CORPORACION UNIVERSITARIA DEL HUILA

“CORHUILA”

FACULTAD DE INGENERIA INDUSTRIAL

‘’TRATAMIENTOS TÉRMICOS’’

AUTORES:

DANIEL FRANCISCO VARGAS TRIJILLO

JUAN DAVID CORTES LUGO

JORGE DIAZ

DIRECTOR:

JORGE IVAN PERDOMO MONTEALEGRE

NEIVA, 25 DE SEPTIEMBRE DE 2018

 TABLA DE CONTENIDO

1- Resumen
2- Objetivos
2.1 Objetivos generales
2.2 Objetivos específicos
3- Concepto
4- Reseña histórica
5- Tipos de tratamientos térmicos:
5.1 Temple
5.2 Revenido
5.3 Recocido
5.4 Normalizado
6- Graficas de calentamiento
7- Graficas de permanencia
8- Graficas de enfriamiento
9- Tratamientos termoquímicos:
9.1 Cianuracion
9.2 Nitruración
9.3 Sulfinización
9.4 Carbonitruración
10- Limpieza química
10.1 Alcalina
10.2 Electrolítica
11- Limpieza mecánica
12- Elementos de protección personal
13- Bibliografía
 INTRODUCCIÓN

La utilización de tratamientos térmicos permite lograr las más diversas características del
acero y sus aleaciones, así como de otros muchos metales. En consecuencia dichos
tratamientos tienen una importancia primordial en las distintas fases de fabricación de la
industria moderna. En este artículo se pretende dar una ligera información sobre los
diferentes tratamientos térmicos, sus procedimientos y resultados.

Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy numerosos y variados según el fin
que se pretende conseguir. La gran cantidad de tratamientos térmicos, las distintas aleaciones
y sus reacciones y las diferentes exigencias técnicas requieren soluciones y conocimientos
profundos de la materia. El tratamiento térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las
consecuencias de un mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o
parcialmente las características mecánicas del material.
Podemos distinguir dos razones principales para efectuar tratamientos térmicos en los cuales
se pretende conseguir un endurecimiento (temple) o un ablandamiento (recocido).
 OBJETIVO GENERAL

Comprender la importancia que tienen las propiedades de los materiales en el momento de

su utilización, pues de ellas depende la forma de procesar y manejar dichos materiales.

OBJETIVO ESPECIFICO

• Poder diferenciar tres de los diferentes tipos de Tratamiento Térmico (Temple, Revenido y
Recocido).

• Conocer el procedimiento que se sigue para realizar el Temple como tratamiento térmico,
y estar en capacidad de realizarlo.

• Conocer el procedimiento mediante el cual se desarrolla el tratamiento térmico de revenido,

y estar en capacidad de realizarlo.

• Conocer el procedimiento que se tiene para realizar el tratamiento térmico de recocido, y

estar en capacidad de realizarlo
 CONCEPTO

El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para

efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades
mecánicas. El objetivo de los tratamientos térmicos es proporcionar a los materiales unas
propiedades específicas adecuadas para su conformación o uso final. No modifican la
composición química de los materiales, pero si otros factores tales como los constituyentes
estructurales y la granulometría, y como consecuencia las propiedades mecánicas. Se
pueden realizar Tratamientos Térmicos sobre una parte o la totalidad de la pieza en uno o
varios pasos de la secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se aplica
antes del proceso de formado (recocido para ablandar el metal y ayudar a formarlo más
fácilmente mientras se encuentra caliente). En otros casos, se usa para aliviar los efectos del
endurecimiento por deformación. Finalmente, se puede realizar al final de la secuencia de
manufactura para lograr resistencia y dureza.
 RESEÑA HISTORICA

Los griegos descubrieron hacia el 100 AC una técnica para endurecer las armas de hierro
mediante un tratamiento térmico.

Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c se califican en la actualidad
como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un horno una masa de
mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento se reducía el mineral a una
masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por impurezas metálicas y cenizas de
carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba mientras permanencia incandescente y se
golpeaba con pesados martillos para eliminar la escoria y darle una determinada forma.

