PR-1076 - Isolation of Process Equipment Procedure

PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACION Y RECIBO DE PRUEBAS
NEUMÁTICAS
REFINACIÓN
DEPARTAMENTO DE CONFIABILIDAD DE EQUIPO ROTATIVO Y
ESTÁTICO
Elaborado
RFN-P-170 Versión: 1
12/09/2018
TABLA DE CONTENIDO
1. OBJETIVO ................................................................................................................... 2
2. CONDICIONES GENERALES ........................................................................................... 2
2.1 INTRODUCCION ........................................................................................................... 2
2.2 ALCANCE .................................................................................................................... 2
2.2.a Sistemas de tubería. ..................................................................................................... 3
2.2.b Vasijas a presión. ......................................................................................................... 3
2.3 REQUERIMIENTOS DE PERSONAL ................................................................................... 3
2.4 ASPECTOS DE SEGURIDAD ............................................................................................ 4
2.5 EQUIPO DE TRABAJO / RESPONSABILIDADES .................................................................. 5
2.6 MATERIALES / EQUIPOS ................................................................................................ 6
2.6.a COMPRESOR................................................................................................................ 6
2.6.b MANOMETROS ............................................................................................................. 6
2.6.c VALVULAS DE SEGURIDAD ............................................................................................ 7
2.6.d MANGUERAS ............................................................................................................... 7
2.6.e PREFABRICADOS / ACCESORIOS TEMPORALES ................................................................. 7
2.6.f EMPAQUES / TORNILLERIA. ........................................................................................... 7
2.7 MEDIO DE PRUEBA. ...................................................................................................... 7
2.8 PRESION DE PRUEBA. ................................................................................................... 8
2.9 NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA ...................................................................... 9
3. DESARROLLO .............................................................................................................. 9
3.1 PREPARACION DE LA PRUEBA NEUMATICA. ...................................................................... 9
3.2 REUNION DEL EQUIPO DE TRABAJO. ............................................................................. 10
3.3 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA NEUMATICA. .................................................................... 10
3.3.a Pre Prueba: ............................................................................................................... 10
3.3.b Paso 1. ..................................................................................................................... 11
3.3.c Paso 2. ..................................................................................................................... 11
3.3.d Paso 3 ...................................................................................................................... 11
3.3.e Paso 4 ...................................................................................................................... 12
3.3.f Paso 5. ..................................................................................................................... 12
3.4 REGISTRO / DOCUMENTACION DE LA PRUEBA NEUMÁTICA. ............................................. 12
4. CONTINGENCIAS ....................................................................................................... 13
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1. OBJETIVO
El objeto del presente documento es establecer los pasos y requisitos mínimos generales para la
realización y recibo de pruebas neumáticas en equipos y tuberías de proceso, acordes con códigos
internacionales, mejores prácticas y de acuerdo con las especificaciones técnicas de la Refinería de
Cartagena S.A.
2. CONDICIONES GENERALES
2.1 INTRODUCCION
Una operación segura y confiable requiere la verificación permanente de la integridad de los equipos y
tuberías que conforman la infraestructura de proceso productivo de las diferentes plantas de la
Refinería de Cartagena S. A.
Diseñados y construidos bajo códigos establecidos, los equipos y sistemas de tubería de la Refinería
requieren la realización de pruebas que nos permiten una operación dentro de los parámetros
establecidos para el cumplimiento de los objetivos.
El propósito primario para ejecutar una prueba de presión es la de verificar la integridad de un sistema
de tubería o de una vasija a presión. Esto es especialmente válido cuando se han realizado
reparaciones o alteraciones en su casco o límite de presión. Las pruebas de presión y estanqueidad no
son sustitutos para probar un diseño. ASME PCC-2, 3.2.a.
Las pruebas de presión, son una herramienta o medio que nos permite verificar la integridad de los
equipos y sistemas de tubería en cualquier momento de su ciclo de vida. Teniendo en cuenta los
riesgos potenciales inherentes a la realización de una prueba neumática, mucho mayores que otro tipo
de prueba de presión debido a los altos niveles de energía potencial en el sistema presurizado, todas
las demás alternativas razonables se deben analizar antes de que una prueba neumática sea
seleccionada como medio para verificar la hermeticidad o la integridad de un sistema de tubería o
vasija a presión. ASME PCC-2 2e.
2.2 ALCANCE
Este procedimiento establece las normas generales para la realización de pruebas neumáticas en la
Refinería de Cartagena S. A. en sistemas de tubería y equipos nuevos o existentes que hayan
experimentado reparaciones o modificaciones. Se realizará con el objeto de verificar su hermeticidad e
integridad.
De manera general se debe considerar la realización de una prueba neumática en un sistema de

