minimizará también el aporte de calor, lo que reduce el
riesgo a la fisuración del cordón y a la generación de deformaciones.
2.2- Operaciones de corte y montaje

Previo al proceso de soldadura de las piezas, éstas deberán ser cortadas con las medidas y
geometrías precisas para luego ser posicionadas y montadas. Con excepción del corte oxiacetilénico,
el acero inoxidable puede ser cortado con los mismos métodos de corte utilizados en los aceros al
carbono.
Efectivamente, el único método de corte que no puede emplearse en los aceros inoxidables es el
corte oxiacetilénico. El motivo de no poderse emplear el procedimiento de corte oxiacetilénico es
porque se forma una gran cantidad de óxidos de cromo refractarios, cuyo punto de fusión es superior
al del metal base, lo que impide que pueda llevarse a cabo un corte preciso y de calidad.
En la siguiente tabla se indican los procedimientos de corte más empleados en piezas de acero
inoxidable, en función de su espesor y forma geométrica:
Tabla 2. Métodos de Corte del Acero Inoxidable.
Método Espesor/Geometría Observaciones

Se debe realizar una preparación previa
del borde expuesto al ambiente para
Guillotina Láminas, cintas, placas finas
eliminar el riesgo de formación de
rendijas.
Se recomienda eliminar restos de
lubricantes o líquidos de corte antes de
Corte por sierra y abrasivo Amplio rango de espesores
proceder a la soldadura o al
tratamiento térmico previo.
Se recomienda eliminar restos de
lubricantes o líquidos de corte antes de
Maquinado Formas geométricas variadas
proceder a la soldadura o al
tratamiento térmico previo.
Antes de soldar, se debe amolar los
Corte con arco de plasma Amplio rango de espesores bordes y superficies cortadas para
limpiar bien el metal.
Se trata de un corte menos preciso que
el corte con plasma, y además una vez
Corte con polvo metálico Amplio rango de espesores
efectuado el corte se deben eliminar
todas las escorias formadas.
Usado para acanalar la parte
Antes de soldar, se deben amolar los
posterior del cordón de
Corte por arco de grafito bordes y superficies cortadas para
soldadura y para cortar piezas
limpiar bien el metal.
con formas irregulares
2.3- Preparación de bordes

A continuación, se muestran las preparaciones de borde recomendadas para la soldadura de
chapas y planchas de acero inoxidable, con objeto de obtener un cordón de soldadura final con un
diseño óptimo:

En las siguientes figuras se muestra el diseño típico para juntas de tubos de acero inoxidable con
soldadura MIG, ya sea con o sin insertos consumibles:
En cuanto a la separación de bordes, ésta deberá ser la óptima, ni muy ancha porque requerirá
mayor cantidad de material de aporte y por tanto encarecerá la soldadura, ni tampoco muy estrecha
que no permita una penetración completa del cordón.
En general, se recomienda mantener una separación entre bordes del metal base
aproximadamente igual al diámetro del electrodo que se vaya a emplear, practicando un ángulo de
60º aprox. para biseles en "V" en los bordes de las piezas.
2.4- Alineación de bordes y punteado de la soldadura

Dotar de un alineamiento adecuado de las piezas antes de soldar mejora la tolerancia de
fabricación, el aspecto final del cordón y el tiempo de soldadura, además que genera una menor
deformación residual de las piezas soldadas.
Cuando una de las piezas a soldar es sensiblemente más gruesa que la otra pieza (por ejemplo, al
soldar el borde de la cubierta de un tanque con su pared lateral, donde el espesor de la chapa que
constituye la cubierta del tanque suele ser más gruesa que la chapa superior de la pared lateral), el
borde de la pieza más gruesa (en este caso el borde de la cubierta del tanque) deberá ser maquinado
para rebajarlo e igualar los espesores soldados. Esto ayudará a disminuir la concentración de tensiones,
y por ende, las deformaciones residuales.

Una vez que las piezas hayan sido posicionadas se suelen puntear las juntas para conseguir
mantener el alineamiento y la separación uniforme entre bordes.
Para evitar que se desalinee las piezas durante el punteado, la secuencia de puntadas deberá
comenzarse con un punto en cada extremo de la plancha, para posteriormente realizar otro punto en
el centro mismo, según se muestra en la figura adjunta A.
La secuencia continuará realizando puntos de soldadura en el centro de cada tramo que resulte de
ir avanzando con el proceso de punteado, como también se indica en la figura A.
Por el contrario, cuando las puntadas se realizan sólo desde un lado, como se muestra en B, los
bordes se juntan y las chapas quedarán desalineadas y deformadas.
En general, y debido a la mayor expansión térmica de los aceros inoxidables, los puntos de
soldadura para la alineación de las chapas se deberán colocar más juntos que si fuera para soldar piezas
de acero al carbono ordinario.
El grosor de las puntadas deberá ser, en general, lo más pequeño posible, en torno a 3 o 4 mm o
incluso menos, como un pequeño punto, para el caso de chapas muy finas. En caso de chapas muy
gruesas pueden darse puntadas más anchas (en torno a 20 mm), aunque en este caso deberán ser
esmeriladas. Lo importante, en todo caso, es que las puntadas no causen defectos en el cordón de la
soldadura final.
Asimismo, se recomienda ejecutar el punteado de las piezas empleando el procedimiento TIG dado
que permite controlar más fácilmente el tamaño de las puntadas.
Aquellas puntadas que se incorporen a la soldadura final deberán ser limpiadas con cepillo o
esmeriladas. En todo caso, se deberán inspeccionar para comprobar que no tengan ningún tipo de
agrietamiento o rajaduras, en cuyo caso deberán ser eliminadas por esmerilado.

2.5- Piezas y material de respaldo
En caso de tener que ejecutarse la soldadura solamente por uno de los lados de la chapa se
recomienda emplear unas piezas de respaldo por el otro lado, con objeto de conseguir un mejor
acabado del cordón, una adecuada penetración de raíz y evitar la formación de grietas y rendijas que
afecta tan negativamente a la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables.
Decir que en caso de poderse ejecutar la soldadura por ambos lados, estas piezas de respaldo no
serían necesarias.
Pero en caso de tener que utilizar piezas de respaldo, lo más común es emplear barras de cobre,
debido a la alta conductividad que presenta el material de cobre. El diseño y forma de la barra de
respaldo dependerá si se usa o no gas de respaldo en la soldadura, según se indica en la figura adjunta.
Cuando se utilice una barra de respaldo que sea de cobre, se deberá prestar especial atención en
direccionar adecuadamente el arco de soldadura para evitar que el cobre de la barra de respaldo se
funda y se incorpore al baño de fusión. Si el cobre fundido contamina el baño de fusión podría dar
lugar a la formación de grietas, reduciendo la resistencia mecánica y contra la corrosión de la
soldadura.
Por ello, lo que se recomienda es decapar la zona después de soldar para eliminar posibles trazas
de cobre, algo que habrá que hacer obligatoriamente si a la soldadura se le tiene previsto que le siga
un tratamiento de temple.

El uso de argón como gas de respaldo provee una excelente protección al lado interno de las
soldaduras con el procedimiento TIG. Ayuda a controlar la penetración y mantiene una superficie
exterior del cordón de buen aspecto y limpia.
El nitrógeno también se puede usar como gas de respaldo, y tiene un precio más ventajoso
comparado con el argón. Sin embargo, habrá que cuidar que el nitrógeno no se introduzca dentro de
la atmósfera del arco, porque podría alterar la composición de la soldadura.
Además de las barras de cobre se pueden emplear piezas cerámicas, cintas y pastas que están
disponibles comercialmente, que ofrecen alguna protección contra el quemado, pero ofrecen poca
protección contra la oxidación. Por ello, en este caso se hace necesario realizar un proceso de limpieza
final por medios abrasivos o decapado con ácidos.
2.6- Grado de penetración de la soldadura

Para que una soldadura a tope pueda desarrollar totalmente sus propiedades de resistencia
mecánica es necesario que la penetración del metal de aporte sea completa, de manera que rellene
todo el espacio entre las piezas soldadas.
Es muy importante evitar que se formen huecos o rendijas sin rellenar de material de aporte por
una falta de penetración pues esto, además de reducir la resistencia mecánica de la soldadura, es un
foco de corrosión.
En efecto, las grietas y rendijas son zonas donde no existe suficiente aireación por lo que suele
haber una escasez de oxígeno. Esta escasez de oxígeno impide la correcta formación de la capa
protectora de óxido de cromo sobre la superficie del acero, es decir, no tiene lugar la pasivación del
acero que le confiere la naturaleza de inoxidable. Por lo tanto, grietas y rendijas se convierten en
puntos críticos por donde suele comenzar la corrosión del metal.
En este sentido, y como el baño de soldadura de un acero inoxidable es menos fluido que el del
acero al carbono, su poder de penetración también es menor. Por ello, habrá que poner especial
atención a la penetración de la junta soldada y disponer de un espacio mayor para el cordón de raíz de
manera que se favorezca el relleno con material de aporte.
Por ello, una vez realizada la soldadura, se hace necesario realizar el sellado de grietas, hendiduras,
rendijas o el relleno de cráteres, pues son el origen de fenómenos corrosivos que reducen la resistencia
del metal.
Concretamente la formación de cráteres, que se originan en los puntos inicial (cebado del arco) y
final del cordón de soldadura (donde se interrumpe el arco), son posibles focos de inicio de corrosión.
De esta manera, se debe proceder a eliminar estas irregularidades mediante un relleno con material
de soldadura y posteriormente aplicar un ligero pulido con abrasivos de grano fino para eliminar la
posible presencia de irregularidades en la superficie.
2.7- Humedad
Otros de los aspectos que habrá que cuidar mucho es la humedad, cuya presencia puede producir
porosidades en el cordón de soldadura. La humedad no sólo puede presentarse en el ambiente que
rodea mientras se ejecuta la soldadura, sino que puede estar presente a través del metal base o estar
ya impregnada en el propio revestimiento de los electrodos inoxidables que se empleen.

Para ello se recomienda mantener los electrodos en ambientes cerrados y calefactados a 100 °C, o
bien en termos portátiles hasta su utilización, para evitar que se produzca la absorción de humedad
por parte del revestimiento del electrodo.
Síntomas que pueden avisarnos de la presencia de humedad en el revestimiento de los electrodos
es la dificultad que presenta la remoción de la escoria de la superficie del cordón o la presencia visible
de porosidad.
2.8- Limpieza
Otro aspecto a cuidar es la limpieza tanto del propio cordón como de las zonas cercanas en una
distancia de 5 a 8 cm. Una limpieza insuficiente podrá provocar una pérdida de resistencia a la
corrosión del propio cordón de soldadura o de las zonas adyacentes afectadas térmicamente (ZAT) por
la soldadura, así como dar origen a una posible aparición de fisuras, porosidad o discontinuidades
internas por falta de fusión.
A continuación se enumeran algunas reglas a tener en cuenta para mantener unas buenas
condiciones de limpieza:
• Antes de ejecutar la soldadura tanto los bordes como las superficies adyacentes deberán estar
limpias y libres de grasas, aceites, para lo que se recomienda el empleo de disolventes no clorados (los
disolventes clorados pueden dejar restos de cloruros sobre la superficie del acero que si no se limpian
adecuadamente pueden originar corrosión).
• Asimismo los bordes de las piezas a soldar deben estar libres de óxidos superficiales, los cuales
suelen quedar después de realizar cortes por métodos térmicos. Estos óxidos están compuestos
principalmente de cromo y níquel proveniente del propio acero inoxidable, los cuales poseen una
temperatura de fusión mucho mayor que la del metal de base, y por lo tanto no se funden durante la
soldadura.
Por ello, estos restos de óxidos pueden quedar atrapados en el interior de la soldadura, dando lugar
a un defecto interno que es dificultoso detectar, incluso por radiografía. Esto supone una diferencia
básica con la soldadura de aceros ordinarios, dado que con los aceros ordinarios los óxidos de hierro
funden a casi la misma temperatura que el metal de base.
En la siguiente tabla se muestra las diferencias de temperatura de fusión entre el metal base y sus
óxidos:
Tabla 3. Temperatura de fusión de metales y óxidos metálicos.
Temperatura de fusión Temperatura de fusión
Metal Óxido metálico
(°C) (°C)
Hierro 1.537 Fe2O3 1.565
Níquel 1.454 NiO 1.982
AISI 304 1.400 - 1.454 Cr2O3 2.266

Cuando se pretenda soldar aceros inoxidables que hayan estado en servicio y expuestos a altas
temperaturas, posiblemente sus superficies estarán fuertemente oxidadas. En estos casos, el empleo
de cepillos de alambres pule la superficie, pero las capas de óxidos que estén más fuertemente
adheridas deberán ser eliminadas mediante esmerilado o maquinado, y si el óxido todavía persiste,
entonces se puede emplear un decapado ácido de la zona afectada o un blastinado.
• En otras ocasiones, las piezas de aceros que han de ser soldadas han estado previamente
prestando un servicio en ambiente químico lo que provoca que puedan estar contaminadas por
productos químicos. Por ejemplo, un acero inoxidable que haya permanecido de servicio en un medio
cáustico y se suelda, es posible entonces que tanto el cordón como la zona afectada térmicamente por
la soldadura puedan desarrollar fisuras.
Por tanto, es una práctica recomendable neutralizar los residuos alcalinos con una solución
medianamente ácida y los ácidos con una solución medianamente alcalina, antes de proceder a la
realización de soldaduras en equipos que hayan estado en contacto con elementos químicos. A todo
tratamiento neutralizador deberá seguir siempre un lavado con agua caliente para eliminar los
residuos.
• Una vez finalizado el cordón de soldadura se deberá remover cualquier resto de escoria que
quede depositada sobre el cordón, dado que si quedara algo de escoria sobre el cordón, la zona
cubierta por la escoria no quedaría expuesta al aire y no podría formarse la película protectora de
óxido de cromo (pasivación del acero). Para la eliminación de escorias se recomienda el empleo de
cepillos cuyas púas sean también de alambre de acero inoxidable.
• Se recomienda el empleo de gel decapante para aceros inoxidables con el fin de conseguir una
mejor limpieza y pasivado del acero. Con ello se consigue aumentar la resistencia al ataque químico
de la zona soldada al eliminar cualquier residuo que pudiera generar corrosión.
Una vez aplicado el gel se deberá esperar unos minutos para que éste reaccione, lavándose a
continuación la zona aplicada con agua a presión.
• También se recomienda aplicar gel a ambos lados del cordón de soldadura para prevenir las
salpicaduras en las zonas anexas. Las salpicaduras de soldadura crean pequeñas marcas sobre la
superficie de la pieza. En estos puntos la capa protectora del acero inoxidable es penetrada y se crean
pequeñas rendijas donde la corrosión puede originarse. Tanto el gel aplicado, como las salpicaduras,
serán retirados mediante un proceso posterior de limpieza y lavado de las superficies.

