Sostenimiento de túneles

El sostenimiento de túneles basado en las clasificaciones geomecánicas

Se acepta que fue Terzaghi (1946) quien propuso la primera clasificación del
terreno orientada a la construcción de túneles. Sus datos provenían de túneles
sostenidos fundamentalmente por cerchas metálicas. A partir de los años 50 fue
generalizándose la utilización del bulonado y el hormigón proyectado en la
construcción de túneles para usos civiles. La clasificación de Lauffer de 1958
refleja perfectamente el uso combinado de cerchas, bulonado y hormigón
proyectado en la construcción de túneles en roca. Esta clasificación está, por
otra parte, muy vinculada al surgimiento del Nuevo Método Austriaco (NATM) en
centroeuropa. Su utilización requiere, sin embargo, la experiencia directa en obra
y es poco práctica en las fases de proyecto y anteproyecto.

Las que podemos denominar clasificaciones modernas (Sistema RMR

(Bieniawski) y Q (Barton)) intentan un mayor grado de objetividad. Se trata en
los dos casos de combinar atributos del macizo rocoso (de tipo geológico,
geométrico y tensional) en un número único relacionado con la calidad global de
la roca. A su vez, este número permite, a través de la experiencia recogida en
su utilización en casos reales, la definición de un sostenimiento del túnel y la
estimación de otros parámetros o datos de interés (resistencia del macizo rocoso,
tiempo de estabilidad de una excavación no sostenida, etc.).

Las clasificaciones geomecánicas están adaptadas a los macizos rocosos (como

contraposición a los suelos). La transición suelo-roca es siempre difusa. El
término "roca blanda", bastante generalizado, define esta transición. La
resistencia a compresión simple, qu de la roca intacta proporciona un criterio,
utilizado por muchos autores, para clasificar la roca. Los criterios son dispares
pero en general se acepta que resistencias inferiores a 1 MPa son ya típicas de
los suelos.

CLASIFICACIONES MODERNAS

Sistema RMR (Bieniawski 1973, 1989)

BIENIAWSKI (1973, 1989) En este sistema el índice RMR se consigue con la

suma de cinco números. Estos cinco números van en función de la resistencia a
compresión simple de la roca matriz, el RQD, el espaciamiento de las
discontinuidades, la condición de las discontinuidades, la condición del agua y la
orientación de las discontinuidades. Dependiendo del estado de las
características indicadas, conseguirán una puntuación determinada y mediante
la suma de dichas puntuaciones se conseguirán unos valores, que se situaran
entre 0 y 100. Una vez obtenido el RMR básico, Bieniawski propone ajustar este
número en función de la relación entre la orientación del túnel y las
discontinuidades

A partir del índice RMR se pueden obtener las siguientes ventajas

- Una aproximación del tiempo de estabilidad de excavaciones sin soporte

(
- Recomendaciones para el sostenimiento de túneles en forma de arco de
herradura con 10m de ancho, construido por el sistema convencional
(voladura), siempre y cuando la presión vertical sea inferior a 25MPa (250
kp/cm2) y sea equivalente a un recubrimiento de 100m y asumiendo una
γ= 2,7 t/m3; σV=27kg/cm2

Sistema Q (Barton, Lien y Lunde, 1974)

La Q de Barton fue desarrollada en Noruega en 1974 por Barton, Lien y Lunde,

del instituto Geotécnico Noruego. Este sistema fue desarrollado mediante el
análisis de un gran número de excavaciones subterráneas, fue propuesto para
la caracterización del macizo rocoso y las necesidades de sostenimiento en
túneles.

Este sistema establece a cada terreno un índice de calidad (Q), dicho índice será
mayor cuando mejor es la calidad del macizo rocoso. Su numeración varia en
escala logarítmica, siendo Q=0,0001 para terrenos muy malos y Q=1000 para
terrenos muy buenos.

Siendo cada parámetro lo siguiente:

- RQD Índice de calidad del macizo rocoso (Deere et al., 1963-1967)

- Jn Número de familias de juntas en el macizo rocoso.
- Jr Rugosidad de las juntas.
- Ja Grado de alteración de las paredes de las juntas del macizo rocoso.
- Jw Presencia de agua en el macizo rocoso.
 - SRF “Stress Reduction Factor”, estado tensional del macizo rocoso que
atraviesa un túnel.