tubería o vasija a presión cuando se presenten las siguientes condiciones [ASME PCC-2 3.4.1]:
a. El equipo (vasija a presión) o sistema de tubería, incluyendo sus fundaciones no fueron

diseñadas para soportar el peso llenos de agua para realizar prueba de presión hidrostática.
b. El equipo (vasija a presión) o sistema de tubería no puede ser secado y las trazas del líquido de
prueba pueden resultar en una contaminación del proceso o su contenido una vez retornado al
servicio.
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c. El equipo o sistema de tubería contiene recubrimientos internos que pueden ser dañados por el
fluido de prueba (cladding, lining, recubrimientos de pintura o similar, aislamiento,
refractario….otros).
2.2.a Sistemas de tubería.
Específicamente para sistemas de tubería, se deben considerar de manera particular los siguientes
aspectos:
a) Líneas que manejan aire o nitrógeno y que quedan fuera de la clasifican como servicio de fluido
Categoría D. (Ver definición en Ítem 2.10 y en ANSI B 31.3 (300.2).
b) Líneas del sistema de la Tea, líneas que manejan vapores de cima, líneas de transferencia
Reactor – Torre Fraccionadora FCCU, ductos de gases del Regenerador FCCU, no diseñadas
para ser llenadas con agua.
c) Tubería de succión de compresores.
d) Líneas de servicio criogénico en las cuales el congelamiento de agua en cavidades puede dañar
la tubería o las válvulas (ejm. Válvulas de bola).
e) Líneas donde la introducción de agua daña los sistemas de tubería o los productos a ser
transportados después de su puesta en servicio (líneas de oxígeno, aire de instrumentos, etc.).
2.2.b Vasijas a presión.
Sujeto a las disposiciones de ASME Sec. VIII Div. 1, una prueba neumática se puede usar en lugar de
otra prueba de presión: hidrostática o hidroneumática estándar para las vasijas que cumplen con la
siguiente condición:
(1) según están diseñados y / o soportadas no pueden ser llenados de manera segura con agua
o que internamente posees algún tipo de recubrimiento el cual se puede afectar por la
presencia del fluido de prueba;
(2) no se secan fácilmente, y que se utilizarán en servicios en los que no puedan tolerarse
trazas del líquido de prueba y cuyas partes se hayan sometido, cuando es posible, a prueba de
presión hidrostática a la presión requerida.
2.3 REQUERIMIENTOS DE PERSONAL
Las actividades para la realización de pruebas neumáticas en sistemas de tubería y equipos de proceso
(vasijas a presión) deben ser ejecutadas por personal capacitado, entrenado y con la suficiente
experiencia para cumplir con el objetivo de manera eficiente, efectiva y segura, ya sea que el Ejecutor
sea Ecopetrol o una Empresa Contratista.
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Si la prueba la realiza una Empresa Contratista debe obtener una aprobación del procedimiento por
parte de Ingeniería de Ecopetrol S. A. y del Departamento de Confiabilidad de Equipo Rotativo y
Estático y su personal deberá acreditar su idoneidad para esta actividad.
2.4 ASPECTOS DE SEGURIDAD
Todas las personas involucradas en la realización de pruebas neumáticas deben conocer los riesgos
inherentes a esta actividad y deben definir estrategias para prevenir los accidentes.
Se deben utilizar todos los elementos de protección personal y tener las precauciones necesarias con el
uso de las herramientas correspondientes.
Los riesgos asociados a las actividades de realización de pruebas neumáticas son principalmente:
explosión, caída de alturas, caídas a nivel de piso. Para cada riesgo deberán utilizarse los elementos de
seguridad apropiados.
El AR – Análisis de Riesgos correspondiente a cada caso específico elaborado con la participación de las
personas involucradas, permitirá definir estrategias de seguridad para evitar accidentes, así como los
requerimientos de certificados de apoyo para trabajo en altura y/o espacio confinado. Estos AR deben
ser aprobados por personal de Operaciones de Ecopetrol S. A.
Antes de iniciar cualquier actividad para la realización de pruebas neumáticas, se deben establecer,
cumplir y hacer cumplir las medidas adecuadas para la seguridad de las personas, el equipo e
instalaciones y aspectos ambientales, que se puedan afectar por estas actividades y contar con el
respectivo permiso de trabajo autorizado por personal de Operaciones de Ecopetrol acorde con las
directrices y normas establecidas y vigentes.
De manera particular y específica, se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:
El área de prueba debe estar claramente definida, demarcada y cerrada con cinta de color ROJO y
marcada con letreros que indiquen la actividad en desarrollo y la distancia de trabajo establecida por
Ecopetrol S. A. o el contratista de prueba.
La presión de prueba se liberará inmediatamente si la tubería o equipo a presión muestra cambios en

