ANEXO

ANEXO 1

Aditivos para hormigón proyectado; Definiciones, Especificaciones, Requisitos, Masa de

Hormigón de Referencia y Métodos de Ensayo.

1
 ANEXO

ÍNDICE
1. ALCANCE ............................................................................................................................. 3
2. REFERENCIAS..................................................................................................................... 3
3. DEFINICIONES..................................................................................................................... 4
3.1 Masa básica de hormigón en húmedo y masa básica de hormigón en seco ................ 4
3.2 Aditivo de hormigón proyectado .................................................................................... 4
3.3. Aditivo acelerador de hormigón proyectado .................................................................. 5
3.4 Aditivo tixotrópico........................................................................................................... 5
3.5 Aditivo de control de hidratación.................................................................................... 5
3.6 Aditivo potenciador de la adhesión del hormigón proyectado ....................................... 5
3.7 Identificación .................................................................................................................. 5
3.8 Rendimiento................................................................................................................... 5
3.9 Dosificación especificada............................................................................................... 5
3.10 Rango de dosificación recomendado ......................................................................... 5
4. REQUISITOS ........................................................................................................................ 6
4.1 Requisitos generales ..................................................................................................... 6
Tabla 1: Requisitos generales...................................................................................................... 6
4.2 Requisitos de rendimiento ............................................................................................. 7
5. HORMIGÓN PROYECTADO DE REFERENCIA.................................................................. 9
5.1 Materiales constituyentes .............................................................................................. 9
5.1.1 Cemento de referencia ........................................................................................... 9
5.1.2 Áridos de referencia................................................................................................ 9
Tabla 6: Granulometría del árido utilizado para la masa.............................................................. 9
5.1.3 Agua de amasado................................................................................................... 9
5.2 Masas de referencia de hormigón proyectado para los ensayos de conformidad......... 9
5.3 Proporciones de la masa ............................................................................................. 10
Tabla 7: Proporciones de los componentes ............................................................................... 10
5.4 Preparación de una masa de referencia para ensayos en laboratorio ........................ 10
5.5 Procedimiento de aplicación ........................................................................................ 10
5.5.1 Equipos................................................................................................................. 10
5.5.2 Paneles de ensayo de proyección........................................................................ 11
5.5.2.1 Moldes de laboratorio........................................................................................ 11
5.5.2.2 Proceso de proyección del panel con masa de control..................................... 11
5.5.2.3 Proceso de proyección del panel con masa de ensayo.................................... 11
6. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO........................................................................................ 11
6.1 General ........................................................................................................................ 11
6.2 Condiciones de laboratorio .......................................................................................... 11
6.3 Determinación del tiempo de fraguado ........................................................................ 12
6.3.1 Aditivos no aceleradores ...................................................................................... 12
6.3.2 Determinación del tiempo de fraguado de hormigón proyectado con aditivo
acelerador ........................................................................................................................... 12
6.3.2.1 Materiales constituyentes.................................................................................. 12
6.3.2.2 Preparación de la pasta de cemento de referencia .......................................... 12
6.3.2.3 Procedimiento de ensayo.................................................................................. 12
6.3.2.4 Informe de ensayo ............................................................................................ 12
6.4 Determinación de la resistencia a la compresión ........................................................ 13
6.5 Fuerza de adherencia a la tracción entre capas y en la superficie de contacto con el
sustrato ................................................................................................................................... 13
7. DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD ................................................................................ 13
7.1 General ........................................................................................................................ 13
7.2 Ensayos ....................................................................................................................... 13
7.3 Control de calidad ........................................................................................................ 13
7.4 Declaración de conformidad por el fabricante ............................................................. 14
8. MARCADO Y ETIQUETADO .............................................................................................. 14

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 ANEXO

1. ALCANCE

En este anexo se definen y especifican los requisitos, las masas de referencia y los métodos de
ensayo para los aditivos de hormigón proyectado.

