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Rev. 0
APROBADO POR:
Gerente General: Henry Javier Rivera Paullet
Control de Calidad Ramiro Villasante
Cliente: Unidad Minera Cori Puno
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Urb. Juan el Bueno C-4 Cercado-Arequipa
Telefax (054) 226159 -Cel. 992-96269
E-mail: tecnifluidos@terra.com.pe
AREQUIPA – PERU
INDICE
Pág.
1 Objetivo ..................................................................................................................................... 3
2 Alcance ...................................................................................................................................... 3
3 Documentos de Referencia ............................................................................................................. 3
4 Definiciones .................................................................................................................................... 4
4.1 Aseguramiento de Calidad (QA) ................................................................................................... 4
4.2 Control de Calidad (QC)............................................................................................................. 4
4.3 Dossier de Calidad ....................................................................................................................... 4
4.4 Despliegue ..................................................................................................................................... 4
4.5Geomembrana................................................................................................................................... 4
4.6Geosintético .................................................................................................................................... 4
4.7 Instalador de Geosintéticos .......................................................................................................... 4
4.8Panel ............................................................................................................................................. 4
4.9Curb de concreto.......................................................................................................................... 4
4.10 Zanja ........................................................................................................................................... 4
4.11 Amolador .................................................................................................................................... 4
4.12 Leister ......................................................................................................................................... 5
4.13 Lastre .......................................................................................................................................... 5
5 Desarrollo .......................................................................................................................................... 5
5.1 Instalación de Geomembrana ..................................................................................................... 5
5.1.1 Aceptación de la Sub-rasante ......................................................................................... 5
5.1.2 Anclaje .............................................................................................................................. 6
5.1.3 Instalación de geotextil ..................................................................................................... 6
5.1.4 Instalación de geomembrana ............................................................................................ 7
5.1.5 Homologación de Técnicos y puesta en marcha de equipos de soldadura ...................... 11
5.1.6 Pruebas de puesta en Servicio diario Equipo de Soldadura ........................................... 11
5.1.7 Unión de Geomembrana ................................................................................................ 13
6 Ensayos No Destructivas y Destructivas ......................................................................................... 14
6.1. Ensayos No Destructivos ...................................................................................................... 14
6.2. Ensayos Destructivos ............................................................................................................ 19
6.3. Reparaciones de Geomembrana ............................................................................................ 21
A. Parches ................................................................................................................. 22
B. Huinchas (CAPS) ................................................................................................. 22
C. Aporte de Extruido directamente sobre la geomembrana .................................... 23
D. Verificación de Reparaciones............................................................................... 23
7 Modos de Aceptación ...................................................................................................................... 23
8 Responsabilidades ............................................................................................................................ 24
9 Registros ........................................................................................................................................... 26
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1 OBJETIVO
2 ALCANCE
La instalación de estos geosintéticos se realizará con la plena aprobación del QC del Contratista,
CA de Cori Puno.
3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
4 DEFINICIONES
4.1 Aseguramiento de Calidad (QA): Verificación de las funciones de control de calidad con el
propósito de determinar si estas han sido efectuadas de manera correcta y el trabajo sea
conducido en concordancia con los planos y especificaciones aprobados.
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4.2 Control de Calidad (QC): Ensayos, observaciones y funciones relacionadas que se lleven
a cabo durante la instalación del sistema, con el fin de determinar que este trabajo sea
conducido en concordancia con los planos y especificaciones aprobadas y desarrolladas con
procedimientos adecuados. El programa de QC será desarrollado por el Contratista.
4.3 Dossier de Calidad: expediente que integra y documenta los ensayos de control y
aseguramiento de la calidad de los materiales, informes, memorándums, minutas de
reuniones, certificaciones, fotografías, no conformidades,
4.4 Despliegue: Es la acción de colocar una lámina de geomembrana y/o geotextil sobre un área
determinada asistida de un equipo de izaje.
4.6 Geotextil: Geo sintético permeable, compuesto por material de fibra sintética tejida o no
tejida, que se emplea para separar distintos tipos de suelos, construcción de sistemas de
drenaje, o para controlar la erosión de un terreno.