la forma o el tamaño que no son normales
El personal ajeno a la prueba debe ser evacuado de la zona.
La zona de exclusión, tal como está definida en el Apéndice 3 ASME PCC-2 es la mínima distancia a la
cual podrá estar el personal durante la etapa de presurización. En ningún momento durante la etapa
de presurización del sistema de tubería o vasija a presión está permitido para el personal estar dentro
de esta zona. El personal del equipo de prueba solamente podrá permanecer dentro de la zona de
exclusión durante el proceso de revisión claramente definido en este procedimiento.
Debe ser claro que la zona de seguridad es una mínima distancia y que esto no provee protección
contra objetos lanzados por el aire en caso de presentarse una ruptura. Durante todo el proceso, debe
asegurarse protección auditiva adecuada.
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Toda la tubería para instalaciones temporales y facilidades para la prueba deben ser diseñadas acorde
con ANSI B 31.3.
2.5 EQUIPO DE TRABAJO / RESPONSABILIDADES
El ejecutor de la prueba es el responsable de planear, programar y realizar la prueba neumática dentro

de los lineamientos de seguridad y de asegurar el cumplimiento de los requisitos establecidos en este
procedimiento. Deberá presentar al Ingeniero de Confiabilidad de Equipo Estático del área un informe
con los entregables de la planeación, análisis de riesgos avalados por Operaciones de Ecopetrol SA y
los procedimientos específicos para la prueba.
Dadas las características técnicas y de seguridad que se ven involucradas en la realización de una
prueba neumática, esta debe ser realizada por un Equipo de Trabajo con participación de diferentes
disciplinas.
El equipo de trabajo para la realización de una prueba neumática en la Refinería de Cartagena, deberá
estar conformado por personal idóneo, capacitado, entrenado y con la suficiente experiencia en todos
los aspectos relativos a la realización de pruebas neumáticas. Todos sin excepción deben conocer los
riesgos inherentes a esta actividad y tener definido con anterioridad la cadena de mando y las
instrucciones en caso de ocurrencia de un evento inesperado.
Como mínimo, el equipo de trabajo por parte del ejecutor de la prueba contará con personal de las
siguientes disciplinas y será responsable de las actividades que se detallan a continuación:
Personal que se debe asegurar por parte del Ejecutor de la Prueba (Ecopetrol o Contratista):
 Líder de la prueba. Persona del Ejecutor de la prueba, responsable por la ejecución y el

cumplimiento de todos los requisitos de seguridad y técnicos de la prueba. Gestiona y
consolida los entregables de la planeación de la prueba y solicita las autorizaciones y avales
técnicos ante Ecopetrol SA. Responde por la normalización del sistema posterior a la prueba
neumática, disposición de residuos, etc.
 Supervisor de Mantenimiento. Responsable de la correcta ejecución de la prueba
neumática incluyendo los requerimientos de seguridad. Es la persona al mando y todos los
Líderes del equipo y todos los participantes deben atender sus instrucciones durante la
prueba. Responsable de asegurarse de que todos los miembros del equipo tengan una
comprensión completa del procedimiento y firmen los documentos respectivos.
 Ingeniero calculista. Realiza los cálculos según ASME PCC-2-2015 Repair of Pressure
Equipment and Piping de la energía almacenada, define zonas de exclusión, selección de
válvulas de seguridad, diseño de todos elementos y conexiones temporales, selección del
compresor. Define los accesos a sitios de prueba. Aprueba los aspectos técnicos de la
prueba.
 Ingeniero QAQC: Responsable de realizar las verificaciones que tienen que cumplirse
según códigos y estándares establecidos, realizar las inspecciones, chequeos requeridos y
dar por aceptada la prueba según los criterios establecidos. En caso de requerirse deberá
hacer seguimiento a la ejecución de actividades de restablecimiento posterior a la prueba:
aprietes, cambios de empaques, cambio de válvulas, etc.
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 Mecánicos / Instrumentistas / Tuberos / Labor. Personal encargado de la ejecución

