PROCESO DE PRODUCCIÓN DE TRAVIESAS

BIBLOQUE PARA VÍA SIN BALASTO

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 ÍNDICE

1.  Esquema del proceso de producción

2.  Limpieza de moldes

3.  Agregar agente desencofrante

4.  Montaje de espigas y espirales

5.  Montaje de estribos

6.  Montaje de vigas de celosía

7.  Hormigonado y vibrado

8.  Tratamiento Térmico

9.  Desmoldeo

10.  Control de traviesa

11.  Montaje de sujeciones

12.  Almacenar. Cargar

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13.  Control de calidad. Ensayos de control de producción
 1. Esquema del proceso de producción

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 2. Limpieza de moldes

Eliminación de los restos de hormigón,

mediante el empleo de radial, martillo
neumático y pistola sopladora.

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 3. Agregar agente desencofrante

Como agente desencofrante se utilizan aceites minerales o aceites de parafina

con una densidad de 0.84 a 0.90 g/cm3.
La línea de fabricación ha de disponer de un sistema automatizado de distribución
del desencofrante que reparta sobre las cavidades del molde la cantidad de
producto adecuada.

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 4. Montaje de espigas y espirales

Tras secar el exceso de desencofrante que

quede entre las cavidades, se enroscan las
espigas en el molde.

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 5. Montaje de Estribos

En esta fase del montaje del molde, se reparten

en las cavidades los estribos con clips, estos clips
permitirán unir el estribo a la celosía en una fase
posterior.

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 6. Montaje de vigas de celosía

Se posicionan las vigas de celosía en las cavidades y posteriormente se

aseguran estas vigas con las crucetas del molde, al finalizar este proceso se
unen los estribos a las vigas.

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 7. Hormigonado. Vibrado (1)

•  Método de fabricación del hormigón

La dosificación del hormigón es un proceso automático
realizado mediante un protocolo electrónico de cada
mezcla y de la relación agua/cemento controlada por
sensores (Hydro-Probe II, Hydronix) en los silos de
áridos y en la mezcladora mediante la técnica de
debilitación de microondas.
El ciclo de mezcla de hormigón está previsto que tarde
alrededor de 90 segundos.
Para la incorporación de aditivos se rellena de forma
automática un cilindro de dosificación con un volumen
de 15 litros.
La temperatura del hormigón en el momento de realizar
el vertido en el molde ha de mantenerse entre +15ºC y
+30ºC con el fin de evitar choques térmicos entre el
hormigón y el molde.

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 7. Hormigonado. Vibrado (2)

•  Vertido del hormigón

Se dirige la tolva a la mesa que se desea
hormigonar.
El hormigón es vertido por una distribuidora
equipada con 4 husillos.

•  Vibrado
La mesa de vibrado trabaja con 4 motores de
desequilibrio.
La frecuencia de la corriente es de 50Hz
programada por un sistema de control y realizada
mediante convertidores de frecuencia.
No se controla la amplitud de la vibración
incorporada a los molde, sino el desequilibrio que
no puede superar 7.7 Kn

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 8. Tratamiento térmico

La planta ha de disponer de una nave de curado térmico que controle de forma automática
el régimen óptimo de curado.
Las temperaturas del aire se miden en el punto más cálido de la línea de fabricación
durante la fase de curado y lo mas cerca posible de la altura media y de la anchura de la
traviesa.

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 9. Desmoldeo

En el laboratorio se mide la resistencia a la compresión del

hormigón de las probetas que se fabricaron en el momento
del hormigonado, si esta es mayor de 40 N/mm2, se
comienza el proceso de desmoldeo:
•  Se voltea el molde de forma controlada por medio de un
sistema automatizado.
•  Posteriormente se eleva y se lo deja caer por encima de
sus soportes, realizándose el desmoldado mediante un
impacto.

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 10. Control de traviesa (1)

Durante este proceso:

•  Se soplan las traviesas para eliminar posibles restos de hormigón
•  Aplicación de acetona para verificar que la traviesa no presenta ninguna fisura.
•  Se rechazan las traviesas en las que aparezcan fisuras o que no cumplan los estándares
de calidad (oclusiones, desconchado, descantillado)

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 10. Control de traviesa (2)

Las traviesas llevarán al menos las siguientes informaciones en bajorrelieve:

•  Marca de la fábrica.
•  Marca del cliente.
•  Número de molde.
•  Tipo de traviesa.

•  Año de fabricación.

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 11. Montaje de sujeciones

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 12. Almacenar. Cargar (1)

La base sobre la que se realiza el acopio de traviesas debe ser una solera de hormigón que
dote a las pilas de buena estabilidad y el trabajo de acopio se realizará mediante el empleo
de un carretilla elevadora de horquilla.
La altura máxima a la que se debe acopiar es de 12 capas.
El acopio de traviesas rechazadas ha de realizarse en una zona independiente y delimitada.

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 12. Almacenar. Cargar (2)

Mediante el empleo de una carretilla elevadora de horquilla se apilan paquetes de 4x5 o

4x4 encima de los camiones, las traviesas han de ser atadas para asegurar su
estabilidad durante el transporte.

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 13. Control de Calidad. Ensayos de control de
producción (1)

Con el objetivo de conseguir el aseguramiento de la calidad de las traviesas

bibloque para vía sin balasto se deben realizar los siguientes ensayos de control
de producción:

•  Hormigón

•  Cemento

•  Agua

•  Árido fino

•  Árido grueso

•  Controles geométricos de la traviesa terminada

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 13. Control de Calidad. Ensayos de control de
producción (2)

Para el hormigón y cemento

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 13. Control de Calidad. Ensayos de control de
producción (3)

Para el hormigón y cemento

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 13. Control de calidad. Ensayos de control de
producción (4)

Para el agua y árido fino.

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 13. Control de calidad. Ensayos de control de
producción (5)

Para el árido grueso.

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 13. Control de calidad. Ensayos de control de
producción (6)

Controles geométricos a realizar sobre la traviesa bibloque terminada.

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 13. Control de calidad. Ensayos de control de
producción (7)

Controles geométricos a realizar sobre la traviesa bibloque terminada.

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 13. Control de calidad. Ensayos de control de
producción (8)

Controles geométricos a realizar sobre la traviesa bibloque terminada.

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