4.8 Panel: Un área unitaria de cualquier geosintético, el cual será instalado en campo de acuerdo
a los requerimientos de las especificaciones técnicas y el manual de QA del Proyecto.
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4.12Leister: Equipo soplador de aire caliente a un máximo de 600 grados centígrados, utilizado
para fijación de geomembrana y geotextil.
4.13Lastre: Sacos de polietileno contenido de material granular fino, que no dañe ni el saco ni la
geomembrana, se utiliza como elemento de fijación temporal de la geomembrana y
geotextil.
4.14 Sub rasante:Es el suelo preparado y compactado para soportar un sistema o pavimento.
5 DESARROLLO
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5.1.2 Anclaje
La excavación de las zanjas de anclaje deben realizarse antes de iniciar los trabajos
de instalación de geosinteticos.
Se debe de verificar las dimensiones de ésta, las cuales están especificadas en el
plano o aprobadas por el ingeniero de campo.
El material excavado de la zanja de anclaje de la presa será revisado para ver si
cumple con las especificaciones de material de relleno, si cumple se reutilizará de
caso contrario se apilará en un lugar apropiado y el Gerente de construcción
identificará una nueva fuente de material de relleno para la zanja de anclaje.
Cada capa se colocará en espesor de material suelto de 0,15 m y se compactará con
una plancha compactadora, para alcanzar una mínima densidad seca de 95% de la
máxima densidad seca de la Compactación ProctorEstándar, de conformidad con la
norma ASTM 698. Los controles y evaluación de la compactación serán
realizados por QA de la Unidad Minera Cori Puno.
5.1.3 Instalación de Geotextil.
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Numero de panel.
Numero de rollo.
Fecha y hora de despliegue.
Longitud.
Adicionalmente se revisara los códigos de rollos con la lista del fabricante enviada
por de la Unidad Minera Cori Puno.
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Cuando las condiciones del tiempo sean adversas, no se debe desplegar los
geosintéticos ya que podrían poner en riesgo la seguridad de los trabajadores, la
calidad del material y la instalación propia deestos materiales.
El traslape entre los paneles a soldar debe ser el adecuado (15 cmo 6pulg.) de
acuerdo al tipo de material utilizado en el revestimiento y especificado en el plan de
control de calidad (15 cm).
Nº de panel.
Fecha y Hora de Despliegue.
Temperatura ambiental.
Nº de rollo utilizado
Dimensiones del panel (largo x ancho).
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Todo material instalado durante una jornada deberá quedar soldado, debidamente
anclado y asegurado con sacos de lastre, a fin de evitar daños y riesgos a la propiedad
y a las personas, vale decir panel instalado igual a panel soldado.
En los trabajos de instalación se deberán tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones:
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E. Paneles dañados o porciones de paneles dañados que han sido rechazados, deben
ser marcados, reparados y/o removidos del área de trabajo, de acuerdo a la
indicación de la supervisión.
G. Las “arrugas” causadas por el despliegue de los paños o por expansión térmica
deben minimizarse.
I. Traslapes: Los paños deben traslaparse previo a soldarlos, de la forma que sea
necesaria para asegurar un buen trabajo de soldadura y permitir pruebas adecuadas.
En ningún caso el traslapedeberá ser menor a 150 mm (6”).
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Una vez cortados, serán unidos por fusión o extrusión según sea el caso para la
respectiva evaluación.
La evaluación se realizara por el ingeniero de QA.
Se cortaran 10 cupones distribuidos a lo largo de cada costura, cuyas dimensiones
serán de 25mm (ó 1pulg.) de ancho por 150mm (ó 6pulg.) de longitud.
De las cuales 5 cupones serán ensayados al desgarre y 5 al corte y serán probados
por un tensiómetro calibrado con una velocidad de prueba de 2pulg. / min.
Se registrará los resultados para su aceptación.
El equipo que se utilizara para las pruebas de puesta en servicio será un tensiómetro
debidamente calibrado, los sujetadores o “Clamps” deberán tener una sección de
sujeción sobre los cupones de una pulgada cuadrada.