de la prueba en campo. Responsable del desarrollo seguro del paso a paso de la prueba y
normalización posterior del sistema. Entre otros responde por el suministro y control del
aire o N2 a presión, de la ejecución de las actividades para la corrección de fugas,
operación de equipo semipesado (Hyster, Man-lift…etc) y la aplicación del líquido
jabonoso…etc.
 HSE. Responsable del cumplimiento de los aspectos de seguridad: Análisis de Riesgo AR,
certificados de apoyo para trabajo en altura y/o espacio confinado. Responsable de
mantener el personal no autorizado fuera de la zona de exclusión.
 Equipo de Rescate. Responsable de actuar en caso de emergencia. Deben estar
familiarizados con el área de trabajo incluyendo los accesos y salidas donde el personal
esté trabajando.
Personal dueño de área y de recibo técnico de la prueba:
 Jefe de Planta: Dueño del área donde se realizará la prueba por parte de Ecopetrol SA.
Autoriza la realización de la prueba y el análisis de riesgos de la misma.
 Supervisor de Operaciones.
Responsable de mantener en control los aspectos operacionales de la planta involucrada en
la prueba y direccionar la información hacia el personal del equipo de trabajo.
 Inspector de Equipos (Departamento de Confiabilidad de Equipo Rotativo y Estático PFE).
Revisa el cumplimiento de los requisitos de la planeación de la prueba y da aval técnico a la
realización de la prueba neumática dados los altos riesgos que esta involucra. Es
responsable de la liberación o rechazo del resultado de la prueba.
2.6 MATERIALES / EQUIPOS
2.6.a COMPRESOR
El compresor que se utilizará para realizar la prueba neumática, debe ser seleccionado y especificado
por el Ingeniero calculista y debe ser revisado y probado como parte de los preliminares de la prueba
neumática. Se debe tener en cuenta entre otras variables:
a. Uso del compresor