• Asimismo, para soldaduras multipasadas se debe extremar la precaución de eliminar la escoria
entre pasadas y evitar que quede atrapada en el interior del cordón entre pasadas, dado que darán
lugar a puntos de fragilidad de la soldadura.
• En ocasiones, la presencia de ciertos elementos y compuestos en la superficie de las piezas
pueden causar fisuras, defectos de soldadura o disminución en la resistencia a la corrosión en la
soldadura y en la zona afectada por el calor. En la siguiente tabla se indican los elementos que deben
ser evitados, así como cuál es su fuente de origen habitual:
Procedente de hidrocarburos tales como fluidos de corte,
Azufre, carbono
grasas, aceites, ceras e imprimantes.
Azufre, fósforo, carbono Crayones para marcar y pinturas
Procedentes de herramientas tales como martillos, barras
Plomo, zinc, cobre
de respaldo de cobre, pinturas ricas en zinc.
La presencia de azufre, fósforo y otros metales de bajo punto de fusión pueden causar fisuras en la
soldadura o en la zona afectada por el calor. Un tratamiento con ácido nítrico seguido de una
neutralización antes de ejecutar la soldadura ayudará a eliminar estos restos de contaminantes.
El carbono o materiales carbonosos dejados en la superficie antes de la soldadura, pueden dar lugar
a una capa superficial con alto contenido en carbono que también puede reducir la resistencia a la
corrosión en determinados ambientes.
Los contaminantes a base de aceite o grasa (hidrocarburos) deberán ser eliminados mediante una
limpieza con solventes. Este tipo de contaminantes no es posible eliminarlos mediante tratamiento
ácido o con agua. La norma ASTM A380, que se refiere a los procedimientos para limpieza y decapado
de equipos de acero inoxidable, es una guía excelente para fabricantes y usuarios.
Un procedimiento típico para eliminar aceites o grasas incluye:
- Eliminar el exceso de contaminante con un trapo limpio.
- Limpiar el área a soldar (por lo menos 50 mm a cada lado de la soldadura) con un solvente
orgánico, tales como solventes alifáticos, o bien solventes de naturaleza clorada. No obstante, el
problema principal de usar solventes clorados es que pueden permanecer y concentrarse en fisuras, y
más tarde iniciar procesos de corrosión por rendijas o por stress, si no se eliminan completamente con
una buena limpieza posterior. Por ello, los solventes no clorados se prefieren para la limpieza del acero
inoxidable, y son prioritarios usarlos siempre que se trate de la limpieza de equipos y piezas que
contengan ranuras en su superficie.
- Una vez aplicado los solventes, y transcurrido el tiempo de reacción de éstos, se deben eliminar
completamente secándolos con trapo limpio.
- Se debe asegurar la completa limpieza. Un residuo en el trapo de secado puede indicar limpieza
incompleta. Donde el tamaño de la pieza lo permita, se recomienda utilizar el test del rompimiento de
la película de agua.
2.9- Ventilación y control de humos

Una buena guía de referencia sobre seguridad en soldadura es la norma ANSI/ASC, Z49.1-88,
"Safety in Welding and Cutting", publicada por la American Welding Society.
Una adecuada ventilación es importante para minimizar la exposición de los operarios soldadores
a los humos, producidos durante los procesos de soldadura y corte de todos los metales, incluyendo
al acero inoxidable.
Además de una buena ventilación, los soldadores deben evitar aspirar los humos que se
desprenden del trabajo de soldeo, posicionándose de tal manera que su cabeza se encuentre fuera de
la columna de humo.
La composición de los humos de soldadura varía con el metal de aporte y el proceso. Las soldaduras
por arco también producen gases como ozono y óxidos de nitrógeno. Se ha manifestado preocupación
en la soldadura con consumibles de acero inoxidable y aceros de alta aleación debido al cromo, y en
menor grado al níquel, presentes en los humos de soldadura. Una buena ventilación minimizará estos
riesgos a la salud.
El Instituto Internacional de Soldadura desarrolló una serie de hojas informativas para soldadores,
que ofrecen sugerencias internacionalmente aceptadas para el control del humo. Para más
información se invita al lector a consultar estas recomendaciones.
3- Procedimientos de soldadura más usados en aceros inoxidables
3.1- Soldadura por arco manual con electrodo revestido (SMAW)
En este proceso el electrodo es un alambre revestido, donde el soldador controla el proceso
manualmente sobre la longitud y dirección del arco que se establece entre el extremo del electrodo y
la pieza a soldar (metal base).
El calor generado por el arco eléctrico funde el revestimiento y la varilla metálica del electrodo, a
la vez que la combustión del revestimiento sirve para crear una atmósfera protectora que impide la
contaminación del material fundido.
Las gotas de metal fundido procedente de la varilla metálica del electrodo van a depositarse en el
baño de fusión. A la vez, el material procedente de la fusión del revestimiento del electrodo genera
una escoria, que por viscosidad flota sobre el baño de fusión, protegiéndolo contra un enfriamiento
rápido y de la contaminación del aire circundante.

Una vez frío el cordón se procede a eliminar la escoria que queda como una especie de costra sobre
la superficie del cordón.
Además de las funciones de protección del baño de fusión, el recubrimiento del electrodo
desempeña otras funciones, entre las que están las siguientes:
• Debido a que el recubrimiento exterior no se quema tan rápido como el alambre del electrodo,
genera una especie de cráter en la punta del electrodo que permite concentrar la salida del arco,
controlando mejor la dirección del arco, lo que permite también poder soldar en varias posiciones,
además de mejorar la eficiencia de la soldadura y disminuir las pérdidas de energía.
• Debida a la composición química del revestimiento, éste permite mejorar el cebado y estabilizado
del arco, motivado por la presencia en su composición de sales de sodio y potasio que garantizan la
presencia de iones positivos durante el proceso de soldadura.
• Como el alambre del electrodo no siempre será de la misma composición que el metal base, el
decapante que constituye el recubrimiento permite aportar aleaciones al metal de soldadura que
mejoren las características mecánicas del cordón.
• Como ya se ha dicho, durante el quemado del recubrimiento del electrodo se origina una
envolvente gaseosa que permite desalojar al oxígeno y al nitrógeno del metal fundido, evitando la
oxidación del cordón de soldadura.
• Además, como también se ha dicho, el recubrimiento del electrodo genera una capa de escoria
que queda depositada sobre el baño de fusión protegiéndolo de la contaminación atmosférica
mientras el baño está fluido y regulando su velocidad de enfriamiento, dando como resultado un
cordón más óptimo en resistencia mecánica y frente a la corrosión.
Los electrodos para la soldadura manual por arco revestido se seleccionarán, primero en función
del metal base a soldar, y después de acuerdo con el tipo de recubrimiento. En principio, el tipo de
alambre del electrodo a utilizar será de una aleación, al menos igual en composición al del metal base,
o si puede, más alta.
Aunque en el apartado 4.3 de este tutorial se expone con más detalle los diferentes tipos de
electrodos más empleados en los aceros inoxidables, a continuación se expondrá algunos aspectos
generales para los electrodos más comúnmente usados en el procedimiento de soldadura manual por
arco revestido.
La composición química del recubrimiento empleado en el electrodo influirá en aspectos tales
como las posiciones admisibles de soldeo o la forma y uniformidad del cordón de soldadura.
La norma AWS reconoce dos grandes familias de electrodos especiales, designados mediante los
sufijos -15 y -16 que se incluyen al final en la designación del electrodo.

Los terminados en -15 son electrodos de óxido de calcio o tipo básico, que se usan con corriente
continua polaridad inversa (CCPI). Generan soldaduras limpias, con bajo contenido de nitrógeno,
oxígeno e inclusiones. Las soldaduras realizadas con estos electrodos ofrecen una buena resistencia a
la rotura, son dúctiles y tienen la mejor resistencia a la corrosión. Estos electrodos tienen buena
penetración y se pueden usar en todas las posiciones, lo cual es deseable en los trabajos de montaje.
Por otro lado, el recubrimiento de los electrodos tipo -16 generalmente tiene una mezcla de óxidos
de calcio y titanio y se usan a menudo con corriente alterna. Son más populares que los del tipo -
15 debido a sus mejores características de operación. El arco es estable y uniforme, con una buena
transferencia de metal. El cordón de soldadura es uniforme, con un contorno entre plano y ligeramente
cóncavo. La escoria se elimina fácilmente sin que quede un film secundario en el cordón de soldadura.
A continuación, se exponen algunas recomendaciones a tener en cuenta en la soldadura manual
por arco con electrodo revestido en los aceros inoxidables:
• Almacenamiento y manejo de electrodos: una vez abierto el paquete de electrodos, estos
deben conservarse a la temperatura que indique el fabricante, generalmente suele ser una
temperatura de almacenamiento de 110 °C. Si los electrodos han estado expuestos a humedad,
entonces deberán ser reacondicionados calentándolos hasta unos 260 °C para eliminar la
humedad del recubrimiento.
La presencia de humedad en los electrodos que van a ser empleados en la soldadura de aceros
inoxidables es altamente perjudicial, dado que el hidrógeno generado puede producir porosidad en la
soldadura. Además, en el caso de aceros inoxidables dúplex, la humedad genera el riesgo añadido de
sufrir de gran fragilidad por hidrógeno en el cordón de soldadura.
La humedad en el recubrimiento no es la única causa de porosidad en la soldadura, la presencia de
restos de pinturas o grasa en los bordes de las piezas a soldar también puede generar porosidad.
En el caso de presentarse los electrodos mojados, estos deberán ser automáticamente descartados.
• Intensidad de corriente: aunque los fabricantes suelen indicar los rangos de corriente a emplear
con los electrodos para cada diámetro, al tener los aceros inoxidables una mayor resistencia
eléctrica que los aceros ordinarios, los rangos de intensidad de corriente que se necesiten para
soldar los aceros inoxidables supondrá un aumento del orden del 25 al 50% respecto a los
necesarios para soldar acero común.
• Encendido y apagado del arco: el establecimiento del arco deberá realizarse en un punto de la
junta de soldadura de manera que el metal depositado en el establecimiento del arco se vuelva
a fundir.
• Tampoco se recomienda extinguir de forma abrupta el arco, lo que dará lugar a cráteres. Para
evitar esto, se recomienda mantener al final el arco unos momentos sobre la soldadura y luego
moverlo rápidamente hacia atrás a la vez que se va alzando el arco del cordón hasta que éste
se extingue.
• Evitar realizar excesivos movimientos de oscilación con el electrodo, pues podrá dar lugar a un
aporte excesivo de calor sobre el cordón que puede causar fisuras o deformaciones en la
soldadura.
3.2- Soldadura TIG

El proceso TIG (Tungsten Inert Gas) resulta un procedimiento muy adecuado para soldar el acero
inoxidable. En este caso, el arco eléctrico se establece entre un electrodo no consumible de Tungsteno
y el metal base, bajo una atmósfera protectora generada por un gas inerte.
El gas inerte (normalmente argón) se usa para proteger del aire circundante al metal fundido de la
soldadura. Si es necesario, también se puede agregar metal de aporte en forma de un alambre o varilla
que se introduce dentro del arco, de forma bien manual o automáticamente, para fundirlo y cuyas
gotas caigan dentro del baño de fusión.
El procedimiento de soldadura TIG genera cordones de gran calidad, sin escorias (dado que
emplean electrodos no consumibles sin revestimiento), ni proyecciones, por lo que se usa para
soldaduras de responsabilidad en acero inoxidable, donde obtener soldaduras de calidad sea
necesario.
Generalmente el procedimiento TIG se suele emplear para soldar piezas de poco espesor (hasta 6
mm. aproximadamente), dado que para espesores de piezas mayores de 6 - 7 mm este procedimiento
no resulta económico. De esta manera, para espesores mayores a los 6 mm., se suele emplear
procedimientos de soldadura por arco sumergido.
Entre las ventajas que presenta este procedimiento están las siguientes:
• No genera escorias en el cordón, lo cual reduce las tareas de limpieza posterior a la soldadura.
• Es un proceso que se puede emplear en todas las posiciones de soldadura, lo cual lo hace
especialmente recomendable para la soldadura de tubos y cañerías.
• No genera salpicaduras alrededor del cordón.
• Afecta muy poco a la composición química y propiedades del metal base durante el proceso de
soldadura.
- Equipamiento para la soldadura TIG:
Para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG se debe emplear corriente continua
con polaridad directa (electrodo conectado al negativo).
Asimismo, para soldar en TIG se recomienda emplear como fuente de energía un equipo de alta
frecuencia que permita iniciar la soldadura y establecer el arco sin necesidad de tener que tocar con
el electrodo la pieza, con ello se evita la contaminación tanto del metal base como del electrodo.