Las disposiciones que rigen la aplicación práctica de estos tipos de aditivos en la producción de
hormigón proyectado, es decir, los requisitos relativos a la composición, amasado, proyección,
curado, etc. del hormigón proyectado, no se encuentran incluidas en esta especificación. Estas
disposiciones pueden consultarse en la Especificación para Hormigones Proyectados de
EFNARC o en las normas o normativas nacionales aplicables en el lugar de utilización.

2. REFERENCIAS

En este anexo aparecen referencias fechadas o no fechadas y disposiciones de otros

documentos. Estas referencias, en su mayoría normativas, se indican en los puntos
correspondientes en el texto; los documentos de los que proceden se relacionan a
continuación. En el caso de las referencias fechadas, a efectos de este anexo se aplican las
modificaciones o revisiones posteriores de cualquiera de estos documentos. En el caso de las
referencias no fechadas, se aplica la última edición del documento al que se hace referencia.

EN 196-3 Métodos de ensayo de cementos – Parte 3: Determinación del tiempo de

fraguado y de la estabilidad de volumen

EN 196-6 Métodos de ensayo de cementos – Parte 6: Determinación de la

granulometría

EN 197-1 Cemento. Parte 1: Composición, especificaciones y criterios de

conformidad de los cementos comunes

EN 206 Hormigón – Prestaciones, producción, aplicación y criterios de conformidad

EN 480-1 Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Métodos de ensayo –

Parte 1: Hormigón de referencia y mortero de referencia para ensayos

EN 480-2 Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Métodos de ensayo –

Parte 2: Determinación del tiempo de fraguado

EN 480-6 Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Métodos de ensayo –

Parte 6: Análisis infrarrojo

EN 480-8 Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Métodos de ensayo –

Parte 8: Determinación del contenido de materiales convencionales en
seco

EN 480-10 Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Métodos de ensayo –

Parte 10: Determinación del contenido de cloruro soluble en agua

EN 934-2 Aditivos para hormigones, morteros y pastas – Parte 2: Aditivos de

hormigón – Definiciones y requisitos

EN 934-6 Aditivos para hormigones, morteros y pastas – Parte 6: Toma de muestras,

control y evaluación de la conformidad, marcado y etiquetado

EN 1008 Agua de amasado para hormigón – Especificaciones y ensayos

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 ANEXO

EN 1542 Productos y sistemas para la protección y reparación de estructuras de

hormigón. Métodos de ensayo. Determinación de la adhesión por tracción
directa.

EN 4012 Ensayos para hormigones – Determinación de la resistencia a la

compresión de probetas de ensayo

EN 4109 Ensayos para hormigones – Determinación de la consistencia – prueba de

asentamiento

EN 7034 Ensayos para hormigones – Probetas de ensayo preparadas a partir de

testigos – Muestreo, examen y ensayo de compresión

EN 9812 Ensayos para hormigones – Determinación de la consistencia – prueba de

fluencia

EN 29000 Sistemas de calidad – Modelo para el aseguramiento de la calidad en el

diseño, desarrollo, producción, instalación y mantenimiento

ISO 78-1979 Productos químicos líquidos para uso industrial - Determinación de la

densidad a 20 ºC

ISO 1158 : 1984 Plásticos – Homopolímeros y copolímeros de cloruro de vinilo –

Determinación del cloro

ISO 4316 : 1997 Agentes tensioactivos – Determinación del pH de soluciones acuosas –

Método potenciométrico

DIN 1048-2 : 1991 Métodos de ensayo para hormigones – Hormigón endurecido en

estructuras y componentes

ZTV-SIB 90 “Normativa para ensayos de adherencia en superficies y entre capas”

publicada por el Ministerio Federal de Tráfico, Alemania (1990)

Nota: Algunas de estas normas EN se encuentran en preparación.

