I.

- INTRODUCCIÓN:

la industria del cemento es particularmente susceptible a las materias

primas, pues de ellas depende el tipo y características de cemento producido y
la posibilidad de optimización del proceso de fabricación. la diversidad de
aplicaciones que tiene el cemento en la actualidad hace que sea necesario
elaborar productos de diferentes características, obedeciendo a las distintas
necesidades de resistencia mecánica y química, color, tiempos de fraguado,
costos, entre otras. para lograrlo se requiere utilizar, en su elaboración,
sustancias naturales o sintéticas que impriman al cemento las propiedades
requeridas. esta función la cumplen los llamados aditivos. dentro de los
aditivos están las puzolanas, las cuales se definirán y se discutirán sus
características, las ventajas y desventajas de su utilización y el mecanismo de
funcionamiento de éstas al interior de la mezcla de concreto en el tiempo. los
materiales aglomerantes como las puzolanas reúnen y combinan las materias
primas para la producción de los aglomerados que no son otra cosa que
material compacto compuesto por partículas ligadas mediante una sustancia
aglomerante. los aglomerados también se conocen como conglomerados.
aunque existen numerosos tipos, dependiendo de las sustancias que
intervengan, entre los más generalizados destacan los de virutas de madera o
corcho, ciertos plásticos y los aglomerados pétreos.

los aglomerantes, por sí solos o con la colaboración del agua, se

adhieren a los cuerpos sólidos y constituyen la masa del aglomerado. pueden
endurecerse por secado, como la arcilla, el yeso o la cal aérea, o por
fraguado (en contacto con el agua), como el cemento y la cal hidráulica. entre
los aglomerados pétreos destacan los morteros, compuestos por cal o
cemento, arena y agua, y los hormigones, que incluyen la grava y requieren
de un aglomerante hidráulico. el cp-40 es un aglomerante hidráulico,
producido por la mezcla íntima de un material conocido como puzolana y el
hidrato de cal, finamente molidos. este aglomerante alcanza baja resistencia
mecánica, y su fraguado es algo más lento que el del cemento pórtland. por
esta razón, puede ser considerado como un cemento para aplicaciones de
albañilería. los aglomerantes cal-puzolana tienen su origen reconocido en las
construcciones hechas por los romanos. hoy en día se conservan aún las
ruinas de los grandes edificios construidos con este material. en la
construcción también se emplean diversos aglomerados a base de betún o
asfalto, especialmente como impermeabilizantes y para la pavimentación de
obras públicas.
 II.- PUZOLANAS:

2.1 ORIGEN DEL TÉRMINO “PUZOLANA”:

Los griegos y romanos, primeros en conocer “La Cal” con sus

propiedades cementicias le agregaron materiales naturales que estaban a su
alcance, quizás con el objeto de que participasen como áridos (inertes), y
como es sabido el suelo donde florecieron estas civilizaciones tiene una
importante cobertura de material piroclástico, obteniendo morteros hidráulicos
de alta resistencia y mayor durabilidad lo que llevo a que el uso de estos
aditivos volcánicos se generalizara, éstos se encontraban principalmente en la
localidad de Puzol, próxima a Nápoles, de donde derivan su nombre.

2.2 DEFINICIÓN DE“PUZOLANA”:

El código ASTM (1992), en la definición 618-78, define: "las puzolanas

son materiales naturales o artificiales de silíceo - amorfos o aluminio - silíceos
quienes por sí solos poseen poco o ningún valor cementante, pero cuando se
han dividido finamente; son una especie de cemento natural y están en
presencia de agua reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a
temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes,
como morteros hidráulicos". Para que pueda producirse la reacción puzolánica
indicada anteriormente, es necesario que la sílice esté en estado amorfo.

Las puzolanas naturales son rocas de origen volcánico (tobas y cenizas

volcánicas) o de naturaleza orgánica de origen sedimentario (dolomitas). En
función a las disponibilidades generadas por ciertas industrias se dispone de
puzolanas artificiales entre las que se encuentran las arcillas activadas
térmicamente, las cenizas volantes (fly ash) y humos de sílice (sílica-fume)
también conocida como microsílice debido al tamaño de partículas (entre 10 y
100 veces más pequeñas que las partículas de cemento).