También se recomienda que el equipo de soldeo disponga de un dispositivo de control, un pedal
por ejemplo, cuyo accionamiento permita regular el nivel de intensidad de corriente que suministra el
equipo. Con ello el operario podrá aumentar o disminuir la intensidad de corriente en función de las
condiciones de trabajo de la soldadura.
Esto es especialmente útil en los momentos finales de la soldadura, porque de esta forma se
conseguirá un apagado gradual del arco conforme se va reduciendo progresivamente la intensidad de
corriente. Con ello, se logra disminuir el tamaño del baño de fusión y evitar la formación de grietas al
final del cordón.
En caso de no disponer de un equipo de control de la fuente que permita reducir la intensidad de
corriente en los momentos finales de la soldadura, se recomienda, como alternativa, aumentar la
velocidad de avance en los últimos tramos de soldadura para así conseguir disminuir el tamaño del
baño de fusión.
- Consumibles:
Como gas protector para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG se suele utilizar
argón puro, helio o una mezclas de ambos. En la soldadura manual y de chapas con espesores menores
de 1,6 mm se recomienda emplear argón como gas de protección. Por el contrario, el helio produce
un mayor flujo calorífico y una penetración más profunda, lo cual puede ser una ventaja en algunas
operaciones de soldadura automática. Las mezclas de argón-helio pueden mejorar el contorno de la
soldadura y la mojabilidad.
También se suele usar una mezcla de argón-hidrógeno en la soldadura de inoxidables austeníticos.
Las mezclas con oxígeno que se usarán en el sistema MIG como se verá a continuación, no deben
utilizarse con TIG debido al deterioro que ocasionan en el electrodo de tungsteno. Las adiciones de
nitrógeno no se recomiendan por la misma razón.
Los metales de aporte más adecuados para la soldadura TIG de los aceros inoxidables se indican en
el apartado 4.3 de este tutorial. Las varillas rectas se suelen utilizar en la soldadura TIG manual,
mientras que el material de aporte para los procesos automatizados suelen suministrarse en forma de
rollos o bobinas. Antes de soldar el alambre desnudo deberá ser limpiado y almacenado en lugar
protegido y cubierto para evitar su contaminación con otros materiales.
- Recomendaciones operativas en el soldeo:
Al ser los electrodos en el proceso TIG elementos no consumibles, se deben seleccionar aquellos
electrodos que ofrezcan mucha durabilidad y no se degraden (temperaturas de fusión > 4000 °C) y a
la vez garanticen un correcto cebado y mantenimiento del arco.

En este sentido, se recomienda elegir electrodos de tungsteno aleados con torio (Th) o con circonio
(Zr) que mejoren el punto de fusión del tungsteno puro, y favorezcan el encendido y estabilidad del
arco.
Mantener el extremo del electrodo con un correcto afilado es esencial para conseguir una
soldadura de calidad y un arco estable, según se muestra en la figura adjunta.
Como ya se dijo anteriormente, el establecimiento del arco entre el electrodo y el metal base, se
produce más fácilmente si se cuenta con una fuente de alta frecuencia que permita iniciar la soldadura
y establecer el arco sin necesidad de tener que tocar con el electrodo la pieza.
En ausencia de estos dispositivos, se puede iniciar el arco frotando la superficie del metal base a
soldar con el electrodo, pero se corre el riesgo de contaminar al electrodo y también al metal base.
Para ello, puede resultar útil utilizar pequeños trozos de planchuela de acero inoxidable adyacentes a
la soldadura donde establecer el arco, para eliminar así el posible daño en el metal de base.
Del mismo modo, y con objeto de evitar la formación de cráteres en el punto final del cordón, antes
de levantar el electrodo y apagar el arco, se deberá actuar sobre el pedal de la fuente para ir
disminuyendo de forma progresiva la intensidad de corriente. En caso de no disponer de este
dispositivo, se deberá aumentar la velocidad de soldadura en los momentos finales de la soldadura
antes de levantar el electrodo, como ya se comentó anteriormente.
Realizar una buena práctica de apagado del arco es especialmente importante en los cordones que
constituyen las pasadas de raíz, dado que estos cordones sólo se realizan desde un lado, por lo que las
grietas que pudieran generarse serían difíciles de reparar.
Asimismo, se recomienda mantener la pistola TIG o pinza porta-electrodos sobre el punto final de
la soldadura unos segundos para permitir que ésta solidifique y se enfríe bajo la protección del chorro
de salida del gas protector.
Cuando se vayan a ejecutar soldaduras que estén sometidas a ambientes corrosivos severos,
entonces se recomienda emplear un metal de aporte de una aleación que sea de un grado más alto
que la composición del metal base, con objeto de dotar de resistencia a la corrosión al cordón de
soldadura.
Aunque es difícil saberlo, se estima que al menos el 50% del metal del cordón de soldadura en un
procedimiento TIG proviene del metal de aporte, por lo que se recomienda ser generoso en la
aplicación del metal de aportación para conseguir una aleación final que esté enriquecida.

Sin embargo, es importante que la mezcla del metal base con el metal de aporte se produzca antes
que el cordón de soldadura se solidifique, porque de lo contrario existirían zonas segregadas de alta y
baja aleación. Una causa de este tipo de segregación se debe a una desigual fusión del metal de aporte,
junto con una alta velocidad de solidificación del cordón.
3.3- Soldadura MIG

Tanto en el procedimiento MIG (Metal Inert Gas, cuando se utiliza la protección gaseosa de un gas
inerte) como también en el MAG (Metal Active Gas, cuando se utiliza un gas activo), se establece un
arco eléctrico entre un electrodo consumible, que se presenta en forma de un alambre desnudo, y la
pieza a soldar o metal base.
Como se ha comentado, para la soldadura MIG, tanto el arco como la soldadura se protegen del
aire de la atmósfera mediante la acción de una envolvente gaseosa, compuesta por gases inertes,
principalmente argón y/o helio.
Con el objeto de obtener una mejor acción del arco y una mejor mojabilidad en la soldadura, en
ocasiones se utilizan pequeñas cantidades de gases activos, tales como dióxido de carbono, oxígeno e
hidrógeno.
Leyenda de la figura adjunta:

1.-Boquilla; 2.-Tubo de contacto; 3.-Gas de protección; 4.-Varilla (sólida o tubular); 5.-Flux en caso
de varilla tubular; 6.-Longitud libre de varilla (stik-out); 7.-Transferencia del metal aportado; 8.-Baño
de soldeo y escoria líquida; 9.-Escoria sólida protegiendo al baño de fusión; 10.-Metal depositado; 11.-
Escoria solidificada; 12.-Metal de soldadura solidificado libre de escoria.
Entre las ventajas del proceso MIG sobre los demás procesos de soldadura, se pueden destacar las
siguientes:
• Permite mayores velocidades de soldadura.
• Facilidad de automatizar el proceso, si se trata de grandes producciones.
• En general, es un procedimiento que ofrece una buena transferencia del metal de aporte a través
del arco.
- Modos de transferencia del arco:

En la soldadura MIG, el modo de transferencia del material de aporte al baño de fusión tiene una
muy importante influencia sobre las características del proceso.
Los tres modos más utilizados en la soldadura de aceros inoxidables son por spray, corto circuito y
arco pulsado. Para obtener mayor información sobre los modos de transferencia de material en la
soldadura MIG, se invita al lector a consultar el Tutorial nº 53 "Fundamentos de la Soldadura MIG-
MAG".
En la siguiente tabla se comparan las diferentes aplicaciones de cada uno de los modos de
transferencia en la soldadura MIG de aceros inoxidables:
Tabla 5. Modos de transferencia en la soldadura MIG de aceros inoxidables.
Spray Corto circuito Arco pulsado

3 mm. mínimo
Espesores
6 mm y más 1,6 mm y más 1,6 mm y más
Posiciones Plana y horizontal Todas Todas
Velocidad relativa de
La más alta La más alta Intermedia
deposición
Diámetro típico del
1,16 mm. 0,8 o 0,9 mm. 0,9 o 1,2 mm.
alambre
Corriente típica de Arriba de picos de 250
250-300 amperios 50-225 amperios
soldadura amperios
90%Helio-
7,5%Argón-
2,5%CO2
90%Helio-
7,5%Argón-
o bien,
Argón-1%Oxígeno 2,5%CO2
90%Argón-
Protección gaseosa o bien,
7,5%Helio-
2,5%CO2
90%Argón-
Argón-2%Oxígeno 7,5%Helio-
o bien,
2,5%CO2
Argón-
1%Oxígeno
(*) Cuando se emplea la soldadura MAG en aceros inoxidables se recomienda la transferencia de

material por spray de arco que proporciona una penetración del cordón mucho más profunda que si
se emplease el procedimiento MAG por corto circuito.

- Equipamiento:
En caso de emplearse soldadura MIG, deberá utilizarse corriente continua con polaridad inversa
(electrodo conectado al ánodo o polo positivo), con objeto de obtener una mayor penetración y arco
más estable. La corriente de polaridad directa se limita a aplicaciones que requieren sólo una
penetración superficial, tales como la soldadura en solapa.
En general, las mismas fuentes de potencia, mecanismos de alimentación de alambre y pistolas de
soldadura que se usan para la soldadura de aceros ordinarios, se pueden usar en los aceros inoxidables.
Para ampliar la información aquí expuesta, se vuelve a recomendar la consulta del Tutorial nº 53
"Fundamentos de la Soldadura MIG-MAG".
En cualquier caso, el proceso MIG tiene más parámetros que controlar que el TIG o la soldadura
manual con electrodos recubiertos, tales como amperaje, voltaje, pendiente de corriente,
alimentación de alambre, velocidad de pulsos y modo de transferencia del arco.
Por lo tanto, las fuentes de potencia para la soldadura MIG son, en general, más complejas y
costosas. No obstante, en la actualidad ya se fabrican nuevas fuentes para soldadura MIG, tales como
la de arco pulsado sinérgico, que han hecho la operación más simple, ya que dispone de sólo un dial
de control que debe manejar el operador, y los otros parámetros se ajustarán automáticamente.
- Consumibles:
En cuanto a los gases de protección que se suelen emplear con la soldadura MIG para aceros
inoxidables está el argón, helio o una mezcla de ambos. En ocasiones, para obtener mayor estabilidad
del arco y una mejor fluidez del baño de soldadura, se utilizan adiciones de pequeñas cantidades de
gases activos como dióxido de carbono, oxígeno o hidrógeno.
Decir que para los procesos de soldadura MIG en aceros inoxidables se recomienda la transferencia
de material de aporte por spray, para lo cual se deberá utilizar como gas protector Argón con 1 o 2%
de Oxígeno. Con ello se consiguen arcos estables y baños de fusión muy calientes que deja un cordón
de aspecto liso y con escasas proyecciones.
Si se decide por el tipo de transferencia del metal de aporte por cortocircuito y pulsado para
soldaduras en posición, entonces se recomienda emplear una mezcla de gases compuesto por un 90%
de Helio, 7,5% Argón y un 2,5% de CO2 que es una mezcla muy popular en Norteamérica. No obstante
en Europa el Helio es bastante caro, y por ello se usa como alternativa una mezcla de 90% Argón, 7,5%
Helio y 2,5% CO2.
En todo caso, cualquiera que sea la combinación, el gas de protección para la soldadura MIG deberá
contener al menos un 97,5% de gases inertes (argón, helio o mezcla de los dos), mientras que los gases
activos presentes en la combinación, como el dióxido de carbono (CO2) no deberá exceder del 2,5%,
para que la calidad de la soldadura y la resistencia a la corrosión no se vean disminuidas.
4- Selección de electrodos
4.1- Generalidades
En la selección del contenido del material de aporte que constituye el electrodo para la soldadura
de los aceros inoxidables es fundamental conocer el contenido de ferrita existente en el metal base a
soldar.