El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de escoria y

un 0.1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían producir autentico
acero en lugar de hierro forjado.

Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro forjado y
carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días con lo que el hierro absorbía
suficiente carbón para convertirse en acero.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos empleados para fundir. En estos
hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico y a
continuación absorbía más carbón debido a los gases que lo atravesaban. Como resultado
daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el hierro y el acero.
Posteriormente se refinaba al arrabio para obtener acero.

En la producción moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos

perfeccionados de los que se usaban antiguamente. El arrabio se refina mediante chorros de
aire. Este invento se debe a un británico llamado Henry Bessemer que en 1855 desarrollo
este invento.
Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la
fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los solidos cerámicos.
 TIPOS DE TRATAMIENTOS TERMICO

1. TEMPLE: El temple se utiliza para obtener un tipo de acero de alta dureza llamado
martensita. Se trata de elevar la temperatura del acero hasta una temperatura cercana
a 1000 °C y posteriormente someterlo a enfriamientos rápidos o bruscos y continuos
en agua, aceite o aire. La capacidad de un acero para transformarse en martensita
durante el temple depende de la composición química del acero y denomina
templabilidad. Al obtener aceros martensíticos, en realidad, se pretende aumentar la
dureza. El problema es que el acero resultante será muy frágil y poco dúctil, porque
existen altas tensiones internas.

1.1. Temple continuo completo

1.2. Temple continuo incompleto
1.3. Temple escalonado
1.4. Temple superficial
1.5. Temple por inducción
 Temple continuo completo
Se aplica a los aceros hipoeutectoides ( contenido de carbono inferior a 0,9% ). Se
calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el
medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento
constituyente martensita

 Temple continuo incompleto

Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbon superior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en
austenita y quedando intacta la cementia. Después de enfriar, la estructura resultante
estará formada por martensita y cementita.

 Temple escalonado
Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se
transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en un
baño de sales hasta transformarlo en bainita

 Temple superficial
Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento
también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial,
quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y
resistente al rozamiento

 Temple por inducción

Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas se
calientan rápidamente a temperatura de austenitización mediante inducción
electromagnética. (con un diseño adecuado del inductor, se puede confinar el calor a
áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitización se aplica una
ducha de agua fría que produce el temple.
2. REVENIDO: El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para
disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y
aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los
aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando el acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.

2.1. RVENIDO BAJO

2.2. REVENIDO MEDIO
2.3. REVENIDO ALTO
2.4. REVENIDO HONOGENEO
2.5. REVENIDO HETEROGENEO
 ● REVENIDO BAJO: Se realiza a una temperatura entre 150ºC – 250ºC se usa en
herramientas de alto contenido de carbón, prácticamente no disminuye la dureza,
pero si las tensiones internas
● REVENIDO MEDIO: Se realiza a una temperatura entre 350ºC – 450ºC
disminuye la dureza pero eleva la tenacidad, se puede usar en herramientas que
deben tener suficiente elasticidad. Por ejemplo: en aceros para muelles o
aplicaciones, resortes.
● REVENIDO ALTO: Se realiza en una temperatura entre 500ºC – 650ºC
garantiza una mejor combinación

● REVENIDO HOMOGENEO: La pieza en su totalidad está en una temperatura

uniforme, se realiza después del temple con baño de aceites, sales, hornos de
circulación de aire y de recocido, cuando las temperaturas son altas. Estas se usan
en piezas de construcción, de fabricación en serie y herramientas.
● REVENIDO HETEROGENEO: La pieza es sometida a diferentes temperaturas
de revenido en diferentes partes; para que sea esto correcto la temperatura ha de
estimarse generalmente sobre la base de los colores de revenido. Se emplean 2
procedimientos: auto revenido: se sumerge en el medio del temple la superficie
de trabajo, se la esmerila brillante, con rapidez, después de extraerla del baño.
Revenido externo: se calienta la pieza templada de manera parcial y no uniforme

3. RECOCIDO: El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura

ente 800-925ºC y, posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza, para suprimir los
defectos del temple. Se persigue:

– Eliminar tensiones del temple.

– Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad del acero.
¿Cómo se practica el recocido?
– Se calienta el acero hasta una temperatura dada
– Se mantiene la temperatura durante un tiempo
– Se enfría lentamente hasta temperatura ambiente, controlando la velocidad de
enfriamiento.
 3.1 RECOCIDO DE ELIMINACIÓN DE TENSIONES
3.2 RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO
3.3 RECOCIDO NORMAL
3.4 RECOCIDO DE GLOBULIZACIÓN
3.5 RECOCIDO DE HOMOGENEIZACIÓN
3.6 RECOCIDO DE PROCESO:

● RECOCIDO DE ELIMINACIÓN DE TENSIONES: se calienta el metal a una

temperatura entre 550ºc y 650ºc y manteniendo la temperatura durante 30 y 120
minutos. Después se enfría lentamente.
● RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO: Mediante el recocido se afina el grano de
la estructura y se compensan las irregularidades producidas por la fundición. El
procedimiento consiste en calentar a temperaturas entre 750ºc y 980ºc, conforme al
contenido de carbono del material.
● . RECOCIDO NORMAL: mediante el recocido se afina el grano de la estructura y
se compensa las irregularidades de las piezas producidas por deformaciones de la
fundición. Consiste en calentar a temperaturas entre 750°c y 980°c, conforme al
contenido de carbono del material.
● RECOCIDO DE GLOBULIZACIÓN: se les efectúa a los aceros de tipo
hipereutectoides, con la finalidad de obtener mínima dureza y la máxima
maquiniabilidad.
● RECOCIDO DE HOMOGENEIZACIÓN: Se efectúa a 1100ºc para eliminar los
efectos del trabajo en caliente, de la solidificación y previamente al proceso de
deformación.
● RECOCIDO DE PROCESO: tiene la finalidad de aumentar la capacidad de
deformación del metal o aleación que se deforme. El acero es calentado por debajo
de la temperatura critica inferior y luego es transformado isotérmicamente entre
450ºc y 500ºc.

4. NORMALIZADO: Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas

sufridas por el material tras una conformación mecánica, tales como una forja o
laminación para conferir al acero unas propiedades que se consideran normales de
su composición. El normalizado se practica calentando rápidamente el material
hasta una temperatura crítica y se mantiene en ella durante un tiempo. A partir de
ese momento, su estructura interna se vuelve más uniforme y aumenta la tenacidad
del acero.
 TRATAMIENTO TERMOQUIMICO

son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero,
también se producen cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo
diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos
requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre
los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las
piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar
la resistencia a la corrosión.

Resumiremos la definición de los tipos tratamientos termoquímicos:

1. CEMENTACION: La cementación aumenta la dureza superficial de una

pieza de acero dulce, aumentando la concentración de carbono en la
superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmosfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento.

2. CIAUNURACION: La cianuración es un tratamiento termoquímico que

se da a los aceros. Cuando se quiere obtener una superficie dura y
resistente al desgaste, se debe efectuar un baño de cianuro fundido. La
cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre
la cementación y la nitruración ya que el endurecimiento se consigue por
la acción combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura
determinada.

3. NITRURACION: La nitruración es un tratamiento termoquímico que

se le da al acero. El proceso modifica su composición
añadiendo nitrógeno mientras es calentado. El resultado es un incremento
de la dureza superficial de las piezas. También aumenta la resistencia a
la corrosión y a la fatiga. Una variante de este tratamiento, es el proceso
tenifer.