Las puzolanas son materiales de adición, de suma importancia, en la

industria del cemento por su capacidad de atrapar la cal libre que queda en el
clínker después del proceso de sinterización de las materias primas (caliza,
arcilla y correctores), reduciendo el calor de hidratación y los costos de
producción.
 III.- PRINCIPALES TIPOS DE PUZOLANAS:

3.1.- SEGÚN EL ORIGEN: se clasifican en dos grandes grupos: naturales y

artificiales, aunque existe un grupo intermedio constituido por puzolanas
naturales que necesitan tratamientos térmicos de activación, con el objeto de
aumentar su reactividad.

3.1.1 Puzolanas Naturales:

Son productos minerales con características composicionales (silito -

luminosos), estructurales (estructura imperfecta o amorfa) y texturales (grano
fino) que los hacen aptos para su uso como aditivos activos en la industria del
cemento. El constituyente amorfo es vidrio producido por el enfriamiento brusco
de la lava, como la pómez, las tobas, la escoria y la obsidiana. Son derivadas
de erupciones volcánicas, excepto las tierras diatomáceas, las cuales son
formadas por silicatos amorfos hidratados, derivados de los esqueletos de
microorganismos acuáticos. A la combinación de estructura pobremente
cristalina o vítrea que puede poseer alta área superficial se le atribuye la
reactividad de estos materiales. Son difíciles de evaluar debido a su variación
Mineralógica. Entre las Principales Puzolanas Naturales, tenemos:

- Las acumulaciones de cenizas generadas durante las erupciones volcánicas

explosivas, que por su alto contenido de materiales vítreos son propensas a
sufrir reacciones como las requeridas para las puzolanas. Más tarde por
procesos geológicos de enterramiento estas cenizas se convierten en tobas. En
rocas y materiales volcánicos hay que considerar dos factores diferentes
controladores de la actividad puzolánica; por una parte, la composición química
del magma originario que determina la de los productos, y por otra, la
constitución y textura de los minerales de dichas rocas, las cuales dependen de
la velocidad de enfriamiento y de los procesos de meteorización que los hallan
afectado. En las rocas volcánicas son especialmente interesantes las rocas
ácidas (ricas en cuarzo y feldespato). Químicamente tienen la composición que
se muestra en la siguiente tabla:
 - Tufos o tobas volcánicas (ceolitas): Producto de la acción hidrotermal
sobre las cenizas volcánicas y de su posterior cementación diagenética.
Son bastante porosas, característica que les confiere una gran superficie
interna favoreciendo su reactividad, entonces, como puzolana sirve tanto el
sedimento como la roca.

- Rocas o minerales sedimentarios ricos en sílice hidratada y formadas en

yacimientos submarinos, por acumulación de esqueletos y caparazones de
radiolarios y diatomeas. Dentro de éstos están el ópalo, el trípoli y las
diatomitas. Químicamente tienen la composición que se muestra en la siguiente
tabla:

- Existen algunas rocas y minerales no puzolánicos de origen pero que al

descomponerse generan productos de naturaleza puzolánica, los cuales son
muy escasos en el mundo.

3.1.2 Puzolanas Artificiales:

Son materiales que deben su condición puzolánica a un tratamiento

térmico adecuado. Dentro de esta denominación se incluyen los subproductos
de determinadas operaciones industriales; tales como, residuos de bauxita,
polvos de chimeneas de altos hornos, cenizas volantes, etc. Las de mayor peso
en la actualidad, en el mundo, son las cenizas volantes en función de las
ventajas económicas y técnicas que ofrecen ya que es un material de desecho
y los cementos aumentan la trabajabilidad y disminuyen el calor de hidratación
porque son muy buenas puzolanas. Mineralógicamente las cenizas volantes se
componen de:

_ Sílico - aluminatos vítreos.

_ Compuestos cristalinos de Fe, Na, K y Mg entre otros.

_ Carbón no quemado.

La reactividad de las cenizas volantes como puzolanas depende del tipo y

origen del carbón, composición química y mineralógica de éste, del contenido
de fase vítrea después de quemado y de la granulometría principalmente.

- Cenizas volantes: Las cenizas que se producen en la combustión de carbón

mineral (lignito) fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de
electricidad.

- Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: Por ejemplo residuos de la

quema de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas
a temperaturas superiores a los 800 ºC.

- Escorias de fundición: Principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas

en altos hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr
que adquieran una estructura amorfa.

- Las cenizas de residuos agrícolas: La ceniza de cascarilla de arroz y las

cenizas del bagazo y la paja de la caña de azúcar. Cuando son quemados
convenientemente, se obtiene un residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya
estructura depende de la temperatura de combustión.

CARACTERÍSTICAS DE LA CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ: Consiste

básicamente de:

- Sílice amorfa (>90 %)

- Estructura celular de gran área superficial (50 a 60 m 2/g)
- Posee gran actividad puzolánica.