3. DEFINICIONES

A efectos de este anexo, se aplican las siguientes definiciones:

3.1 Masa básica de hormigón en húmedo y masa básica de hormigón en seco

• Masa básica de hormigón en húmedo – hormigón húmedo antes del proceso de proyectado

• Masa básica de hormigón en seco – masa de hormigón en seco previa a la adición de agua
y al proceso de proyectado.

3.2 Aditivo de hormigón proyectado

Material añadido a la masa antes o durante el proceso de proyección con el fin de modificar las
propiedades de la masa en estado fresco y/o endurecido.

4
 ANEXO

3.3. Aditivo acelerador de hormigón proyectado

Aditivo añadido a la masa antes o durante el proceso de proyección con el fin de acelerar el
fraguado y/o un obtener endurecimiento muy rápido del hormigón más allá de los límites de los
aditivos aceleradores de hormigón convencionales definidos y especificados en la norma EN
934-2.

3.4 Aditivo tixotrópico

Aditivo añadido a la masa antes o durante el proceso de proyección para espesar el hormigón
con el fin de evitar el pandeo antes del fraguado del hormigón proyectado.

3.5 Aditivo de control de hidratación

Se trata de un sistema de aditivo de dos componentes. Uno de los componentes se añade a la

masa básica de hormigón en húmedo para inhibir el fraguado y mantener la consistencia, o se
añade a una masa básica de hormigón en seco que contenga áridos húmedos, para inhibir el
fraguado. El segundo componente se añade en la boquilla para reactivar el proceso de
fraguado y endurecimiento.

3.6 Aditivo potenciador de la adhesión del hormigón proyectado

Aditivo añadido a la masa básica de hormigón proyectado o en la boquilla para mejorar la

adhesión entre las capas de hormigón proyectado y/o la adhesión a la tracción entre la
superficie del sustrato y la del hormigón proyectado.

3.7 Identificación

Un procedimiento utilizado para caracterizar un aditivo y para comprobar su uniformidad entre

lotes mediante la determinación de su homogeneidad, color, densidad relativa, contenido de
materiales secos y pH, y registrando su espectro de absorción de infrarrojos.

3.8 Rendimiento

La capacidad de un aditivo para resultar efectivo en su utilización prevista sin efectos

perjudiciales.

3.9 Dosificación especificada

Cantidad de aditivo, expresado en porcentaje de masa de ligante hidráulico, necesario según

indicaciones del fabricante para cumplir los requisitos de esta especificación. La dosificación
especificada deberá encontrarse en el rango de dosificación recomendado.

3.10 Rango de dosificación recomendado

Rango de dosificación, expresado en porcentaje de masa de ligante hidráulico, recomendado

por el fabricante para el producto, basado en las experiencias obtenidas en campo.

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 ANEXO

NOTA: La utilización de una dosificación recomendada no implica la conformidad con la

especificación en todo el rango. Deben realizarse pruebas de aplicación con los materiales a
utilizar en obra.

4. REQUISITOS

Todos los aditivos definidos en esta especificación serán conformes a los requisitos generales
indicados en la Tabla 1 y a los requisitos de rendimiento correspondientes indicados en las
Tablas 2 a 5. Los aditivos de otros tipos que cumplan los requisitos de la norma EN 934-2 se
considerarán conformes con esta especificación.

4.1 Requisitos generales

Todos los aditivos definidos en esta especificación serán conformes a los requisitos generales
indicados en la Tabla 1, según se derive de ensayos realizados de acuerdo con los métodos
descritos en la misma. La homogeneidad, el color, los componentes activos, la densidad
relativa, el contenido de materiales convencionales en seco y el valor de pH constituyen los
requisitos de identificación definidos en el apartado 3.7.