b. Tipo de compresor
c. Marca
d. CFM requeridos
e. Fuente de energía?
f. Requiere tanque de acumulación
2.6.b MANOMETROS
Los manómetros indicadores de presión usados para la prueba neumática deben tener un rango de
cerca de 2 veces el valor de la máxima presión de prueba y no menor de 1.5 ni mayor de 4 veces ese
valor de presión. La posición de la aguja o indicador del manómetro a la presión de prueba, siguiendo
esta premisa, quedará ubicada en la zona de las 2/3 partes de la escala del manómetro.
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Los manómetros y deben estar calibrados y su certificado de calibración debe ser adjuntado al paquete
de prueba.
2.6.c VALVULAS DE SEGURIDAD
Las válvulas de seguridad que se utilizarán deben ser seleccionadas y calculadas por el Departamento
de Ingeniería y se deben especificar para un relevo determinado en caso de presentarse o requerirse
una bajada de presión súbita.
Se debe especificar una sobrepresión admisible y esta no debe ser no mayor que el mayor valor entre:
a. La presión de prueba más 70 kPa (10 psi) o
b. 110% de la presión de prueba.
2.6.d MANGUERAS
Las mangueras que se utilicen en la prueba neumática deben ser seleccionadas y cumplir con los
requerimientos de seguridad de conformidad con la guía ECOPETROL SA GAC-G-396. Las mangueras
deberán ser inspeccionadas y probadas antes de utilizarlas y tener su elemento anti-látigo en todo
momento durante el proceso de prueba.
Todas las mangueras instaladas deben
2.6.e PREFABRICADOS / ACCESORIOS TEMPORALES
Todos los accesorios y prefabricados de uso temporal deben ser diseñados, construidos y probados
según códigos (ANSI B 31.3, PCC-2, ASME PCC-1).
Todos los elementos que se instalarán temporalmente: bridas, empaques, spools, filtros, trampas,
etc., deben ser marcados mediante pintura de color naranja o identificado adecuadamente como tal.
Para un manejo efectivo y eficiente del sistema de presión, se debe diseñar, construir, probar y utilizar
un sistema de MANIFOLD que permita accionar el compresor y las válvulas para controlar
adecuadamente el proceso de presurización y sostenimiento de la presión.
2.6.f EMPAQUES / TORNILLERIA.
Los empaques y tornillería que se utilizarán de manera definitiva deberán cumplir los requerimientos
de códigos establecidos y estar acorde con el Piping Class correspondiente, ASME PCC-1 (Guidelines for
Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly).
2.7 MEDIO DE PRUEBA.
La prueba Neumática debe ser realizada utilizando como primera opción Nitrógeno como medio de
prueba considerando que no produce combustión y como alternativa aire limpio, seco, libre de grasa y
libre de impurezas.
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El medio de prueba debe estar claramente definido en el protocolo o paquete de prueba y no puede
ser cambiado a menos que se tenga la aprobación de personal de Ingeniería.
El aire utilizado en una prueba neumática debe cumplir los requerimientos de Clase 1, 2 o 3 según
ISO-8573-1: con un punto de rocío (dew point) en el rango de – 20°C a – 70°C (-4°F a -94°F), y
concentración de aceite menor a 1 mg/m3.
2.8 PRESION DE PRUEBA.
La presión de prueba neumática debe ser definida y establecida por el Grupo de Ingeniería y debe ser
incluida como parte de la información contenida en el Paquete de Prueba.
De manera general se deben considerar los siguientes aspectos:
Con excepción de los recipientes o vasijas “esmaltados – enameled”, para los cuales la prueba
neumática deberá ser al menos igual, pero no exceder, la presión de trabajo máxima permisible, la
presión de prueba neumática en cualquier punto de la vasija o recipiente deberá ser al menos igual a
1,1 veces la presión de trabajo máxima permisible multiplicada por la relación de tensión más baja
(LSR – Low Stress Ratio) para los materiales de los que está construido el recipiente. La relación de
esfuerzo para cada material que contiene la presión es la relación entre el valor de esfuerzo S en su
temperatura de prueba y el valor de esfuerzo S en su temperatura de diseño. La tornillería no debe
incluirse en la determinación del LSR, excepto cuando 1.1 veces el LSR multiplicado por el esfuerzo
permisible del perno a su temperatura de diseño excede el 90% del mínimo esfuerzo de fluencia
especificado del material del tornillo (perno) especificado a la temperatura de prueba. Se deben
considerar todas las cargas que puedan existir durante esta prueba. En ningún caso la presión de
prueba neumática excede 1.1 veces la base para la presión de prueba calculada como se define en el
glosario de este procedimiento [ASME Sec. VIII Div.1].
La presión de Prueba Neumática no debe exceder la máxima presión de trabajo disponible. MAWP –
Maximum Allowable Working Pressure [ASME PCC-2].
El valor de la presión de prueba neumática deberá estar calculada y definida por personal del Grupo de
Ingeniería, quien deberá así mismo definir el área de exclusión y mediante cálculos definir el tipo y
especificaciones de las válvulas de seguridad y del compresor que se utilizarán en la prueba.
La máxima energía almacenada calculada para cualquier vasija o sistema de tubería que debe ser
probada neumáticamente no debe ser mayor que 271.000.000 J (200.000.000 ft-lb). En caso de que
esta sea mayor a estos valores, entonces se debe proceder de la siguiente manera:
1- El sistema debe ser dividido en pequeños volúmenes tales que la energía almacenada por cada
sistema no sea mayor a 271.000.000 J (200.000.000 ft-lb).
2- Se debe calcular y definir una mínima distancia según Apéndice III MANDATORIO y esta
distancia debe ser respetada
3- Se debe instalar una barricada.
[ASME PCC-2-2015]
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2.9 NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA
ASME PCC-2-2015 Repair of Pressure Equipment and Piping.

ASME PCC-1 Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly
API Standard 520 Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in
Refineries
ASME Sec. VIII Div 1 ASME Boiler and Pressure Vessel Code
ISO 8573-1 Compressed air — Part 1: Contaminants and purity classes
CMS–830-05-PR-46004 Pneumatic Testing of Field Erected Pressure Vessels
166000-SP-PI02-0233 Field pressure testing of piping
3. DESARROLLO
3.1 PREPARACION DE LA PRUEBA NEUMATICA.
Previo a la realización de las actividades de campo propias para la realización de una prueba
neumática, se requiere desarrollar acciones que permitan asegurar y garantizar que la prueba se
realizará bajo parámetros de seguridad, confiabilidad, entre otros:
El Líder de prueba deberá soportar la justificación para la ejecución de dicha prueba en lugar de otro
tipo de prueba de presión.
El ingeniero calculista procederá a realizar los cálculos necesarios de energía almacenada, su

equivalencia a lb de TNT, definición de la distancia de seguridad o zona de exclusión, y calculará los
requerimientos de relevo para la determinación de las especificaciones de las válvulas de seguridad y
del compresor que se instalarán y usarán durante la prueba.
El Ejecutor de la prueba deberá realizar un análisis de riesgo detallado para evaluar los riesgos
asociados en la eventual ocurrencia de un relevo de la presión almacenada. Este análisis será sometido
a revisión por parte del área operativa y el inspector de equipos. Los factores a considerar en este
análisis deben incluir:
a. Cualquier mecanismo de daño identificado por revisión de los registros de fabricación o