3.1.3 Puzolanas Mixtas o Intermedias:

Son aquellas puzolanas que, naturales por su origen, se someten a un
tratamiento térmico con el objeto de cambiar sus propiedades para aumentar
su reactividad química. Dentro de éstos se incluyen las zeolitas, suelos, rocas,
cascarilla de arroz y las arcillas, un representante típico de éstas últimas es el
polvo de ladrillo, obtenido como producto de desecho de la industria de la
cerámica roja. La factibilidad de que un material arcilloso sometido a un
tratamiento térmico permita la formación de compuestos puzolánicamente
activos depende principalmente de:

_ Estructura y constitución mineralógica.

_ Composición química.
_ Temperatura.
_ Tiempo de cocción y de enfriado.

3.1.- SEGÚN LA NORMA ASTM C 618:

- Clase N: Puzolanas naturales crudas o calcinadas, tal como las diatomitas;

tufos y cenizas volcánicas, calcinadas o sin calcinar; y materiales que requieren
de calcinación para inducir propiedades satisfactorias.

- Clase F: volante producida por la calcinación de carbón antracítico o

bituminoso. Cenizas que poseen propiedades puzolánicas.

- Clase C: Ceniza volante producida por la calcinación de carbón sub-

bituminoso o lignito. Esta clase de ceniza, además de tener propiedades
puzolánicas, también tiene propiedades cementicias.

TABLA DE REQUISITOS QUÍMICOS

Clase de Adición
Mineral
COMPOSICIÓN QUÍMICA
N F C

Dióxido de silicio + óxido de aluminio + óxido

70,0 70,0 50,0
de fierro, mín, %

Trióxido de azufre (SO3), máx., % 4,0 5,0 5,0

Contenido de humedad, máx., % 3,0 3,0 3,0

Pérdida por calcinación, máx., % 10,0 6,0* 6,0

 Se puede emplear puzolana de Clase F con contenidos de hasta 12 %

de pérdida por calcinación si cuenta con registros de performance o
resultados de ensayos de laboratorio aceptables.
 IV.- PROPIEDADES DE LAS PUZOLANAS:

4.1 Valoración de la puzolanicidad:

El hecho de que la puzolanicidad pueda deberse a diferentes causas,

además de que esta propiedad se manifiesta de diferentes maneras, hace
verdaderamente difícil imaginar un único método que con carácter general
permita llevar a cabo una estimación del valor puzolánico en condiciones
equiparables en materiales distintos. Además, es importante resaltar que los
ensayos que se practiquen en la determinación de la actividad puzolánica solo
serán válidos en la medida que reflejen las condiciones reales de su posible
uso.
4.1.1 Criterios Cualitativos: Son bastante empíricos, dudosos y poco
precisos.

- Químicos: Detecta la capacidad de reacción de los materiales

puzolánicos en una solución de hidróxido de calcio. El método consiste
en observar la formación de flóculos, su cantidad y velocidad de
sedimentación.

- Físicos y tecnológicos: Uno es la observación al microscopio del

material para definir la perfección de su estructura cristalina, además, se
determina la capacidad de absorción de agua cuando está finamente
molido. Otro ensayo consiste en la elaboración de pequeñas probetas de
mezcla del material con cal hidratada, éstas se conservan durante tres
días en ambiente húmedo y sin CO2, al cabo de los cuales se
comprueba si se ha producido algún endurecimiento de la masa. Se
considera que el material ensayado es puzolánico cuando las probetas
así conservadas resisten, sin deshacerse, dos horas en agua hirviendo.

4.1.2 Criterios Cuantitativos: Son más elaborados y precisos, permiten

realizar comparaciones entre resultados de un mismo ensayo.

- Químicos: También se basan en la reacción de la muestra puzolánica con

agua de cal pero se usa la química determinativa y los análisis
complexométricos. La principal carencia de éstos es que no reproducen las
condiciones reales en las que trabajará el material puzolánico.