Tabla 1: Requisitos generales

Propiedad Método de Requisitos

Homogeneidad (1)
Color (1)
Componentes activos (1)
Densidad relativa (1)
Contenido de materiales
convencionales en seco (1)
Valor de pH (1) (4)
(1)
Contenido total de cloro
(5)
ensayo
Inspección visual Homogéneo en la utilización. La segregación
no excederá el limite establecido por el
fabricante.
Inspección visual Uniforme y similar a la descripción facilitada
por el fabricante.
EN 480-6 (2) No debe apreciarse variación en los
espectros de infrarrojos correspondientes a
los componentes activos al compararlos con
el espectro de referencia facilitado por el
fabricante.
ISO 758 D ± 0,03 si D > 1,10;
D ± 0,02 si D < 1,10;
donde D es el valor de densidad establecido
por el fabricante
EN 480-8 (3) 0,95 T < X < 1,05 T
para T > 20%
0,90 T < X < 1,10 T
para T < 20%
donde
T es el valor en % en masa definido por el
fabricante;
X es el % en masa del contenido de
materiales en seco determinado en el
ensayo.
ISO 4316 Valor definido por el fabricante ±1, o dentro
del rango definido por el fabricante.
ISO 1158 <0,10% en masa, o no superior al valor
definido por el fabricante.

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 ANEXO

Propiedad Método de Requisitos

ensayo
Cloruro soluble en agua (1) EN 480-10 <0,10% en masa, o no superior al valor
definido por el fabricante.
Contenido de álcalis (Na2O EN 480-12 No superior al valor definido por el fabricante.
equivalente) (1)
Resistencia a la corrosión (6) (7) Ausencia de efectos potenciadores de la
corrosión del acero embebido en el
hormigón.
(1)
A petición del usuario, se le facilitará por escrito el valor definido por el fabricante.
(2)
Si el método basado en el espectro de infrarrojos no es aplicable, el fabricante aportará
un método alternativo.
(3)
Si el método descrito en la norma EN 480-8 no es adecuado, el fabricante recomendará
un método de ensayo alternativo.
(4)
Por razones de seguridad, se recomienda que los aditivos de hormigón proyectado
añadidos en la boquilla tengan un pH comprendido entre 4 y 10.
(5)
Si no existe una diferencia sustancial entre el contenido total de cloro y el contenido de
cloruro soluble en agua, en los siguientes ensayos del aditivo considerado se
determinará únicamente el contenido de cloruro soluble en agua.
(6)
Para los ensayos se utilizará cemento CEM I con un contenido de C3A inferior a 5% en
masa.
(7)
La norma CEN para el método de ensayo no se encuentra disponible.

4.2 Requisitos de rendimiento

Los aditivos cubiertos por esta especificación cumplirán los requisitos de rendimiento indicados
en las tablas 2 a 5.

Los ensayos para determinar el rendimiento se llevarán a cabo sobre un hormigón proyectado
de referencia, preparado de acuerdo con esta especificación, según se requiera para el método
de ensayo descrito en los apartados correspondientes de la especificación. El resultado de un
ensayo realizado sobre el hormigón de referencia que contenga el aditivo (masa de ensayo) se
compara con el resultado del mismo ensayo efectuado sobre un hormigón de referencia o un
mortero de referencia que no contenga dicho aditivo (masa de control). La dosificación del
aditivo en la masa de ensayo será la recomendada por el fabricante.

Tabla 2: Rendimiento requerido para el aditivo acelerador de hormigón proyectado

Método de
Propiedad
Tiempo de fraguado
Resistencia a la compresión
Rendimiento requerido
ensayo
EN196-3 Tiempo de inicio de fraguado no superior a
10 min.; tiempo de fraguado total no superior
a 60 min. en 2 de cada 3 ensayos.
EN 7034 A los 28 días: masa de ensayo ≥ 75% de la
masa de control a los 28 días.
A los 90 días: masa de ensayo ≥ masa de
ensayo a los 28 días.