El comportamiento a la soldadura de los aceros inoxidables austenítico, por ejemplo, varía según
su estructura interna que se trate, desde aquellos que son completamente austenítico como el 310,
hasta otros que poseen doble estructura austenítica y ferrítica como los grados 308, 309, 312, etc.
Al final, se recomienda que el porcentaje de ferrita en el electrodo esté balanceado con el de
ausentita, para conseguir así que el cordón de soldadura presente una adecuada resistencia al
agrietamiento, y a la vez también, una buena resistencia al impacto o a la corrosión por tensiones, de
acuerdo a las condiciones de servicio a las que vaya a estar expuesta la pieza soldada.
En efecto, por un lado la presencia de ferrita reduce la posibilidad de producirse fenómenos de
agrietamiento en caliente del cordón de soldadura, debido a que ciertos elementos e impurezas
presente en el acero, como el fósforo, azufre o silicio con bajo punto de fusión, quedan atrapados
durante el proceso de enfriamiento del cordón de soldadura, siendo el germen de generación de
futuras grietas internas del cordón.
Resulta que estos elementos son mucho más solubles en la ferrita que en la ausentita, por lo que
cierta cantidad de ferrita ayudaría a absorber estas impurezas y evitar que quedasen atrapadas en el
cordón durante su enfriamiento, eliminando así la posibilidad de generar grietas en el interior del
cordón.
Por ello, en la mayoría de los materiales de aporte para la soldadura de acero inoxidable austenítico
contienen un porcentaje de ferrita, que puede variar según el tipo de aplicación, entre un 3% a un 20%.
Pero por otro lado, en ciertas ocasiones no es recomendable la presencia de excesiva ferrita en el
material de aporte, por ejemplo, en aplicaciones criogénicas de muy bajas temperatura (-195 °C),
donde un incremento en el porcentaje de ferrita implicaría una disminución de la resistencia al impacto
del cordón, al ser la ferrita muy frágil a estas temperaturas.
En otras aplicaciones, que impliquen ambientes corrosivos pero en altas temperaturas, la ferrita
puede producir también una disminución importante de la resistencia a la oxidación, sobre todo en los
grados inoxidables al molibdeno como 316, 317 y sus versiones L de bajo carbono.
De todo lo anterior se deduce que para una correcta selección del tipo de electrodo en las
soldaduras de aceros inoxidables es muy importante conocer el porcentaje de ferrita en su
composición, pues éste condicionará finalmente el contenido de ferrita que quede presente en la
soldadura.
Para medir el contenido de ferrita que quede presente en el cordón de soldadura se puede conocer
mediante el uso de instrumentos de laboratorio sensibles al magnetismo (dado que la ferrita es
magnética y la ausentita no), o bien se puede estimar por medio de un examen metalográfico (método
más exacto cuando la ferrita se encuentra presente en un rango del 4 al 10%), o bien a través de
gráficos que pueden estimar con bastante exactitud el contenido de ferrita a partir de la composición
química del metal de aporte. Este último método es el que va a ser desarrollado a continuación.
4.2- Diagrama de Schaeffler

Con el uso del Diagrama de Schaeffler se podrá determinar, entre otros datos, la estructura final
del metal base, del material de soldadura y del depósito soldado, y por ende las características
mecánicas del cordón de soldadura obtenido, para lo cual será necesario conocer la composición
química de los materiales en cuestión.

Como se sabe, el cromo es un elemento alfágeno que promueve la formación de la ferrita, mientras
que el níquel (austenítico) es gammágeno y se opone a dicha formación. Otros elementos presentes
en el acero actúan, aunque en distinta intensidad, como lo hace el cromo o el níquel, es decir, que son
alfágenos (formadores de ferrita) o gammágenos (formadores de ausentita).
Por ello, y para poder medir la importancia de uno u otro grupo de elementos A. Schaeffler definió
los conceptos de Cromo-equivalente y Níquel-equivalente. El Cromo-equivalente incorpora los
elementos formadores de ferrita y el Níquel-equivalente los formadores de ausentita.
Los elementos presentes en cada grupo irán multiplicado por un factor que dependerá de su grado
de influencia en la formación de ferrita o ausentita, según el caso.
• Níquel-equivalente = %Ni + 0,5% Mn + 30%C
• Cromo-equivalente = %Cr + %Mo + 1,5%Si + 0,5%Nb + 2%Ti
Con el empleo del diagrama de Schaeffler se podrá determinar las características mecánicas del
cordón de soldadura obtenido cuando se unan dos piezas de acero inoxidable.
Dichas características dependerán del punto del diagrama donde se ubique el metal depositado,
que será el resultante de una mezcla del metal de aporte procedente del electrodo empleado y los
materiales base de las piezas que se pretenden soldar.
Las piezas del metal base podrán ser disímiles, es decir, piezas de aceros inoxidables de familias
distintas, por ejemplo, una pieza de acero inoxidable austenítico que se pretenda soldar con otra pieza
de inoxidable martensítico.
En la figura adjunta se representa una aplicación práctica del diagrama de Schaeffler, donde los
puntos 1 y 2 en color rojo sobre el diagrama representan la composición química de las dos piezas de
metal base que se pretenden soldar (en este caso, el metal base 1 es una pieza de acero inoxidable
austenítico y el metal base 2 un acero inoxidable martensítico).
Como se sabe, durante la ejecución de la soldadura el foco de calor que genera el baño de fusión,
fundirá también parte del metal base de ambas piezas, las cuales se van a mezclar.

Si por las condiciones de preparación de bordes permiten que ambos materiales participen en
similar proporción (piezas de igual espesor, con igual bisel, igual precalentamiento de ambas piezas,
arco simétricamente direccionado...) el punto en el diagrama que representa la mezcla de ambas
piezas de metal base se situará en un punto intermedio de la recta que une los puntos 1 y 2 (punto 3).
Por otro lado, haciendo uso de las expresiones anteriores se determina el valor de Cromo-
equivalente y Níquel-equivalente del metal de aporte. En el diagrama dicho metal de aportación
quedará representado con el punto 4.
El punto final que representa la mezcla final resultante del cordón de soldadura (mezcla de los
metales bases y del metal de aporte) se situará en un punto de la recta que une el punto 3 con el punto
4.
Este punto final (punto 5 en el diagrama adjunto), que se situará en la recta que une los puntos 3 y
4, estará más o menos cerca de uno u otro extremo en función del porcentaje de dilución del metal
base (que a su vez dependerá del proceso de soldadura empleado, de la intensidad de corriente, de la
longitud del arco, etc.).
En un proceso típico de soldadura por arco manual con electrodo metálico revestido (SMAW) el
porcentaje de dilución del metal base se sitúa en torno al 30% (es decir, el 30% del baño de fusión
corresponde al metal base, siendo el resto metal de aporte fundido). Y en este caso, el punto final del
cordón de soldadura (punto 5) se situará más próximo al punto 4.
Conocer la posición del punto 5 en la gráfica es muy importante porque dará idea de las
características y composición final del cordón de soldadura que se ha obtenido.
Sobre un diagrama de Schaeffler de la figura de arriba, donde se muestran las fases austeníticas,
ferríticas y martensíticas, se han señalado también aquellos límites que se recomienda no sobrepasar
para obtener un cordón de soldadura lo más óptimo posible.

Así, se representa el límite que indica las zonas de fragilización en frío debido a la presencia de
martensita, el límite que marca la zona de fragilidad en caliente originada por la presencia de ausentita,
o la zona de fragilidad originada por la presencia de fase sigma y la zona de crecimiento de grano
ferrítico.
En dicha figura adjunta también se sombrea de gris la zona más propicia para situar la composición
final de la mezcla del cordón de soldadura.
Como criterio general, se recomienda en todo caso posicionarse en la zona austenítica que
contenga además un porcentaje de entre el 5 y el 10% de ferrita.
4.3- Tipos de electrodos disponibles para aceros inoxidables

A continuación se relacionan los tipos de electrodos más empleados para la soldadura de aceros
inoxidables, indicando una breve descripción del mismo donde se indique sus principales aplicaciones
y las clases de aceros inoxidables para los que son empleados, las posiciones de soldeo recomendadas
para cada electrodo, tipo de corriente a emplear en la soldadura, composición química del electrodo
y propiedades mecánicas que aporta al metal de soldadura.
Electrodo, AWS: E 308/308H-16
Procedimiento: Soldadura por Arco Manual.
Descripción: Electrodo de composición típica 19%Cr y 10%Ni. Altamente
resistente contra la fragilidad por fase sigma. Fácil remoción de escoria y
excelente presentación del cordón.
Usos: En general se recomienda para soldadura de metales base de
composición similar. Para soldadura de aceros inoxidables que contienen
16-21%Cr, 8-13%Ni, y con altos contenidos de carbono, tipo 304H. Se
utiliza en los casos donde el acero inoxidable está sometido a
temperaturas de servicios inferiores a 750º C.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros tipo AISI 301, 302, 304 y
305.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal, Vertical, Sobrecabeza.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad Inversa (CCPI), Corriente
Alterna (CA)
Composición química:
C: 0,05% Mn: 0,54%
Si: 0,67% P: 0,021%
S: 0,005% Cr: 18,7%
Ni: 10,2% Mo: 0,07%
Propiedades mecánicas:
Resistencia a la tracción: 590 MPa
Elongación (L=4d): 53%
Electrodo, AWS: E 308 L-16

Descripción: Este tipo de electrodo tiene un revestimiento rutílico, lo que
permite soldar con CA o CCPI. Proporciona un arco estable de transferencia
spray, depósito de excelente forma y apariencia. La escoria se desprende
fácilmente, con muy buena reanudación de arco. El depósito es de acero
inoxidable austenítico.
Usos: Aceros inoxidables austenítico con un contenido extra bajo de
carbono. El contenido de 0,04% de carbono evita la formación y la
precipitación de carburos. Ofrece una excelente protección contra la
corrosión intergranular. Se recomienda especialmente para aplicaciones
resistentes a la corrosión, producida por los ácidos y soluciones de
celulosa. También se recomienda su uso en soldaduras intermitentes.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros inoxidables grados 304,
304L, 308, 308L, 321, 347, 348. Para la soldadura de equipos químicos y
petroquímicos. Estanques.
Alterna (CA).
C: 0,02% Mn: 0,63%
Si: 0,76% P: 0,025%
S: 0,008% Cr: 18,7%
Ni: 10,0% Mo: 0,18%

Descripción: Su bajo contenido de carbono previene la precipitación de
carburos de cromo. Excelente contra la corrosión intergranular. Excelente
operatividad en toda posición.
Usos: Adecuado para uniones de aceros inoxidables, así como para aceros
bajo en carbono y de baja aleación. Apto para "buttering" y como depósito
base para aplicaciones que requieren un posterior recubrimiento duro. Su
depósito tiene excelente resistencia a la corrosión a temperatura
ambiente, aunque su uso principal es para resistir la oxidación a altas
temperaturas (1000°C).
Aplicaciones típicas: Adecuado para aceros AISI 309,309L, 309Cb, 304,
304L, 321, 347 y soldaduras disímiles.

Alterna (CA).
C: 0,02% Mn: 0,69%
Si: 0,80% P: 0,022%
S: 0,009% Cr: 22,5%
Ni: 13,4% Mo: 0,16%
Electrodo, AWS: E 309 MoL-16

Descripción: Electrodo con revestimiento rutílico, para uso en aceros
inoxidables austeníticos. Su composición es igual al E-309Mo, excepto por
el contenido de carbono reducido, el cual disminuye la posibilidad de sufrir
corrosión intergranular y corrosión por pitting.
Usos: Ideal para uniones disímiles entre aceros inoxidables y aceros al
carbono de baja aleación. También se usa para soldadura de aceros
inoxidables que contienen Cr-Ni-Mo.
Aplicaciones típicas: Soldadura de metales disímiles, y para la soldadura de
aceros AISI 309 MoL y para reparaciones de Clad Steel tipo AISI 316 y 316L.
Alterna (CA).
C: 0,02% Mn: 0,73%
Si: 0,51% P: 0,018%
S: 0,010% Cr: 22,3%
Ni: 12,5% Mo: 2,39%
Electrodo, AWS: E 316 / 316H 16

Descripción: Electrodo rutílico para aceros austeníticos de composición
19%Cr, 12%Ni y 2,5%Mo. El electrodo E 316H es igual al E 316 excepto que

en el primer caso el contenido de carbono ha sido restringido al rango
superior aceptado por el 316, esto es: entre 0,04% y el 0,08% de C. De esta
manera se consigue proporcionar mayor resistencia a la tracción y al creep
a altas temperaturas.
Usos: Apto para soldadura de aceros inoxidables que contienen 16-21%Cr,
10-15%Ni y 0-3%Mo, con alto contenido de carbono. Aceros tipo 316 y
aleaciones similares. Son utilizados también para aplicaciones sometidas a
altas temperaturas de servicio (hasta 750º C aproximadamente).
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de equipos químicos y
petroquímicos, industria lechera, etc.
Alterna (CA).
C: 0,05% Mn: 1,20%
Si: 0,80% P: 0,020%
S: 0,020% Cr: 18,7%
Ni: 12,0% Mo: 2,3%

Descripción: Genera un arco suave y estable de transferencia spray.
Depósito de excelente apariencia que se ajusta con facilidad a las
exigencias del trabajo. La escoria se desprende fácilmente y como el arco
es rápidamente restablecido, se usa en soldadura intermitente.
Usos: El electrodo E 316L ha sido diseñado para aceros austeníticos con un
contenido extra-bajo de carbono. El contenido máximo de 0,04% de
carbono evita la formación y precipitación de carburos. Ofrece una
excelente protección contra la corrosión intergranular. Se recomienda
especialmente para aplicaciones resistentes a la corrosión, cuando existen
posibilidades de "picadura" (ataque por ácido). No es necesario
tratamiento térmico posterior.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros 316, 316L, 317, 317L,
316Ti y 318.
Alterna (CA).