- Físicos y Tecnológicos: Se elaboran probetas y se les hacen ensayos de

resistencia a la tracción y a la compresión.
- FRATINI: Es el método más difundido para ensayar cementos puzolánicos,
consiste en comparar la cantidad de hidróxido de calcio presente en una
solución acuosa en contacto con el cemento hidratado, con la cantidad de
hidróxido de calcio capaz de saturar un medio de la misma alcalinidad. En un
cemento puzolánico la concentración de hidróxido de calcio en solución es
siempre menor que la concentración de saturación. Para los cálculos se utiliza
la curva isoterma de solubilidad a 40 °C del hidróxido de calcio en presencia de
álcalis. En la gráfica está la alcalinidad total contra el contenido de CaO.
Cuando al graficar una muestra el punto cae por debajo de la curva ésta se
considera puzolánica. El ensayo se hace a siete y veintiocho días.Las
propiedades de las puzolanas dependen de la composición química y la
estructura interna. Se prefiere puzolanas con composición química tal que la
presencia de los tres principales óxidos (SiO2, Al2O3, Fe2O3) sea mayor del
70%. Se trata que la puzolana tenga una estructura amorfa.

En el caso de las puzolanas obtenidas como desechos de la agricultura

(Cenizas de la Caña de Azúcar y el Arroz), la forma más viable de mejorar
sus propiedades es realizar una quema controlada en incineradores rústicos,
donde se controla la temperatura de combustión, y el tiempo de residencia
del material. Si la temperatura de combustión está en el rango entre 400-760
ºC, hay garantía de que la sílice se forma en fases amorfas, de mucha
reactividad. Para temperaturas superiores comienzan a formarse fases
cristalinas de sílice, poco reactivas a temperatura ambiente.

Los niveles de mayor puzolanicidad son los arenosos por estar más
enriquecidos en pómez, el cual es un material amorfo.

4.2 Propiedades de las Puzolanas:

Los resultados de las diferentes investigaciones realizadas demuestran

el impacto positivo que generan las adiciones de materiales puzolánicos en el
cemento para soportar el ataque de sulfatos. En general, en temas de
durabilidad, además de la correcta elección del cemento de acuerdo a criterios
adecuados, es necesario considerar en el diseño de la mezcla una cierta razón
A/C máxima, una dosis mínima de cemento, la trabajabilidad adecuada, el
correcto manejo del hormigón en obra, la compactación que permita obtener la
mayor compacidad y un pronto y eficiente proceso de curado del hormigón.

Como puzolanas se emplean un gran número de materiales naturales:

las tierras diatomáceas, los horstenos opalinos, las arcillas, las pizarras, las
tobas volcánicas, y la piedra pómez. La mayoría de las puzolanas naturales se
deben moler antes de ser usadas y muchas se tienen que calcinar a
temperaturas de 650 C a 980 C, para activar sus componentes arcillosos. Las
puzolanas también incluyen a la ceniza volante y al humo de sílice. El aditivo
mineral mas ampliamente utilizado en el concreto, la ceniza volante, es un
residuo finamente dividido (polvo que se asemeja al cemento) que resulta de la
combustión del carbón mineral pulverizado en las plantas generadoras de
electricidad. Con la ignición en el horno, la mayor parte de la materia volátil y
de carbono existentes en el carbón mineral se calcina. Durante la combustión,
las impurezas del carbón mineral (como la arcilla, el feldespato, cuarzo y la
pizarra) se funden en suspensión, y son retiradas de la cámara de combustion
por el gas de escape. Mientras transcurre el proceso, el material fundido se
enfría y se solidifica formando partículas esféricas llamadas cenizas volantes.

PRINCIPALES PROPIEDADES SOBRE LOS MATERIALES PUZOLÁNICOS

Y CEMENTANTES
Algunas escorias granuladas de alto horno molidas y
también algunas cenizas volantes, exhiben
propiedades tanto puzolánicas como cementantes. Las
Escorias cenizas volantes con un contenido de óxido de calcio
Granuladas de aproximadamente 15 a 30% en peso son las
predominantes dentro de esta clasificación. Al
exponerse al agua, muchas de estas cenizas se
hidratan y endurecen en menos de 45 minutos.
La práctica de utilizar ceniza volante y escoria
granulada de alto horno molida en las mezclar de
concreto de cemento Pórtland, ha ido aumentando en
Uso de la Escoria los últimos años en los Estados Unidos. Una de las
Granulada y Ceniza principales razones de este incremento es el interés en
Volante la conservación de la energía así como la reducción en
el costo del concreto que se obtiene al emplear
cenizas o escorias para reemplazar parcialmente al
cemento.

La ceniza volante consiste principalmente de silicatos

vítreos que contienen sílice, alúmina, hierro, y calcio.
Otros componentes menores son el magnesio, el
azufre, el sodio, el potasio, y el carbono. También se
Ceniza Volante
encuentra presente una pequeña cantidad de
compuestos cristalinos. La densidad de la ceniza
volante generalmente se encuentra dentro del rango
de 2.2 a 2.8 y su color es gris o beige.