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máquina para comprobar que este bien calibrada, limpia y con sus elementos
controladores funcionando.
Solo una vez aceptado el “Ensayo de Puesta en Servicio”, se dará la orden de iniciar los
trabajos de soldadura de uniones. El trabajo de soldadura empezara sobre los paneles
desplegados en la zona designada por el supervisor de terreno.
Todas las juntas soldadas de fusión y extrusión serán probadas con métodos destructivos
y no destructivos.
Cada unión soldada por fusión o extrusión será ensayada y los resultados serán
anotados tanto en la geomembrana como en los protocolos correspondientes.
En el caso de soldadura por extrusión, la soldadura deberá estar protegida contra la
humedad, para lo cual cada técnico de extrusión contara con un depósito (Tamalera) para
mantener seca la soldadura.
En general, se deben tener presente las siguientes recomendaciones:
Las uniones soldadas deben orientarse de forma paralela a la dirección de máxima
pendiente, o a lo mucho a 45º de esta.
Los traslapes entre paneles deben seguir la dirección de flujo.
Evitar la concentración de uniones (soldaduras) principalmente en esquinas o en
lugares irregulares.
Preferir siempre las uniones por termofusión (cuña caliente) respecto de las uniones
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por extrusión.
Tecni Fluidos SAC efectuará el ensayos no destructivo al 100% de todas las costuras
para este proyecto.
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El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara superior trasparente,
medidor de vacíos, bomba de succión y solución jabonosa. En ningún caso se
usará detergentes.
El procedimiento es el siguiente:
Preparar una solución de agua y jabón líquido y mojar una sección de la unión
utilizando una escobilla.
Colocar la caja de vacío sobre el área mojada y aplicar el peso del cuerpo para
formar una junta entre el sello de espuma el revestimiento que de tal manera
que la junta este al centro. La presión ejercida por la caja de vacío deberá ser
de 5 PSI en negativo(mínimo).
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La prueba de presión de aire es ejecutada sobre juntas soldadas por fusión. Para
ello, la soldadura por cuña caliente dejará un canal de aire en donde se aplicará la
prueba y el Ingeniero observará el 100% de todo el ensayo de canal de aire de
acuerdo a la norma ASTM D 5820. El equipo para efectuar este ensayo consta de:
Un bombín manual con capacidad para generar una presión de aire de 30 psi
en el canal de junta.
Un set de “Prueba de aire” consistente en una aguja hueca para inyectar aire
dentro del canal de la junta y accesorios para introducir el aire a través de la
aguja.
Una pistola de aire caliente para sellar los extremos del canal de aire.
Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada, aplicando
calor en los extremos hasta conseguir que el plástico se funda.
Ejercer presión entre ambos extremos y déjelos enfriar.
Insertar la aguja dentro del canal de aire por uno de los extremos de junta.
Inyectar aire a presión entre las dos costuras usando, una bomba manual.
La presión a utilizarseen el canal de aire de la geomembranaes de 30 psi
(200KPa).
Inyectado el aire dentro del canal de prueba, se deberá esperar un lapso de tiempo
(2 minutos) para permitir que la temperatura del aire se estabilice. Después de
ese tiempo se deberá leer la presión.
Esta lectura corresponde a la presión inicial.
La presión final se lee 5 minutos después que la presión inicial.La prueba de aire
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De la misma manera que los demás ensayos no destructivos, se deber anotar tanto en
la geomembrana como en el formato protocolo de ensayos no destructivos.
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Si bien esta es una responsabilidad del control de calidad, no libera a los trabajadores
de su responsabilidad para que en caso de detectar algún defecto o falla, den cuenta de
ella al control de calidad para que tome las medidas que correspondan.
A. Parches
Se utilizán para reparar la geomembrana base, la cual presenta roturas. Estas roturas
pueden ser perforaciones de cualquier tipo, desgarros, defectos de la geomembrana,
presencia de material extraño, etc. Para la confección de “parches”, se
recomienda especialmente lo siguiente:
El material de los parches deben ser del mismo espesor y características del
material base.