registros de inspección en servicio durante su vida operacional.
b. La MDMT Mínimum Design Metal Temperature del componente que está siendo presurizado y
su comparación relativa con la temperatura a la cual se realiza la prueba para evaluar el riesgo
de una fractura frágil.
c. El nivel de esfuerzos del sistema o vasija mientras se desarrolla la prueba.
d. Cantidad y tipo de END desarrollados en las soldaduras que no han sido previamente sujetas a
prueba de presión hidrostática o neumática de conformidad con el código de construcción que
aplica: ASME sec VIII para vasijas, ASME B31.3 para tuberías.
e. Otros métodos de inspección simultánea que están siendo desarrollados durante la prueba de
presión tales como Emisión Acústica (AE – Acoustic Emission).
f. Tamaño potencial de los fragmentos resultantes de una falla del sistema de prueba, distancia a
recorrer, existencia de barreras suficientes para parar los fragmento proyectados o lanzados.
[ASME PCC-2-15 Art. 5.1]
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3.2 REUNION DEL EQUIPO DE TRABAJO.
Antes de iniciar las actividades de la prueba neumática como tal, se debe realizar una reunión a la cual
deben asistir y participar todos los integrantes del Equipo de Trabajo, la cual es liderada por el LÑider
de la prueba.
Se tendrá de primera mano la información sobre datos técnicos de la prueba:
1. se verificará el paquete de prueba,

2. se verificará el permiso de trabajo y los certificados de apoyo,
3. se firmarán los documentos por las partes interesadas,
4. se hará claridad y logrará entendimiento sobre los riesgos y consecuencias involucrados en la
prueba,
5. se verificará la zona de exclusión y su demarcación
6. se informará al Jefe de Turno,
7. se definirá la cadena de mando y comunicaciones
8. se procederá a una caminata de campo si se considera necesario y
9. se dará inicio a las actividades de la prueba.
10. se elaborará y firmará un registro de asistencia que se adjuntará al paquete de información una
vez termina y recibe la prueba neumática.
3.3 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA NEUMATICA.
A continuación se detallan los pasos fundamentales a cumplir y aspectos importantes a tener en