El humo de sílice, al que también se le conoce como

microsílice o humo de sílice condensado, es otro
material que se emplea como aditivo puzolánico. Este
Humo de Sílice producto en forma de polvo de color gris claro a oscuro
o en ocasiones gris azulado verdoso, es resultado de
la reducción de cuarzo muy puro con carbón mineral
en un horno de arco eléctrico durante la manufactura
 del silicio o de aleaciones de ferrosilicio. El humo de
sílice asciende como vapor oxidado de los hornos a
2,000'C. Se enfría, se condensa y se recolecta en
enormes bolsas de tela. Entonces se le procesa para
retirarle las impurezas y para controlar su tamaño de
partícula. El humo de sílice condensado esencialmente
consiste en dióxido de sílice (más de 90 %) en forma
no cristalina. Puesto que es un material susceptible de
ser conducido por el aire como la ceniza volante, tiene
forma esférica Es extremadamente fino, con partículas
con diámetros menores de una micra y con un
diámetro promedio de aproximadamente 0.1 micra,
casi 100 veces menor que las partículas promedio de
cemento.
Es un cemento que se produce a partir de mezclar
íntimamente y moler hasta fino polvo una mezcla de
Hidrato de Cal y Puzolana, con una proporción
Producción de CP -
promedio de 70% de puzolana y 30% de cal. El
40
material producido requiere tener una finura similar a la
del cemento Pórtland ordinario (250-300 m2/kg ensayo
Blaine).
Producción de
Según la NORMA CMT 2-01-02-001/02Resulta de la
CEMENTO CPPP
molienda conjunta del clínker Pórtland, sulfato de
(Cemento Pórtland
calcio y puzolanas.
Puzolánico)

V.- USO DE LAS PUZONALAS EN LA CONSTRUCCIÓN:

El primer criterio que apoyó la producción de cementos puzolánicos fue

el corregir el cemento Pórtland tipos I y II fijando la cal libre, generada durante
la formación de los silicatos bi y tricálcicos, la cual es inestable a pH menores
de 12, para formar compuestos estables que no son vulnerables a la acción
lixiviante de las aguas ácidas. Pero adicionalmente estos materiales tienen
otros efectos sobre el cemento y el concreto.

9 RAZONES QUE DEMUESTRAN LA IMPORTANCIA DE LAS PUZOLANAS

EN LA CONSTRUCCIÓN
Gracias a esto disminuyen
disminuyendo los costos de
1.- Reemplazan una buena porción
producción porque esta adición es
del cemento Pórtland del 20 al 40%:
mucho más barata que el clínker y
más económica de moler.
 2.- Reduce el calor generado Pues ésta es una reacción bastante
durante la hidratación: exotérmica
Esto se da por la acción expansiva de
3.- Evita el agrietamiento del
la cal al hidratarse y compresiva al
concreto:
secarse.
4.- Rebajan en cierto porcentaje los
Estos elementos normalmente entran
aluminatos que son inestables en
a reaccionar de manera perjudicial
medios sulfatados y absorben
con los agregados del concreto.
álcalis:

Intervienen en la calidad del producto

5.- Como aditivos son de vital
final, aumentan la eficiencia del
importancia dentro de la industria
proceso de fabricación y reducen los
del cemento:
costos de producción.

6.- El calor generado por la mezcla Esto incide en la durabilidad del

Cemento/Puzolana es menor que el concreto dado que se disminuyen las
generado por el mismo peso de tensiones generadas en la dilato-
solo cemento: contracción térmica.

Para concretos cuyo período de

7.- Permite el diseño de mezclas de
deterioro por el lixiviado de la cal libre
concretos más impermeables:
se reduce.
8.- Algunas aportan resistencia al
concreto contra el ataque de aguas Por tanto disminuyen la expansión
de mar, sulfatadas, ácidas o que resultante de la reacción de los
contengan dióxido de carbono en agregados alcalinos.
solución:

9.- No disminuyen la resistencia de Si son adicionadas en los porcentajes

los concretos: establecidos (20 – 40%)

En resumen, la utilización de las puzolanas en el concreto:

- Beneficia la durabilidad en aumento en la impermeabilidad.

- Aumenta la resistencia al ataque de sulfatos.
- Aumenta la trabajabilidad.
- Aumenta la resistencia mecánica a edades avanzadas
- Reduce la reacción álcali - agregado y, por lo tanto, todo esto redunda
en un beneficio económico al disminuir el consumo de Cemento Pórtland
para la misma resistencia mecánica, por lo mismo, ahorrando energía y
produciendo menores emisiones de CO2 a la atmósfera.
 Por las razones anteriormente mencionadas, es de suma importancia en
nuestro tiempo estudiar estos materiales para contribuir a disminuir los
consumos de energía de la industria cementera y producir materiales
sustentables.