7
 ANEXO

Tabla 3: Rendimiento requerido para el aditivo tixotrópico

Método de
Propiedad Rendimiento requerido
ensayo
Fluencia EN 9812 Fluencia de la masa de ensayo 50% inferior a
la de la masa de control.
Asentamiento (slump) EN 4109 Fluidez de la masa de ensayo 50% inferior al
de la masa de control.
Resistencia a la compresión EN 7034 Resistencia a la compresión de la masa de
ensayo no inferior a la de la masa de control
a los 28 días.

Tabla 4: Rendimiento requerido para el aditivo de control de hidratación

Propiedad Método de Rendimiento requerido

Consistencia
Tiempo de fraguado
Resistencia a la compresión
ensayo
Fluencia: EN 9812 Retención de la consistencia de la masa de
o bien ensayo > retención de la consistencia de la
Asentamiento: masa de control según especificaciones del
EN 4109 suministrador.
EN 480-2 Inmediatamente después de la preparación
de la masa de ensayo y después del tiempo
de retención de la consistencia especificado
por el suministrador.
EN 7034 La resistencia a la compresión de la masa de
ensayo a los 28 días no debe ser inferior a la
de la masa de control a los 28 días.

Tabla 5: Rendimiento requerido para el aditivo potenciador de la adherencia de hormigones proyectados

Propiedad Método de Prestaciones requeridas

ensayo
Fuerza de adherencia a la EN 1542 Masa de ensayo > 125% de masa de control,
tracción entre capas DIN 1048-2 medida en testigos de 100 mm de diámetro a
los 28 días.
Fuerza de adhesión a la EN 1542 Masa de ensayo > 125% de masa de control,
tracción en la superficie DIN 1048-2 medida en testigos de 50 mm de diámetro a
los 28 días.
Resistencia a la compresión EN 7034 La resistencia a la compresión de la masa de
ensayo a los 28 días no debe ser inferior a la
de la masa de control a los 28 días.

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 ANEXO

5. HORMIGÓN PROYECTADO DE REFERENCIA

En este apartado se especifican los materiales constituyentes, la composición y el

procedimiento de amasado / proyección necesarios para obtener el hormigón proyectado de
referencia utilizado en los ensayos de determinación de la conformidad de los aditivos con esta
especificación.

5.1 Materiales constituyentes

5.1.1 Cemento de referencia

Las masas de hormigón proyectado de referencia y los morteros de referencia para los ensayos
de determinación de rendimiento se harán con cemento CEM 1 de categoría de resistencia
42.5 conforme a la norma EN 197-1. El cemento utilizado tendrá un contenido de C3A
comprendido entre 7 y 11% en masa y un área superficial específica de 320-400 m3/kg de
acuerdo con la norma EN 196-6.

5.1.2 Áridos de referencia

Se utilizará un árido natural de peso normal con baja capacidad de absorción de agua (inferior
al 2% en masa). La granulometría del árido utilizado para la producción del hormigón de
referencia será conforme a lo indicado en la tabla 6.

Tabla 6: Granulometría del árido utilizado para la masa de hormigón proyectado de referencia

TAMAÑO DE TAMIZ (mm) % DE PASO (1)

4,00 100
2,00 75 - 100
1,00 50 - 75
0,50 25 - 50
0,25 7,5 - 20
0,125 <7,5
(1)
La variación de la cantidad que pase a través de cada tamiz de la granulometría
seleccionada no será superior a ±2,0% para ambas masas (masa de control y masa de
ensayo).

5.1.3 Agua de amasado

El agua de amasado será conforme a los requisitos de la norma EN 1008. Puede utilizarse
agua destilada o desionizada.

5.2 Masas de referencia de hormigón proyectado para los ensayos de conformidad

Para la evaluación en laboratorio de un aditivo de hormigón proyectado se utiliza el sistema de

masa en húmedo. El rendimiento de un aditivo se evalúa realizando pruebas en un hormigón
proyectado de referencia.