● NITURACION LIQUIDA: Se coloca la pieza dentro del horno

dentro del cual se hace circular amoniaco y posteriormente se calienta
a temperatura de aproximadamente 500ºC, lo que provoca que el
amoniaco se descomponga en nitrógeno e hidrogeno; el hidrogeno se
separa del nitrógeno por diferencia de densidad y el nitrógeno al entrar
en contacto con la superficie de la pieza, forma un recubrimiento de
nitruto de hierro
 ● NITRURACION IONICA: Las moléculas de amoniaco se rompen
mediante la aplicación de un campo eléctrico. Esto se logra
sometiendo al amoniaco a una diferencia de potencial de entre 200 y
1000 v. Los iones de nitrógeno se dirigen hacia el catodo ( que consiste
en la pieza de tratar ) y reaccionan para formar el nitruto de hierro
(Fe2N).

● NITRURACION GASEOSA: En este proceso el acero se calienta a

una temperatura de entre 495-565ºC y se mantiene asi por un periodo
de tiempo en contacto con gas de amoniaco.
El nitrógeno de gas se introduce en el acero formando nitruros muy
duros de los que se dispersan finalmente por toda la superficie del
metal.

4. SULFINIZACION: La sulfinización es un tratamiento termoquímico en

el cual se introduce superficialmente azufre al acero. El objetivo no es
mejorar las propiedades demecánicas sino mejorar su comportamiento
frente al mecanizado. Se realiza en piezas ya determinadas. Consiste en
elevar la temperatura de la pieza a 575°C aproximadamente en un baño de
sales que ceden carbono, nitrógeno y azufre (estos dos últimos en menor
cantidad), en aleaciones férreas y de cobre.

5. CARBONITRURACION: La carbonitruración es un procedimiento que

consiste en endurecer superficialmente el acero, en este tratamiento
termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial simultáneo con
carbono y nitrógeno, con el objetivo de obtener superficies
extremadamente duras y un núcleo tenaz, sumado a otras propiedades
mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y resistencia
a la torsión. Una ventaja significativa es que presenta muy poca
 deformación debido a que el nitrógeno absorbido en el proceso disminuye
la velocidad crítica de temple del acero. En este proceso se consiguen
capas hasta de 1,5 mm, en nuestro caso lo hacemos en hornos de atmósfera
controlada.

LIMPIEZA QUIMICA

Este tipo de técnicas se basa en la utilización de agentes químicos, generalmente aplicados en

disoluciones, que atacan a la suciedad y la disgregan. No obstante, presentan un problema general y
es que puedan agredir igualmente al material pétreo, por lo que es muy importante controlar:

 Las propiedades de los productos utilizadps

 Su concentración (siempre, de menor a mayor concentración)
 La forma de aplicación y su efecto sobre las piedras
 ● ALCALINA: Los hidrocarburos, hidrocarburos clorados y fluoruros de carbono
usados fundamentalmente como pre-desengrase para eliminar el grueso de aceites
y grasas. Se aplican por trapeado, rocío, inmersión, con o sin unidades, de
agitación por ultrasonido, o en equipos desengrasantes en fase vapor.

● ELECTROLICA: Las capas de los contaminantes no deben ser muy gruesas,

pues de ser asi la corriente eléctrica se veria obstaculizada. Este método de
limpieza de precisión se suele aplicar como ultimo paso de limpieza previo al
galvanizado electrolítico y posterior a una pre-limpieza con disolventes o baños
alcalinos. El componente pasa a ser parte de un circuito y es utilizado como anodo
o catodo según el tipo del metal. Junto con el electrodo correspondiente se
sumerge en el baño que contiene un electrolito. Se aplica un votaje, el anodo
comienza a producir oxigeno y el catodo burbujas de hidrogeno. Estas burbujas
se originan directamente en la superficie del metal bajo la capa contaminante.
Levantan asi la suciedad que luego puede disolverse o emulsionarse en el baño.
Este tipo de limpieza puede aplicarse en todos los materiales conductores de la
electricidad. El tiempo de limpieza suele ser inferior a dos minutos.