VI.- LA PORTLANDITA:

En la hidratación del cemento Pórtland las principales fases

mineralógicas producen C-S-H (silicatos de calcio hidratados) y además
Portlandita a la solución, lo cual se estima entre un 20 y 30% en masa.4 La
Portlandita no aporta un beneficio a la acción mecánica de la matriz
cementante, sin embargo, mantiene un ambiente alcalino (alto pH) necesario
para evitar la corrosión del acero de refuerzo promovida por la carbonatación
del concreto. Si adicionamos puzolanas al cemento Pórtland, en primera
instancia, en la hidratación, el cemento Pórtland producirá Portlandita, la cual
reacciona con la puzolana para producir compuestos de C-S-H, similares a los
producidos en la reacción del cemento Pórtland. El mecanismo de reacción
es una disolución controlada por difusión mecánica de las pastas, con las
cuales se fabrican morteros o concretos.

Para la producción de cementos puzolánicos es necesario realizar

pruebas diversas para evaluar las repercusiones en la resistencia mecánica y
en los tiempos de fraguado por el efecto del área superficial de la puzolana, ya
que es necesario aumentar el consumo de agua para dar la fluidez de trabajo.

VII.- PRESENTACIÓN EN EL MERCADO:

No existen marcas propiamente dichas para su venta. Ésta se realiza,

principalmente en los departamentos de Lima y Arequipa.
VII.- DEFINICIONES:

ALTO HORNO.-

El alto horno es la instalación industrial donde se transforma o trabaja el

mineral de hierro.
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de
unos 30 m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor,
como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye
hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el
coque.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando
se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las
toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.

La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape,
y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana,
por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.

Una vez obtenido el arrabio líquido, se puede introducir en distintos tipos de

coladura para obtener unos materiales determinados: la colada
convencional, de la que se obtienen productos acabados; la colada
continua, de la que se obtienen trenes de laminación y, finalmente, la colada
sobre lingoteras, de la que lógicamente se obtienen lingotes.

7.1 ESCORIA:

Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar

los metales. Se pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos;
sin embargo, pueden contener sulfuros de metal y átomos de metal en
forma de elemento. Aunque la escoria suele utilizarse como un mecanismo
de eliminación de residuos en la fundición del metal, también pueden servir
 para otros propósitos, como ayudar en el control de la temperatura durante
la fundición y minimizar la reoxidación del metal líquido final antes de pasar
al molde.

Los procesos de fundición ferrosos y no ferrosos producen distintas

escorias. Por ejemplo, la fundición del cobre y el plomo, no ferrosa, está
diseñada para eliminar el hierro y la sílice que suelen darse en estos
minerales, y se separa en forma de escoria basada en silicato de hierro. Por
otro lado, la escoria de las acerías, en las que se produce una
fundición ferrosa, se diseña para minimizar la pérdida de hierro y por
tanto contiene principalmente calcio, magnesio y aluminio.

7.2 ESCORIA DE ALTO HORNO DE FUNDICION DE ACERO:

A menudo se utiliza escoria granular de alto horno en combinación con el

mortero de cemento pórtland como parte de una mezcla de cemento. Este
tipo de escoria reacciona con el agua para producir propiedades
cementosas. El mortero que contiene escoria granular de alto horno
desarrolla una gran resistencia durante largo tiempo, ofreciendo una
menor permeabilidad y mayor durabilidad. Como también se reduce la
unidad de volumen de cemento pórtland, el mortero es menos
vulnerable al álcali-sílice y al ataque de sulfato.

la denominacion de Cemento Portland de Escoria se reserva a los

cementos que tienen corno porcen taje máximo el 30 % de escoria; cuando
el porcentaje de es coria es mayor reciben el nombre de Cemento de Alto
Horno, Cemento Siderúrgico, Cemento Metalúrgico etc. la escoria granulada
de alto horno se empleo también en la producción de otros aglomerantes
hidráulicos, ellos son:

- El Cemento Cal-Escoria; este aglomerantes que fue el antecesor del

Portland, se constituye con porcentajes que fluctúan entre 75% de escoria y
30% de cal como máximo admitiéndose adiciones de sulfato sádico o yeso
crudo has ta el 1% . Se emplea especialmente en albañilería.