9
 ANEXO

Los resultados de un ensayo efectuado sobre el hormigón proyectado de referencia que

contiene un aditivo (masa de ensayo) se expresan directamente o se comparan con los
resultados del mismo ensayo efectuado sobre un hormigón proyectado de referencia que no
contenga aditivos (masa de control). La relación entre los dos resultados se expresa en forma
de porcentaje. Las masas de ensayo y de control deberán contener la misma relación de áridos
/ cemento y los materiales constituyentes deben proceder del mismo lote.

La composición del hormigón proyectado con y sin los aditivos corresponderá a lo especificado
en el apartado 5.1. El hormigón fresco se proyectará de forma adecuada.

Los componentes de la masa utilizada para los ensayos deberán encontrarse a una
temperatura de 20º ± 2º C antes del amasado o, alternativamente, la temperatura del hormigón
fresco deberá ser 20º ± 2º C inmediatamente después de finalizar el amasado.

5.3 Proporciones de la masa

Las proporciones de los componentes de la masa serán las indicadas en la tabla 7.

Tabla 7: Proporciones de los componentes de la masa de hormigón proyectado de referencia 1

MATERIAL CANTIDAD PARA 1m3

Cemento 500 kg ± 5 kg
Agua 225 kg ± 5 kg
Áridos (según Tabla 6) hasta un volumen total de 1 m3

La adición de áridos se calculará a partir de su densidad relativa. Los áridos pueden utilizarse o
bien en estado de secado en horno para evitar cualquier variación del contenido de humedad, o
bien tras determinar su contenido de agua y corregir correspondientemente la proporción de la
masa. En caso de desacuerdo, se utilizarán áridos secados en horno.

El contenido de agua de los aditivos de hormigón líquidos se deberá tener en cuenta en la

relación agua/cemento al determinar los pesos de los lotes.

5.4 Preparación de una masa de referencia para ensayos en laboratorio

La masa de hormigón proyectado de referencia se preparará de acuerdo con lo indicado en la

tabla 7. El amasado se realizará con una hormigonera o con una mezcladora integral
incorporada en el equipo de proyección.

5.5 Procedimiento de aplicación

5.5.1 Equipos

La máquina para el proceso en húmedo2 deberá tener una capacidad de salida de 0,5 m3/h. La
unidad de dosificación de aditivos tendrá una precisión equivalente a ±0,5% de la dosificación
recomendada. El aditivo se incorporará a la masa según las recomendaciones del fabricante.

1
Adicionalmente, se puede incorporar a la masa un aditivo potenciador de la plasticidad con efecto de
reducción de agua o un aditivo altamente potenciador de la plasticidad con efecto de reducción de agua
para obtener una consistencia bombeable con un asentamiento (slump) no inferior a 100 mm de según el
método de ensayo descrito en la norma ISO 4109.
2
Tipo de bomba - bomba monohusillo con salida ajustable en un rango continuo.

10
 ANEXO

5.5.2 Paneles de ensayo de proyección

Antes de proyectar la masa sobre los paneles de ensayo deberá optimizarse el proceso de
proyección a fin de asegurar una salida continua. Es preciso determinar la capacidad de salida.
El panel de hormigón de referencia y el panel de hormigón con el aditivo deben proyectarse
utilizando la misma masa.

5.5.2.1 Moldes de laboratorio

Se utilizarán moldes rígidos con dimensiones de aproximadamente 500 mm x 500 mm x 120

mm de profundidad.

5.5.2.2 Proceso de proyección del panel con masa de control

El molde debe colocarse horizontalmente sobre el suelo. La boquilla se situará a una distancia
de 0,5 a 1 m del molde, perpendicular a la base del mismo. Se registrará el tiempo de
proyección. La masa de control puede contener aditivo, en cuyo caso, el consumo de aditivo se
determinará por pesaje con una precisión de ±5%. La dosificación de aditivo se calculará
utilizando la salida determinada y no será superior a la dosificación máxima recomendada. Tras
finalizar la proyección, debe proyectarse sobre el panel de hormigón una membrana de curado
y cubrirse con una lámina de plástico para asegurar un curado adecuado.