cuenta para la realización de una prueba neumática.
3.3.a Pre Prueba:
Asegúrese de que todas las partes involucradas en la prueba hayan completado y firmado los
documentos y la lista de verificación previa a la prueba. La prueba neumática se realizará en un marco
de tiempo durante el cual haya un número mínimo de personas presentes en el lugar. Antes del
comienzo de la prueba, se debe haber realizado una reunión con el equipo de trabajo.
La zona de exclusión ya debe estar definidas y marcadas. En ningún momento durante la presurización
del sistema de tuberías, está permitido que el personal esté dentro de esta zona. Solo el personal del
grupo de prueba solo está permitido dentro de la zona de exclusión y solo en los puntos de
observación definidos.
El personal de prueba debe confirmar que no hay personal presente dentro de la zona de exclusión
antes de proceder. Las personas involucradas en la prueba neumática deben estar detrás de una
barrera de protección ubicada fuera de la zona de exclusión. Se requiere protección auditiva para el
personal de prueba.
Todas las uniones bridadas se deben pegar con cintas adhesivas y perforadas justo antes de realizar la
prueba.
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La solución de prueba de burbuja no debe contener cloruros.
3.3.b Paso 1.
(a). Eleve la presión al menor valor entre 170 kPa (25 psi) o 25% de la presión de prueba.
(b) Bloquee el suministro de aire y sostenga la presión por 10 minutos.
(c) Verifique la indicación de los manómetros.
(d) Después de 10 minutos realice una inspección visual del sistema para verificar / detectar fugas. El
equipo de pruebas ingresará a la zona de exclusión y realizará la inspección visual y aplicación de
solución jabonosa en las uniones soldadas y uniones bridadas.
(e) Si se detecta una fuga, releve la presión del sistema (descargue la presión / baje la presión) hasta
presión atmosférica, proceda a realizar la reparación.
(f) Una vez realizada la reparación, reinicie la prueba según el Paso 1.
(g) Si no de detectan fugas, proceda con el Paso 2.
3.3.c Paso 2.
Gradualmente incremente la presión del sistema al 50% de la presión de prueba como sigue:
(a) Incremente la presión del Paso 1 hasta el mayor valor entre 350kPa (50 psi) o 35% de la presión
de prueba. Sostenga o mantenga esta presión por un mínimo de tres (3) minutos para permitir que las
tensiones se alivien e igualen. Continúe con incrementos de 350 kPa (50 psi) hasta que la presión del
sistema llegue al 50% de la presión de prueba.
(b) Bloquee el suministro de aire y mantenga a 50% de la presión de prueba el sistema durante 10
minutos. Observe los indicadores de presión (manómetros) para detectar / verificar caída de presión
en el sistema. Durante esta actividad, el equipo de prueba debe permanecer detrás de la barrera de
protección, fuera de la zona de exclusión.
(c) Si hay pérdida de presión y esta excede el 10% de la presión de prueba, se debe reducir la presión
del sistema a 25%, verificar para detectar fugas.
(d) Si no se evidencia pérdida de presión, situación verificada y aprobada por el Inspector, proceda
con el Paso 3.
3.3.d Paso 3
(a) Gradualmente eleve la presión del sistema con incrementos de 10% de la presión de prueba. En
cada incremento, bloquee el suministro de presión y observe el indicador de presión (manómetro)
durante 5 minutos. Si se observa pérdida de presión, baje presión al 25% de la presión de prueba y
verifique fugas. Si es necesario, releve la presión y realice las reparaciones necesarias y retorne al
Paso 1.
(b) Una vez se ha conseguido la presión de prueba, bloquee el suministro y observe el indicador de
presión por 10 minutos.
(c) Reduzca la presión del sistema a uno de los valores siguientes:
1. La presión de Prueba dividida por el factor de Prueba para vasijas [ver ecuación (3) ASME PCC-2].
Si no hay factor de prueba disponible, use 4/5 de la presión de prueba.
2. Presión de diseño de la tubería.
En cualquier caso este valor debe estar definido en el paquete de prueba.
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3.3.e Paso 4
(a) Realice una completa inspección para verificar existencia de fugas en la vasija o en el sistema de
tubería, o ambos, en sitios tales como uniones bridadas, uniones soldadas, y conexiones roscadas.
NOTA: Se asume que la integridad del sistema presurizado ha sido probado / demostrado en el Paso 3
Ítem b y las barricadas requeridas pueden ser pasadas de manera segura.
(b) Si no se evidencian fugas, situación verificada y aprobada por el Inspector, proceda con la
descompresión de manera segura y controlada la presión del sistema.
(c) Si se identifica una fuga que no es aceptable y se debe realizar la reparación, releve toda la presión
del sistema y realice la reparación requerida. Repita entonces los pasos 2 y 3.
3.3.f Paso 5.
Después de completarse la prueba, la vasija o sistema de tubería, o ambos, deben ser restituidos a su
condición de diseño. Esto incluye, pero no se limita a, lo siguiente:
(a) Todas las juntas bridadas con ciegos para la prueba de presión deben ser restituidas y reinstaladas
con nuevos empaques y apretadas acorde con especificaciones aplicables. Se debe tener en cuenta las
consideraciones y guías incluidas en el ASME PCC-1.
(b) Las conexiones instaladas para venteos, drenajes y demás facilidades instaladas con ocasión de la
prueba deben ser taponadas utilizando materiales y métodos según especificación aplicable. Se debe
considerar la aplicación de soldadura de sello si fuere necesario.
3.4 REGISTRO / DOCUMENTACION DE LA PRUEBA NEUMÁTICA.
El registro de la prueba y demás documentos relacionados en el “Paquete de prueba” deben ser

revisados y firmados por las personas encargadas y designadas para la realización de la prueba. Esta
documentación debe ser entregada al personal del Ejecutor por parte de Ecopetrol SA con una copia de
los registros de calidad al Departamento de Confiabilidad de Equipo Rotativo y Estático PFE de la
Refinería de Cartagena.
El paquete de prueba debe incluir como mínimo, sin limitarse a, lo siguiente:
a. Número de identificación del Sistema.

b. Fecha de realización de la prueba.
c. Supervisor / Ejecutor de la prueba.
d. Inspector de Equipos de Ecopetrol o Designado.
e. Listado de líneas que componen la prueba.
f. P&ID identificando límites de la prueba.
g. Isométricos involucrados en la prueba.
h.
i. Planos del equipo identificando los límites de la prueba.
j. Registro de indicadores de presión:
1. No. de identificación.
2. Rango de indicación
3. Fecha de calibración
k. Certificado de liberación del sistema para realizar la prueba neumática.
Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 12/13

___________________________________________________________________
NEUMÁTICAS
REFINACIÓN
ESTÁTICO
Elaborado
12/09/2018
l. Certificado de ejecución de la prueba:

1. Presión de prueba
2. Temperatura de la prueba
3. Duración de la prueba
4. Secuencia de la prueba
5. Detalles de ajustes o correcciones.
4. CONTINGENCIAS
N/A
RELACIÓN DE VERSIONES
Documento Anterior
Versión Fecha Código y Título del Documento Cambios
N/A N/A N/A N/A
Documento Nuevo
Versión Fecha Cambios
1 12/09/2018 Emisión del documento
Para mayor información dirigirse a:

Elaboró: Ramón Ariza / Rafael Merchán P.(APPLUS)
Teléfono: 8*16 ext. 82846. Buzón: ramón.ariza@ecopetrol.com.co / rafael.merchan@applus.com
Dependencia: Departamento de Confiabilidad de Equipo Rotativo y Estático.
Revisado electrónicamente por: Aprobado electrónicamente por:
ANDRES IVAN CARRASCAL PEÑALOZA CASSIO TAMARA L.

E0449509 E0448379
Líder de Equipo Estático Jefe de Departamento
Confiabilidad de Equipo Rotativo y Estático Confiabilidad de Equipo Rotativo y Estático
Documento firmado electrónicamente, de acuerdo con lo establecido en el Decreto 2364 de 2012, por medio del cual se
reglamenta el artículo 7 de la Ley 527 de 1999, sobre la firma electrónica y se dictan otras disposiciones.
Para verificar el cumplimiento de este mecanismo, el sistema genera un reporte electrónico que evidencia la trazabilidad de las
acciones de revisión y aprobación por los responsables. Si requiere verificar esta información, solicite dicho reporte a Service
Desk.
Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 13/13

___________________________________________________________________

PR-1076 - Isolation of Process Equipment Procedure

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PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACION Y RECIBO DE PRUEBAS

Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 1/13

De manera general se debe considerar la realización de una prueba neumática en un sistema de

a. El equipo (vasija a presión) o sistema de tubería, incluyendo sus fundaciones no fueron

2.2.a Sistemas de tubería.

c) Tubería de succión de compresores.

2.2.b Vasijas a presión.

2.3 REQUERIMIENTOS DE PERSONAL

Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 3/13

2.4 ASPECTOS DE SEGURIDAD

De manera particular y específica, se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:

La presión de prueba se liberará inmediatamente si la tubería o equipo a presión muestra cambios en

El personal ajeno a la prueba debe ser evacuado de la zona.

Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 4/13

2.5 EQUIPO DE TRABAJO / RESPONSABILIDADES

El ejecutor de la prueba es el responsable de planear, programar y realizar la prueba neumática dentro

 Líder de la prueba. Persona del Ejecutor de la prueba, responsable por la ejecución y el

Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 5/13

 Mecánicos / Instrumentistas / Tuberos / Labor. Personal encargado de la ejecución

Personal dueño de área y de recibo técnico de la prueba:

2.6 MATERIALES / EQUIPOS

a. Uso del compresor

Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 6/13

2.6.c VALVULAS DE SEGURIDAD

Todas las mangueras instaladas deben

2.6.e PREFABRICADOS / ACCESORIOS TEMPORALES

2.6.f EMPAQUES / TORNILLERIA.

2.7 MEDIO DE PRUEBA.

Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 7/13

2.8 PRESION DE PRUEBA.

De manera general se deben considerar los siguientes aspectos:

Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 8/13

2.9 NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA

ASME PCC-2-2015 Repair of Pressure Equipment and Piping.

3.1 PREPARACION DE LA PRUEBA NEUMATICA.

El ingeniero calculista procederá a realizar los cálculos necesarios de energía almacenada, su

a. Cualquier mecanismo de daño identificado por revisión de los registros de fabricación o

Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 9/13

3.2 REUNION DEL EQUIPO DE TRABAJO.

Se tendrá de primera mano la información sobre datos técnicos de la prueba:

1. se verificará el paquete de prueba,

3.3 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA NEUMATICA.

A continuación se detallan los pasos fundamentales a cumplir y aspectos importantes a tener en

3.3.a Pre Prueba:

Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 10/13

La solución de prueba de burbuja no debe contener cloruros.

Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 11/13

3.4 REGISTRO / DOCUMENTACION DE LA PRUEBA NEUMÁTICA.

El registro de la prueba y demás documentos relacionados en el “Paquete de prueba” deben ser

El paquete de prueba debe incluir como mínimo, sin limitarse a, lo siguiente:

a. Número de identificación del Sistema.

Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 12/13

l. Certificado de ejecución de la prueba:

Para mayor información dirigirse a:

Revisado electrónicamente por: Aprobado electrónicamente por:

ANDRES IVAN CARRASCAL PEÑALOZA CASSIO TAMARA L.

Plantilla 010 -23/08/2017 v-6 13/13

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