C: 0,02% Mn: 0,63%
Si: 0,77% P: 0,022%
S: 0,009% Cr: 18,5%
Ni: 11,7% Mo: 2,7%
Electrodo, AWS: E 347-16

Descripción: Electrodo que tiene revestimiento rutílico, lo que permite
soldar con CA o CC con electrodo positivo (polaridad inversa). El arco con
una transferencia de tipo spray resulta muy estable. Genera un depósito
que fluye para producir soldaduras de forma y apariencia excelentes, que
se ajusta para permitir un buen control en soldadura fuera de posición. La
escoria se desprende fácilmente.
Usos: Este tipo de electrodo ha sido diseñado para aceros tipo 347 y 321.
Sin embargo, también puede ser usado para soldar cualquier tipo de
inoxidable donde se requiera una máxima resistencia a la corrosión. El
niobio que contiene inhibe la precipitación de carburos, disminuyendo
notablemente la corrosión.
Aplicaciones típicas: Aceros 347, 321, 304 y 308L. También para la
soldadura de componentes para ácidos, gases y agua.
Alterna (CA).
C: 0,03% Mn: 0,76%
Si: 0,90% P: 0,032%
S: 0,005% Cr: 18,5%
Ni: 10,0% Mo: 0,25%
Nb: 0,40%
Electrodo, AWS: E 410NiMo-1


Descripción: Electrodo similar al E410 salvo que contiene menos cromo y
más níquel. El objetivo es eliminar la ferrita, debido a los efectos
mecánicos perjudiciales generados por esta fase. Proporciona mejor
resistencia al agrietamiento que el E410 para la unión de metales base de
este mismo tipo. Además es un electrodo de bajo contenido en hidrógeno,
por lo cual se recomienda seguir todos los pasos que corresponden tanto a
lo que se refiere al presecado como al mantenimiento de un electrodo de
bajo hidrógeno. El tratamiento térmico post-soldadura no deberá exceder
los 620°C.
Usos: Para la soldadura de aceros 403, 405, 410, 410S, 414, 416, 420 y
ASTM CAGNA. Muy apropiado para ruedas de turbinas tipo Pelton, Francis,
Kaplan.
Aplicaciones típicas: Reconstrucción de válvulas y fittings. Aceros
martensíticos, inoxidables al cromo, fundidos al Cr Ni.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad Inversa (CCPI).
C: 0,04% Mn: 0,48%
Si: 0,29% P: 0,019%
S: 0,011% Cr: 11,5%
Ni: 4,1% Mo: 0,48%
Tratamiento térmico: 610 °C (durante una hora)
Electrodo, AWS: E 2209-16

Descripción: Este tipo de electrodo tiene una estructura dúplex
consistente en una matriz austenítica-ferrítica. El metal depositado
combina una alta resistencia a la tracción con propiedades mejoradas de
resistencia a la corrosión bajo tensión y por picadura. Transferencia tipo
spray con baja salpicadura. Fácil inicio de arco reduciendo las posibilidades
de defectos asociados al proceso inicial del establecimiento del arco.
Excelente resistencia a la humedad.
Usos: Empleado para la soldadura de aceros inoxidables dúplex con un
contenido aproximado del 22% de cromo.
Aplicaciones típicas: El material depositado es resistente a la corrosión
intergranular y por pitting. Presenta ventajas en soldadura de aceros
inoxidables del tipo austeno-ferrítico como el 18Cr/8Ni/Mo (3RE60)

22Cr/5Ni/3Mo (2205) y 23Cr/4Ni (2304). Posee buena resistencia a la
corrosión bajo tensión, especialmente en ambientes que contienen H2S.
Alterna (CA).
C: 0,03% Mn: 1,01%
Si: 0,38% P: 0,011%
S: 0,013% Cr: 22,9%
Ni: 10,10% Mo: 3,00%
Electrodo, AWS: ER 308L

Procedimiento: Soldadura MIG y TIG.
Descripción: Este tipo de electrodo está diseñado para los procesos de
soldadura con gas inerte (MIG y TIG). Tiene un análisis químico bien
equilibrado, un contenido extra-bajo de carbono que minimiza la
precipitación de carburos. Propiedades mecánicas bien balanceadas. Arco
estable de transferencia spray, en el caso de usar como protección gaseosa
indurming inoxidable o argón.
Usos: El alambre 308L es similar al 308, excepto por su contenido extra-
bajo en carbono (menor al 0,03%). Es utilizado para soldar aceros AISI tipos
304L y 308L que pueden ser utilizados en un amplio rango de condiciones
corrosivas, sin necesidad de hacer tratamientos térmicos posteriores a la
soldadura.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros 308L, 304L, 308, 321 y
347. Equipos y estanques de proceso y almacenamiento de productos
alimenticios y químicos. Bombas e intercambiadores de calor.
C: 0,02% Mn: 1,90%
Si: 0,38% P: 0,02%
S: 0,01% Cr: 19,8%
Ni: 9,8% Mo: 0,19%


Descripción: Electrodo válido para procesos de soldadura con gas inerte
(MIG y TIG). Proporciona un arco estable de transferencia spray con
indurming inox. o argón. Su bajo porcentaje de carbono reduce la
precipitación de carburos incrementando la resistencia a la corrosión
intergranular.
Usos: El alambre 309L es similar al 309, excepto por su contenido extra
bajo de carbono (menos del 0,03%). Es utilizado para soldar aceros AISI
tipo 309L que pueden ser utilizados en un amplio rango de condiciones
corrosivas, y sin necesidad de hacer tratamientos térmicos posteriores a la
soldadura.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros 309L, 304L, 309, 321 y
347. Soldadura de equipos de procesos y almacenamiento de productos
alimenticios y químicos corrosivos.
C: 0,01% Mn: 1,60%
Si: 0,42% P: 0,021%
S: 0,002% Cr: 23,0%
Ni: 13,7% Mo: 0,05%
Energía absorbida: 100 J a 0 °C

Descripción: Tipo de electrodo diseñado para procesos de soldadura con
gas inerte (MIG y TIG). Posee una composición química bien equilibrada, y
proporciona un metal de aporte depositado bastante uniforme y con
propiedades mecánicas bien balanceadas. Arco estable de transferencia
spray con gases indurming inox. o argón.

Usos: Válido para aceros tipo 316L, 316, 318 y aleaciones similares con
contenido extra bajo de carbono. El contenido del 0,04% de carbono
máximo en el metal depositado evita la formación y precipitación de
carburos. Ofrece una excelente protección contra la corrosión
intergranular. Para aplicaciones resistentes a la corrosión cuando hay
posibilidades de "picadura" (ataque por ácido). No es necesario
tratamiento térmico posterior.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros 316, 316L y 318. Equipos
químicos y petroquímicos. Industria alimenticia, de papel, turbinas y
bombas, etc. Intercambiadores de calor.
C: 0,02% Mn: 1,69%
Si: 0,38% P: 0,030%
S: 0,008% Cr: 18,1%
Ni: 11,1% Mo: 2,1%
Energía absorbida: 90 J a 0 °C
Electrodo, AWS: E 308LT1-1/ E308LT1-4

Procedimiento: Soldadura Tubular.
Descripción: Alambre tubular con protección gaseosa externa. Gas de
protección Indurming 20 o 100% CO2. Presenta una excelente soldabilidad
y mejorada resistencia al creep a alta temperatura. El metal depositado
contiene un óptimo contenido de ferrita en su estructura austenítica,
ofreciendo así una soldabilidad excelente con baja susceptibilidad al
agrietamiento.
Usos: Diseñado para soldadura MIG de aceros inoxidables tipo 18%Cr-
8%Ni de bajo contenido de carbono.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros inoxidables AISI 304,
304L, 304LN, ASTM A 157 Gr. C9, A320 Gr. B8C o D.
C: 0,03% Mn: 1,90%
Si: 0,79% Cr: 19,8%
Ni: 10,2% Fe: balance

Electrodo, AWS: E 309LT1-1/-4

Descripción: El metal depositado contiene bastante ferrita a su estructura
austenítica, ofreciendo así una mejor soldabilidad junto con una elevada
resistencia a la temperatura y a la corrosión. Es fácil de operar con
poderosa penetración, transferencia tipo spray, mínima salpicadura y
escoria auto desprendente.
Usos: Fue diseñado para soldadura MIG de aceros inoxidables tipo 18%Cr -
8%Ni de bajo contenido de carbono. Soldadura de uniones disímiles y
entre aceros de alta resistencia, soldadura de aceros al carbono y aceros
de baja aleación templables y revenidos, aceros ferríticos al Cr y
austeníticos al Cr- Ni y aceros al manganeso. Además este electrodo se usa
para generar una primera capa resistente a la corrosión en soldaduras de
aceros ferríticos-perlíticos en partes de tanques a presión y calderas.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros inoxidables 309 y 309Cb,
aceros disímiles y aceros al 12% Ni.
C: 0,03% Mn: 1,92%
Si: 0,80% Cr: 23,8%
Ni: 13,3% Fe: balance
Electrodo, AWS: E316LT1-1/-4

Descripción: Electrodo de alambre tubular con protección gaseosa externa
para soldadura de aceros inoxidables. Gas de protección: 100% CO2 o
Indurming 20. Produce una escoria que se auto desprende, y una
transferencia tipo spray. Es de excelente soldabilidad y elevada resistencia
al creep y altas temperaturas. El metal de soldadura contiene óptimo
contenido de ferrita en su estructura austenítica, que le confiere su buena
soldabilidad con baja tendencia al agrietamiento.

Usos: Electrodo diseñado para soldadura MIG de acero inoxidable del tipo
18%Cr - 12%Ni - 2%Mo y de bajo carbono. Su bajo contenido de carbono le
da buena resistencia para la mayoría de los tipos de corrosión del metal de
soldadura.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros AISI 316L, 316Ti, 316Cb.
C: 0,03% Mn: 1,85%
Si: 0,75% Cr: 18,7%
Ni: 11,4% Mo: 2,5%
Fe: balance
Electrodo, AWS: E308LTO-3

Descripción: Electrodo de alambre tubular auto protegido para la
soldadura de acero inoxidable. La composición del metal depositado es la
misma que la del electrodo E308LTO-3 excepto por el contenido de
carbono. Su bajo contenido de carbono le permite obtener resistencia a la
corrosión intergranular por precipitación de carburos, sin necesidad de
hacer uso de elementos estabilizadores tales como culombio y titanio.
Usos: Base de recubrimientos duros y rellenos de polines. Su metal
depositado no es tan resistente a elevadas temperaturas como el depósito
obtenido con E-308 estabilizado con culombio y titanio.
Aplicaciones típicas: Su depósito Cr-Ni permite soldar aceros inoxidables
de grados 302, 303, 304, 305, 308.
Posiciones de soldadura: Plana, Horizontal.
C: 0,03% Mn: 0,5-2,5%
Si: 1,0% Cr: 19,5-21%
Ni: 9,0-11,0% Fe: balance

Electrodo, AWS: ER308/308H-16
Procedimiento: Soldadura TIG.
Descripción: Varilla para soldar aceros inoxidables con proceso TIG.
Composición nominal 19%-Cromo y 9%-Níquel. La composición química de
la varilla ER-308H es la misma que la varilla ER-308 excepto que el
contenido en carbono ha sido restringido al rango superior del aceptado
para la varilla ER-308. Un contenido de carbono de 0,04 a 0,08%
proporciona más alta resistencia.
Usos: Este tipo de varilla es usada frecuentemente para soldar metales
base de composiciones similares. Apropiada para temperatura de servicio
de hasta 750°C.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros base tipo 304H, 308H y
sus derivados.
C: 0,05% Mn: 1,85%
Si: 0,44% P: 0,02%
S: 0,001% Cr: 19,90%
Ni: 9,29% Mo: 0,09%
Electrodo, AWS: ER308 L

Descripción: Varilla con bajo contenido en carbono para soldar acero
inoxidable con proceso TIG. El bajo contenido de carbono en el metal de
aporte (0,03 máximo) contribuye a disminuir la posibilidad de precipitación
de carburos, incrementando la resistencia a la corrosión intergranular sin
necesidad de hacer uso de estabilizadores, tales como el culombio o
titanio.
Usos: Adecuada para uso de aceros inoxidables que contienen 16-21%Cr,
8-13%Ni, aceros estabilizados y no estabilizados (302, 304, 304L, 304LN,
308, 321, 347).
Aplicaciones típicas: Para la soldadura en equipos de proceso y
almacenamiento de productos alimenticios y químicos. Bombas,
intercambiadores de calor.
Tipo de corriente: Corriente Continua Polaridad Directa (CCPD).

C: 0,02% Mn: 1,90%
Si: 0,38% P: 0,02%
S: 0,01% Cr: 19,80%
Ni: 9,80% Mo: 0,19%

Descripción: Varilla con bajo contenido de carbono para proceso TIG. Este
electrodo está diseñado para cumplir con los requisitos de los aceros
inoxidables que utilizan procesos de soldadura con gas inerte. El bajo
porcentaje de carbono en el metal depositado reduce la posibilidad de
precipitación de carburos, incrementando así la resistencia a la corrosión
intergranular.
Usos: Es utilizado para soldar aceros inoxidables AISI tipos 304L y 309L,
que pueden ser utilizados en un amplio rango de condiciones corrosivas.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros inoxidables 309L, 304L,
309, 321 y 347. Soldadura de equipos de proceso y almacenamiento de
productos alimenticios y químicos corrosivos.
C: 0,01% Mn: 1,60%
Si: 0,42% P: 0,021%
S: 0,002% Cr: 23,0%
Ni: 13,7% Mo: 0,05%
Electrodo, AWS: ER 316 H

Descripción: Varilla TIG para soldar aceros inoxidables. La composición
química del metal de aporte es la misma que la varilla ER-316, excepto que
el contenido de carbono ha sido restringido al rango superior aceptado por
la varilla ER-316. El contenido de carbono se sitúa entre 0,04 a 0,08%, lo
que proporciona más alta resistencia.
Usos: Apta para temperaturas de servicio hasta 750°C.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de metales base tipo 316H.