- Cemento sobresulfatado; esta compuesto por escoria granulada y

sulfato de calcio. Se fabrica moliendo una mezcla de 80-85 % de escoria
granulada, 10-15 % de anhidrita o yeso fuertemente cocido, y
aproximadamente el 5 % de cemento portland; se muele más finamente que
el Cemento Portland.
7.3 ESCORIA GRANULADA:

La escoria granulada de alto horno se obtiene por enfriamiento rapido de una

escoria fundida de compocision adecuada, obtenida por la fusion del mineral de
hierro de un alto horno y constituida al menos en dos tercios de su masa por
escoria vitrea y que posee propiedades hidraulicas cuando se se activa de
manera adecuada. La escoria granulada de alto horno debe de estar
constituido al menos en dos tercios de su masa por la suma de oxido de calcio
(CaO), oxido de magnecio (MgO) y dioxido de sislicio (SiO2). El resto contiene
oxido de aluminio (Al2O3) junto con pequeñas cantidades de otros compuestos.

La escoria granular es una especie de arena ( el aspecto y color son parecidos)

que se obtiene por el enfriamiento brusco en agua de la ganga fundida
procedente de preocesos siderurgicos. Sus particulas son maso menos
porosas y rechinana al aplastarlas con la mano. al ser enfriada bruscamente en
agua (temple) la escoria se vidrifica y se buelbe activa. Dado su contenido en
cal combinada, la escoria no es es una simple puzolana, si no que tiene de por
si propiedades hidraulicas, es decir, que es un verdadero cemento. Lo que
sucede es que por si sola, la escoria fragua y endurece muy lentamente, por
que debe ser acelerada por la presencia de que algo que libere cal, como el
clinker del portland. Basta muy pequeñas cantidades de este untimo
componente para acegurar el fraguado y el endurecimineto de la escoria
molida.
7.4 LA ESCORIA CRISTALIZADA:

Se obtiene por enfriamiento de la escoria liquida en grandes fosos. La materia

cristalizada formando distintos componetes quedando unicamente una
pequeña parte de ella en estado vitreo. Una ves enfriada, la escoria se
transporta mediante camiones a la planta de trituracion y cribado para su
preparacion en las granulometrias adecuadas.
7.5 ESCORIA PELETIZADA:

Se obtiene dejando caer la escoria fundida sobre un tambor giratorio, regando

con agua, que lanza la escoria al aire, formando una pila al caer al suelo.
Mediante los oportunos ajustes en los equipos de peletizacion(velocidad del
tambor, relacion agua/escoria, etc.) es posible controlar las proporciones
producidas de los tamaños de particulas, asi como su grado vitrificacion.
VIII. APLICACIONES:

Las aplicaciones que pueden tener las escorias de alto horno en diferentes
campos de la construccion se recogen en la tabla siguiente:
Tabla 01: Aplicaciones de la escoria de alto horno.

Escoria de Alto horno

Enfriada con aire Peletizada Granulada
-Aglomerante asfaltico. -Hormigon de -Cemento con adiciones.
-Arido para Albañileria. -Suelo cemento.
hormigon/albañileria. -Hormigon ligero. -Hormigon compactado
-Aislamiento/lana mineral. -Relleno ligero. con rodillo.
-Materia prima para -Aislamiento. -Capa base de
fabricacion de cemento. -Capa base de carreteras.
-Agricultura/Mejora del suelo carreteras. -Agricultura/Mejora de
relleno suelo.

8.1 Escoria Granulada en Carreteras:

En carreteras, la utilizacion mas importante de la escoria granulada es en la
fabricacion del material “grava escoria”. Consiste en una mescla homogenea de
materiales granulares (aridos), 15 a 20% de escoria granulada de horno alto
(conglomerante), catalizador de fraguado (normalmente cal) y agua, que
convenintemente compactada, se puede utilizar en la construccion de firmes de
carreteras. Este material tiene una rsistencia inicial baja y crece despues de
forma continua con el tiempo, consiguiendo valores a los 90 dias, parecidos a
los que se obtienen con la grava cemento a los 7 dias, y estabilizandose, en un
crecimeiento ya muy lento, al cabo del año. La aplicación fundamental de este
material es como capa de base para todo tipo de trafico.