Para entender mejor el funcionamiento de la ecuación Barton et al., (1974)

especificaron los siguientes comentarios:

(RQD/Jn): representa la estructura del macizo rocoso mediante una medida

rudimentaria del tamaño de los bloques o de las partículas, con dos valores
extremos (100/0,05 y 10/20), siendo 400 el factor de diferencia entre ellos.

(Jr/Ja): representa la rugosidad y las características de la fricción de las paredes

de las fisuras o de los materiales de relleno.

(Jw/SRF): consiste en dos parámetros de fuerza. El SRF es una medida de; 1)

pérdida de carga en el caso de una excavación a través de la zona de cizalla y
la roca madre de arcilla. 2) esfuerzo rocoso en la roca competente. 3) opresión
de carga en rocas plásticas incompetentes. Se puede considerar como un
parámetro de esfuerzo total. El Jw es una medida de presión de agua, el cual
tiene un efecto adverso sobre la resistencia al corte en las juntas, esto es debido
a una reducción en el esfuerzo normal.

De acuerdo con el tipo y requerimientos de la obra, las características del

terreno y el método de construcción elegidos, se justificará la seguridad de la
obra subterránea durante la construcción, frente a las diferentes formas
posibles de inestabilidad que puedan presentarse.

Una de las primeras cosas que se han de definir en el tipo de sostenimiento, y

si es el caso, su revestimiento, que responda a las diversas circunstancias
previsibles del terreno y de la profundidad o situación de la obra.

Si la consecución del sostenimiento tiene lugar en diferentes etapas (desfases

entre excavación y dispositivos del sostenimiento), se justificará también la
estabilidad en todas las fases intermedias.

También se contemplará la seguridad frente a eventuales desprendimientos de

bloques.

El riesgo de desprendimiento de materiales por la gravedad que entraña,

merece una especial atención, ya que un accidente de este tipo puede dar
lugar a graves consecuencias. El que en un tajo o frente de la excavación
exista mayor o menor riesgo de desprendimiento de materiales, en muchas
ocasiones, viene determinado por el método o sistema empleado en la
explotación de la obra.
 En ocasiones, y a pesar de haber elegido el método de ejecución adecuado,
basándose en los conocimientos previos del terreno, este presenta problemas
difíciles de solventar. En estos casos una solución es el cambio del sistema de
ejecución.

Pero no en todos los casos el cambiar de sistema es una solución a las

dificultades surgidas, ya que las condiciones del terreno por las que atraviesa
la traza del túnel no ofrecen la resistencia requerida para la aplicación de otro
método determinado de excavación.

Para que la obra se realice con las máximas garantías de Seguridad, existen
dos soluciones frente al riesgo de desprendimientos:

 Mejora de las condiciones del terreno

 Medios de sostenimiento.

Mejora de las condiciones de resistencia del terreno

Consolidación

La consolidación se emplea cuando se trata de mejorar la resistencia del medio

que va a excavarse.

Para aumentar la resistencia del terreno existen dos formas:

 Inyección
 Congelación
Inyección

La inyección consiste en llenarlos huecos de una roca, suelo o cualquier otro

medio, con un medio acuoso a presión, el cual fragua después de un cierto
tiempo, proporcionando a la roca una mayor resistencia, y en zonas donde
exista presencia de agua, mayor impermeabilidad.

El procedimiento para llevar a cabo este sistema es el siguiente:

Se va consolidando una longitud determinada de la traza del túnel, que

posteriormente es excavada y hormigonada. Estas operaciones de inyección se
realizan desde el interior del último anillo hormigonado. Para evitar que el frente
de la excavación no se desprenda, hay que dejar en cada etapa, una zona
de solapa ya inyectada en la etapa anterior.
 Congelación

El sistema consiste en aislar la

sección por la cual transcurre la
traza del túnel, mediante
la congelación del terreno
circundante, de manera que forme
un muro resistente, mientras duran
los trabajos de excavación y
hormigonado.

Este método sólo puede ser aplicado en terrenos saturados o con un elevado
grado de humedad.

Puede ser empleado tanto en suelos como en rocas fisuradas, aunque en este
último caso sólo para fines de impermeabilización.

Uno de los métodos para hacer descender la temperatura del suelo que rodea
cada sonda es a través de un circuito formado por una serie de sondas, se
hace circular en su fase líquida y a elevada presión un fluido refrigerante
(nitrógeno o anhídrido carbónico) que al volver a su fase gaseosa, el calor que
precisa lo toma del material que rodea el circuito: el suelo.

La pared congelada debe ser lo suficiente ancha para poder resistir el empuje
del terreno.