● LIMPIEZA CON EMULSION:Utiliza solventes orgánicos (aceite) dispersos en

una solución acuosa. El uso de jabones produce un fluido de limpieza en dos fases
(aceite en agua), que funciona mediante la disolución de la suciedad en la
superficie de la parte

LIMPIEZA MECANICA

Preparación de superficie o limpieza con chorro de Abrasivo conocido como granallado o

arenado - Grado Comercial. Este tipo de limpieza, utiliza algún tipo de abrasivo a presión
para limpiar la superficie, a través de este método, se elimina toda la escama de laminación,
óxido, pintura y cualquier material incrustante. La superficie debe verse libre de aceite, grasa,
polvo, óxido y los restos de capa de laminación no deben superar al 33% de la superficie en
cada pulgada cuadrada de la misma. Los restos deben verse sólo como de distinta coloración.
Generalmente se lo especifica en aquellas zonas muy poco solicitadas sin ambientes
corrosivos.

ACABADO EN CHORRO DE ARENA: usa el impacto a alta velocidad de partículas para

limpiar y acabar una superficie. El más conocido de estos métodos es la limpieza con chorro
de arena (arenado), que usa granos de arena (SiO2) como medio de limpieza.

IMPACTO CON LASER: En el impacto con láser, la superficie de la pieza se somete a

choques de láseres de gran potencia. Este proceso de tratamiento superficial produce capas
con esfuerzos residuales a compresión que tienen normalmente 1 mm (0,04 pulg.) de
profundidad. El impacto con láser se ha aplicado bien a álabes de motores de reacción, y a
materiales como titanio y aleaciones de níquel.

BRUÑIDO CON RODILLO: En el bruñido con rodillo, llamado también Laminado

superficial, la superficie del componente se trabaja en frio con uno o varios rodillos muy
pulidos. Este proceso se usa en diversas superficies planas, cilíndricas o cónicas. El laminado
superficial mejora el acabado porque elimina ralladuras, marcas de herramienta y picaduras.
En consecuencia, también mejora la resistencia a la corrosión, porque no pueden quedar
atrapados los productos y residuos corrosivos.

HORNOS

● Hornos de mufla: es un horno destinado normalmente para la cocción de

materiales cerámicos y para la fundición de metales a través de la energía
 térmica. Dentro del laboratorio un horno mufla se utiliza para calcinación de
sustancias, secado de sustancias, fundición y procesos de control.

● Hornos de cámara: Los hornos de cámara, equipados con potentes quemadores

atmosféricos de gas, cubren una gran variedad de procesos. En la versión básica,
al comenzar del proceso, los quemadores deben encenderse manualmente.
Seguidamente, es el control quien se encarga de regular la curva de cocción.

● Hornos continuos: Horno que tiene la forma de un tronco de cono cuya boca o
apertura superior es de unos cuatro metros de diámetro y de profundidad. El
horno se enciende por la parte inferior en donde hay una cavidad cilíndrica del
mismo diámetro que la base menor del tronco del cono cuya parte cilíndrica
tiene tres aberturas laterales.

La carga se compone de capas alternas de hulla seca y piedra quebrantada.

● Horno de nitruración: Las instalaciones NCV constituyen la última generación
de hornos para nitruración y carbonitruración, y revenido en atmósfera, recocido
, y tratamientos mixtos vacío/atmósfera. Estas instalaciones derivan de la
necesidad de tratar cargas horizontalmente, como alternativa a los hornos
tradicionales de fosa, y por tanto añadiendo a las ventajas del horno de fosa
(retorta en acero) y la funcionalidad de los hornos de cámara.

● Horno de baño isotérmico: Los hornos isotérmicos QS 20 - QS 400 se llenan

con sal neutra y destacan por su rápida e intensa transmisión de calor hacia la
pieza con una homogeneidad de la temperatura muy buena. Puesto que la carga
se somete a un tratamiento térmico sin oxígeno, se reducen a un mínimo la
cascarilla y las coloraciones en la superficie de las piezas.
● Hornos de baños sales: Se usa para temple de baño de sal e igualmente usado
para cementación liquida

ELEMETOS DE PROTECCION

● GUANTES
● MASCARILLA DE GASES Y VAPORES

● PINZAS PARA RETIRAR LA PIEZA

● DELANTAL

● TRAJE DE CUERPO COMPLETO CON SUMINISTRO DE AIRE