5.5.2.3 Proceso de proyección del panel con masa de ensayo

El molde debe colocarse en sentido vertical sobre el suelo. La boquilla se situará a una
distancia de 0,5 a 1 m del molde, perpendicular a la base del mismo. Se registrará el tiempo de
proyección y el consumo de aditivo se determinará por pesaje con una precisión de ±5%. La
dosificación de aditivo se calculará utilizando la salida determinada y no será superior a la
dosificación máxima recomendada. Tras finalizar la proyección, debe proyectarse sobre el
panel de hormigón una membrana de curado y cubrirse con una lámina de plástico para
asegurar un curado adecuado.

6. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

6.1 General

Todos los ensayos se realizarán sobre la masa de control (masa de referencia sin aditivo) y
sobre la masa de ensayo (masa de referencia con aditivo).

6.2 Condiciones de laboratorio

Excepto si se indica lo contrario, las condiciones de laboratorio para las muestras y para la
realización de los ensayos serán:

Temperatura: 20±2ºC
Humedad relativa: >65%

11
 ANEXO

6.3 Determinación del tiempo de fraguado

6.3.1 Aditivos no aceleradores

El tiempo de fraguado de todos los hormigones proyectados que contengan aditivos, con la
excepción del hormigón proyectado que contenga aditivos aceleradores, será conforme a lo
establecido en la norma EN 480-2 para el método de ensayo realizado con mortero de
referencia. Los materiales constituyentes, las proporciones de la masa y el procedimiento de
amasado del mortero de referencia serán conforme a lo indicado en la norma EN 480-1.

6.3.2 Determinación del tiempo de fraguado de hormigón proyectado con aditivo acelerador

Se utilizarán pastas de cemento de referencia con aditivo (masa de ensayo) y sin aditivo (masa
de control). El ensayo para la determinación del tiempo de fraguado (instrumento de Vicat) será
conforme a lo establecido en la norma EN 196-3. El ensayo de determinación del tiempo de
fraguado no es un ensayo comparativo entre la masa de control y la masa de ensayo. La
información relativa a los tiempos de fraguado de las masas de control y de ensayo es
esencial.

Nota: En esta especificación se describe el procedimiento de referencia. Se tolera la utilización

de aparatos alternativos, a condición de que no afecten a los resultados. En caso de
desacuerdo, se utilizará únicamente el procedimiento de referencia descrito en este anexo.

6.3.2.1 Materiales constituyentes

Los materiales constituyentes serán conformes a lo indicado en los subapartados 5.1.1 a 5.1.3
de esta especificación.

6.3.2.2 Preparación de la pasta de cemento de referencia

El cemento, el agua, el aditivo y el aparato utilizados se mantendrán en las condiciones de

laboratorio especificadas en el apartado 6.5.2 durante un período mínimo de 12 horas previo a
la preparación de la pasta de cemento.

La pasta de cemento debe prepararse mezclando en un contenedor adecuado 300 ±15 g de

cemento de referencia con 105 ±5 g de agua hasta obtener una pasta homogénea. Añadir a la
pasta la cantidad de aditivo especificada por el suministrador, mezclar rápida y completamente
y colocar la masa en el molde del instrumento de Vicat. El llenado del molde debe realizarse en
los 15-30 segundos siguientes a la finalización del amasado, sin vibraciones ni segregación
indebidas.

6.3.2.3 Procedimiento de ensayo

El procedimiento de ensayo y la determinación del tiempo de inicio y de finalización del

fraguado serán conformes a lo indicado en la norma EN 196-3.

6.3.2.4 Informe de ensayo

• Tipo de equipos de ensayo

• Materiales constituyentes
• Temperatura de realización del ensayo, con una precisión superior a 1ºC.
• Tiempo de inicio y de finalización del fraguado para las masas de control y de ensayo,
expresado en minutos.