C: 0,05% Mn: 1,64%
Si: 0,45% P: 0,020%
S: 0,003% Cr: 19,11%
Ni: 12,70% Mo: 2,30%
Electrodo, AWS: ER 316 L

Descripción: Varilla con un bajo contenido de carbono para proceso TIG.
Formulada para cumplir con los requisitos de los aceros inoxidables que
utilizan procesos de soldadura con gas inerte. El bajo porcentaje de
carbono en el metal depositado reduce la posibilidad de precipitación de
carburos, incrementando así la resistencia a la corrosión intergranular.
Usos: Uso en industria alimenticia, de papel, componentes de turbinas,
bombas. Se recomienda para aplicaciones resistentes a la corrosión
cuando hay posibilidades de "picadura" (ataque por ácido).
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros inoxidables que
contienen 16-21%Cr, 10-15%Ni, 0-3%Mo, aceros estabilizados y no
estabilizados tipos 316, 316L, 317, 317L, 316Ti, 318.
C: 0,02% Mn: 1,69%
Si: 0,38% P: 0,030%
S: 0,008% Cr: 18,1%
Ni: 11,1% Mo: 2,1%
Electrodo, AWS: ER 2209

Descripción: Varilla TIG con estructura dúplex, la cual lo hace altamente
resistente a la corrosión bajo tensión en ambientes con presencia de
cloruros. El alto contenido de cromo y molibdeno proporciona excelente
resistencia a la corrosión por pitting.
Usos: Debido al balance existente entre las fases austeníticas y ferríticas,
presentan ventajas en severas condiciones de cloruros. Combinan algunas
de las mejores características de los aceros inoxidables austeníticos y

ferríticos. Mientras la ausentita proporciona ductilidad, la ferrita
proporciona resistencia a la corrosión bajo tensión.
Aplicaciones típicas: Para la soldadura de aceros inoxidables del tipo
austeno-ferrítico como el 18Cr/8Ni/Mo (3RE60), 22Cr/5Ni/3Mo (2205)
23Cr/4Ni (2304).
C: 0,02% Mn: 1,33%
Si: 0,46% P: 0,020%
S: 0,01% Cr: 23,32%
Ni: 8,15% Mo: 3,15%
N: 0,15%
5- Soladura de los Aceros Inoxidables Austeníticos

5.1- Generalidades
Los aceros inoxidables austeníticos, comparados con otras familias de aceros, como los aceros al
carbono sin alear, los de baja aleación o incluso comparados con las otras familias de aceros
inoxidables, son aceros que tienen un punto de fusión más bajo, su estructura interna ofrece una
mayor resistencia eléctrica con menor conductividad térmica y presentan, en general, un mayor
coeficiente de dilatación que los demás aceros.
Como resultado de todo lo anterior, para la ejecución de soldaduras en los aceros inoxidables
austeníticos se va a requerir aportar menor cantidad de calor para crear el baño de fusión en el metal
base.
En efecto, una conductividad térmica menor tiene como consecuencia principal que el calor se
concentre en una zona pequeña alrededor del cordón de soldadura, y por lo tanto se va a necesitar un
menor aporte de calor para mantener el baño de fusión.
Sin embargo, como contrapartida esto genera un aumento del gradiente de temperatura y de las
tensiones residuales asociadas, que unido al mayor coeficiente de dilatación que presentan los aceros
inoxidables austeníticos, va a implicar un mayor riesgo de producirse deformaciones y desalineaciones
durante la soldadura. De ahí la necesidad de mantener un estricto control dimensional mediante el
empleo de guías y de otras técnicas de embridado, con objeto de poder mantener la geometría del
conjunto soldado sin que se produzcan deformaciones.

En general, los aceros inoxidables austeníticos se sueldan con más facilidad que los martensíticos
o que los ferríticos, pero existen factores característicos de esta familia que deben ser tenidos en

cuenta para poder ejecutar una buena soldadura y de paso eliminar el riesgo de defectos en la
soldadura.
A continuación se estudiarán aquellos fenómenos que deben ser tenidos en cuenta a la hora de
ejecutar la soldadura de aceros inoxidables austeníticos.
- Precipitación de carburos:
Es una de las causas más común de corrosión en los aceros inoxidables austeníticos y que aparece
en las zonas del metal base adyacentes del cordón. Es decir, que no es una corrosión que afecta
específicamente al cordón sino en el área alrededor de éste.
Ello ocurre porque cuando a un acero inoxidable austenítico se le somete a un intervalo de

temperatura de entre 420 y 900 °C durante un cierto tiempo, o si durante su enfriamiento se le enfría
lentamente en dicho intervalo de temperatura, entonces se podrá dar lugar a un precipitado de
compuestos de carburo de hierro y cromo. Este precipitado empobrecería el contenido en cromo en
el acero, y por tanto su función protectora que le confiere su característica de inoxidable. Esta
precipitación es si cabe más intensa en el intervalo de temperatura que va de los 600 a los 850 °C.
Los precipitados de carburo de cromo se suelen formar en los límites de grano, haciendo que
disminuya la cohesión entre ellos, a la vez que origina el empobrecimiento antes dicho del contenido
de cromo de las zonas anexas, por lo que la propiedad protectora que le confiere el cromo al acero
inoxidable disminuye, y el acero queda "sensibilizado", es decir, más vulnerable a la corrosión.
Esta tendencia a la formación de los precipitados del carburo de cromo dependerá del tiempo de
exposición en el intervalo de temperaturas críticas (420-900 °C) y de la cantidad de carbono presente
en la composición del acero.
De esta forma, un acero grado 304, con un porcentaje en carbono del 0,06% aproximadamente,
podría quedar sensibilizado en apenas 3 minutos si se mantiene a una temperatura de 700 °C. Sin
embargo, uno de grado 304L, con un 0,03% de carbono, podría aguantar incluso unas 8 horas a 600 °C
antes de sensibilizarse. Por ello, en aquellas aplicaciones donde el riesgo de producirse corrosión
intergranular sea alto deberá utilizarse aleaciones de bajo contenido en carbono, como son los grados
"L" (Low Carbon).
Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de producir precipitados de carburos están las
siguientes:
• Limitar el contenido máximo de carbono, tanto del metal base como de los electrodos empleados,
al 0,03%, con objeto de minimizar la formación de los precipitados de carburo de cromo. Los aceros
inoxidables con un contenido en carbono inferior al 0,03% son conocidos como grado "L" (Bajo o Low
Carbon).
• Se recomienda utilizar en la soldadura electrodos que contengan en su composición elementos
llamados "estabilizadores", como el Titanio (Ti) o el Niobio (Nb), que son elementos que se combinan
preferentemente con el carbono para formar carburos de titanio o de niobio antes que lo haga con el

cromo. De esta forma se deja libre el cromo que no reacciona con el carbono y evita que se formen los
precipitados de carburo de cromo, de manera que el cromo quede libre para poder cumplir su función
protectora en los aceros inoxidables. Estos aceros, denominados "estabilizados" son conocidos como
los grados 347(Nb) y 321 (Ti) y son ideales para aquellas aplicaciones donde se prevea que la aleación
estará expuesta un largo tiempo sometida al rango de temperaturas de sensibilización (420-900 °C).
• Otra forma de restaurar la resistencia a corrosión una vez formado los precipitados de carburo
de cromo es sometiendo a la pieza de acero a un proceso de templado. Para ello, se calentará la pieza
sobre los 1050 °C con lo que se conseguirá disolver los carburos de cromo precipitados, seguido de un
enfriamiento rápido para así evitar la formación de nuevos precipitados. Es una solución válida para
aquellos casos donde se prevea que la pieza no va a estar sujeta en sus condiciones de servicio al rango
de temperatura de sensibilización, y además que la geometría y tamaño de las piezas permita su
manejo para introducirlo en un horno para su templado.
• Otra forma de reducir la precipitación de carburos es disminuyendo el aporte térmico al proceso
de soldeo. Para ello se recomienda bajar la intensidad de corriente en lo posible sin comprometer la
estabilidad del arco, emplear electrodos de diámetro pequeño y ejecutar la soldadura mediante
cordones cortos para que el aporte de calor no sea excesivo a la pieza. Asimismo, después de cada
pasada se recomienda enfriar a continuación de modo que se limite al menor tiempo posible que la
zona afectada térmicamente por la soldadura (ZAT) quede expuesta al rango de temperatura de
sensibilización (420-900 °C). De esta forma, para los grados no estabilizados o que no sean de bajo
contenido en carbono, tales como el AISI 304, es importante limitar la entrada de calor a valores por
debajo de 35 kiloJoules por centímetro de cordón de soldadura ejecutado con objeto de minimizar el
ataque corrosivo en ambientes agresivos.
Para calcular el aporte de calor (Q) a la soldadura, expresado en kiloJoules por centímetro de
cordón de soldadura, se puede emplear la siguiente formulación:
U · I · 60
Q=
v · 1000
Donde,
Q es el calor aportado a la soldadura, expresado en kJ/cm;
U es el voltaje empleado en la corriente, en Voltios (V);
I es la intensidad de corriente, en amperios (A);
V es la velocidad de avance en la ejecución del cordón de soldadura, expresada en centímetros
por minuto (cm/min).
- Fisuración en caliente:
Es un agrietamiento de características internas en el cordón y que se origina durante su etapa de
enfriamiento, cuando aún se encuentra a temperaturas elevadas (1000 °C).
En este sentido, la presencia de impurezas de bajo punto de fusión como el Fósforo, Azufre o Silicio
en el acero favorecerá la fisuración en caliente. Por ello, pequeñas cantidades de ferrita (2-3%) en los

aceros austeníticos, que favorece la disolución de estas impurezas, reducirá el riesgo de producir este
fenómeno de la fisuración en caliente.
Esto es así porque la ferrita se comporta mejor ante este defecto, evitando que se produzca el
agrietamiento en caliente de la soldadura. En efecto, al ser la ferrita una estructura más dúctil que la
ausentita, permite la contracción deformándose plásticamente y evitando así la fisuración.
En definitiva, los aceros austeníticos presentan mayor riesgo de fisuración en caliente que los
ferríticos, y en una soldadura completamente austenítica habrá que controlar que el metal de aporte
no contenga elementos tales como el silicio, fósforo o azufre, que son elementos que favorecerán la
aparición de fisuras en el cordón.
Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de producir fisuración en caliente en la
soldadura están las siguientes:
• Como el metal de aporte con alto contenido en silicio es más susceptible a sufrir agrietamiento,
se recomienda limitar el contenido de silicio en la composición de los electrodos.
• Minimizar el aporte térmico durante la ejecución de las soldaduras.
• Procurar eliminar y rellenar las grietas de los cráteres antes de continuar con la soldadura. Para
rellenar los cráteres se recomienda emplear un arco corto y limpiar cada cordón antes de soldar sobre
él.
- Formación de Fase Sigma:
La denominada Fase Sigma es un compuesto inter-metálico de hierro y cromo (45%Cr-55%Fe) que
se caracteriza por su alta dureza (superior a 900 Vickers) y gran fragilidad, y que tiene gran influencia
sobre la resistencia a la corrosión y características mecánicas de la soldadura, aumentando los riesgos
de fisuración.
Su formación es debida a la presencia de ferrita en los aceros inoxidables cuando se les mantiene
durante un largo periodo de tiempo entre 550 y 900 °C, de manera que la ferrita se transforma en Fase
Sigma.
Una vez formada la Fase Sigma, ésta puede ser removida mediante un tratamiento térmico, tal que
calentándola sobre los 1050 °C, la Fase Sigma puede ser disuelta en la ausentita y para luego ser
transformada de nuevo en ferrita.
En conclusión, para evitar la formación de la Fase Sigma en la soldadura se deberá limitar los
contenidos en ferrita en el metal de aporte a valores próximos al 12%, si se presume que la pieza
soldada va a estar sometida a calentamientos en el rango de 550-900 °C durante largos periodos de
tiempo.

A continuación se relaciona una serie de recomendaciones a la hora de ejecutar soldaduras en los
aceros inoxidables austeníticos.
- Precalentamiento:
En general, no se obtiene beneficio sometiendo a una pieza de acero inoxidable austenítico a un
precalentamiento previo a la soldadura, sino más bien lo contrario, pues se deteriora la resistencia a
la corrosión de estos aceros como consecuencia de los fenómenos de precipitación de compuestos de
carburo de cromo.