Deben ser redondos o elípticos no permitiéndose esquinas rectas como
tampoco discontinuidades.
El tamaño del parche debe ser tal que se extienda a lo menos 15 cm. en todas las
direcciones del borde del defecto.
Deberán ser dimensionados (cortados), en sectores apropiados para ello,
no aceptándose, bajo ningún punto de vista, dimensionar parches sobre la
geomembrana base ya que, por lo general, se afecta la geomembrana base con el
paso del cuchillo cortador.
Los bordes se esmerilarán alrededor e interior del parche.
La superficie en contacto entre el perímetro del parche y la reparación siempre
debe ser hecha áspera o rugosa usando el esmeril.
Evitar el exceso de esmerilado a fin de no debilitar la geomembrana.
Si se detecta que el parche esta defectuoso en mas de tres puntos diferentes,
(Prueba de vació), el parche deberá ser removido y reemplazado por uno nuevo.
B. Huinchas (caps)
Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar una porción
importante de la geomembrana base. Tal es el caso de las reparaciones de uniones
falladas, grandes arrugas, trampolines, etc. Por lo general, estas “Huinchas”
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sesueldan por Fusión (Cuña caliente) y en los extremos se utilizan parches para
sellar.
Las huinchas deberán tener un ancho mínimo de 1200 mm libres entre una unión y
la otra a fin de evitar un recalentamiento excesivo en el material.
D. Verificación de Reparaciones:
Todas las reparaciones sin excepción deberán ser verificadas utilizando ensayos
nodestructivos.
7 Modos de Aceptación
Una vez que los trabajos se encuentren terminados por parte de Tecni Fluidos S.A.C.,
deberán ser entregados al cliente. Esta entrega se efectuará de acuerdo a lo siguiente:
La documentación de calidad debe ser entregada diariamente.
Los señores de control de calidad deberán completar el Formato “Aceptación de Panel
y Unión de Geomembrana” “Croquis de aceptación de área”.
Se deberá efectuar una inspección visual entre el ingeniero de Control de Calidad y el
Ingeniero QA de la Unidad Minera Cori Puno donde se revisarán los trabajos
ejecutados.
El QA de la Unidad Minera Cori Punohará las observaciones correspondientes al
trabajo terminado.
En caso de existir zonas que requieran de reparaciones, estas serán programadas y
ejecutadas de inmediato por personal de Tecni Fluidos S.A.C.
Una vez terminadas las pruebas se procederá ala “Caminata de entrega de área”, a
cargo de control de calidad de Tecni Fluidos SAC y QA de la Unidad Minera Cori
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8 Responsabilidades
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Difundir el PETS aprobado al personal antes de iniciar los trabajos y continuar con el
personal que se sume a este trabajo.
Control Cualitativo.
Control Cuantitativo.
Supervisión de Aseguramiento de la Calidad del operador.
Protocolos de recepción de unidades terminadas.
Registro y documentación del desarrollo de la obra.
Auditar, asesorar, apoyar para que se cumpla lo indicado en este PETS referido a la
prevención de incidentes.
Puede paralizar un frente cuando considere que no se esta trabajando con medidas de
seguridad o cuando el supervisor no cumpla con sus obligaciones Art 38 y que ponga
en riesgo la salud.
Informar cualquier accidente o incidente.
Es el responsable del asesoramiento sobre la compra correcta de los equipos de
protección personal, materiales y herramientas necesarios para este proyecto.
Asesoramiento al supervisor de operaciones para el correcto uso de los equipos de
protección personal, materiales y herramientas necesarios para esta labor.
Supervisión de la correcta aplicación de las normas, reglas, políticas y procedimientos
estándar
D. Líder de Grupo
Dirige el grupo, acata las normas internas establecidas y estándares de trabajo seguro
exigidas por la Unidad Minera Cori Puno.
Controla el cumplimiento de las normas de seguridad y el PETS.
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Hacer participar a todo el personal en la elaboración del PRC. Controlar que todo el
personal conozca los riesgos potenciales existentes en dicha labor y sus medidas de
control.
E. Personal Técnico
9. REGISTROS:
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10.- ANEXOS I
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