12
 ANEXO

6.4 Determinación de la resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión se determinará según lo indicado en la norma EN 4012. Los

testigos utilizados para la medición de la resistencia a la compresión se extraerán de los
paneles de hormigón de control y de ensayo tras 1, 7, 28 y 90 días. Los testigos tendrán un
diámetro de 100 mm y una altura de 100 mm.

El corte de los testigos se realizará 2 horas antes del ensayo, excepto si se especifican otros
requisitos para el corte y curado de los testigos. Para cada medición de la resistencia a la
compresión se utilizará un promedio de 5 resultados de ensayo.

6.5 Fuerza de adherencia a la tracción entre capas y en la superficie de contacto con

el sustrato

La preparación y el procedimiento para el ensayo de determinación de la adherencia por

tracción será conforme a la especificación relevante de la norma EN 1542 o ZTV-SIB 90 (esta
última incluye la especificación para la preparación del hormigón proyectado utilizado para este
ensayo).

7. DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

7.1 General

Este procedimiento está diseñado para la aprobación de un aditivo de hormigón proyectado.

7.2 Ensayos

Los ensayos deberán ser realizados por el fabricante para demostrar la conformidad de los
requisitos de aditivos de hormigón proyectado, a fin de satisfacer los requisitos indicados en la
tabla 1 y los requisitos de rendimiento correspondientes indicados en las tablas 2 a 5.

7.3 Control de calidad

En cada una de las instalaciones en las que se produzcan aditivos, el fabricante mantendrá un
sistema de control de calidad conforme a lo indicado en la norma EN 29000.

La conformidad con este requisito será verificada por un organismo de certificación

homologado que certificará cada una de las instalaciones en las que los procedimientos hayan
sido comprobados.

Tras la certificación inicial, el organismo de certificación homologado realizará como mínimo

una auditoria anual en cada instalación de producción. Si estas auditorias revelan una falta de
conformidad con los requisitos de la norma EN 29000, el organismo de certificación procederá
como se indica a continuación:

(1) Requerirá la corrección de la falta de conformidad en un plazo establecido, en ausencia

de lo cual se retirará el certificado

o bien

(2) Retirará el certificado de forma inmediata.

13
 ANEXO

7.4 Declaración de conformidad por el fabricante

A condición de que se cumplan los requisitos indicados en los apartados 7.2 y 7.3, el fabricante
facilitará una especificación para cada aditivo, conforme a los requisitos correspondientes
indicados en esta especificación.

Tras cualquier variación en la formulación o en los materiales constituyentes que conlleve una
variación de las características del producto, se facilitará una nueva declaración de
conformidad.

Los ensayos de conformidad se realizarán a intervalos no superiores a 5 años.

8. MARCADO Y ETIQUETADO

En el caso de aditivos suministrados en contenedores, éstos estarán claramente marcados con

la información indicada a continuación. Los materiales suministrados a granel en el punto de
entrega deberán estar acompañados de la misma información que se proporcionará por escrito
en el momento de la entrega:

a) nombre, marca u otros medios de identificación del fabricante;

b) denominación comercial del producto, es decir, marca comercial, número de referencia
y/o número y letra del lote;
c) tipo de aditivo;
d) contenido de iones de cloruro, expresado en % en masa del aditivo total;
e) contenido de álcalis, expresado como Na2O equivalente, en % en masa del aditivo;
f) un resumen de los requisitos de almacenamiento, indicando claramente cualquier tipo
de requisito especial para el almacenamiento. Ej.: "no se garantiza la conformidad de
este aditivo con la especificación después de "fecha de caducidad"";
g) instrucciones para la utilización y todas las precauciones de seguridad necesarias;
h) rango de dosificación recomendado por el fabricante;
i) número, fecha y apartado relevante de esta especificación.

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