Además, se aumenta el riesgo de producir fisuración en caliente en la soldadura y de generar
distorsión y deformaciones de las piezas debido al mayor coeficiente de dilatación de los aceros
inoxidables austeníticos respecto a otros aceros.
Por lo tanto, no se recomienda someter a los aceros inoxidables austeníticos a procesos de
precalentamiento previo a la soldadura.
- Selección de los electrodos:
Como norma general, a la hora de seleccionar la composición de los electrodos en una soldadura,
éstos deberán ser en todo momento compatibles con el metal base donde vayan a ser depositados,
que ofrezcan cordones resistentes al agrietamiento y que además sean de iguales o mejores
propiedades mecánicas, de tenacidad y de resistencia a la corrosión que el metal base.
En este sentido, es práctica habitual que para soldar se seleccione electrodos cuya composición
enriquezca el contenido de la aleación del metal base. Así, para soldar un acero inoxidable AISI 316
con contenidos del 16-18%Cr y del 10-13%Ni, se puede seleccionar como metal de aporte un electrodo
tipo E316-16 con rangos de 17-20%Cr y del 11-14%Ni.
- Procedimiento de soldadura:
En general, se deberá mantener la temperatura del metal base lo más baja posible, por lo que el
aporte térmico se deberá minimizar. Para ello se recomienda bajar la intensidad de corriente,
establecer un arco que sea corto, ejecutar la soldadura en cordones cortos y realizar pausas entre
cordones.
- Aplicaciones criogénicas:
Para conseguir unas propiedades criogénicas aceptables en el cordón de soldadura, de manera que
se reduzca su fragilidad a muy bajas temperaturas, se debe limitar la composición del metal de aporte
en:
• Bajo en ferrita (0 FN)
• Bajo en nitrógeno (menos de 0,05%)
• Bajo en carbono (menos de 0,04%)
- Tratamiento térmico:
En general, se deberá evitar someter a las piezas de acero inoxidable austenítico a tratamientos
térmicos con el fin de aliviar las tensiones residuales que se generan durante la soldadura. Esto es así,
porque los aceros inoxidables austeníticos ya se suministran templados por disolución, con el fin de
disolver los precipitados de carburos de cromo.
Como es sabido, la ejecución de soldaduras genera tensiones residuales en las piezas, que pueden
generar deformaciones de éstas después del maquinado. Para aliviar estas tensiones residuales en los
aceros comunes se les suele someter a un tratamiento térmico tras la soldadura, pero en los aceros
inoxidables austeníticos es mejor no hacerlo.
En todo caso, si fuera necesario someter a la pieza a un tratamiento térmico, éste se podría hacer
siguiendo una de las dos siguientes alternativas:
• Someter a un tratamiento de alivio de tensiones a baja temperatura (entre 315-425 °C),
manteniéndolo por un periodo de 4 horas por cada pulgada de espesor de la pieza, seguido de un
enfriamiento lento. Con ello se eliminará, al menos, los picos de tensiones. Es un tratamiento seguro
para los grados 304 y 316, así como para los grados estabilizados y de bajo contenido en carbono, dado

que la temperatura del tratamiento es inferior a la necesaria para formar los precipitados de carburo
de cromo en estos aceros.
• Cuando la alternativa anterior no es suficiente para conseguir un deseado alivio de tensiones,
entonces se deberá someter a la pieza a un tratamiento térmico en el rango de 425-925 °C. En este
rango, los aceros de los grados 304 y 316 no pueden ser tratados porque perderían parte de su
resistencia a la corrosión debida a la precipitación de carburos. Solamente en este rango de
temperaturas podrán someterse aceros pertenecientes a uno de los grados estabilizados (321, 347) o
de bajo contenido de carbono (304L, 316L, etc.).
6- Soladura de los Aceros Inoxidables Ferríticos
6.1- Generalidades
Los aceros inoxidables ferríticos presentan, en general, peor soldabilidad que los grados
austeníticos, aunque mejor que los martensíticos. La exposición a altas temperaturas de las estructuras
ferríticas, como consecuencia del aporte de calor ligado al proceso de soldadura así como también en
las zonas afectadas térmicamente próximas al cordón, tiene como consecuencia una reducción en las
características de ductilidad del metal, aumentando su fragilidad.
Por otro lado, para prevenir la precipitación de compuestos de carburos de cromo en los límites de
grano, que tan negativamente afectan a la resistencia a la corrosión de los aceros, es necesario
someterlos a un proceso de temple por disolución, que en el caso de los aceros inoxidable ferríticos se
hace hasta los 790 °C.
Por tanto, en las soldaduras de los aceros inoxidables ferríticos hay una mayor necesidad de realizar
tratamientos térmicos previos y posteriores a la soldadura. Con ellos se consigue aliviar el estado de
tensiones residuales, con lo que se mejora la resistencia tanto mecánica como a la corrosión del cordón
de soldadura y de las zonas afectadas térmicamente. Estos tratamientos se hacen más necesario, si
cabe, cuando aumentan los espesores de las piezas a soldar.

Como ya se ha mencionado anteriormente, en general, los aceros inoxidables ferríticos presentan
una peor soldabilidad que los aceros austeníticos, aunque mejor que los martensíticos.
A continuación se estudiarán aquellos fenómenos que deben ser tenidos en cuenta a la hora de
ejecutar la soldadura de piezas de acero inoxidable ferrítico, con objeto de minimizar los efectos
negativos que pudieran presentarse sobre las uniones soldadas.
- Excesivo crecimiento de grano:
Como norma general, la presencia de un tamaño de grano grueso en la estructura interna de un
metal es sinónimo de menor ductilidad y tenacidad, es decir, se comporta más frágilmente que si
presentase una estructura interna de grano fino.
Los aceros inoxidables ferríticos, como consecuencia del aporte de calor que recibe durante la
soldadura, son susceptibles de producir un crecimiento de grano en su estructura interna cuando se
encuentran en el intervalo de temperatura de 850 a 900 °C.
Con objeto de minimizar en lo posible este problema, a las piezas soldadas de aceros inoxidables
ferríticos se les pueden someter a un post-calentamiento de entre 700 a 850 °C.
- Sensibilización:

En general, las aleaciones de acero inoxidable ferríticas no son totalmente ferríticas al 100%, sino
que pueden contener algo de estructura austenítica. Al someterse a una pieza de acero ferrítico a un
calentamiento por encima de los 900 °C (temperatura que se alcanza en algunas zonas del metal base
durante una soldadura) esta ausentita presente se acumulará en los límites de grano, la cual, si la pieza
se le somete posteriormente a un enfriamiento rápido, se transformará en martensita que presenta
mayor fragilidad y menor plasticidad, además de una minoración de la resistencia a la corrosión en el
límite de grano.
Este fenómeno, que en los aceros inoxidables ferríticos se conoce como sensibilización, se puede
evitar haciendo un enfriamiento lento (al contrario que los austeníticos) desde una temperatura
aproximada de los 1000 °C. Con ello se conseguiría mejorar sensiblemente su resistencia a la corrosión
intergranular.
- Formación de Fase Sigma:
Como ya se vio anteriormente, la Fase Sigma es un compuesto inter-metálico de hierro y cromo
(45%Cr-55%Fe) que se caracteriza por su alta dureza (superior a 900 Vickers), una gran fragilidad y una
disminución de las características mecánicas de la soldadura, aumentando los riesgos de fisuración.
Además, debido a que la fase sigma es más rica en cromo que la ferrita, su formación podría incidir
sobre la resistencia a la corrosión, dado que restaría el contenido del cromo disuelto que hay en el
metal base.
Su formación en los aceros inoxidables ferríticos se produce cuando se les mantiene durante un
largo periodo de tiempo entre 550 y 900 °C. En este intervalo de temperatura se produce la
transformación de la estructura ferrítica en Fase Sigma. También puede tener lugar esta
transformación durante la fase de enfriamiento, si se mantiene a la pieza durante un cierto tiempo en
dicho rango de temperatura.
Si se ha generado la Fase Sigma, una forma de volver a disolverla es calentando a la pieza por
encima de los 900 °C seguido de un enfriamiento rápido. Con ello se logra mantener la fase de alta
temperatura (ferrita alfa), no dando tiempo a que se transforme en fase sigma que es un proceso más
lento.
- Fisuración inducida por hidrógeno:
En los aceros inoxidable ferríticos, la presencia de hidrógeno reduce considerablemente la
ductilidad y tenacidad de la estructura y cambia el modo de fractura de dúctil a frágil.
Este agrietamiento por hidrógeno (Hidrogen Induced Cracking, HIC) es originado por el hidrógeno
que queda atrapado en el metal de soldadura una vez que éste se enfría.
Ello es debido a que el hidrógeno atómico, de muy pequeño tamaño, se puede difundir a través de
la estructura interna del acero y combinarse para formar hidrógeno molecular, de mayor tamaño. Este
hidrógeno molecular genera unas altísimas presiones internas en la estructura del acero que pueden
ser suficientes para originar fisuras en el metal de soldadura, o en las zonas aledañas afectadas
La posibilidad que aparezcan fenómenos de agrietamiento por hidrógeno se multiplica si se dan las
siguientes condiciones:
• Que se suelden estructuras que por sí sean más susceptibles al agrietamiento.
• Que la soldadura tenga lugar en un ambiente con altas concentraciones de hidrógeno.
• Que aparezcan tensiones en la pieza soldada.

En relación al primero de los condicionantes, algunos materiales son más susceptibles de sufrir
agrietamiento por hidrógeno que otros. Así, el acero al carbono y ciertos aceros de aleación presentan
un mayor riesgo de fractura por hidrógeno. Esta tendencia a la fragilidad por hidrógeno se mide usando
la escala de carbono equivalente que reúne la contribución del carbono junto con otros elementos de
aleación. De esta manera, aceros con altos porcentajes en carbono son más propensos a sufrir
fracturas por hidrógeno. Para más información sobre este concepto de carbono equivalente (CEV) se
remite al lector a consultar el Tutorial nº 100 "Características Mecánicas del Acero", en su apartado 11
Soldabilidad.
En cuanto al segundo de los condicionantes, durante el proceso de soldadura, la presencia de agua,
humedad en el revestimiento de los electrodos, grasas, pinturas, o el agregado de hidrógeno a los
gases de protección, son fuentes de alta concentraciones de hidrógeno.
Así, un enfriamiento rápido del cordón de soldadura podrá favorecer una fractura por hidrógeno,
dado que al gas que se forma durante la soldadura y que se encuentra disuelto en el baño de fusión,
no le da tiempo a que se disipe antes que se solidifique el cordón de soldadura, quedando atrapado
en su interior.
Y en cuanto al tercero de los condicionantes, la aparición de tensiones internas también favorece
el agrietamiento por hidrógeno. Son factores que pueden favorecer la aparición de grandes niveles
internos de tensiones, por ejemplo, un inadecuado diseño del cordón de soldadura (se recomienda
consultar el Tutorial nº 58 "Recomendaciones para la Ejecución de Uniones Soldadas"), el grosor de las
piezas soldadas, el excesivo embridado de las piezas, o emplear un voltaje o intensidad elevada, que
va a suponer un aporte térmico también elevado que favorece la aparición de grandes niveles de
tensiones internas.
Para minimizar el riesgo de aparición de fenómenos de agrietamiento por hidrógeno se recomienda
someter a las piezas a soldar a un precalentamiento previo cercano a los 200 °C. Ello es así, porque se
demuestra que el agrietamiento por hidrógeno en los aceros ferríticos ocurre a la temperatura
ambiente, mientras que al aproximarse temperaturas cercanas a 200 °C disminuye esta tendencia.
Asimismo se recomienda mantener el material base y los electrodos secos y limpios, con objeto de
eliminar la presencia de humedad, grasas y aceites.
- Precipitación de carburos:
En algunos casos de aceros ferríticos, el nitrógeno y el carbono residual presente en su composición
pueden combinarse con el cromo para formar carburos y nitratos en los bordes de grano,
empobreciendo el contenido de cromo del metal base y por tanto su naturaleza inoxidable.
Este hecho puede provocar que aparezcan casos de corrosión intergranular, aunque siempre de
menor intensidad que en los casos de los aceros inoxidables austeníticos.
- Formación de martensita:
Como se sabe, la martensita es una estructura dura, pero muy frágil. La soldadura en los aceros
ferríticos puede producir pequeñas cantidades de ausentita en las zonas afectadas térmicamente por
el calor del cordón de soldadura, que durante la fase de enfriamiento podrían dar lugar a la formación
de estructuras martensíticas. Este fenómeno reduciría las propiedades de ductilidad, tenacidad y de
resistencia a la corrosión originales que pueda tener el acero.

Para evitar este proceso se recomienda controlar el aporte térmico que se haga durante la
soldadura, evitando que sea excesivo respecto al necesario, y también realizar periodos de
enfriamientos cortos una vez ejecutado cada cordón de soldadura.

En general, en la soldadura de aceros inoxidables ferríticos se deberá cuidar no sobrepasarse con
el aporte de calor durante el proceso de soldadura, para lo cual se deberá cuidar mucho los valores de
tensión e intensidad de corriente empleados.
Con objeto de evitar el agrietamiento y fragilidad por hidrógeno tanto del cordón de soldadura
como de las zonas adyacentes afectadas térmicamente, se recomienda precalentar en el rango de 150-
230 °C, sobre todo cuando el espesor a soldar exceda de los 6 mm.
Una vez ejecutada la soldadura, se recomienda realizar un post-calentamiento de la pieza soldada
para aceros inoxidables ferríticos en el rango de 780-840 °C, para garantizar así una estructura
completamente ferrítica y restablecer las propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión que
pudieran afectarse con la soldadura.
No obstante, una exposición prolongada en este rango de temperaturas podría favorecer la
aparición de fase sigma en aquellos aceros ferríticos de alto contenido en cromo, como los grados 444.
7.- Soladura de los Aceros Inoxidables Martensíticos

7.1- Generalidades
La martensita es una estructura dura, cuya dureza aumenta con el contenido de carbono, pero
también muy frágil con gran tendencia a la fisuración.
Los aceros inoxidables martensítos son endurecidos al aire cuando se les enfría rápidamente desde
el rango de temperaturas de austenitizado (870-1010 °C) hasta la temperatura ambiente.
Este rango de temperaturas (870-1010 °C) se alcanza en las zonas afectadas térmicamente (ZAT)
por el proceso de soldadura, por lo que si la fase de enfriamiento del cordón se realiza a velocidad
suficiente, puede dar lugar a la formación de martensita en estas zonas de la pieza soldada.