8.2 Escoria Granulada en Fabricación de cemento:

Una de las aplicaciones mas extendida de la escoria granulada es la

fabricacion de cemento, las escorias de horno alto deben cumplirlas siguientes
condiciones:
 Deben estar constituidas, al menos en dos tercions de su masa, por su
fase vitrea.
 Asi mismo deben estar compuestas, al menos en dos tecios de su masa,
pos CaO, MgO y SiO2. el resto de estar formado por compuestos de
oxido de aluminico (Al2O3) y pequeñas cantidades de otros oxidos.
 La relacion (CaO% +MgO%)/SiO2 debe ser mayor que 1.
  Otra caracteristica del cemento con escoria granulada es que resistente
ala accion del agua del mar caso cemento ANTI SALITRE MS (como
ejemplo el cemento Pacasmayo en el caso del Perú)

IX. VENTAJAS Y DESVENTAJAS:

9.1 Ventajas:
 El uso de este material es un asunto que concierne tanto por razones
económicas como ecológicas. ES decir las miles de toneladas las
cuales se encuentran formando cerros inmensos de este material
(escoria ), después de todo, al menos un 10% de lo que es producido en
el acero y en el proceso de fabricación del hierro es la escoria, pueden
ser reciclados
 Dado su contenido en cal combinada, la escoria no es es una simple
puzolana, si no que tiene de por si propiedades hidraulicas, es decir, que
es un verdadero cemento
 Ahorro energetico y reduccion
Fig. 05: de las emisiones
Cemento a la atmosfera geradas
Antisalitre MS
en el proceso de fabricacion del cemento.
 Disminucion de las materias primas utilizadas para la fabricacion del
cemento.
 Obtencion de cementos y hormigones de caracteristicas mejorads para
determinadas aplicaciones.
 Disminucion de las emisiones de gases con efecto invernadero (CO2); la
utilizacion de escoria de Horno Alto Granulada para la fabricacion de
cemento puede reducir hasta 700 kg. CO2 por tonelada de cemento
fabricado.
9.2 Desventajas:
 Por si sola, la escoria fragua y endurece muy lentamente
 Desde el punto de vista medioambiental, se ha estudiad la posibilidad de
contaminacion producida por las aguas de escorrentia que atraviesen
acopios o capas granulares de escoria. Los reultados obtenidos arrojan
un resultado faborable para el material, pues unicamente se ha
observado una ligera alcalinización de las aguas facilmente neutralizada
por la accion del CO2 del aire y de la acides de la lluvia.
 El consumo de energia en el proceso de la escoria para su utilizacion en
el cemento y el hormigon es bastante elevado ya que es un material que
debe molerse muy finamente.
 X.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

- Normas IRAM de cementos y adiciones.

- Reglamento CIRSOC 201 y Anexos, Diciembre de 1984.
- Curso de “Tecnología del Hormigón”, Ing. A. N. Castiarena. Asociación
Argentina de Tecnología del Hormigón, 3° edición.
- “Guía para la Selección y Empleo de Cementos Pórtland”, Octubre de
1999, Instituto del Cemento Pórtland Argentino.
- ACI “Manual of Concrete Practice”, 2000.
- Revista CEMENTO, N° 25, Instituto del Cemento Portland Argentino.
- “Las Puzolanas” Monografías del Instituto “Eduardo Torroja de la
construcción del cemento” Vol.281; p. 1-95. 1969.
- “Ensayo Químico para Determinar la Actividad Puzolánica”. Instituto
Colombiano de Productores del Cemento, 1989. (ICONTEC). INSTITUTO
COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Norma 1512. 1979.
- “Panorama del uso de las Puzolanas”. ASOCRETO.
- “Diccionario de la Construcción”. Monografías CEAC sobre Construcción y
Arquitectura – Ing° José Zurita Ruiz – Barcelona – España - 1969.
- “Construcción y Tecnología”, Vol. XII, Núm. 135, 1999.
- “ASTM C 114-00” Métodos de Test Standard para el Análisis Químico del
Cemento Hidráulico. Section4, Volume 4.01, 2002, pp. 109-138.
- Norma Mexicana de NMX-C-414-ONNCCE-1999 – Organismo Nacional de
Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación. México 1999.
- http://www.mineral.galleries.com/minerals/silicate
- http://www.arqcon.com.ar/pprof/Lnegra/ppcemento2.htm
- http://www.revistabit.cl/body_articulo.asp?ID_Articulo=829
- http://www.ecosur.org/spa/cemento/index.php

William F. Smith; McGraw-Hill. (2004); “Ciencia e Ingeniería de los

materiales”
 William D. Castiller, Jr. ; Editorial Reverté (2007); “Ciencia e
Ingeniería de los materiales” (Volumen I).

H. F. W. Taylor; Ediciones Urmo; Tomos I y II; “La Química de los

Cementos”