Impermeabilización

En ocasiones la presencia de agua hace imposible la excavación de un túnel.

En este caso, una de las soluciones a adoptar seria la impermeabilización del
terreno, siempre que el trazado del túnel no pueda ser desviado.

La impermeabilización puede llevarse a cabo mediante la Inyección. Consiste

en inyectar en el suelo, a través de bulones, un material acuoso a presión que,
al fraguar y solidificarse, tiene la misión de tapar todos los porosy huecos y
haga imposible el paso del agua.

El producto utilizado para la impermeabilización no tiene, necesariamente, que

cumplir las funciones de consolidación ya que su finalidad es únicamente la de
impedir el paso del agua. No obstante en muchas ocasiones deberá cumplir
ambos requisitos; impermeabilización y consolidación.

En este caso, como la finalidad de la inyección es la de impermeabilización,

ésta se ha de realizar circunscribiendo el perímetro del túnel, de forma que, no
sólo impermeabilice la zona comprendida por la bóveda, sino también
los hastiales y el piso o solera.

Drenaje
Las características de este sistema son idénticas a las de los sistemas antes
descritos; mejorar las condiciones de trabajo eliminando el agua que fluye al
túnel.

El túnel en sí, ya es un sistema de drenaje al que fluyen las aguas del terreno o
zona que atraviesa la traza del túnel, dificultando las tareas de excavación y
facilitando el desprendimiento de materiales, piedras o cascotes que en un
principio poseen una gran solidez y no presentan un riesgo de
desprendimiento. Sin embargo con el paso del agua por fisuras y huecos,
arrastran consigo las pequeñas partículas que permitían a la piedra
mantenerse adherida al muro que al eliminarse, provoca el riesgo de
desprendimiento.

La finalidad de emplear el sistema de drenaje es la de evitar que el agua fluya

al túnel.

El drenaje puede realizarse de la forma siguiente:

Paralelamente a la traza del túnel se construye una serie de pozos, cuya

profundidad será unos metros por debajo del piso del túnel. La construcción de
estos pozos se adelantará al frente de la excavación, de tal forma que la
extracción del agua se efectúe unos metros por delante del frente y unos
metros por detrás de la zona hormigonada.

Medios de sostenimiento mediante entibación

Bulonado

Un bulón es una barra de acero que se introduce en un orificio perforado en la

roca, y que lleva en el extremo que se introduce en la roca, un mecanismo o
pieza que permite sea anclada firmemente a la masa rocosa.

El extremo de la barra que sobresale de la roca, se fija mediante un tornillo a

una placa de reparto contra la superficie de la roca. La finalidad del bulonado
es la de armar una zona de la roca, y por tanto, mejorar sus características de
resistencia alrededor de una excavación.
La colocación de bulones en un túnel se realiza una vez ha sido excavada una
longitud determinada del mismo. Esta longitud depende de las características
geológicas del terreno. Por otro lado, el bulonado debe realizarse sin dejar
pasar mucho tiempo después de la excavación, o sea, antes de que la roca
inicie su relajación.

Distribución de bulones en un túnel

Entibación metálica

Este sistema consiste en ir colocando unos arcos metálicos, unidos entre sí por
medio de grapas, simultáneamente a la excavación.

La distancia a la que se colocan estas cerchas, viene determinada por la

consistencia del terreno, normalmente entre 0,5 y 1,5 metros. Estas cerchas
cuando están muy separadas, suelen colocarse entre ellas un recubrimiento de
madera o chapas metálicas que conforma el encofrado.

Entibación metálica
Entibación en paraguas

En ocasiones nos podemos encontrar, en algunos tramos del túnel, con

materiales muy deteriorados, que dificultan la labor de excavación y con gran
riesgo para las personas que lo ejecutan, aun utilizando métodos de
excavación adecuados.

Una solución a este problema puede ser, además de la inyección descrita

anteriormente, la entibación en paraguas.

El sistema consiste en entibar la bóveda de la galería previamente a su

excavación. El método seguido para efectuar esta entibación es el siguiente:

Se introducen en el frente de la excavación unos tubos metálicos distribuidos

de manera que conformen la bóveda del túnel, en dirección paralela al eje del
túnel y uniformemente distribuidos en el contorno de la bóveda que se va a
excavar. A continuación se procede a la excavación y avance de la galería
siendo sostenido el terreno por los tubos y un sistema de cerchas que se van
disponiendo a medida que progresa la excavación.