Por tanto, durante la ejecución de la soldadura, y en aquellas zonas afectadas térmicamente, se
podrá desarrollar la fase martensítica frágil y dura que puede desarrollar grietas debido a las tensiones
residuales de contracción y también a la fragilización causada por el hidrógeno.
Este efecto se hace más patente con el mayor contenido de carbono del metal base, que aunque
hace aumentar la dureza, también disminuye la tenacidad y aumenta el riesgo de producir fenómenos
de agrietamiento.
Un precalentamiento del metal base antes de iniciar la soldadura, de manera que permita después
una velocidad de enfriamiento más lenta tanto del cordón como de las zonas afectadas térmicamente,
reduce los niveles de tensiones internas, además de reducir el riesgo de fragilización por hidrógeno del
cordón, al proporcionar más tiempo para escapar del baño de fusión al hidrógeno proveniente de los
gases de protección.

En cuanto a las características del material de aporte se recomienda emplear, como criterio general,
grados martensíticos como el 410 o el 420, preferentemente con bajo contenido en carbono para
evitar un excesivo endurecimiento de la soldadura.
En aquellas aplicaciones, donde no sea factible realizar tratamientos de precalentamiento o
tratamientos térmicos post-soldadura para aliviar el estado de tensiones, se recomienda emplear
como material de aporte grados austeníticos del tipo 309, 310, 312 o similares que aportará más
ductilidad al cordón de manera que pueda absorber las tensiones y deformaciones de las zonas
cercanas al cordón, evitándose así la formación de grietas.
En general, las operaciones de precalentamiento y de tratamiento térmico post-soldadura
aminorará la tendencia a la fisuración de los aceros inoxidables martensíticos. También se recomienda
someter a las piezas a un precalentamiento de entre 200 y 300 °C previo al proceso de soldeo, aunque
el nivel exacto de temperatura de precalentado dependerá del contenido de carbono del metal base
o de la composición del metal de aporte. De esta manera, si se usan aportes de materiales austeníticos,
los procedimientos de pre-calentamiento y post-calentamiento serán menos exigentes.
De todos modos, se recomienda realizar un tratamiento térmico post-soldadura y realizarlo antes
que la pieza soldada se enfríe. De hecho, no se debería permitir que la pieza soldada se enfríe por
debajo de la temperatura de precalentamiento antes de realizar el calentamiento post-soldadura.
Por último, realizar un revenido en el rango de 600-750 °C seguido de un enfriamiento controlado
(del orden de una velocidad de enfriamiento de 30 °C por hora hasta alcanzar los 600 °C) reduce la
dureza del cordón y de las zonas afectadas térmicamente, así como un aumento de la ductilidad y
resistencia a la corrosión.
Por debajo ya de los 600 °C se permiten enfriamientos más rápidos, aunque se recomienda no
superar una velocidad de enfriamiento de 200 °C por hora y pulgada de espesor de pieza soldada, con
objeto de evitar que aparezcan tensiones residuales internas.
8- Procedimientos de limpieza post-soldadura

8.1- Generalidades
Realizar una buena limpieza superficial de los aceros inoxidables después de ejecutar la soldadura
es tan importante como el propio proceso de soldeo.
Esto así porque las condiciones superficiales de los aceros inoxidables resultan críticas cuando estos
deben contener o estar en contacto con productos muy sensibles (por ejemplo, en aplicaciones de
industrias farmacéuticas, alimenticias o nucleares), o cuando deban resistir ambientes muy
agresivos (por ejemplo, en plantas químicas).
Básicamente, la resistencia superficial a la corrosión en los aceros inoxidables se puede encuadrar
en 3 categorías: a la contaminación superficial, incrustaciones de hierro o a daños mecánicos. A
continuación se estudiarán cada una de ellas.
8.2- Contaminación superficial

La presencia de contaminantes de naturaleza orgánica, tales como grasas, aceites, pinturas, marcas
hechas con crayones o incluso restos de cintas adhesivas, pueden favorecer la aparición de
fenómenos de corrosión sobre la superficie del acero inoxidable.
Además, las superficies que deban ser decapadas o tratadas con ácidos antes de la soldadura,
deberán ser limpiadas para quedar libres de contaminantes orgánicos, de manera que el ácido
pueda ser más efectivo para remover la contaminación por hierro, óxidos superficiales o
condiciones similares.
En ocasiones, la inspección visual puede ser suficiente para detectar restos de contaminación
orgánica, mientras que en otras, se puede usar un trapo o papel para la detección de aceite o grasa
sobre la superficie.
Para el desengrasado se puede utilizar un solvente no clorado. Para comprobar la ausencia de
grasas y aceites sobre la superficie se puede rociar una fina cortina de agua. Si existen restos de
aceite o grasas, la película de agua se romperá alrededor de estos restos. El desengrasado se deberá
repetir hasta que la película de agua deje de romperse. Los solventes clorados no se recomiendan
debido a que los restos de cloruros pueden permanecer y causar procesos de corrosión cuando la
pieza de acero sea puesta en servicio.
8.3- Incrustaciones de hierro

Generalmente, cuando una pieza de acero inoxidable sufre la formación de puntos de
herrumbre suele ser debido a una contaminación por partículas de hierro, que si no se eliminan a
tiempo darán lugar a un proceso de corrosión por picado.
La presencia de hierro libre sobre la superficie del acero inoxidable puede provenir tras las
operaciones de fabricación. Las partículas de hierro depositas sobre la superficie del acero
inoxidable se oxidan con el aire húmedo o cuando son mojadas, dejando marcas de óxido, las cuales
pueden iniciar el proceso de corrosión de la superficie de acero inoxidable en contacto.
Para detectar la presencia de partículas de hierro, la prueba más simple consiste en rociar con
agua la pieza de acero inoxidable y dejar pasar al menos 24 horas. Transcurrido este tiempo se
inspecciona la superficie para detectar posibles manchas de óxidos, que indicarían la presencia de
puntos de contaminación por partículas de hierro.
Cuando se requiera de las máximas garantías, porque las piezas de acero inoxidables vayan a
ser empleadas en plantas farmacéuticas, alimenticias o nucleares, se puede realizar otra prueba
mucho más sensible que la anterior. Ésta consiste en rociar la pieza con una solución denominada
ferroxilo, compuesta de agua destilada (94% m/m), ácido nítrico concentración 60-67% (3% m/m)
y ferrocianuro de potasio (3% m/m).
La presencia de puntos contaminados por partículas de hierro quedará indicado por la aparición
sobre la superficie de puntos de color azul a los pocos minutos de rociar la solución. La intensidad
del color es un indicador del grado de contaminación. La solución debe ser limpiada después de
algunos minutos mediante agua o un paño húmedo. Se recomienda consultar la norma ASTM A380,
"Standard Recommended Practice for Cleaning and Descaling Stainless Steel Parts".
- Eliminación de las partículas de hierro embebidas:

El decapado, que a menudo se realiza después del desengrase, es el método más efectivo para
eliminar al hierro embebido. El decapado es un tratamiento químico, normalmente con un baño
ácido de nítrico/fluorhídrico a 50 °C, que actúa sobre la superficie del acero inoxidable, eliminando,
no sólo la contaminación por hierro y otros metales, sino también de otras impurezas,
contaminaciones y manchas producidas por las soldaduras.
Con el decapado se consigue un aspecto satinado/mate homogéneo y una superficie limpia y
pasivada, con la máxima protección anti-corrosiva.
El procedimiento de decapado deberá ajustarse a lo indicado por las normas internacionales
ASTM A380, ASTM A 967, ASME BPE y UNE-EN-2516.
Dado que el decapado es en sí mismo un proceso de corrosión controlada y generalizada, se
prefieren los aceros inoxidables de bajo carbono o estabilizados, debido a que en los grados no
estabilizados el proceso podría dar lugar al origen de corrosión intergranular en la zona afectada
por la soldadura.
Los objetos pequeños se decapan mejor por inmersión. Las cañerías, tanques y recipientes que
sean demasiado grandes para ser sumergidos, se pueden tratar haciendo circular la solución
decapante por dentro de ellos.
Cuando la prueba del ferroxilo muestra pequeñas zonas con hierro embebido, éstas se pueden
eliminar mediante aplicación local de pasta de nítrico/fluorhídrico. Para tanques grandes, lo normal
es llenarlos hasta una altura de 150 mm para decapar el fondo, y posteriormente eliminar
localmente el hierro embebido en las paredes.
Otra forma de eliminar la contaminación superficial por partículas de hierro, aunque en este
caso no se lograrían eliminar del todo las más profundas, es empleando sólo ácido nítrico. Al
tratamiento con sólo ácido nítrico se le llama también pasivado.
Todo proceso de pasivado en los aceros inoxidables deberá ajustarse a lo indicado por las
normas internacionales ASTM A967, ASTM A380, AMS 2700C, AMS QQ-P-35 y UNE EN 2516.
El pasivado es un proceso imprescindible para asegurar que la capa protectora de óxidos de
cromo sobre la superficie del acero inoxidable se genere correctamente, y por lo tanto la resistencia
a la corrosión sea la indicada para el tipo de aleación. No obstante, hay que señalar que en los casos
de decapado, la superficie decapada también se pasiva cuando la superficie del acero entra en
contacto con el aire.
En aquellas ocasiones, donde ni el decapado ni el pasivado resulten prácticos de llevar a cabo,
se puede usar la técnica del blastinado, aunque no todos los abrasivos que se usen darán buenos
resultados.
El blastinado con esferas de vidrio en general suele dar buenos resultados. Se recomienda
realizar pruebas periódicas para ver qué cantidad de esferas se pueden volver a utilizar antes de
que comiencen a recontaminar la superficie. Las cáscaras de nuez también resultan buenas como
abrasivo.
El blastinado abrasivo con trozos de acero o arenisca generalmente no produce buenos
resultados, debido al riesgo que se corre de contaminación con hierro. Además, el blastinado con
arenisca deja una superficie muy rugosa, que hace al acero inoxidable susceptible de sufrir

corrosión por rendijas. Asimismo, el arenado también debe ser evitado cuando sea posible, aun
cuando se utilice arena nueva libre de hierro.
- Recomendaciones para evitar la presencia de contaminación de partículas de hierro:
Para evitar la presencia de partículas de hierro sobre la superficie de las piezas de acero
inoxidable se recomienda tener en cuenta lo siguiente:
• No permitir el contacto de las superficies de las piezas de acero inoxidable con elementos de
hierro o de acero al carbono. Este contacto podría producirse con el empleo de herramientas
usadas para el izado, mesas de acero de trabajo, rack para el almacenamiento de piezas, etc.
• No usar herramientas, tales como discos abrasivos que hayan sido previamente usados con
hierro o aceros ordinarios, ya que podrían contener hierro incrustado.
• Usar sólo cepillos de acero inoxidable que nunca hayan sido usado con hierro o acero al
carbono. Nunca usar cepillos de alambre de acero al carbono para el cepillado del acero
inoxidable.
• No dejar las planchas u hojas de acero inoxidable en el piso, expuestas al tráfico. Se deben
guardar en posición vertical.
• Si es posible, se recomienda realizar las operaciones de fabricación de los equipos de acero
inoxidable en un lugar alejado y separado de aquellas otras áreas de trabajo donde se realicen
operaciones con hierro o acero al carbono, para evitar contaminaciones con partículas de
hierro provenientes de amoladoras, herramientas de corte o arenadoras.
8.4- Daños mecánicos

Cuando una superficie haya sido dañada y se requiere su reparación, ésta suele realizarse
normalmente mediante amolado, o soldadura y amolado.
Los defectos superficiales se eliminan primero por amolado, preferiblemente con un disco abrasivo
limpio de grano fino. La máxima profundidad de amolado para eliminar defectos a menudo se
especifica en las normas de fabricación, y pueden variar entre el 10 y 25% del espesor total.
Cuando se necesite una reparación por soldadura, ésta se puede hacer mediante cualquiera de los
procesos ya mencionados, pero se prefiere el procedimiento de soldeo TIG debido a la facilidad en la
realización de pequeñas soldaduras. Siempre se debe agregar metal de aporte, y nunca se deberán
permitir soldaduras "cosméticas" debido al riesgo que se corre de generar grietas en las soldaduras y
de resistencia a la corrosión disminuida.

Soldadura de Los Aceros Inoxidables

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SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

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1.2- Tipos de procesos de soldadura

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

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Esquema de soldadura a derecha

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Para soldadura vertical el electrodo se recomienda mantenerlo perpendicular a la pieza, usándose

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

2.2- Operaciones de corte y montaje

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Método Espesor/Geometría Observaciones

2.3- Preparación de bordes

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

2.4- Alineación de bordes y punteado de la soldadura

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

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2.6- Grado de penetración de la soldadura

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Níquel 1.454 NiO 1.982

AISI 304 1.400 - 1.454 Cr2O3 2.266

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

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2.9- Ventilación y control de humos

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

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3.2- Soldadura TIG

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

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3.3- Soldadura MIG

Leyenda de la figura adjunta:

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Spray Corto circuito Arco pulsado

(*) Cuando se emplea la soldadura MAG en aceros inoxidables se recomienda la transferencia de

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

4.2- Diagrama de Schaeffler

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

4.3- Tipos de electrodos disponibles para aceros inoxidables

Electrodo, AWS: E 308 L-16

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Electrodo, AWS: E 309 L-16

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Electrodo, AWS: E 309 MoL-16

Electrodo, AWS: E 316 / 316H 16

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Electrodo, AWS: E 316 L-16

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Electrodo, AWS: E 347-16

Electrodo, AWS: E 410NiMo-1

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Electrodo, AWS: E 2209-16

Elaborado: Ing. David Rodriguez Palacín

Electrodo, AWS: ER 308L